Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Facultatea de Inginerie
Proiect de an la disciplina
tehnologii de prelucrare
Îndrumător: ş.l.dr.ing.RaduVasile
- Sibiu, 2010 -
Cuprins
Tema proiectului...............................................................................................................................4
Proiectarea procesului tehnologix de fabricaţie a reperului Ax, desen nr. 2632-16 pentru o
producţie anualǎ de 35000 buc/an, într-un regim de lucru de 2 schimburi pe zi..............................4
I. Studiul tehnic.................................................................................................................................5
1. Studiul piesei pe baza desenului de execuţie a reperului..........................................................5
2. Date privind tehnologia semifabricatului.................................................................................7
2.1 Date asupra materialului semifabricatului .........................................................................7
2.2 Stabilirea metodei şi procedeului economic de realizare a semifabricatului......................8
2.3 Tehnologia de obţinere a semifabricatului. Tratamente termice primare...........................8
2.4 Adaosurile totale de prelucrare conform STAS. Stabilirea dimensiunilor semifabricatului
................................................................................................................................................10
2.5 Schiţa semifabricatului....................................................................................................11
3. Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanicǎ.....................................................12
3.1 Procesul tehnologic tip ...................................................................................................12
3.2 Proiectarea structurii şi a succesiunii operaţiilor procesului tehnologic..........................18
4. Proiectarea conţinutului operaţiilor de prelucrare mecanicǎ din procesul tehnologic............18
4.1 Operaţia 1. Frezare frontalǎ şi centruire...........................................................................19
4.2 Operaţia 2: Strunjire de degroşare....................................................................................24
4.3. Operaţia 3: Strunjire de degroşare...................................................................................34
4.4 Operaţia 4: Strunjire de finisare........................................................................................35
4.5 Operaţia 5: Strunjire de finisare........................................................................................35
4.6. Operaţia 6: CTC intermediar...........................................................................................36
4.7. Operaţia 7: Frezare degroşare: S12.................................................................................36
4.9. Operaţia 9: Frezare..........................................................................................................38
4.10. Operaţia 10: Frezare......................................................................................................39
4.11. Operaţia 11: Ajustare muchii.........................................................................................40
4.12. Operaţia 12: Burghiere..................................................................................................40
4.13. Operaţia 13: Lǎrgire.......................................................................................................45
4.14. Operaţia 14: Filetare .....................................................................................................50
4.15. Operaţia 15: Rectificare.................................................................................................59
4.15.1 Varianta 1....................................................................................................................59
4.15.2 Varianta 2 – Rectificare prin pǎtrundere.....................................................................64
Studiul economic............................................................................................................................71
1. Stabilirea caracterului producţiei............................................................................................71
2 Calculul lotului optim de fabricaţie ........................................................................................73
3. Calculul timpilor pe bucatǎ.....................................................................................................75
4. Calculele economice justificative pentru stabilirea variantei economice pentru cele 2 operaţii
tratate în 2 variante.....................................................................................................................76
III. Probleme de organizare a procesului tehnologic......................................................................78
Calculul numǎrului de maşini unelte necesare...........................................................................78
2. Calculul gradului de încǎrcare a utilajelor..............................................................................79
3. Mǎsuri de tehnica securitǎţii muncii ......................................................................................80
3.1 Strunguri...........................................................................................................................80
3.2 Maşini de găurit ...............................................................................................................81
2
3.3 Maşini de rectificat, polizoare şi corpuri abrazive............................................................82
III. Bibliografie...............................................................................................................................84
IV. Partea graficǎ............................................................................................................................85
3
Tema proiectului
Proiectarea procesului tehnologix de fabricaţie a reperului Ax, desen nr. 2632-16 pentru o
producţie anualǎ de 35000 buc/an, într-un regim de lucru de 2 schimburi pe zi.
4
I. Studiul tehnic
5
Tab.1. Posibilitǎţi tehnologice de prelucrare
Nr. suprafeţei Tipul Condiţii tehnice Procedeul final Etape intermediare
suprafeţei impuse de prelucrare necesare
S1 Cilindricǎ, Ø1.6 x 2.8 mm Centruire -
interioarǎ Ra = 6.3 μm
S2 Planǎ, frontalǎ L = 167 mm Frezare -
Ra = 6.3 μm
S3 Cilindricǎ, Ø=6 Strunjire de -
exterioarǎ Ra = 3.2 μm degroşare
S4 Elicoidalǎ, M8 x 14 Filetare Strunjire de finisare
exterioarǎ Ra = 6.3 μm Strunjire de
degroşare
S5 Cilindricǎ, Ø8 Strujire de Strunjire de
exterioarǎ Ra = 3.2 μm finisare degrosare
S6 Cilindricǎ, Ø7.4 Strunjire de -
exterioarǎ Ra = 6.3 μm degroşare
S7 Planǎ, frontalǎ L = 87 mm Strunjire de Strunjire de
Ra = 6.3 μm finisare degroşare
S8 Conicǎ, Ø24.06 / Ø12 Rectificare de Strunjire de
exterioarǎ L = 80 mm degroşare degroşare
Ra = 0.8 μm Strunjire de
finisare
S9 Cilindricǎ, Ø10 Lǎrgire Burghiere
interioarǎ L = 8.68 mm
Ra = 6.3 μm
S10 Planǎ, frontalǎ L = 167 mm Frezare -
Ra = 6.3 μm degroşare
S11 Cilindricǎ Ø1.6 x 2.8 mm Centruire -
interioarǎ Ra = 6.3 μm
S12 Planǎ Frezare -
Ra = 6.3 μm cilindricǎ
S13 Planǎ Frezare -
Ra = 6.3 μm degroşare
S14 Planǎ L = 16mm Frezare -
6
l = 13mm degroşare
Ra = 6.3 μm
S15 Cilindricǎ Ø7 Burghiere -
interioarǎ L = 15 mm
Ra = 6.3 μm
S16 Planǎ Ra = 6.3 μm Frezare -
degroşare
S17 Planǎ Ra = 6.3 μm Frezare -
degroşare
S18 Planǎ L = 24.06 mm Frezare -
l = 3 mm degroşare
Ra = 6.3 μm
Reperul este realizat din OL 42, STAS 500/2-88. Acesta este un oţel laminat de construcţii
pentru uz general, din grupa a 2-a de utilizare. Conform STAS 500/2-80 sunt prezentate în
tabelele de mai jos date asupra materialului semifabricatului privind compoziţia chimicǎ şi
proprietǎţile fizico-mecanice:
7
σ 0,2 σr A [˚C] J
[kgf/mm2] [kgf/mm2] [%]
OL 42 25 42 22 20 27
Matriţarea este procedeul de deformare plasticǎ, la cald sau la rece, prin care materialul este
obligat sǎ ia forma şi dimensiunile cavitǎţii prevǎzute în scula de lucru, în funcţie de configuraţia
pieselor ce trebuie executate. Procedeul se aplicǎ la prelucrarea pieselor mici (pânǎ la 300 kg) de
configuraţie complexǎ, în producţia de serie micǎ şi masǎ. Scula In care are loc deformarea
poartǎ denumirea de matriţǎ.
8
2. Debitare cu fierǎstrǎu circular;
3. Încǎlzire în cuptor;
4. Matriţare pe maşinǎ de matriţat vertical;
5. Control intermediar;
6. Tratament termic primar;
7. Stanţare bavurǎ;
8. Sablare;
9. Calibrare;
10. CTC final.
9
Temp
[˚C]
Menţinere
400˚ Încǎlzire
Rǎcire
Timp
[min]
10
Tab.4. Abateri limitǎ la dimensiunile L şi H pentru piesele matriţate pe maşini verticale
Clasa de Înǎlţimea maximǎ Lungimea maximǎ L,
precizie H, mm L mm
Peste Pânǎ la Peste 150
H
Pânǎ la 300
Abateri limitǎ, mm
II 20 35 L + 1.0
- 1.0
H + 1.4
- 0.7
11
Fig.2. Schiţa semifabricatului
Reperul face parte din familia “arbori” al cǎrei proces tehnologic optim tipizat de
prelucrare conţine urmǎtoarele operaţii:
12
13
14
15
16
17
3.2 Proiectarea structurii şi a succesiunii operaţiilor procesului tehnologic
18
4.1 Operaţia 1. Frezare frontalǎ şi centruire
a) Schiţa operaţiei:
19
Momentul maxim: 40 kgm
Puterea motorului unitatii de lucru: 4.5/6.8 Kw
c) Scule aşchietoare:
- frezǎ cilindro frontalǎ cu dinţi demontabili din carburi metalice, D = 50, z = 3, STAS
9211/2/86
- burghiu centruire, d = 1.6 mm, STAS 1114-82
g) Fazele operaţiei:
1. Prindere semifabricat
2. Frezare frontalǎ de degroşare
3. Centruire
4. Desprindere semifabricat
5. Control
h) Adaosurile de prelucrare:
Frezat: Ap= 1.5 mm
Centruire: Ap = d/2 = 1.6/2 = 0.8 mm
i) Regimul de aşchiere
20
Adâncimea de aşchiere: t = Ap = 1.5 mm
Stabilirea avansului: în funcţie de rugozitatea Ra = 6.3μm şi de rezistenţa oţelului de prelucrat se
alege avansul:
sr = 0.8 mm/rot
sd = 0.8/3 0.26 mm/dinte [11, tab. 9.13]
Stabilirea durabilitǎţii economice a sculei: Tec = 180 min [11, tab. 9.26]
Viteza de aşchiere: având în vedere adâncimea de aşchiere şi avansul strabilit, se alege valoarea
vitezei de aşchiere:
vtab = 125 mm/min [11, tab. 9.37 ]
Criteriu Coeficient
σr = 42daN/mm2 Kv = 1.35 KFz = 0.95 KNe = 1.25
Starea materialului: Oţel forjat Ks =0.85
În funcţie de frezǎ Kv1=0.81, kv2 = 1.26, kv3 = 1.05 kv4= 1.06
Coeficient total de corecţie K = 1.54
Viteza de aşchiere corectatǎ va fi: vcor = vtab · K = 125 · 1.54 = 192.5 m/min
Turaţia frezei:
1000 ⋅ v 1000 ⋅192 .5
n= = = 1226 rot/min
π ⋅D 3.14 ⋅ 50
π ⋅ D ⋅ nr 3.14 ⋅ 50 ⋅ 400
Viteza realǎ de aşchiere va fi: v = = = 62.8 m/min
1000 1000
21
Viteza de avans:
Din caracteristicile maşinii unelte se scoate puterea NMU = 6.8 kW. Deci, Ne < NMU.
Faza 3: Centruire
Viteza de aşchiere:
Pentrul diametrul burghiului de centruit d = 1.6 mm se adoptǎ:
v = 16 m/min [10, tab. 9.109]
22
j) Metoda de reglare a sculei la cotǎ: cu piesǎ etalon
- Timpul de bazǎ:
1. Frezare frontalǎ
L l + l1 + l 2
Tb = ⋅i = ⋅i [11, tab.12.1]
s⋅n vs
( )
l1 = 0.5 D − D 2 − B 2 + (0.5... 3) mm
l2 = (1…6) mm
( )
l1 = 0.5 50 − 50 2 −12 2 +1.5 = 2.23 mm
12 + 2.23 + 2
Tb = = 0.05 min
320
2. Centruire
23
tpî = 9 min
Tu = tb + top + td + ton + tpî/n = 0.05 + 0.8 + 0.033 + 0.025+ 9/100 = 0.998 min
a) Schiţa operaţiei:
24
- diametrul maxim de prelucrare cu lunetǎ mobilǎ: Ø 80 mm
- puterea motorului: 3 kW
2. Pǎpuşa fixǎ:
- capul axului principal: LO – A.S.A B5. 9-1960
- diametrul alezajului arborelui principal: Ø 36 mm
- conul alezajului axului principal: Morse 5
- numǎrul treptelor de turaţii: 18
- intervalul de turaţii directe: 31.5 – 1600 rot/min
- raţia seriei geometrice : 1.26
- treptele de turaţii directe : 31.5; 40; 50; 63 ; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315;
400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600 rot /min
- numǎrul treptelor de turaţii inverse : 18
- intervalul de turaţii inverse : 31.5 -1600 rot/min
- turaţia de intrare în cutia de viteze : 1420 rot/min
3. Cutia de avansuri şi filete
- numǎrul avansurilor longitudinale şi transversale: 36
- domeniul avansurilor longitudinale 0.03-3.52 mm/rot
Pas normal Pas mǎrit
0.03 0.06 0.12 0.24 0.48 0.96
0.04 0.08 0.16 0.32 0.64 1.28
0.05 0.10 0.20 0.40 0.80 1.60
0.07 0.14 0.28 0.56 1.12 2.24
0.09 0.18 0.36 0.72 1.44 2.88
0.11 0.22 0.44 0.88 1.76 3.52
25
- numǎrul filetelor Witworth: 36 (38)
- intervalul filetelor Witworth: 88- ¾ (paşi/ ţoli)
- numǎrul filetelor în ţoli: 36
- intervalul filetelor în ţoli: 3/128 – 2 ţoli
- numǎrul filetelor Modul: 36
- intervalul filetelor Modul: 0.375 – 44 mm
- numǎrul filetelor Diametral - Pitch: 36
- intervalul filetelor Diametral - Pitch: 88-3/4
4. Sania şi suporţii
- distanţa pe verticalǎ de la linia vârfurilor pânǎ la baza de aşezare a cuţitului: 20
mm
- secţiunea maximǎ a cuţitului: 20x20 mm2
- unghiul de rotire al saniei portcuţit: ±180˚
- dimensiunile port-cuţitului multiplu interior-exterior: 60x100 mm
- numǎrul de cuţite în port cuţit : 4
- pasul şurubului saniei transversale : 4 mm
- o diviziune a inelului gradat corespunde la o deplasare a saniei transversale de :
0.02 mm
- pasul şurubului saniei port-cuţit: 3 mm
- o diviziune a inelului gradat corespunde la o deplasare a saniei port-cuţit de :
0.02 mm
- cursa maximǎ a saniei port-cuţit : 170 mm
- cursa maximǎ a saniei transversale : 200 mm
- cursa maximǎ a saniei principale: 750 mm
- o diviziune a inelului gradat corespunde la o deplasare a saniei principale de :
0.25 mm
5. Cǎruciorul
- pasul şurubului conducǎtor: 6 mm
- modulul cremalierei: 2 mm
- lǎţimea danturii cremalierei: 15 mm
6. Pǎpuşa mobilǎ
26
- diametrul pinolei: Ø 45 mm
- conul pentru vârf: Morse nr.3
- cursa maximǎ a pinolei: 130 mm
- deplasarea transversalǎ a pǎpuşii mobile: ±10 mm
c) Scula aşchietoare: Cuţit pentru colţ armat cu plǎcuţe din carburi metalice, secţiune 8x8, STAS
6379-80, P30
g) Fazele operaţiei:
1. Prindere semifabricat;
2. Strunjire cilindricǎ exterioarǎ de degroşare Ø 6.9 x 4 mm;
3. Strunjire cilindricǎ de degroşare Ø 8.9 x 82.4 mm;
4. Desprindere semifabricat;
5. Control.
D+1 .4 +1.0
−0.7 , L −1.0 .
Din tabelul 8.49 se alege adaosul de prelucrare intermediar pentru strunjirea exterioarǎ de
finisare 2 Ac = 0.9 mm.
27
Dimensiunile intermediare vor fi:
Faza 2: Semifabricat: 2Ap= 1.5 mm Ø SF = Ø 11
Strunjire degroşare 2Ac = 4.1 → Ø 6.9
Strunjire finisare : 2Ac = 0.9 → Ø 6
i) Regimul de aşchiere
Faza 2
Viteza de aşchiere:
v = 186 m/min [10, tab.9.15]
28
Se corecteazǎ viteza de aşchiere cu urmǎtorii coeficienţi: [10, tab.9.15]
Criteriu Coeficient
σr = 42daN/mm2 Kv = 1.35 KP = 0.93 KN = 1.25
Starea materialului: Oţel forjat K =0.85
Unghiul de atac al cuţitului χ = 93˚, rigiditatea K = 0.81
sistemului scǎzutǎ
Raza la vârf a cuţiului R = 0.5 K = 0.85
Secţiunea transversalǎ a cuţitului 8x8 K =0.80
Calitatea plǎcuţei P30 K= 0.65
Coeficient total de corecţie K = 0.47
Verificarea puterii:
Pz ⋅ Vr 88 ⋅ 55 .26
Nr = = = 1.01 kW
6000 ⋅η 6000 ⋅ 0.8
Nr < NMU
29
t = 2.05 mm
sr = 0.36 mm/rot
vr = 55.26 m/min
nr = 1600 rot/min
Pz = 88 daN
Nr = 1.01 kW
Faza 3
Viteza de aşchiere:
30
Criteriu Coeficient
2
σr = 42daN/mm Kv = 1.35 KP = 0.93 KN = 1.25
Starea materialului: Oţel forjat K1 =0.85
Unghiul de atac al cuţitului χ = 93˚, rigiditatea K2= 0.81
sistemului scǎzutǎ
Raza la vârf a cuţiului R = 0.5 K3 = 0.85
Secţiunea transversalǎ a cuţitului 8x8 K4 =0.80
Calitatea plǎcuţei P30 K5= 0.65
Coeficient total de corecţie K = 0.47
Turaţia:
1000 ⋅ v 1000 ⋅ 98 .7
n= = = 2857 rot/min
π ⋅D 3.14 ⋅11
π ⋅ D ⋅ nr 3.14 ⋅ 11 ⋅ 1600
v= = = 55.26 m/min
1000 1000
Verificarea puterii:
Pz ⋅ Vr 45 ⋅ 55 .26
Nr = = = 0.51 kW
6000 ⋅η 6000 ⋅ 0.8
31
nr = 1600 rot/min
Pz = 45 daN
Nr = 0.51 kW
l + l1 + l 2
tb = ⋅i [10, tab.12.1]
s⋅n
1. Strunjire cilindricǎ, exterioarǎ:
4 + 0.89
t b1 = = 0.008 min
0.36 ⋅1600
t 2.05
l1 = +1 = +1 = 0.89
tg κ tg 93
l2 = 0
82 .4 + 0.94
tb = = 0.14 min
0.36 ⋅1600
t 1.05
l1 = +1 = +1 = 0.94
tg κ tg 93
l2 = 0
32
- Timpi ajutǎtori: [10, tab. 12.21]
ta1 = timp ajutǎtor pentru comanda maşinii unelte
ta11 = 0.03 min – timp pentru apropierea/ retragerea sculei de piesǎ
ta12 = 0.02 min – timp pentru cuplarea avansului
ta13 = 0.02 min – timp pentru cuplarea/decuplarea mişcǎrii de rotaţie a axului
principal
Tu = tb + ta + td + ton + tpd + tpî/n = 0.148 + 0.07 + 0.005 + 0.006 +0.21 + 9/100 = 0.529 min
33
4.3. Operaţia 3: Strunjire de degroşare
a) Schiţa operaţiei:
.
b) Fazele operaţiei:
1. Prinderea semifabricatului;
2. Strunjire conicǎ exterioarǎ de degroşare: Ø 13.25 - Ø 25.31, 80 mm;
3. Desprindere semifabricat;
4. Control.
c) Maşina unealtǎ pe care se realizeazǎ prelucrarea: Strung SN 320 echipat cu riglǎ de copiat
34
4.4 Operaţia 4: Strunjire de finisare
a) Schiţa operaţiei:
b) Fazele operaţiei:
1. Prinderea semifabricatului;
2. Strunjire conicǎ exterioarǎ de finisare: Ø 12.35 - Ø 24.41, 80 mm;
3. Desprindere semifabricat;
4. Control.
c) Maşina unealtǎ pe care se face prelucrarea: Strung SN 320 echipat cu riglǎ de copiat
a) Schiţa operaţiei
35
Fig.7. Schiţa operaţiei 5
b) Fazele operaţiei:
1. Prindere semifabricat;
2. Strunjire cilindricǎ exterioarǎ de finisare: Ø 6 x 4 mm;
3. Strunjire cilindricǎ de finisare: Ø 8 x 83 mm;
4. Stunjire degajare 1.7 x 0.3mm şi teşit muchii 1 x 45˚;
5. Desprindere semifabricat;
6. Control.
a) Schiţa operaţiei:
36
Fig.8. Schiţa operaţiei 7
b) Fazele operaţiei:
1. Prindere semifabricat;
2. Frezare de degroşare;
3. Desprindere semifabricat;
4. Control.
4.8.Operaţia 8: Frezare
a) Schiţa operaţiei
37
Fig.9. Schiţa operaţiei 8
b) Fazele operaţiei:
1. Prindere semifabricat;
2. Frezare de degroşare
3. Desprindere semifabricat;
4. Control.
a) Schiţa operaţiei:
38
b) Fazele operaţiei:
1. Prindere semifabricat;
2. Frezare
3. Desprindere semifabricat;
4. Control.
a) Schiţa operaţiei:
b) Fazele operaţiei:
1. Prindere semifabricat;
2. Frezare
3. Desprindere semifabricat;
4. Control.
39
4.11. Operaţia 11: Ajustare muchii
40
- profilul canelelor T din masǎ: 14 STAS 1386-65
- suprafaţa de prindere a plǎcii de bazǎ: 400 x 500 mm
- numǎrul canalelor T din placa de bazǎ: 2
- profilul canelelor T din masǎ: 18 STAS 1385-65
2. Caracteristici cinematice:
- numǎrul de trepte de turaţii: 9
- turaţia axului principal: 150; 212; 300; 425; 600; 850; 1180; 1700; 2360 rot/min
- numǎrul de trepte de avansuri: 4
- avansurile maşinii: 0.10; 0.16; 0.25; 0.40
3. Acţionarea maşinii:
- electromotor principal: ASI-24-F-165-L-4
- puterea: 1.5 kW
- rot/min: 1500
4. Dimensiuni de gabarit:
- lungime x lǎţime x înǎlţime: 1252 x 500 x 2300 mm
- greutatea: 700 kg
c) Scula aşchietoare : Burghiu elicoidal cu coadǎ conicǎ cu diametrul D = 7 mm, STAS 575-8,
cu: ω = 30˚ 2χ = 120˚ α = 14˚
g) Fazele operaţiei:
1. Prindere semifabricat;
2. Gǎurire Ø7;
3. Desprindere semifabricat;
4. Control.
41
h) Stabilirea adaosului de prelucrare:
Ap = D/2 = 7/2 = 3.5
i) Regimului de aşchiere
Adâncimea de aşchiere:
t = D/2 = 7/2 = 3,5 mm
Rezultǎ:
vcor = vtabel · K1 · K2 = 19.9 · 0.85 · 1.07 = 18.09 m/min
42
Turaţia sculei aşchietoare:
π ⋅ D ⋅ n r 3.14 ⋅ 7 ⋅ 850
vr = = = 18.68 m/min
1000 1000
Puterea realǎ va fi
2M t ⋅ vr 2 ⋅ 387 ⋅18.68
Nr = = = 0.43 kW
6000 ⋅ D ⋅η 6000 ⋅ 7 ⋅ 0.8
Nr < NME
t = 3.5 mm
sr = 0.16 mm/rot
vr = 18.68 m/min
43
nr = 850 rot/min
l + l1 + l 2
tb = ⋅i [10, tab.12.36]
vs
i=1
d 7
l1 = + 3.5 = + 3.5 = 5.52 mm [ 12.36
2tg κ 2tg 60
l2 = 1 mm [12.37
15 + 5.52 +1
tb = = 1.15 min
18 .68
- Timpi ajutǎtori:
44
ta2 = ta21 + ta22 + ta23 + ta24 = 0.02 + 0.03 + 0.02 + 0.02 = 0.09 min
a) Schiţa operaţiei:
45
Fig.13. Schiţa operaţiei 13
46
- avansurile maşinii: 0.10; 0.13; 0.19; 0.27; 0.38; 0.53; 0.75; 1.06; 1.5
3.Acţionarea maşinii:
- electromotor principal: ASI-28-F-215-S
- puterea: 3 kW
- rot/min: 1500
4. Dimensiuni de gabarit:
- lungime x lǎţime x înǎlţime: 1487 x 660 x 2680 mm
- greutatea: 1100 kg
f) Mijloace de control:
g) Fazele operaţiei:
1.Orientarea şi prinderea semifabricatului
2. Lǎrgire
3. Desprindere semifabricat
4. Control
Adâncimea de aşchiere:
t = Ap = 1,5 mm
47
Avansul de aşchiere: pentru diametrul lǎrgitorului D = 10 mm, la prelucrarea oţelului cu σ r =
42daN/mm2 se recomandǎ:
s = 0.50-0.60 [10, tab. 9.103]
Se alege din caracteristicile maşinii unelte : s = 0.53 rot/min
π ⋅ D ⋅ nr 3.14 ⋅ 10 ⋅ 900
vr = = = 28.26 m/min
1000 1000
48
Rezultǎ ca prelucrarea se poate executa pe maşina de gǎurit G25, folosind urmǎtorii
parametri ai regimului de aşchiere:
t =1.5 mm
sr = 0.53 mm/rot
vr = 28.26 m/min
nr = 900 rot/min
l + l1 + l 2
tb = ⋅i [10, tab12.43]
n⋅s
i=1
d − d0 10 − 7
l1 = +1 = + 1 = 1.86 mm
2tg κ 2tg 60
l2 = 0 mm
6.68 +1.86
tb = = 0.02 min
900 ⋅ 0.53
- Timpi ajutǎtori:
49
ta22 = 0.03 min – timp pentru cuplarea avansului
ta23 = 0.02 - timp pentru retragerea axului principal în poziţie iniţialǎ;
ta24 = 0.02 min – timp pentru cuplarea/decuplarea mişcǎrii de rotaţie a axului principal
ta2 = ta21 + ta22 + ta23 + ta24 = 0.02 + 0.03 + 0.02 + 0.02 = 0.09 min
50
a) Schiţa operaţiei:
51
g) Fazele operaţiei:
1.Prindere semifabricat;
2. Filetare cu filiera M8 x 14mm;
3. Desprindere semifabricat;
4. Control.
h) Regimul de aşchiere
Adâncimea de aşchiere: 2t =
Avansul:
s = p = 1.25 mm/rot [9.34
Viteza de aşchiere:
v = 2.5 m/min [10, tab9.34]
Turaţia:
1000 ⋅ v 1000 ⋅ 1.5
n= = = 59 rot/min
π ⋅D 3.14 ⋅ 8
52
Din caracteristicile maşinii unelte SN 320 se alege turaţia imediat inferioarǎ
n = 50 rot/min
53
- Timpul de pregǎtire- încheiere:
tpî = 3.6 min [10, tab.11.11]
a) Schiţa operaţiei:
54
- treptele de turaţii directe : 31.5; 40; 50; 63 ; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315;
400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600 rot /min
- domeniul avansurilor longitudinale 0.03-3.52 mm/rot
Pas normal Pas mǎrit
0.03 0.06 0.12 0.24 0.48 0.96
0.04 0.08 0.16 0.32 0.64 1.25
0.05 0.10 0.20 0.40 0.80 1.60
0.07 0.14 0.28 0.56 1.12 2.24
0.09 0.18 0.36 0.72 1.44 2.88
0.11 0.22 0.44 0.88 1.76 3.52
c) Scula aşchietoare : Cuţit de filet metric cu partea activǎ din carburǎ metalicǎ P20, secţiune
6x6
55
- vârf rotativ
g) Fazele operaţiei:
1.Prindere semifabricat;
2. Filetare cu cu cuţitul, M8 x 14mm;
3. Desprindere semifabricat;
4. Control.
h) Regimul de aşchiere
Adâncimea de aşchiere:
Se aleg urmǎtoarele adaosuri de prelucrare, în funcţie de pasul filetului, p = 1.25 mm:
- adaos de prelucrare total: Ap = 0.812 mm
- adaos de prelucrare la degroşare: Apd = 0.712 mm
- adaos de prelucrare la finisare:Apf = 0.1 mm [10, 9.32]
Numǎrul de treceri:
- pentru degroşare: id = 6
- pentru finisare: if = 2 [10, 9.32]
În aceste condiţii vor rezulta urmǎtoarele adâncimi de aşchiere pe trecere:
- pentru degroşare: td= Apd/id = 0.712/6 = 0.118 mm/trecere
- pentru finisare: tf = Apf / if = 0.1/2 = 0.005 mm/trecere
Avansul:
s = p = 1.25 mm/rot
56
Uzura admisǎ a sculei aşchietoare: în funcţie de materialul prelucrat şi rugozitatea suprafeţei
mǎrimea uzurii la faţa de aşezare:
hα = 0.4 mm [10, tab9.11]
Viteza de aşchiere:
v = 28 m/min [10, tab9.32]
Turaţia:
1000 ⋅ v 1000 ⋅ 28
n= = = 1114 .6 rot/min
π ⋅d 3.14 ⋅ 8
57
Top = 2.3 min [10, tab.11.6]
Top = top ·kv1 ·kv2· kv3 ·kv4 = 2.3 · 0.7 · 0.9 ·1.47·1.33 = 2.83 min
(5 + 1)
td = top · 1 00 = 1.45 · 0.06 = 0.087 min [10, tab.12.26]
3
Ton = top · 100 = 1.45 · 0.03 = 0.043 min [10, tab.12.27]
58
4.15. Operaţia 15: Rectificare
4.15.1 Varianta 1
a) Schiţa operaţiei:
59
- unghiul de rotire: ±12˚
- viteza de avans: 0.05 – 8 m/min (reglare continuǎ)
- cursa minimǎ la mişcarea hidraulicǎ a mesei: 2 mm
Sania pietrei de rectificat:
- cursa rapidǎ: 40 mm
- cursa maximǎ a avansului transversal: 2 mm
Rectificare interioarǎ:
- lungimea maximǎ de rectificat: 150 mm
- dimensiunile locaşului port-broşe din braţul de rectificare interioarǎ: 60 x 120
mm
Motoare de antrenare:
- discului de rectificat: 3 kW
- piesei: 0.6 kW
- broşei de rectificat interior: 0.5 kW
Dimensiuni de gabarit:
- lungimea: 2390 mm
- lǎţimea: 1835 mm
- înǎlţimea: 2040 mm
- înǎlţimea vârfurilor: 1080 mm
- masa maşinii: 2700 kg
60
f) Mijloace de control: micrometru, STAS 1374 – 88
g) Fazele operaţiei:
1.Prindere semifabricat;
2. Rectificare;
3. Desprindere semifabricat;
4. Control.
i) Regimul de aşchiere
Avansul longitudinal:
s1 = 0.5 · B = 0.5 · 40 = 20 mm/rot [11, tab 9.148]
Viteza de aşchiere
61
Turaţia discului abraziv:
60000 ⋅ v 60000 ⋅ 30
n= = = 1910 .8 rot/min
π ⋅D 3.14 ⋅ 300
Din caracteristicile maşinii unelte se alege turaţia realǎ a piesei: npr = 200 rot/min
62
Verificarea puterii motorului electric: în funcţie de viteza de avans (vs =15.1 m/min), avansul
longitudinal de trecere (s1 = 20 mm/trecere) avansul de pǎtrundere (sp = 0.025 mm/trecere) se
alege puterea efectivǎ:
Ne = 4 kW [11, tab.9.154]
- Timpul de bazǎ:
L h
Tb = ⋅ ⋅K [11, tab.12.75]
s ⋅np t
L = l – 0.25 · BD = 80 – 0.25 · 40 = 70 mm
K = 1.3
70 0.175
Tb = ⋅ ⋅1.3 = 0.16
20 ⋅ 200 0.025
- Timpii auxiliari:
ta1 = 0.31 pentru prinderea şi desprinderea semifabricatului [11, tab.12.79]
ta2 = 0.04 pentru apropierea pietrei de piesǎ [11, tab.12.82]
ta3 = 0.03 pentru cuplarea avasnsului longitudinal [11, tab.12.82]
ta4 = 0.03 pentru cuplarea turaţiei piesei [11, tab.12.82]
ta5 = 0.31 pentru mǎsurǎtori de control [11, tab.12.83]
63
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 + ta5 = 0.31 + 0.01+0.03+0.03+0.31 = 0.72 min
a) Schiţa operaţiei:
64
Fig. 17. Schiţa operaţiei 15-2
65
- unghiul de rotire: ±5˚
- viteza de avans: 0.05 – 6 m/min (reglare continuǎ)
- cursa minimǎ la mişcarea hidraulicǎ a mesei: 2 mm
Sania pietrei de rectificat:
- cursa rapidǎ: 50 mm
- cursa maximǎ a avansului transversal: 2 mm
Rectificare interioarǎ:
- lungimea maximǎ de rectificat: 500 mm
- dimensiunile locaşului port-broşe din braţul de rectificare interioarǎ: 60 x 120
mm
Motoare de antrenare:
- discului de rectificat: 5.5 kW
- piesei: 1.1 kW
- broşei de rectificat interior: 1.47 kW
Dimensiuni de gabarit:
- lungimea: 4974 mm
- lǎţimea: 1880 mm
- înǎlţimea: 1880 mm
- înǎlţimea vârfurilor: 1080 mm
- masa maşinii: 5400 kg
66
f) Mijloace de control: micrometru, STAS 1374 – 88
g) Fazele operaţiei:
1.Prindere semifabricat;
2. Rectificare;
3. Desprindere semifabricat;
4. Control.
i) Regimul de aşchiere
Adâncimea de aşchiere:
t = Ap/2 = 0.35/ 2 = 0.175 mm
Avansul transversal:
st = 0.075 mm/rot [11, tab9.148]
Viteza de aşchiere
60000 ⋅ v 60000 ⋅ 30
n= = = 1910 .8 rot/min
π ⋅D 3.14 ⋅ 300
67
Viteza de aşchiere realǎ a discului abraziv va fi:
Din caracteristicile maşinii unelte se alege turaţia realǎ a piesei: npr = 280 rot/min
Verificarea puterii motorului electric: în funcţie de viteza de avans (vs =21.15 m/min) şi avansul
de pǎtrundere (sp = 0.075 mm/rot) se alege puterea efectivǎ:
Ne = 2 kW [11, tab.9.157]
Nr = Ne · K1 = 2 · 1.16 = 2.32 kW
Nr < NMU
68
h) Stabilirea normei tehnice de timp
- Timpul de bazǎ:
h
Tb = ⋅K [11, tab.12.75]
v sp
h = 0.175 mm
K = 1.3
0.175
Tb = ⋅1.3 = 0.01 min
21 .15
- Timpii auxiliari:
ta1 = 0.31 pentru prinderea şi desprinderea semifabricatului [11, tab.12.79]
ta2 = 0.04 pentru apropierea pietrei de piesǎ [11, tab.12.82]
ta3 = 0.03 pentru cuplarea avasnsului longitudinal [11, tab.12.82]
ta4 = 0.03 pentru cuplarea turaţiei piesei [11, tab.12.82]
ta5 = 0.31 pentru mǎsurǎtori de control [11, tab.12.83]
69
3 3
t on = (t a + t b ) ⋅ = (0.16 + 0.72 ) ⋅ = 0.026 min
100 100
Se vor verifica condiţiile tehnice principale impuse piesei. Controlul se poate realize
classic (100%) sau statistic, prin sondaje de volum mic efectuate asupra unor eşantione de volum
ales în funcţie de lotul optim de fabricaţie şi de programa anualǎ de fabricaţie, pentru un anumit
grad de severitate impus în prealabil controlului.
Se va controla precizia dimensionalǎ, de formǎ şi de poziţie a pieselor realizate precum şi
caracteristicile fizico-mecanice ale acestora.
70
Studiul economic
71
R
ki =T
ui
72
Pentru operaţiile procesului tehnologic analizat, coeficienţii de sericitate calculaţi pe baza
relaţiilor matematice anterior prezentate prezintǎ valorile expuse în tabelul urmǎtor:
Coeficienţii de sericitate
tpi - timpul de pregatire încheiere [min/lot] pentru fiecare operaţie prezentaţi în tabel:
Operaţia 1 2 12 13 14 15
t pi 9 9 8 8 9 16.3
73
150 9 + 9 + 8 + 8 + 9 + 16 .3
D 1 = 1 + x6 x1 =14,825lei/lot
100 60
k t pi
D2 = ∑ ⋅ mi ⋅ ai [lei/lot]
i =1 60
GSF= 0.131 kg
pc = 7 lei
74
Operaţia 1 2 12 13 14 15
tui 0.998 0.529 1.59 0.38 3.05 2.219
Atunci :
2 ⋅ Nλ ⋅ D
n=
( Cm + A') ⋅ τ ⋅ ε
2 ⋅ 38750 ⋅19 .765
n= = 1177 .78
( 0.917 + 3.5) ⋅1 ⋅ 0.25
75
Operaţia 1 2 12 13 14-1 14-2 15-1 15-2
t ui 0.998 0.52 1.59 0.38 5.25 3.05 2.219 2.069
9
t pi 9 9 8 8 3.6 9 16.3 16.3
t buc i
1.005 0.53 1.596 0.386 5.253 3.0576 2.232 2.082
6 7 7
Cx1 = Ai x x + Bi [lei]
76
Cm = 0.131 · 7 = 0.917 lei
Ai2 - costul manoperei pentru o piesa la operaţia i
t ui ⋅ rmi 5.25 ⋅ 6
A i2 = = = 0,525
60 60
77
Nr. op. Varianta Cx [lei] Observaţii
x=0 x = 35000 buc/an
14 1 150 123700 Neeconomicǎ
2 100 117350 Economicǎ
15 1 100 115250 Neeconomicǎ
2 85 114535 Economicǎ
Se constatǎ cǎ variantele economice ale operaţiilor sunt varianta a 2-a pentru operaţia 14
şi varianta a 2-a pentru operaţia 15.
TUi
n MUi =
Td
n ⋅ t ui
Unde: TUi = - timpul unitare necesar pentru maşina unealtǎ la operaţia “i”
60
n = Nλ = 38570 buc/an – programa anualǎ totalǎ de fabricaţie
Td = i · h · z = 2 · 8· 257 = 4112 ore/an
78
Pentru operaţiile procesului tehnologic, prin înlocuirea valorilor numerice
corespunzǎtoare în relaţiile de mai sus, se obţin valorile prezentate în continuare:
Dupǎ efectuarea calculelor necesare adopt următoarele maşini pentru fiecare operaţie:
Operaţia 1 : Maşinǎ de frezat şi centruit MFC 160
100 ⋅ Tui
ki =
Td
79
Se observǎ cǎ maşinile unelte necesare execuţiei nu pot fi încǎrcate suficient. Din acest
motiv, este necesar ca ele sǎ fie folosite şi pentru alte prelucrǎri pentru a se ajunge la o utilizare
eficientǎ a acestora.
3.1 Strunguri
- Înainte de începerea lucrului, strungarul va verifica starea strungului şi în cazul constatării
unor defecţiuni, va anunţa imediat maistrul. Începerea lucrului este permisă numai dupǎ
remedierea defecţiunilor constatate.
- Strungurile trebuie să funcţioneze cu sistemul de frânare în perfectă stare. Se interzice
frânarea mandrinei cu mâna.
- Înaintea începerii lucrului, muncitorul trebuie să verifice modul în care este ascuţit cuţitul
şi dacă profilul acestuia corespunde prelucrării pe care trebuie sǎ o execute, precum şi
materialului din care este confecţionată piesa. Se vor folosi cuţitele de strung cu rag special
pentru sfărâmarea aşchiei.
- La cuţitele din strung prevăzute cu plăcuţe din carburi metalice se vor controla cu atenţie
fixarea plăcuţei pe cuţit, precum şi starea acesteia. Nu se permite folosirea cuţitelor din strung
care prezintă fisuri, arsuri sau deformaţii. Cuţitele cu plăcuţe din carburi metalice sau ceramice
vor fi ferite de şocuri mecanice.
- Fixarea cuţitelor de strung în cuport trebuie făcută astfel încât înălţimea cuţitului să
corespundă procesului de aşchiere.
- Lungimea cuţitului care iese din suport nu trebuie să depăşească 1,5 ori înălţimea corpului
cuţitului pentu strunjirea normală.
- Fixarea cuţitului în suport se va face cu cel puţin două şuruburi, care vor fi bine strânse. În
cazul în care se fixează mai multe cuţite în suport, se vor lua măsuri pentru prevenirea contactului
cu muchiile ascuţite ale cuţitelor.
- Pentru susţinerea pieselor lungi se vor folosi linete.
80
- Piesa de prelucrare trebuie fixata bine în mandrină sau între vârfuri şi perfect centrată,
pentru a nu fi smulsă.
- La prelucrarea între vârfuri se vor folosi numai antrenoare (inimi de antrenoare) protejate
sau şaibe de antrenoare protejate.
- La prelucarea pieselor prinse cu bucşe elastice, strângerea, respectiv desfacerea bucşei se
va face numai după oprirea completă a mâinii.
- Aranjarea cuţitului în material trebuie făcută lin, după punerea în mişcare a axului
principal. În caz contrar, există pericolul smulgerii piesei din universal sau a ruperii cuţitului. La
oprire se va îndepărta mai întâi cuţitului şi apoi se va opri maşina.
- Dacâ în timpul prelucrării se produc vibraţii puternice, strungul trebuie oprit imediat,
procedându-se la constatarea şi înlăturarea cauzelor.
- Atingerea peselor cu mâna, respectiv măsurarea lor în timpul rotirii este interzisă.
- Îndepǎrtarea aşchiilor trebuie făcută numai după oprirea completă a maşinii, cu ajutorul
unor dispozitive adecvate (cârlige, măturică sau perii). Se interzice curăţarea strungului cu jet de
aer comprimat.
- Înaintea fixării piesei pe masa maşinii se vor curăţa masa şi canalele ei de aşchii.
- Curăţarea mesei de aşchii se va face numai după oprirea maşinii, cu ajutorul unui cârlig
pentru aşchii, peria şi măturica. Se interzice suflarea aşchiilor cu jet de aer.
- Prinderea piesei pe masa maşinii şi desprinderea ei se vor face numai după ce axul
principal s-a oprit complet.
- Fixarea piesei pe masa maşinii se va face în cel puţin două puncte iar şuruburile de fixare
vor fi cât mai apropiate de piesa de prelucrat.
- Piesa de găurit sau alezat trebuie fixată rigid de masa maşinii, fie cu ajutorul menghinei. Se
interzice fixarea şi ţinerea piesei cu mâna.
- Înaintea pornirii maşinii se va alege regimul de lucru corespunzător operaţiei care se
execută, sculei utilizate şi materialului piesei de prelucrat.
- Mandrinele de prindere se vor scoate înainte de pornirea maşinii.
81
- Se interzice frânarea cu mâna a mandrinei în timpul funcţionării maşinii pentru strângerea
sculei.
- Burghiul sau alezorul introdus în axul principal sau în mandrina de prindere trebuie să fie
centrat şi fixat.
- Scoaterea burghiului sau alezorului din axul principal se va face numai cu ajutorul unei
scule speciale.
- Se interzice scoaterea burghielor, alezoarelor sau conurilor cu cozi uzate sau care prezintă
crestături, urme de ciocan , etc.
- Se interzice folosirea burghielor cu coadă conică în mandrinele universale ale maşinilor-
unelte.
- Se interzice folosirea burghielor cu coadă cilindrică în bucşe conice.
- Se interzice frânarea cu mâna a axului portmandrina la oprirea maşinii.
- Maşinile care lucrează cu corpuri abrazive şi la care în timpul lucrului se degajă noxe
trebuie să fie prevăzute cu o instalaţie de absorbţie.
- La fiecare maşină care lucrează cu corpuri abrazive trebuie să fie indicate în mod vizibil
turaţia arborelui în rotaţii / minut, diametru exterior şi viteza periferică maximă corpului abraziv.
- Mesele maşinilor de rectificat plan trebuie să fie prevăzute cu ingrǎdiere pentru reţinerea
pieselor în cazul în crare se produce desprinderea lor.
- La maşinile de rectificat plan cu platou magnetic şi avans mecanic, cuplarea avansului
trebuie să fie posibilă numai după conectarea platoului magnetic. Poziţia la conectare trebuie să
fie semnalizată de o lampă de semnalizare în cazul platourilor electromagnetice şi cu marcaj
deosebit în cazul platourilor permanent magnetice.
- Polizoarele fixe trebuie să fie prevăzute cu un suport de sprijin reglabil în plan orizontal şi
vertical care să permită reglarea lui astfel încât distanţa dintre corpul abraziv şi suport să fie mai
mare de 3 mm.
- Carcasele de protectie ale maşinilor de rectificat trebuie să protejeze pe muncitor împotriva
aşchiilor, prafului precum şi a stropirii cu lichid de răcire.
82
- În timpul exploatării corpurilor abrazive, acestea trebuie să fie protejate cu carcase care vor
acoperi întreaga porţiune nelucrătoare a corpului abraziv, precum şi capătul arborelui.
- Alegerea corpului abraziv se va face în funcţie de materialul de prelucrat, forma piesei,
calitatea suprafeţei prelucrate, precum şi tipul şi caracteristicile maşinii.
- Corpurile abrazive se vor feri de lovituri şi trepidaţii.
- Fixarea corpulu abraziv trebuie executată astfel încât să adigure o centrare corectă a
acestuia în raport cu axa de rotaţie.
- Corpul abraziv trebuie să intre cu jov pe arborele maşinii sau pe butucul flanşei de fixare.
Jocul dintre alejazul corpul abraziv şi arborele maşinii sau butucul flanşei va fi cuprins între
următoarele limite: - 0,1....0,5 mm la diametrul alejazului pană la 100 mm
- 0,2....1 mm la diametrul alejazului între 250 şi 101 mm
- 0,2.....1,2 mm la diametrul alejazului peste 250 mm.
- Se permite numai utilizarea corpurilor abrazive verificate la sunet, încercate la rotire şi
echilibrate şi la care bătaia nu depăşeşte valoarea admisă.
- Se interzice utilizarea corpurilor abrazive care s-au folosit în prealabil pentru prelucrarea
metalelor feroase, pentru prelucrarea uscată a aliajelor de magneziu.
83
III. Bibliografie
84
IV. Partea graficǎ
85