Apostol Constantin Rezumat Romana Compressed

UNIVERSITATEA POLITEHNICA BUCUREŞTI
ŞCOALA DOCTORALĂ ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR
REZUMAT
TEZĂ DE DOCTORAT
CONTRIBUŢII PRIVIND VALORIFICAREA DEȘEURILOR PE BAZĂ DE ALUMINIU
CONTRIBUTIONS FOR THE RECOVERY OF ALUMINIUM WASTE
Autor: Ing. Constantin APOSTOL

Conducător de doctorat: Prof.dr.ing. Mihai BUZATU
BUCUREŞTI
2019
CUPRINS
PREAMBUL
PARTEA I.............................................................................................................................. 5
Capitolul 1. RECICLAREA ÎN SECOLUL XXI................................................................... 6
1.1. Conceptul de economie circulară.................................................................................... 6

1.2. Deșeurile din aluminiu și aliajele sale............................................................................. 8
Capitolul 2. EVALUAREA CICLULUI DE VIAŢĂ AL PRODUSELOR DIN

METALURGIA ALUMINIULUI.......................................................................................... 13
Capitolul 3. PROCESAREA DEȘEURILOR SĂRACE ÎN ALUMINIU............................. 17
Capitolul 4. PROCESAREA DEŞEURILOR CU CONŢINUT RIDICAT DE

ALUMINIU............................................................................................................................ 22
4.1 Reciclarea directă a deșeurilor prin extruziune și forjare................................................. 22
PARTEA II............................................................................................................................. 29
Capitolul 5. EXPERIMENTĂRI ÎN FAZĂ DE LABORATOR........................................... 30
5.1. Descrierea aparaturii și metodica de lucru...................................................................... 31

5.2. Rapoarte de porozitate, analiză prin microscopie optică și electronică.......................... 36
5.3. Studii privind termodinamica oxidării băii metalice....................................................... 47
5.4. Prototip construit pentru experimentarea procesării șpanurilor în stare păstoasă........... 55
Capitolul 6. EXPERIMENTĂRI ÎN FAZĂ INDUSTRIALĂ............................................... 57
6.1. Tehnologii uzuale de procesare a șpanurilor din aluminiu ............................................ 57

6.2. Elaborarea standardelor interne ..................................................................................... 60
6.3. Recepționarea șpanului. Referințe, metodologie și aparatură......................................... 63
6.4. Statistica privind calitatea șpanurilor din aluminiu ........................................................ 64
6.5. Procesarea șpanurilor din aluminiu în stare păstoasă - metoda propusă........................... 64
6.5.1. Descriere utilaje, sisteme de combustie și aparatura de control utilizată..................... 65
6.5.2. Descriere sistem de ardere............................................................................................ 66
6.6. Metodologie și rezultate.................................................................................................. 68
6.6.1. Reciclarea șpanurilor din aluminiu brichetat în stare păstoasă.................................... 71
6.6.2. Reciclarea șpanurilor din aluminiu vrac în stare păstoasă .......................................... 71
Capitolul 7. STADIUL ACTUAL AL CERCETĂRILOR ÎN DOMENIUL ÎNCĂLZIRII
PRIN ARDEREA AER-GAZ METAN ŞI OXIGEN-GAZ METAN..................................... 75
7.1. Studii termodinamice privind procesul de combustie în metalurgia secundară.............. 81
Capitolul 8.STUDII COMPARATIVE: TEHNOLOGIA PROPUSĂ VS TEHNOLOGIA CE

UTILIZEAZĂ UN SISTEM DE USCARE ȘI IMERSIE A ÎNCĂRCĂTURIIÎN VORTEX
DE ALUMINIU LICHID LA TEMPERATURĂ ÎNALTĂ................................. 109
8.1. Calculul teoretic al pierderilor prin ardere pentru procesarea în stare păstoasă vs
tehnologia ce utilizează un sistem de ardere și imersie a încărcăturii în vortex de aluminiu
lichid la temperatură înaltă..................................................................................................... 111
8.2. Pierderi prin ardere monitorizate în cadrul procesului de reciclare a șpanurilor utilizând
tehnologia de procesare în stare păstoasă................................................................ 112
8.3. Pierderi prin ardere în cadrul procesului de reciclare a șpanurilor-tehnologia ce utilizează
un sistem de uscare și imersie a încărcăturii în vortex de aluminiu lichid la temperatură
înaltă................................................................................................................... 113
8.4. Consumuri specifice pentru o tonă de aluminiu procesat prin cele două tehnologii
................................................................................................................................................ 113
8.5. Amortizarea investiției.................................................................................................... 114
Capitolul 9. CONCLUZII ȘI CONTRIBUȚII ORIGINALE................................................. 118
BIBLIOGRAFIE.................................................................................................................... 122
ANEXE .................................................................................................................................. 132
Cuvinte cheie: protecția mediului, reciclare, economie circulară, deșeuri metalice,

oxidare, energie de activare, alaje de aluminiu secundare, termodinamică,
combustie, LTOF, eficiență, consum.
PARTEA I
ANALIZA LITERATURII DE SPECIALITATE PRIVIND SITUAŢIA

MATERIALELOR METALICE – ŞPANURILE DIN ALUMINIU ŞI
ALIAJELE SALE
Contribuții privind valorificarea deșeurilor pe bază de aluminiu
CAPITOLUL 1. RECICLAREA ÎN SECOLUL XXI
1.1. Conceptul de economie circulară

Conceptul de economie circulară creează premisa de aplicare şi funcţionare a legilor
naturii în civilizaţia umană. În natură totul este ciclic,“deşeurile” unor specii servesc ca hrană
altor specii. Regnul animal, vegetal, mineral există într-o profundă coexistenţă şi interdependenţă
specifică fiecărui spaţiu geografic, totul existând într-o armonie creată pentru viaţă. Civilizaţia
umană în dorinţa de cunoaştere, de depăşire permanentă a limitelor, a creat o natură paralelă.
Civilizaţia, legile economice, tehnologia şi permanenta explorare în scopul cunoaşterii şi
dezvoltării au condus la starea de fapt în care omenirea distruge fundamentul natural al vieţii,
fiind parte a acestui fundament.
Şi cum în natură totul este perfect, iar în geometrie cercul este figura simbol a
perfecţiunii, economia ca produs al civilizaţiei umane a fost numită “economie circulară”.
Citându-l pe Lavoisier - “Nimic nu se pierde, totul se transformă”, tindem a aplica o lege a
naturii în spaţiul civilizaţiei umane, recunoscând prin această dependenţă şi apartenenţa noastră
la Natură.
Acest concept “Economie circulară” nu este apărut din neant. În ultimul deceniu Europa
a depus eforturi pentru a amorniza şi a crea o nouă funcţionalitate între două deziderate
antagonice: dezvoltarea industrială versus protecţia mediului. În fapt, punem în armonie legile
naturii şi legile economiei. Există opinii care definesc legile economiei ca “legi naturale”, având
acelaşi efect spontan de a menţine echilibre, exact ca în natură.În acest caz economia va trebui să
implementeze acele principii care stau la baza funcţionalităţii ambitusului natural.
Figura1.1. Schema economiei circulare

Dezideratul exprimat de economia circulară poate fi împărțit în patru etape:
DEZIDERAT
Etapa zero deșeuri
Economie circulară funcţională
ECONOMIE CIRCULARĂ
Etapa de reducere a emisiilor de - 65% pentru reciclarea deșeurilor municipale

deșeuri - 75% pentru reciclarea deșeurilor de ambalaje
(ţinte până în anul 2030) - obiectiv de reducere a depozitării deșeurilor la maximum 10%
Etapa actuală Etapa de măsurare și verificare a conformităţii cu ţintele stabilite până

în anul 2020
Figura 1.2. Etapele economiei circulare
1
Principiile exprimate în directivele privind implementarea economiei circulare

accentuează rolul activităților de cercetare și proiectare care vor orienta capabilitățile de
producție spre produse cu potențial de reciclabilitate foarte ridicat dar și cu soluții privind
reciclarea deșeurilor generate de produsele încă în uz.
Problematica aplicării acestor principii este extrem de complexe, progresul tehnologic
conducând la apariția unor produse care au în componență zeci de substanțe și care necesită a fi
separate pentru a putea fi reintroduse în ciclul de producție(ca exemplu: fluxul de deșeuri din
echipamente electrice, electronice și electrocasnice, fluxul de deșeuri din vehiculele scoase din
uz, fluxul de deșeuri din ambalaje).Defazajul temporal între momentul apariției pe piață a unui
produs și momentul în care acest produs este aruncat de către utilizatoruneori poate conduce la
imposibilitatea reintroducerii substanțelor care alcătuiesc produsul în circuitul industrial prin
simplu fapt că acestea nu mai sunt utilizate de către industria de bunuri de larg consum. Ca atare
aceste substanțe nu se mai califică pentru a fi utilizate ca materii prime secundare.
Progresele tehnologice realizate în ultimii zece ani în sfera industriei reciclării metalelor
precum și cererea tot mai ridicată a industriilor prelucrătoare a impus găsirea de soluții
legislative care să rentabilizeze aceste industrii prin utilizare de materii prime secundare
(provenite din deșeuri).
Reciclarea deșeurilor metalice feroase și neferoase este ramura industrială cu un istoric
care se întinde pe parcursul a multor zeci de ani. Este o industrie puternic dezvoltatăpe plan
mondial și asigură o parte semnificativă din necesarul de materii prime al industriilor
prelucrătoare. Cu toate că substanțele metalice prezente în diverse tipologii de deșeuri au un
potențial ridicat de reciclare, este din ce în ce mai dificilă separarea acestora din deșeuri (obiecte
aruncate de cătreconsumatori).
1.2. Deșeurile din aluminiu și aliajele sale

Deşeurile reprezintă o bază a industriei de reciclare a metalelor. Aluminiul și aliajele
salesunt folosite pe scară largă la fabricarea diverselor produse.Producțiade aliaje din aluminiu
este într-o permanentă dezvoltare, inovare. Noi aliaje din aluminiu substituie alte metale în
producția de bunuri cu durată medie și lungă de exploatare.
Aceste cantități vor asigura viitoarea masă a deșeurilor din aluminiu, certificând astfel
rentabilitatea investițiilor în industria reciclării deșeurilor din aluminiu.
Începând cu anii 2009 ÷ 2011,legislația europeanăa creat un cadru legal care încurajează
utilizarea deșeurilor metalice, facilitând libera circulație a acestora. Această nouă orientare
prefigurează noul concept de economie circulară. Termeni ca subprodus, deșeu careîncetează să
mai fie considerat deșeu definesc o nouă orientare a politicilor de mediu. Aceștia au fost primii
pași privind noua viziune prin care deșeurile nu mai sunt o “povară” ci devin resursa de materii
prime secundare cu utilizare în cadrul industriilor prelucrătoare, construcții etc.
Cu impact direct asupra industriilor de reciclare a metalelor amintim Regulamentul
333/2011 de stabilire a criteriilor de determinare a condițiilor în care anumite tipuri de deșeuri nu
mai constituie deșeuri în temeiul Directivei 2008/98/CE a Parlamentului European și a
Consiliului, aplicabil asupra deșeurilor metalice post consum (end-of-life products) precum și
Comunicarea Comisiei către Consiliu şi Parlamentul European privind Comunicarea
interpretativă privind deșeurile şi subprodusele aplicabilă reziduurilor de producție (deșeuri
obtinute în urma fabricării unui produs).
2
Legislația în vigoare definește deșeul ca fiind “orice substanță sau obiect pe care
deţinătorul îl aruncă sau are intenția sau obligația să îl arunce” [6, 7] și deșeuri de aluminiu ca
„deșeuri metalice care constau în principal în aluminiu și aliaje de aluminiu” [8]
În figura numărul 1.6 sunt prezentate etapele de fabricație a produselor din aluminiu atât
ca produs finit cât și ca parte a unor produse complexe. Sunt evidențiate în planul superior al
schemei procesele de obținere a aluminiului și a aliajelor sale din resursă minerală, iar în planul
inferior procesele de obținere a aluminiului și a aliajelor sale din resursă secundară (material
reciclat) precum și întrepătrunderea celor două fluxuri. Schema a fost completată cu cerințele
legislației de mediu în sensul codificării atât a rezidurilor proceselor de producție(gri deschis) cât
și a deșeurilor din aluminiu post consum(gri închis).
Aceste noi reglementări legislative europene apărute în anul 2011 aparent simplifică
traseul materiilor prime secundare din aluminiu prin apariția criteriului de subprodus aplicabil
reziduurilor din producție și cel de nondeșeu aplicabil deșeurilor post consum. În teorie cantități
semnificative de metal care în mod tradițional sunt considerate deșeuri și se supun restricțiilor
legislației de mediu, au acum posibilitatea să circule în conformitate cu preceptele economiei de
piață și a liberului schimb comercial pe teritoriul Uniunii Europene.
Ca orice industrie, și industria reciclării deșeurilor din aluminiu are ca referință standarde
tehnice care impun acestor materii prime secundare anumite caracteristici pentru a face posibilă
reintroducerea lor în ciclul industrial. La nivel european vorbim despre standardele SR EN
13920 de la 1la16. Cerințele acestor standarde industriale se suprapun cu cerințele standardelor
de mediu creând o dublă condiționalitate asupra industriei de reciclare. Dacă standardele tehnice
3
fac referire la condițiile calitative ale deșeurilor din aluminiu, standardele de mediu fac referire la
cantități și proveniența acestora. În contextul globalizării economice mondiale am identificat o
nouă referință, respectiv standardul american ISRI(Institute of Scrap Recycling Industries).
Astfel s-a dovedit necesară elaborarea unor ghiduri (caiete de sarcini) care să armonizeze
atât cerintele standardelor industriale câtși cerintele standardelor de mediu, facilitând astfel
deciziile operative pe care un reciclator trebuie să le ia în cadrul activității sale. Elaborarea și
implementarea acestor caiete de sarcini a avut loc în cadrul societății AS METAL între anii 2013
și 2017 și sunt prezentate la Capitolul 6. „Experimentări în fază industrială”.
4
CAPITOLUL 2. EVALUAREA CICLULUI DE VIAŢĂ AL PRODUSELOR

DIN METALURGIA ALUMINIULUI
- LIFE CYCLE ASSESSMENT –
În literatura de specialitate sunt prezente din ce în ce mai multe articole cu privire la o

nouă abordare a producţiei de bunuri de larg consum – proiectarea produselor pornind de la
tehnologia de reintroducere a lor în circuitul industrial: “reverse flows of end-of-life” /“reverse
logistics” [10-14, 39, 50].
Se iau în calcul toate aspectele ciclului de viaţă al produselor, de la materia primă
(bauxită, deşeurile de la electroliză cu conţinut de metal, subproduse rezultate în fluxul
tehnologic, rebuturi, zgura de la elaborarea aliajelor în turnătorii, deşeuri metalice sau cu
conţinut mai mic sau mai mare de metale etc. – “life cycle assessments” [15-17, 28, 34, 38, 47-
49, 52, 53], consumurile aduse de tehnologiile folosite [26, 30, 31], impactul asupra mediului
pentru fiecare etapă de producţie sau prin diferite metode [18, 19, 29, 32], folosirea unor
tehnologii prietenoase cu mediul sau concentrarea avansată în elemente utile – emisii de gaze cu
efect de seră, emisii de mono şi dioxid de carbon etc. [20, 29, 33, 35, 40, 41, 43], beneficiile
aduse de reintegrarea deşeurilor în circuitul industrial sau procesarea acestora pentru obţinerea
de energie [24, 42, 46], impactul asupra societăţii [25].
L.C.A. (Life Cycle Assessment) este o metodă sistematică pentru a evalua implicaţiile de
mediu asociate unui produs, proces sau activitate, prin identificarea și cuantificarea energiei și
materialelor consumate în procesul tehnologic precum şi evaluarea cantităţilor de deșeuri
eliberate în mediul înconjurător, pentru monitorizarea acestora din punct de vedere al dezvoltării
durabile [21-26, 36, 37, 44].
Evaluarea proceselor, atât noi cât și a celor existente pentru producția de metal primar
pentru a evalua impactul acestora asupra mediului este adesea dificilă din cauza parametrilor de
intrare și ieșire implicaţi. Evaluarea ciclului de viață (LCA) este o metodologie care poate fi
utilizată pentru astfel de scopuri pentru a identifica acele părți ale ciclul de viață al metalului care
au un impact semnificativ asupra mediului [19].
Concepţia de producție mai curată, prietenoasă cu mediul, presupune aplicarea continuă a
unui sistem integrat de prevenire a poluării mediului, o nouă strategie în conceperea proceselor,
produselor și serviciilor pentru creșterea eficienței tehnologiilor de fabricaţie, reducerea
consumurilor prin proiectarea unor noi produse și reducerea riscurilor pentru om și mediu [19,
26-28].
Practicile de prevenire a impactului negativ asupra mediului presupun:
1. O mai bună gospodărire - îmbunătățirea funcționării, întreținerii și gestionării fluxurilor
tehnologice;
2. Alegerea unei tehnologii prietenoase cu mediul și adecvată scopului urmărit;
3. Îmbunătățirea instalației de producție;
4. Modificarea caracteristicilor produsului pentru a reduce timpul de neutralizare sau impactul
acestuia asupra mediului;
5. Refolosirea, reciclarea/recuperarea, reutilizarea materialelor folosite.
5
Metalele, în comparație cu alte materiale, au cel mai mare potențial pentru reciclare
sistematică datorită: i) valorii economice ridicate; ii) volumelor mari de deșeuri care permit
aplicarea unor concepţii macroeconomice; iii) reciclabilităţii excelente.
Tehnologiile de reciclare sunt bine stabilite pentru toate metalele care permit mai multe
cicluri de utilizare. Un studiu recent – din cele aproximativ 678 de milioane de tone de aluminiu
produse la nivel global din 1888 până în prezent, aproximativ 75% din cantitate este încă în uz
[4].
Producția de metale secundare aduce multiple beneficii de mediu, având impact şi asupra
producției de metale primare. În primul rând, valoarea de metal este păstrată și extracția de
minereu este evitată [26].
Combinarea practicilor tradiționale de reciclare pentru salvarea resurselor și energiei, cu
aplicarea ultimelor noutăţi din inginerie și prin gestionarea cunoștințelor moderne privitoare la
dezmembrarea produselor, este necesară pentru dezvoltarea zonară într-un mod durabil [27].
Alţi autori au studiat posibilitatea reducerii costurilor de producţie şi a impactului asupra
mediului prin utilizarea aluminiului provenit de la cuvele de electroliză pentru elaborarea
aliajelor în turnătorii, prin transportarea aluminiului la beneficiari în stare lichidă [28].
O evaluare a ciclului de viață raportat la costuri a fost realizată pentru a estima impactul
economic și impactul asupra mediului al producției aliajelor aluminiu – siliciu [31]. Rezultatele
au arătat că aliajele de aluminiu secundar aduc beneficii ridicate, de 70% ÷ 95% din punct de
vedere al impactului asupra mediului, dar mai scăzute din punct de vedere al impactului asupra
ocupării forţei de muncă şi din punct de vedere economic, în comparație cu aliajele de aluminiu
fabricate din aluminiu primar.
6
CAPITOLUL 3. PROCESAREA DEȘEURILOR SĂRACE ÎN ALUMINIU
Tehnicile convenţionale de reciclare generează reziduuri periculoase care necesită

eliminare, de obicei, la un cost ridicat [53, 68, 70]. Aceste zguri de Al conţin MgAl2O4, AlN,
cuarţ (SiO2), aluminiu metalic, a-Al2O3, periclaz (MgO), spinel (Mg, Si)Al2O4 etc. Prin spălarea
acestora cu apă fierbinte se poate transforma compusul AlN în Al(OH)3, care, în reacţie cu Na şi
K conduce la îndepărtarea clorurilor din deşeu.
Pierderea de aluminiu se poate ajunge cu ușurință 50%, iar la final, pierderea de aluminiu
este foarte mare, ceea ce face această procedură de recuperare tradițională extrem de ineficiente
[55]. În lucrare sunt prezentate studii privind un nou procedeu de recuperare a Al, prin tratarea
zgurii negre (ABD - Al black dross), un produs secundar format în timpul retopirii deşeurilor de
aluminiu.
Au fost identificate șase faze majore: spinel (MgAl2O4), nitrură de aluminiu (AlN),
diaoyudaoite (NaAl11O17), oxi-nitrură de aluminiu (Al5O6N), halit (NaCl) și corindon (Al2O3). În
plus compuşii hibonit (CaAl12O19), fluorură de calciu (CaF2), calcit (CaCO3) și sylvit (KCl), sunt
de asemenea prezenți ca constituenți minori. NaCl, KCl şi CaF2 sunt compuşi care provin din
fluxurile folosite la tratarea topiturii, în scopul de a proteja metalul de atmosfera reactivă din
cuptor.
Fazele care au fost identificate sunt: aluminiu sub formă de metal, corindon (Al2O3),
nitrură de aluminiu (AlN), sylvit (KCl), spinel (MgAl2O4), halit (NaCl), diaoyudaoit
(NaAl11O17), cuarț (SiO2). Unii autori [61] au studiat comportarea compusului MgAl2O4 în
condiţii de presiune ridicată, modificarea structural în condiţiile substituirii atomilor de
magneziu cu atomi de fier şi zinc.
Zgura albă poate fi reprocesată pentru recuperarea aluminiului antrenat mecanic sau sub
formă de compuşi, zgura neagră poate fi şi trebuie convertită în produse comerciale utile,
prietenoase cu mediul [56]. Procesarea zgurii se poate face prin solubilizări acide [73].
Studiul [56] evaluează compoziția chimică și căldura specifică molară a zgurii albe de
aluminiu. Prin analizele efectuate a fost pusă în evidenţă compoziția chimică a zgurii (procente
greutate): Al (42,52%); C (6,09%); O (22,82%); Mg (15,54%); Fe (10,15%); Nb (0,51%) și K
(2,37%).
H.N. Yoshimura şi colaboratorii şi Apeng Li şi colaboratorii au studiat posibilitatea
utilizării zgurii albe de aluminiu pentru obţinerea unui material refractar - High-alumina
refractory (HAR), cu faza cristalină principală Al2O3 şi urme de MgAl2O4 și CaAl2O4, prin
înlocuirea materialelor utilizate în prezent [57, 58]. Pot fi utilizate în producţia de ceramică,
ciment, la construcţia cuptoarelor folosite în metalurgia metalelor neferoase, industria
costructoare de mașini și în industria de apărare, extinzându-se şi în ingineria spațială și nucleară
[57, 58, 71].
A fost studiată şi producerea de h-alumină [69] pentru evitarea poluării mediului şi
obţinerea unui material cu proprietăţi deosebite. Principalele avantaje ale acestui nou material
sunt: rezistența la coroziune, rezistența la șoc termic, stabilitate termică şi bune proprietăţi de
refractaritate. Un alt mare avantaj este evitarea depozitării acestuia, reducând astfel contaminarea
apelor [59].
7
O altă abordare a reciclării o reprezintă principiul Zero Deşeuri - Zero Waste Strategy,
principiu care impune reducerea până la eliminare a deşeurilor, inclusiv a celor menajere, prin
practici şi metode mai durabile de gestionare a acestora [83].
8
CAPITOLUL 4. PROCESAREA DEŞEURILOR CU CONŢINUT RIDICAT

DE ALUMINIU
4.1. Reciclarea directă a deşeurilor prin extruziune şi forjare

Deşeurile metalice obţinute prin prelucrarea prin aşchiere pot fi reciclate prin mai multe
metode cum ar fi solubilizare (având în vedere suprafaţa exterioară foarte mare), extrudare sau
retopire. Principala problemă a reintroducerii în circuitul industrial a acestor materiale este
gradul de impurificare cu substanţe cu conţinut de hidrocarburi şi apă, folosite în procesul de
aşchiere. În general, umiditatea acestor materiale se situează în jurul valorii de 18%. Prin
procedee specifice poate fi scăzută până sub 1%, unii producători de echipamente propunând
soluţii tehnologice pentru 0,3%.
Toate aceste soluţii sunt mari consumatoare de energie, lăsând la o parte investiţia în
echipamente, undeva în jurul valorii de 4.000.000 euro.
Din punct de vedere metalurgic, provocările sunt reducerea pierderilor prin ardere şi
obţinerea de aliaje de calitate, prin eliminarea avansată a impurităţilor în procesul tehnologic de
elaborare a aliajelor de aluminiu secundare, având în vedere gama foarte largă de aliaje dar şi de
deşeuri, clasificate după standardul SR EN 13920 sau, mai nou, ISRI. O clasificare a acestor
deşeuri din punct de vedere al provenienţei a fost realizată de S.N. Ab Rahim şi colaboratorii
[84].
Şi alţi autori au prezentat studii cu privire la reintroducerea în circuitul industrial al
deşeurilor mărunte provenite din diverse tipuri de aliaje cu baza aluminiu, studiile axându-se pe
obţinerea de aliaje secundare de calitate [85-89, 91-98].
Principalele preocupări sunt pentru obţinerea, prin procedeul de extrudare, a unor

materiale metalice omogene din punct de vedere al structurii [87, 93], având în vedere pornirea
de la bucăţi de material de dimensiuni mici şi foarte mici [91, 95, 98].
Figura 4.5. Procesarea aliajului de aluminiu AA6060: (a) scule aşchietoare şi şpanul rezultat;
(b) presa hidraulică pentru compactarea la rece a şpanului şi obţinerea de ţagle
(c) presa de extrudare și profilul rezultat [91]
Procedeul propus poate conduce la obţinerea unor semifabricate neconforme, aşa cum se
poate vedea în figurile 4.10. ÷ 4.12, scopul fiind realizarea unor materiale compacte (figura
4.13).
9
PARTEA a-II-a
CERCETĂRI EXPERIMENTALE PROPRII
10
CAPITOLUL 5. EXPERIMENTĂRI ÎN FAZĂ DE LABORATOR
Experimentele au avut ca scop stabilirea modului de procesare a șpanurilor din aluminiu,

pentru obţinerea unor randamente cât mai ridicate de extracţie a elementelor utile. Pentru
efectuarea studiilor experimentale de laborator utilizând tehnologia de procesare a șpanurilor în
stare păstoasă s-a proiectat şi construit un cuptor cu creuzet, cu basculare, cu o capacitate de 10
kg aluminiu topit (figura 5.1).
Figura 5.1. Cuptorul folosit la experimentări
Materia primă folosită este alcătuită din alezaje şi şpanuri de aluminiu cu compoziție
chimică omogenă (seria 4xxx Al-Si) puternic infestat cu emulsiile lubrifiante folosite în cadrul
operațiunilor de prelucrare prin așchiere. De regulă șpanurile cu acest grad de impurificare sunt
supuse unor operațiuni de tratare/ decontaminare, operațiuni care urmăresc îndepărtarea
emulsiilor precum și a altor eventuali contaminanți ulterior fiind utilizate tehnologiile clasice de
recuperare (topirea sub strat protector de sare, topire cu ajutorul pompelor de recirculare
aluminiu lichid în sisteme VORTEX etc).
5.1. Descrierea aparaturii şi metodica de lucru

Procedeul propus constă în prelucrarea şpanului la temperaturi joase prin introducerea lui
în topitură gradual, după pierderea umidităţii şi arderea substanţelor combustibile (uleiuri,
emulsii etc.), aşa cum se poate vedea din figura 5.5.
Figura 5.5. Cuptorul folosit în experimentări, agitatorul şi topitura în stare semisolidă/păstoasă
11
Procesarea la temperatură joasă conduce la reducerea pierderilor prin ardere atât pentru
aluminiu cât şi pentru celelalte elemente metalice din compoziţia şpanului, prin înglobarea
acestuia în topitură în stare semisolidă / păstoasă.
Experimentările au constat în procesarea unor cantităţi de şpan pornind de la topituri de
5kg, 4kg şi 3kg, în care au fost introduse porţii de aproximativ 500g şpan umed. În momentul în
care în creuzet nu a mai putut fi încărcat şpan, topitura a fost tratată cu flux COVERLUX pentru
eliminarea oxizilor şi impurităţilor nemetalice.
Compoziția chimică a probelor din aliaj EN AB 46100 obţinut prin procesarea şpanului, a
fost determinată cu ajutorul spectrometrului ARL iSpark 8860 (figura 5.6) Compoziţia
standardizată a acestui aliaj este prezentată în tabelul 5.1.
După formarea băii metalice a fost încărcat creuzetul cu șpan umed în porţii de
aproximativ 500g. După eliminarea umidităţii şi arderea substanţelor combustibile s-a amestecat
şpanul cu baia metalică pentru grăbirea asimilării acestuia, cu ajutorul unui agitator. Durata de
topire a unei şarje de şpan umed (~500g) a fost de 4 minute. Temperatura, determinată cu un
termocuplu, a variat între 670oC înainte de introducerea unei porţii de şpan şi 620oC, după
omogenizare.
Topitura finală este încălzită până la temperatura de 680°C, se îndepărtează mecanic
stratul de zgură și se prelevează probă pentru indicele de densitate. Apoi baia metalică este
tratată cu o cantitate de 50g flux COVERLUX prelevându-se probe pentru stabilirea indicelui de
densitate. Operația se repetă de câte ori este nevoie cu cantităţi de câte 25g flux COVERLUX,
pentru eliminarea cât mai avansată a oxizilor din topitură.
5.2. Rapoarte de porozitate, analiză prin microscopie optică şi electronică

Din materialele metalice rezultate prin procesarea unor cantităţi de şpan pornind de la
topituri de 5kg, 4kg şi 3kg, au fost turnate probe pentru determinarea indicelui de densitate. Din
aceste probe au fost prelevate secţiuni, pregătite metalografic şi analizate prin microscopie optică
şi electronică [129].
Probele au fost notate cu 05 când s-a pornit de la o topitură iniţială de 5 kg, 04 când s-a
pornit de la o topitură iniţială de 4 kg şi 03 când s-a pornit de la o topitură iniţială de 3 kg.
Notaţia A este folosită pentru probele solidificate în aer iar notaţia V este folosită pentru
probele solidificate în vid. Cantităţile folosite au fost următoarele:
• 5,0 kg aliaj iniţial + ~ 3,8 kg şpan Þ 8,160 kg aliaj rezultat, restul fiind umiditate
12
RAPORT ANALIZĂ POROZITATE 05
Temperatură 720oC
Observaţii netratat, vâscozitate mare
Proba A05 (solidificată în aer) Proba V05 (solidificată în vid)
GREUTATE (g) 83,17 GREUTATE (g) 83,01
3 3
DENSITATE (g/cm ) 2,631 DENSITATE (g/cm ) 2,138
INDICE DE DENSITATE ID = 18,8
TEMPERATURĂ 720oC
OBSERVAŢII Tratat cu flux 50g
PROBA A15 (solidificată în aer) PROBA V15 (solidificată în vid)
3 3
13
TEMPERATURĂ 720oC
OBSERVAŢII Tratat cu flux 25g
PROBA A25 (solidificată în aer) PROBA V25 (solidificată în vid)
3 3
a) b)
c) d)
e) f)
14
Figura 5.12. Analiza prin microscopie electronică (a, b, c, d) şi analiza EDS cu compoziţia
chimică a compuşilor alungiţi (e) şi a compuşilor gri deschis (f) din figura d)
a) b)
Figura 5.13. Analiza prin microscopie

electronică (a) şi analiza EDS cu
compoziţia chimică a compuşilor
filiformi (b) şi a compuşilor gri
fragmentaţi (c)
c)
5.3. Studii privind termodinamica oxidării băii metalice
15
Prin arderea gazului metan în cuptoare de tip cameră, gazele de ardere intră în contact
direct cu materia primă pentru preîncălzire, încălzire și topire. Ca urmare a reacțiilor care au loc
[99], se produc următoarele produse de reacție: CO, CO2, H2 și H2O. Aceste gaze, împreună cu
oxigenul de ardere, interacționează cu materialele care formează încărcătura, conducând la
formarea unei cantități semnificative de zgură, adică la pierderi semnificative prin oxidare.
Pentru evitarea oxidării avansate a topiturii, se propune obţinerea aliajelor secundare de
aluminiu (EN AB 46100) la temperatură scăzută. Alegerea temperaturii a fost făcută pe baza
datelor din literatura de specialitate (tabelul 5.3) [100], dar și a propriilor experimente [131].
Tabelul 5.3. Temperatura eutectică a unor aliaje Al-Si-Cu [100]

Aliaj Si Cu Fe Mg Zn Rest, total Al Teutectic, °C
AA 5,5 – 3,0 – <= <= <= <= 85,8 – 562,3
319.0 6,5 % 4,0 % 1,0 % 0,1 % 1,0 % 1,60 % 89,9 % (±2,3)
AA 8,8 – 2,0 – <= 0,50 – <= <= 80,1 – 557,4
332.0 10,5 % 4,0 % 1,2 % 1,5 % 1,0 % 0,50 % 88,7 % (±6)
AA 8,0 – 3,0 – <= 0,05 – <= <= 81,8 – 560,5
333.0 10 % 4,0 % 1,0 % 0,50 % 1,0 % 0,50 % 89 % (±4)
AA 9,5 – 2,0 – <= <= <= <= 79,7 – 566,3
383.0 11,5 % 3,0 % 1,3 % 0,10 % 3,0 % 0,50 % 88,5 % (±2,2)
AA 10,5 – 3,0 – <= <= <= <= 77,3 – 561,3
384.0 12 % 4,5 % 1,3 % 0,10 % 3,0 % 0,50 % 86,5 % (±3,2)
Pe baza datelor din tabelul 5.3, dar și a propriilor experimente (EN AB 46100 - 10,75%
Si, 1,81% Cu, 1,34% Zn, 0,93% Fe, Teut = 568°C) temperatura materialului semisolid/păstos din
cuptor ar trebui să se încadreze în limitele de 580 ÷ 620oC.
Procesarea la temperaturi scăzute reduce pierderile prin oxidare atât pentru aluminiu, cât
și pentru alte elemente metalice din compoziția deşeurilor metalice folosite, prin încorporarea
noii încărcături în topitura semisolidă/păstoasă. Supraîncălzirea ulterioară a topiturii conduce la o
asimilare avansată a particulelor şpan în masa de metal topit.
După încărcarea fiecărui lot, volatilele și umiditatea din şpan se evaporă după contactul
cu baia fierbinte, restul materialului se omogenizează cu topitura rezultând o baie vâscoasă
având o temperatură de aproximativ 620°C.
Din studiile termodinamice ale reacțiilor care pot apărea între baia metalică și produsele
de reacție dintre gaz metan și oxigen, având în vedere compoziția chimică a aliajului secundar
studiat, am selectat următoarele reacții ca fiind foarte probabile:
2Al + 3H2O(g) = Al2O3 + 3H2(g) (5.2)
2Al + 3CO2(g) = Al2O3 + 3CO(g) (5.3)
2Al + 1,5O2(g) = Al2O3 (5.4)
2Mg + O2(g) = 2MgO (5.5)
2Mn + O2(g) = 2MnO (5.6)
O altă categorie de reacţii care pot avea loc sunt cele cu formarea unor compuşi
complecşi, între oxizii de aluminiu şi oxizii metalelor din grupele 1 şi 2 din Tabelul lui
Mendeleev (spinel), aşa cum se poate deduce din analiza prin microscopie electronică şi analiza
EDS prezentate în figurile 5.12, 5.13, 5.15, 5.16, 5.18 şi 5.19.
2Al2O3 + 2Mg + O2(g) = 2MgAl2O4(ia) (5.7)
16
Ca + 2Al + 2O2(g) = CaAl2O4(ia) (5.8)

Ca + 2Al + 4CO2(g) = CaAl2O4(ia) + 4CO(g) (5.9)
Mg + 2Al + 4CO2(g) = MgAl2O4(ia) + 4CO(g) (5.10)
Energia de activare a reacţiilor

Dependenţele constantelor de viteză a reacţiilor (5.2) ÷ (5.6) de temperatură sunt
reprezentate în figurile 5.21 ÷ 5.24 şi pot fi calculate cu ecuaţia lui Arrhenius:
K = Aexp(-Q/RT) (5.11)
unde:
A reprezintă factorul de frecvenţă;
Q este energia de activare a reacţiei, kJ/mol;
R este constanta universală a gazelor;
T este temperatura absolută, K.
Prin logaritmare, rezultă:
ln K = ln A + (1/T)(-Q/R) (5.12)
Tabelul 5.14. Variaţia energiilor de activare (Q) pentru reacţiile (5.7) ÷ (5.10)
Reacţia Temperatură, K ln A A -Q/R Q, kJ/mol
5.7 823,15 - 903,15 179.93 5.192568 -136.82 1.13759
903,15 - 983,15 184.85 5.2195446 -142.25 1.182737
5.8 823,15 - 903,15 300.49 5.705414 -97.923 0.814181
903,15 - 983,15 303.74 5.7161720 -101.51 0.8440048
5.9 823,15 - 903,15 164.29 5.101633 -55.805 0.463991
903,15 - 983,15 167.67 5.1219977 -59.529 0.4949538
5.10 823,15 - 903,15 155.02 5.043554 -63.659 0.529293
903,15 - 983,15 159.16 5.0699099 -68.213 0.5671569
Energia de activare a reacţiilor (Q) prezintă valori mai ridicate pentru intervalul de
temperaturi 630 ÷ 710oC / 903,15 – 983,15 K, faţă de intervalul 550 ÷ 630oC / 823,15 – 903,15
K. Fenomenul care are loc şi care conduce la creşterea energiei de activare este oxidarea
suprafeţei particulelor de şpan, fenomen care conduce ulterior la creşterea cantităţii de zgură
rezultată la elaborarea aliajelor secundare cu baza aluminiu, folosind deşeuri mărunte.
5.4. Prototip cuptor pentru experimentarea procesării șpanurilor în stare păstoasă
Figura 5.29. Prototip cuptor
17
Încercările de a găsi o soluție de procesare a șpanurilor folosind utilajele pe care le avem

în dotare (cuptor monocameral de 13 tone) și care ne-au condus la acest mod de procesare în
stare păstoasă, au scos în evidență necesitatea de a realiza un utilaj capabil să servească acestei
tehnologii. Esențial pentru această tehnologie este menținerea stării păstoase și permanenta
omogenizare (mișcare) a băii metalice. Pentru a realiza acest deziderat am proiectat și construit
un mic prototip care ca și soluție constructivă este un cuptor rotativ dar căptușeala sa refractară
are funcționalitatea unui malaxor.
Determinările privind randamentele de topire efectuate în cadrul probelor utilizând acest
prototip de mică capacitate au fost similare și chiar îmbunătățite față de rezultatele pe cuptorul
monocameral de 13 tone. În schimb productivitatea și usurința în exploatare sunt clar în favoarea
prototipului realizat. În cursul acestor experimente am folosit un arzător convențional aer-gaz,
prototipul construit fiind prea mic pentru adaptarea unui sistem de combustie oxi-gaz astfel încât
probele efectuate să fie relevante în luarea unor decizii.
Astfel am adoptat o soluție constructivă care să asigure amestecarea automată a șpanului
de aluminiu în stare păstoasă. Prototipul construit fiind un cuptor rotativ a cărui manta refractară
a fost profilată. Mișcarea de rotație a cuptorului precum și profilarea mantalei refractare a
realizat omogenizarea șpanului în stare păstoasă și încărcarea acestuia în cuptor într-un mod
continuu.
Tabelul 5.14. Rezultate experimentale prototip cuptor
Cantitate intrată în procesare, Cantitate aliaj rezultat, Randament,
kg kg %
1 39 35 89,7
2 47 43 91,4
3 55 51 92,7
18
CAPITOLUL 6. EXPERIMENTĂRI ÎN FAZĂ INDUSTRIALĂ
6.1. Tehnologii uzuale de procesare a șpanurilor din aluminiu

Strunjiturile (șpanurile din aliaje de aluminiu) sunt un reziduu de producție obținut în
urma diverselor prelucrări mecanice aplicate suprafețelor semifabricatelor din aliaje de aluminiu,
aflate în diverse etape ale ciclului de producție. Acest tip de reziduu de producție, având o
impurificare masivă (15 ÷ 30%) cu emulsii folosite pentru lubrifierea și răcirea suprafețelor
prelucrate prin aşchiere, dar și o posibilă impurificare cu alte metale (fonte, oțeluri, bronzuri,
alame), vor fi întotdeauna încadrate ca deșeuri. În fapt, în conformitate cu legislația europeană de
mediu, aflată în vigoare, ele vor fi supuse unor operații de tratare/valorificare pentru a putea fi
utilizate ca materii prime secundare (reciclare).
Pentru a putea realiza randamente de recuperare înalte există o serie de impuneri care vor
contribui în mod fundamental la realizarea randamentelor dorite.
Nu există o operație tehnologică universală (implicit, nici utilaje) care să ofere
randamente maxime de recuperare cu costuri minime și cu productivitate ridicată. Fiecare dintre
soluțiile propuse prezintă avantaje și dezavantaje, dar oricât ar fi de bună soluția aleasă, ea
trebuie să ţină cont și de capabilitatea de implementare, acolo unde se decide a fi instalată.
Resursa umană (calificarea personalului de exploatare), serviciile industriale (capabilitatea
întreținerii funcționalității utilajelor), corecta proiectare a designului industrial, sunt factori care
pot influența decisiv reușita unei alegeri de care investitorul trebuie să țină cont, dincolo de
performanțele tehnologice ale proiectului propus.
Tehnologiile existente de topire a strunjiturilor (șpanurilor din aluminiu) sunt
următoarele:
A. Procesarea șpanurilor din aluminiu în cuptoare cu inducție cu creuzet
B. Procesarea șpanurilor din aluminiu în cuptoare rotative
C. Procesarea șpanurilor din aluminiu în cuptoare bicamerale
D. Procesarea șpanurilor din aluminiu în cuptor cu creuzet, încălzit cu flacără sau
electric
6.2. Elaborarea standardelor interne (caiete de sarcini)

Începând cu anul 2008, odată cu omologarea produselor societății AS METAL (aliaje din
aluminiu secundar turnate în lingouri) în industria auto am identificat nevoia de a aplica același
concept industrial și în cadrul activității de pregătire a deșeurilor din aluminiu în vederea
utilizării acestora ca materii prime pentru elaborarea aliajelor mai sus menționate. Ca atare am
apelat la standardele europene în vigoare, respectiv SR EN 13920, 1 ÷ 16. Am identificat
probleme majore privind implementarea practică a acestor standarde:
• Cuprins laborios;
• Incongruența cu legislația de mediu aplicabilă deșeurilor din aluminiu;
• Aplicabilitate redusă în tranzacțiile comerciale;
• Lipsa totală de implementare în reglementările autorităților.
Trebuie să scoatem în evidență importanța majoră pe care aceste standarde o au în
corecta funcționare a industriei de reciclare în general, cu particularizarea expunerii noastre
privind deșeurile din aluminiu. Cunoașterea și aplicarea cerințelor acestor standarde este
fundamentală în noul concept de economie circulară, creând puntea de legătură cu industriile
care utilizează acest tip de materii prime secundare. De remarcat apariția Regulamentului
European 333/2011 de stabilire a criteriilor de determinare a condițiilor în care anumite tipuri de
deșeuri nu mai constituie deșeuri în temeiul Directivei 2008/98/CE a Parlamentului European și
a Consiliului, care face trimitere la aceste standarde fără însă a le menționa în mod expres. Nu
19
toate exprimările din cadrul acestui regulament sunt clare, ambiguitatea traducerilor în limba
română mărind confuzia și astfel procesul de implementare este dificil și riscant. Astăzi trăim un
paradox deplin cauzat de măsurile legale luate, privind libera circulație a materiilor prime
secundare, care nu pot fi implementate din cauza temerilor autorităților cât și a jucătorilor din
piață.
În acest context, am elaborat caiete de sarcini (standarde interne), care să realizeze
corespondența dintre Standardul tehnic industrial americal (ISRI), Standardul tehnic industrial
European 13920, Decizia comisiei de modificare a Deciziei 2000/532/CE de stabilire a unei liste
de deșeuri în temeiul Directivei 2008/98/CE a Parlamentului European și a Consiliului, precum
și Regulamentul European 333/2011 de stabilire a criteriilor de determinare a condițiilor în care
anumite tipuri de deșeuri nu mai constituie deșeuri în temeiul Directivei 2008/98/CE a
Parlamentului European și a Consiliului.
Au fost realizate 37 de caiete de sarcini, numele fiecărui caiet de sarcini fiind dat de
titulatura din ISRI (Institute of Scrap Recycling Industries) deoarece acest standard este
recunoscut și folosit pe scară mondială în toate tranzacțiile comerciale care se realizează cu acest
tip de materii prime secundare.
Lucrarea a fost realizată între anii 2013-2015 fiindu-i aduse diverse modificări în funcție
de modificările legislației de mediu aferentă.
În fapt elaborarea acestei lucrări a fost determinată de necesitatea stabilirii referințelor
pentru armonizarea activității de procesare a deșeurilor din aluminiu. Întregul proces de reciclare
începând cu contractarea materiilor prime, recepția acestora, procesările industriale, controalele
pe fluxul de fabricație și pe produsul finit (cazul materiilor prime secundare certificate în
conformitate cu Regulamentul 333/2011) are ca referință această lucrare.
Dacă din punct de vedere al criteriilor industriale aplicabile deșeurilor din aluminiu
(omogenitate a compoziției chimice, randamente de topire ridicate și o densificare a materialului
care să ajute la creșterea productivității) asocierea standardelor americane (ISRI) cu cele
europene (EN 13920) a fost relativ facilă, nu același lucru a fost valabil sub aspectul congruenței
dintre cele două standarde cu cel de-al treilea standard impus de legislația de mediu europeană.
Această lucrare și-a propus să creeze un instrument cu aplicare practică pentru lucrătorii
din industria reciclării deșeurilor din aluminiu. Peste 500 pagini de bibliografie alcătuită din
standarde industriale, 20 capitole de coduri de proveniență a deșeurilor, alte reglementări prin
legi specifice privind regimul deșeurilor au fost sintetizate în formatul acestor standarde interne
(vezi ANEXELE 6.1 ÷ 6.37).
În ANEXA 6.24 şi 6.25 sunt prezentate standardele interne - TEENS și TELIC. Aceste
două standarde reprezintă categoria de șpanuri care au făcut obiectul experimentărilor în fază de
laborator și în fază industrială.
6.3. Recepționarea șpanului. Referințe, metodologie și aparatură

Controalele, încercările care sunt efectuate în cadrul procedurii de recepție a șpanurilor
din aluminiu, au ca referință cerințele standardului SR EN 13920-1 [104] în ceea ce privește
metodologia de eșantionare și cerințele standardului SR EN 13920-12 [105] în ceea ce privește
caracteristicile tehnice de calitate a probelor supuse controlului.
6.4. Statistica privind calitatea șpanurilor din aluminiu

Pe parcursul a trei ani, 2016 ÷ 2018, s-a realizat o statistică asupra șpanurilor de aluminiu
recepționate în ceea ce privește calitatea acestora. În cadrul acestei lucrări au fost efectuate
20
monitorizări pe loturi care reprezintă 68% din cantitatea achiziționată de șpan brichetat și 85%
din cantitatea de șpan vrac.
Tabelul 6.1. Statistica monitorizării calității șpanurilor de aluminiu

2016 2017 2018
Cantitate intrată (tone) 1464,99 1876,66 1650,91
Cantitate monitorizată (tone) 1421,33 1824,09 1613,36
Șpan vrac Monitorizare 97% 97,2% 97,7%
Procent scăzământ 18,85 18,65 18,86
Procent determinat 23,88 23,65 22,39
Cantitate intrată (tone) 207,96 403,45 216,33
Cantitate monitorizată (tone) 193,14 383,82 198,92
Șpan brichetat Monitorizare 92,9% 95,1% 91,8%
Procent scăzământ 0 0 0
Procent determinat 3,60 3,65 4,15
În urma acestor monitorizări se poate observa că șpanurile vrac colectate de la instalațiile

de prelucrare prin așchiere au un grad înalt de impurificare de peste 23% (emulsii lubrifiante),
ceea ce impune găsirea unor soluții tehnologice care să permită recuperarea metalului cu pierderi
minim posibile.
6.5. Procesarea șpanurilor din aluminiu în stare păstoasă - Metoda propusă

Metoda propusă și experimentată în cadrul societății AS METAL COM SRL constă în
topirea acestor strunjituri folosind temperaturi joase, astfel încât topitura realizată să fie
menținută în stare păstoasă.
Acest procedeu reduce semnificativ procesele de oxidare a băii metalice, încărcarea
cuptorului fiind urmată de amestecarea topiturii păstoase. Aceste operațiuni sunt succesive, după
care se cresc temperaturile treptat amestecând în continuare baia metalică. Deasupra topiturii se
formează o “pătură” de oxid de aluminiu care protejează baia metalică de acțiunea oxidantă a
atmosferei cuptorului.
Acest procedeu permite încărcarea strunjiturilor așa cum se găsesc ele, fără a fi necesară
o pre-procesare a acestora. Arderea emulsiilor, respectiv a substanțelor volatile și în mare parte
combustibile conținute de încărcătură, produce căldura necesară semitopirii strunjiturilor din
aluminiu introduse în cuptor. Această ardere se realizează prin utilizarea sistemului de injecţie de
oxigen montat pe cuptor, împreună cu injectoarele oxigen-gaz metan.
Injecția de oxigen se realizează dependent de cantitatea de substanțe volatile și noxe
aflate în cuptor. La o temperatură de peste 500oC, substanțele volatile din cuptor, se aprind
cedând energie materialului și reducând considerabil cantitatea de noxe la coș.
În decursul experimentărilor în fază industrială am constatat o necesitate de optimizare a
funcționalității cuptorului utilizat atât ca soluție constructivă cât și ca sistem de combustie.
6.5.1. Descriere utilaje, sisteme de combustie și aparatura de control utilizată

Pentru experimentările efectuate a fost utilizat un cuptor de 13 tone monocameral cu
basculare laterală pentru evacuarea topiturii și ușă frontală pentru alimentarea și efectuarea de
alte manevre tehnologice (amestecare, zgurifiere etc.). Pe acest cuptor sunt instalate două
arzătoare oxi-gaz de tip LTOF (Low Temperature Oxy-Fuel). Arzătoare tip LTOF au o putere
instalată de 2000kW și pot lucra atât în regim oxi-gaz cât și în regim LTOF.
21
6.5.2. Descriere sistem de ardere

Opțiunea echipării cuptorului cu acest sistem de ardere a avut la bază mai mulți factori
care au condus la luarea acestei decizii:
1. Creșterea productivității orare în etapa de topire a materialelor;
2. Scăderea debitului de gaze arse, implicit o utilizare mult mai eficientă a sistemelor de
exhaustare a gazelor arse;
3. Reducerea volumului de gaze arse care părăseşte cuptorul, adică reducerea pierderilor de
energie;
4. Temperatura flăcării este similară cu cea a arzătoarelor de combustibil aer – gaz metan;
5. Volumul gazelor în cazul acestui tip de combustie este mult mai mic, pentru aceeaşi putere ale
arzătoarelor, transferul de căldură prin radiație este mult mai mare.
Tehnologia FLAMELESS foloseşte circuitul gazelor fierbinți din atmosfera cuptorului
pentru a dilua flacăra arzătorului. Un arzător tipic FLAMELESS, pe lângă ieşirea centrală de
combustibil, conține 4 lănci, care insuflă oxigenul la viteză mare, pentru a creea fenomenul de
diluție a flăcării.
Figura 6.21. Distribuția flăcării în interiorul cuptorului [108-110]
6.6. Metodologie și rezultate

6.6.1. Reciclarea șpanurilor din aluminiu brichetat în stare păstoasă
Datele notate de operator sunt cele din tabelul de mai jos (tabelul 6.2). Cantităţile nete
trecute în tabele nu conţin valorile umidităţii din material şi nici hidrocarburile prezente în
material. Prin determinările efectuate cu aparatul DELTA 2000-IV (figura 6.23) se doreşte să se
pună în evidenţă prezenţa acestor hidrocarburi pentru a determina, dacă se poate, influenţa lor
asupra combustiei şi a compoziţiei gazelor arse.
Tabelul 6.2. Evidenţa operaţiilor efectuate

Nr Denumire Tara Brut Net
Ora Temperatura Operaţia
crt. material cuptor (kg) cuptor (kg) (kg)
1 9:26 634 13920-12 încărcare 6775 7620 845
2 10:35 634 13920-12 încărcare 7620 9230 1610
3 12:00 634 13920-12 încărcare 9230 10645 1415
4 12:30 680 amestecare/încălzire
4’ 680 deversare 10645 4045 6600
5 14:50 650 13920-12 încărcare 4045 5470 1425
6 16:05 630 13920-12 încărcare 5470 6890 1420
7 17:30 610 13920-12 încărcare 6890 7850 960
Prin valorile din tabelul de mai jos (tabelul 6.3) se doreşte să se pună în evidenţă ceea ce
se întamplă în cuptor la încărcarea materiei prime – prin efectuarea a 2 măsurători în momentul
22
în care se evaporă umiditatea din material şi ard hidrocarburile de pe suprafaţa materialului

încărcat.
De asemenea, au fost efectuate măsurători înainte de a se introduce în cuptor o nouă
încărcătură, pentru a monitoriza compoziţia gazelor arse rezultate doar pentru încălzirea
cuptorului. În partea de jos a tabelului sunt trecute observaţii cu privire la operaţia efectuată:
poziţia uşii cuptorului, funcţionarea arzătoarelor (capacitate maximă - 1,2 MW sau la putere mai
redusă), insuflare de oxigen suplimentar pentru arderea uleiurilor de pe materialul încărcat etc.
Tabelul 6.3. Compoziţia chimică a gazelor arse în timpul experimentărilor / şpan brichetat
Ora 11:30 11:36 11:57 11:59 12:06 15:02 16:11 U.M.
Nat gas light 12,2 12,2 12,2 12,2 12,2 12,2 12,2 %
o
T-Gas 291,4 803,1 497,2 568,8 525,2 71,7 958,7 C
o
T-Amb 32,5 30,5 27,7 28,1 27 38,5 32,5 C
O2 8,3 0,6 20,3 28,1 21 11,1 12,9 %
CO2 7,4 11,9 0,4 11,5 0 5,8 4,7 %
Losses 15,3 31 99,9 22,3 - 2,4 81,2 %
Effic 84,7 69 0,1 1,06 - 97,6 18,8 %
Exc. Air 1,65 1,03 30 1,06 - 2,12 2,59
CO 102 612 922 115 38 236 70 ppm
CO/0%O2 168 630 27660 122 - 500 181 ppm
CO/21%O2 0 0 0 0 - 0 0 mg
CO/m3 127 764 1152 144 47 295 87 mg
NO 4 8 0 8 0 4 4 ppm
NO/0%O2 7 8 0 8 - 8 10 ppm
NO21%O2 0 0 0 0 - 0 0 mg
3
NO/m 5 11 0 11 0 5 5 mg
NOx 4 8 0 8 0 4 4 ppm
Nox/0%O2 7 8 0 8 - 8 10 ppm
Nox/21%O2 0 0 0 0 - 0 0 mg
3
Nox/m 8 16 0 16 0 8 8 mg
SO2 - 324 909 113 20 68 3 ppm
SO2/21%O2 - 0 0 0 - 0 0 mg
3
SO2/m - 926 2599 323 57 194 9 mg
Observaţii 1 2 3 4 5 6 7
Observaţii: 1) aer fals + uşa închisă; 2) 9,4 t + 1,15 MW + fără volatile + uşa închisă; 3)
încărcat 1t brichete fără arzătoare + cu volatile + uşă deschisă; 4) încărcat 1t brichete + 0,6 MW -
putere 50% + uşă închisă; 5) 0,3 MW + injecţie O2 suplim. + volatile + uşă închisă. 6) şarjare +
arzătoare + uşă deschisă; 7) 1,4 t + amestecare + 1,2 MW + uşă închisă.
Materia primă folosită în experimentări a fost un şpan brichetat, compoziţia chimică este
dată în tabelul 6.4.
Tabelul 6.4. Principalele elemente prezente în compoziţia chimică a şpanului brichetat
Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Ti Zr Al
0,133 0,158 2,147 0,049 2,696 0,175 6,569 0,052 0,035 rest
0,171 0,202 1,947 0,049 2,384 0,189 6,606 0,036 0,032 rest
media
0,152 0,18 2,047 0,049 2,54 0,182 6,588 0,044 0,033 rest
23
La o prima analiză se poate observa faptul că şpanul provine de la aliaje apropiate ca şi

compoziţie de aliajele 7050 şi 7075 (tabelul 6.5), poate chiar un amestec între cele două
compoziţii.
De asemenea s-a urmărit determinarea, pe cât posibil, a asimilării elementelor metalice
din încărcătură atâta timp cât se încarcă doar un anumit tip de material (şpan brichetat).
Valorile medii ale compoziţiei chimice pentru cele 5 probe prelevate sunt prezentate în
tabelul de mai jos (tabelul 6.6). Fierul prezintă o valoare mult mai mare, posibil de la acumularea
sa în cuptor.
Tabelul 6.6. Compoziţia chimică a probelor prelevate

Si +Fe Cu Mn Mg Cr Zn Ti Zr Al
proba 1 0,23 1,17 1,29 0,06 2,48 0,23 5,43 0,08 0,08 rest
proba 2 0,21 0,98 1,65 0,05 2,00 0,17 5,43 0,03 0,03 rest
proba 3 0,20 0,90 1,58 0,05 1,90 0,17 5,34 0,03 0,03 rest
proba 4 0,21 1,57 1,50 0,05 1,69 0,19 5,27 0,03 0,03 rest
proba 5 0,20 1,47 1,62 0,05 1,79 0,19 5,45 0,03 0,03 rest
Pentru a putea pune în evidenţă evoluţia concentraţiilor pentru principalele elemente de

aliere precum şi pentru aluminiu, s-au construit grafice cu valorile pentru Fe, Cu, Mg, Zn (figura
6.24 şi figura 6.25).
Aşa cum era de aşteptat, magneziul prezintă o scădere în concentraţie, posibil datorită
potenţialului său de oxidare ridicat. În ansamblu se poate observa, chiar dacă au fost doar 5
valori, o concentrare în Cu, Fe şi Zn, elemente cu potenţial de oxidare mai scăzut.
6.6.2. Reciclarea şpanurilor din aluminiu vrac în stare păstoasă

Au fost efectuate determinări cu aparatul DELTA 2000-IV (figura 6.23) pentru stabilirea
compoziţiei chimice a gazelor arse, în diferite etape ale procesării şpanului vrac. În tabelul 6.8
sunt prezentate rezultatele.
În tabelul de mai jos (tabelul 6.9) sunt prezentate valorile cantităţilor de material topit
prezente în cuptor, în decursul experimentărilor. Cantităţile nete trecute în tabele nu conţin
valorile umidităţii din material şi nici hidrocarburile prezente în material. Umiditatea determinată
prin metode specifice este de 25% pentru şpanul procesat.
Tabelul 6.9. Evidenţa operaţiilor efectuate

Nr Denumire Tara Brut Net
Ora Temperatura Operaţia
crt. material cuptor (kg) cuptor (kg) (kg)
1 13:10 640 13920-12 încărcare 7190 7490 300
2 13:30 632 13920-12 încărcare 7415 7575 160
3 13:35 632 13920-12 încărcare 7575 7720 145
4 14:00 660 amestecare 7710 7710
… … … … …. … … …
10 16:50 630 13920-12 încărcare 10570 10965 395
11 17:05 - amestecare 10965 10910
12 17:10 610 13920-12 încărcare 10910 11325 415
Materia primă folosită în experimentări a fost şpan vrac, compoziţia chimică fiind dată în
tabelul 6.10. Şi acest şpan provine de la aliajele 7050 şi 7075 (tabelul 6.5).
24
Tabelul 6.10. Principalele elemente prezente în compoziţia chimică a şpanului vrac

Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Ni Ti V Zr Sb Al rest
0,112 0,146 1,849 0,041 1,806 0,143 5,671 0,021 0,022 0,0092 0,0331 0,0264 90,091
0,108 0,137 1,1705 0,041 1,722 0,143 5,479 0,023 0,023 0,0088 0,0331 0,0345 90,518
media
0,110 0,142 1,777 0,041 1,764 0,143 5,575 0,022 0,022 0,0090 0,0331 0,0305 90,304
Şi de această dată s-a urmărit determinarea asimilării elementelor metalice din
încărcătura formată din şpan vrac în aliajul final.
Valorile medii ale compoziţiei chimice pentru cele 5 probe prelevate sunt prezentate în
tabelul de mai jos (tabelul 6.11).
Tabelul 6.11. Compoziţia chimică a probelor prelevate

Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Ti Zr Al
proba 1 0,265 0,236 1,797 0,065 2,293 0,233 5,417 0,066 0,0466 89,5814
proba 2 0,249 0,264 1,910 0,064 2,319 0,223 5,412 0,050 0,0407 89,4683
proba 3 0,253 0,238 1,734 0,063 1,851 0,192 5,725 0,010 0,0258 89,9082
proba 4 0,240 0,231 1,740 0,063 1,908 0,187 5,659 0,016 0,0279 89,9281
proba 5 0,276 0,264 2,008 0,066 2,065 0,172 6,409 0,015 0,0262 88,6988
Se poate observa o creştere a concentraţiei zincului în topitură. Pentru elemente grele

precum Ti, Zr şi Cr, la care concentraţia este foarte mică, se observă o scădere – posibil datorită
decantării compuşilor grei formaţi de aceste metale. Magneziul prezintă o scădere în
concentraţie, posibil datorită potenţialului său de oxidare ridicat. În ansamblu se poate observa,
chiar dacă au fost doar 5 valori, o concentrare a cuprului, element cu potenţial de oxidare mai
scăzut. Pentru a pune în evidenţă gradul de impurificare a topiturii au fost efectuate analize de
fază prin culoare, valorile rezultate fiind prezentate în ANEXA 6.39, dar şi în tabelul 6.13.
25
CAPITOLUL 7. TERMODINAMICA REACŢIILOR CARE AU LOC LA

COMBUSTIA GAZULUI METAN ÎN METALURGIA SECUNDARĂ A
ALUMINIULUI
7.1. Studii termodinamice privind procesul de combustie în metalurgia secundară

Din lucrările prezente în literatura de specialitate rezultă faptul că, pentru procesul de
ardere a gazului metan se foloseşte aer, oxigen dar şi combinaţii între O2, aer, CO2 şi N2 în
diferite concentraţii. Pentru metalurgia secundară a aluminiului este necesară o sursă de energie
care, prin componentele folosite, să nu interacţioneze cu baia metalică sau materialele care
formează şarja. Cel mai uzual sistem de încălzire folosit este cel cu arzătoare aer-gaz metan sau
oxigen-gaz metan, cu flacără deschisă sau, mai nou, cu flacără punctuală – flameless [129].
Temperaturile care pot fi degajate în procesul de ardere pot depăşi 2000oC, dar în
domeniul metalurgiei aluminiului nu sunt necesare temperaturi aşa de ridicate. Totodată există
restricţii impuse de materialele din care sunt construite cuptoarele de elaborare a aliajelor de
aluminiu – în zona boltei cuptorului nu trebuie depăşită temperatura de 1000-1200oC.
Totuşi, în zona arzătoarelor temperaturile pot atinge 2000oC, fapt pentru care în lucrarea
de faţă se vor face calcule termodinamice ale reacţiilor de ardere între 100 şi 2000oC (373,15 –
2273,15 K).
Din literatura de specialitate rezultă că există câteva reacţii unanim acceptate ca făcând
parte din procesul de combustie. În cele ce urmează vor fi prezentate valorile calculelor
termodinamice, în încercarea de a stabili ordinea în care reacţiile pot avea loc.
Din punct de vedere metalurgic este foarte importantă compoziţia finală a gazelor arse,
aşa cum precizam mai sus, nedorindu-se ca în urma procesului de ardere în incinta cuptorului să
fie prezente gazele H2 sau H2O, care pot conduce la gazarea topiturii sau la oxidarea avansată a
acesteia.
Principale reacţii şi produşi de reacţie, calculaţi cu programul HSC Chemistry 6.2, care
au loc la combustia gazului metan sunt prezentate mai jos. Prezintă interes şi reacţia de
transformare a hidrogenului atomic în hidrogen molecular (reacţia 7.14)[129].
2CH4 + O2Þ 2CO + 4H2 (7.1)

CH4 + 3/2O2 + CO + H2Þ CO + 2H2 +CO2 + H2O (7.2)
CO + 0,5O2Þ CO2 (7.3)
H2 + 0,5O2Þ H2O (7.4)
CH4 + 1,5O2Þ CO + 2H2O (7.5)
CH4 + 0,5O2Þ CO + 2H2 (7.6)
CH4 + H2O Û CO + 3H2 (7.7)
H2 + 0,5O2Þ H2O (7.8)
H2O + CO Û CO2 + H2 (7.9)
CH4 + 2O2Þ CO2 + 2H2O (7.10)
CO2 + 2H Û CO + H2O (7.11)
N + CO2Þ NO + CO (7.12)
CO + NO2Þ CO2 + NO (7.13)
2H ÞH2 (7.14)
Alte posibile reacţii între monoxidul de carbon, bioxidul de carbon, oxigen şi vaporii de apă sunt
prezentate mai jos. De asemenea au fost studiate şi reacţiile de oxidare ale azotului, aşa cum se
poate vedea în articolele [120-128].
NO + N Þ N2 + O (7.15)
N + O2 Þ NO + O (7.16)
NO + H2 Þ 0,5N2 + H2O (7.17)
26
N + O2 Þ NO2 (7.18)
2NO Þ N2 + O2 (7.19)
NO + N Þ N2 + O (7.20)
N + OH Þ NO + H (7.21)
CO + OH Þ CO2 + H (7.22)
Valorile cele mai mari (în valoare absolută) pentru energiile de formate Gibbs se observă
la reacţiile 7.1, 7.2, 7.5, 7.6, 7.7, 7.10, 7.11, 7.14 şi 7.18 – acestea fiind reacţiile cele mai
probabile. În tabelul 7.7 sunt centralizate aceste date.
Tabelul 7.7 Centralizarea datelor rezultate în urma reacțiilor
27
În urma combustiei se obțin următorii principali produși de reacție: CO, CO2, H2 și H2O.
Din graficul de mai sus se poate observa faptul că cele mai probabile reacții sunt reacțiile 7.1,
7.2, 7.5, 7.6, 7.7, 7.10, 7.11, 7.14 şi 7.18. La temperaturi mai mari de 1200oC reacția (7.1) devine
mai posibilă decât reacțiile (7.2) și (7.5) iar peste 1200oC chiar și decât reacția (7.11).
Pentru un cuptor tip cameră incinta acestuia poate fi împărțită, din punct de vedere al
temperaturilor, în 3 zone principale:
1. zona arzătoarelor și bolta cuptorului, unde temperatura poate atinge 2000oC;
2. zona pereților laterali, a materialelor încărcate spre topire, zona de deasupra topiturii,
unde temperatura poate atinge 700-900oC;
3. spațiul liber, spațiul dintre arzătoare, pereți și topitură, unde temperatura se află în
intervalul 900-1100oC.
Pentru toate intervalele de temperature precizate produșii de reacție rezultați prezintă
interes din punct de vedere al calității băii metalice. Hidrogenul molecular și vaporii de apă
prezenți înatmosfera de lucru a cuptorului interacționează cu topitura, impurificând-o.
Lucrarea de față urmărește punerea în evidență a faptului că în incinta cuptorului există
H2 care difuzează la suprafața topiturii, este adsorbit de aceasta, ulterior difuzând în profunzimea
topiturii.
În studiile viitoare se va urmări realizarea unei corelații între cele 2 sisteme de combustie
– aer/gaz metan și oxigen/gaz metan - și indicele de densitate al aliajului de aluminiu. De
asemenea se va urmări influența purității materialelor de încărcare asupra calității finale a
aliajului produs.
Fiind vorba de metalurgia secundară a aluminiului, ca și material de încărcare se folosesc
deșeuri provenite de la motoarele cu ardere internă, piese impurificate cu hidrocarburi, care
participă și ele la procesul de combustie – influență care poate fi regăsită în indicele de densitate
final al aliajului. Energiile de activare pentru aceste reacţii sunt prezentate în continuare.
Energia de activare a reacţiilor

Dependenţele constantelor de viteză a reacţiilor 7.1, 7.2, 7.5, 7.6, 7.7, 7.10, 7.11, 7.14 şi
7.18 de temperatură sunt reprezentate în figurile 7.8, 7.9, 7.10, 7.11, 7.12, 7.13, 7.14, 7.15 și 7.16
şi pot fi calculate cu ecuaţia lui Arrhenius:
K = Aexp(-Q/RT) (ecuația 7.1)
unde:
A reprezintă factorul de frecvenţă;
Q este energia de activare a reacţiei, kJ/mol;
R este constanta universală a gazelor;
T este temperature absolută, K.
Prin logaritmare, rezultă:
ln K = ln A+(1/T)(-Q/R) (ecuația 7.2)
Pentru reacţiile 7.1, 7.2, 7.5, 7.6, 7.7, 7.10, 7.11, 7.14 şi 7.18, pentru intervalul de
temperatură 323.15 - 2273.15 K (100 – 2000oC), rezultă următoarele valori pentru factorii de
frecvenţă (A) şi pentru energiile de activare (Q) – tabelul 7.17.
Tabelul 7.17. Variaţia energiilor de activare (Q) pentru reacţiile 7.1, 7.2, 7.5, 7.6, 7.7, 7.10, 7.11,
7.14 şi 7.18
Reaction Temperature (K) ln A A -Q/R Q, kJ/mol
7.1 373.150 - 2273.150 6.3896 1.854672 46.539 -0.38695
7.2 373.150 - 2273.150 66.818 7.201973 6.3017 -0.0524
7.5 373.150 - 2273.150 62.427 7.133998 10.18 -0.08464
7.6 373.150 - 2273.150 3.1948 1.161524 23.269 -0.19347
28
7.7 373.150 - 2273.150 -26.421 - - -

7.10 373.150 - 2273.150 96.434 7.568858837 -0.2428 0.002018761
7.11 373.150 - 2273.150 48.841 3.888570124 -9.7561 0.081117093
7.14 373.150 - 2273.150 53.233 3.974678505 -13.635 0.113368208
7.18 373.150 - 2273.150 53.301 3.975955093 -15.257 0.126854327
29
CAPITOLUL 8. STUDII COMPARATIVE PRIVIND TEHNOLOGIA

PROPUSĂ DE PROCESARE A ȘPANURILOR DIN ALUMINIU VS
TEHNOLOGIA CE UTILIZEAZĂ UN SISTEM DE USCARE ȘI IMERSIE
A ÎNCĂRCĂTURII ÎN VORTEX DE ALUMINIU LICHID LA
TEMPERATURĂ ÎNALTĂ
Pentru o corectă interpretare a datelor și concluziilor acestui capitol dedicat performanței

economice a tehnologiei de procesare studiată, este necesară o scurtă descriere a modului în care
au fost culese date în intervalul de timp 2016-2018 precum și descrierea unor parametrii
caracteristici materialului care a fost procesat cu ajutorul acestei tehnologii. De asemenea vom
analiza pe scurt și alți factori care pot influența performanța economică.
Pe parcursul anilor 2016-2018 a fost monitorizată o cantitate de 5820,3 tone folosindu-se
metodele de determinare descrise în SR EN 13920-1 ca modalitate de prelevare pentru obținerea
unui eșantion de material caracteristic fiecărui lot de marfă recepționat în cadrul societății AS
METAL COM SRL.
Realitatea industrială este diferită față de ceea ce se consideră o normalitate a unor
sisteme de producție proiectate să funcționeze într-un anumit mod. Șpanurile din aluminiu, ca
rezultat al unor operațiuni de prelucrare prin așchiere, în teorie, trebuiesc colectate selectiv (pe
compoziții chimice) și totodată depozitate în spații special dotate pentru scurgerea (recuperarea)
excesului de emulsie. Respectarea acestor cerințe ar facilita operațiunile de reciclare a acestor
reziduuri de producție. Din păcate din cantitățile prezente în piață sub 30% corespund acestor
cerințe. De regulă materialul este amestecat (compoziție chimică incertă), puternic impurificat nu
numai cu emulsii, fiind prezente și alte tipuri de reziduuri (scursuri, zguri etc.). Ca atare,
industria de reciclare a trebuit să găsească soluții care să permită procesarea acestui flux de
deșeuri. În mod evident costurile pe care aceste soluții le incumbă sunt fundamentale pentru a
avea o eficiență economică și competitivitate pe piața concurențială specifică.
8.1. Calcul teoretic al pierderilor prin ardere pentru procesarea în stare păstoasă vs
tehnologia ce utilizează un sistem de uscare și imersie a încărcăturii în vortex de
aluminiu lichid la temperatură înaltă
Tabelul 8.1. Date necesare utilizării formulei de calcul teoretic al pierderilor prin ardere [130]
𝛕
Temperatură T supra (pt o
Metal Q t top tf ɣ Kt
procesare încălzire tonă de
șpan)
Șpan procesat în stare
1 2,394 580 0,00473 0 1,43
păstoasă
Șpan procesat cu
tehnologia ce utilizează șpan
1674,7 660 2400
un sistem de uscare și aluminiu
2 2,350 720 0,01886 140 0,4
imersie a încărcăturii în
vortex de aluminiu lichid
la temperatură înaltă
30
A= Q/ɣ+ ti/tf[130] (ecuația 8.1)

unde: Q căldura de formare a oxidului metalului, (KJ/mol O2);
ti t topire + t supraîncălzire, (oC);
tf temperatura de fierbere, (oC);
𝛕 durata de topire, (h);
kt coeficient de supraîncălzire;
ɣ densitatea metalului, (g/cm3)
A1= 699,78
A2= 712,94
Y= Kt*A*𝛕 [130] (ecuația 8.2)
Y1 = 4,73 %
Y2 = 5,38 %
unde: Y1 reprezintă pierderea teoretică de metal înregistrată în cazul șpanului procesat în stare
păstoasă;
Y2 reprezintă pierderea teoretică de metal înregistrat în cazul șpanului procesat cu
tehnologia ce utilizează un sistem de uscare și imersie a încărcăturii în vortex de
aluminiu lichid la temperatură înaltă
Remarcăm aici că stadardele tehnice aferente, 13920-12 (TEENS) şi 13920-13 (TELIC),

declară un indice de scoatere de 90% inferior indicelui de scoatere rezultat prin calculul teoretic,
dar standardul tolerează o diferență masică de 5% ceea ce conduce la o congruență a calculului
rezultat cu cel menționat în norma tehnică de referință.
8.2. Pierderi prin ardere monitorizate în cadrul procesului de reciclare a șpanurilor

utilizând tehnologia de procesare în stare păstoasă
În urma monitorizărilor efectuate în cadrul socetății AS METAL COM SRL, în ceea ce

privește pierderea pe cuptor a procesării șpanului de aluminiu în stare păstoasă, atât vrac cât și
brichetat, au rezultat valorile prezentate în tabelul 8.2.
Tabelul 8.2. Media randamentelor de topire și a pierderilor prin ardere

2016 2017 2018
Material utilizat Pierdere Pierdere Pierdere
Cantitate Randament Cantitate Randament Cantitate
pentru prin prin Randament prin
procesată, de topire, procesată, de topire, procesată,
monitorizare ardere, ardere, de topire, (%) ardere,
(tone) (%) lichid (tone) (%) (tone)
(%) zgură (%) (%)
Șpan vrac 2229,12 90,55 9,45 2039,98 90,39 9,61 1951,29 90,35 9,65
Șpan
416,13 94,92 5,08 455,28 95,07 4,93 196,99 94,95 5,05
brichetat
31
Se observă că pierderea prin ardere rezultată în cazul șpanului din aluminiu brichetat și
procesat în stare păstoasă este foarte apropiată de pierderea teoretică calculată pentru acest tip de
procesare.
8.3. Pierderi prin ardere în cadrul procesului de reciclare a șpanurilor - tehnologia
ce utilizează un sistem de uscare și imersie a încărcăturii în vortex de aluminiu
lichid la temperatură înaltă
În cadrul grupului industrial FECS Italia, din care face parte societatea AS METAL COM
SRL, în anul 2017, a fost implementată o tehnologie de procesare a șpanurilor din aluminiu.
Instalația este compusă din:
- un tocător cu discuri pentru omogenizarea dimensională a șpanurilor;
- centrifugă pentru eliminarea excesului de umiditate;
- sistem de sitare a fracției fine;
- decoter pentru uscarea și preîncălzirea șpanului;
- cuptor bicameral (cameră caldă, cameră rece) cu capacitatea de circa 65 tone, dotat cu
pompă pentru transferul lichidului din camera caldă în camera rece, implicit sistemul
LOTUS (vortex) unde se încarcă șpanurile preîncălzite și uscate.
Productivitatea medie a instalației proiectată este de 8 tone/h din care 4 tone/h capacitatea
de procesare șpanuri din aluminiu cu ajutorul sistemului vortex.
Randamentele de recuperare a metalului (indicele de scoatere), calculate după evacuarea zgurilor
se situează între 88 și 93%.
8.4. Consumuri specifice pentru o tonă de șpan de aluminiu procesat prin cele două
tehnologii
Tabelul 8.3. Consumuri specifice instalație procesare șpanuri cu decoter și cuptor bicameral 65
tone dotat cu pompă electromagnetică și sistem vortex (LOTUS)
Consum
Consum Consum
Putere Consum Energie specific
Preț gaz specific Preț energie specific
instalată specific gaz electrică energie
Instalație natural/ gaz electrică energie
arzătoare natural instalată electrică
euro/kwh natural euro/kwh electrică
kw kwh/tonă kwh Kwh
euro/tonă euro/tonă
/tonă
Decoter 3000 369 0,028 10,33 68 10 0,095 0,95
Cuptor bicameral 645 (la o
65 tone dotat cu
temperatură
pompă
4000 a băii 0,028 18,06 242 30 0,095 2,85
electromagnetică
și sistem vortex metalice de
(LOTUS) 720oC)
Total consum 1014 0,028 28,39 310 40 0,095 3,80
*valoarea de 645 kwh/tonă indicată de producător este aferentă unei productivități de circa 8
tone/h din care 4 tone o reprezintă încărcătura de șpanuri. Dacă am încărca numai șpanuri
consumurile energetice s-ar dubla.
32
Tabelul 8.4. Consumuri specifice instalației de procesare șpanuri cu cuptor 13 tone cu sistem de
ardere oxi-gaz
Consum Consum
Preț
Putere Consum Preț gaz specific Consum Preț Valoare Consum specific
energie
Instalație instalată specific gaz natural/ gaz specific oxigen/ oxigen/ energie energie
electrică/
arzătoare natural tonă natural oxigen tonă tonă electrică electrică
tonă
euro/tonă euro/tonă
Cuptor
13 tone
886 173 5
cu sistem 1000 kw 0,028 24,81 3 0,152 26,30 0,095 0,48
kwh/tonă m /tonă kwh/tonă
de ardere
oxigaz
Tabelul 8.5. Comparație valorică între consumurile instalațiilor de procesare a șpanurilor din
aluminiu
Total
Consum specific gaz Consum specific Consum specific
consum
Instalație natural energie electrică oxigen
euro/tonă
euro/tonă șpan euro/tonă șpan euro/tonă șpan
șpan
Decoter *20.66 *1.9
Cuptor bicameral 65
tone dotat cu pompă 0 63.38
*36.12 *8.7
electromagnetică și
sistem vortex (LOTUS)
Cuptor 13 tone cu
24.81 0.48 26.30 51.59
sistem de ardere oxi-gaz
*Consumurile specifice de gaz natural și energie electrică în cazul decoterului și cuptorului
bicameral în euro/tonă au fost dublate pentru a se putea face în mod corect o comparație valorică
între cele două instalații de procesare șpan (decoter și cuptor bicameral 65 tone dotat cu pompă
electromagnetică și sistem vortex (LOTUS) vs cuptor 13 tone cu sistem de ardere oxigaz)
Prețurile utilizate în această lucrare sunt prețurile de achiziție ale societății SC AS
METAL COM SRL pentru consumul de gaz natural, oxigen și energie electrică.
8.5. Amortizarea investiției

În conformitate cu prevederile codului fiscal românesc, perioada de amortizare a acestor
mijloace fixe este de 15 ani. Acest interval de timp nu poate fi relevant din punct de vedere al
investitorului, perioada admisă de către investitor fiind de 7 ani, astfel încât această finanțare să
se încadreze în grupa datorii pe termen mediu.
Tabelul 8.6. Prețurile instalațiilor de procesare șpanuri din aluminiu
Instalație Preț instalație (euro)
Instalație pre-procesare șpanuri din aluminiu:
380 000
- Tocător cu discuri pentru omogenizarea dimensională a
33
șpanurilor;
- Centrifugă pentru eliminarea excesului de umiditate;
- Filtru pentru emulsii;
- Sistem de sitare a fracției fine.
Decoter 1 150 000
Cuptor bicameral 65 tone dotat cu pompă electromagnetică și
3 000 000
sistem vortex (LOTUS)
Sistem de exhaustare 1 300 000
Transport, instalare 140 000
Total 5 970 000
Tabelul 8.7. Preț instalație procesare șpan deținută de SC AS METAL COM SRL
Instalație Preț instalație (euro)
Cuptor 13 tone monocameral 400 000
Sistem de combustie flameless 360 000
Sistem de exhaustare 110 000
Transport, instalare Inclus în prețurile de achiziție ale utilajelor
Total 870 000
Tabelul 8.8. Costuri totale și lunare pentru instalațiilor de procesare a șpanurilor din aluminiu
Cotă de Rată lunară Dobândă lunară
Valoare (costul
amortizare fiscală rambursare capital aferentă
instalației + COST
lunară (perioada (credite bancare, finanțării
Instalație costuri financiare euro
de amortizare 180 leasing financiar) (EURIBOR
aferente)*
luni) 84 luni +5,05%)**
euro
euro euro 84 luni euro TOTAL LUNAR
Decoter și cuptor
bicameral bicameral
65 tone dotat cu
6 316
pompă 6 316 260 33 166 71 071 4122 75 194
electromagnetică și
260
sistem vortex
(LOTUS)
Cuptor 13 tone
monocameral cu
920 460 4833 10357 600 920 460 10 957
sistem de ardere oxi-
gaz
*DAE - 5,8%
**EURIBOR - 0,75%
34
Tabelul 8.9. Costuri financiare pentru instalațiilor de procesare a șpanurilor din aluminiu
Cost financiar Cost
Productivitate Productivitate total lunar financiar
Instalație
tona / h* lunară instalație instalație
euro euro/tonă
Decoter și cuptor bicameral
bicameral 65 tone dotat cu pompă
2,32 1490 75 194 50
electromagnetică și sistem vortex
(LOTUS)
Cuptor 13 tone monocameral cu
0,7 450 10 957 24
sistem de ardere oxi-gaz
* În prospectul producătorului, productivitatea este de 4 tonă/h. Cantitatea de 2,32 tone/h luată în
calcul în tabelul de mai sus este în fapt productivitatea reală măsurată într-o zi de lucru tinând
cont că există diverse faze tehnologice de exploatare a cuptorului în care instalația nu topește.
Aceeași ponderare a fost aplicată și pentru topirea șpanurilor în stare păstoasă, astfel încât cifrele
să fie comparabile.
35
CAPITOLUL 9. CONCLUZII ȘI CONTRIBUȚII ORIGINALE
9.1. Concluzii
Strunjiturile din aluminiu (șpanurile) reprezintă o resursă importantă de metal definită în

conformitate cu terminologia legislației de mediu ca fiind un reziduu de producție. Prezența unor
cantități majore de șpanuri din aluminiu a impulsionat inovarea și astfel au fost găsite soluții
tehnice și tehnologice aplicate pentru a obține randamente de recuperare cât mai ridicate cu
costuri cât mai reduse.
În ultimul deceniu, de la an la an, condiționările impuse de legislația de mediu în ceea ce
privește evitarea generării unor reziduri de producție cu caracter periculos a ridicat ștacheta
necesarului de inovare în domeniu. Au fost create instalații de procesare a șpanurilor din
aluminiu situate în amontele etapei finale de topire a acestor materiale. Valoarea de achiziție a
acestor instalații poate depășii cu ușurință suma de 4 milioane de euro (instalație cu o
productivitate de 2,5 ÷ 4 tone/h). De asemenea, exploatarea acestor instalații incumbă costuri
ridicate de mentenanță chiar și prin simplul fapt că producătorii acestor instalații nu au dezvoltat
servicii de asistență pe teritoriul țării noastre, fiind astfel dificilă intervenția într-un termen
rezonabil și la un cost competitiv.
Teza de doctorat: Contribuții privind valorificarea deșeurilor pe bază de aluminiu este

împărţită în două părţi. Prima parte este Analiza literaturii de specialitate privind situaţia
materialelor metalice – şpanurile din aluminiu şi aliajele sale.
Lucrările privind stabilirea referințelor calitative au început cu o amplă documentare
asupra literaturii de specialitate precum și studierea standardelor tehnice în vederea armonizării
cu legislația europeană de mediu în vigoare (Institute of Scrap Recycling Industries, Standardul
European al deșeurilor din aluminiu și aliajele sale 13920, Catalogul European al deșeurilor). S-a
elaborat un set de caiete de sarcini pentru toate tipologiile de deșeuri din aluminiu punând în
congruență prevederile celor trei standarde menționate.
Lucrările privind elaborarea tehnologiei de topire a șpanurilor în stare păstoasă au
început cu studiul literaturii de specialitate privind cele mai noi cercetări în domeniul procesării
deşeurilor metalice cu baza aluminiu, precum și cu o documentare asupra celor mai des
utilizate tehnologii la nivel european.
Concluziile din această parte pot fi sintetizate astfel:
- S-a dezvoltat conceptul de economie circulară, care creează premisa de aplicare şi funcţionare a
legilor naturii în civilizaţia umană. În ultimul deceniu Europa a depus eforturi pentru a amorniza
şi a crea o nouă funcţionalitate între două deziderate antagonice: dezvoltarea industrială versus
protecţia mediului;
- O economie de piață funcțională (așa cum este definită de către Uniunea Europeană) presupune
liberul schimb de mărfuri într-o piaţă concurenţială. Legislația de mediu este o legislaţie
restrictivă care impune canale comerciale controlate pentru a putea diminua impactul negativ al
deșeurilor asupra mediului, astfel complicând implementarea conceptului „deșeu ca materie
primă – venit economic” versus „deșeu poluant – cost economic”;
- Progresele tehnologice realizate în ultimii zece ani în sfera industriei reciclării metalelor
precum și cererea tot mai ridicată a industriilor prelucrătoare a impus găsirea de soluții
legislative care să rentabilizeze aceste industrii prin utilizare de materii prime secundare
(provenite din deșeuri);
36
- În literatura de specialitate sunt prezente din ce în ce mai multe articole cu privire la o nouă
abordare a producţiei de bunuri de larg consum – proiectarea produselor pornind de la tehnologia
de reintroducere a lor în circuitul industrial: “reverse flows of end-of-life”/“reverse logistics”. Se
iau în calcul toate aspectele ciclului de viaţă al produselor, de la materia primă (bauxită,
deşeurile de la electroliză cu conţinut de metal, subproduse rezultate în fluxul tehnologic,
rebuturi, zgura de la elaborarea aliajelor în turnătorii, deşeuri metalice sau cu conţinut mai mic
sau mai mare de metale etc. – “life cycle assessments”, consumurile aduse de tehnologiile
folosite, impactul asupra mediului pentru fiecare etapă de producţie sau prin diferite metode,
folosirea unor tehnologii prietenoase cu mediul sau concentrarea avansată în elemente utile –
emisii de gaze cu efect de seră, emisii de mono şi dioxid de carbon etc., beneficiile aduse de
reintegrarea deşeurilor în circuitul industrial sau procesarea acestora pentru obţinerea de energie,
chiar şi impactul asupra societăţii;
- Tehnicile convenţionale de reciclare generează reziduuri periculoase care necesită eliminare, de
obicei, la un cost ridicat;
- Deşeurile metalice obţinute prin prelucrarea prin aşchiere pot fi reciclate prin mai multe metode
cum ar fi solubilizare (având în vedere suprafaţa exterioară foarte mare), extrudare sau retopire.
Principala problemă a reintroducerii în circuitul industrial a acestor materiale este gradul de
impurificare cu substanţe cu conţinut de hidrocarburi şi apă, folosite în procesul de aşchiere. În
general, umiditatea acestor materiale se situează în jurul valorii de 18%. Prin procedee specifice
poate fi scăzută până sub 1%, unii producători de echipamente propunând soluţii tehnologice
pentru 0,3%.
- Toate aceste soluţii sunt mari consumatoare de energie, lăsând la o parte investiţia în
echipamente, undeva în jurul valorii de 4.000.000 euro. Din punct de vedere metalurgic,
provocările sunt reducerea pierderilor prin ardere şi obţinerea de aliaje de calitate, prin
eliminarea avansată a impurităţilor în procesul tehnologic de elaborare a aliajelor de aluminiu
secundare, având în vedere gama foartelargă de aliaje dar şi de deşeuri.
Obiectivele tezei de doctorat sunt:

- Stabilirea referințelor calitative ale șpanurilor care vor fi procesate cu ajutorul tehnologiei propuse în
cuprinsul tezei de doctorat;
- Elaborarea unei tehnologii de topire a șpanurilor din aluminiu care să nu necesite investiții de capital
majore, să nu genereze reziduuri de producție periculoase (zguri saline) și randamentele de recuperare
să se situeze în cele precizate de standardele de referință în vigoare;
- Compararea tehnologiei propuse cu alte soluții practicate în industria de profil.
Partea a II-a lucrării “Cercetări experimentale proprii”, cuprinde patru mari capitole:
Experimentări în fază de laborator, Experimentări în fază industrială, Termodinamica reacţiilor
care au loc la combustia gazului metan în metalurgia secundară a aluminiului şi Studii
comparative privind tehnologia propusă de procesare a șpanurilor din aluminiu vs tehnologia ce
utilizează un sistem de uscare și imersie a încărcăturii în vortex de aluminiu lichid la temperatură
înaltă
Experimentele au avut ca scop stabilirea modului de procesare a șpanurilor din aluminiu,
pentru obţinerea unor randamente cât mai ridicate de extracţie a elementelor utile. Pentru
efectuarea studiilor experimentale de laborator utilizând tehnologia de procesare a șpanurilor în
stare păstoasă s-a proiectat şi construit un cuptor cu creuzet, cu basculare, cu o capacitate de 10
kg aluminiu topit.
37
Experimentările au constat în procesarea unor cantităţi de şpan pornind de la topituri de

5kg, 4kg şi 3kg, în care au fost inoculate porţii de aproximativ 500g şpan umed. În momentul în
care în creuzet nu a mai putut fi încărcat şpan, topitura a fost tratată cu flux COVERLUX pentru
eliminarea oxizilor şi impurităţilor nemetalice.
Procedeul propus constă în prelucrarea şpanului la temperaturi joase prin introducerea lui
în topitură gradual, după pierderea umidităţii şi arderea substanţelor combustibile (uleiuri,
emulsii etc.).
Procesarea la temperatură joasă conduce la reducerea pierderilor prin ardere atât pentru
aluminiu cât şi pentru celelalte elemente metalice din compoziţia şpanului, prin înglobarea
acestuia în topitură în stare semisolidă / păstoasă.
Concluziile desprinse din această parte pot fi sintetizate astfel:
- Temperatura la care aliajul folosit în eperimentări se află în stare păstoasă este de 580 ÷ 620oC;
- Energia de activare a reacţiilor de oxidare a aluminiului şi a principalelor elemente de aliere
(Q) prezintă valori mai ridicate pentru intervalul de temperaturi 630 ÷ 710oC / 903,15 – 983,15
K, faţă de intervalul 550 ÷ 630oC / 823,15 – 903,15 K. Fenomenul care are loc şi care conduce la
creşterea energiei de activare este oxidarea suprafeţei particulelor de şpan, fenomen care conduce
ulterior la creşterea cantităţii de zgură rezultată la elaborarea aliajelor secundare cu baza
aluminiu, folosind deşeuri mărunte;
- Pentru reacţiile de formare a spinelilor (oxizi complecşi ai aluminiului cu metale alcaline şi
alcalino-pământoase), energia de activare prezintă valori mai mici la temperaturi joase, ceea ce
înseamnă că reacţiile respective au loc mai intens la procesarea şpanurilor în stare păstoasă;
- A fost proiectat şi realizat un cuptor rotativ, pentru ca prin mişcarea de rotaţie a acestuia să aibă
loc amestecarea şpanului cu topitura.
În capitolul Experimentări în fază industrială sunt prezentate activitățile de pregătire a deșeurilor

din aluminiu în vederea utilizării acestora ca materii prime pentru elaborarea aliajelor. Standardele
europene în vigoare, respectiv SR EN 13920, 1 ÷ 16, nu reprezintă cadrul legal suficient pentru
achiziţionarea şi procesarea deşeurilor mărunte cu baza aluminiu. În Regulamentului European 333/2011
se stabilesc criteriilor de determinare a condițiilor în care anumite tipuri de deșeuri nu mai constituie
deșeuri, în temeiul Directivei 2008/98/CE a Parlamentului European și a Consiliului, care face trimitere la
aceste standarde fără însă a le menționa în mod expres.
În acest context s-au elaborat caiete de sarcini (standarde interne), care să realizeze corespondența
dintre Standardul tehnic industrial americal (ISRI), Standardul tehnic industrial European 13920, Decizia
comisiei de modificare a Deciziei 2000/532/CE de stabilire a unei liste de deșeuri în temeiul Directivei
2008/98/CE a Parlamentului European și a Consiliului, precum și Regulamentul European 333/2011 de
stabilire a criteriilor de determinare a condițiilor în care anumite tipuri de deșeuri nu mai constituie
deșeuri în temeiul Directivei 2008/98/CE a Parlamentului European și a Consiliului.
Pentru experimentările efectuate a fost utilizat un cuptor de 13 tone monocameral cu

basculare laterală pentru evacuarea topiturii și ușă frontală pentru alimentarea și efectuarea de
alte manevre tehnologice (amestecare, zgurifiere etc.). Pe acest cuptor sunt instalate două
arzătoare oxi-gaz de tip LTOF (Low Temperature Oxy-Fuel). Arzătoare tip LTOF au o putere
instalată de 2000kW și pot lucra atât în regim oxi-gaz cât și în regim LTOF.
Au fost efectuate experimentări în care au fost folosite materii prime sub formă de şpan vrac şi
şpan brichetat, au fost determinate compoziţiile gazelor arse, în diferite faze tehnologice.
În capitolul Termodinamica reacţiilor care au loc la combustia gazului metan în metalurgia
secundară a aluminiului sunt prezentate studii cu privire la produşii de reacţie rezultaţi în urma combustiei
gazului metan.
Temperaturile care pot fi degajate în procesul de ardere pot depăşi 2000oC, dar în
domeniul metalurgiei aluminiului nu sunt necesare temperaturi aşa de ridicate. Totodată există
38
restricţii impuse de materialele din care sunt construite cuptoarele de elaborare a aliajelor de
aluminiu – în zona boltei cuptorului nu trebuie depăşită temperatura de 1000-1200oC.
Din punct de vedere metalurgic este foarte importantă compoziţia finală a gazelor arse,
aşa cum precizam mai sus, nedorindu-se ca în urma procesului de ardere în incinta cuptorului să
fie prezente gazele H2 sau H2O, care pot conduce la gazarea topiturii sau la oxidarea avansată a
acesteia.
În capitolul 8 se prezintă o comparaţie între două tehnologii de procesare şpan, pentru
validarea din punct de vedere economic a variantei de elaborare a aliajelor secundare la
temperaturi joase.
Concluzia cercetărilor efectuate este aceea că scopul și obiectivele tezei de doctorat au fost
îndeplinite în totalitate, tehnologia propusă fiind aplicată cu succes în practică. Aliajele
secundare rezultate în urma procesării deşeurilor sub formă de şpan prin această tehnologie
prezintă calitatea solicitată de beneficiari iar din punct de vedere economic se fac economii
foarte mari.
9.2. Contribuții originale
Proiectarea şi realizarea unei tehnologii de procesare a şpanurilor cu baza aluminiu, la

temperatură joasă, pentru reducerea pierderilor prin ardere, scăderea consumurilor de
combustibili şi posibilitatea procesării unor materii prime de calitate inferioară.
Realizarea unor caiete de sarcini care fac corelaţie între legislaţia la nivel european cu cea
la nivel naţional, atât în domeniul mediului, în domeniul financiar contabil cât şi în cel industrial.
39

Apostol Constantin Rezumat Romana Compressed

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Apostol Constantin Rezumat Romana Compressed

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

UNIVERSITATEA POLITEHNICA BUCUREŞTI

ŞCOALA DOCTORALĂ ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

CONTRIBUŢII PRIVIND VALORIFICAREA DEȘEURILOR PE BAZĂ DE ALUMINIU

CONTRIBUTIONS FOR THE RECOVERY OF ALUMINIUM WASTE

Autor: Ing. Constantin APOSTOL

Capitolul 1. RECICLAREA ÎN SECOLUL XXI................................................................... 6

1.1. Conceptul de economie circulară.................................................................................... 6

Capitolul 2. EVALUAREA CICLULUI DE VIAŢĂ AL PRODUSELOR DIN

Capitolul 3. PROCESAREA DEȘEURILOR SĂRACE ÎN ALUMINIU............................. 17

Capitolul 4. PROCESAREA DEŞEURILOR CU CONŢINUT RIDICAT DE

4.1 Reciclarea directă a deșeurilor prin extruziune și forjare................................................. 22

Capitolul 5. EXPERIMENTĂRI ÎN FAZĂ DE LABORATOR........................................... 30

5.1. Descrierea aparaturii și metodica de lucru...................................................................... 31

Capitolul 6. EXPERIMENTĂRI ÎN FAZĂ INDUSTRIALĂ............................................... 57

6.1. Tehnologii uzuale de procesare a șpanurilor din aluminiu ............................................ 57

7.1. Studii termodinamice privind procesul de combustie în metalurgia secundară.............. 81

Capitolul 8.STUDII COMPARATIVE: TEHNOLOGIA PROPUSĂ VS TEHNOLOGIA CE

Capitolul 9. CONCLUZII ȘI CONTRIBUȚII ORIGINALE................................................. 118

ANEXE .................................................................................................................................. 132

Cuvinte cheie: protecția mediului, reciclare, economie circulară, deșeuri metalice,

ANALIZA LITERATURII DE SPECIALITATE PRIVIND SITUAŢIA

CAPITOLUL 1. RECICLAREA ÎN SECOLUL XXI

1.1. Conceptul de economie circulară

Figura1.1. Schema economiei circulare

Etapa de reducere a emisiilor de - 65% pentru reciclarea deșeurilor municipale

Etapa actuală Etapa de măsurare și verificare a conformităţii cu ţintele stabilite până

Figura 1.2. Etapele economiei circulare

Principiile exprimate în directivele privind implementarea economiei circulare

1.2. Deșeurile din aluminiu și aliajele sale

CAPITOLUL 2. EVALUAREA CICLULUI DE VIAŢĂ AL PRODUSELOR

În literatura de specialitate sunt prezente din ce în ce mai multe articole cu privire la o

CAPITOLUL 3. PROCESAREA DEȘEURILOR SĂRACE ÎN ALUMINIU

Tehnicile convenţionale de reciclare generează reziduuri periculoase care necesită

CAPITOLUL 4. PROCESAREA DEŞEURILOR CU CONŢINUT RIDICAT

4.1. Reciclarea directă a deşeurilor prin extruziune şi forjare

Principalele preocupări sunt pentru obţinerea, prin procedeul de extrudare, a unor

CERCETĂRI EXPERIMENTALE PROPRII

CAPITOLUL 5. EXPERIMENTĂRI ÎN FAZĂ DE LABORATOR

Experimentele au avut ca scop stabilirea modului de procesare a șpanurilor din aluminiu,

Figura 5.1. Cuptorul folosit la experimentări

5.1. Descrierea aparaturii şi metodica de lucru

Figura 5.5. Cuptorul folosit în experimentări, agitatorul şi topitura în stare semisolidă/păstoasă

5.2. Rapoarte de porozitate, analiză prin microscopie optică şi electronică

RAPORT ANALIZĂ POROZITATE 05

Figura 5.13. Analiza prin microscopie

5.3. Studii privind termodinamica oxidării băii metalice

Tabelul 5.3. Temperatura eutectică a unor aliaje Al-Si-Cu [100]

Ca + 2Al + 2O2(g) = CaAl2O4(ia) (5.8)

Energia de activare a reacţiilor

5.4. Prototip cuptor pentru experimentarea procesării șpanurilor în stare păstoasă

Figura 5.29. Prototip cuptor

Încercările de a găsi o soluție de procesare a șpanurilor folosind utilajele pe care le avem

CAPITOLUL 6. EXPERIMENTĂRI ÎN FAZĂ INDUSTRIALĂ

6.1. Tehnologii uzuale de procesare a șpanurilor din aluminiu

6.2. Elaborarea standardelor interne (caiete de sarcini)

6.3. Recepționarea șpanului. Referințe, metodologie și aparatură

6.4. Statistica privind calitatea șpanurilor din aluminiu

Tabelul 6.1. Statistica monitorizării calității șpanurilor de aluminiu

În urma acestor monitorizări se poate observa că șpanurile vrac colectate de la instalațiile

6.5. Procesarea șpanurilor din aluminiu în stare păstoasă - Metoda propusă

6.5.1. Descriere utilaje, sisteme de combustie și aparatura de control utilizată

6.5.2. Descriere sistem de ardere

Figura 6.21. Distribuția flăcării în interiorul cuptorului [108-110]

Y= KtA𝛕 [130] (ecuația 8.2)