Universitatea din Petroşani

Facultatea de Inginerie Mecanică şi Electrică

PROIECT DE SEMESTRU
la
PROIECTAREA SCULELOR SPECIALE

Coordonator,
Conf.univ.dr.ing. Iosif DUMITRESCU

Student,
Lupu Marius
T.C.M. 31

PETROŞANI – 2020
 Cuprins

Tema de proiect 1.................................................................................................3

1.Proiectarea broselor de canelat..........................................................................4
1.1.Generalitati...........................................................................................4
1.2.Stabilirea schemei de brosare si a elementelor partii de aschiere........5
1.3.Partea de calibrare a brosei...................................................................9
1.4.Coada brosei........................................................................................10
1.5.Partea de ghidare posterioara a brosei.................................................12
1.6.Lungimea brosei..................................................................................12
1.7.Verificarea de rezistenta......................................................................13
1.8.Materiale si conditii tehnice la executarea broselor............................14
1.9.Breviarul de calcul al brosei cu soft-ul MathCad................................16
1.10.Modelarea 3D a butucului canelat si a brosei....................................20
Tema de proiect 2................................................................................................23
2.Proiectarea frezelor melc-modul......................................................................23
2.1.Elemente constructive ale frezelor melc-modul..................................25
2.2.Profilul frezelor melc-modul...............................................................30
2.3.Modelare 3D al frezelor melc-modul..................................................32
Anexa 2.1.............................................................................................................36
Calculul elementelor geometrice ale frezei melc-modul.....................................36
A.1.1.Date geometrice ale frezei melc-modul in functie de roata
dintata..................................................................................................................36
A.1.2.Calculul elementelor geometrice ale frezei melc-modul.................37
 TEMĂ DE PROIECT 1

Să se proiecteze o broşe pentru prelucrarea butucului canelat din figura 1.

Dimensiunile şi materialul piesei sunt date în tabelul 1 în funcţie de numărul de ordine din
grupă.

Fig. 1.
Etapele proiectului:
- se va realiza desenul butucul canelat pe format A4 în Solid Edge, cu L=50 mm;
- se vor determina următoarele elemente geometrice ale părţii de aşchiere:
supraînălţarea pe dinte a; înălţimea dintelui h; pasul broşei p; unghiul de degajare γ; unghiul
de aşezare α; raza r şi faţeta f se stabilesc constructiv în funcţie de celelalte elemente
geometrice;
- se vor stabili următoarele elemente constructive ale broşei: lungimea părţii de
ghidare L2; lungimea părţii de aşchiere L3; lungimea părţii de calibrare L4; lungimea părţii de
ghidare din spate L5; diametrele părţilor de ghidare d2 şi d5.
Tabelul 1.
Dimensiuni nominale Dimensiuni, în mm
Nr. Materialul
z x d x D x b/ Nr. de d D b
grupă piesei
STAS 1769-86 caneluri z H7 F9 D8
1 6 x 11 x 14 x 3 11 14 3
2 6 x 13 x 16 x 3,5 13 16 3,5 Oţel σr = 500
3 6 x 16 x 20 x 4 16 20 4 N/mm2
4,5 6 x 18 x 22 x 5 18 22 5
6
6 6 x 21 x 25 x 5 21 25 5
7 6 x 23 x 28 x 6 23 28 6
8 6 x 26 x 32 x 6 26 32 6 Oţel σr = 500 –
9,10 6 x 28 x 34 x 7 28 34 7 800 N/mm2
11 8 x 32 x 38 x 6 8 32 38 6
12,13 8 x 36 x 42 x 7 36 42 7
14,15 8 x 42 x 48 x 8 42 48 8 Oţel σr = 800 –
16 8 x 46 x 54 x 9 46 54 9 1000 N/mm2
17 8 x 52 x 60 x 10 52 60 10
18 8 x 56 x 65 x 10 56 65 10
19,20 8 x 62 x 72 x 12 62 72 12

1. PROIECTAREA BROŞELOR DE CANELAT

1.1. Generalităţi

Broşarea este procedeul de prelucrare prin aşchiere cu o sculă aşchietoare numită

broşă pe o maşină-unealtă numită maşină de broşat. Productivitatea aşchierii este de 5 ... 10
ori mai mare decât la celelalte procedee, pentru că nu sunt necesare măsurători şi reglări, iar
scula lucrează cu mai multe tăişuri simultan, avansul realizându-se prin supraînălţarea fiecărui
dinte al sculei faţă de cel precedent.
Broşele pentru interior (fig. 1.1) se compun din următoarele părţi principale :
- coada broşei de lungime lcd prin care se asigură legătura între sculă şi maşina-unealtă;

Fig. 1.1. Construcţia broşei de interior cu profil circular

- partea activă a broşei 5, de lungime lactiv, care este compusă din partea de aşchiere las
şi partea de calibrare lc, care realizează precizia şi calitatea suprafeţei prelucrate;
- partea de ghidare posterioară 6, de lungime l6 , ce asigură ghidarea broşei la
prelucrarea cu ultimii dinţi ai broşei;
- partea de prindere posterioară 7, de lungime l7 , care se găseşte doar la broşele
folosite pe maşinile de broşat semiautomate sau automate.
Coada broşei este formată din: 1 – partea de prindere cu lungimea l1; 2 – gâtul broşei
de lungimea l2; 3 – conul de centrare-ghidare de lungimea l3; 4 – partea de ghidare din faţă de
lungimea l4.
Prin tema de proiectare trebuie să se dea următoarele elemente: dimensiunile
suprafeţei şi toleranţele lor; materialul piesei; modul de prelucrare a suprafeţei înainte de
broşare; dimensiunile şi toleranţele lor pentru suprafaţa semifabricatului; maşina de broşat
pe care se va executa prelucrarea.
Pentru proiectarea unei broşe se recomandă urmărirea traseului de mai jos.
Se alege schema de broşare în funcţie de felul suprafeţei de prelucrat, de calitatea
prelucrării şi de posibilităţile de execuţie a broşei.
Se stabileşte adaosul de aşchiere Ar şi componentele sale.
Se proiectează partea de aşchiere, prin:
- stabilirea supraînălţării pe dinte az;
- alegerea geometriei: unghiul de degajare γa şi unghiul de aşezare αa;
- determinarea pasului p (dacă este cazul stabilirea variaţiei lui) şi a numărului de dinţi
simultan aflaţi în aşchiere zsim;
- stabilirea profilului dinţilor aşchietori, alegerea coeficientului de umplere k şi
determinarea înălţimii dintelui h;
- determinarea grosimii dintelui s şi a golului g, a razei de racordare r şi a unghiului η;
 - determinarea numărului şi profilului canalelor de fragmentare a aşchiilor (dacă este
cazul);
- determinarea numărului de dinţi de degroşare;
- alegerea supraînălţării pe dintele de finisare şi a numărului dinţilor de finisare;
- determinarea lungimii părţii de aşchiere las.
Se proiectează partea de calibrare pentru care se determină sau se aleg:
- numărul dinţilor de calibrare;
- geometria şi profilul lor: γ c , α c , p c , h c etc.;
- determinarea lungimii părţii de calibrare lc.
Se proiectează partea de netezire (tasare), numai dacă este cazul, pentru care se vor
alege sau determina:
- numărul dinţilor de tasare;
- geometria şi profilul lor;
- lungimea părţii de tasare.
Stabilirea formei şi dimensiunilor cozii broşei.
Stabilirea dimensiunilor părţii de ghidare din spate.
Stabilirea dimensiunilor părţii de prindere din spate (dacă este cazul).
Determinarea lungimii totale L a broşei. Dacă este necesar, se va proiecta un set de
broşe.
Alegerea materialului din care se confecţionează broşa şi coada ei.
Determinarea forţei de aşchiere Fz.
Verificarea de rezistenţă a broşei. Dacă nu se verifică, se reiau calculele de
proiectare.
Stabilirea condiţiilor tehnice de execuţie: toleranţe, rugozităţi, abateri etc.
Realizarea desenului de execuţie. Pe desenul de execuţie trebuie să apară: desenul
broşei; profilul dinţilor în secţiuni longitudinale şi transversale pentru dinţii aşchietori, de
finisare, de calibrare şi de tasare; un tabel cu cota caracteristică a dintelui din care să rezulte
supraînălţarea pe dinte; detaliu cu canalul de fragmentare a aşchiilor; condiţii tehnice de
execuţie; indicaţii tehnologice; duritatea părţii active şi a cozii după tratamentul termic etc.

1.2. Stabilirea schemei de broşare şi a elementelor părţii de aşchiere

Fig. 1.2. Scheme de broşare a canelurii

Pentru broşarea canelurii se recomandă schemele de broşare din figura 1.2, primele
trei corespund schemei prin generare şi ultima schemei progresive. Pentru broşare prin
generare (fig. 1.2, a, b şi c), dintre care cea mai folosită este varianta c, supraînălţarea pe dinte
azcan se alege din tabelul 1.2.
În tabelul 1.1 sunt prezentate recomandări pentru valorile supraînălţării radiale în
funcţie de materialul piesei, tipul şi dimensiunile suprafeţei şi schema de broşare. Nu se
recomandă valori pentru az < 0,01 mm pe rază pentru a nu apărea riscul tasării materialului şi
nu al aşchierii lui.

Tabelul 1.1. Valorile supraînălţări radiale pe dinte la broşare, în mm

Materialul de prelucrat
Oţel carbon şi slab aliat, σr, N/mm2 Oţel bogat aliat, σr Fontă
Tipul broşării şi al suprafeţei de broşat Aliaje de Bronz,
maleabil Al, Mg alamă
< 500 500 - 750 > 750 < 800 > 800 cenuşie
ă
0,02-
Cilindrică 0,015-0,02 0,025-0,03 0,015-0,025 0,025-0,03 0,01-0,025 0,03-0,08 0,05-0,1 0,05-0,12
0,05
Caneluri dreptunghiulare 0,04-0,06 0,05-0,08 0,03-0,06 0,04-0,06 0,025-0,05 0,04-0,1 0,05-0,1 0,02-0,1 0,05-0,12
Caneluri triunghiulare sau evolventice 0,03-0,05 0,04-0,06 0,03-0,05 0,03-0,05 0,02-0,04 0,04-0,08 0,05-0,08 - -
0,06- 0,05-
Canale de pană 0,05-0,15 0,05-0,2 0,05-0,12 0,05-0,12 0,05-0,10 0,06-0,20 0,08-0,2
0,20 0,08
0,05-
Suprafeţe plane 0,03-0,12 0,05-0,015 0,03-0,12 0,03-0,12 0,03-0,1 0,06-0,2 0,05-0,15 0,06-0,15
0,08
0,02- 0,05-
Profile complexe 0,02-0,05 0,03-0,06 0,02-0,05 0,02-0,05 0,02-0,04 0,03-0,08 0,05-0,1
0,05 0,12
Treapta I-a Treapta a II-a Treapta a III-a
Găuri poligonale
0,06-0,08 0,1-0,2 0,15 -0,3
Broşare progresivă Supraînălţarea pe grupe de dinţi (radială) 0,2-0,4

La broşarea canelurilor dreptunghiulare, în cazul general,

are adaosul de prelucrare descompus în trei componente (fig. 1.3):
componenta cilindrică Acil; componenta canelată Acan; componenta
corespunzătoare teşiturii At.
În cadrul proiectului se consideră că diametrul interior se
prelucrează prin alezare la precizia de H8, cerută prin tema de
proiect.
Adaosul de prelucrare canelat Acan se determină ca Acan =
Fig. 1.3. Adaosuri de 0,5·(D emax – D0min), în care diametrele corespund cercurilor
prelucrare extreme ale canelurii, calculate la abaterea maximă, respectiv
minimă.
Numărul de dinţi aşchietori canelaţi va fi zcan = Acan/azcan.
 Fig. 1.4. Forma dintelui aşchietor
Forma dintelui aşchietor pentru schemele de aşchiere prin generare este prezentată în
figura 1.4, unde apare un tăiş secundar realizat de faţeta f = 0,6...l mm, fără unghi de aşezare
şi de atac, urmată de un tăiş secundar cu κ1 = 0°30'...1° pentru prelucrarea oţelurilor plastice.
Primii dinţi de canelare, a căror înălţime este sub 1,5 mm, nu au unghi de atac secundar.
Muchia principală se racordează cu cea secundară, fie printr-o teşitură 0,2...0,3 x 45°, fie
printr-o rază r = 0,2...0,3 mm. Ultimul dinte aşchietor canelat, ca şi dinţii de calibrare canelaţi,
are profilul neracordat şi identic cu cel al canelurii. În funcţie de lăţimea b a canelurii, dinţii
aşchietori pot avea canale de fragmentare a aşchiei. Lăţimea b a dintelui este egală cu a
canelurii, dar se recomandă b = b0max - (0,007...0,01) mm, în care b0max este lăţimea canelurii
calculată la abaterea maximă.
Partea de aşchiere canelată este urmată de zccan = 4...8 dinţi de calibrare canelaţi, fără
supraînălţare.
Datorită faţetei f = 0,6…1,0 mm fără unghi de aşezare, condiţiile de aşchiere pe tăişul lateral
sunt nefavorabile, fapt pentru care supraînălţarea pe dinte az ≤ 0,12 mm.
Partea de aşchiere realizează aşchierea propriu-zisă, asigurând îndepărtarea adaosului
de prelucrare, fiind formată din toţi dinţii aşchietori ai broşei. Aceşti dinţi, în funcţie de
schema de broşare, sunt poziţionaţi unul faţă de altul prin supraînălţarea pe dinte az. În multe
cazuri, din motive de îmbunătăţire a calităţii prelucrării şi de exploatare raţională, partea
aşchietoare se termină cu o parte de finisare formată din 4...8 dinţi de finisare, care au o
supraînălţare substanţial micşorată faţă de dinţii aşchietori. În figura 1.5 este reprezentat
profilul dinţilor aşchietori.

Fig. 1.5. Profilul dinţilor aşchietori

Pentru proiectarea părţii active trebuie să se determine următoarele elemente: adaosul
de prelucrare radial Ar; supraînălţarea pe dinte az; numărul de dinţi aşchietori za; elementele
geometrice ale dintelui aşchietor (pasul p, înălţimea h, grosimea s, grosimea golului g, raza de
racordare r, unghiul de degajare γ, unghiul de aşezare α, unghiul spatelui dintelui η, forma
dintelui etc.) conform figurii 1.4.
Pasul dinţilor aşchietori p (fig. 1.5) se determină şi se verifică după criterii funcţionale, de
rezistenţă şi tehnico-economice.
În funcţie de schemele de aşchiere, pasul se poate determina cu următoarele relaţii:
- pentru broşare după profil şi prin generare, , mm;
- pentru broşare progresivă, , mm;
- pentru suprafeţe plane, , mm;
(1.1)
în care lp reprezintă lungimea de broşat a piesei.
Valoarea calculată cu una din relaţiile (1.1) se rotunjeşte până la o valoare acceptabilă
tehnologic.
Valoarea calculată se verifică la condiţia ca numărul de dinţi aflaţi simultan în aşchiere
zsim să fie între 2 şi 6. Prima restricţie (zsim ≥ 2) arată că piesa nu va cădea între doi dinţi ai
broşei. Cea de a două restricţie (zsim ≤ 6) este impusă de limitarea forţelor de broşare la valori
admisibile. Se admite în cazul lungimilor de broşat mari (lp = 80...160 mm) ca zsim = 6...9
dinţi, pentru mărimi ale pasului p = 14...20 mm.
Numărul de dinţi aflaţi simultan în aşchiere zsim se calculează cu relaţiile:
- valoarea minimă, zsim min = lp /p;
- valoarea maximă, zsim max = lp /p + 1; (1.2)
- suprafeţe discontinue (gol cu lg) zsim = lp /p + 1 – lg /p.
Din motive funcţionale (calitatea suprafeţei, eliminarea vibraţiilor forţate), există
recomandarea, chiar dacă intervin dificultăţi tehnologice la execuţia şi ascuţirea broşei, ca pasul p
să fie variabil de la dinte la dinte. Variaţia se distribuie pe grupe de 3...6 dinţi în jurul valorii
nominale a pasului cu mărimi de ordinul 0,2 . . . 0,5 mm, pentru p ≤ 8 mm şi de ordinul 0,5...l
mm, pentru p > 8 mm.
Înălţimea dintelui h (fig. 1.5) se determină din condiţia ca suprafaţa secţiunii golului dintre
doi dinţi vecini, în care înmagazinează aşchia, să fie de k ori mai mare decât aria secţiunii
longitudinale a aşchiei Sla. Coeficientul k se numeşte coeficient de umplere.
Ţinând seama de această condiţie, h se calculează cu relaţia,

(1.3)

Coeficientul de umplere k depinde de materialul de prelucrat (caracterizat de tipul de

aşchii de rupere sau de alunecare) şi de mărimea supraînălţării az, în tabelul 1.2 fiind făcute
recomandări asupra mărimii lui.
Valoarea calculată pentru înălţimea h se rotunjeşte la o valoare convenabilă
tehnologic.

Tabelul 1.2. Valorile recomandate pentru coeficientul de umplere k

Supraînălţarea Materialul piesei
pe dinte az, mm 0ţel, σr , N/mm2 Fontă, Aliaje de aluminiu si
< 400 400 - 700 > 700 bronz magneziu; alama
< 0,03 3 2,5 3 2,5 3
0,03 - 0,07 4 3 3,5 2,5 3,5
> 0,07 4,5 3,5 4 2 4
 În unele cazuri, pentru o anumită înălţime h aleasă apriori, se poate calcula
supraînălţarea limită pentru o valoare a coeficientului k cu relaţia,

(1.4)

În cazul în care supraînălţarea este variabilă pe trepte de broşare (broşarea alezajelor

poligonale) şi înălţimea dintelui va varia corespunzător de la treaptă la treaptă.
Profilul dintelui depinde de tipul aşchiei, de mărimea supraînălţării şi de felul
suprafeţei de prelucrat.
Forma aşchiilor rezultate la broşare este în funcţie de natura materialului de prelucrat,
de grosimea aşchiei prelevate şi de unghiul de degajare al sculei. La prelucrarea materialelor
tenace rezultă aşchii sub formă de spirale, golul dintre dinţi are racordări ca în figura 1.6.a
pentru a permite înfăşurarea aşchiei. La broşarea materialelor fragile (fontă, bronz etc.) se
obţin aşchii scurte, care necesită un spaţiu mai mic şi golul nu are profilul cu racordări
speciale (fig. 1.6.b).
În cazul broşării suprafeţelor întrerupte se foloseşte un profil de dinte cu pas mărit
(fig. 1.6.c).

Fig. 1.6. Forme de aşchii la broşare

În practica tehnologică s-au impus câteva variante de forme de dinţi care sunt
reprezentate în figura 1.7: cu spatele dintelui curbiliniu (fig. 1.7.a şi b); cu spatele dintelui
rectiliniu (fig. 1.7.c şi d); cu pas normal (fig. 1.7.a şi c); cu pas mărit (fig. 1.7.b şi d). Din
punct de vedere al adâncimii golului, acestea pot fi cu adâncime mică, cu adâncime normală şi
cu adâncime mărită. Canalele cu adâncime mică se folosesc pentru aşchii subţiri (broşarea

Fig. 1.7. Forme de dinţi pentru broşe

după profil sau prin generare), iar canalele cu adâncime mare se folosesc pentru aşchii groase
(broşarea progresivă, pentru suprafeţe plane, canale de pană).
Celelalte dimensiuni ale dinţilor broşei (fig. 1.7) se determină în funcţie de pas:
- grosimea dintelui, s = (0,3 ... 0,35)·p;
- grosimea golului, g = (0,65 ... 0,7)·p;
- raza de racordare, R = (0,65 ... 0,7)·p;
- raza de racordare de la piciorul dintelui, r = (0,1…0,2)·p sau r = (0,15…0,4)·h;
- unghiul spatelui dintelui η =30°...45°.
Valorile calculate se rotunjesc convenabil.
În tabelul 1.3 sunt făcute recomandări privind dimensiunile dinţilor broşei prezentaţi în
figura 1.7.
 Geometria constructivă a tăişului este reprezentată de unghiurile de degajare γ, de
aşezare α şi de înclinare λ.
Unghiul de degajare γ se alege în funcţie
de materialul piesei. Faţa de degajare poate fi
executată (cel mai des) fără faţetă (fig. 1.8.a) sau
cu faţetă (fig. 1.8.b). Faţeta este de ordinul 0,5...l
mm şi este orientată sub unghiul γ1.
În tabelul 1.3 sunt recomandate valori
Fig. 1.8. Geometria tăişului broşei pentru unghiul de degajare, în cazul broşelor cu
diametrul sub 20 mm, la prelucrarea oţelului,
unghiul de degajare este γ = 8°...10°. Dinţii de finisare au unghiul de degajare egal cu al
dinţilor de degroşare.
Tabelul 1.3. Valori recomandate pentru unghiul de degajare
Materialul de prelucrat γ° γ1 α, dinţi aşchietori α, dinţi calibrare
Oţel, σr < 700 N/mm2 12 - 15 3-5 0,5-1,5
Otel, σr > 700 N/mm2 10 2-4 0,5-1,5
Oţel turnat 8 - 10 5 2-3 0,5-1,5
Fontă cenuşie 5 - 10 -5 2-3 0,5-1,5
Fontă maleabilă 7 - 10 5 2-4 0,5-1,5
Aluminiu şi aliajele sale 15 - 30 15 - 30 6-8 0,5-1,5
Bronz, alamă 0-5 -10 5-6 0,5-1,5
Compoziţie de lagăre 15 -20 15 - 20 5-6 0,5-1,5

Unghiul de aşezare α (fig. 1.8) se alege în funcţie de felul şi calitatea suprafeţelor de

prelucrat, astfel: pentru broşe de interior sau profilate α = 2°...4°; pentru broşe plane sau
canale de pană α = 4°... 5°, iar dacă există posibilitatea reglării la cotă α = 8°...12°. Dinţii de
finisare au unghiul de aşezare la fel ca cei de degroşare.
Faţeta de pe faţa de aşezare este o faţetă de ascuţire şi trebuie să fie sub 0,05 mm.
Unghiul de înclinare λ este caracteristic broşelor plane late şi rar celor de interior.
Lungimea părţii de aşchiere las (fig. 1.1) se determină cu relaţiile:
- dacă partea activă este formată numai din dinţi de degroşare, las = p·za, mm;
- dacă partea activă are dinţi de degroşare şi dinţi de finisare,

, mm. (1.5)

1.3. Partea de calibrare a broşei

Partea de calibrare asigură dimensiunea finală a

alezajului prelucrat şi este formată din zc = 3...8 dinţi de
calibrare, fără supraînălţare, al căror profil este prezentat în
figura 1.9.
Pentru valori ale pasului dinţilor aşchietori p > 8...10
mm pasul dinţilor de calibrare pc se recomandă a se alege pc =
(0,6...0,7)·p, corespunzător modificându-se şi celelalte
dimensiuni: sc, gc, hc, rc (fig. 1.9).
Faţeta fc, de pe faţa de aşezare are valori relativ mari fc
Fig. 1.9. Profilul dinţilor = 0,2...0,8 mm şi este crescătoare, de la dinte la dinte către
de calibrare partea finală a broşei.
În cazul broşării alezajelor cu pereţi groşi (piese rigide), datorită fenomenului de
lărgire a găurii, dimensiunile transversale ale dinţilor de calibrare sunt mai mici decât
dimensiunile maxime ale alezajului, astfel:
 - în cazul alezajelor cilindrice, diametrul dintelui de calibrare dc se determină cu
relaţiile:

sau , mm,
(1.6)
în care: Dpmax este diametrul alezajului final calculat la abaterea maximă, în mm; TD - toleranţa
alezajului final;
- în cazul alezajelor poligonale, diametrul cercului circumscris poligonului este egal cu
deschiderea dintre laturile poligonului şi se determină cu relaţia (1.6);
- în cazul broşelor plane sau pentru canale de pană, înălţimea hc a dintelui de calibrare
hc = hmax - (0,005...0,015), în care hmax corespunde înălţimii maxime a canalului determinată la
abaterea maximă.
Dacă piesa este elastică (cu pereţi subţiri), dimensiunea transversală a dinţilor de
calibrare se ia mai mare decât dimensiunea maximă a alezajului cu aceleaşi valori
recomandate mai sus (în relaţiile de sus în loc de semnul minus se ia semnul plus).
În cazul broşării unor alezaje de calitate sau în cazul producţiei de serie mare şi de
masă este recomandabil ca diametrul dinţilor de calibrare să se stabilească experimental. La
început dinţii de calibrare se supraînălţă cu 0,01...0,03 mm faţă de cei de finisare şi după ce se
măsoară alezajul executat, dinţii de calibrare se aduc la cota necesară.
În cazul unui set de broşe, numai ultima broşă din set are parte de calibrare. Lungimea
părţii de calibrare se determină, astfel:
- în cazul când sunt numai dinţii de calibrare, lc = pc·zc;
- în cazul când există şi dinţi de tasare, lc = pc·zc + pt·zt.

1.4. Coada broşei

Coada broşei serveşte la fixarea sculei într-o mandrină specială a maşinii de broşat,
înainte de prelucrare, coada broşei se trece prin gaura executată în piesă şi se fixează de
dispozitivul de tragere al maşinii. Rezultă, deci, că dimensiunea cozii trebuie astfel stabilită ca
aceasta să treacă uşor prin gaura existentă în piesă. Diametrul d1 al cozii se alege cel puţin cu
0,3 mm mai mic decât diametrul găurii existente în piesă.
Forma şi dimensiunile cozii sunt determinate de sistemul de fixare al maşinii de broşat,
de forma şi dimensiunile piesei, precum şi de dispozitivul de broşat folosit. La alegerea cozii
se urmăreşte realizarea unei legături rapide şi precise între sculă şi mandrina maşinii de broşat.
În general, se folosesc trei metode de fixare în funcţie de construcţia mandrinei maşinii
de broşat, care poate fi cu pană, cu fălci (cleşte) sau cu filet.
Coada broşei, prevăzută cu canal de pană asigură o fixare bună şi sigură, dar are
dezavantajul că la schimbarea semifabricatului scoaterea şi introducerea penei necesită un
timp relativ mare.
Metoda de fixare cu fălci (cleşte) asigură o fixare rapidă.
Mandrinele cu filet sunt folosite la fixarea broşelor speciale (broşe elicoidale, broşe
pentru canale elicoidale).
Cozile cilindrice ale broşelor pentru fixare în dispozitive cu fălci sunt standardizate
(STAS 7991-83). În figura 1.10 este prezentată partea de prindere cilindrică, cu asigurare la
rotire, forma A, (fig. 1.10.a) şi fără asigurare la rotire, forma B, (fig. 1.10.b), pentru dimensiuni
d1 = 12 … 100 mm. Dimensiunile construcţiilor din figura 1.10 sunt date în tabelul 1.4.
De asemenea, în STAS 7991-83 sunt date formele constructive şi dimensiunile pentru
cozile broşelor ce lucrează pe maşini de broşat verticale (forma C şi D) şi cozi plate pentru
maşini de broşat orizontale (forma G şi H).
 Tabelul 1.5. Dimensiuni ale părţii de prindere (fig. 1.10)
d1 d2 b2
abateri abateri
abateri d4 c l1 l2 l3 l4 l5 r1 r2 α
nominal limită nominal nominal limită
limită c 1 1
d8 e8
12 8 -0,080 12 10,5 0,2 10
14 -0,032 9,5 -0,170 14 12,5
-0,032 120 20 20 12 110 0,6
16 -0,059 11 16 14
-0,059 0,5 20
18 13 -0,095 18 16
20 15 -0,205 20 17 0,3
22 -0,040 17 22 19 140 120
25 25 16 1,0
25 -0,073 19 25 21,5 -0,040
28 22 -0,110 28 24 -0,073 1,0
32 25 -0,240 32 27,5 160 140
0,4 1,6
36 28 36 31
-0,050
40 32 40 34,5 32 32 20
-0,089 -0,120 -0,050
45 34 45 39 180 160 0,5 2,5
-0,280 -0,089
50 38 50 43,5 1,5 30°
56 42 -0,130 56 48,5
63 -0,060 48 -0,290 63 55 210 40 40 25 190 0,6 4
70 -0,106 53 -0,140 70 61 -0,060
80 60 -0,330 80 69,5 -0,106
90 70 90 78,5
-0,072 -0,150
-0,072
2,0 240 50 50 32 220 0,8 6
100 -0,126 75 -0,340 100 87
-0,126

Gâtul broşei este porţiunea cu secţiunea cea mai mică de pe întreaga lungime a broşei
şi are rolul de protecţie a broşei la rupere prin tracţiune. Dacă broşa se face cu coadă sudată,
îmbinarea se găseşte în zona gâtului broşei.
Conul de ghidare face legătura între gâtul broşei şi partea de ghidare din faţă şi are
rolul unui căutător de gaură şi are lungimea l3 = 10 … 20 mm.
Partea de ghidare din faţă sau partea de conducere din faţă asigură orientarea piesei la

Fig. 7.8. Stabilirea lungimii cozii broşei

începutul prelucrării. Diametrul părţii de ghidare din faţă se alege egal cu diametrul minim al
găurii din piesă şi se tolerează în e8. Forma părţii de conducere din faţă este identică cu forma
iniţială a alezajului din piesă. În cazul în care dimensiunea finală a piesei se obţine prin
folosirea mai multor broşe, forma părţii de ghidare coincide cu forma găurii obţinute anterior.
Lungimea cozii broşei (fig. 1.8) va fi,
lcd ≥ lp + lb + ls + l1, (1.7)
în care: lp reprezintă lungimea piesei; lb – lungimea umărului de sprijin al dispozitivului de
prindere a piesei; ls – lungimea suportului dispozitivului; l1 – lungimea părţii de prindere a
broşei. Astfel, lungimea gâtului broşei va rezulta,
 l2 ≥ lcd – (l1+ l3+ l4). (1.8)
Pentru fiecare construcţie de broşe se vor face recomandări privind dimensionarea
cozii şi a gâtului broşei.

Fig. 1.10. Forma constructivă a cozilor cilindrice pentru maşini de broşat orizontale

1.5. Partea de ghidare posterioară a broşei

Partea de ghidare posterioară serveşte la conducerea broşei la sfârşitul prelucrării, când

aşchiază ultimii dinţi şi este de lungime l6 şi cu diametrul d6 (fig. 1.1). Diametrul părţii de
ghidare din spate se alege astfel încât să formeze un ajustaj alunecător cu gaura prelucrată, în
clasa de precizie h7. Forma şi dimensiunile secţiunii transversale corespund formei şi
dimensiunilor transversale ale suprafeţei broşate. În cazul alezajelor cilindrice d6 = Dmin, în
care Dmin este diametrul alezajului calculat la abaterea minimă. La fel se calculează diametrul
şi deschiderea în cazul alezajelor poligonale.
În cazul broşelor pentru canale de pană partea de ghidare din spate se formează din
prelungirea ultimului dinte de calibrare.
Lungimea l6 se alege constructiv, astfel:
- pentru alezaje l6 = (0,7...1)·lp;
- pentru broşe plane sau canale de pană l6 = (1,5...2)·p.

1.6. Lungimea broşei

Lungimea totală L este formată din lungimile părţilor componente (fig. 1.1) şi se
calculează cu relaţia,

, mm. (1.9)

Pentru broşele de tracţiune, care prelucrează alezaje, din motive tehnologice, de

tratament termic, de greutate, de reascuţire etc., se impune condiţia de zvelteţe,
 L < 40·d , (1.10)
în care d este diametrul alezajului prelucrat.
Dacă nu se îndeplineşte această condiţie, broşarea se va executa cu un set de broşe.
În cazul broşelor de dimensiuni relativ mari, lungimea este limitată de greutatea
proprie, de posibilităţile tehnologice şi de exploatare.

1.7. Verificarea de rezistenţă

O problema comuna pentru broşele de interior este şi aceea referitoare la verificările

de rezistenţă, care se vor efectua atât pentru coadă cât şi în zonele periculoase existente pe
partea activă a broşelor.
Astfel, forţa maximă de broşare Fmax se determină cu relaţia,
Fmax = p·St·zsim max , daN, (1.11)
în care: p este efortul specific de boşare, dat în tabelul 1.5; St – aria suprafeţei secţiunii
transversale a aşchiei îndepărtate de un singur dinte, la canelare dreptunghiulară St = n·b·az în
mm2, unde: n este numărul de caneluri, b este lăţimea canelurii, în mm, iar az este
supraînălţarea pe dinte, în mm; zsim max – numărul maxim de dinţi ce lucrează simultan.
Secţiunea periculoasă a cozii se determină cu relaţia, Sc = 0,25·π·d22, în mm2.
Secţiunea periculoasă a broşei se determină cu relaţia, Sb = 0,25·π·(Di-2·h)2, în mm2,
unde Di este diametrul interior al canelurii, în mm, h este înălţimea dintelui, în mm.
Rezistenţa cozii σc, se verifica cu relaţia,

(1.12)

în care rezistenta admisibila σa se va lua din tabelul 1.6.

Rezistenţa broşei la primul dinte (secţiunea periculoasă a parţii active), se determină
cu relaţia,
(1.13)

Tabelul 1.5. Efortul specific la broşare

Grosimea aşchiei îndepărtate de Efortul specific de aşchiere p, în daN/mm2
un dinte, în mm Oţel carbon şi aliat cu Cr Oţel special aliat cu Ni şi Cr-Ni
0,0125 600 180
0,015 580 150
0,020 510 650
0,025 475 630
0,03 430 580
0,035 410 530
0,04 380 500
0,045 370 480
0,05 350 460
0,055 340 440
0,06 320 430
0,07 290 410
0,08 280 390
0,09 210 375
0,10 260 360
0,12 245 350
0,15 230 330
 Tabelul 1.6. Rezistenţe admisibile
Felul materialului Duritatea Rezistenţa admisibilă, în daN/mm2
sculei HRC Încovoiere Tracţiune Răsucire Forfecare
Oţel carbon de 30 - 40 24 25 17 20
scule 62 - 64 36 30 26 28
Oţel rapid 30 - 40 36 35 26 28
62 - 64 38 40 35 38

Dacă σc, b > σa, atunci se va căuta să se reducă Fmax prin reducerea supraînălţării pe
dinte, sau prin reducerea lui zsim max.

1.8. Materiale şi condiţii tehnice la executarea broşelor

Pentru partea activă a broşelor se recomandă folosirea următoarelor oţeluri: oţeluri

rapide HS18-0-1/Rp3 şi HS6-5-3(1.3344)/Rp4 simbolizate după SR EN ISO 4957/STAS
7382; oţeluri aliate 105WCr6 (1.2419)/105MnCrV11 şi 165CrMoV12
(1.2601)/165VWMoCr115 simbolizate după SR EN ISO 4957/STAS 3661. Când este posibil,
în cazul broşelor plane sau cilindrice de dimensiuni relativ mari, partea activă se poate
executa (demontabil sau nedemontabil) din amestecuri de carburi metalice sinterizate,
mărcile: K30, K40, K100 pentru prelucrarea fontelor; P20, P30, P40 pentru prelucrarea
oţelurilor. Celelalte elemente, când broşa nu este monobloc, se execută din oţeluri de
călire şi revenire: nealiat C45(1.0503)/OLC45 simbolizat după SR EN 10083/STAS 880; aliat
41Cr4(1.7035)/40Cr10 simbolizat după SR EN ISO 10083/STAS 791.
Principalele condiţii tehnice de execuţie sunt recomandate mai jos:
Duritatea după tratamentul termic:
- partea de aşchiere şi de ghidare din spate de 62…65 HRC;
- partea de ghidare din faţă de 60…65 HRC;
- coada de 35…45 HRC.
Toleranţa pe diametrul dinţilor aşchietori:
- pentru broşe cilindrice, poligonale, Tas = ± 0,4·a z sau T as = ± 0,005...0,015 mm,
dar nu mai mare de ± 0,02 mm;
- pentru broşe plane (la înălţime a broşei) T as = ± 0,005...0,01 mm;
- pentru lăţimea dintelui la broşarea canalului de pană sau a canelurilor T as = ± 0,33·TB,
în care TB este toleranţa la lăţimea canalului, dar nu mai mare de ±0,02 mm.
Toleranţa pe diametrul dinţilor de calibrare şi ultimi doi dinţi de aşchiere este
întotdeauna negativă:
- pentru broşele cilindrice, poligonale, de caneluri T c = - 0,33·T S , în care T S este
toleranţa suprafeţei de broşat;
- pentru broşele plane, toleranţa la înălţime Tc = -(0,005...0,01) mm.
Toleranţele de execuţie pentru celelalte elemente constructive (pas, înălţime, raze de
racordare) se aleg corespunzător execuţiei medii (în limitele ±0,2 mm). Toleranţa pentru
lungimea totală a broşei este de: ±3,0 mm pentru lungimi de până la 1000 mm; ±5,0 mm
pentru lungimi mai mari de 1000 mm.
Bătaia radială la diametrul exterior al ultimilor doi dinţi de aşchiere şi a dinţilor de
calibrare nu trebuie să depăşească câmpul de toleranţă la diametrul de calibrare. Pentru
restul broşei, bătaia radială admisă este de 0,005·L/100, sub 0,06 mm.
Abaterea unghiului de degajare + 1° şi a celui de aşezare + 30'.
 Rugozitatea suprafeţelor:
- pentru faţa de aşezare şi de degajare, părţile de ghidare din faţă şi din spate,
faţetele dinţilor de calibrare, găurile de centrare R a = 0,8 μm;
- pentru spatele dintelui, suprafeţele canalelor de fragmentare a aşchiilor şi
suprafeţele cozii R a = l , 6 μ m ;
- pentru celelalte suprafeţe R a = 3,2 sau 6,3 μm.
Suprafeţele broşelor trebuie să nu prezinte crăpături, fisuri, urme de lovituri, pete
negre, lipsuri de material sau ştirbituri, bavuri şi urme de coroziune. Suprafeţele rectificate nu
vor prezenta culori de revenire.
Racordarea suprafeţei de degajare cu suprafaţa canalului de evacuare a aşchiilor să fie
lină, fără trepte.
Muchiile ascuţite neactive ale broşelor se vor teşi.
În cazul broşelor cu coadă sudată, locul sudurii trebuie să fie înaintea părţii de ghidare
din faţă şi să fie lipsită de sulfuri sau urme de sudură incompletă.
Găurile de centrare se execută conform SR ISO 6411 fără urme de lovituri sau uzură.
Pe suprafaţa frontală a broşei sau pe gâtul cozilor se va marca citeţ: emblema firmei
producătoare; limita lungimii de broşare; unghiul de degajare; forţa maximă de broşare;
simbolul mărcii de oţel din care este executată broşa; număr de cod la cererea beneficiarului.
În cazul broşelor care fac parte dintr-un set de broşe, se va marca şi numărul broşei din setul
respectiv.
 1.9. Breviarul de calcul al broşei cu soft-ul Mathcad

1. Date de intrare
- numărul din grupă N1  1 N10  10 N20  20 i  1  3
- diametrul interior, în mm Di  11 Di  28 Di  62
1 2 3
- abaterea dimensională
A ii  0 A ii  0 A ii  0
inferioară la H7, în mm 1 2 3

- abaterea dimensională
A is  0.018 A is  0.021 A is  0.030
superioară la H7, în mm 1 2 3

- diametrul exterior, în mm De  14 De  34 De  72
1 2 3
- abaterea dimensională
A ei  0.016 A ei  0.025 A ei  0.030
inferioară la F9, în mm 1 2 3

- abaterea dimensională
A es  0.059 A es  0.087 A es  0.104
superioară la F9, în mm 1 2 3
- lăţimea canalului, în mm b  3
1
b  7
2
b  12
3

- abaterea dimensională
A ei  0.020 A ei  0.040 A ei  0.050
inferioară la D8, în mm 1 2 3

- abaterea dimensională
A es  0.034 A es  0.062 A es  0.077
superioară la D8, în mm 1 2 3
- numărul de caneluri n  6
1
n  6
2
n  8
3

- lungimea butucului canelat, în mm l  50

2. Date calculate

- Adaosul radial de aşchiere A can   De  A es  Di  A ii   0.5

i  i i i i A can  1.517
pentru canelat, în mm 1
A can  3.031
2
A can  5.038
3

- Supraînălţarea dintelui az  0.04 az  0.07 az  0.06

1 2 3
broşei, din tab.1.1, în mm

- Adaosul de finisare, în mm A f  0.1

A can  A f
- Numărul de dinţi aşchietori zcan 
i
1 zcan  36.425 zcan  36
pentru canelare i az 1 1
i
zcan  42.871 zcan  43
2 2
zcan  83.308 zcan  83
3 3
Adaosul de prelucrare la finisare, în mm A f  A can   zcan  1  az
i i  i  i Af  0.117
1
Af  0.091
2
Af  0.118
3
- Numărul de dinţi de finisare zf  3
Af
- Supraînălţarea pe dinte azf 
i
azf  0.039 azf  0.03 azf  0.039
la finisare, în mm i zf 1 2 3

- Numărul de dinţi de calibrare zc  5

- Pasul iniţial minim al dinţilor de p mas  1.25 l p mas  8.839 p mas  9

aşchiere, în mm
- Pasul iniţial maxim al dinţilor de p Mas  1.5 l p Mas  10.607 p Mas  10
aşchiere, în mm
- Pasul final al dinţilor de aşchiere, p as  23 p as  10 p as  10
1 2 3
se alege mărit pentru N mic, în mm
l
- Numărul minim de dinţi aflaţi zmsim  zmsim  2.174 zmsim  5
i p as 1 3
simultan în aşchiere este 2, iar i
cel maxim este 6 l
zMsim  1 zMsim  3.174 zMsim  6
i p as 1 3
i

- Valoarea minimă a coeficientului

k  3
de umplere k se alege din tab. 1.2

- Înălţimea dinţilor de aşchiere,

h as  1.13 k  az  l h as  2.768
în mm i i 1 h as  2.8
h as  3.662 1
2 h as  4
h as  3.39 2
3 h as  3.5
3
- Aria secţiunii longitudinale a
Sasl  az  l Sasl  2
aşchiei îndepărtate de un dinte, în mm2 i i 1
Sasl  3.5
2
Sasl  3
3

2
- Aria golului dintelui, în mm2 Sg  0.79  h as  Sg  6.194
i i  1
Sg  12.64
2
Sg  9.678
3
Sg
- Verificarea mărimii golului dintre k 
i
k  3.097 k  3.611
dinţi în vederea înmagazinării aşchiilor i Sasl 1 2
i k  3.226
şi a lichidului de răcire - ungere k > 3 3
 - Profilul dinţilor de aşchiere:
s das  0.35 p as s das  8.05 s das  3.5
- grosimea dintelui, în mm i i 1 2
s gas  0.65 p as s gas  14.95 s gas  6.5
- grosimea golului, în mm i i 1 2
rpdas  0.2 p as rpdas  4.6 rpdas  2
- raza la piciorul dintelui, în mm i i 1 2
  30   45   45
- unghiul din spatele dintelui, în grade 1 2 3

- Profilul dinţilor de calibrare:

- pasul dintelui de calibrare, în mm p c  0.6p as p c  13.8 pc  6 pc  6
i i 1 2 3
- înălţimea dintelui de calibrare,
h c  0.6 h as h c  1.68 h c  2.4 h c  2.1
în mm i i 1 2 3
s dc  0.35 p c s dc  4.83 s dc  2.1
- grosimea dintelui, în mm i i 1 2
s gc  0.65 p c s gc  8.97 s gc  3.9
- grosimea golului, în mm i i 1 2
rpdc  0.2 p c rpdc  2.76 rpdc  1.2
- raza la piciorul dintelui, în mm i i 1 2
  30   45   45
- unghiul din spatele dintelui, în grade 1 2 3

- faţeta cilindrică, în mm fc  0.5

- Unghiul de aşezare pentru aşchiere, din tab.1.4, în grade a  5 a  4 a  4

1 2 3
- Unghiul de degajare pentru aşchiere, din tab. 1.4, în grade  a  8  a  12  a  10
1 2 3
- Unghiul de aşezare pentru calibraere, din tab.1.4, în grade c  1
i
- Unghiul de degajare pentru calibrare, din tab. 1.4, în grade  c  0
i
- Lungimea părţii de aşchiere, în mm la   zcan  zf   p as
i  i i  la  897 la  460la  860
1 2 3
-Lungimea părţii de calibrare, în mm lc  zc p c lc  69 lc  30 lc  30
i i 1 2 3

- Dimensiunile cozii broşei

d 1  10 d 2  7 d 4  10 d gf  11
din tab. 1.5 (fig. 1.10.b), în mm 1 1 1 1
l1  120 l2  20 l3  20 l4  12 lcg  15 lgf  70
1 1 1 1 1 1

d 1  25 d 2  19 d 4  25 d gf  28
2 2 2 2
l1  140 l2  25 l3  25 l4  16 lcg  15 lgf  70
2 2 2 2 2 2

d 1  56 d 2  42 d 4  56 d gf  62
3 3 3 1
l1  210 l2  40 l3  40 l4  25 lcg  15 lgf  70
3 3 3 3 3 3

- Dimensiunile părţii de ghidare din spate, în mm d gs  Di d gs  11 d gs  28 d gs  62

i i 1 2 3
lgs  0.7 l lgs  35
i 1
- Lingimea totală a broşei, în mm L  l1  lcg  lgf  la  lc  lgs 3
i i i i i i i L  1.206 10
1
 3
L  750 L  1.22  10
2 3

3
- Condiţia de verificare a lungimii Lad  40 Di Lad  440 Lad  1.12  10
i i 1 2
3
Lad  2.48  10
3
Observaţie: Prima broşe se realizează într-un set de trei broşe, două de degroşare şi ultima
cu dinţi de finisare şi calibrare.
- Secţiunea broşei în zona golului primului dinte, în mm2
2 3
Sb  0.25    Di  2 h as  Sb  22.902 Sb  314.159 Sb  2.376 10
i  i i 1 2 3

- Secţiunea critică a broşei în zona cozii, în mm2

2 3
Sc  0.25    d 2  Sc  38.485 Sc  283.529 Sc  1.385 10
i  i  1 2 3

- Forţa maximă de broşare, în daN

- efortul specific de broşare, în daN/mm2 p  350

1
p  320
2
p  380
3

- aria suprafeţei secţiunii transversale a aşchiei îndepartate de un dinte, în mm 2

St  n  b  az St  0.72 St  2.94 St  5.76
i i i i 1 2 3

3 4
Fmax  p  St  zMsim Fmax  799.826 Fmax  5.645 10 Fmax  1.313 10
i i i i 1 2 3

- Verificarea de rezistenţă a broşei, prin calcularea tensiunii în secţiunile critice, în daN/mm 2

Fmax
i
b  b  34.924 b  17.968 b  5.528
i Sb 1 2 3
i

Fmax
i
c  c  20.783 c  19.909 c  9.479
i Sc 1 2 3
i

- Tensiunea admisibilă pentru oţel rapid este 35 daN/mm2.

 1.10. Modelarea 3D a butucului canelat şi a broşei

Fig. 1.11. Modelul 3D al corpului butucului

Pentru a realiza desenul de execuţie al butucului canelat şi al broşei se realizează

modelarea 3D în soft-ul Solid Edge. În cazul butucului canelat se porneşte de la realizarea
corpului butucului (fig. 1.11.b), se deschide modulul Part şi din meniul Home se deschide
comanda Extrude şi se desenează schiţa din figura 1.11.a, două cercuri concentrice cu
diametrul interior egal cu diametrul interior al butucului, d din tema proiectului, iar diametrul
exterior se poate lua dublu decât diametrul interior. După desenarea schiţei se închide schiţa şi
se extrudează schiţa pe 50 mm pentru a obţine lungimea butucului.
În continuare se realizează o canelură în interiorul butucului prin folosirea comenzii
Cut şi selectarea suprafeţei frontale a butucului şi desenarea schiţei din figura 1.12.a. La
închiderea schiţei se indică direcţia de eliminare a materialului şi direcţia de realizare a
canalului,
spre
suprafaţa
frontală
opusă a
butucului.
După
realizarea
primului
canal se
Fig. 1.12. Realizarea primului canal al butucului realizează
Fig. 1.13. Modelul 3D al butucului canelat
multiplicarea acestuia într-o matrice circulară prin selectarea comenzii Pattern şi selectarea
canalului, a suprafeţei frontale, a unui cerc concentric cu suprafaţa cilindrică exterioară (fig.
1.13.a), indicarea direcţiei de desfăşurare a matricei şi precizarea numărului de elemente, 6
sau 8. La încheierea comenzii se obţine butucul canelat din figura 1.13.b, iar toate comenzile
utilizate sunt prezentate în figura 1.13.c.
Pentru modelarea 3D al broşei se realizează în prima etapă, pe baza datelor calculate
(subcap. 1.9), modelul 3D al corpului de revoluţie al broşei (fig. 1.14.c) prin deschiderea
comenzii Sketch şi se desenează schiţa din figurile 1.14.a (coada broşei) şi 1.14.b ( spatele
broşei). După desenarea schiţei, care reprezintă profilul longitudinal al corpului broşei, trebuie
verificate condiţiile de conectare şi constrângere a elementelor schiţei prin cotare. După
finalizarea schiţei şi salvarea acesteia se activează comanda Revolve din meniul Solids şi se
selectează schiţa şi axa centrala de rotaţie cu rotire pe 360.
 În continuare se realizează cu comanda Hole din meniul Solids găurile de centrare
A2,5/5,3 SR ISO 6411 de pe cele două capete ale broşei, din compunerea a două găuri, una
simplă cu diametrul de 2,5 mm şi adâncimea de 6 mm şi cealaltă conică cu diametrul exterior
de 5,3 mm şi semiunghiul conului de 30.

Fig. 1.14. Modelul 3D al corpului de revoluţie a broşei

În continuare se modelează 3D canalele circulare de înmagazinarea aşchiilor (fig.
1.15.c) prin realizarea schiţei din figura 1.51.a la capătul de început al părţii de aşchiere a
broşei şi a schiţei din figura 1.15.b la capătul de sfârşit al părţii de aşchiere şi cu profil diferit
al dinţilor pe partea de calibrare al broşei, iar cele două schiţe trebuie conectate cu o linie pe
generatoarea conului părţi de aşchiere. Comenzile de modelare 3D pentru schiţă sunt la fel ca
în cazul anterior, iar pentru decuparea canalelor se foloseşte comanda Revolved Cut cu aceiaşi
paşi de la comanda Revolve de mai sus.
 Fig. 1.15. Modelarea 3D a canalelor circulare pentru înmagazinarea aşchiilor
După executarea canalelor circulare se realizează canale longitudinale prin executarea
unui canal cu comanda Cut, într-un plan transversal aflat la începutul părţii de aşchiere a
broşei, prin desenarea schiţei din figura 1.16.a şi decuparea materialului din interiorul schiţei
rezultând modelul 3D din figura 1.16.b. Liniile de 3,5 mm, cele două cercuri de 28 şi 34 şi
linia înclinată la 30 se transformă în linii ajutătoare (constructive) cu comanda Construction
şi selectarea ulterioară a acestora. Celelalte cinci canale se modelează cu comanda Pattern,
utilizată la fel ca la butucul canelat, rezultând modelul 3D al broşei propriu-zise din figura
1.16.c, unde sunt prezentate toate comenzile utilizate pentru modelarea broşei.

Fig. 1.16. Modelarea 3D a canalelor longitudinale şi a broşei propriu-zise

 După realizarea modelelor 3D ale butucului canelat şi broşei de canelat se trece la
executarea desenelor de execuţie ale butucului pe format A4 şi al broşei pe format A3.

2. PROIECTAREA FREZELOR MELC-MODUL

Tema de proiect 2

Să se proiecteze o freză melc-modul pentru finisare (fig. 1) cu un singur început,

pentru danturarea unei roţi dinţate cu numărul de dinţi z = 17, modulul conform numărului din
grupă dat în tabelul de mai jos, elementele cremalierei de referinţă sunt: f = 1, c = 0,25, α =
20, unghiul de înclinare al danturii β = 0, dantura este fără deplasare (corijare) ξ = 0.

Fig. 1. Construcţia şi dimensiunile frezei melc-modul standardizată

 Principalele dimensiuni ale frezelor-melc cu destinaţie generală
Numărul Modul Dimensiunile, în mm Număr dinţi, z Canal de pană l, c, c1, k, ω
din grupă m, mm D, h16 z L a b t r mm mm mm mm
1 (22) 3 80 32 71 4 12 7 34,8 1,2 17 15 1,5 3 245'
2 (23) 3,25 80 32 71 4 12 8 34,8 1,2 17 16,5 1,5 3 255'
3 (24) 3,5 80 32 71 4 12 8 34,8 1,2 17 17,5 1,5 3 304'
4 (25) 3,75 90 32 80 4 12 8 34,8 1,2 20 19 2 3,5 320'
5 (26) 4 90 32 80 4 12 8 34,8 1,2 20 20 2 3,5 320'
6 (27) 4,25 90 32 90 4 10 8 34,8 1,2 23 22,5 2 4
315'
7 (28) 4,5 90 32 90 4 10 8 34,8 1,2 23 22,5 2 4
335'
8 (29) 5 100 32 100 4 l0 8 34,8 1,2 25 25 2 4,5
9 (30) 5,5 112 40 112 4 10 10 43,5 1,2 28 27,5 2,5 5 4
10 (31) 6 112 40 112 4 10 10 43,5 1,2 28 30 2,5 5 4
11 (32) 6,5 118 40 118 4 10 10 43,5 1,2 30 32,5 2,5 5 425'
12 (33) 7 118 40 125 5 10 10 43,5 1,2 31 35 2,5 5,5 425'
13 (34) 8 125 40 132 5 10 10 43,5 1,2 35 40 2,5 5,5 430'
14 (35) 9 140 40 150 5 10 10 43,5 1,2 37 45 3 6 440'
15 (36) 10 150 40 170 5 10 10 43,5 1,2 41 50 3 6,5 5
16 (37) 11 160 50 180 5 9 12 53,5 1,6 45 55 3 8,5 520'
17 (38) 12 170 50 200 5 9 12 53,5 1,6 50 60 3 9
525'
18 (39) 14 190 50 224 5 9 12 53,5 1,6 56 70 3 10
19 (40) 16 212 60 250 6 9 14 64,2 1,6 62 80 3 11 525'
20 (41) 18 236 60 280 6 9 14 64,2 1,6 70 90 3 12 530'
21 (42) 20 250 60 300 6 9 14 64,2 1,6 75 100 3 13

Pentru proiectarea frezei melc-modul se propune următorul traseu:

- alegerea numărului de începuturi i ale melcului de bază al frezei melc modul;
- calcularea pasului în secţiunea normală pn;
- determinarea unghiului de angrenare αn în secţiunea normală;
- determinarea grosimii dintelui sn în secţiunea normală (se ţine seama, de la caz la
caz, de jocul necesar sau de adaosul de prelucrare necesar operaţiei ulterioare);
- determinarea dimensiunilor pe înălţime ale dinţilor pieptenului frezei (af, bf, hf, r1, r2);
- predimensionarea diametrului exterior D' al frezei cu alegerea diametrului dornului
d;
- stabilirea numărului de dinţi zs ai frezei melc-modul;
- alegerea materialului frezei şi stabilirea geometriei constructive a vârfului dintelui
frezei γv, αv;
- calcularea şi alegerea mărimilor detalonării K, respectiv K1;
- determinarea înălţimii totale H a dintelui;
- verificarea diametrului exterior D predimensionat anterior; dacă nu se verifică se
redimensionează;
- verificarea unghiului de aşezare lateral αl;
- calcularea mărimii diametrului cercului de divizare teoretic Dds;
- determinarea unghiului de înclinare β ds a elicei melcului pe cilindrul de divizare
teoretic Dds;
- stabilirea unghiului de înclinare βms a canalului de evacuare a aşchiilor pe cilindrul de
divizare teoretic: βms = βds pentru canale înclinate, βms = 0 pentru canale drepte;
- determinarea, ca element de control al frezei melc în stare nouă, a unghiului de
înclinare βmγ a canalelor de evacuare a aşchiilor pe cercul de divizare de pe faţa de degajare de
diametru Ddγ;
 - calculul pasului axial al elicei melcului pA;
- calculul pasului elicoidului canalelor de evacuare a aşchiilor pE;
- stabilirea dimensiunilor şi profilului canalelor de evacuare a aşchiilor, r şi grosimea
C a dintelui;
- determinarea lungimii frezei melc L;
- determinarea profilului frezei melc în secţiune normală αn şi axială αa ţinând seama
de alegerea tipului melcului de bază şi a elementelor tehologice de profilare;
- stabilirea regimului de aşchiere, calculul eforturilor de aşchiere cu verificarea
dornului portfreză.
Desenul de execuţie care finalizează şi materializează calculele de mai sus trebuie să
cuprindă următoarele: desenul frezei melc-modul cu toate detaliile necesare (conform fig.
8.30), profilul ei în secţiune normală şi axială, toate cotate şi tolerate corespunzător; un tabel
cu elementele caracteristice ale roţii dinţate de prelucrat şi ale frezei melc-modul ( m, α0, βd, zr,
pN, pA, ωds, βms, βmγ, zs, af, bf etc.); condiţiile tehnice de execuţie (paralelism, perpendicularitate,
ascuţire, tratament termic, etc.).
Pentru rezolvarea temei de proiect se va realiza un breviar de calcul în MathCAD
(Anexa 1) şi se realizează modelarea 3D a frezei conform materialului privind Proiectarea
frezelor melc-modul.
 2.1. Elementele constructive ale frezelor melc-modul

Freza melc-modul este folosită pentru danturarea prin rulare a roţilor cilindrice cu dinţi
drepţi sau înclinaţi, cu dantura corijată sau necorijată, în orice fel de producţie.
Din punctul de vedere al construcţiei frezele-melc pot fi monobloc sau cu dinţi aplicaţi
(demontabil sau nedemontabil). După calitatea execuţiei sale, frezele-melc pot fi cu flancurile
nerectificate sau rectificate.
Freza melc-modul, fiind o freză profilată, păstrează toate caracteristicile dimensionale
şi constructive ale frezelor detalonate.
Corespunzător schiţei din figura 2.1, principalele elemente dimensionale care trebuie
stabilite sunt: diametrul exterior D; numărul de dinţi z ai frezei; lungimea L; geometria
constructivă şi dimensiunile dintelui αf, γf af, bf, hf; unghiul de înclinare βm a canalelor de
degajare a aşchiilor; diametrul alezajului d;, înălţimea utilă h şi totală H a dintelui; raza de
racordare r; corpul frezei Cf; grosimea dintelui c; mărimea detalonării K; unghiul de profil al
canalului frezei v.

Fig. 2.1. Elementele constructive ale frezelor melc-modul

Diametrul exterior al frezei melc-modul, D, este determinat pe baza următoarelor
considerente: calitatea danturării; durabilitate; cost.
În afara creşterii costului şi al reducerii productivităţii de aşchiere, din toate celelalte
puncte de vedere este bine ca diametrul frezei să fie cât mai mare posibil.
Diametrul exterior, D, se determină conform figurii 15.1 cu relaţiile,

, mm,
(2.1)
unde: H reprezintă înălţimea totală a dintelui, în mm; d - diametrul alezajului, în mm; Cf –
grosimea corpului frezei, Cf ≥ (0,25…0,3)d, în mm; m – modulul danturii, în mm.
 Mărirea diametrului D este limitată şi de dimensiunile locaşului din sania portfreză a
maşinii de danturat în care freza melc se va monta.
La alegerea diametrului exterior trebuie să se ţină seama şi de calitatea frezei melc, de
degroşare sau de finisare, ultimele având diametrul mai mare decât primele.
Diametrul dornului d se alege iniţial, iar în final el este verificat la rezistenţă şi la
deformaţie sub acţiunea eforturilor de aşchiere.
Orientativ, în tabelul 2.1 sunt date câteva valori pentru diametrele exterior D şi al
alezajului d în funcţie de modul şi de calitatea frezei.

Tabelul 2.1. Valori orientative pentru D şi d

Modulul Freza-melc de degroşare Freza melc de finisare
m, mm D, mm d, mm D, mm d, mm
1 … 2,25 60 …70 27 70 - 80 32
2,5 … 4,5 80 … 100 32 90- 112 40
5…9 112 … 140 40 125 - 200 50-60
10 … 14 160 … 180 50 - -

Valorile din tabelul 2.1 se referă la construcţiile de freze melc monobloc.

În proiectarea unei freze melc-modul pentru un anumit produs, considerându-se că se
va realiza o sculă aşchietoare specială, este recomandabil ca diametrul D, ca şi numărul de
dinţi zs, să se aleagă la o valoare superioară celor din STAS 3092-81.
Canalul de pană este dimensionat conform penei longitudinale sau transversale a
dornului portfreză al maşinii de frezat sau după recomandările din STAS 1004-81.
Numărul de dinţi ai frezei melc-modul, zs , care corespunde numărului de cuţite
pieptene ce formează freza-melc, se alege maxim posibil din aceleaşi considerente ca şi
diametrul exterior D. Numărul de dinţi, zs, se poate calcula cu relaţiile,

, (2.2)

unde: z' = 7 pentru freze de degroşare şi z' = 8 pentru freze de finisare; .φ = arc cos [(D -
2∙h)/D], h fiind înălţimea utilă a dintelui frezei melc.
Pentru frezele melc de degroşare numărul de dinţi se ia cel determinat mai sus pentru
cele de finisare se măreşte cu 20%...30%.
Pe baza relaţiilor de mai sus şi a considerentelor de ordin constructiv, numărul de
dinţi zs poate
fi ales în
funcţie de
precizia
prelucrării,
astfel:
zs =
9...12 dinţi
pentru freze
melc de
degroşare;
zs = Fig. 2.2. Determinarea lungimii utile
12...16 dinţi a frezei melc-modul
pentru freze
melc de finisare;
zs = 6...8 dinţi pentru freze melc cu dinţi aplicaţi.
 Pentru frezele de modul foarte mic m = 0,1...l mm, numărul de dinţi este cuprins în
limitele zs = 12...30 dinţi, crescător cu modulul.
Lungimea frezei melc-modul, L, se determină îndeplinind următoarele condiţii:
- să fie mai mare decât proiecţia liniei de angrenare pe linia de rulare a cremalierei
frezei melc, figura 2.2;
- să fie suficient de lungă pentru a se asigura deplasarea axială a frezei în ambele
sensuri în vederea uzurii uniforme a dinţilor ei.
Lungimea minimă, egală cu proiecţia liniei de angrenare pe linia de rulare, este l1f = h
ctg αa .
Pentru asigurarea deplasării axiale se consideră că este suficientă o distanţă l2f = 2 pax
= 2 π max, astfel ca lungimea utilă a frezei Lu se calculează cu relaţia,

(2.3)

Pentru cazurile curente în care α0 =20° şi h = 2,5∙m, lungimea utilă Lu ≥ 13∙m, în care
m reprezintă modulul în secţiune normală.
La această lungime utilă Lu a frezei se mai adaugă şi lungimile lg ale umerilor de
centrare, astfel că lungimea totală L a frezei melc devine: L = Lu + 2 lg,.
Lungimea lg (fig. 2.1) a umerilor (gulerelor) de centrare se alege constructiv lg = 4...6
mm şi cu diametrul D1 mai mic cu (2...3) mm decât diametrul cilindrului la care sunt tangente
canalele pentru aşchii sau se calculează cu relaţia, D1 = (1,5...1,6)∙d.
În cazul frezei melc cu alezaj, din motive tehnologice, se rectifică doar porţiunile de
lungime l, fiind suprafeţele de centrare ale frezei melc pe arborele portfreză al maşinii de
danturat. Lungimea de centrare se alege l = (0,2...0,3)∙L.
Numărul de începuturi i ale melcului se alege în baza următoarelor considerente:
erorile de danturare cresc cu mărirea numărului de începuturi; productivitatea frezării creşte
cu creşterea lui. Ţinând seama de acestea se recomandă: i = 2 (mai rar 3 sau 4) pentru
degroşare; i = l pentru finisări.
Pasul danturii melcului în secţiunea normală pn, care este perpendiculară pe elicea
melcului, se determină cu relaţia, pn = π∙m∙i.
Elementele geometrice ale dintelui pieptenului frezei, măsurate în secţiunea normală
pe elicea melcului, sunt determinate de următoarele relaţii (fig.15.1):
- înălţimea capului dintelui af = b = (f+c)∙m;
- înălţimea piciorului dintelui bf = a+j=(f+c1)∙m;
- înălţimea utilă a dintelui hf = af+bf = (2∙f+c+c1)∙m;
unde: f, c sunt coeficienţi ai cremalierei de referinţă, daţi prin desenul de execuţie al roţii de
prelucrat; c1 este coeficientul de joc la fundul dintelui frezei, pentru a evita interferenţa între
freză şi capul dintelui roţii de prelucrat, valoarea medie c1 = 0,25.
Grosimea dintelui sn (fig. 2.1) este determinată cu relaţiile:
 Fig. 2.3. Geometria părţii active a frezei melc-modul
- sn = π∙m + 2∙j, pentru finisare;
- sn = π∙m + 2∙j - 2∙a, pentru degroşare sau semifinisare;
unde: j reprezintă jocul de flancurile dinţilor în angrenare ce revine roţii prelucrate, fiind dat
în STAS 6273-81 în funcţie de distanţa dintre axe şi tipul ajustajului, j B = 0,1…1 mm; a -
adaosul de prelucrare pe un flanc pentru operaţia ulterioară de finisare a danturii, a = 0,2...0,8
mm.
Geometria constructivă a părţii active dată de unghiurile constructive la vârful
dintelui γf şi αf, figura 2.3.
Ca şi în cazul altor freze profilate, unghiul de degajare la vârf se alege egal cu zero, γf
= 0. Cu toate că valoarea zero a unghiului de degajare nu este cea optimă, ea este folosită
pentru a evita complicaţiile de determinare analitică şi execuţie a profilului dintelui. În
cazul frezelor melc-modul folosite pentru degroşare în vederea îmbunătăţirii condiţiilor de
aşchiere şi a măririi productivităţii, se alege γ f = 5°...10°.
De asemenea, la frezele de degroşare cu modul mare, cu dinţi armaţi cu plăcuţe din
amestecuri de carburi metalice, se alege unghiul de degajare negativ γ f = -3°...-5°.
În cazul în care γf ≠ 0, profilul dintelui se va modifica corespunzător.
Unghiul de aşezare se alege în limitele αf = 8°...12° şi se verifică realizarea unui unghi
de aşezare lateral în limitele αl = 2°...4°, acesta determinându-se din relaţia,

(2.4)

Unghiul de aşezare αf se verifică şi din condiţia realizării unui unghi de aşezare lateral
funcţional αfl în limitele 3...5°, acesta din urmă calculându-se din relaţia,
(2.5)

unde Dx reprezintă diametrul cercului pe care se găseşte punctul considerat.

Mărimea detalonării K se calculează cu relaţia,

(2.6)
Valoarea detalonării K trebuie corelată cu posibilităţile de realizare ale strungului de
detalonat. Se alege cea mai apropiată mărime posibilă, rotunjită în plus, iar dacă sunt
diferenţe mari între cea calculată şi cea aleasă, se verifică unghiul de aşezare real αf care trebuie
 trecut pe desenul de execuţie (nu cel ales iniţial). De asemenea, se vor recalcula unghiurile
laterale αl şi αfl, primul trecându-se pe desenul de execuţie.
În cazul frezelor cu dinţi rectificaţi este necesară o dublă detalonare, figura 3, astfel:
întâi se detalonează prin strunjire cu mărimea K1 plecându-se de la diametrul Dstr > D, pe linia
V’CB, şi apoi urmează o detalonare cu discul abraziv de mărime K la diametrul final D, pe linia
VCA. Punctul C, care delimitează cele două zone detalonate, se găseşte la limita de reascuţire
a dintelui, limită care se află la aproximativ 2/3 din grosimea dintelui. Mărimea detalonării K1
se alege în limitele K1 = (1,2...1,5)∙K. Unghiul de aşezare αf se calculează cu relaţia (6) pentru
mărimea detalonării K realizată prin rectificare. Se recomandă ca segmentul VV’ = 0,5∙(K 1 -
K) astfel ca diametrul fictiv Dstr de la care se începe detalonarea prin strunjire să fie,

(2.7)

Înălţimea totală a dintelui H se calculează cu relaţiile:

- H = hf + K + r pentru cazul simplei detalonări;
- H = hf + 0,5∙(K + K1 )+ r pentru cazul dublei detalonări.
Raza de racordare r de la fundul dintelui frezei melc se alege r = 1...3 mm şi să
îndeplinească condiţia r > 0,3∙Dc/zs, unde Dc este diametrul cilindrului pe care sunt dispuse
centrele razelor de racordare r.
Forma canalelor de evacuare a aşchiilor este dată de unghiul de profil v şi de raza de
racordare r. Unghiul v corespunde frezei cu care se vor executa canalele şi are valori
standardizate (v = 18°; 20°; 30°).
Razele de rotunjire r1 şi r2 de la fundul şi de la vârful dintelui cremalierei frezei melc
(fig. 1) se aleg r1 = 0,38∙m, impusă de construcţia roţii dinţate, şi constructiv r2 = (0,2...0,3)∙m.
Grosimea dintelui c se determină din condiţiile realizării unei rezistenţe mecanice
suficiente şi a asigurării unui număr cât mai mare de reascuţiri, c = (0,7…1)∙H.
Diametrul de calcul al cilindrului de divizare, Dds, reprezintă valoarea diametrului
cilindrului pe care elicea canalului este normală pe elicea dintelui, pe alte cercuri această
condiţie nu este îndeplinită.
Pasul elicoidului canalelor şi pasul elicoidului dinţilor rămânând constanţi, iar
scăderea diametrului odată cu reascuţirile frezei face ca unghiurile de înclinare a celor două
elice pe un cerc oarecare să nu mai păstreze condiţia de egalitate. Cu cât diferenţa între cele
două unghiuri este mai mare, cu atât cresc abaterile de danturare.
Pentru a se micşora pe cât posibil abaterile ce apar la variaţia diametrului frezei, s-a
stabilit arbitrar ca secţiunea în care elicea canalului să fie normală pe elicea melcului, să
corespundă secţiunii mediane a zonei de ascuţire a dintelui frezei melc. Din acest motiv,
diametrul teoretic al cilindrului de divizare, Dd, nu se găseşte în planul feţei de degajare a
frezei neascuţite, ci în planul feţei de degajare a frezei ascuţite la jumătatea domeniului de
reascuţire a dintelui, figura 3.
Dacă se admite că reascuţirile se execută pe arcul unui unghi la centru δ1 = 2∙σ∙δ =
2∙(0,1…0,25)∙δ, diametrul frezei va scădea la ultima reascuţire cu 4∙σ∙K, iar la jumătatea
intervalului de reascuţire, la 1/3 din grosimea dintelui faţă de secţiunea iniţială neascuţită, cu
2∙σ∙K, unde K este mărimea detalonării. Rezultă că diametrul teoretic al cilindrului de
divizare Dds, figura 15.3, se calculează cu relaţia,

, mm, (2.8)

unde: af reprezintă înălţimea piciorului dintelui roţii de prelucrat sau al capului dintelui frezei,
af = 1,25∙m pentru degroşări şi af = 1,2∙m pentru finisări; σ – coeficient de reducere a
diametrului frezei datorită detalonării şi are valoarea medie σ = 0,15.
 La proiectarea şi mai ales la realizarea frezei melc-modul, nu se ţine seama de
diametrul cilindrului de divizare teoretic Dds pe care trebuie să se realizeze unghiul de
înclinare a elicei melcului dat prin calcul (teoretic) şi se foloseşte diametrul cilindrului de
divizare de pe faţa de degajare neascuţită, Dd, care se determină cu relaţia,

, mm. (2.9)

Frezele melc pot avea canale de evacuarea aşchiilor paralele cu axa frezei (drepte),
figura 2.4.a, sau canale înclinate faţă de axa frezei, figura 2.4.b. Acestea au rolul de a realiză
feţele de degajare ale dinţilor frezei şi a profilului acestora. Dacă aceste canale se execută
paralel cu axa frezei, mult mai uşor tehnologic, rezultă o geometrie diferenţiată pe cele două
tăişuri laterale ale fiecărui dinte, figura 4.a. Faţă de direcţia mişcării principale de aşchiere vas
rezultă că unghiul de degajare din stânga să fie pozitiv, iar unghiul de degajare din dreapta să
fie negativ.

Fig. 2.4. Justificarea înclinării canalelor de evacuare a aşchiilor

Pentru egalizarea condiţiilor de aşchiere pe cele două tăişuri laterale, prin egalizarea
unghiurilor de degajare, canalele pentru aşchii se execută perpendicular pe spirele melcului
înclinate cu unghiul ωds = βms faţă de axa frezei melc, figura 2.4.b.
Unghiul de înclinare a canalului de evacuare a aşchiei βms se determină din condiţia
ca pe cilindrul de divizare teoretic de diametru Dds elicea melcului să fie normală pe elicea
canalului, care se determină cu relaţia,

(2.10)

Unghiul de înclinare a canalului de evacuare a aşchiei pe cilindrul de divizare de pe

faţa de degajare neascuţită βm se determină cu relaţia,

(2.11)

Unghiul de înclinare βms este un element de reglare a maşinii de danturat şi el se

marchează pe freza melc, iar unghiul de înclinare βm este un element de control al frezei după
realizarea ei. Valorile sunt relativ apropiate, motiv pentru care în practica curentă, (dar şi din
motive de necunoaştere) ele se confundă. La o proiectare corectă şi în cazul unor unghiuri de
înclinare de valori mari, cum este cazul frezelor melc cu mai multe începuturi sau a celor
pentru danturarea roţilor melcate, diferenţa dintre cele două valori este mare şi trebuie pusă
în evidenţă prin notarea separată a acestora.
Pasul elicoidului canalelor de evacuare a aşchiilor p E, corespunzător unghiului de
înclinare a elicei melcului ωds se calculează cu relaţia,
 , mm. (2.12)

Pasul axial al danturii melcului, pax, ca element de control şi tehnologic, se determină

cu relaţia,

, mm. (2.13)

2.2. Profilul frezei melc-modul

Freza melc-modul are ca suprafaţa primitivă o suprafaţă melcată care poate fi:
evolventică E, arhimedică A sau convolută (NG respectiv ND). Teoretic, din punct de vedere
al angrenării, şi deci din punct de vedere al danturării unei roţi cilindrice cu o freză melc, cel
mai corect este utilizarea melcului evolventic E ca melc de bază pentru realizarea sculei
aşchietoare. Executarea unui melc evolventic ca melc de bază pentru freza melc are
următoarele dezavantaje: are profil rectiliniu doar în secţiunile tangente la cilindrul de bază;
profilarea cuţitului de detalonat cu profil curbiliniu; variaţia profilului la reascuţirea frezei
datorită detalonării. Din motivele expuse, se folosesc pentru realizarea frezelor-melc melcii
arhimedici sau convoluţi.
Melcul arhimedic, de tip A, se prelucrează prin strunjire cu un cuţit cu profilul
rectiliniu în planul axial al melcului, figura 2.5.a, în timp ce pentru melcii convoluţi profilul
rectiliniu va fi în secţiunea normală pe elicea golului, pentru tipul NG, respectiv a dintelui,
pentru tipul ND, ca în figura 2.5.b.
Melcul evolventic are în planul axial un profil curbiliniu format dintr-un arc de
evolventă. Melcul arhimedic în acelaşi plan are un profil rectiliniu. Pentru transformarea
melcului evolventic în melc arhimedic trebuie să se înlocuiască porţiunea de evolventă cu un
segment de dreaptă cu abateri minime posibile.
Profilul melcului evolventic, figura 2.5.c, într-o secţiune axială face parte din arcul de
evolventă ACMB din care este folosită pentru flancul dintelui doar porţiunea CMB. Se
transformă melcul evolventic în melc arhimedic dacă se înlocuieşte curba CMB cu segmentul
de dreaptă CB, orientată sub unghiul αa, care se determină cu relaţia,

Fig. 2.5. Generarea melcului de bază şi stabilirea profilului dintelui frezei melc-modul

, (2.14)
unde: α0 este unghiul de angrenare al roţii de danturat, α0 = 20°; ωds - unghiul de înclinare a
elicoidului melcului pe cilindrul de divizare teoretic de diametru Dds.
Unghiul αa corespunde unghiului de profil al cuţitului cu care se va strunji melcul
arhimedic ce va înlocui melcul evolventic la executarea frezei melc-modul pentru prelucrarea
unei roţi dinţate cu unghiul de angrenare α0 .
Detalonarea acestui melc trebuie făcută cu un cuţit cu profil asimetric ce corespunde
profilului în planul axial al melcului arhimedic detalonat.
Se demonstrează că unghiurile de profil pentru cele două flancuri detalonate, care
corespund şi profilului cuţitului de detalonat, figura 2.5.d, şi se găsesc în planul axial de
profilare sunt determinate de următoarele relaţii:
- pentru freza melc dreapta,

; ; (2.15)

- pentru freza melc stânga

; ; (2.16)

unde: K reprezintă mărimea detalonării; zs - numărul de dinţi (piepteni) ai frezei; pE - pasul

elicoidului canalului de degajare a aşchiilor.
Trebuie remarcat că realizarea corectă a unei freze cu melc arhimedic impune, pentru
ca profilarea să fie corectă, parcurgerea următoarelor etape:
- prelucrarea unui melc arhimedic de bază prin strunjire cu un cuţit profilat cu unghiul
αa;
- detalonarea acestuia se face cu cuţite profilate diferit pe cele două flancuri, cu
profiluri date de unghiurile αdr şi αstg.
Melcul convolut NG sau ND este indicat a fi folosit pentru unghiuri de
Melcul convolut NG sau ND este indicat a fi folosit pentru unghiuri de înclinare ωds <
4…5°. Dintre cele două tipuri de melci convoluţi se recomandă melcul ND.
Cuţitul cu care se face prelucrarea are profilul dintelui cremalierei de referinţă într-un
plan normal pe elicea medie a golului roţii de prelucrat, respectiv al dintelui frezei. Acesta
este profilat cu un unghiul αn egal cu unghiul de angrenare al roţii α0.
Studiile comparative au arătat că folosirea melcului arhimedic dă erori de profil la
roata prelucrată mai mici decât utilizarea melcului convolut. De asemenea, controlul
procesului tehnologic şi al frezei prelucrate este mai uşor şi mai precis.
Pe desenul de execuţie al frezei melc, indiferent de tipul melcului ales, se vor indica
valorile unghiurilor de profil în secţiunea axială αa şi în secţiunea normală αn, între aceste
unghiuri există relaţia de legătură,

(2.17)

Tot ce s-a spus mai sus privind profilarea frezei melc s-a referit la o proiectare de
calitate cu implicaţiile tehnologice pe care le introduce.
Flancarea dinţilor roţilor prelucrate influenţează profilul dinţilor frezei melc, şi
reprezintă o modificare a cremalierei de referinţă a danturii impusă de considerente
funcţionale şi tehnologice. Aceasta se realizează prin teşirea vârfului dintelui roţii prelucrate
pentru îmbunătăţirea angrenării sau prin subţierea piciorului dintelui roţii prelucrate pentru
uşurarea prelucrării de finisare.

2.3. Modelarea 3D al frezelor melc-modul

 Pe baza relaţiilor şi recomandărilor constructive prezentate anterior s-a întocmit un
program de calcul cu soft-ul MathCAD, Anexa 2.1, pentru o freză melc-modul folosită la
danturarea prin rulare a roţilor dinţate cilindrice cu dinţi drepţi sau înclinaţi ce au modulul m =
10 mm.
Cu valorile obţinute din breviarul de calcul s-a trecut la modelarea 3D a frezei melc-
modul cu ajutorul soft-ului Solid Edge, parcurgând următoarele etape:
- se realizează schiţa din figura 2.6.a, care permite obţinerea corpului solid de revoluţie
din figura 2.6.b, cu realizarea suplimentară a canalului de pană;
- cu ajutorul schiţei din figura 2.6.c, care reprezintă profilul cuţitului de strung, se
realizează melcul de bază al frezei, ce este prezentat în figura 2.6.d;
- se realizează schiţa din figura 2.7.a, ce reprezintă modul de conturare a celor 9 dinţi
ai frezei, separaţi prin canalele de evacuare a aşchiilor şi având spatele dintelui conturat prin
cele două curbe de detalonare, prin strunjire şi rectificare;
- se realizează trasarea celor două curbe directoare pe suprafaţa cilindrului cu
diametrul teoretic de divizare, Dds, figura 2.7.b, pe baza coordonatelor punctelor calculate
tabelar în Excel şi prezentate în figura 2.8;
- cu ajutorul schiţei din figura 2.7.a şi a curbelor directoare din figura 2.7.b se
generează suprafaţa din figura 2.7.c, ce permite eliminarea materialului din exteriorul
suprafeţei şi obţinerea dinţilor frezei melc-modul, figura 2.7.d;
- cu ajutorul schiţei dintr-un plan perpendicular pe elicea melcului de bază, ce
reprezintă profilul cuţitului de detalonat, figura 2.9.a, şi a curbei directoare ce are profilul
celor două curbe de detalonare, trasată într-un plan ce trece prin centrul canalului şi este
perpendicular pe planul primei schiţe se realizează detalonarea golului dintre dinţii frezei,
dinte cu dinte, figurile 2.9.a şi b;
- după parcurgerea detalonării fiecărui gol dintre dinţi, pe strung şi pe maşina de
rectificat rotund exterior, rezultă modelul 3D al frezei melc-modul din figura 2.9.c.
Cu ajutorul modelului 3D al frezei melc-modul se realizează desenul de execuţie al
frezei (fig. 2.10) şi se cotează elementele geometrice ale cremalierei de referinţă în plan axial,
secţiunea A-A, şi în plan normal pe elicea melcului, secţiunea B-B.

Fig. 2.6. Modelarea melcului de bază al frezei melc-modul

 Fig. 2.7. Modelarea canalului de evacuarea a aşchiilor şi a detalonării duble

Fig. 2.8. Modul de determinare a punctelor de trasare a curbelor canalului pentru aşchii
 Fig. 2.9. Modelarea detalonării duble a dinţilor frezei melc-modul

Fig. 2.10. Desenul frezei melc-modul cu elementele geometrice ale cremalierei

 ANEXA 2.1.
CALCULUL ELEMENTELOR GEOMETRICE ALE FREZEI MELC-MODUL
A.1.1. Date geometrice ale frezei melc-modul în funcţie de roata dinţată
- numărul de începuturi ale frezei i  1
- modulul normal al roţii dinţate prelucrată, în mm mn  10

- profilul de referinţă al cremalierei de referinţă:

- unghiul profilului în plan normal, în rad 20  
- coeficientul înălţimii capului dintelui  0   0.349
180
- coeficientul jocului la piciorului dintelui ha  1

c  0.25
Fig. 1. Elementele geometrice ale frezei melc-modul

În figura 1 sunt prezentate elementele geometrice ale unei freze melc modul ce
trebuie determinate: diametrul exterior D; numărul de dinţi z ai frezei; lungimea L;
geometria constructivă şi dimensiunile dintelui αf, γf, af, bf, hf; unghiul de înclinare
βm a canalelor de degajare a aşchiilor; diametrul alezajului d;, înălţimea utilă h şi
totală H a dintelui; raza de racordare r; corpul frezei Cf; grosimea dintelui c; mărimea
detalonării K; unghiul de profil al canalului frezei v.
A1.2. Calculul elementele geometrice ale frezei melc-modul
A1.2.1. Elementele geometrice ale corpului frezei melc-modul
- diametrul alezajului pentru dorn
d  50
se alege în funcţie de modul, în mm
- diametrul exterior al frezei, în mm D  2  d  4.5  mn  3  148
- se rotunjeşte la o valoare superioară D  150
- numărul de dinţi ai frezei melc-modul, 200
zs   7  8.333
pentru degroşare z' = 7 D
- se rotunjeşte la o valoare superioară zs  9
- lungimea utilă minimă a frezei, în mm Lu  13  mn  130 Lu  140
- lungimea umerilor de centrare,
lg  5
se aleg între 4 şi 6 mm
- lungimea frezei melc-modul, în mm L  Lu  2  lg  150
- diametrul gulerelor de centrare
D1  1.6  d  80
se determină între (1,5...1,7)d
- lungimea porţiunilor de centrare
l  0.25  L  37.5
pe dorn se iau între (0,2...0,3)L
- lăţimea canalului de pană se alege în funcţie de
b  14
diametrul alezajului, 14x8, în mm
- adâncimea canalului de pană se alege în funcţie
t  d  3.8  53.8
de diametrul alezajului, secţiunea penei 14x8 mm

A1.2.2. Elementele geometrice ale părţii active a frezei melc-modul

- înălţimea capului dintelui în

secţiune normală, în mm  
af  ha  c  mn  12.5

- înălţimea piciorului dintelui în

secţiune normală, în mm
c 1  c  
bf  ha  c 1  mn  12.5

- înălţimea totală a dintelui în

hf  af  bf  25
secţiune normală, în mm
- pasul danturii melcului în
pn    mn  i  31.416
secţiunea normală, în mm
- adaosul de prelucrare pe un flancul
a  0.25
roţii la finisare, 2a = 0,2...0,8 mm
jmin  0.4
- jocul dintre dinţi ce revine pe un flanc al
roţii dinţate, STAS 6273, jmin = 0,1...0,8 mm j  0.25  jmin  0.1
 - grosimea dintelui în secţiune
s n  0.5    mn  2  j  2  a  15.408
normală, în mm
- unghiul de degajare se alege γ = 0, pentru creşterea
productivităţii γ = 5...10o dar se complică profilul dintelui   0

8 
- unghiul de aşezare se alege între α = 8...12o, în rad    0.14
180
- verificarea realizării unui unghi de aşezare
lateral între 2...4o,
  
 l  atan tan (  )  sin  0
 l  180
- se verifică valoarea unghiului lateral  lg   2.752

 D
- mărimea detalonării, în mm K   tan (  )  7.359 K  8
zs
Pentru că majoritatea frezelor se detalonează dublu şi prin rectificare se măreşte
detalonarea prin strunjire cu 1,2...1,5 ori.
K1  1.35  K  10.8
- se alege detalonarea prin strunjire K1  11.0
- diametrul fictiv de la care se începe detalonarea prin strunjire
Ds  D  K1  K  153

- diametrul de calcul al cilindrului de divizare se determină din condiţia de a permite

reascuţirea pe 2/3 din grosimea dintelui, σ = 0,1...0,25, în mm
  0.15 Dds  D  2  af  2    K  122.6
- diametrul cilindrului de divizare de pe faţa de degajare neascuţită, în mm
Dd  D  2  af  125
- unghiul de înclinare a elicei melcului, în grade
 mn  i   ds  180
 ds  asin    0.082  dsg   4.679

 Dds 
- unghiul de înclinare a canalului de evacuare a aşchiei, în rad  ms   ds
- pasul elicei canalelor de evacuare a aşchiilor, în mm
  Dds
3
pE   4.706  10

tan  ms 
- unghiul de înclinare a canalului pe cilindrul de divizare de pe faţa de degajare neascuţită,
în grade
 Dd   m  180
 m  atan   
 tan  ms   0.083  mg 

 4.77
 Dds 
 pn
- pasul axial al danturii melcului, în mm pa   31.521
 
cos  ds

- grosimea dintelui şi a golului dintre dinţi în secţiune axială, în mm

sn
s a   15.459 s g  pa  s a  16.061
 
cos  ds

- înălţimea totală a dintelui pentru o rază la fundul dintelui între 1...3 mm, în mm
r  2  
H  hf  K  0.5  K1  K  r  36.5
- verificarea grosimii minime a corpului frezei, Cf > 0,25 d
Cfa  0.25  d  12.5 Cf  0.5  ( D  d)  H  13.5
- grosimea dintelui se poate alege între (0,8...1)H, în mm c min  0.8  H  29.2
- se alege c  33
- razele de racordare r1 şi r2 ale vârfului şi fundului canalului, în mm
r1  0.38  mn  3.8 r2  0.25  mn  2.5
- forma canalelor de evacuare a aşchiilor este dată de unghiul de profil ν şi raza r.
Unghiul ν corespunde unghiului frezei unghiulare cu care se execută canalul şi
poate avea valorile 18, 20 şi 30o.
A1.2.3. Profilul frezei melc-modul
Freza melc-modul are ca suprafaţa primitivă o suprafaţă melcată care poate fi:
evolventică E, arhimedică A sau convolută (NG respectiv ND). În practica curentă
se folosesc pentru realizarea frezelor melc-modul melcii arhimedic (fig.2.a) şi
convoluţi (fig. 2.b). În figura 2.c este prezentată înlocuirea curbei evolventice cu
un segment de dreaptă, iar în figura 2.d modificarea unghiului cuţitului de
detalonat.

Fig. 2. Modul de obţinere a suprafeţei melcate a frezei

 - unghiul profilului segmentului de dreaptă CB (fig. 2.c) pentru melcul tip A, în grade
 tan  0   a  180
 a  atan    0.35  ag   20.062
 cos  ds   

- unghiurile asimetrice ale cuţitului de detalonat pentru melcul arhimedic pe dreapta

 pEtan  a
- dreapta  dr  atan 
    dr  180
  0.352  drg   20.165
 p E  K  zs  tan  
a
 

 pEtan  a    stg  180

- stânga  stg  atan    0.348  stgg   19.959
 pE  K zs tan  a   

- unghiurile asimetrice ale cuţitului de detalonat pentru melcul arhimedic pe stânga

 pEtan  a
- dreapta  dr  atan 
    dr  180
  0.348  drg   19.959
 p E  K  zs  tan  
a
 

 pEtan  a    stg  180

- stânga  stg  atan    0.352  stgg   20.165
 pE  K zs tan  a   

Melcul convolut (NG sau ND) este recomandat pentru ωds < 4 ...5o. Melcul arhimedic dă
erori de profil la roata prelucrată mai mici decât utilizarea melcului convolut.

- unghiul profilului în secţiune normală, în grade

 n  180
   
 n  atan tan  a  cos  ds  0.349  ng 

 19.995

 ndr  180
   
 ndr  atan tan  dr  cos  ds  0.347  ndrg 

 19.892

 nstg  180
   
 nstg  atan tan  stg  cos  ds  0.351  nstgg 

 20.098