Sunteți pe pagina 1din 85

Universitatea “Lucian Blaga” din Sibiu

Facultatea de Inginerie

Proiect de an la disciplina
tehnologii de prelucrare

Studentǎ: Tatu Elena


Grupa: 441/2 IE

Îndrumător: ş.l.dr.ing.RaduVasile

- Sibiu, 2010 -
Cuprins
Tema proiectului...............................................................................................................................4
Proiectarea procesului tehnologix de fabricaţie a reperului Ax, desen nr. 2632-16 pentru o
producţie anualǎ de 35000 buc/an, într-un regim de lucru de 2 schimburi pe zi..............................4
I. Studiul tehnic.................................................................................................................................5
1. Studiul piesei pe baza desenului de execuţie a reperului..........................................................5
2. Date privind tehnologia semifabricatului.................................................................................7
2.1 Date asupra materialului semifabricatului .........................................................................7
2.2 Stabilirea metodei şi procedeului economic de realizare a semifabricatului......................8
2.3 Tehnologia de obţinere a semifabricatului. Tratamente termice primare...........................8
2.4 Adaosurile totale de prelucrare conform STAS. Stabilirea dimensiunilor semifabricatului
................................................................................................................................................10
2.5 Schiţa semifabricatului....................................................................................................11
3. Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanicǎ.....................................................12
3.1 Procesul tehnologic tip ...................................................................................................12
3.2 Proiectarea structurii şi a succesiunii operaţiilor procesului tehnologic..........................18
4. Proiectarea conţinutului operaţiilor de prelucrare mecanicǎ din procesul tehnologic............18
4.1 Operaţia 1. Frezare frontalǎ şi centruire...........................................................................19
4.2 Operaţia 2: Strunjire de degroşare....................................................................................24
4.3. Operaţia 3: Strunjire de degroşare...................................................................................34
4.4 Operaţia 4: Strunjire de finisare........................................................................................35
4.5 Operaţia 5: Strunjire de finisare........................................................................................35
4.6. Operaţia 6: CTC intermediar...........................................................................................36
4.7. Operaţia 7: Frezare degroşare: S12.................................................................................36
4.9. Operaţia 9: Frezare..........................................................................................................38
4.10. Operaţia 10: Frezare......................................................................................................39
4.11. Operaţia 11: Ajustare muchii.........................................................................................40
4.12. Operaţia 12: Burghiere..................................................................................................40
4.13. Operaţia 13: Lǎrgire.......................................................................................................45
4.14. Operaţia 14: Filetare .....................................................................................................50
4.15. Operaţia 15: Rectificare.................................................................................................59
4.15.1 Varianta 1....................................................................................................................59
4.15.2 Varianta 2 – Rectificare prin pǎtrundere.....................................................................64
Studiul economic............................................................................................................................71
1. Stabilirea caracterului producţiei............................................................................................71
2 Calculul lotului optim de fabricaţie ........................................................................................73
3. Calculul timpilor pe bucatǎ.....................................................................................................75
4. Calculele economice justificative pentru stabilirea variantei economice pentru cele 2 operaţii
tratate în 2 variante.....................................................................................................................76
III. Probleme de organizare a procesului tehnologic......................................................................78
Calculul numǎrului de maşini unelte necesare...........................................................................78
2. Calculul gradului de încǎrcare a utilajelor..............................................................................79
3. Mǎsuri de tehnica securitǎţii muncii ......................................................................................80
3.1 Strunguri...........................................................................................................................80
3.2 Maşini de găurit ...............................................................................................................81

2
3.3 Maşini de rectificat, polizoare şi corpuri abrazive............................................................82
III. Bibliografie...............................................................................................................................84
IV. Partea graficǎ............................................................................................................................85

3
Tema proiectului

Proiectarea procesului tehnologix de fabricaţie a reperului Ax, desen nr. 2632-16 pentru o
producţie anualǎ de 35000 buc/an, într-un regim de lucru de 2 schimburi pe zi.

4
I. Studiul tehnic

1. Studiul piesei pe baza desenului de execuţie a reperului

Analiza posibilitǎţilor de realizare a preciziei macro şi micro-geometrice (dimensionale, de


formǎ de poziţie reciprocǎ a suprafeţelor şi a rugozitǎţii) prescrise în desenul de reper se va face
pe baza notaţiilor din figura de mai jos:

Fig.1. Numerotarea suprafeţelor

Cu notaţiile din figura anterioarǎ, se prezintǎ analiza posibilitǎţilor tehnologice de prelucrare în


tabelul urmǎtor:

5
Tab.1. Posibilitǎţi tehnologice de prelucrare
Nr. suprafeţei Tipul Condiţii tehnice Procedeul final Etape intermediare
suprafeţei impuse de prelucrare necesare
S1 Cilindricǎ, Ø1.6 x 2.8 mm Centruire -
interioarǎ Ra = 6.3 μm
S2 Planǎ, frontalǎ L = 167 mm Frezare -
Ra = 6.3 μm
S3 Cilindricǎ, Ø=6 Strunjire de -
exterioarǎ Ra = 3.2 μm degroşare
S4 Elicoidalǎ, M8 x 14 Filetare Strunjire de finisare
exterioarǎ Ra = 6.3 μm Strunjire de
degroşare
S5 Cilindricǎ, Ø8 Strujire de Strunjire de
exterioarǎ Ra = 3.2 μm finisare degrosare
S6 Cilindricǎ, Ø7.4 Strunjire de -
exterioarǎ Ra = 6.3 μm degroşare
S7 Planǎ, frontalǎ L = 87 mm Strunjire de Strunjire de
Ra = 6.3 μm finisare degroşare
S8 Conicǎ, Ø24.06 / Ø12 Rectificare de Strunjire de
exterioarǎ L = 80 mm degroşare degroşare
Ra = 0.8 μm Strunjire de
finisare
S9 Cilindricǎ, Ø10 Lǎrgire Burghiere
interioarǎ L = 8.68 mm
Ra = 6.3 μm
S10 Planǎ, frontalǎ L = 167 mm Frezare -
Ra = 6.3 μm degroşare
S11 Cilindricǎ Ø1.6 x 2.8 mm Centruire -
interioarǎ Ra = 6.3 μm
S12 Planǎ Frezare -
Ra = 6.3 μm cilindricǎ
S13 Planǎ Frezare -
Ra = 6.3 μm degroşare
S14 Planǎ L = 16mm Frezare -

6
l = 13mm degroşare
Ra = 6.3 μm
S15 Cilindricǎ Ø7 Burghiere -
interioarǎ L = 15 mm
Ra = 6.3 μm
S16 Planǎ Ra = 6.3 μm Frezare -
degroşare
S17 Planǎ Ra = 6.3 μm Frezare -
degroşare
S18 Planǎ L = 24.06 mm Frezare -
l = 3 mm degroşare
Ra = 6.3 μm

2. Date privind tehnologia semifabricatului

2.1 Date asupra materialului semifabricatului

Reperul este realizat din OL 42, STAS 500/2-88. Acesta este un oţel laminat de construcţii
pentru uz general, din grupa a 2-a de utilizare. Conform STAS 500/2-80 sunt prezentate în
tabelele de mai jos date asupra materialului semifabricatului privind compoziţia chimicǎ şi
proprietǎţile fizico-mecanice:

Tab.2. Compoziţia chimicǎ


Marca Clasa de Compoziţia chimicǎ pe produs % max
C Mn P S
oţelului calitate
OL 42 2 max 0.31 max 0.85 max 0.055 max 0.055

Tab.3. Proprietǎţi fizico-mecanice


Marca Produse cu grosimea
oţelului 16≤ a ≤ 40
Limita Rezistenţa Alungirea Energia de rupere
Temperatura KV
minimǎ de minimǎ la minimǎ la
T
curgere tracţiune rupere

7
σ 0,2 σr A [˚C] J
[kgf/mm2] [kgf/mm2] [%]
OL 42 25 42 22 20 27

2.2 Stabilirea metodei şi procedeului economic de realizare a semifabricatului

Alegerea semifabricatului este influenţatǎ de urmǎtorii factori:


• Proprietǎţile materialul;
• Volumul producţiei;
• Forma şi dimensiunile piesei finite;
• Condiţiile tehnice impuse;
• Metode de obţinere a semifabricatului în funcţie de posibilitǎţi şi dotǎri.

Ţinând cont de dimensiunile reperului şi de programa anualǎ de fabricaţie se alega ca


semifabricatul sǎ fie obţinut prin matriţare.

Matriţarea este procedeul de deformare plasticǎ, la cald sau la rece, prin care materialul este
obligat sǎ ia forma şi dimensiunile cavitǎţii prevǎzute în scula de lucru, în funcţie de configuraţia
pieselor ce trebuie executate. Procedeul se aplicǎ la prelucrarea pieselor mici (pânǎ la 300 kg) de
configuraţie complexǎ, în producţia de serie micǎ şi masǎ. Scula In care are loc deformarea
poartǎ denumirea de matriţǎ.

2.3 Tehnologia de obţinere a semifabricatului. Tratamente termice primare

Semifabricatele se vor obţine în urma parcurgerii operaţiilor:


1.Recepţie material;

8
2. Debitare cu fierǎstrǎu circular;
3. Încǎlzire în cuptor;
4. Matriţare pe maşinǎ de matriţat vertical;
5. Control intermediar;
6. Tratament termic primar;
7. Stanţare bavurǎ;
8. Sablare;
9. Calibrare;
10. CTC final.

Tratamentul termic primar aplicat va fi recoacere de detensionare (grafic1). Temperature


de încǎlzire va fi cuprinsǎ între 350˚C - 400˚C, menţinerea acesteia se realizeazǎ într-un interval
curpins între 15-60 minute, iar rǎcirea se va face în aer.

9
Temp
[˚C]

Menţinere
400˚ Încǎlzire

Rǎcire

Timp
[min]

Grafic 1. Tratament termic primar

2.4 Adaosurile totale de prelucrare conform STAS. Stabilirea dimensiunilor


semifabricatului

Adaosurile de prelucrare, abaterile limitǎ la dimensiuni şi abaterile limitǎ la pereţi şi


nervuri pentru piesele matriţate sunt recomandate în STAS 7670-83 din care au fost extrase
valorile prezentate în tabelele de mai jos.

10
Tab.4. Abateri limitǎ la dimensiunile L şi H pentru piesele matriţate pe maşini verticale
Clasa de Înǎlţimea maximǎ Lungimea maximǎ L,
precizie H, mm L mm
Peste Pânǎ la Peste 150
H
Pânǎ la 300
Abateri limitǎ, mm
II 20 35 L + 1.0
- 1.0
H + 1.4
- 0.7

Tab. 3 - Adaosurile de prelucrare ale pieselor matriţate pe maşini verticale


Clasa de precizie Înǎlţimea Lungimea maximǎ L, mm
maximǎ H, mm
Peste Pânǎ la Peste 150
Pânǎ la 300
Adaos, mm (pe o parte)
II 20 35 1.5

Valoarea înclinaţiilor pereţilor va fi de 3˚ pentru a se facilita extragerea piesei din formǎ.


Razele de racordare ;a nivelul intersecţiei pereţilor se vor realize la valoarea de 5 mm, iar
adaosurile de prelucarre se vor considera Ap = 3mm pe toate direcţiile.

2.5 Schiţa semifabricatului

11
Fig.2. Schiţa semifabricatului

3. Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanicǎ

3.1 Procesul tehnologic tip

Reperul face parte din familia “arbori” al cǎrei proces tehnologic optim tipizat de
prelucrare conţine urmǎtoarele operaţii:

12
13
14
15
16
17
3.2 Proiectarea structurii şi a succesiunii operaţiilor procesului tehnologic

Ţinând cont de procesul tehnologic tipizat şi de caracteristicile piesei analizate se propune


urmǎtorul proces tehnologic de prelucrare:

Operaţia 0: Recepţie semifabricat;


Operaţia 1: Frezare frontalǎ şi centruire: S1, S2, S10, S11;
Operaţia 2: Strunjire de degroşare: S3, S4, S5, S7;
Operaţia 3: Strunjire de degroşare: S8;
Operaţia 4: Strunjire finisare: S8;
Operaţia 5: Strunjire finisare: S3, S4, S5, S6, S7;
Operaţia 6: CTC intermediar;
Operaţia 7: Frezare degroşare: S12;
Operaţia 8: Frezare: S14;
Operaţia 9: Frezare: S13, S16, S17;
Operaţia 10: Frezare S18;
Operaţia 11: Ajustare muchii;
Operaţia 12: Burghiere: S15;
Operaţia 13: Adâncire: S9;
Operaţia 14: Filetare: S4;
Operaţia 15: Rectificare: S8;
Operaţia 16: CTC final.

4. Proiectarea conţinutului operaţiilor de prelucrare mecanicǎ din procesul


tehnologic

18
4.1 Operaţia 1. Frezare frontalǎ şi centruire

a) Schiţa operaţiei:

Fig.3 Schiţa operaţiei 1


b) Maşina unealtǎ pe care se realizeazǎ prelucrarea: Maşină de frezat şi centruit MFC 160
Caracteristici tehnice:
Dimensiunile piesei:
Diametru minim: 20 mm
Diametru maxim: 160 mm
Lungimea minimă: 160 mm
Lungimea maximă: 1600 mm
Gama de turaţii centruire: 380-1900 rot/min; (reglabil continuu)
Gama de turaţii la frezare: 80-400 rot/min; (reglabil continuu)
Avans sanie: - longitudinal: manual
- transversal de lucru: 20 - 400 mm/min
- transversal rapid: 3000 mm/min
Avans pinolă centruire: - de lucru: 80-250 mm/min
- rapid 3000 mm/min

19
Momentul maxim: 40 kgm
Puterea motorului unitatii de lucru: 4.5/6.8 Kw

c) Scule aşchietoare:
- frezǎ cilindro frontalǎ cu dinţi demontabili din carburi metalice, D = 50, z = 3, STAS
9211/2/86
- burghiu centruire, d = 1.6 mm, STAS 1114-82

d) Dispozitivul de prindere al semifabricatului: menghinǎ autocentrantǎ cu bacuri unghiulare

e) Dispozitiv de prindere al sculelor aşchietoare:


- dorn port-frezǎ;
- mandrinǎ.

f) Mijloace de control: Şubler 0-150 x 0.1 STAS 1373/2-73

g) Fazele operaţiei:
1. Prindere semifabricat
2. Frezare frontalǎ de degroşare
3. Centruire
4. Desprindere semifabricat
5. Control

h) Adaosurile de prelucrare:
Frezat: Ap= 1.5 mm
Centruire: Ap = d/2 = 1.6/2 = 0.8 mm

i) Regimul de aşchiere

Faza 2: Frezare frontalǎ

20
Adâncimea de aşchiere: t = Ap = 1.5 mm
Stabilirea avansului: în funcţie de rugozitatea Ra = 6.3μm şi de rezistenţa oţelului de prelucrat se
alege avansul:
sr = 0.8 mm/rot
sd = 0.8/3 0.26 mm/dinte [11, tab. 9.13]

Stabilirea durabilitǎţii economice a sculei: Tec = 180 min [11, tab. 9.26]

Viteza de aşchiere: având în vedere adâncimea de aşchiere şi avansul strabilit, se alege valoarea
vitezei de aşchiere:
vtab = 125 mm/min [11, tab. 9.37 ]

Se corecteazǎ viteza de aşchiere cu urmǎtorii coeficienţi: [11, tab. 9.37 ]

Criteriu Coeficient
σr = 42daN/mm2 Kv = 1.35 KFz = 0.95 KNe = 1.25
Starea materialului: Oţel forjat Ks =0.85
În funcţie de frezǎ Kv1=0.81, kv2 = 1.26, kv3 = 1.05 kv4= 1.06
Coeficient total de corecţie K = 1.54

Viteza de aşchiere corectatǎ va fi: vcor = vtab · K = 125 · 1.54 = 192.5 m/min

Turaţia frezei:
1000 ⋅ v 1000 ⋅192 .5
n= = = 1226 rot/min
π ⋅D 3.14 ⋅ 50

Se alege din caracteristicile maşinii unelete n = 400 rot/min

π ⋅ D ⋅ nr 3.14 ⋅ 50 ⋅ 400
Viteza realǎ de aşchiere va fi: v = = = 62.8 m/min
1000 1000

21
Viteza de avans:

vs = sd ·z·nr = sr ·nr = 0.8 ·400 = 320 mm/min

Verificarea puterii consumate prin aşchiere:

Ne = 6.4 KW [11. tab. 9.37]

Din caracteristicile maşinii unelte se scoate puterea NMU = 6.8 kW. Deci, Ne < NMU.

Faza 3: Centruire

Adâncimea de aşchiere: este datǎ de adaosul de prelucrare pe razǎ:


t = Ap = D/2 = 1.6/2 = 0.8 mm
Avansul de aşchiere:
Pentrul diametrul burghiului de centruit d = 1.6 mm se recomandǎ:
s = 0.01 mm/rot [10, tab. 9.109]

Viteza de aşchiere:
Pentrul diametrul burghiului de centruit d = 1.6 mm se adoptǎ:
v = 16 m/min [10, tab. 9.109]

Turaţia sculei aşchietoare:


1000 ⋅ v 1000 ⋅16
n= = = 3184 rot/min
π ⋅d 3.14 ⋅1.6

Din caracteristicile maşinii-unelte se alege nr = 1900 rot/min

Se calculeazǎ viteza de aşchiere realǎ:


π ⋅ d ⋅ nr 3.14 ⋅ 1.6 ⋅ 1900
v= = = 9.54 m/min
1000 1000

22
j) Metoda de reglare a sculei la cotǎ: cu piesǎ etalon

k) Stabilirea normei tehnice de timp:

- Timpul de bazǎ:

1. Frezare frontalǎ
L l + l1 + l 2
Tb = ⋅i = ⋅i [11, tab.12.1]
s⋅n vs

( )
l1 = 0.5 D − D 2 − B 2 + (0.5... 3) mm

l2 = (1…6) mm

( )
l1 = 0.5 50 − 50 2 −12 2 +1.5 = 2.23 mm
12 + 2.23 + 2
Tb = = 0.05 min
320

2. Centruire

Top = 0.8 min [10, tab.11.53]

tdo = timpul de deservire organizatoricǎ


2 1 2 1
t d = t dt + t to = t b ⋅ + (t b + t a ) ⋅ = 0.85 ⋅ + (0.85 + 0.8) ⋅ = 0.033 min
100 100 100 100
- Timpul de odihnǎ şi necesitǎţi fireşti
3 3
t on = (t a + t b ) ⋅ = (0.05 + 0.8) ⋅ = 0.025 min
100 100

- Timpul de pregǎtire- încheiere [12.6]

23
tpî = 9 min

Timpul unitar pe operaţie:

Tu = tb + top + td + ton + tpî/n = 0.05 + 0.8 + 0.033 + 0.025+ 9/100 = 0.998 min

4.2 Operaţia 2: Strunjire de degroşare

a) Schiţa operaţiei:

Fig.4. Schiţa operaţiei 2

b) Maşina unealtǎ pe care se realizeazǎ prelucrarea: Strung SN 320


Caracteristici tehnice:
1. Caracteristici principale:
- diametru de prelucrare maxim deasupra patului: Ø 320 mm
- distanţa între vârfuri: 750 mm
- diametrul maxim de prelucrare deasupra saniei: Ø 160 mm
- diametrul maxim al materialului din barǎ: Ø 34 mm
- diametrul maxim de prelucrare cu lunetǎ fixǎ: Ø 100 mm

24
- diametrul maxim de prelucrare cu lunetǎ mobilǎ: Ø 80 mm
- puterea motorului: 3 kW
2. Pǎpuşa fixǎ:
- capul axului principal: LO – A.S.A B5. 9-1960
- diametrul alezajului arborelui principal: Ø 36 mm
- conul alezajului axului principal: Morse 5
- numǎrul treptelor de turaţii: 18
- intervalul de turaţii directe: 31.5 – 1600 rot/min
- raţia seriei geometrice : 1.26
- treptele de turaţii directe : 31.5; 40; 50; 63 ; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315;
400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600 rot /min
- numǎrul treptelor de turaţii inverse : 18
- intervalul de turaţii inverse : 31.5 -1600 rot/min
- turaţia de intrare în cutia de viteze : 1420 rot/min
3. Cutia de avansuri şi filete
- numǎrul avansurilor longitudinale şi transversale: 36
- domeniul avansurilor longitudinale 0.03-3.52 mm/rot
Pas normal Pas mǎrit
0.03 0.06 0.12 0.24 0.48 0.96
0.04 0.08 0.16 0.32 0.64 1.28
0.05 0.10 0.20 0.40 0.80 1.60
0.07 0.14 0.28 0.56 1.12 2.24
0.09 0.18 0.36 0.72 1.44 2.88
0.11 0.22 0.44 0.88 1.76 3.52

- domeniul avansurilor transversale: 0.01 - 1.17 mm/rot


Pas normal Pas mǎrit
0.01 0.02 0.04 0.08 0.16 0.32
0.013 0.027 0.053 0.107 0.213 0.427
0.017 0.033 0.067 1.133 0.267 0.533
0.023 0.047 0.093 0.187 0.373 0.747
0.03 0.06 0.12 0.24 0.48 0.96
0.037 0.073 0.147 0.293 0.586 1.17

- numǎrul de filete metrice: 36


- intervalul filetelor metrice: 0.375 – 44

25
- numǎrul filetelor Witworth: 36 (38)
- intervalul filetelor Witworth: 88- ¾ (paşi/ ţoli)
- numǎrul filetelor în ţoli: 36
- intervalul filetelor în ţoli: 3/128 – 2 ţoli
- numǎrul filetelor Modul: 36
- intervalul filetelor Modul: 0.375 – 44 mm
- numǎrul filetelor Diametral - Pitch: 36
- intervalul filetelor Diametral - Pitch: 88-3/4
4. Sania şi suporţii
- distanţa pe verticalǎ de la linia vârfurilor pânǎ la baza de aşezare a cuţitului: 20
mm
- secţiunea maximǎ a cuţitului: 20x20 mm2
- unghiul de rotire al saniei portcuţit: ±180˚
- dimensiunile port-cuţitului multiplu interior-exterior: 60x100 mm
- numǎrul de cuţite în port cuţit : 4
- pasul şurubului saniei transversale : 4 mm
- o diviziune a inelului gradat corespunde la o deplasare a saniei transversale de :
0.02 mm
- pasul şurubului saniei port-cuţit: 3 mm
- o diviziune a inelului gradat corespunde la o deplasare a saniei port-cuţit de :
0.02 mm
- cursa maximǎ a saniei port-cuţit : 170 mm
- cursa maximǎ a saniei transversale : 200 mm
- cursa maximǎ a saniei principale: 750 mm
- o diviziune a inelului gradat corespunde la o deplasare a saniei principale de :
0.25 mm
5. Cǎruciorul
- pasul şurubului conducǎtor: 6 mm
- modulul cremalierei: 2 mm
- lǎţimea danturii cremalierei: 15 mm
6. Pǎpuşa mobilǎ

26
- diametrul pinolei: Ø 45 mm
- conul pentru vârf: Morse nr.3
- cursa maximǎ a pinolei: 130 mm
- deplasarea transversalǎ a pǎpuşii mobile: ±10 mm

c) Scula aşchietoare: Cuţit pentru colţ armat cu plǎcuţe din carburi metalice, secţiune 8x8, STAS
6379-80, P30

d) Dispozitivul de prindere al semifabricatului:


- Vârf fix, STAS
- Vârf rotativ, STAS

e) Dispozitivul de prindere al sculei: suportul port-cuţit al strungului

f) Mijloace de control: Şubler 0-150 x 0.1 STAS 1373/2-73

g) Fazele operaţiei:
1. Prindere semifabricat;
2. Strunjire cilindricǎ exterioarǎ de degroşare Ø 6.9 x 4 mm;
3. Strunjire cilindricǎ de degroşare Ø 8.9 x 82.4 mm;
4. Desprindere semifabricat;
5. Control.

h) Stabilirea adaosurilor de prelucrare intermediare şi totale


Utilizând bibliografia [10], din tabelul 8.22 se alege adaosul de prelucrare total pe o parte
la piesele matriţate pe maşini verticale: Ap = 1.50 mm, iar din tabelul 8.28 se aleg abaterile limitǎ:

D+1 .4 +1.0
−0.7 , L −1.0 .
Din tabelul 8.49 se alege adaosul de prelucrare intermediar pentru strunjirea exterioarǎ de
finisare 2 Ac = 0.9 mm.

27
Dimensiunile intermediare vor fi:
Faza 2: Semifabricat: 2Ap= 1.5 mm Ø SF = Ø 11
Strunjire degroşare 2Ac = 4.1 → Ø 6.9
Strunjire finisare : 2Ac = 0.9 → Ø 6

Faza 3: Semifabricat: 2Ap= 1.5 mm Ø SF = Ø 11


Strunjire degroşare 2Ac = 2.1 → Ø 8.9
Strunjire finisare : 2Ac = 0.9 → Ø 8

i) Regimul de aşchiere

Faza 2

Adâncimea de aşchiere: 2t = 2 Amax degroşare


t = 4.1 /2 = 2.05
Avansul:
Se alege în funcţie de materialul prelucrat, de diametrul piesei, de sculǎ şi de adâncimea
de aşchiere, avansul:
s = 0.3 ...0.4 [10, tab.9.1]

Din caracteristicile maşinii unelte SN 320 se alege avansul s = 0.36

Durabilitatea economicǎ a sculei: în funcţie de secţiunea cuţitului şi carbura utilizatǎ:


Tec = 45 min [10, tab.9.10]

Uzura admisǎ a sculei aşchietoare: în funcţie de materialul prelucrat, rugozitatea suprafeţei


prelucrate şi de felul tǎişului scule:
hα = 0.6 mm [10, tab.9.11]

Viteza de aşchiere:
v = 186 m/min [10, tab.9.15]

28
Se corecteazǎ viteza de aşchiere cu urmǎtorii coeficienţi: [10, tab.9.15]

Criteriu Coeficient
σr = 42daN/mm2 Kv = 1.35 KP = 0.93 KN = 1.25
Starea materialului: Oţel forjat K =0.85
Unghiul de atac al cuţitului χ = 93˚, rigiditatea K = 0.81
sistemului scǎzutǎ
Raza la vârf a cuţiului R = 0.5 K = 0.85
Secţiunea transversalǎ a cuţitului 8x8 K =0.80
Calitatea plǎcuţei P30 K= 0.65
Coeficient total de corecţie K = 0.47

Astfel viteza de aşchiere corectatǎ va fi:


vr = v · K = 186 · 0.47 = 87 m/min
Turaţia:
1000 ⋅ v 1000 ⋅ 87
n= = = 2518 rot/min
π ⋅D 3.14 ⋅11

Din caracteristicile maşinii unelte SN 320 se alege turaţia imediat inferioarǎ:


n = 1600 rot/min

Se recalculeazǎ viteza realǎ de aşchiere:


π ⋅ D ⋅ nr 3.14 ⋅ 11 ⋅ 1600
v= = = 55.26 m/min
1000 1000

Verificarea puterii:
Pz ⋅ Vr 88 ⋅ 55 .26
Nr = = = 1.01 kW
6000 ⋅η 6000 ⋅ 0.8

Pz = conponenta principalǎ a forţei de aşchiere; Pz = 88 [10, tab9.15]

Nr < NMU

Rezultǎ cǎ prelucrarea se poate executa pe strungul SN 320, cu urmǎtorii parametrii reali


ai regimului de aşchiere:

29
t = 2.05 mm
sr = 0.36 mm/rot
vr = 55.26 m/min
nr = 1600 rot/min
Pz = 88 daN
Nr = 1.01 kW

Faza 3

Adâncimea de aşchiere: 2t = 2 Amax degroşare


T = 2.1 /2 = 1.05
Avansul: în funcţie de materialul prelucrat, de diametrul piesei, de sculǎ şi de adâncimea de
aşchiere:
s = 0.3 ...0.4 [10, tab.9.1]

Din caracteristicile maşinii unelte SN 320 se alege avansul s = 0.36 mm/rot

Durabilitatea economicǎ a sculei: în funcţie de secţiunea cuţitului şi carbura utilizatǎ:


Tec = 45min [10, tab.9.10]

Uzura admisǎ a sculei aşchietoare: în funcţie de materialul prelucrat, rugozitatea suprafeţei


prelucrate şi de felul tǎişului sculei:
hα = 0.6 mm [10, tab.9.11]

Viteza de aşchiere:

v = 210 m/min [10, tab.9.15]

Se corecteazǎ viteza de aşchiere cu urmǎtorii coeficienţi conform [10, tab.9.15]:

30
Criteriu Coeficient
2
σr = 42daN/mm Kv = 1.35 KP = 0.93 KN = 1.25
Starea materialului: Oţel forjat K1 =0.85
Unghiul de atac al cuţitului χ = 93˚, rigiditatea K2= 0.81
sistemului scǎzutǎ
Raza la vârf a cuţiului R = 0.5 K3 = 0.85
Secţiunea transversalǎ a cuţitului 8x8 K4 =0.80
Calitatea plǎcuţei P30 K5= 0.65
Coeficient total de corecţie K = 0.47

Astfel viteza de aşchiere corectatǎ va fi:


vr = v ·K = 210 · 0.47 = 98.7 m/min

Turaţia:
1000 ⋅ v 1000 ⋅ 98 .7
n= = = 2857 rot/min
π ⋅D 3.14 ⋅11

Din caracteristicile maşinii unelte SN 320 se alege turaţia imediat inferioarǎ:


n =1600 rot/min

Se recalculeazǎ viteza realǎ de aşchiere:

π ⋅ D ⋅ nr 3.14 ⋅ 11 ⋅ 1600
v= = = 55.26 m/min
1000 1000

Verificarea puterii:
Pz ⋅ Vr 45 ⋅ 55 .26
Nr = = = 0.51 kW
6000 ⋅η 6000 ⋅ 0.8

Rezultǎ cǎ prelucrarea se poate executa pe strungul SN 320, cu urmǎtorii parametrii reali


ai regimului de aşchiere:
t = 1.05 mm
sr = 0.36 mm/rot
vr = 55.26 m/min

31
nr = 1600 rot/min
Pz = 45 daN
Nr = 0.51 kW

j) Metoda de reglare a sculei la cotǎ: cu piesǎ etalon


k) Stabilirea normei tehnice de timp

- Timpul de bazǎ se calculeazǎ dupǎ formula:

l + l1 + l 2
tb = ⋅i [10, tab.12.1]
s⋅n
1. Strunjire cilindricǎ, exterioarǎ:
4 + 0.89
t b1 = = 0.008 min
0.36 ⋅1600
t 2.05
l1 = +1 = +1 = 0.89
tg κ tg 93

l2 = 0

2. Strunjire cilindricǎ, exterioarǎ:

82 .4 + 0.94
tb = = 0.14 min
0.36 ⋅1600
t 1.05
l1 = +1 = +1 = 0.94
tg κ tg 93

l2 = 0

tb = tb1 + tb2 = 0.008 +0.14 = 0.148 min

- Timpul de prindere desprindere a semifabricatului:


tpd = 0.21 min [10, tab.12.17]

32
- Timpi ajutǎtori: [10, tab. 12.21]
ta1 = timp ajutǎtor pentru comanda maşinii unelte
ta11 = 0.03 min – timp pentru apropierea/ retragerea sculei de piesǎ
ta12 = 0.02 min – timp pentru cuplarea avansului
ta13 = 0.02 min – timp pentru cuplarea/decuplarea mişcǎrii de rotaţie a axului
principal

ta1 = ta11 + ta12 + ta13 = 0.03 + 0.02 + 0.02 = 0.07 min

- Timpul de deservire a locului de muncǎ: [10, tab.12.26]


tdt = Timpul de deservire tehnicǎ
tdo = timpul de deservire organizatoricǎ
2 1 2 1
t d = t dt + t to = t b ⋅ + (t b + t a ) ⋅ = 0.148 ⋅ + (0.148 + 0.07 ) ⋅ = 0.005 min
100 100 100 100

- Timpul de odihnǎ şi necesitǎţi fireşti: [10, tab 12.27]


3 3
t on = (t a + t b ) ⋅ = (0.07 + 0.148 ) ⋅ = 0.006 min
100 100

- Timpul de pregǎtire- încheiere [10, tab.12.6]


tpî = 9 min

Timpul unitar pe operaţie:

Tu = tb + ta + td + ton + tpd + tpî/n = 0.148 + 0.07 + 0.005 + 0.006 +0.21 + 9/100 = 0.529 min

33
4.3. Operaţia 3: Strunjire de degroşare

a) Schiţa operaţiei:

Fig. 5. Schiţa operaţiei 3

.
b) Fazele operaţiei:
1. Prinderea semifabricatului;
2. Strunjire conicǎ exterioarǎ de degroşare: Ø 13.25 - Ø 25.31, 80 mm;
3. Desprindere semifabricat;
4. Control.

c) Maşina unealtǎ pe care se realizeazǎ prelucrarea: Strung SN 320 echipat cu riglǎ de copiat

34
4.4 Operaţia 4: Strunjire de finisare

a) Schiţa operaţiei:

Fig.6. Schiţa operaţiei 4

b) Fazele operaţiei:
1. Prinderea semifabricatului;
2. Strunjire conicǎ exterioarǎ de finisare: Ø 12.35 - Ø 24.41, 80 mm;
3. Desprindere semifabricat;
4. Control.

c) Maşina unealtǎ pe care se face prelucrarea: Strung SN 320 echipat cu riglǎ de copiat

4.5 Operaţia 5: Strunjire de finisare

a) Schiţa operaţiei

35
Fig.7. Schiţa operaţiei 5

b) Fazele operaţiei:
1. Prindere semifabricat;
2. Strunjire cilindricǎ exterioarǎ de finisare: Ø 6 x 4 mm;
3. Strunjire cilindricǎ de finisare: Ø 8 x 83 mm;
4. Stunjire degajare 1.7 x 0.3mm şi teşit muchii 1 x 45˚;
5. Desprindere semifabricat;
6. Control.

c) Maşina unealtǎ utilizatǎ: Strung SN 320

4.6. Operaţia 6: CTC intermediar

4.7. Operaţia 7: Frezare degroşare: S12

a) Schiţa operaţiei:

36
Fig.8. Schiţa operaţiei 7
b) Fazele operaţiei:
1. Prindere semifabricat;
2. Frezare de degroşare;
3. Desprindere semifabricat;
4. Control.

c) Maşina unealtǎ utilizatǎ: Maşinǎ de frezat universalǎ FU 1

4.8.Operaţia 8: Frezare

a) Schiţa operaţiei

37
Fig.9. Schiţa operaţiei 8

b) Fazele operaţiei:
1. Prindere semifabricat;
2. Frezare de degroşare
3. Desprindere semifabricat;
4. Control.

c) Maşina unealtǎ utilizatǎ: Maşinǎ de frezat universalǎ FU 1

4.9. Operaţia 9: Frezare

a) Schiţa operaţiei:

Fig.10. Schiţa operaţiei 9

38
b) Fazele operaţiei:
1. Prindere semifabricat;
2. Frezare
3. Desprindere semifabricat;
4. Control.

c) Maşina unealtǎ utilizatǎ: Maşinǎ de frezat universalǎ FU 1

4.10. Operaţia 10: Frezare

a) Schiţa operaţiei:

Fig. 11. Schiţa operaţiei 10

b) Fazele operaţiei:
1. Prindere semifabricat;
2. Frezare
3. Desprindere semifabricat;
4. Control.

c) Maşina unealtǎ utilizatǎ: Maşinǎ de frezat universalǎ FU 1

39
4.11. Operaţia 11: Ajustare muchii

4.12. Operaţia 12: Burghiere


a) Schiţa operaţiei:

Fig.12. Schiţa operaţiei 12

b) Maşina unealtǎ pe care se realizeazǎ prelucrarea: Maşinǎ de gǎurit G16


1. Caracteristici dimensionale:
- diametrul de gǎurire convenţional: Ø 16 mm
- diametrul de gǎurire în oţel : Ø 16 mm
- diametrul de gǎurire în fontǎ: Ø 25 mm
- adâncimea maximǎ de gǎurire: 160 mm
- cursa maximǎ a capului de gǎurire pe coloanǎ: 225 mm
- conul axului principal: Morse 3
- distanţa între centrul axului principal şi coloanǎ: 280 mm
- distanţa maximǎ între capǎtul axului principal şi masǎ: 630 mm
- distanţa maximǎ între capǎtul axului principal şi placa de bazǎ: 1060 mm
- suprafaţa de prindere a mesei: 300 x 400 mm
- numǎrul canalelor T din masǎ: 3

40
- profilul canelelor T din masǎ: 14 STAS 1386-65
- suprafaţa de prindere a plǎcii de bazǎ: 400 x 500 mm
- numǎrul canalelor T din placa de bazǎ: 2
- profilul canelelor T din masǎ: 18 STAS 1385-65
2. Caracteristici cinematice:
- numǎrul de trepte de turaţii: 9
- turaţia axului principal: 150; 212; 300; 425; 600; 850; 1180; 1700; 2360 rot/min
- numǎrul de trepte de avansuri: 4
- avansurile maşinii: 0.10; 0.16; 0.25; 0.40
3. Acţionarea maşinii:
- electromotor principal: ASI-24-F-165-L-4
- puterea: 1.5 kW
- rot/min: 1500
4. Dimensiuni de gabarit:
- lungime x lǎţime x înǎlţime: 1252 x 500 x 2300 mm
- greutatea: 700 kg

c) Scula aşchietoare : Burghiu elicoidal cu coadǎ conicǎ cu diametrul D = 7 mm, STAS 575-8,
cu: ω = 30˚ 2χ = 120˚ α = 14˚

d) Dispozitivul de prindere al semifabricatului: dispozitiv de gǎurit

e) Dispozitivul de prindere al sculei: con Morse 3

f) Mijloace de control: calibru tampon

g) Fazele operaţiei:
1. Prindere semifabricat;
2. Gǎurire Ø7;
3. Desprindere semifabricat;
4. Control.

41
h) Stabilirea adaosului de prelucrare:
Ap = D/2 = 7/2 = 3.5

i) Regimului de aşchiere

Adâncimea de aşchiere:
t = D/2 = 7/2 = 3,5 mm

Avansul de aşchiere: pentru diametrul burghiului D = 7 mm, la prelucrarea oţelului cu σr =


42daN/mm2 se recomandǎ:
s = 0.13-0.22 [10, tab.9.98]

Se alege din caracteristicile maşinii unelte: s = 0.16 rot/min

Durabilitatea economicǎ şi uzura admisibilǎ a sculei aşchietoare: pentru burghiul elicoidal cu


diametrul D = 7 mm se recomandǎ:

Tec = 12 min [10, tab 9.113]


hα = 1.2 mm

Viteza de aşchiere: pentru D=7 mm şi s = 0.16 mm/rot, se recomandǎ:


vtabel = 19.9 m/min [10, tab. 9.121]

Coeficienţii de corecţie sunt: [10, tab. 9.121]


K1 = 0.85, funcţie de starea naterialului
K2 = 1.2 ·0.86 · 1.04 = 1.07, funcţie de rezsitenţa materialului

Rezultǎ:
vcor = vtabel · K1 · K2 = 19.9 · 0.85 · 1.07 = 18.09 m/min

42
Turaţia sculei aşchietoare:

1000 ⋅ v 1000 ⋅ 18 .09


n= = = 823 rot/min
π ⋅D 3.14 ⋅ 7

Se alege din gama de turaţii a maşinii unelte:


nr= 850 rot/min

Viteza de aşchiere realǎ va fi:

π ⋅ D ⋅ n r 3.14 ⋅ 7 ⋅ 850
vr = = = 18.68 m/min
1000 1000

Verificarea puterii motorului electric:

Valoarea momentului de torsiune:


Mt = 387 daN·mm [10, tab 9.121]

Puterea realǎ va fi
2M t ⋅ vr 2 ⋅ 387 ⋅18.68
Nr = = = 0.43 kW
6000 ⋅ D ⋅η 6000 ⋅ 7 ⋅ 0.8

Nr < NME

Rezultǎ ca prelucrarea se poate executa pe maşina de gǎurit G16, folosind urmǎtorii


parametri ai regimului de aşchiere:

t = 3.5 mm
sr = 0.16 mm/rot
vr = 18.68 m/min

43
nr = 850 rot/min

j) Metoda de reglare a sculei la cotǎ: cu bucşa de ghidare

k) Stabilirea normei tehnice de timp

- Timpul de bazǎ se calculeazǎ dupǎ formula:

l + l1 + l 2
tb = ⋅i [10, tab.12.36]
vs

i=1
d 7
l1 = + 3.5 = + 3.5 = 5.52 mm [ 12.36
2tg κ 2tg 60

l2 = 1 mm [12.37

15 + 5.52 +1
tb = = 1.15 min
18 .68

- Timpi ajutǎtori:

- timpul de prindere-desprindere a semifabricatului:


ta1 = 0.11 min [10, tab.12.50]

- timp ajutǎtor pentru comanda maşinii unelte: ta2 [10, tab.12.52]


ta21 = 0.02 min – timp pentru deplasarea axului principal pânǎ la gaura de
prelucrat;
ta22 = 0.03 min – timp pentru cuplarea avansului
ta23 = 0.02 - timp pentru retragerea axului principal în poziţie iniţialǎ;
ta24 = 0.02 min – timp pentru cuplarea/decuplarea mişcǎrii de rotaţie a axului
principal

44
ta2 = ta21 + ta22 + ta23 + ta24 = 0.02 + 0.03 + 0.02 + 0.02 = 0.09 min

- timpul ajutǎtor pentru curǎţirea dispozitivului de aşchii: [10, tab.12.51]


ta3 = 0.07 min

ta = ta1 + ta2 + ta3 = 0.11 +0.09 + 0.07 = 0.27 min

- Timpul de deservire tehincǎ şi organizatoricǎ: [10, tab.12.54]


tdt = Timpul de deservire tehnicǎ
tdo = timpul de deservire organizatoricǎ
2 1 2 1
t d = t dt + t to = t b ⋅ + (t b + t a ) ⋅ = 1.15 ⋅ + (1.15 + 0.27 ) ⋅ = 0.05 min
100 100 100 100

- Timpul de odihnǎ şi necesitǎţi fireşti: [10, tab.12.55]


3 3
t on = (t a + t b ) ⋅ = (1.15 + 0.27 ) ⋅ = 0.04 min
100 100

- Timpul de pregǎtire- încheiere [10, tab.12.56]


tpî = 8 min

Timpul unitar pe operaţie:

Tu = tb + ta + td + ton + tpî/n = 1.15 + 0.27 + 0.05 + 0.04 + 8/100 = 1.59 min

4.13. Operaţia 13: Lǎrgire

a) Schiţa operaţiei:

45
Fig.13. Schiţa operaţiei 13

b) Maşina unealtǎ pe care se realizeazǎ prelucrarea: Maşinǎ de gǎurit G25


1. Caracteristici dimensionale:
- diametrul de gǎurire convenţional: Ø 25 mm
- diametrul de gǎurire în oţel : Ø 25 mm
- diametrul de gǎurire în fontǎ: Ø 32 mm
- adâncimea maximǎ de gǎurire: 224 mm
- cursa maximǎ a capului de gǎurire pe coloanǎ: 280 mm
- conul axului principal: Morse 4
- distanţa între centrul axului principal şi coloanǎ: 315 mm
- distanţa maximǎ între capǎtul axului principal şi masǎ: 710 mm
- distanţa maximǎ între capǎtul axului principal şi placa de bazǎ: 1120 mm
- suprafaţa de prindere a mesei: 420 x 530 mm
- numǎrul canalelor T din masǎ: 3
- profilul canelelor T din masǎ: 14 STAS 1385-69
- suprafaţa de prindere a plǎcii de bazǎ: 560 x 560 mm
- numǎrul canalelor T din placa de bazǎ: 2
- profilul canelelor T din masǎ: 18 STAS 1385-69
2. Caracteristici cinematice:
- numǎrul de trepte de turaţii: 12
- turaţia axului principal: 40; 56; 80; 112; 160; 224; 315; 450; 630; 900; 1250;
1800 rot/min
- numǎrul de trepte de avansuri: 9

46
- avansurile maşinii: 0.10; 0.13; 0.19; 0.27; 0.38; 0.53; 0.75; 1.06; 1.5
3.Acţionarea maşinii:
- electromotor principal: ASI-28-F-215-S
- puterea: 3 kW
- rot/min: 1500
4. Dimensiuni de gabarit:
- lungime x lǎţime x înǎlţime: 1487 x 660 x 2680 mm
- greutatea: 1100 kg

c) Scula aşchietoare: Lǎrgitor D = 10 mm, STAS 9846-74

d) Dispozitivul de prindere al semifabricatului: menghinǎ

e) Dispozitivul de prindere al sculei: Con Morse 4

f) Mijloace de control:

g) Fazele operaţiei:
1.Orientarea şi prinderea semifabricatului
2. Lǎrgire
3. Desprindere semifabricat
4. Control

h) Stabilirea adaosului de prelucrare:


Ap = (Df – Di)/2 = (10- 7 ) / 2 = 1.5
i) Regimul de aşchiere

Adâncimea de aşchiere:
t = Ap = 1,5 mm

47
Avansul de aşchiere: pentru diametrul lǎrgitorului D = 10 mm, la prelucrarea oţelului cu σ r =
42daN/mm2 se recomandǎ:
s = 0.50-0.60 [10, tab. 9.103]
Se alege din caracteristicile maşinii unelte : s = 0.53 rot/min

Durabilitatea economicǎ şi uzura admisibilǎ a sculei aşchietoare: pentru lǎrgitorul cu diametrul D


= 10 mm se recomandǎ:
Tec = 30 min [10, tab. 9.115]
Hα = 0.7 mm

Viteza de aşchiere: pentru D=10 mm şi s = 0.53 mm/rot, se recomandǎ:


vtabel = 42.3 m/min [10, tab. 9.124]

Coeficienţii de corecţie sunt:


K1 = 0.8 - funcţie de starea materialului [10, tab. 9.124]

Rezultǎ: vcor = vtabel · K1 = 42.3 · 0.8 = 33.84 m/min

Turaţia sculei aşchietoare:

1000 ⋅ v 1000 ⋅ 33 .84


n= = = 1077 .7 rot/min
π ⋅D 3.14 ⋅10

Se alege din gama de turaţii a maşinii unelte: nr= 900 rot/min


Viteza de aşchiere realǎ va fi:

π ⋅ D ⋅ nr 3.14 ⋅ 10 ⋅ 900
vr = = = 28.26 m/min
1000 1000

48
Rezultǎ ca prelucrarea se poate executa pe maşina de gǎurit G25, folosind urmǎtorii
parametri ai regimului de aşchiere:

t =1.5 mm
sr = 0.53 mm/rot
vr = 28.26 m/min
nr = 900 rot/min

j) Metoda de reglare a sculei la cotǎ: cu bucsǎ de ghidare


k) Stabilirea normei tehnice de timp

- Timpul de bazǎ se calculeazǎ dupǎ formula:

l + l1 + l 2
tb = ⋅i [10, tab12.43]
n⋅s
i=1
d − d0 10 − 7
l1 = +1 = + 1 = 1.86 mm
2tg κ 2tg 60

l2 = 0 mm

6.68 +1.86
tb = = 0.02 min
900 ⋅ 0.53

- Timpi ajutǎtori:

- timpul de prindere-desprindere a semifabricatului:


ta1 = 0.11 min [10, tab.12.50]

- timp ajutǎtor pentru comanda maşinii unelte: ta2 [10, tab.12.52]


ta21 = 0.02 min – timp pentru deplasarea axului principal pânǎ la gaura de prelucrat;

49
ta22 = 0.03 min – timp pentru cuplarea avansului
ta23 = 0.02 - timp pentru retragerea axului principal în poziţie iniţialǎ;
ta24 = 0.02 min – timp pentru cuplarea/decuplarea mişcǎrii de rotaţie a axului principal

ta2 = ta21 + ta22 + ta23 + ta24 = 0.02 + 0.03 + 0.02 + 0.02 = 0.09 min

- timpul ajutǎtor pentru curǎţirea dispozitivului de aşchii:


ta3 = 0.07 min [10, tab.12.51]

ta = ta1 + ta2 + ta3 = 0.11 +0.09 + 0.07 = 0.27 min

- Timpul de deservire tehnicǎ şi organizatoricǎ: [10, tab.12.54]


tdt = Timpul de deservire tehnicǎ
tdo = timpul de deservire organizatoricǎ
2 1 2 1
t d = t dt + t to = t b ⋅ + (t b + t a ) ⋅ = 0.02 ⋅ + (0.02 + 0.27 ) ⋅ = 0.0033 min
100 100 100 100

- Timpul de odihnǎ şi necesitǎţi fireşti: [10, tab.12.55]


3 3
t on = (t a + t b ) ⋅ = (0.02 + 0.27 ) ⋅ = 0.0087 min
100 100

- Timpul de pregǎtire- încheiere [10, tab.12.56]


tpî = 8 min

Timpul unitar pe operaţie:

Tu = tb + ta + td + ton + tpî/n = 0.02 + 0.27 + 0.0033 + 0.0087 + 8/100 = 0.38 min

4.14. Operaţia 14: Filetare

4.14.1 Varianta 1: Filetare cu filiera

50
a) Schiţa operaţiei:

Fig.14. Schiţa operaţiei 14-1

b) Maşina unealtǎ utilizatǎ: Strung SN 320


Caracteristici tehnice:
- diametru de prelucrare maxim deasupra patului: Ø 320 mm
- distanţa între vârfuri: 750 mm
- diametrul maxim de prelucrare deasupra saniei: Ø 160 mm
- diametrul maxim al materialului din barǎ: Ø 34 mm
- diametrul maxim de prelucrare cu lunetǎ fixǎ: Ø 100 mm
- diametrul maxim de prelucrare cu lunetǎ mobilǎ: Ø 80 mm
- puterea motorului: 3 kW
- treptele de turaţii directe : 31.5; 40; 50; 63 ; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500;
630; 800; 1000; 1250; 1600 rot /min
- domeniul avansurilor longitudinale 0.03-3.52 mm/rot
- domeniul avansurilor transversale: 0.01 - 1.17 mm/rot

c) Scula aşchietoare : Filierǎ rotundǎ M8, STAS 1160-86

d) Dispozitivul de prindere al semifabricatului :


e) Dispozitivul de prindere al sculei :

f) Mijloace de control: Micrometru pentru filete, STAS 11672-83

51
g) Fazele operaţiei:
1.Prindere semifabricat;
2. Filetare cu filiera M8 x 14mm;
3. Desprindere semifabricat;
4. Control.

h) Regimul de aşchiere

Adâncimea de aşchiere: 2t =

Avansul:
s = p = 1.25 mm/rot [9.34

Durabilitatea economicǎ a sculei: Tec = 90 min

Uzura admisǎ a sculei aşchietoare: în funcţie de materialul prelucrat şi condiţiile de lucru


mǎrimea uzurii la faţa de aşezare:
hα = 0.2 mm [10, tab9.43]

Viteza de aşchiere:
v = 2.5 m/min [10, tab9.34]

Se corecteazǎ viteza de aşchiere în funcţie de rezistenţa materialului cu:


Kv = 0.60 [10, tab.9.34]

Astfel viteza de aşchiere corectatǎ va fi:


vr = v · K = 2.5 · 0.6 = 1.5 m/min

Turaţia:
1000 ⋅ v 1000 ⋅ 1.5
n= = = 59 rot/min
π ⋅D 3.14 ⋅ 8

52
Din caracteristicile maşinii unelte SN 320 se alege turaţia imediat inferioarǎ
n = 50 rot/min

Se recalculeazǎ viteza realǎ de aşchiere:


π ⋅ D ⋅ nr 3.14 ⋅ 8 ⋅ 50
v= = = 1.25 m/min
1000 1000

Rezultǎ cǎ prelucrarea se poate executa pe strungul SN 320, cu urmǎtorii parametrii reali


ai regimului de aşchiere:
t = 2.05 mm
sr = 1.25 mm/rot
vr = 1.5 m/min
nr = 50 rot/min

i) Stabilirea normei tehnice de timp

- Timpul unitar incomplet pentru filetare cu filiera pe strung:


tui = 1.24 min [10, tab.11.11]

Se corecteazǎ tui în funcţie de rezistenţa materialului si duritatea lui cu


kv1 = 0.8
kv2 = 0.85

tui = tui ·kv1 ·kv2 = 1.24 ·0.8 · 0.85 = 0.84 min

- Timpul de prindere desprindere a semifabricatului:


tpd = 3.50 min [10, tab.11.18]

- Timpul pentru operaţii suplimentare:


ts = 0.88 [10, tab.11.18]

53
- Timpul de pregǎtire- încheiere:
tpî = 3.6 min [10, tab.11.11]

Timpul unitar pe operaţie:

Tu = tui + tpd + ts + tpî/100 = 0.84 + 3.5 + 0.88 + 3.6/100 = 5.25 min

4.14.2 Varianta 2: Filetare cu cuţitul

a) Schiţa operaţiei:

Fig.15. Schiţa operaţiei 14-2

b) Maşina unealtǎ utilizatǎ: Strung SN 320:


Caracteristici tehnice:
1. Caracteristici principale:
- diametru de prelucrare maxim deasupra patului: Ø 320 mm
- distanţa între vârfuri: 750 mm
- diametrul maxim de prelucrare deasupra saniei: Ø 160 mm
- diametrul maxim al materialului din barǎ: Ø 34 mm
- diametrul maxim de prelucrare cu lunetǎ fixǎ: Ø 100 mm
- diametrul maxim de prelucrare cu lunetǎ mobilǎ: Ø 80 mm
- puterea motorului: 3 kW

54
- treptele de turaţii directe : 31.5; 40; 50; 63 ; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315;
400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600 rot /min
- domeniul avansurilor longitudinale 0.03-3.52 mm/rot
Pas normal Pas mǎrit
0.03 0.06 0.12 0.24 0.48 0.96
0.04 0.08 0.16 0.32 0.64 1.25
0.05 0.10 0.20 0.40 0.80 1.60
0.07 0.14 0.28 0.56 1.12 2.24
0.09 0.18 0.36 0.72 1.44 2.88
0.11 0.22 0.44 0.88 1.76 3.52

- domeniul avansurilor transversale: 0.01 - 1.17 mm/rot


Pas normal Pas mǎrit
0.01 0.02 0.04 0.08 0.16 0.32
0.013 0.027 0.053 0.107 0.213 0.427
0.017 0.033 0.067 1.133 0.267 0.533
0.023 0.047 0.093 0.187 0.373 0.747
0.03 0.06 0.12 0.24 0.48 0.96
0.037 0.073 0.147 0.293 0.586 1.17

- numǎrul de filete metrice: 36


- intervalul filetelor metrice: 0.375 – 44
- numǎrul filetelor Witworth: 36 (38)
- intervalul filetelor Witworth: 88- ¾ (paşi/ ţoli)
- numǎrul filetelor în ţoli: 36
- intervalul filetelor în ţoli: 3/128 – 2 ţoli
- numǎrul filetelor Modul: 36
- intervalul filetelor Modul: 0.375 – 44 mm
- numǎrul filetelor Diametral - Pitch: 36
- intervalul filetelor Diametral - Pitch: 88-3/4

c) Scula aşchietoare : Cuţit de filet metric cu partea activǎ din carburǎ metalicǎ P20, secţiune
6x6

d) Dispozitivul de prindere al semifabricatului:


- vârf fix

55
- vârf rotativ

e) Dispozitivul de prindere al sculei: suportul port-cuţit al maşinii unelte

f) Mijloace de control: Micrometru pentru filete, STAS 11672-83

g) Fazele operaţiei:
1.Prindere semifabricat;
2. Filetare cu cu cuţitul, M8 x 14mm;
3. Desprindere semifabricat;
4. Control.

h) Regimul de aşchiere

Adâncimea de aşchiere:
Se aleg urmǎtoarele adaosuri de prelucrare, în funcţie de pasul filetului, p = 1.25 mm:
- adaos de prelucrare total: Ap = 0.812 mm
- adaos de prelucrare la degroşare: Apd = 0.712 mm
- adaos de prelucrare la finisare:Apf = 0.1 mm [10, 9.32]
Numǎrul de treceri:
- pentru degroşare: id = 6
- pentru finisare: if = 2 [10, 9.32]
În aceste condiţii vor rezulta urmǎtoarele adâncimi de aşchiere pe trecere:
- pentru degroşare: td= Apd/id = 0.712/6 = 0.118 mm/trecere
- pentru finisare: tf = Apf / if = 0.1/2 = 0.005 mm/trecere

Avansul:
s = p = 1.25 mm/rot

Durabilitatea economicǎ a sculei: Tec = 30 min [10, tab9.10]

56
Uzura admisǎ a sculei aşchietoare: în funcţie de materialul prelucrat şi rugozitatea suprafeţei
mǎrimea uzurii la faţa de aşezare:
hα = 0.4 mm [10, tab9.11]

Viteza de aşchiere:
v = 28 m/min [10, tab9.32]

Turaţia:
1000 ⋅ v 1000 ⋅ 28
n= = = 1114 .6 rot/min
π ⋅d 3.14 ⋅ 8

Din caracteristicile maşinii unelte SN 320 se alege turaţia imediat inferioarǎ


n = 10000 rot/min

Se recalculeazǎ viteza realǎ de aşchiere:


π ⋅ d ⋅ n r 3.14 ⋅ 8 ⋅ 1000
v= = = 25.12 m/min
1000 1000

Rezultǎ cǎ prelucrarea se poate executa pe strungul SN 320, cu urmǎtorii parametrii reali


ai regimului de aşchiere:
- numǎrul de treceri la degroşare: id = 6
- numǎrul de treceri la finisare: if = 2
- adâcimea de aşchiere la degroşare td = 0.118 mm/trecere
- adâncimea de aşchiere la finisare: tf = 0.005 mm/trecere
- avansul de aşchiere: s= 1.25 mm/rot
- viteza de aşchiere realǎ: v = 25.12 m/min
- turaţia realǎ a piesei: n = 1000rot/min

i) Stabilirea normei tehnice de timp

- Timpul operativ la filetarea exterioarǎ cu cuţitul:

57
Top = 2.3 min [10, tab.11.6]

Se corecteazǎ top: [10, tab.11.6]


-: kv1 = 0.7 în funcţie de cantitatea de piese
-: kv2 = 0.9 în funcţie de calitatea oţelului
Vitezacore spunzatoar ecarburiiP 10 37
kv3 = = = 1.47
vitezaadop tata 25 .12

numarul det receriadop tat 6 +2


kv4 = = = 1.33
numarul det recereid int ab11 .6 2 + 4

Top = top ·kv1 ·kv2· kv3 ·kv4 = 2.3 · 0.7 · 0.9 ·1.47·1.33 = 2.83 min

- Timpul de deservire tehnico-organizatoricǎ:

(5 + 1)
td = top · 1 00 = 1.45 · 0.06 = 0.087 min [10, tab.12.26]

- Timpul de odihnǎ şi necesitǎţi fireşti

3
Ton = top · 100 = 1.45 · 0.03 = 0.043 min [10, tab.12.27]

- Timpul de pregǎtire- încheiere:


tpî = 9 min [10, tab.12.11]

Timpul unitar pe operaţie:

Tu = top + td + ton + tpî/100 = 2.83 + 0.087 + 0.043 + 9/100 = 3.05 min

58
4.15. Operaţia 15: Rectificare

4.15.1 Varianta 1
a) Schiţa operaţiei:

Fig.16. Schiţa operaţiei 15-1

b) Maşina unealtǎ utilizatǎ: Maşinǎ de rectificat universalǎ RU 100


Caracteristici tehnice
Piatra de rectificat:
- diametrul exterior: 240-400 mm
- diametrul alezajului: 127 mm
- lǎţimea normalǎ a pietrei simple: 40 mm
- lǎţimea maximǎ a pietrei simple: 60 mm
- lǎţimea maximǎ a pietrei compuse: 100 mm
- turaţia pietrei de rectificare: 1840 rot/min
Piesa de rectificat:
- diametrul maxim: 100 mm
- lungimea maximǎ: 500 mm
- greutatea maximǎ: 10 kg
- turaţiile: 63-800 rot/min (reglare continuǎ)
Masa maşinii:

59
- unghiul de rotire: ±12˚
- viteza de avans: 0.05 – 8 m/min (reglare continuǎ)
- cursa minimǎ la mişcarea hidraulicǎ a mesei: 2 mm
Sania pietrei de rectificat:
- cursa rapidǎ: 40 mm
- cursa maximǎ a avansului transversal: 2 mm
Rectificare interioarǎ:
- lungimea maximǎ de rectificat: 150 mm
- dimensiunile locaşului port-broşe din braţul de rectificare interioarǎ: 60 x 120
mm
Motoare de antrenare:
- discului de rectificat: 3 kW
- piesei: 0.6 kW
- broşei de rectificat interior: 0.5 kW
Dimensiuni de gabarit:
- lungimea: 2390 mm
- lǎţimea: 1835 mm
- înǎlţimea: 2040 mm
- înǎlţimea vârfurilor: 1080 mm
- masa maşinii: 2700 kg

c) Scula aşchietoare : Piatrǎ pentru rectificare exterioarǎ, planǎ cu dimensiunile 300x40x75,


STAS 601/1-84

d) Dispozitivul de prindere al semifabricatului :


- vârf fix
- vârf rotativ
- inimǎ de antrenare

e) Dispozitivul de prindere al sculei :

60
f) Mijloace de control: micrometru, STAS 1374 – 88

g) Fazele operaţiei:
1.Prindere semifabricat;
2. Rectificare;
3. Desprindere semifabricat;
4. Control.

h) Stabilirea adaosului de prelucrare:

2Ap = 0.35 mm [11, tab.8.6]

i) Regimul de aşchiere

Durabilitatea economicǎ a discului abraziv: Tec = 7 min

Adâncimea de aşchiere şi numǎrul de treceri: se alege adâncimea de aşchiere corespunzǎtoare


unei treceri:
t = 0.025mm/trecere [11, tab.9.148]

În aceste condiţii, numǎrul de treceri va fi:


i = ap / 2t = 0.35 /(2 · 0.025) = 7 treceri

Avansul longitudinal:
s1 = 0.5 · B = 0.5 · 40 = 20 mm/rot [11, tab 9.148]

B – lǎţimea pietrei de rectificat

Viteza de aşchiere

v = 30 m/s [11, tab9.152]

61
Turaţia discului abraziv:

60000 ⋅ v 60000 ⋅ 30
n= = = 1910 .8 rot/min
π ⋅D 3.14 ⋅ 300

Se alege din gama de turaţii a maşinii unelte: nr= 1840 rot/min

Viteza de aşchiere realǎ va fi:

π ⋅ D ⋅ nr 3.14 ⋅ 300 ⋅ 1840


vr = = = 28.88 m/min
60000 60000

Viteza de avans a piesei: în funcţie de adâncimea de aşchiere (avansul de pǎtrundere sp = 0.025


mm/trecere), avansul longitudinal ( s1 = 0.5B) şi diametrul de rectificat (D = 24.06 mm) se alege
viteza de avans (circular) a piesei:

vs= 16 m/min [11, tab9.152]

Se calculeazǎ turaţia piesei:


1000 ⋅ v s 1000 ⋅ 16
n= = = 211 rot/min
π ⋅d 3.14 ⋅ 24.06

Din caracteristicile maşinii unelte se alege turaţia realǎ a piesei: npr = 200 rot/min

În aceste condiţii viteza de avans realǎ va fi:


π ⋅ d ⋅ n pr 3.14 ⋅ 24.06 ⋅ 200
v sr = = = 15.1 m/min
1000 1000

Viteza longitudinalǎ a mesei

v1 = s1 · npr = 20 · 200 = 4000 mm/min = 4 m/min

62
Verificarea puterii motorului electric: în funcţie de viteza de avans (vs =15.1 m/min), avansul
longitudinal de trecere (s1 = 20 mm/trecere) avansul de pǎtrundere (sp = 0.025 mm/trecere) se
alege puterea efectivǎ:
Ne = 4 kW [11, tab.9.154]

Ne care se corecteazǎ cu urmǎtorii coeficienţi:


K1= 0.9 în funcţie de lǎţimea şi duritatea pietreo
K2 = 0.8 în funcţie de diametrul piesei

Rezultǎ puterea realǎ:

Nr = Ne · K1 · K2= 4 · 0.9 · 0.8 = 2.88 kW


Nr < NMU
h) Stabilirea normei tehnice de timp

- Timpul de bazǎ:
L h
Tb = ⋅ ⋅K [11, tab.12.75]
s ⋅np t

L = l – 0.25 · BD = 80 – 0.25 · 40 = 70 mm
K = 1.3

70 0.175
Tb = ⋅ ⋅1.3 = 0.16
20 ⋅ 200 0.025

- Timpii auxiliari:
ta1 = 0.31 pentru prinderea şi desprinderea semifabricatului [11, tab.12.79]
ta2 = 0.04 pentru apropierea pietrei de piesǎ [11, tab.12.82]
ta3 = 0.03 pentru cuplarea avasnsului longitudinal [11, tab.12.82]
ta4 = 0.03 pentru cuplarea turaţiei piesei [11, tab.12.82]
ta5 = 0.31 pentru mǎsurǎtori de control [11, tab.12.83]

63
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 + ta5 = 0.31 + 0.01+0.03+0.03+0.31 = 0.72 min

- Timpul de deservire a locului de muncǎ [11, tab.12.84]


tdt =1.3 - Timpul de deservire tehnicǎ
tdo = timpul de deservire organizatoricǎ
1.5 1.5
t do = (t b + t a ) ⋅ = (0.16 + 0.72 ) ⋅ = 0.013 min
100 100

td = tdt + tdo = 1.3 + 0.013 = 1.313 min

- Timpul de odihnǎ şi necesitǎţi fireşti [11, tab.12.85]


3 3
t on = (t a + t b ) ⋅ = (0.16 + 0.72 ) ⋅ = 0.026 min
100 100

- Timpul de pregǎtire- încheiere [11, tab.12.86]


tpî1 = 7 min - pentru prinderea între vârfuri
tpî2 = 8 min - pentru primirea şi predarea documentaţiei
tpî1 = 1.3 min - pentru rotirea mesei maşinii

tpî = tpî1+ tpî2 + tpî3 = 7 + 8 + 1.3 = 16.3

Timpul unitar pe operaţie:

Tu = tb + ta + td + ton + tpî/n = 0.16+ 0.72 + 1.313 + 0.026 + 16.3/100 = 2.219 min

4.15.2 Varianta 2 – Rectificare prin pǎtrundere

a) Schiţa operaţiei:

64
Fig. 17. Schiţa operaţiei 15-2

b) Maşina unealtǎ utilizatǎ: Maşinǎ de rectificat universalǎ RU 350-1


Caracteristici tehnice
Piatra de rectificat:
- diametrul exterior: 400-500 mm
- diametrul alezajului: 203 mm
- lǎţimea normalǎ a pietrei simple: 80 mm
- lǎţimea maximǎ a pietrei simple: 100 mm
- lǎţimea maximǎ a pietrei compuse: 125 mm
- turaţia pietrei de rectificare: 1230 rot/min
Piesa de rectificat:
- diametrul maxim: 350 mm
- lungimea maximǎ: 2000 mm
- greutatea maximǎ: 300 kg
- turaţiile:28;40;53;56;75;80;112;126;150;212;280
Masa maşinii:

65
- unghiul de rotire: ±5˚
- viteza de avans: 0.05 – 6 m/min (reglare continuǎ)
- cursa minimǎ la mişcarea hidraulicǎ a mesei: 2 mm
Sania pietrei de rectificat:
- cursa rapidǎ: 50 mm
- cursa maximǎ a avansului transversal: 2 mm
Rectificare interioarǎ:
- lungimea maximǎ de rectificat: 500 mm
- dimensiunile locaşului port-broşe din braţul de rectificare interioarǎ: 60 x 120
mm
Motoare de antrenare:
- discului de rectificat: 5.5 kW
- piesei: 1.1 kW
- broşei de rectificat interior: 1.47 kW
Dimensiuni de gabarit:
- lungimea: 4974 mm
- lǎţimea: 1880 mm
- înǎlţimea: 1880 mm
- înǎlţimea vârfurilor: 1080 mm
- masa maşinii: 5400 kg

c) Scula aşchietoare : Piatrǎ pentru rectificare exterioarǎ, cilindricǎ, planǎ cu dimensiunile


400x80x75, STAS 601/1-84

d) Dispozitivul de prindere al semifabricatului:


- vârf rotativ
- vârf fix
- inimǎ de antrenare

e) Dispozitivul de prindere al sculei:

66
f) Mijloace de control: micrometru, STAS 1374 – 88

g) Fazele operaţiei:
1.Prindere semifabricat;
2. Rectificare;
3. Desprindere semifabricat;
4. Control.

h) Stabilirea adaosului de prelucrare:


2Ap = 0.35 mm [11, tab.8.6]

i) Regimul de aşchiere

Durabilitatea economicǎ a discului abraziv: Tec = 7 min

Adâncimea de aşchiere:
t = Ap/2 = 0.35/ 2 = 0.175 mm

Avansul transversal:
st = 0.075 mm/rot [11, tab9.148]

Viteza de aşchiere

v = 30 m/s [11, tab9.152]

Turaţia discului abraziv:

60000 ⋅ v 60000 ⋅ 30
n= = = 1910 .8 rot/min
π ⋅D 3.14 ⋅ 300

Se alege din gama de turaţii a maşinii unelte: nr= 1230 rot/min

67
Viteza de aşchiere realǎ a discului abraziv va fi:

π ⋅ D ⋅ nr 3.14 ⋅ 400 ⋅ 1230


vr = = = 25.74 m/min
60000 60000

Viteza de avans a piesei: în funcţie de adâncimea de aşchiere (avansul de pǎtrundere st = 0.075


mm/rot), şi diametrul de rectificat (D = 24.06 mm) se alege viteza de avans (circular) a piesei:

vs= 24 m/min [11, tab9.152]

Se calculeazǎ turaţia piesei:


1000 ⋅ v s 1000 ⋅ 24
n= = = 317 .6 rot/min
π ⋅d 3.14 ⋅ 24.06

Din caracteristicile maşinii unelte se alege turaţia realǎ a piesei: npr = 280 rot/min

În aceste condiţii viteza de avans realǎ va fi:


π ⋅ d ⋅ n pr 3.14 ⋅ 24.06 ⋅ 280
v sr = = = 21.15 m/min
1000 1000

Verificarea puterii motorului electric: în funcţie de viteza de avans (vs =21.15 m/min) şi avansul
de pǎtrundere (sp = 0.075 mm/rot) se alege puterea efectivǎ:
Ne = 2 kW [11, tab.9.157]

Ne care se corecteazǎ cu urmǎtorii coeficienţi:


K1= 1.16 în funcţie de lǎţimea şi duritatea pietrei

Rezultǎ puterea realǎ:

Nr = Ne · K1 = 2 · 1.16 = 2.32 kW
Nr < NMU

68
h) Stabilirea normei tehnice de timp

- Timpul de bazǎ:
h
Tb = ⋅K [11, tab.12.75]
v sp

h = 0.175 mm
K = 1.3
0.175
Tb = ⋅1.3 = 0.01 min
21 .15

- Timpii auxiliari:
ta1 = 0.31 pentru prinderea şi desprinderea semifabricatului [11, tab.12.79]
ta2 = 0.04 pentru apropierea pietrei de piesǎ [11, tab.12.82]
ta3 = 0.03 pentru cuplarea avasnsului longitudinal [11, tab.12.82]
ta4 = 0.03 pentru cuplarea turaţiei piesei [11, tab.12.82]
ta5 = 0.31 pentru mǎsurǎtori de control [11, tab.12.83]

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 + ta5 = 0.31 + 0.01+0.03+0.03+0.31 = 0.72 min

- Timpul de deservire a locului de muncǎ [11, tab.12.84]


tdt =1.3 - Timpul de deservire tehnicǎ
tdo = timpul de deservire organizatoricǎ
1.5 1.5
t do = (t b + t a ) ⋅ = (0.16 + 0.72 ) ⋅ = 0.013 min
100 100

td = tdt + tdo = 1.3 + 0.013 = 1.313 min

- Timpul de odihnǎ şi necesitǎţi fireşti [11, tab.12.85]

69
3 3
t on = (t a + t b ) ⋅ = (0.16 + 0.72 ) ⋅ = 0.026 min
100 100

- Timpul de pregǎtire- încheiere [11, tab.12.86]


tpî1 = 7 min - pentru prinderea între vârfuri
tpî2 = 8 min - pentru primirea şi predarea documentaţiei
tpî1 = 1.3 min - pentru rotirea mesei maşinii

tpî = tpî1+ tpî2 + tpî3 = 7 + 8 + 1.3 = 16.3

Timpul unitar pe operaţie:

Tu = tb + ta + td + ton + tpî/n = 0.01+ 0.72 + 1.313 + 0.026 + 16.3/100 = 2.069 min

Operaţia 16: CTC final

Se vor verifica condiţiile tehnice principale impuse piesei. Controlul se poate realize
classic (100%) sau statistic, prin sondaje de volum mic efectuate asupra unor eşantione de volum
ales în funcţie de lotul optim de fabricaţie şi de programa anualǎ de fabricaţie, pentru un anumit
grad de severitate impus în prealabil controlului.
Se va controla precizia dimensionalǎ, de formǎ şi de poziţie a pieselor realizate precum şi
caracteristicile fizico-mecanice ale acestora.

70
Studiul economic

1. Stabilirea caracterului producţiei


Caracterul productiei se determină pe baza calculului coeficientului de sericitate.

- coeficientul de sericitate se determină cu relaţia :

71
R
ki =T
ui

unde ritmul de producţie este


60 Td
R= .

Td = i · h · z = 2 · 8· 257 = 4112 ore/an


Td - timpul disponibil de lucru,
i = 2 schimburi/zi
h=8 ore lucru/schimb
z = 257 zile lucrătoare pe an

N λ - programa anualǎ totalǎ de fabricaţie, calculatǎ cu relaţia:


 β 
N λ= 1 +  N+N s +N sg
 100 

N = 35000 buc/an – programa de fabricaţie anualǎ impusă prin temă


β = 2% - procentul de rebuturi admise;
Ns - numărul pieselor de schimb;
Nsg - numărul pieselor de siguranţă;
N s +N sg = 10% N
Înlocuind cu valorile numerice adecvate, se obţine:
 0,2  10
N λ= 35000 1 + + 35000 = 38570
 100  100
60 ⋅ 4112
R= = 6.39 min/buc
38570

În vederea analizei caracterului producţiei se ţine cont că :


- dacă K = 0 ÷ 2 → producţie de masă (M);
- dacă K = 2 ÷ 5 → producţie de serie mare (S.M.);
- dacă K = 5 ÷ 10 → producţie de serie mijlocie (S.mijl.)
- dacă K = 10 ÷ 20 → producţie de serie mică (S.m.)
- dacă K > 20 → producţie de unicat (U).

72
Pentru operaţiile procesului tehnologic analizat, coeficienţii de sericitate calculaţi pe baza
relaţiilor matematice anterior prezentate prezintǎ valorile expuse în tabelul urmǎtor:

Coeficienţii de sericitate

Pe baza frecvenţei maxime a coeficientului de sericitate se constatǎ cǎ producţia are un


Operaţia 1 2 12 13 14-1 14-2 15-1 15-2
k 6.4 12.07 4.01 16.81 1.21 2.09 2.87 3.08
caracter de serie mare.

2 Calculul lotului optim de fabricaţie


Numărul de repere corespunzătoare lotului optim se calculează cu relaţia:
2 ⋅ Nλ ⋅ D
n=
( Cm + A') ⋅ τ ⋅ ε

Unde: D = D1 + D2 - cheltuieli dependente de lotul de fabricaţie


 p  k t pi
D1 = 1 +  ⋅ ∑ ⋅ rmi ⋅ mi
 100  i =1 60

p = 150%; regia generala a intreprinderii în procente;


mi = 1; mi -numǎrul de maşini necesare executǎrii operaţiei i
rmi =6 [lei/ora] - salariul tarifar orar al muncitorului care realizează operaţia “i”

tpi - timpul de pregatire încheiere [min/lot] pentru fiecare operaţie prezentaţi în tabel:

Operaţia 1 2 12 13 14 15
t pi 9 9 8 8 9 16.3

73
 150  9 + 9 + 8 + 8 + 9 + 16 .3 
D 1 = 1 +  x6 x1 =14,825lei/lot
 100  60 

k t pi
D2 = ∑ ⋅ mi ⋅ ai [lei/lot]
i =1 60

D2 - cheltuieli cu întreţinerea utilajului;


mi = 1;
ai = 5 lei/ora; ai -costul unei ore de întreţinere a utilajului
9 + 9 + 8 + 8 + 9 + 16 .3
D2= x5 = 4,94 lei/lot
60

D = D1+D2 = 14.825 + 4.94 = 19.765 lei/lot

Costul semifabricatului se poate determina cu relatia:


Cm = GSF · pc [lei]

unde: GSF - masa semifabricatului [kg];


pc - costul unui kilogram de material [lei];

GSF= 0.131 kg
pc = 7 lei

Cm = 0.131 · 7 = 0.917 lei

A’ - cheltuieli independente de mărimea lotului de fabricaţie;


k t u ,i ⋅ rm ,i
A' = 4 ⋅ ∑
i =1 60
tui-timpul unitar pentru operaţia i [min]
rmi =6 [lei/ora] salariul tarifar orar al muncitorului care realizează operaţia “i”

74
Operaţia 1 2 12 13 14 15
tui 0.998 0.529 1.59 0.38 3.05 2.219

 0.998 + 0.529 +1.59 + 0.38 + 3.05 + 2.219 


A ' = 4 x x6  =3,5 lei
 60 

τ = 1 - numărul de loturi aflate simultan în prelucrare;


ε = 0,25 - pierderea suportată de economia naţională.

Atunci :
2 ⋅ Nλ ⋅ D
n=
( Cm + A') ⋅ τ ⋅ ε
2 ⋅ 38750 ⋅19 .765
n= = 1177 .78
( 0.917 + 3.5) ⋅1 ⋅ 0.25

Adopt n = 1177 piese

3. Calculul timpilor pe bucatǎ

Timpii pe bucatǎ se calculeazǎ cu relaţia:

tbuc-i = tu-i + tpî/n [min]


unde: tbuc,i - timpul pe bucată, pentru operaţia i [min/buc];
tui - timpul unitar, pentru operaţia i [min/buc];
tpi - timpul de pregătire-încheiere, pentru operaţia i [min/lot];
n - mărimea lotului optim de fabricaţie [buc];

75
Operaţia 1 2 12 13 14-1 14-2 15-1 15-2
t ui 0.998 0.52 1.59 0.38 5.25 3.05 2.219 2.069
9
t pi 9 9 8 8 3.6 9 16.3 16.3
t buc i
1.005 0.53 1.596 0.386 5.253 3.0576 2.232 2.082
6 7 7

4. Calculele economice justificative pentru stabilirea variantei economice


pentru cele 2 operaţii tratate în 2 variante

Adoptarea variantei economice de realizare a operaţiilor se realizeazǎ pe baza calculului


economic al costului prelucrǎrii a “x” repere, cu relaţia:

Cx1 = Ai x x + Bi [lei]

unde: Ai – cheltuieli independente de lot [lei/buc]


x – numǎr de piese [buc]
Bi – cheltuieli speciale

Cheltuielile curente independente de mǎrimea lotului se determinǎ cu relaţia:


A i= Ai1 + Ai2 + Ai3 + Ai4 + Ai5

unde: Ai1 - costul semifabricatului (Ai1=Cm)

76
Cm = 0.131 · 7 = 0.917 lei
Ai2 - costul manoperei pentru o piesa la operaţia i
t ui ⋅ rmi 5.25 ⋅ 6
A i2 = = = 0,525
60 60

Ai3 - cheltuieli indirecte de sector (regie)


A i 3 = (3,5 − 4,5) A i 2
adopt A i 3 = 2 A i 2 = 1.05

Ai4 - cheltuieli indirecte generale pentru servicii tehnico-administrative


A i 4 =20...25% (A i1 +A i 2 + A i 3 +A i 4 )
adopt A i 4 =25% (A i1 +A i 2 + A i 3 ) = 0.623

Ai5 - costul exploatǎrii maşinii unelte pe timpul executǎrii operaţiei i


A i 5 =2,3 ·10-7 · 1,4 · CMU· tui

Bi – cheltuieli speciale [lei/programa anuală de fabricatie].


B = CDPsf (DPsc, Sc, V) – costul echipamentelor tehnologice necesare

Pentru operaţiile tratate în variante, ţinând cont de valorile numerice corespunzǎtoare,


pretul prelucrǎrii a 35000 repere sunt prezentate mai jos.
a) pentru operaţia 14:
- varianta 1: Cx = 3.53 · x + 150 lei
- varianta 2: Cx = 3.36 · x + 100 lei
b) pentru operaţia 15
- varianta 1: Cx = 3.29 · x + 100 lei
- varianta 2: Cx = 3.27 · x + 85 lei

Dând valori producţiei x = 0 şi x = 35000 buc/an se pot determina costurile prelucrǎrilor.

77
Nr. op. Varianta Cx [lei] Observaţii
x=0 x = 35000 buc/an
14 1 150 123700 Neeconomicǎ
2 100 117350 Economicǎ
15 1 100 115250 Neeconomicǎ
2 85 114535 Economicǎ

Se constatǎ cǎ variantele economice ale operaţiilor sunt varianta a 2-a pentru operaţia 14
şi varianta a 2-a pentru operaţia 15.

III. Probleme de organizare a procesului tehnologic

Calculul numǎrului de maşini unelte necesare

Numǎrul de maşini unelte necesare pentru o operaţie a procesului tehnologic se calculeazǎ cu


relaţia:

TUi
n MUi =
Td

n ⋅ t ui
Unde: TUi = - timpul unitare necesar pentru maşina unealtǎ la operaţia “i”
60
n = Nλ = 38570 buc/an – programa anualǎ totalǎ de fabricaţie
Td = i · h · z = 2 · 8· 257 = 4112 ore/an

78
Pentru operaţiile procesului tehnologic, prin înlocuirea valorilor numerice
corespunzǎtoare în relaţiile de mai sus, se obţin valorile prezentate în continuare:

Op. 1 2 12 13 14/2 15/2


nMUi 0.15 0.08 0.24 0.05 0.47 0.323

Dupǎ efectuarea calculelor necesare adopt următoarele maşini pentru fiecare operaţie:
Operaţia 1 : Maşinǎ de frezat şi centruit MFC 160

Operaţia 2: Strung SN320


Operaţia 12 – Maşinǎ de gǎurit G16
Operaţia 13 – Maşină de găurit G25
Operaţia 14 - Strung SN320
Operaţia 15 – Masină de rectificat RU 350

2. Calculul gradului de încǎrcare a utilajelor

Gradul de încarcare al maşinilor unelte se determinǎ cu relaţia

100 ⋅ Tui
ki =
Td

Pentru operaţiile procesului tehnologic, prin înlocuirea valorilor numerice


corespunzǎtoare în relaţiile de mai sus, se obţin valorile prezentate în continuare:
Op. 1 2 12 13 14/2 15/2
ki 15.6 8.26 24.85 5.47 47.68 32.34

79
Se observǎ cǎ maşinile unelte necesare execuţiei nu pot fi încǎrcate suficient. Din acest
motiv, este necesar ca ele sǎ fie folosite şi pentru alte prelucrǎri pentru a se ajunge la o utilizare
eficientǎ a acestora.

3. Mǎsuri de tehnica securitǎţii muncii

3.1 Strunguri
- Înainte de începerea lucrului, strungarul va verifica starea strungului şi în cazul constatării
unor defecţiuni, va anunţa imediat maistrul. Începerea lucrului este permisă numai dupǎ
remedierea defecţiunilor constatate.
- Strungurile trebuie să funcţioneze cu sistemul de frânare în perfectă stare. Se interzice
frânarea mandrinei cu mâna.
- Înaintea începerii lucrului, muncitorul trebuie să verifice modul în care este ascuţit cuţitul
şi dacă profilul acestuia corespunde prelucrării pe care trebuie sǎ o execute, precum şi
materialului din care este confecţionată piesa. Se vor folosi cuţitele de strung cu rag special
pentru sfărâmarea aşchiei.
- La cuţitele din strung prevăzute cu plăcuţe din carburi metalice se vor controla cu atenţie
fixarea plăcuţei pe cuţit, precum şi starea acesteia. Nu se permite folosirea cuţitelor din strung
care prezintă fisuri, arsuri sau deformaţii. Cuţitele cu plăcuţe din carburi metalice sau ceramice
vor fi ferite de şocuri mecanice.
- Fixarea cuţitelor de strung în cuport trebuie făcută astfel încât înălţimea cuţitului să
corespundă procesului de aşchiere.
- Lungimea cuţitului care iese din suport nu trebuie să depăşească 1,5 ori înălţimea corpului
cuţitului pentu strunjirea normală.
- Fixarea cuţitului în suport se va face cu cel puţin două şuruburi, care vor fi bine strânse. În
cazul în care se fixează mai multe cuţite în suport, se vor lua măsuri pentru prevenirea contactului
cu muchiile ascuţite ale cuţitelor.
- Pentru susţinerea pieselor lungi se vor folosi linete.

80
- Piesa de prelucrare trebuie fixata bine în mandrină sau între vârfuri şi perfect centrată,
pentru a nu fi smulsă.
- La prelucrarea între vârfuri se vor folosi numai antrenoare (inimi de antrenoare) protejate
sau şaibe de antrenoare protejate.
- La prelucarea pieselor prinse cu bucşe elastice, strângerea, respectiv desfacerea bucşei se
va face numai după oprirea completă a mâinii.
- Aranjarea cuţitului în material trebuie făcută lin, după punerea în mişcare a axului
principal. În caz contrar, există pericolul smulgerii piesei din universal sau a ruperii cuţitului. La
oprire se va îndepărta mai întâi cuţitului şi apoi se va opri maşina.
- Dacâ în timpul prelucrării se produc vibraţii puternice, strungul trebuie oprit imediat,
procedându-se la constatarea şi înlăturarea cauzelor.
- Atingerea peselor cu mâna, respectiv măsurarea lor în timpul rotirii este interzisă.
- Îndepǎrtarea aşchiilor trebuie făcută numai după oprirea completă a maşinii, cu ajutorul
unor dispozitive adecvate (cârlige, măturică sau perii). Se interzice curăţarea strungului cu jet de
aer comprimat.

3.2 Maşini de găurit

- Înaintea fixării piesei pe masa maşinii se vor curăţa masa şi canalele ei de aşchii.
- Curăţarea mesei de aşchii se va face numai după oprirea maşinii, cu ajutorul unui cârlig
pentru aşchii, peria şi măturica. Se interzice suflarea aşchiilor cu jet de aer.
- Prinderea piesei pe masa maşinii şi desprinderea ei se vor face numai după ce axul
principal s-a oprit complet.
- Fixarea piesei pe masa maşinii se va face în cel puţin două puncte iar şuruburile de fixare
vor fi cât mai apropiate de piesa de prelucrat.
- Piesa de găurit sau alezat trebuie fixată rigid de masa maşinii, fie cu ajutorul menghinei. Se
interzice fixarea şi ţinerea piesei cu mâna.
- Înaintea pornirii maşinii se va alege regimul de lucru corespunzător operaţiei care se
execută, sculei utilizate şi materialului piesei de prelucrat.
- Mandrinele de prindere se vor scoate înainte de pornirea maşinii.

81
- Se interzice frânarea cu mâna a mandrinei în timpul funcţionării maşinii pentru strângerea
sculei.
- Burghiul sau alezorul introdus în axul principal sau în mandrina de prindere trebuie să fie
centrat şi fixat.
- Scoaterea burghiului sau alezorului din axul principal se va face numai cu ajutorul unei
scule speciale.
- Se interzice scoaterea burghielor, alezoarelor sau conurilor cu cozi uzate sau care prezintă
crestături, urme de ciocan , etc.
- Se interzice folosirea burghielor cu coadă conică în mandrinele universale ale maşinilor-
unelte.
- Se interzice folosirea burghielor cu coadă cilindrică în bucşe conice.
- Se interzice frânarea cu mâna a axului portmandrina la oprirea maşinii.

3.3 Maşini de rectificat, polizoare şi corpuri abrazive.

- Maşinile care lucrează cu corpuri abrazive şi la care în timpul lucrului se degajă noxe
trebuie să fie prevăzute cu o instalaţie de absorbţie.
- La fiecare maşină care lucrează cu corpuri abrazive trebuie să fie indicate în mod vizibil
turaţia arborelui în rotaţii / minut, diametru exterior şi viteza periferică maximă corpului abraziv.
- Mesele maşinilor de rectificat plan trebuie să fie prevăzute cu ingrǎdiere pentru reţinerea
pieselor în cazul în crare se produce desprinderea lor.
- La maşinile de rectificat plan cu platou magnetic şi avans mecanic, cuplarea avansului
trebuie să fie posibilă numai după conectarea platoului magnetic. Poziţia la conectare trebuie să
fie semnalizată de o lampă de semnalizare în cazul platourilor electromagnetice şi cu marcaj
deosebit în cazul platourilor permanent magnetice.
- Polizoarele fixe trebuie să fie prevăzute cu un suport de sprijin reglabil în plan orizontal şi
vertical care să permită reglarea lui astfel încât distanţa dintre corpul abraziv şi suport să fie mai
mare de 3 mm.
- Carcasele de protectie ale maşinilor de rectificat trebuie să protejeze pe muncitor împotriva
aşchiilor, prafului precum şi a stropirii cu lichid de răcire.

82
- În timpul exploatării corpurilor abrazive, acestea trebuie să fie protejate cu carcase care vor
acoperi întreaga porţiune nelucrătoare a corpului abraziv, precum şi capătul arborelui.
- Alegerea corpului abraziv se va face în funcţie de materialul de prelucrat, forma piesei,
calitatea suprafeţei prelucrate, precum şi tipul şi caracteristicile maşinii.
- Corpurile abrazive se vor feri de lovituri şi trepidaţii.
- Fixarea corpulu abraziv trebuie executată astfel încât să adigure o centrare corectă a
acestuia în raport cu axa de rotaţie.
- Corpul abraziv trebuie să intre cu jov pe arborele maşinii sau pe butucul flanşei de fixare.
Jocul dintre alejazul corpul abraziv şi arborele maşinii sau butucul flanşei va fi cuprins între
următoarele limite: - 0,1....0,5 mm la diametrul alejazului pană la 100 mm
- 0,2....1 mm la diametrul alejazului între 250 şi 101 mm
- 0,2.....1,2 mm la diametrul alejazului peste 250 mm.
- Se permite numai utilizarea corpurilor abrazive verificate la sunet, încercate la rotire şi
echilibrate şi la care bătaia nu depăşeşte valoarea admisă.
- Se interzice utilizarea corpurilor abrazive care s-au folosit în prealabil pentru prelucrarea
metalelor feroase, pentru prelucrarea uscată a aliajelor de magneziu.

83
III. Bibliografie

84
IV. Partea graficǎ

85