Instalatia de Epurarea A Noxelor La Zincarea Termica Studiere Si Proiectare 1

Niță Alexandra-Cristina Instalația de epurare a noxelor la zincarea termică.
Studiere și proiectare 2019
Cuprins:
REZUMAT .................................................................................................................................................. 3
ABSTRACT .................................................................................................. Error! Bookmark not defined.
INTRODUCERE..................................................................................................................................... 5
CAPITOLUL I. PREZENTAREA PRODUSELOR METALICE ŞI PROTECŢIA LOR ............ 6
1.1. Metalele ............................................................................................................................................ 6
1.2. Metode de obţinere a metalelor: ..................................................................................................... 6
1.3. Clasificarea metalelor ..................................................................................................................... 7
1.4. Caracterizarea generală a metalelor .............................................................................................. 7
1.4.1. Proprietăţiile fizice generale ale metalelor ............................................................................. 7
1.4.2. Proprietăţi chimice ale metalelor ............................................................................................ 9
1.5. Coroziunea ........................................................................................................................................ 9
Termenul coroziune se referă la reacţiile de distrugere a metalelor (aliajelor) provocate de mediul
înconjurător.Aceste reacţii sunt influenţate şi de acţiuni mecanice. ......................................................... 9
1.5.1. Probleme generale de coroziune şi protecţia anticorosivă a metalelor ............................... 9
1.5.2. Aspectul tehnico-economic al protecţiei anticorosive ......................................................... 10
1.5.3. Aprecierea cantitativă a coroziunii metalelor ..................................................................... 11
1.6. Protecţia anticorosivă a metalelor prin aplicarea de straturi protectoare .............................. 12
1.7. Zincarea termică și dezvoltarea durabilă .................................................................................... 13
1.8. Zincarea termică și mediul ........................................................................................................... 13
1.9. Procesul de zincare termică .......................................................................................................... 15
CAPITOLUL II. PREZENTAREA SOCIETĂȚII S.C. METALICPLAS IMPEX S.R.L. ȘI
IMPACTUL ACTIVITĂȚILOR ASUPRA FACTORILOR DE MEDIU........................................... 20
2.1. Prezentarea generală a societății .................................................................................................. 20
2.1.1. Repere geografice .................................................................................................................... 20
2.1.2. Istoricul amplasamentului ...................................................................................................... 20
2.1.3. Profil de activitate ................................................................................................................... 20
2.2. Descrierea activităților și a fluxurilor tehnologice existente ...................................................... 21
2.3. Monitorizarea factorilor de mediu ............................................................................................... 22
2.3.1. Impactul asupra aerului.......................................................................................................... 22
2.3.2. Impactul asupra apei .............................................................................................................. 23
2.3.3. Impactul asupra solului .......................................................................................................... 23
2.4. Instalații existente pentru reținerea, evacuarea și dispersia poluanților în mediu .................. 23
2.5. Proprietăți ale compușilor efluentului gazos (aer și HCl) .......................................................... 26
2.5.1. Proprietăţile aerului : ............................................................................................................ 26
2.5.2. Proprietățile HCl ..................................................................................................................... 27
2.5.3. Efectele acidului clorhidric asupra mediului și organismului uman .................................. 30
2.6. Concluzii ......................................................................................................................................... 31
Niță Alexandra-Cristina Instalația de epurare a noxelor la zincarea termică. Studiere și proiectare 2019
CAPITOLUL III. STUDIU DE SOLUȚII .............................................................................................. 31
Tehnologii si echipamente de epurare a atmosferei: ......................................................................... 31
3.1. Prezentarea principiului umed de epurare: ................................................................................ 31
3.2. Instalaţii care funcţionează pe principiul umed de epurare ...................................................... 32
3.2.1. Instalaţii de epurare umede ce funcţionează pe principiul static de epurare .................... 32
3.2.2. Instalaţiile de epurare umede care funcţionează pe principii dinamice de
epurare ............................................................................................................................................... 34
3.2.3. Instalaţii de epurare umedă cu suprafeţe udate ................................................................... 35
3.2.4. Instalaţiile de epurare umedă cu spumă ............................................................................... 36
3.3. Alegerea variantei optime ............................................................................................................. 37
CAPITOLUL IV. PREZENTAREA SOLUȚIEI ALESE ..................................................................... 38
4.1. Descrierea instalației proiectate .................................................................................................... 38
4.2. Principii de funcționare a instalației proiectate .......................................................................... 41
CAPITOLUL V. BREVIAR DE CALCUL ............................................................................................ 46
Date tehnice inițiale: ............................................................................................................................. 46
5.1. Calcule de dimensionare al epuratorului ....................................................................................... 46
5.2. Calculul economic al epuratorului ............................................................................................... 49
CAPITOLUL VI. CONTRIBUȚII PROPRII ȘI CONCLUZII ........................................................... 50
6.1. Contribuții proprii ......................................................................................................................... 50
6.2. Concluzii ......................................................................................................................................... 50
ACRONIME ȘI ABREVIERI ................................................................................................................. 51
BIBLIOGRAFIE ....................................................................................................................................... 51
Opis
INSTALAȚIA DE EPURARE A NOXELOR LA ZINCAREA TERMICĂ.

STUDIERE ȘI PROIECTARE
Niță Alexandra-Cristina
Universitatea Lucian Blaga, Facultatea de Inginerie “Herman Oberth” Sibiu

Email: alexandra.cristina.vlaicu@gmail.com
REZUMAT
INSTALLATIONS FOR REDUCE EMISSIONS AT ZINC METAL PANELS

STUDY AND DESIGN
Niță Alexandra-Cristina
Email: alexandra.cristina.vlaicu@gmail.com
INTRODUCERE
CAPITOLUL I. PREZENTAREA PRODUSELOR METALICE ŞI

PROTECŢIA LOR
1.1. Metalele
Metalele-(substanţe monoelementare),care au proprietăţi caracteristice: conductibilitate

termică, conductibilitate electrică şi luciu metalic şi care de regulă, se pot prelucra prin laminare,
presare, forjare şi întindere.
Marea majoritate a elementelor cu caracter metalic se găsesc în natură sub formă de
combinaţii (minerale, minereuri).Un număr foarte mic de metale se găsesc în natură în stare nativă
(metale platinice, aurul, argintul).
1.2. Metode de obţinere a metalelor:
- Reducerea electrochimică, metale active precum (alcaline, alcalino-pământoase şi

metale din grupa aluminiului), se obţin în timpul electrolizei soluţiilor sau a topirii a diverşi
compuşi ai elementelor.
- Reducerea chimică
- pe cale uscată combinaţii folosite ( oxizii);
- pe cale umedă folosind soluţii apoase ale sărurilor metalelor respective;
- Descompunere termică , materie primă pentru obţinerea metalelor precum
( carbonili metalici, oxizii, halogenurile, combinaţii complexe carbonii metalici,
halogeno- complexi.
Purificarea metalelor
Prin procedeele menţionate mai sus nu se obţin metale în stare pură, ci acestea conţin o
serie de impurităţi, metalice sau nemetalice în funcţie de procedeul folosit.Pentru îndepărtarea
impurităţilor din metalele brute acestea sunt supuse unor operaţii de purificare cunoscute în
metalurgie sub denumirea de afinare şi rafinare.Metoda de afinare conduce în general la
obţinerea de metale pure iar cea de rafinare la obţinerea de metale de înaltă puritate. Oxidarea
este una dintre cele mai frecvent întrebuinţate , se aplică în condiţiile în care impurităţile
prezente în metalul care urmează să fie purificat se caracterizează prin potenţiale de ionizare mai
reduse decât metalul însăşi.Impurităşile sunt oxidate cu ajutorul oxigenului din aer sau a unor
substanţe cu caracter oxidant.Operaţia se execută în cuptoare speciale. Pe această cale zincul si
fierul sunt îndepartate din cuprul brut.
Alte procedee de purificare a metalelor :
-Prin topirea zonală (repartiţia impurităţilor între o fază solidă şi una lichidă a metalului,
prin topirea unei zone înguste dintr-o bară metalică şi deplasarea lentă a acesteia de-a lungul
barei astfel încât să coexiste în permanenţă o fază solidă şi una lichidă).
-Prin distilare ( diferenţa în tensiunile de vapori ale metalelor, pentru a evita oxidarea
metalului după distilare, operaţia se efectuează în vid sau în atmosferă de gaz inert).
1.3. Clasificarea metalelor
Tabel 1.1.
Principiul Clasificare
de clasificare
Densitatea Metale uşoare Metale grele

(𝜌 < 5 𝑔 ∗ 𝑐𝑚−3 ) (𝜌 > 5 𝑔 ∗ 𝑐𝑚−3)
Sodiu 𝜌 = 0,97 𝑔 ∗ 𝑐𝑚−3 Fier 𝜌 = 7,86 𝑔 ∗ 𝑐𝑚−3
Temperatura Metale cu puncte de topire Metale cu puncte de topire

de topire scăzute ridicate
(p.t. < 1000º C) (p.t. > 1000º C)
Zinc (p.t. =232 º C) Cupru (p.t. =1083 º C)
Stabilitatea Metale nobile Metale uzuale
chimică (nu reacţionează cu (reacţionează cu soluţiile acide cu eliberare
soluţiile acide cu de hidrogen)
eliberare de hidrogen) Sodiu, fier
Argint, aur
Aplicaţii Metale feroase Metale neferoase
tehnice (metale negre) (metale colorate)
Fier şi aliazele lui Cuprul şi aliajele lui, staniu
1.4. Caracterizarea generală a metalelor
Prima şi cea mai simplă caracterizare a elementelor chimice s-a făcut pe baza
proprietăţilor lor generale, în metale şi nemetale.Foarte curând însă o astfel de clasificare s-a
dovedit total nesatisfăcătoare, în primul rând datorită faptului că nu toţi reprezentaţii celor două
grupe de elemente au proprietăţi bine conturate, caracteristice metalelor sau nemetalelor.O
dovadă directă în acest sens este existenţa elementelor cunoscute sub denumirea de
,,semimetale''.
1.4.1. Proprietăţiile fizice generale ale metalelor
În stare solidă elementele cu caracter metalic,care reprezintă circa 80% din elementele
chimice se caracterizeaza printr-un ansamblu de proprietăţi prin care acestea se deosebesc de
toate celelalte substanţe simple (nemetale) sau substanţe compuse.
Din acest ansamblu de proprietăţi cele mai reprezentative ar fi:
- Tendinţa de a forma reţele cristaline compacte , caracterizate prin numere de coordinaţie
mari(12, respectiv 8);
- Proprietăţi optice deosebite (opacitate, luciu metalic);
- Conductibilitate termică şi electrică excepţional de mari;
- Proprietăţi mecanice speciale;
- Insolubilitatea în dizolvanţi comuni (se dizolvă numai in alte metale cu formare de
aliaje).
Unele dintre aceste proprietăţi se menţin şi în stare lichidă (de exemplu luciul metalic,
conductibilitatea electrică şi termică ), în stare gazoasă însă acestea dispar.Vaporii metalelor sunt
transparenţi şi nu conduc curentul elctric.Astfel spus , proprietăţile metalice sunt caracteristice
stărilor solidă şi lichidă ale acestor elemente ceea ce indică o legătură puternică intre stările de
agregare menţionate.
Proprietăţile caracteristice metalelor variază în limite relativ mari de la un metal la
altul.În acest sens se poate spune că unele elemente sunt mai metalice din unele puncte de
vedere, mai puţin din altele.Astfel unele metale se disting prin conductibilitate electrică
excepţional de mare(Au,Cu, etc.);altele sunt maleabile şi ductile dar au rezistenţă mecanică
scăzută(Na, k).Elementele ca fierul, cromul, manganul nu sunt conducători electrici şi termici aşa
de buni ca argintul dar se caracterizează printr-o duritate, densitate şi rezistenţă mai mare.
Una din proprietăţile caracteristice elementelor cu caracter metalic este tendinţa lor mare
de a forma reţele cristaline.În aceste reţele, metalele adoptă structuri care corespund celor mai
compacte aranjări a unor sfere de aceleaşi dimensiuni.
În ceea ce priveşte stabilitatea diferitelor modificaţii pe care le prezintă un element dat în
funcţie de temperatură se pot face câteva aprecieri cu caracter general.
Datorită creşterii agitării termice cu temperatura ar fi de aşteptat ca la temperaturi înalte
să fie preferată structura cubică centrată intern, mai puţin compactă.
Unele proprietăţi fizice caracteristice metalelor, cum sunt căldura de topire , respectiv
punctele de topire, duritatea, densitatea, etc., indică prezenţa în reţelele cristaline ale acestor
elemente a unor legături foarte puternice între atomi.
Din analiza punctelor de topire ale elementelor cu caracter metalic se desprind
următoarele tendinţe generale:
-Punctele de topire ale metalelor sunt mult mai ridicate decât acelea ale nemetalelor;
-Metalele din grupa A din sistemul periodic sunt mult mai uşor fuzibile decât cele din
grupa B.Cu excepţia mercurului (p.t - 38,48º C ), cele mai scăzute puncte de topire se găsesc la
metalele alcaline (sub 100º C ), iar cele mai ridicate la elementele din grupa VI B;
Pentru toate elementele căldura de vaporizare este mult mai mare decât căldura de topire
ceea ce poate fi interpretat ca indicând faptul că între starea lichidă şi starea de vapori a
elementelor există o diferenţă mult mai mare din punct de vedere energetic decât între stările
lichidă şi solidă.
O altă proprietate fizică a elementelor care poate procura informaţii în acelaşi sens este
densitatea.
La densitatea elementelor cu caracter metalic variază în limite relativ mari de la 0,53 𝑔 ∗
𝑐𝑚−3 la 22,6 𝑔 ∗ 𝑐𝑚−3.
După densităţile lor metalele au fost împărţite în două categorii: metale uşoare şi metale
grele.
Una dintre cele mai importante proprietăţi a metalelor este conductibilitatea lor electrică
foarte mare.Din acest punct de vedere metalele se deosebesc de electrolii prin următoarele:
-Valoarea conductivităţii electrice a metalelor este incomparabil mai mare decât a
electroliţilor (cu un factor de circa 106 ).
- Coeficientul de temperatură al conductivităţii electrice este negatic pentru metale,
conductivitatea scade cu creşterea temperaturii, putând să atingă valori foarte mari la temperaturi
scăzute.La temperaturi apropiate de 0 absolut , majoritatea metalelor prezintă fenomenul de
supraconductibilitate,adică nu mai opun nici o rezistenţă la trecerea curentului
electric.Conductibilitatea electrică a electroliţilor creşte cu temperatura deoarece în acelaşi sens
creşte mobilitatea ionilor;
- Mecanismul însuşi al transportului curentului este diferit:transportul curentului prin
metale are loc fără migrarea de materie prin intermediul electronilor, în timp ce la electroliţi
curentul este un transport de ioni, care sub influenţa câmpului , migrează spre electrozi unde işi
anulează sarcinile electrice suferind o serie de transformări.
Aceste particularităţi conduce la concluzia că proprietatea metalelor de a conduce
curentul electric este incompatibilă cu existenţa unor legături ionice sau covalente care apar în
general în substanţele chimice.
Metalele sunt total opace , nu permit trecerea luminii nici chiar prin foiţe foarte subţiri.O
consecinţă a opacităţii totale a metalelor este şi luciul metalic atribuit proprietăţii lor de a reflecta
puternic lumina.Această proprietate este în general caracteristică metalelor în stare compactă ,
cu excepţia magneiului şi aluminiului , care îşi păstrează luciul şi în stare de pulbere.Datorită
faptului că marea majoritate a metalelor în stare compactă reflectă aproape în întregime toate
radiaţiile din domeniul vizibil acestea sunt albe argintii sau albe cenuşii.
În stare fin divizată majoritatea metalelor sunt de culoare neagră sau cenuşiu închisă.
Elementele cu caracter metalic se caracterizează , de asemenea , prin proprietăţi mecanice
speciale.Astfel unele metale prezintă o mare rezistenţă la solicitări mecanice ca tracţiunea,
compresiunea, îndoirea.Sub acţiunea unor forţe exterioare metalele pot fi deformate şi anume
transformate în foi , trase cu sârmă; metalele sunt maleabile şi ductile.Datorită proprietăţilor lor
mecanice speciale; metalele reprezintă materiale de o mare importanţă tehnică.
1.4.2. Proprietăţi chimice ale metalelor
Proprietăţile chimice fundamentale ale elementelor sunt valenţa (starea de oxidare) şi

caracterul lor electrochimic.
Valenţa elementelor , sub aspectul capacităţii lor de a se combina cu alte elemente
,fixează natura din punct de vedere stoichiometric a compuşilor pe care un element dat îi poate
forma.Caracterul electrochimic dă posibilitatea să se prevadă modul de desfăşurare a unui număr
mare de reacţii la care participă un element dat, stabilind în acelaşi timp dacă o anumită reacţie
este posibilă sau nu, fără să poată da indicaţii însă asupra condiţiilor în care aceasta se va
desfăşura în mod practic.
Valenţa reprezintă numărul de atomi monovalenţi cu care se poate combina atomul unui
element dat pentru formarea unei molecule; valenţa este proprietatea atomilor unui element de a
se combina cu un număr diferit de atomi ai altor elemente; respectiv valenţa reprezintă numărul
de legături chimice pe care atomul unui element le formează cu alţi atomi în procesul de
combinare chimică.
1.5. Coroziunea
Termenul coroziune se referă la reacţiile de distrugere a metalelor (aliajelor) provocate de
mediul înconjurător.Aceste reacţii sunt influenţate şi de acţiuni mecanice.
1.5.1. Probleme generale de coroziune şi protecţia anticorosivă a metalelor
Fenomenul complex de coroziune are o acţiune distructivă , generând consecinţe

economice nedorite : pierderi de metal şi de muncă , reducerea apreciabilă a duratei de
funcţionare a diferitelor construcţii metalice , nesiguranţa în exploatarea utilajelor industriale.
În condiţiile actuale de creştere accelerată a producţiei de bunuri materiale, una din cele
mai importante probleme o constituie economia de materii prime şi materiale, de energie şi de
forţă de muncă, sarcină permanentă trasată specialiştilor din ţara noastră de către conducerea de
partid şi de către stat.
Aplicarea anticorosiva constituie una dintre căile importante de diminuare sensibilă a
risipei de materiale şi de muncă, un mijloc de creştere a fiabilităţii utilajelor industriale prin
menţinere de timp îndelungat a caracteristicilor lor fizico-mecanice şi tehnologice la parametrii
optimi de exploatare.Combaterea coroziunii trebuie să fie realizată pe baze ştiinţifice , prin
folosirea metodelor moderne, eficiente, fapt care reclamă o creştere a cadrelor de specialitate
:ingineri,tehnicieni,muncitori din proiectarea,execuţia şi exploatarea instalaţiilor tehnologice.
1.5.2. Aspectul tehnico-economic al protecţiei anticorosive
Coroziunea reprezintă fenomenul de distrugere parţială sau totală a materialelor în

general şi a metalelor în special, în urma unor reacţii chimice şi electrochimice care au loc prin
interacţiunea lor cu mediul înconjurător.
Fenomenul coroziunii presupune o succesiune de reacţii prin care metalul sau aliajul este
atacat de un agent agresiv şi , ca rezultat se produce transformarea parţială sau totală a metalului
în stare ionică sau în stare combinată.În totalitatea sa, coroziunea metalelor poate fi considerată o
reacţie eterogenă redox, care are loc la interfaţa metal/nemetal şi prin care metalul este oxidat iar
nemetalul este redus.Natura şi structura fazei metalice, compoziţia chimică a mediului agresiv,
condiţiile concrete de desfăşurare a procesului au o influenţă hotărâtoare asupra intensităţii
distrugerii materialului metalic.
Coroziunea se produce intr-un mediu dat din cauza instabilităţii termodinamice a
metalului în raport cu forma sa oxidantă.Metalele din care sunt confecţionate utilajele industriale
şi diferite construcţii supuse coroziunii au un nivel energetic ridicat, deoarece pentru obţinerea
lor din minereuri s-a cheltuit o cantitate importantă de energie.Rezultă deci , că procesele de
coroziune reprezintă fenomene naturale care tind să aducă metalele în starea lor iniţială(oxizi,
cloruri, sulfaţi ), o tendinţă firească a metalelor de a reveni la o stare energetică coborâtă, mai
stabilă.Dar coroziunea este un fenomen dăunător, care produce pagube imense de materiale şi de
muncă în toate activităţiile omului şi cu totul special în sectoarele industriale.
Fenomenul complex de degradare prin coroziune apare sub aspecte variate , deoarece se
produce intr-o diversitate de medii agresive:
- în contact cu agenţii chimici în atmosfera poluată prin arderea combustibililor şi prin emanaţiile
de gaze din instalaţiile industriale, scurgerile de gaze din instalaţiile industriale, în atmosfera
marină, în sol, în apa de mare sau apa impurificată prin scurgerile de lichide agresive din
instalaţiile defecte sau prin manevrări incorecte.
Consecinţele economice negative generate de coroziune sunt cuprinse în denumirea
,,costul coroziunii".Aici sunt incluse pierderi directe legate de înlocuirea agregatelor ,
subansamblelor şi pieselor corodate , supradimensionarea utilajelor pentru a asigura exploatarea
lor normală , utilizarea de materiale de construcţie mai scumpe, dar rezistente în mediul
respectiv. Pe lângă acestea sunt şi pierderi indirecte mai mari şi mai greu de apreciat la valoarea
lor reală;cheltuieli suplimentare legate de stagnarea procesului de fabricaţie pentru repararea şi
înlocuirea pieselor corodate , oprirea instalaţiilor din cauza imposibilităţii de alimentare cu
energie electrică a sectorului productiv datorită fisurării conductelor pentru pentru transportul
curentului electric , producţii compromise prin contaminarea cu produşi de coroziune
(impurificarea, decolorarea sau alterarea mărfurilor în industria chimica, industria farmaceutică
sau industria alimentară).
Toate aceste pierderi au efect negativ asupra indicilor economici din sectorul respectiv.În
afară de cheltuielile materiale o consecinţă nefastă a coroziunii o constituie pierderile de vieţi
omeneşti , datorită distrugerii accelerate şi neprevăzue a unei instalaţii.
Înlăturarea sau diminuarea acestor neajunsuri necesită reglarea procesului de coroziune
astfel ca proprietăţiile fizice şi mecanice a materialului să fie conservate pentru a se asigura o
bună funcţionare a pieselor mobile şi o durată mare a structurilor metalice fixe, precum şi
evitarea contaminării mediului ambiant.
Aplicarea metodelor de prevenire a coroziunii constituie una din căile de eliminare a
risipei de metal, a cheltuielilor suplimentare de muncă , o cale de asigurare a eficienţei ridicate a
investiţiilor.
Cheltuielile ocazionate de protecşie anticorosivă a instalaţiilor metalice sunt mai mici
decât costul coroziunii.Se impune ca măsurile de protecţie să fie aplicate înainte de a apărea
efectul coroziunii, deci chiar în faza de proiectare , deoarece după instalarea coroziunii ,
asigurarea protecţiei utilajului este mai dificilă uneori , imposibilă.
Măsurile de prevenire a coroziunii trebuie să asigre siguranţă în exploatarea instalaţiilor ,
precum şi calitatea produsului fabricat.
1.5.3. Aprecierea cantitativă a coroziunii metalelor
Necesităţi de ordin practic impun o evaluare cantitativă a efectelor coroziunii.Pentru a

caracteriza comportarea unui metal faţă de un mediu agresiv oarecare.
Se foloseşte în general noţiunea de stabilitate chimică sau rezistenţă la coroziune.
Rezistenţa la coroziune a metalelor în diverse medii agresive se apreciază prin
determinarea experimentală a vitezei de coroziune , a variaţiei proprietăţiilor mecanice, electrice,
optice, pe probe speciale , confecţionate din materialul testat.Rezultatele se exprimă sub forma
indicilor de coroziune , dintre care cei mai importanţi sunt:indicele gravimetric, indicele
volumetric şi indicele de penetraţie .Variaţia rezistenşei mecanice şi a rezistenţei electrice , în
urma coroziunii se exprimă în procente.
Indicele gravimetric K reprezintă variaţia greutăţii probei (∆m), ca rezultat al
coroziunii , pe unitatea de suprafaţă şi de timp:
∆m 𝑚𝑔
𝐾 = 𝑆𝑡 [g/m𝑚2 ℎ 𝑠𝑎𝑢 𝑑𝑚2 𝑧𝑖]
t=durata coroziunii;
s=suprafaţa probei;
Reactivi pentru îndepărtarea produselor de coroziune de pe metale şi aliaje
Tabel 1.2.
Durata de
Materialul Reactivi Temperatura acţiune a
corodat ºC reactivului ,
minute
5% HNO3 10 - 15 30
Aluminiu 65% HNO3 10- 20 15
5% HNO3 + 1%k 2 Cr2 O7 15 - 20 30-50
20% H3 PO4 + 8%CrO3 20 15-20
Aliaje de 5%H 3 PO4 + 2%CrO3 80 - 85 10
aluminiu
Cupru şi aliaje de 15-20% HCl la rece 2-3
cupru 5 - 10% H2 SO4 2-3
20%NaOH+200g/l 80-90 5
Pulbere de zinc
Oţel carbon 10%citrat
de amoniu+𝑁𝐻4 𝑂𝐻 25-70 30
10%𝐻 2 𝑆𝑂4 0,5%𝑡𝑖𝑜𝑢𝑟𝑒𝑒 25 30
Oţel inoxidabil 10% 𝑁𝐻𝑂3 60 15

Nichel şi aliaje de 1520% HCl la rece 15
nichel 10% 𝐻2 𝑆𝑂4 la rece 20
Magneziu şi 20%𝐶𝑟𝑂3 + 1% 𝐴𝑔𝑁𝑂3 80-90 15
aliaje de
magneziu
Zinc 𝐶𝐻3 𝐶𝑂𝑂𝑁𝐻4 𝑠𝑜𝑙 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑡ă la rece 30
100 g/l NaCN la rece 15
Plumb şi aliaje de 1% acid acetic 80 - 90 10
plumb 5% 𝐶𝐻3 𝐶𝑂𝑂𝑁𝐻4 80-90 5
1.6. Protecţia anticorosivă a metalelor prin aplicarea de straturi protectoare
Pentru rezolvarea unor probleme de coroziune se recurge la acoperirea suprafeţelor

metalice cu straturi rezistente de natură anorganică sau organică şi uneori cu straturi
combinate.Dintre acestea menţionăm acoperirea cu metale mai rezistente depuse sub formă de
pelicule sau foi subţiri , protecţia cu substanţe peliculogene, captuşirea cu folii de elastomeri cu
materiale plastice sau cu răşini armate.
Efectul lor protector constă în izolarea metalului de mediu corosiv sau la încetinarea
interacţiunii între metal şi agentul agresiv.În cele mai multe cazuri acoperirea cu straturi
protectoare realizează şi finisarea decorativă a pieselor şi aparatelor.
Alegerea unei anumite acoperiri se face în funcţie de agresivitatea mediului şi de
particularităţiile funcţionale ale suprafeelor ce urmează să fie protejate.
Un strat de protecţie de bună calitate trebuie să îndeplinească anumite condiţii : să fie continuu,
lipsit de pori, aderent la metalul suport şi uniform ca grosime; să prezinte stabilitate chimică în
condiţiile regimului de lucru impus şi să aibă rezistenţă mecanică suficient de mare pentru a nu
se deteriora în timpul exploatării.
1.7. Zincarea termică și dezvoltarea durabilă
Tehnologiile viitorului sunt bazate pe cele mai bune tehnici disponibile, care înseamnă în
primul rând consum redus de energie, materiale și minimizarea sau lipsa reziduurilor. Zincarea
termică este o tehnologie care se pretează foarte bine la reciclare, reducându-se astfel
consumurile energetic și de material la fabricarea de noi produse.
Presiunile care se fac asupra industriei, de a-şi asuma consecinţele efectelor acţiunilor lor
asupra mediului, sunt întru totul justificate, date fiind principiile dezvoltării durabile spre care
tinde societatea.
Dezvoltarea durabilă (acţiunea de a dezvolta pentru o perioadă lungă de timp şi
rezultatele ei) înseamnă: utilizarea armonioasă a resurselor regenerabile în sistemele ecologice
capabile să producă o gamă largă de produse şi să suporte standarde optime de viaţă; activitate
economică în armonie cu sistemele naturale şi acţionând pentru menţinerea sănătăţii, a
integrităţii mediului ambiant şi managementul economic, precum şi regenerarea resurselor pentru
bunul comun al întregii comunităţi şi al mediului. De fapt acest concept este unul de bun simţ
bazat pe criterii şi principii fundamentale. Dezvoltarea durabilă are următoarele scopuri:
 progresul social, care se referă la necesităţile generale;
 asigurarea unui nivel ridicat şi stabil de creştere economică şi de locuri de muncă;
 protejarea eficientă a mediului;
 utilizarea înţeleaptă a resurselor naturale;
 folosirea unor materiale care să protejeze mediul şi să fie regenerabile şi reciclabile.
Zincarea termică asigură protejarea eficientă a mediului şi a resurselor naturale. Astfel ea
aduce o contribuţie importantă la dezvoltarea durabilă.
1.8. Zincarea termică și mediul
Din punct de vedere al proprietăţilor sale chimice , zincul este un metal activ, care se
dizolvă uşor în acizi şi în alcalii; zincul nu este stabil la acţiunea compuşilor sulfului şi a
bioxidului de carbon umed.În aer sub acţiunea acestor reactivi el îşi pierde luciul şi se acoperă cu
o peliculă albă , formată în general din carbon de zinc.
Având un potenţial mai negativ decăt fierul, acoperirile cu zinc constituie anodul faţă de
fier şi de accea apără oţelul împotriva coroziunii prin ,,protecţie electrochimică'', deoarece în
cuplul galvanic zinc-fier , acoperirea cu zinc se dizolvă cu formare de produşi de coroziune ai
zincului, astfel metalul de bază nu este atacat.
Produsele de coroziune a zincului , formate în porii acoperirii cu zinc, încetinesc de
obicei procesul de coroziune, deoarece ele împiedică pătrunderea umezelii în porii stratului de
acoperire.
Acţiunea de acoperire cu zinc se manifestă şi în cazurile când în imediată apropiere a
acoperirii cu zinc se găsesc porţiuni neprotejate, cum ar fi marginile tablelor, sârme sau
zgârieturi şi lovituri în stratul de acoperire.Se înregistrează cazuri când acoperirea cu zinc apără
de coroziune porţiuni descoperite ale suprafeţelor pieselor din oţel , aflate la o distanţă de caţiva
milimetrii de marginile acoperirii cu zinc.
Proprietăţile superioare de protecţie ale zincului , alături de costul lui redus, justifică
larga utilizare a zincării obiectelor de oţel în cele mai diverse ramuri ale industriei(construcţii
navale,industria aviatică);
Durata acţiunii de protecţie a acoperirilor cu zinc depinde de condiţiile de utilizare a
obiectelor zincate şi de grosimea stratului de acoperire.Viteza de degradare a acoperirii cu zinc
atinge aproape 1,0-1,5 µ/an în regiunile rurale şi 6-8 µ în zonele orăşeneşti,caracterizate de
prezenţa în atmosferă a unei importante cantităţi de amestec de gaze de bioxid de sulf şi bioxid
de carbon.
Zincarea termică este considerată a fi cea mai bună tehnologie disponibilă în prezent
pentru prevenirea coroziunii produselor din oţel şi fontă, şi corespunde exigenţelor de protecţie a
mediului, fiind o tehnologie ecologică. Ea nu conţine solvenţi (substanţe volatile) dăunători
mediului şi sănătăţii oamenilor ca în cazul vopsirii sau revopsirii. Stratul de zinc nu este
inflamabil în caz de incendiu spre deosebire de cel de vopsea.
Se estimează că, ţările dezvoltate pierd anual prin coroziune cca. 4-5% din PIB. Zincarea
termică a produselor în vederea creşterii rezistenţei la coroziune determină reducerea
consumurilor energetice, materiale şi de întreţinere a acestora, deci este practic un mijloc de
reducere a costurilor.
La fiecare 90 de secunde, în întreaga lume, o tonă de oţel se transformă în rugină; deci la
fiecare două tone de oţel produs, o tonă este destinată înlocuirii oţelului ruginit. Prin aplicarea
zincării termice se economiseşte la fiecare tonă de oţel protejat, o cantitate de energie echivalentă
cu cea necesară unei familii pentru câteva săptămâni.
Zincarea termică este o metodă eficientă de folosire a zincului în protejarea oţelului
pentru perioade foarte lungi de timp – economisind astfel energie şi resurse, cu un impact minim
asupra mediului. Zincarea termică va proteja structurile de oţel timp de mai multe decenii,
reducând astfel cheltuielile de întreţinere.
Zincul, element natural care asigură această rezistenţă la coroziune, este în acelaşi timp
un microelement indispensabil pentru sănătatea oamenilor, animalelor şi plantelor.
Procedeul de zincare termică, constă în imersarea într-o baie de zinc topit a produselor
din fontă sau oţel, la o temperatură (450°C) uşor mai ridicată decât temperatura de topire a
zincului. Surplusul de zinc, care nu participă la formarea acoperirii, se scurge înapoi în baie,
fiind reutilizat. Reziduurile zincării termice – drojdia de zinc (zincul dur) şi cenuşa de zinc – se
recuperează, iar zincul este reciclat pentru o utilizare ulterioară.
Atât zincul recuperat din aceste deşeuri precum şi zincul reciclat din diverse surse (resturi
reciclabile de zinc), este adesea refolosit în procesul de zincare termică. Oţelul zincat termic
poate fi uşor reciclat în procesul de elaborare a oţelului, împreună cu alte resturi de oţel ne-
zincate.
Modernizările aduse tehnologiilor de fabricare a arzătoarelor, au îmbunătăţit semnificativ
eficienţa energetică la încălzirea băii de zincare. Căldura conţinută în gazele de ardere nu se
pierde ci se foloseşte pentru încălzirea băilor de pregătirea suprafeţelor sau pentru uscarea
produselor înaintea imersării în baie.
1.9. Procesul de zincare termică
Zincarea termică s-a dezvoltat aproape continuu de la prima sa utilizare pentru acoperirea
tablelor ondulate din oțel, cu 150 de ani în urmă. Această dezvoltare puternică, într-un climat de
competiție în creștere, cu alte tehnologii de protecție, se datorează simplității procesului și a
avantajelor tehnico-economice deosebite.
 Pregătirea suprafețelor
Procesul de zincare are loc doar pe o suprafaţă metalică curată chimic. De aceea, la
pregătirea suprafeţelor se va avea în vedere realizarea acestui obiectiv. La fel ca la majoritatea
proceselor de acoperire, secretul obţinerii unei acoperiri de bună calitate constă în pregătirea
suprafeţelor metalice din oţel şi fontă.
Pregătirea suprafeţelor cuprinde trei etape distincte: degresarea, decaparea şi fluxarea.
Degresarea are rolul de a îndepărta grăsimile, lubrefianţii, uleiurile de uzinare şi alte impurităţi.
Ea se realizează prin imersarea produselor într-o soluţie de degresare alcalină sau acidă. Apoi
produsul este clătit cu apă rece şi urmează operaţia de decapare. Aceasta se realizează de obicei
prin imersarea în acid clorhidric la temperatura camerei sau în acid sulfuric la 50-65°C. Scopul
decapării este de a înlătura straturile de rugină, ţunderul şi aşchiile de prelucrare de pe suprafaţa
produselor.
Zgura de sudură, vopseaua şi grăsimea abundentă, nu pot fi de obicei îndepărtate prin
etapele de curăţire de mai sus, ci trebuie înlăturate înainte ca produsele de zincat să fie trimise
zincatorului.
După operaţia de decapare urmează o a doua clătire cu apă, şi apoi produsele sunt supuse
unui procedeu de fluxare. Aceasta constă, în mod obişnuit, în imersarea într-o soluţie de fluxare
– care conţine clorură de amoniu şi clorură de zinc la o temperatură de cca. 65-80°C. După
fluxare piesele sunt uscate.Operaţia de fluxare înlătură ultimele urme de oxid de pe suprafaţa
produselor şi permite zincului topit să acopere oţelul.
Fig 1.1 Fluxul tehnologic al procesului de zincare termică
După operaţiile de pregătire, piesele sunt imersate într-o baie de zinc topit (aprox.
450°C), pentru câteva minute. Atunci când piesele din oţel sau fontă sunt curate, la imersarea în
zincul topit, acesta reacţionează cu fierul şi formează o serie de straturi intermetalice de aliaj Fe-
Zn, legate metalurgic de metalul de bază. Viteza de reacţie dintre oţel şi zinc, în mod normal,
este o funcţie parabolică de timp. Aceasta înseamnă că iniţial viteza de reacţie este foarte mare,
creştere care determină o agitaţie considerabilă a băii de zincare. Cea mai mare parte a grosimii
acoperirii se formează în această perioadă. În continuare viteza de reacţie încetineşte iar
acoperirea nu mai creşte semnificativ, chiar dacă piesele sunt menţinute un timp mai îndelungat
în baie. Timpul uzual de imersie este de aproximativ 4-5 minute, dar se poate prelungi în cazul
unor piese grele, care au o inerţie termică ridicată sau acolo unde se cere ca zincul să pătrundă în
spaţiile interioare ale piesei. La scoaterea din baia de zincare, un strat de zinc topit rămâne pe
stratul de aliaj. În urma răcirii acestui strat, rezultă un aspect strălucitor şi lucios, specific
produselor zincate termic.
Tratamentul după zincarea termică poate include răcirea în apă sau aer.
Condiţiile din hala de zincare termică precum: temperatura, umiditatea şi calitatea
aerului, nu afectează calitatea acoperirii zincate termic. În schimb, în cazul vopsirii aceste
condiţii influenţează semnificativ calitatea straturilor de vopsea.
 Stratul de zinc obținut prin zincare termică

După scoaterea produselor din baia de zincare şi răcirea lor se încheie procesul de zincare
termică. Conform diagramei Fe-Zn, începând de la suprafaţa acoperirii se formează următoarele
faze: eta (η) – zinc pur; zeta (ζ) – 6% Fe; delta (δ) – 10% Fe şi gama (Г) – 23% Fe, care au
durităţi diferite şi care sunt atacate succesiv de coroziune. Grosimea diferitelor faze şi grosimea
totală a acoperirii depind de: calitatea oţelului, compoziţia băii, temperatura şi durata, viteza de
extragere. În realitate, nu există o demarcaţie între oţel şi zinc, ci o tranziţie graduală printr-o
serie de straturi de aliaj, care asigură o legătură metalurgică foarte bună. Procesele de difuziune
din stratul de zinc încetează practic de la 300°C.
 Grosimea acoperirii
Grosimile acoperirilor sunt în mod normal determinate de grosimea oţelului şi de
condiţiile de exploatare. Acestea sunt reglementate în SR EN ISO 1461. Există trei excepţii de la
această regulă, prima se referă la obţinerea de straturi mai subţiri (probe centrifugate), iar
celelalte două la grosimi mai mari (creşterea rugozităţii şi utilizarea oţelurilor reactive).
 Straturi zincate termic pe probe centrifugate

Aceste acoperiri implică un procedeu de zincare reglementat de SR EN ISO 1461 şi este
utilizat în cazul zincării termice a organelor de asamblare filetate şi a altor piese mici. După
pregătirea suprafeţei, piesele sunt imersate în zincul topit, într-un recipient perforat. După
formarea acoperirii de zinc, recipientul este centrifugat sau rotit cu viteză mare, pentru a înlătura
surplusul de zinc şi a asigura astfel un strat curat.
Se pot obţine acoperiri mai groase prin unul dintre următoarele procedee:
 Acoperiri mai groase obţinute prin creşterea rugozităţii suprafeţei
 Aceasta este metoda cea mai frecventă de obţinere a unor acoperirilor mai groase.
 Zincarea oţelurilor reactive

Acoperiri mai groase se pot obţine şi prin utilizarea oţelurilor reactive cu conţinut de Si
(Si>0,25; 0.04<Si<0.12). Elementele chimice din oţel care au cea mai mare influenţă asupra
reacţiei fier/zinc sunt siliciul şi fosforul. Siliciul se adaugă frecvent ca dezoxidant în timpul
elaborării oţelului. În timpul procesului de zincare siliciul schimbă compoziţia straturilor de
aliaje de zinc-fier, astfel încât acestea continuă să crească în timp, iar viteza de reacţie nu scade
odată cu creşterea grosimii stratului. Fosforul are o influenţă similară asupra formării acoperirii,
însă într-o mai mică măsură.
Atunci când un produs fabricat dintr-un oţel reactiv este scos din baia de zincare, un strat
de zinc aderă la straturile de aliaj, la fel ca în cazul oricărui produs din oţel. Însă, viteza de
reacţie în aceste oţeluri reactive poate fi atât de ridicată, încât acest strat de zinc se transformă
complet în aliaj de zinc-fier, înainte ca produsul să aibă timp să se răcească. Rezultă astfel un
strat de grosime mai mare sau egală faţă de stratul obţinut pe oţeluri nereactive, care are însă un
aspect mult mai întunecat. Schimbarea aspectului exterior nu afectează rezistenţa la coroziune a
produselor.
 Tratamente ulterioare zincării termice

După zincarea termică nu sunt necesare tratamente ulterioare. Se pot aplica vopsele sau
acoperiri cu pulberi, pentru îmbunătăţirea aspectului estetic sau pentru asigurarea unei protecţii
anticorozive ridicate în medii extrem de agresive.
Pentru a minimiza apariţia petelor cauzate de depozitarea în atmosfere umede, se pot
aplica acoperiri de conversie chimică şi alte sisteme de tip barieră (cromatarea, fosfatarea,
vopsirea).
 Mărimea produselor zincate termic

Zincarea termică este un procedeu care se poate aplica produselor cu o gamă
dimensională şi de formă diversificată, de la organe de asamblare (şuruburi, cuie ş.a.) până la
elemente de construcţii cu dimensiuni de 20 m şi chiar mai mari.
Această varietate dimensională şi de formă cât şi posibilitatea de asamblare prin sudură a
produselor zincate permite aplicarea acestui procedeu aproape la orice formă şi dimensiune de
produse. Se pot zinca termic într-o singură operaţie produse cu configuraţie complicată –
recipienţi deschişi, piese cu găuri, ş.a. atât la interior cât şi la exterior, asigurându-se o depunere
compactă şi uniformă chiar în zonele greu accesibile, pe muchii şi colţuri, deci o protecţie
integrală a pieselor. Unele produse, dacă se doreşte, pot fi zincate termic doar la exterior, însă
aceasta necesită o proiectare şi tehnologii speciale de zincare termică.
 Rezistența la coroziune
Scăderea semnificativă a poluanților atmosferici se reflectă în prelungirea duratei de viață
a acoperirilor prin zincare termică.
 Rezistența la coroziunea atmosferică

Rezistenţa la coroziunea atmosferică asigurată de zincarea termică depinde de grosimea
produselor, calitatea filmului protector care se formează la suprafaţa zincului şi de corozivitatea
atmosferei. Atunci când oţelul este scos din baia de zincare termică, zincul are un aspect curat,
strălucitor, lucios. Cu timpul, acesta se acoperă cu o patină gri, întunecată, datorită reacţiei
suprafeţei zincului cu oxigenul, apa şi dioxidul de carbon din atmosferă. Se formează astfel un
strat complex, dur, stabil şi protector, care este foarte aderent la zinc. Poluanţii din atmosferă
afectează natura acestui film protector.
Cel mai important agent coroziv al zincului este dioxidul de sulf (SO2), din mediile
puternic industrializate şi urbane. El favorizează foarte mult coroziunea atmosferică a zincului.
În medii cu concentraţie constantă de SO2 viteza de coroziune a zincului este în general
constantă şi se desfăşoară după o lege liniară. Această evoluţie liniară permite estimarea duratei
de viaţă, în care zincul este corodat, pe baza evaluării periodice a grosimii acoperirii într-un
mediu dat.
Evaluarea performanţelor produselor zincate termic este complexă şi dificilă din cauza
diversităţii mediilor în care lucrează şi a numeroaselor procedee de protecţie anticorozivă
disponibile. În literatura de specialitate au fost publicate o serie de modele de apreciere a duratei
de viaţă a sistemelor de protecţie în diferite medii.
 Rezistența la coroziune în diferite medii

Produse aflate în medii interioare
O prejudecată des întâlnită, este aceea că, coroziunea nu se produce în medii interioare. În
realitate însă, în aceste spaţii, la fiecare variaţie semnificativă de temperatură se formează
condens, care poate provoaca o viteză mare de coroziune la oţelurile neprotejate sau protejate
necorespunzător. În schimb oţelurile zincate termic, protejează oţelul la coroziune pe o durată de
40-50 de ani. Zincarea termică s-a extins şi la elementele din oţel aflate în interiore precum
bazinele de înot sau fabricile de bere ş.a. Coroziunea poate să apară pe elementele de oţel
nezincate termic destinate interioarelor, care sunt depozitate din cauza întârzierilor de asamblare
sau de construcţie.
 Produse imersate în apă rece

Majoritatea apelor conţin săruri minerale care formează un strat protector şi dur de tartraţi
pe suprafeţele interioare ale produselor zincate termic folosite la sistemele de distribuţie a apei.
Formarea straturilor de tartraţi poate prelungi la peste 40 de ani durata de viaţă a acestor
acoperiri. În apele moi, cu conţinut scăzut de săruri, nu se formează stratul protector de tartraţi şi
din acest motiv prelungirea duratei de viaţă se poate realiza prin aplicarea unei duble protecţii cu
soluţie bituminoasă.
 Produse imersate în apă caldă

Formarea stratului de tartraţi (săruri minerale insolubile) are loc şi în cazul imersării
produselor zincate termic în apă caldă, asigurând o durată de viaţă estimată la peste 10 ani. La
temperaturi mai mari de 60°C, zincul îşi modifică potenţialul, devine catod şi se auto protejează,
iar oţelul devine anod şi se corodează. În această situaţie zincul nu mai are rol de anod de
sacrificiu care protejează catodic substratul. Astfel de cazuri se pot rezolva prin instalarea de
anozi de sacrificiu din magneziu pe suprafeţele zincate, şi astfel se asigură protecţia catodică
pentru zinc.
 Produse imersate în apă de mare
Apele mărilor şi oceanelor, conţin cantităţi însemnate de cloruri şi sunt mai agresive decât
apa dulce. Viteza de coroziune a zincului în aceste ape sărate este conform datelor din literatură
cuprinsă între 10-15 µm/an, în cazul unei imersări continue. În cazul imersării discontinue
(maree, valuri, vapori, stropirea periodică cu apă) viteza de coroziune este mai mare. De
asemenea coroziunea se accelerează în medii tropicale calde.
 Produse îngropate în pământ

Durata de viaţă a produselor zincate termic şi îngropate în pământ depinde de mai mulţi
factori dintre care: tipul solului, aciditatea sa, gradul de afânare ş.a. Solurile recomandate trebuie
să fie slab acide sau alcaline cu un pH cuprins între 5.5 şi 12.5. Solurile în care se află cenuşă şi
zgură nu sunt recomandate deoarece conţin alcalii şi sunt corozive pentru produsele zincate şi ca
urmare viteza de coroziune este mare. În multe cazuri, aplicarea unei soluţii bituminoase peste
acoperirea de zinc, este benefică – mai ales pe suprafeţele de oţel îngropate în sol sau în locurile
de ieşire din ciment. Oţelul zincat termic se poate îngropa în beton în deplină siguranţă. Pentru o
protecţie şi mai bună în soluri, se recomandă grosimi de strat mai mari.
 Produse în contact cu lemnul

Lemnele foarte acide, precum stejarul, castanul, cedru roşu şi unele variaţii de brad se pot
utiliza în combinaţie cu oţelul zincat termic, cu condiţia evitării contactului direct între acestea.
 Produse în contact cu alte metale

La contactul produselor zincate termic cu cele mai multe dintre metale, în majoritatea
condiţiilor atmosferice, viteza de coroziune a zincului creşte foarte puţin. Coroziunea bimetalică
poate apare la imersarea produselor zincate în lichide sau în contact cu apa de ploaie, dacă
scurgerea ei este deficitară sau se usucă pe zona de contact.
Suprafeţele de oţel zincate termic care se află în contact cu substanţele chimice necesită o atenţie
deosebită şi o tratare diferenţiată, specifică fiecărei substanţe. O mare varietate de chimicale sunt
compatibile cu oţelul zincat termic. Zincul fiind un metal amfoter este atacat atât de acizi cât şi
de alcalii, din acest motiv nu este recomandat să fie utilizat în contactul prelungit sau frecvent cu
aceste medii.
 Produse aflate la temperaturi ridicate
Stratul de zinc (faza η) este maleabil între 100-150°C însă la peste 200°C devine casant
şi se exfoliază de pe suprafaţă. Din această cauză acoperirile de zinc rezistă până la 200°C un
timp îndelungat şi un timp mai scurt în cazul încălzirii până la 275°C. Dacă după expunerea la
aceste temperaturi stratul de zinc (faza η) se exfoliază, stratul de aliaj de sub faza η, care
constituie cea mai mare parte a grosimii acoperirii, rămâne intact şi conferă protecţie adecvată
până la temperatura de topire a aliajului (550°C).
 Produse în contact cu materialele de construcţii

Reperele zincate termic au o uşoară tendinţă de corodare în contact cu mortarul,
tencuiala, chitul sau cimentul, proaspete, fenomen care se încheie însă odată cu întărirea lor.
CAPITOLUL II. PREZENTAREA SOCIETĂȚII S.C. METALICPLAS

IMPEX S.R.L. ȘI IMPACTUL ACTIVITĂȚILOR ASUPRA FACTORILOR
DE MEDIU
2.1. Prezentarea generală a societății
2.1.1. Repere geografice
Amplasamentul este situat in sud-estul municipiului Dej, pe partea stânga a drumului

E 576 Cluj Napoca- Dej- Bistrița, pe platforma industrială de sud a orașului, având următoarele
vecinătați:
 Nord: gospodării, localități industriale și servicii de întreținere a autoturismelor la 200
m de hală;
 Vest: Pădurea Bungăr;
 Sud: zonă rezidențială la distanța de 50 m față de hală;
 Est: șoseaua E 576, pe partea dreaptă a acestui drum fiind localizate amenajări CFR;
2.1.2. Istoricul amplasamentului
Amplasamentul vizat este încadrat ca zonă cu funcțiuni industriale, fiind situat pe

platforma industrială sudică a municipiului Dej. Din anul 1921 și-a început activitatea societatea
„Uzinele ardelene pentru Exploatarea de Trass” care avea ca și profil de activitate fabricarea
trass-mortarului. Începând cu anul 1933 pe locația actuală a amplasamentului a funcționat o
fabrică de producere a cimentului, care folosea ca și materie primă calcarul exploatat din cariera
comunei Glod, iar între anii 1948- 1950 a funcționat o secție de fabricație produse farmaceutice.
În anul 1950 s-a înființat Fabrica de ciment Dej sub administrația Ministerului de
Construcții si a Industriei Materialelor de Construcții- Direcția Genrală Lianți. Iar în anul 1955 a
luat ființă Fabrica de Produse Refractare Dej care și-a continuat activitatea până în 1990 când s-a
înființat S.C. REFRABAZ S.A. DEJ ca societate comercială pe acțiuni cu capital majoritar de
stat, prin preluarea integrală a patrimoniului fostei F.M.R. Dej, continuându-se procesul de
producție al cărămizilor magnezio-carbonice, utilizarea de magnezită electrotopită și sinterizată,
sulfat de magneziu, argilă. Activitatea desfășurată a durat aproape un secol, până în 2007 când au
început lucrări de dezafectare, ecologizare și reamenajare, cu scopul pregătirii pentru activitatea
actualei firme.
2.1.3. Profil de activitate
Profilul de activitate al S.C. METALICPLAS IMPEX S.R.L. este fabricarea panourlor de

gard și zincare termică. Procedeul de fabricare a panourilor de gard presupune trefilarea sârmei
laminate la anumite dimensiuni și folosirea sârmei trefilate la confecționarea panourilor de gard.
În continuare panourile sunt supuse tratamentului de pregătire a suprafeței necesar zincării
termice. Cantitatea de produs finit estimată a fi realizată anual este de 15 000 tone de panouri de
gard zincate.
Capacitatea maximă de producție a instalației este de 18 000 t/an.
Figura 2.1. Panou de gard

2.2. Descrierea activităților și a fluxurilor tehnologice existente
Fluxurile tehnologice de bază ale obiectivului pot fi împărțite într-un număr de părți
secvențiale astfel:
 recepția, stocarea și prelucrarea primară a materiei prime (trefilarea sărmei laminate)
 confecționarea panourilor de gard din fire de sărma trefilată la diferite diametre
 tratarea suprafețelor metalice care include:
-degresarea chimică acidă a suprafețelor metalice
-decaparea
-dezincarea (in cazul produselor finite necorespunzătoare calitativ)
-spălarea dublă in cascadă
-fluxarea
-uscarea
 zincarea termica și uscarea finală a panourilor de gard zincate.
Descrierea acestora împreună cu parametrii de proces este prezentată în anexa 1.
Fazele procesului tehnologic (exceptând confecționarea panourilor metalice, uscarea
panourilor și etapa de zincare termică) se desfășoară în interiorul unei cuve de retenție îngropate.
În interiorul acestei cuve sunt amplasate băile de tratare și pregătire a suprafeței
panourilor de gard și a altor produse metalice.
Dimensiunile acestei cuve sunt: L = 24850 mm, l = 6850 mm, H = 4000 mm.
Fiecare etapă a fluxulu tehnologic este monitorizată computerizat (timpul de staționare a
suprafețelor metalice în fiecare baie de tratare).
Confecționarea panourilor de gard care vor fi supuse zincării termice se realizează prin
intermediul mașinii de trefilat și a mașinii automate de sudat (include și tăierea și ambutisarea
sârmei) .
Panourile confecționate sunt așezate pe port- șarje și prin intermediul unui pod rulant
parcurg toate etapele de tratare a suprafețelor tehnologice prevăzute de fluxul tehnologic. Fiecare
port- șarjă va avea o încărcătură de 30 panouri, iar numărul de port- șarje este cuprins între 7-10.
Traseul parcurs de port- șarje în flux continuu este următorul:
 încărcare panouri;
 așteptare intrare pe linie;
 două sau mai multe port- șarje vor fi preluate în băile de pregătire (decapare,
dezincare, spălare, fluxare);
 uscare;
 zincare;
 așteptare la descărcare;
 descărcare;
 depozitare;
Parametrii urmăriți pentru a asigura funcționarea optimă a băilor de tratare sunt impuși de
tehnologie și se verifică prin prelevarea de probe de laborator la periodicitatea stabilită de
furnizorul tehnologiei. Timpul de trecere a unei port-șarje prin toate fazele procesului tehnologic
de pregătire a suprafețelor metalice este estimate între 40-60 min.
Rețelele de fabricație stabilite pentru fiecare fază tehnologică vor fi introduse în memoria
calculatorului de process care va monitoriza întregul flux tehnologic. Practic, la introducerea
port-șarjei pe linie se va seta rețeta dorită care stabilește automat timpii de staționare în fiecare
baie.
2.3. Monitorizarea factorilor de mediu

2.3.1. Impactul asupra aerului
Prin activităţile desfăşurate de. S.C METALICPLAS IMPEX SRL pe amplasamentul

studiat, poluarea factorului de mediu aer, se datorează emisiilor de noxe rezultate din activităţile
de producţie, auxiliare şi de transport.
Dacă emisiile datorate activităţilor auxiliare şi transportului nu pun probleme din punct
de vedere al depăşirii valorilor admise, în cazul activităţilor de producţie situaţia este mult
diferită. Activităţile desfăşurate în vederea confecționării panourilor de gard, tratarea suprafețelor
metalice și zincarea termică pot avea un impact semnificativ asupra factorului de mediu aer,
principalele surse de poluare fiind:
 Emisiile de aerosoli din baia de zincare a suprafețelor;
 Emisiile de aerosoli din baile de tratare a suprafețelor, respectiv băile de degresare,
decapare, dezincare, spălare și fluxare;
 Particule de zinc și praf rezultate din baia de zincare termică și de la mașinile de
trefilat și sudat;
 Gaze de ardere care conțin 𝑁𝑂𝑥 , CO, și 𝑆𝑂2 ,rezultate din arderea gazului metan la
cuptorul băii de zincare;
 Imisii sub formă de aerosoli de acid clorhidric care provin din băile de tratare a
suprafețelor metalice și din posibile neetanșeități ale rezervoarelor de stocare a
materiilor prime.
În scopul estimării impactului produs asupra mediului se prezintă în tabelul 2.1. situația
cantitativă a emisiilor rezultate din procesul de producție, măsurate în afara halei de producție,
raportându-se în același timp și la normele BAT în vigoare.
Inventarul emisiilor, comparație cu valorile BAT Tabelul 2.1.
Nr. Poluant Sursa de Debit Concentrația Prag de Valoare
Crt. proveniență masic (g/h) în emisie alertă conform
(mg/𝑚3 ) (mg/𝑚3 ) BAT
1. Vapori acid Băi de 3,28 0,274 3/30 2-30
clorhidric tratare mg/𝑚3
(aerosoli acizi) suprafețe
metalice)
2. Particule Zinc Baie de 22 1,83 35/50 <5 mg/𝑚3
zincare
3. Praf Baie de - - - <50 mg/𝑚3
zincare
4. Gaze rezultate de CO 0,489 0,638 70/100 100-200
la cuptorul de mg /N𝑚3
încălzire a băii de 𝑆𝑂2 0,734 0,958 24,5/35 35
zincare mg /N𝑚3
𝑁𝑂𝑋 168,164 219,56 245/350 250- 400
mg /N𝑚3
2.3.2. Impactul asupra apei
În timpul procesului de zincare termică nu există emisii directe în resursele de apă de

suprafață. Principala sursă de poluare a apei o constituie apele tehnologice uzate rezultate din
funcționarea instalațiilor de zincare. Acestea sunt reprezentate de:
 Apele uzate provenite de la căzile de decapare – sunt ape uzate acide, ce conţin
soluţie epuizată de HCl şi Rodine HDG Mix, cu o concentraţie de Fe > 140 g/l;
 Soluţie epuizată din cada de fosfatare – soluţie slab acidă cu conţinut de NO32-,
Zn2+, PO42-, Na+, NO22-;
 Soluţie epuizată din cada de fluxare – soluţie slab acidă, cu conţinut de ZnCl2,
NH4Cl, polialcooli şi compuşi de Fe;
 Apele uzate provenite de la căzile de spălare/ clătire – ape slab acide;
 Soluţie alcalină provenită de la scruberul prevăzut în echipamentul de filtrare şi
evacuare a fumului acid captat de la băile de decapare, fluxare – conţine NaCl şi
NaOH, are un pH ~ 10; această soluţie se înlocuieşte o dată la cca. 3 luni, când rezultă
o cantitate de soluţie epuizată de cca. 3 m3;
 Soluţie de la regenerarea răşinilor utilizate în procesul de epurare a apelor uzate
(eluat) – soluţie concentrată, care va conţine poluanţii captaţi de răşini (ioni metalici).
2.3.3. Impactul asupra solului
Întreaga suprafață a amplasamentului este betonată, iar zona cuvelor de retenție este
placată antiacid, nepermițându-se astfel infiltrații de orice fel în sol și subsol.
2.4. Instalații existente pentru reținerea, evacuarea și dispersia poluanților în mediu
Atelierele de tratamente de suprafaţă sunt mari consumatoare de produşi chimici adesea

toxici pentru om şi pentru mediu natural.
Datorită efectelor toxice pe care le prezintă utilizarea acestor substanţe, efluenţii rezultaţi
în urma procedeelor de acoperiri metalice sunt supuşi unor procedee de epurare înainte da a fi
evacuaţi în mediu.
Emisiile de gaze și vapori rezultați în urma reacțiilor desfășurate în interiorul băilor de
degresare chimică acidă, decapare și fluxare sunt captate prin intermediul instalațiilor de
exhaustare existente deasupra fiecărei băi de tratare și dirijate spre un scruber umed în scopul
reținerii aerosolilor acizi. Apa uzată rezultată este dirijată către stația de tratare a apelor uzate.
Instalaţii existente pentru reţinerea , evacuare şi dispersie (sunt prezentate în

tabelul 2.2.)
Tabel 2.2.
Instalația de exhaustare este compusă din ventilatoare și tubulatura din polipropilenă

având capacitatea de 30.000 – 60.000 𝑚3 /ℎ. În scopul reducerii cantității de vapori emiși se
folosesc inhibitori ai acidului clorhidric de tipul soluțiilor acide de acid fosforic și clorhidric și
soluție apoasă de polietilen- imina.
Nr. Faza de proces Poluanți Echipamente Caracteristicile fizice ale surselor
Crt / punct de tehnologice și de
emisie depoluare
Denumire Înălțime Diametru
(m) (m)
1. Arzătoarele de - gaze de -Sistem de colectare și Coș 14 0,5

la cuptorul ardere ventilare
pentru baia de (𝐶𝑂, 𝐶𝑂2 ,
zincare -Schimbător de căldură
𝑁𝑂𝑋 , 𝑆𝑂2 )
-Echipament de
dispersie cu tiraj natural
-pulberi
2. Baia de zincare -particule de -Sistem capsulat de Coș 10 0,5

zinc absorbție a prafului fin
de zinc
-pulberi
-Filtru sac confecționat
din poliester
-Echipament de
3. Linie de -aerosoli acizi -Sistem de colectare și Coș 14 0,5

pregătire a (acid ventilare
suprafețelor clorhidric)
metalice -Scruber umed
-Echipament de
Emisiile de particule de zinc și pulberi produse în interiorul băii de zincare termică sunt
captate prin intermediul unui sistem capsulat de absorbție a prafului fin de zinc care asigură o
bună izolare față de incinta halei. Emisiile sunt dirijate prin tubulatura de evacuare spre un filtru
sac confecționat din poliester. Capacitatea de evacuare a sistemului este de 12.000 𝑚3 /ℎ. Filtrul
sac are o suprafață filtrantă de 3840 𝑚2 .
Randamentul de reținere a particulelor de zinc și a pulberilor este de 92 %.
Cuptorul de zincare termică este prevăzut cu sistem de evacuare a gazelor arse cu
capacitatea de 32.000 𝑚3 /ℎ. Gazele captate sunt trecute printr-un schimbător de căldură,
asigurându-se astfel încălzirea băilor de degresare și fluxare. Dupa care sunt purificate prin
trecere prin scruberul umed urmând să fie evacuate printr-un coș de evacuare.
Apele uzate de tip tehnologic provenite din cuvele de spălare, din băile de degresare,
decapare, dezincare, fluxare și apele provenite de la instalația de spălare a gazelor, apele infestate
cu substanțe chimice din grupa acizilor anorganici, tensioactivi, acid clorhidric, clorura de zinc și
clorura de amoniu sunt preepurate într-o stație de preepurare cu treaptă mecanică și chimică, la
care se adaugă sistemul de deshidratare nămol. Această stație este de tip Manz Galvano Tehnic
GMBH Germania, cu o capacitate proiectată de 6 𝑚3 /h și este amplasată în interiorul halei de
producție, în imediata vecinătate a liniei de zincare.
Stația de preepurare cuprinde următoarele obiecte tehnologice: 2 bazine colectare/
omogenizare ape uzate, 1 bazin neutralizare ape uzate, 1 bazin de sedimentare, filtru presă,
bazine stocare reactivi și instalații dozare reactivi, 2 bazine control final cu senzori pH, rețele
tehnologice (instalații pompare, conducte, flanșe control), tablou de comandă.
Apele uzate preepurate respect limitele de calitate înscrise în H.G. nr 352/2005 conform
NTPA 002 la evacuarea în rețeaua de canalizare orășenească.
Apa uzată rezultată de la răcirea mașinii de trefilat și la mașina automată de sudat este
recirculată în această etapă a fluxului tehnologic.
Apa de răcire este introdusă în primul compartiment al stației de tratare unde se
realizează dozarea cu substanță anticorozivă de tip biocid ST- DOS B -510. Din acest
compartiment apa este pompată, cu ajutorul a două pompe, în turnul de răcire. Caracteristicile
instalației de pompare sunt: pompe tip Grundfos CR 10 dotate cu motor P = 3 Kw, N =2900
rot/min, 50 Hz și instalație de pompare P = 0,7 kW, Q= 10 𝑚3 /h, HcA = 20,2 – 81,7 m, 50 Hz.
Pe conductele de aspirație, refulare sunt montați senzori de presiune cu indicația maximă 10 bari.
Turnul de răcire este amplasat subteran, la o înălțime de 4 m, în exteriorul halei de
producție. Instalația de răcire a apei are la bază schimbul de căldură cu atmosfera, prin perdea de
apă și prin asigurarea ventilației. Instalația este de tip AXIMA, executată din polipropilenă având
în compoziție un bazin tampon cu volumul util Vu = 1 𝑚3 și o instalație de ventilație.
În compartimentul al doilea al stației de tratare se realizează o nouă dozare cu substanță
anticorozivă de tip biocid ST- DOS B -151, după care apa este reintrodusă în procesul tehnologic
la mașina de trefilat și la mașina automată de sudat.
Gradul de recirculare realizat este de 98 %, strict pe acest circuit.
În timpul procesului de epurare a apelor reziduale, speciile poluante sunt concentrate şi
transformate prin precipitare în nămol.
Cantitatea de nămol estimată este de circa 10 tone/an.
2.5. Proprietăți ale compușilor efluentului gazos (aer și HCl)
2.5.1. Proprietăţile aerului :
Aerul este un amestec de gaze a căror compoziţie se menţine aproximativ constantă

(tabelul 2.4.) :
Compoziția aerului Tabelul 2.3.
Gaze componente Greutate Volum
(simbol) (%) (%)
Azot (N2) 75,6 78,08
Oxigen (O2) 23,1 20,95
Argon (Ar) 1,236 0,9325
Bioxid de carbon 0,046 0,033
(CO2)
Neon (Ne) 0,0012 0,00182
Heliu (He) 0,00007 0,000052
Kripton (Kr) 0,0003 0,000108
Xenon (Xe) 0,00004 0,000008
Ozon (O3) - 0,000001
Radon (Rn) - 6 x (10)-18
Caracteristicile fizico-chimice ale aerului se raportează la condiţii normale reprezentate

de o temperatură de 00 C şi presiune de 760 mm Hg. În această stare, volumul ocupat de 1 mol de
aer (volumul molar, Vm) este de 22,414 cm3.
 Masa moleculară a aerului curat , Maer , calculată pe baza fracţiilor volumice şi a
maselor moleculare ale gazelor componente este 28,966 g/mol.
Maer = Σ Mg ∙Xg (2.1.)
Mg – masa moleculară a unui gaz component
Xg – fractia volumică a gazului din aer
 Densitatea aerului (greutatea specifică), în condiţii normale este:
M
ρaer = Vaer (2.2.)
m
Maer = 28,966 g/mol ;
Vm = 22,414 L/mol => ρaer = 1,293 g/L
 Umiditatea aerului atmosferic este reprezentată de apa existentă în el, sub formă de
vapori, picături, cristale, provenită din evaporarea apelor de suprafaţă (în cea mai
mare parte), din stratul superficial al solului, din procesul de transpiraţie a plantelor
sau din activităţi industriale.
Aprecierea umidităţii se face prin:
Umiditatea absolută (Us) –cantitatea de apă existentă într-un volum de aer la un moment
dat (g/m3);
Umiditatea maximă (Um) –cantitatea de apă pe care o poate primi un volum de aer la o
anumită temperatură (g/m3). Se mai numeşte şi presiune de saturaţie cu vapori de apă a aerului la
temperatura considerată.
Umiditatea relativă (Ur) –cantitatea de apă existentă într-un volum de aer atmosferic şi
raportată la cantitatea maximă pe care ar putea-o cuprinde acelaşi volum de aer la o anumită
temperatură. Altfel spus, umiditatea relativă reprezintă raportul dintre umiditatea absolută şi
umiditatea maximă, respectiv raportul dintre presiunea vaporilor de apă (constatată
experimental) şi presiunea vaporilor de apă la saturaţie.
Se reprezinta in procente (%). :
Ua
Ur = ∙ 100
Um
(2.3.)
Umiditatea aerului (respectiv presiunea vaporilor de apă) este strâns legată de
temperatură. Dacă temperatura creşte, creşte implicit presiunea vaporilor de apă. Aerul saturat cu
vapori de apă va avea o presiune mai ridicată decât aerul uscat, din cauza presiunii suplimentare
a vaporilor la saturaţie.
La 20 °C presiunea vaporilor de apă saturaţi este de 18 mm Hg. Dacă temperatura se
micşorează, umiditatea relativă creşte, acesta fiind mecanismul de formare a norilor.
Pentru determinarea umidităţii relative este necesară răcirea aerului şi observarea
temperaturii la care începe condensarea vaporilor de apă, aşa numitul punct de rouă. La
temperatura corespunzătoare punctului de rouă, aerul este saturat cu vapori de apă şi va avea o
presiune de vapori corespunzătoare valorii de saturaţie la acea temperatură. Această presiune de
vapori , corespunzătoare punctului de rouă, va reprezenta în acelaşi timp presiunea de vapori a
arului la temperatura pentru care se determină umiditatea, adică umiditatea absolută.
 Temperatura aerului dintr-un loc sau dintr-o regiune ca şi regimul ei zilnic,
sezonier şi anual este determinat în primul rând de radiaţia solară. Temperatura aerului
înregistrează variaţii importante atât pe orizontală cât şi pe verticală. Trebuie remarcată în
acest sens contribuţia a 2 factori:
1) factorul astronomic, determinat de faptul că axa polilor este înclinată spre Soare (vara
este mai expus polul nord, iarna acelaşi pol este mai puţin expus iar la echinocţiu axa
polilor este perpendiculară pe axa Pământ – Soare). Pentru simplificare, factorul
astronomic se referă la variaţiile de temperatură ce decurg din derularea ciclică a zilelor şi
nopţilor. Ciclurile diurne şi nocturne determină cantitatea de energie primită de la Soare
şi implicit, variaţiile de temperatură între noapte şi zi.
2) suma factorilor fizici şi geografici.
În esenţă, temperatura aerului este influenţată de altitudine (scade cu înălţimea), de
caracteristicile solului (culoare, compoziţie), de existenţa suprafeţelor de apă (timp de încălzire
diferit faţă de sol), a vegetaţiei (care reţine o parte din radiaţia solară), de nebulozitatea
atmosferei (care diminuează cantitatea energiei solare ce atinge suprafaţa Pământului) şi de
prezenţa centrelor populate (care intervin cu surse suplimentare de căldură).
 Presiunea aerului
Datorită greutăţii sale specifice, aerul atmosferic exercită o presiune asupra tuturor
corpurilor de pe Pământ. Prin urmare, presiune atmosferică reprezintă forţa cu care aerul apasă
asupra Pământului datorită greutăţii sale. Presiunea exercitată depinde de temperatura şi
circulaţia maselor de aer.
Presiunea aerului se exprimă în mm Hg/cm2 sau în milibari (750 mmHg =1000 mb).
În S.I. unitatea de măsură pentru presiune este pascalul (Pa).
În funcţie de mai mulţi factori, presiunea atmosferică prezintă diferite variaţii. Cele mai
importante sunt variaţiile datorate altitudinii. În acest sens trebuie reţinut faptul că la nivelul
mării şi la 0 °C presiunea atmosferică este de 760 mmHg (numită presiune atmosferică normală)
şi ea scade treptat cu altitudinea micşorându-se cu 1mmHg pentru fiecare 10,33 m.
2.5.2. Proprietățile HCl
Acidul clorhidric, (HCl), este un gaz foarte corosiv, toxic şi incolor, care formează vapori
în contact cu umiditatea. Vaporii constau în acid hidrocloric ce se formează atunci când HCl se
dizolvă în apă. Acidul clorhidric gazos, ca şi cel hidrocloric sunt substanţe importante în chimie,
ştiinţă şi industrie (aprox. 3 milioane tone de acid hidrocloric sunt produse anual pentru utilizarea
în curăţirea oţelului înaintea galvanizării).
Acidul hidrocloric este folosit în producţia de cloruri, pentru rafinarea minereului în
producţia de staniu şi tantal, pentru pilirea şi curăţirea produselor metalice, în electroplatinarea
pentru îndepărtarea pietrei de pe boilere, pentru neutralizarea sistemelor bazice, ca reactiv de
laborator, drept catalizator şi solvent în sinteze organice, în realizarea fertilizatorilor şi
coloranţilor, pentru hidroliza amidonului şi a proteinelor în prepararea diferitelor produse
alimentare, în industria textilă, a cauciucului, fotografică.
Numele de acid clorhidric se referă deseori la acidul hidrocloric, în mod greşit, şi nu la
acidul clorhidric gazos.
Indicaţii de protecţie Simbol de pericol :
Structura :
În tabelul 2.4. sunt date unele proprietăţi fizice :
Proprietăţi ale HCl Tabelul 2.4.

Denumire Acid clorhidric
Proprietăți Formula moleculară HCl

generale Masa molară 36.4606 g/mol
Formă Gaz incolor, higroscopic
Densitate gaz 1.477 g/l, (25°C)
73,3 g/100 ml (18OC, 1 atm)
Solubilitate în apă
72 g/100 ml (20°C, 1 atm)
Temperatura de topire 114.2°C (158.8 K)
Proprietăţi fizice Temperatura de fierbere 85.1°C (187.9 K)

Constanta de aciditate (pKa) 4
Energie de formare Gibbs 95,2 kJ/mol (250C)
Entalpia standard formare 92,3 kJ/mol (25OC)
Entalpia standard de disociere
431,6 kJ/mol (25OC)
în atomi
Liniară, distanţa
Structură Forma moleculei internucleară
0,127 nm
Moment dipolar 1.05 D
 Proprietăți chimice ale HCl

Molecula de HCl este o moleculă simplă, diatomică, alcătuită dintr-un atom de H şi un
atom de Cl, conectate printr-o legătură covalentă, simplă. Deoarece atomul de Cl este mai
electronegativ decât cel de H, legătura covalentă între atomi este polară. Deoarece molecula are
per total un moment de dipol mare cu o sarcină parţială negativă δ- pe atomul de Cl şi una
pozitivă δ+, pe atomul de H, molecula este polară. Din acest motiv, HCl este foarte solubil în apă
şi în alţi solvenţi polari.
În contact cu apa, HCl ionizează imediat, formând cationul H3O+ şi anionul Cl-, printr-o
reacţie chimică reversibilă în apă:
HCl + H2O ⇄ H3O+ + Cl−
Rezultatul soluţiei se numeşte acid hidrocloric şi este un acid tare. Constanta de disociere
sau ionizare Ka este foarte mare, ceea ce înseamnă că HCl disociază sau ionizează practic total în
apă.
Chiar în absenţa apei, HCl se comportă ca un acid. De exemplu, poate dizolva anumiţi
solvenţi, ca metanolul şi alte molecule protonate sau ioni şi să se comporte ca un acid catalizator
pentru reacţii chimice, unde sunt dorite condiţii anhidre:
HCl + CH3OH → CH3O+H2 + Cl−
HCl cedează un proton moleculei de metanol.
Acidul clorhidric gazos reactioneaza cu oxigenul astfel :
4HCl + O2 ⇄ 2Cl2 + 2H2O
Conversia acidului clorhidric in clor cu ajutorul oxigenului a castigat importanta o data
cu supraproductia de acid clorhidric, produs secundar de la clorurarile organice (D.Kenneth si
C.Rub – 1946). Aceasta reactie se realizeeaza la 250oC (in loc de 500 oC in procedeul
H.Deacon) cu catalizatori ca : Al2O3 , Cr2O3 , UO2(NO3)2-Th(NO3)4. S-a folosit chiar clorura de
cupru.
Metalele sunt transformate ,in general, de acidul clorhidric gazos in cloruri cu degajare de
hidrogen la anumite temperaturi. Astfel potasiul se aprinde spontan la temperatura obisnuita.
Acidul clorhidric gazor ataca cuprul, argintul si bismutul care nu sunt atacate de solutiile sale
apoase decat in aer si in prezenta oxidantilor. Fierul, nichelul si aluminiul sunt atacate la 300oC
iar mercurul la 550 °C :
2HCl + Fe = FeCl2 + H2
Sub actiunea acidului clorhidric oxizii se transforma in cloruri sau oxicloruri, hidrurile in
cloruri. Acidul clorhidric gazos reactioneaza cu azotatii, hipocloritii si cloratii cu dagajare de clor
si cu azotatii percloratii si sulfatii cu formare de cloruri.
Solutiile de acid clorhidric, desi foarte stabile, sunt descompuse de lumina in prezenta
catalizatorilor. Acidul clorhidric in solutie apoasa ataca energic, la rece, metalele care sunt mai
electropozitive decat hidrogenul( alcaline, alcalino-pamantoase, magneziu, zinc, aluminiu, fier ):
Zn + 2HCl = ZnCl2 + H2
Acidul clorhidric ataca aluminiul cu o viteza care depinde de viteza de dizolvare a
stratului protector de aluminiu. Celelalte metale sunt atacate la rece numai in prezenta oxigenului
2Cu + 4HCl + O2 = 2CuCl2 + 2H2O
Atacul este determinat de forta electromotoare sau potentialul de electrod al metalului si
hidrogenului. Acidul clorhidric in solutie apoasa este puternic ionizat. Clorurile, sarurile acidului
clorhidric, se obtin prin actiunea acidului asupra metalului, bazei, oxidului, carbonatului sau
sulfurii.
Se obtine astfel clorura cu valenta inferioara. Prin actiunea clorului asupra metalului se
obtine o clorura anhidra in starea superioara de valenta. Clorurarea se poate face cu clor si
carbon asupra unui oxid. Agenti cloruranti mai sunt : diclorura de tionil ,SOCl2 ,monoclorura de
iod ICl etc.
Clorurile alcaline si alcalino-pamantoase formeaza retele ionice. Cele ala metalelor grele
au o retea moleculara. Clorurile metalice se topesc, in general, la temperaturi mai joase decat
metalul fara descompunere. Clorurile metalelor metalelor nobile se disocieaza reversibil. Sunt
insolubile clorurile de Cu(I) Hg(I) Ag(I) Au(I) Tl(I) Pb(II). Datorită naturii acide, HCl este un
gaz corosiv, în mod deosebit în prezenţa umidităţii.
 Proprietăţi fiziologice
HCl este singurul acid anorganic care apare liber, cu o funcţie importantă în organismul
animalelor şi anume în sucul gastric al mai tuturor vertebratelor. Acidul clorhidric din sucul
gastric transforma pepsina, o enzima ce contribuie la digestie in forma activa. Acidul clorhidric
mai distruge bacteriile de putrefactie si cele patogene care patrund in stomac.
Acidul clorhidric gazos are actiune coroziva asupre cailor respiratorii mai slaba decat
clorul. Concentraţia de HCl din sucul stomacal al omului este de circa 0,3%. HCl este secretat de
mucoasa stomacului şi are rolul de activa una dintre enzimele digestiei (pepsina).
2.5.3. Efectele acidului clorhidric asupra mediului și organismului uman
 Efecte acute
Acidul clorhidric este corosiv şi toxic pentru ochi, piele şi mucoase. Inhalarea sau
expunerea acută poate cauza tuse, răguşeală, inflamaţii şi ulceraţii ale traiectului respirator,
dureri de piept şi edem pulmonar
Expunerea acută orală poate cauza corodarea membranelor mucoaselor, esofagului şi
stomacului, însoţită de ameţeli, vomă şi diaree. Contactul cu pielea poate produce arsuri severe şi
ulceraţii
Au fost raportate iritaţii pulmonare, leziuni ale căilor respiratorii superioare, edeme ale
laringelui la cei expuşi la inhalări acute.
 Efecte cronice
Expunerea cronică la acid clorhidric poate duce la gastrită, bronşită cronică, dermatită şi
fotosensibilitate. Expunerea prelungită la concentraţii mici poate cauza decolorarea dinţilor şi
erodarea.
 Efecte asupra mediului

În ceea ce priveşte efectele asupra mediului trebuie de remarcat faptul că acidul clorhidric
intervine în procesul formării ploilor acide. HCl prezent în atmosferă provoacă o scădere a pH-
ului si împreună cu SO2 si NOx pot creste riscul aparitiei ploilor acide.
Un alt efect nedorit al prezentei HCl în aer este distrugerea stratului de ozon. Alături de
alte substante ca CO2 , SO2 , NOx , intervine în formarea Efectului de seră.
Acidul clorhidric se poate dizolva în apa meteorică, prin intermediul acesteia ajunge pe
suprafaţa pamântului provocand daune plantelor, prin infiltrarea în sol poluează intens şi este
posibil sa ajunga chiar până la pânza freatică contaminând-o. Prin intermediul ploilor poate
ajunge şi in apele de suprafaţa, lacuri, râuri, mări şi oceane.
În plus HCl umed poate contribui la distrugerea clădirilor precum şi a statuilor din
marmură.
2.6. Concluzii
În urma efectuării unui studiu de impact al activității de zincare termică a panourilor de

gard s-a constatat că emisiile poluante pentru aer sunt aerosolii de acid clorhidric (emisii
rezultate din băile de tratare a suprafețelor), pulberi și particule de zinc (emisii rezultate din baia
de zincare termică) si gaze de ardere care conțin 𝑁𝑂𝑋 ,CO,𝑆𝑂𝑋 (gaze rezultate din arderea gazului
metan în cuptorul care încălzește baia de zinc).
Aerosolii de acid clorhidric pot avea un impact semnificativ atât asupra mediului, în cazul
în care nu sunt supuși unui proces de epurare înainte de a fi evacuați in mediu, cât și asupra
personalului deservit pentru realizarea procesului de fabricație.
Având în vedere faptul că volumul de aerosoli rezultați în urma procesului de pregătire a
suprafețelor este foarte mare, iar instalația existentă nu asigură un randament ridicat al procesului
de epurare, în continuare se vor studia diverse echipamente de depoluare și se va alege soluția
optima în vederea proiectării unei variante modernizate pentru captarea și epurarea emisiilor.
CAPITOLUL III. STUDIU DE SOLUȚII

Datorită diversităţii şi complexităţii poluanţilor s-a constatat că este imposibilă
generalizarea sau folosirea unor echipamente universale pentru tratarea acestora. Astfel se
recomandă ca instalaţiile de epurare ale acestora să fie tratate în special pe tipuri de noxe sau pe
principiile pe care aceste instalaţii funcţionează.
Tehnologii si echipamente de epurare a atmosferei:
 Tehnologii, aparate şi instalatii care folosesc principiul centrifug.

 Tehnologii, aparate şi instalaţii care folosesc principiul filtrării prin fibre.
 Aparate şi instalaţii care lucrează pe principiile separării electrostatice.
 Aparate şi instalaţii care lucrează în mediu umed.
Reducerea emisiilor de aerosoli de acid clorhidric rezultați de la zincarea termică se
realizează cu ajutorul instalațiilor care funcționează pe principiul umed de epurare.
3.1. Prezentarea principiului umed de epurare:
Cu unele mici excepţii desprăfuirea pe cale umedă are la bază aceleaşi legi fizice ca
metodele uscate de desprăfuire a aerului. Acestea sunt:
 Fenomenele de impact ale particulelor de lichid cu cele de praf.
 Acţiunea sarcinilor electrostatice a particulelor de praf şi a picăturilor de lichid
constituie unul din elementele care contribuie la realizarea unei epurări mai bune a
gazelor.
 Teoria difuziunii sau efectul mişcării browniene se aplică la particulele cu dimensiuni
sub 100nm.
 În anumite condiţii efectele schimbărilor de fază conduc la creşterea eficacităţii
sistemelor de epurare ce funcţionează pe acest principiu.
În afara acestor mecanisme generale mai apar şi alte mecanisme specifice cum ar fi:
 Fenomenele de solubilitate la înmuiere.
 Aderenţa picăturilor de apă la particulele solide.
 Absorbţia umidităţii şi mărirea picăturilor de apă la particulele de solide.
 Reacţii chimice diverse.
În practică s-a constatat că pentru buna funcţionare a echipamentelor care lucrează pe
principiile umede de epurare, ele au nevoie de anumite condiţii standard (temperatură, umiditate,
presiune, pH, etc). Epurarea este astfel puternic influenţată de fenomene cum ar fi:
 Gerul (frigul) ceea ce obligă utilizatorii la asigurarea unor temperaturi optime de
lucru.
 Coroziunea, care obligă utilizatorii la asigurarea unor straturi de protecţie fie prin
vopsirea anticorosivă fie prin căptuşirea cu materiale cu caracter neutru faţă de
compoziţia gazelor ce se epurează.
 Evacuarea impurităţilor sub formă de noroaie. La îndepărtarea noroaielor se
urmăreşte:
a. pentru concentraţii mici cu purjări periodice prevederea unor bazine cu fund plat.
b. pentru concentraţii medii prevederea de bazine sau rezervoare de decantare.
c. pentru concentraţii ridicate prevederea de dispozitive de evacuare continuă cu
melc sau cu racleţi.
Alte aspecte importante care se urmăresc pentru o bună funcţionare a echipamentelor de
epurare pe cale umedă sunt:
 producerea unor picături cât mai fine sub forma unor perdele de ceaţă
 posibilitatea de separare şi evacuare a impurificătorilor din mediul lichid – prin flotare
sau decantare.
3.2. Instalaţii care funcţionează pe principiul umed de epurare

3.2.1. Instalaţii de epurare umede ce funcţionează pe principiul static de epurare
Cele mai răspândite aparate care lucrează pe acest principiu sunt:

a. cu coloană de umplutură
b. scrubere
Principal aceste echipamente în totalitatea lor se confecţionează din materiale rezistente
la acţiunea corozivă combinată a gazelor şi lichidelor ce circulă prin acestea.
Cele mai utilizate materiale rezistente la coroziune sunt:
- Oţelul inoxidabil
- Oţelul plumbuit
- Materialele ceramice
- Materialele plastice
 Instalaţiile umede statice cu coloană de umplutură
În figura 3.1. este prezentată o instalaţie umedă care funcţionează pe principiul static de
epurare cu coloană de umplutură.
Ieșire
Pulverizare
gaze
absorbitori
Coloană
Schimbător
de
de căldură
umplutur
ă
Grătar
suport
Intrare coloană
gaze
Bazin colectare Pompă de

lichid recirculare
absorbitor Evacuare
șlam
Figura 3.1. Schema de funcţionare a unei instalaţii de epurare umedă funcţionând pe principiul
static de epurare cu coloană de umplutură
Materialele de umplutură trebuie să îndeplinească anumite condiţii de funcţionare.

Acestea sunt:
 trebuie să aibă o suprafaţă de udare cât mai mare;
 să aibă o rezistenţă cât mai mică la trecerea curentului fluidului purtător;
 să nu permită acumularea impurificătorilor în anumite zone ale umpluturii;
 să fie rezistente la acţiunea combinată a gazului şi a lichidului absorbitor;
 să aibă o greutate specifică cât mai mică;
 costul umpluturii să fie cât mai mic.
Scruberele
Scruberele sunt instalaţii umede funcţionând pe principii statice de epurare. Ele se
clasifică din punct de vedere constructiv în:
 Ciclonul cu pulverizare de apă
 Scruberele centrifuge
În figura 3.2. sunt prezentate câteva forme de scrubere.
Figura 3.2. Diferite forme constructive de scrubere centrifuge
a. Ciclon cu scurgere gravitaţională a apei

b. Ciclon cu pulverizare axială a apei
3.2.2. Instalaţiile de epurare umede care funcţionează pe principii dinamice de

epurare
Acestea se clasifică în:

- dezintegratoare: - rotocicloane tip W
- rotocicloane tip N – hidrocloane
- epuratoare cu vârtej tip ASCO
- epuratoare Keller
- epuratoare Oelde
- epuratoare cu guler convergent divergent.
Caracteristic acestor tipuri de epuratoare o constituie crearea unei suprapresiuni care va
deforma lichidul absorbitor la trecerea fluidului purtător prin zona de reţinere sau zona activă de
lucru. În acestă zonă fluidul îşi va schimba direcţia de curgere iar impurificătorii vor intra inerţial
în contact cu lichidul absorbitor. Pe baza fenomenelor de umectare şi a forţei tensiunilor
superficiale impurificătorii vor fi reţinuţi şi înglobaţi în absorbitor. După înglobare separarea se
va face prin decantare in bazinul cu absorbitor după deplasarea impurificătorilor din zona activă
de lucru în zonele staţionare.
În figurile 3.2. și 3.3. sunt prezentate aceste epuratoare.
Figura 3.2. Rotociclon tip N sau hidroclon
Figura 3.3. Epurator tip ASCO
3.2.3. Instalaţii de epurare umedă cu suprafeţe udate
Comparativ cu echipamentele prezentate anterior la aceste instalaţii suprafaţa de contact

se realizează prin udarea zonei de reţinere a impurificătorilor cu o peliculă de lichid absorbitor.
La aceste echipamente randamentul de reţinere este mai mic decât la celelalte instalaţii datorită
reducerii turbulenţei fluidului purtător si deci a posibilităţilor de intrare in contact intim a
impurificătorilor cu lichidul absorbant. Randamentele sunt de circa 85-90% pentru particulele de
5-10 µm si de 95-98% pentru cele de peste 10 µm.
Principialele instalaţii care lucrează pe aceste principii sunt:
1- cicloanele cu peliculă de apă
2- scruberele centrifuge
În figura 3.4. este prezentată schema principal de funcționare a unui ciclon cu peliculă de
apă.
Figura 3.4. Ciclon cu peliculî de apă
3.2.4. Instalaţiile de epurare umedă cu spumă
Specific acestor instalaţii sunt următoarele aspecte:

 trecerea gazelor impurificate se face printr-un pat continuu de spumă;
 reţinerea impurificătorilor se face pe baza tensiunilor superficiale sporite rezultate
prin introducerea in lichidul absorbitor care spumează a unor substanţe tensioactive;
 suprafaţa de contact este foarte mare ceea ce măreşte randamentul de reţinere a
noxelor;
 în afara substanţelor prăfoase se reţin foarte bine şi substanţe chimice toxice sub
formă de gaze, vapori sau aerosoli lichizi;
 odată cu creşterea concentraţiei de impurificători bulele de gaze care formează spuma
îşi vor reduce dimensiunile ca urmare a îngreunării suprafeţelor peliculare ale bulelor;
 reducerea cantităţii de spumă şi a numărului de bule de lichid absorbitor impune
evacuarea continuă a şlamului şi a spumei cu calităţi şi randamente de reţinere redusă;
 tratarea ulterioară prin procedee diverse a şlamului cu impurificători.
În figura 3.5. este prezentat un astfel de echipament funcţionând cu spumă.
Figura 3.5. Instalație de epurare cu un singur nivel de trecere prin patul spumant
Se observă ca materialul spumant se evacuează constant de pe grătarul de trecere. În

urma procesului de evacuare a spumei în zona de ieşire se va obţine un randament de epurare
mai redus datorat deprecierii spumei absorbitoare.
Menţinerea unui randament ridicat impune asigurarea unei calităţi corespunzătoare a
întregului pat de spumă. Acest lucru se poate obţine numai în condiţiile unei evacuări înainte de
epuizare a calităţilor absorbante a întregului pat de spumă prin mărirea vitezei de introducere şi
respectiv evacuare a acestuia.
Dezavantajul evacuării prea rapide constă în creşterea cantităţii de lichid spumat, ceea ce
implicit conduce la creşterea costurilor procesului de epurare.
Grătarele se realizează din tablă perforată cu grosimi de 4-6 mm, iar secţiunea de trecere
a gazului va fi de 8-30% din secţiunea instalaţiei. Orificiile au dimensiuni uzuale d 2-8 mm.
Vitezele de curgere a gazului prin instalaţie sau patul de spumant sunt de 0,5-0,7 m/s. La trecerea
prin orificiile grătarului viteza gazului a fi de 7-13 m/s.
3.3. Alegerea variantei optime
Soluția aleasă pentru epurarea aerosolilor de acid clorhidric din incinta halei de zincare
termică este un sistem format din opt absorbere cu umplutură.
Acest tip de epurator prezintă diverse avantaje, dintre care înlăturarea eficientă a
poluanților în diverse concentrații, posibilitatea recuperări substanțelor utile absorbante, eficiență
pentru un domeniu larg de debite ale fluidelor, este relativ ușor de aplicat.
CAPITOLUL IV. PREZENTAREA SOLUȚIEI ALESE
4.1. Descrierea instalației proiectate
Reţinerea dintr-o masă de gaze a unui anumit component (gazul nociv din aer sau din
masa de gaze inerte) se realizează în absorbere cu umplutură, prin contactul între gaze şi lichidul
absorbant care udă suprafaţa foarte mare a corpurilor de umplutură. Prin urmare instalația
proiectată este formată din opt absorbere cu coloană cu umplutură. Acestea sunt vase cilindrice
simple, confecţionate din materiale rezistente la coroziunea gazelor şi a lichidelor cu care vin în
contact.
Aparatele din aceasta categorie sunt cele mai utilizate absorbere, fiind de tip coloană
având în interior un strat de umplutură şi sisteme de distribuţie a lichidului .
În interiorul coloanelor lichidul curge de sus în jos, sub acţiunea gravitaţiei, iar gazul sau
vaporii de jos în sus, sub acţiunea presiunii. Interioarele coloanelor au drept scop crearea şi
mărirea la maxim a suprafeţei de contact între faze. În acest scop se umple coloana cu corpuri de
umplere, peste care se pulverizează lichidul.
Instalația proiectată este construită din următoarele părţi principale: opt corpuri ale
coloanei,un bazin de colectare lichid absorbitor, o pompă de recirculare, amenajările interioare
şi amenajările exterioare. . În interiorul coloanei cu umplutură se află un grătar pe care se aşează
corpuri de umplere. Umplutura este realizată din inele metalice așezate regulat ale căror
caracteristici sunt prezentate în tabelul 4.1.
Amenajările sau echipamentele interioare favorizează transferul de substanţă, iar
amenajările exterioare permit realizarea operaţiilor de întreţinere curentă, montarea sau
demontarea interioarelor coloanelor. Amenajările interioare sunt realizate din corpuri de
umplere, iar cele exterioare din scări, platforme, dispozitive de ridicare .
Corpul coloanei (aparat tip recipient) se realizează prin sudare din virole (cilindrice sau
cilindrice şi tronconice) sau se asamblează din virole (sudate sau turnate) prevăzute cu flanşe.
Grosimea peretelui coloanei în anumite condiţii de funcţionare (presiuni şi temperaturi
mari) poate ajunge până la 120 mm. În funcţie de diametrul şi înălţimea coloanei precum şi în
funcţie de valoarea parametrilor de regim grosimea pereţilor poate avea valori ce variază între 4
şi 120 mm. În prezenta instalație grosimea peretelui este de 30 mm.
Interioarele coloanei au drept scop realizarea procesului fizic sau fizico-chimic propus.
Ele depind de tipul procesului fizic sau fizico-chimic care are loc în utilaj şi trebuie să satisfacă,
prin formă şi dimensiuni, condiţiile pentru realizarea funcţionării optime. Alegerea tipului de
amenajări interioare se face în functie de asigurarea unui debit de lichid, corespunzător unei
densităţi de stropire mai mare decât o valoare minimă de 10-12 m3/m2 h.
Coloanele cu umplutură se utilizează în deosebi când sunt necesare căderi mici de
presiune sau când cantitatea de lichid din coloană este mică.
Datorită principiului lor de funcţionare, coloanele cu umplutură nu sunt adecvate pentru a
lucra cu gaze sau cu lichide impurificate. Impurităţile pot astupa spaţiile libere ale umpluturii,
ceea ce ar determina creşterea accentuată a rezistenţei hidraulice a umpluturii (la trecerea gazelor
sau vaporilor) şi micşorarea în timp a eficacitaţii coloanei. În coloanele cu diametru interior
Di>0,8m, pe anumite portiuni, vaporii (gazele) şi lichidul pot circula pe secţiuni diferite, fără a
veni în contact ceea ce micşorează eficacitatea separării. Deoarece la peretele coloanei volumul
de goluri este maxim (rezistenţa hidraulică este minimă), lichidul are tendinţa să se deplaseze în
lungul peretelui; zona centrală fiind în acest caz insuficient udată. Pentru a obţine o eficacitate a
separării este necesară organizarea raţională a regimului de lucru al coloanei. În acest scop, pe
înălţimea umpluturii se prevad dispozitive de redistribuire, care aduc lichidul spre zona centrală a
umpluturii. Umplutura se pune pe toata inălţimea coloanei.
Construcţia interiorului coloanei urmăreşte mărirea la maximum a suprafeţei de contact
dintre faze; rolul principal îl are umplutura. Lichidul şi vaporii circulă în general în contracurent.
Transferul de substanţă are loc între lichid şi vapori pe suprafaţa peliculei de lichid formată pe
corpurile de umplere.
Intensitatea contactului gaz-lichid depinde de dinamica lichidului si gazelor prin coloană.
Funcţionarea optimă a coloanei are loc la rapoarte determinate între cantitatea de lichid care udă
umplutura şi viteza sau cantitatea gazelor care circulă în contracurent. Stropirea umpluturii cu o
cantitate insuficientă de lichid, duce la micşorarea suprafeţei de contact între gaze şi lichide.
Stropirea în exces duce la înecarea coloanei deoarece spaţiile dintre corpurile umpluturii se
umplu cu lichid şi partea respectivă a umpluturii nu mai participă la procesul de transfer de
substanţă. Funcţionarea coloanei se înrăutăţeşte în ambele cazuri.
Viteza vaporilor sau a gazului prin coloană trebuie să fie inferioară vitezei critice wcr,
care corespunde începutului saturării umpluturii. Aceasta are loc în momentul egalării forţei de
frecare dintre gaz şi lichid cu forţa de gravitaţie care acţionează asupra lichidului, ceea ce duce la
încetarea curgerii lichidului. La viteze a gazului mai mari pătrund în lichid (care ocupă întregul
volum liber) şi produce emulsionarea acestuia. Starea procesului care marchează trecerea la
regimul de emulsionare, corespunde “punctului de înecare” după care lichidul va fi antrenat afară
din coloană.
La o cantitate dată de lichid de stropire, intensitatea transferului de substanţă depinde de
viteza gazului sau vaporilor. Regimurile de funcţionare ale coloanei cu umplutură depind de
relaţia care există între pierderea de presiune a gazului la trecerea prin umplutura udată şi viteza
acestora .
În coloana cu umplutură apa este alimentata printr-un racord şi este distribuit uniform pe
taler, deasupra umpluturii. Lichidul curge prin stratul de umplutură. care se reazemă pe grătar.
Datorită aşezării corpurilor de umplere se pot crea pe verticală, circuite preferenţiale pentru gaz
şi apǎ. În acest scop pe înălţimea umpluturii se prevad dispozitive de redistribuire, care aduc
lichidul spre zona centrală a umpluturii.
Umplutura se aşează pe gratar şi are diverse forme, cum sunt prezentate în figura 4.1.
Figura 4.1. Diferite tipuri de umpluturǎ: a) inele Rashing; b) inele Pall; c) inele în stea; d) inele
cu pǎreţi despǎrţitori; e) inele spirale; f) şea; g) şea; h) umpluturǎ sub formǎ de elice; i) bile; j)
şea.
Caracteristicile umpluturii sunt date în talelul 4.1.
Caracteristicile umpluturii Tabelul 4.1.

Felul şi Dimensiunile Suprafaţa Volumul Greutatea
forma elementului specifică liber a 1 m3 de
umpluturii umpluturii m2/m3 m3/m3 umpluturǎ
mm kgf
Inele 15x15x2 330 0,70 690

ceramince 25x25x3 200 0,74 530
(dispuse 35x35x4 140 0,78 505
neregulat) 50x50x5 90 0,785 530
Inele din 8x8x0,3 603 0,90 750
oţel 10x10x0,5 500 0,88 960
(dispuse 15x15x0,5 350 0,92 660
neregulat) 25x25x0,8 220 0,92 640
50x50x1 110 0,95 430
Cocs 25 120 0,53 600
40 85 0,55 590
75 42 0,58 550
Cuarţ 25 120 0,37 1600
40 84 0,43 1450
75 42 0,46 1380
Inele 50x50x5 110 0,735 650
ceramice 80x80x8 80 0,72 670
(aşezate 100x100x10 60 0,72 670
regulat)
Umpluturǎ 10x100 pasul 100 0,55 210

în formǎ de (goluri) 10 65 0,68 145
grǎtare de 10x100 pasul 48 0,77 110
lemn (goluri) 20
10x100 pasul
(goluri) 30
Materialul de umplutură trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:

- să aibă suprafaţă specifică mare şi fracţie de goluri cât mai mare;
- să aibă greutate specifică mică faţă de volum;
- să aibă rezistenţă mecanică mare şi stabilitate la acţiunea corozivă a fluidelor;
- să fie ieftină.
4.2. Principii de funcționare a instalației proiectate
Absorbţia este procesul de transfer de masă în urma căruia unul sau mai mulţi
componenţi dintr-o fază fluidă se separă prin încorporarea într-un mediu lichid (absorbantul).
Absorbţia are loc datorită dizolvării impurităţii în absorbant, în urma căruia se formează
legături fizice între absorbant şi absorbit. În acest caz, absorbţia este reversibilă şi se mai
numeşte absorbţie fizică, proces însoţit de degajare de căldură (căldură de dizolvare).
În multe cazuri însă, au loc reacţii chimice între absorbant şi absorbit, formându-se
compuşi noi, procesul fiind de cele mai multe ori ireversibil. Acest fenomen este încadrat în
categoria proceselor de chemosorbţie, iar cantitatea de căldură schimbată de sistem este mai
mare.
Datorită diferenţei de solubilitate sau de reactivitate dintre substanţe, absorbţia este un
proces selectiv, fiind posibilă eliminarea unor impurităţi din gaze, în timp ce ceilalţi componenţi
ai gazului rămân în faza purtătoare.
Viteza de transfer de masă prin absorbţie este proporţională cu diferenţa de concentraţie
dintre cele două faze şi concentraţia de la interfaţă. Procesele de absorbţie decurg spontan până la
stabilirea echilibrului, când numărul de molecule absorbite este egal cu numărul de molecule
desorbite. La echilibru se stabileşte concentraţia de echilibru (c), care depinde de presiune(p) şi
temperatură:
c  f  p, t  (4.1)
La temperatură constantă, ecuaţia (4.1) devine:

p= H ∙ x (4.2)
Relaţia (4.2) este ecuaţia lui Henry, unde x este fracţia molară a gazului dizolvat în lichid,
iar H este constanta lui Henry.
În cazul în care amestecul are mai mulţi componenţi, presiunea gazului va fi înlocuită cu
presiunea parţială pentru componentul absorbit cio, când legea lui Henry devine:
pA  H A  xA (4.3)
unde: pA – presiunea parţială a componentului A în faza gazoasă;
xA – fracţia molară a componentului A în faza lichidă;
HA – constanta lui Henry.
Absorbţia este metoda cea mai utilizată pentru înlăturarea poluanţilor din gaze în
industria chimică, petrochimică, alimentară şi zootehnică, deoarece este simplă şi eficientă, chiar
în cazul unor concentraţii mici ale poluanţilor. De asemenea, este utilizată şi pentru epurarea
apelor uzate, pentru înlăturarea unor impurităţi în concentraţii scăzute (de ordinul
miligramelor/litru) sau tratarea apelor potabile, pentru înlăturarea substanţelor cu miros neplăcut,
când are loc şi o îmbunătăţire a gustului, culorii şi a mirosului apei.
Cantitatea de gaze dizolvate într-un lichid este proporţională cu presiunea gazului de
deasupra lichidului (dacă nu au loc reacţii chimice între gaz şi lichid).
Instalația proiectată respectă următoarele condiții pentru o bună funcționare:
- are suprafaţă mare de contact între faza gazoasă şi lichidă. Această suprafaţă mare de
contact se asigură prin dispersarea lichidului prin pulverizare, utilizarea unor
umpluturi sau formarea unor filme subţiri de lichid de diverse suprafeţe ale
absorberului;
- există posibilitatea îndepărtării căldurii rezultate în urma dizolvării fizice sau a
reacţiilor chimice dintre absorbit şi absorbant, acest lucru realizându-se prin răcirea
lichidului dizolvant, prin recircularea lui şi prin trecerea printr-un răcitor;
- se asigură condiţiile în care pierderile de presiune la curgerea fluidului să fie cât mai
mici;
- se asigură condiţiile în care se comsumă o cantitate cât mai mică de energie şi
materiale (aplicarea principiilor de eco-design);
- se evită înfundarea aparaturii, prin depunerea de precipitate rezultate din reacţia
gazului cu dizolvantul sau a gazului cu un neutralizant dizolvat în lichidul absorbant;
- se utilizează, la confecţionare aparaturii, materiale rezistente la coroziune, în funcţie
de natura gazului şi dizolvantului care intră în procesul de absorbţie.
-
 Suport pentru umplutură
Stratul de umplutură, în coloană este susţinut de un suport plan. Acesta trebuie să
îndeplinească următoarele condiţii: să reziste la coroziune şi la greutatea umpluturii şi a
lichidului, să aibă o secţiune liberă care să nu permită căderea corpurilor de umplutură, dar care
să fie suficient de mare pentru trecerea fluidelor , să se monteze şi demonteze uşor.
Secţiunea liberă a suportului pentru corpurile de umplutură trebuie să fie mai mare, cel
puţin egală cu secţiunea liberă a umpluturii.
Figura 4.2. Suport cu suprafaţǎ planǎ din platbande sudate în interiorul unui inel metallic
Umplutura este susţinutǎ de un suport cu suprafaţă plană din platbande sudate în

interiorul unui inel metalic (figura 4.2.). Distanţa dintre barele grătarelor se ia minim
(0,6.....0,8)d unde d este dimensiunea minimă a corpului de umplere.
Pentru proiectarea optimă a unui suport pentru umplutură, este necesară cunoaşterea
diametrului interior al coloanei, a înălţimii stratului de umplutură, a tipului umpluturii, debitele
de lichid şi de vapori şi materialul corpurilor de umplere. Materialul se alege pe baza cunoaşterii
agresivităţii mediului de lucru.
 Grătar limitator de strat

În coloanele cu umplutură, în cazul unor încărcări mari cu lichid şi gaz, când căderea de
presiune pe înălţimea de un metru de umplutură, devine mai mare decât 40-70 mm. col. H2O,
este posibilă fierberea aparentă (fluidizarea) umpluturii în partea ei superioară, ceea ce determină
micşorarea capacităţii coloanei ca urmare a distrugerii umpluturii ce implică micşorarea fracţiei
de goluri. Pentru a evita asemenea efecte, în partea superioară a stratului de umplutură se
prevede un limitator de strat (figura 4.3.).
Figura 4.3. Limitator de strat
Aşezarea direct pe umplutură a unui limitator de strat poate împiedica prin greutatea sa
(50...150 kg/m 2), fluidizarea umpluturii. Uneori, un asemenea limitator nu împiedică complet
distrugerea umpluturii. Dacă nu există pericol de înfundare sau de corodare, sub placa limitatoare
se poate prevede o sită, care împiedică deplasarea corpurilor de umplere.
Limitatoarele de strat se suspendă pe distribuitorul de lichid sau se fixează pe clipsuri
sudate de peretele interior al coloanei.
 Dispozitiv pentru redistribuire a lichidului

Spre a asigura contactul optim între fazele aflate în coloană, este necesară evitarea
formării de canale verticale prin care să aibă loc curgerea preferenţială a fluidelor. Aceasta se
obţine prin repartizarea uniformă a fazei lichide pe suprafaţa umpluturii.
Dispozitivele de colectare şi redistribuire a lichidului trebuie să îndeplinească
următoarele condiţii:
- să nu îngusteze secţiunea aparatului (ceea ce va determina mărirea bruscă a vitezei
gazului şi deci la perturbarea regimului de lucru a coloanei),
- să asigure redistribuirea uniformă a lichidului şi să nu fie complicate din punct de
vedere constructiv.
Ca dispozitive de colectare şi redistribuire se utilizează buzunare inelare. La buzunarele
inelare (figura 4.4.) lichidul care se scurge pe pereţii coloanei 1, este dirijat către centrul acesteia.
În dreptul buzunarelor inelare 2, viteza gazului se măreşte fără a deranja prea mult funcţionarea
coloanei, datorită prezenţei a patru ţevi 3.
Figura 4.4. Dispozitiv de colectare şi redistribuire a lichidului
 Dispozitiv de stropire
Funcţionarea în bune condiţii a coloanei este influenţată de uniformitatea distribuirii

lichidului pe umplutură.
Dispozitivele de stropire trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
- să asigure o distribuţie uniformă a lichidului asupra umpluturii,
- să nu se înfunde în timpul funcţionării,
- pentru o funcţionare corectă să nu fie necesară o presiune prea mare.
Pentru a asigura o distribuţie uniformă a lichidului, capetele superioare ale ţevilor trebuie
să se afle pe plan orizontal.
Cel mai eficient dispozitiv de stropirepentru coloana cu umpluturǎ este dispozitivul cu
ajutaje (figura 4.5.).
Datorită pericolului înfundării orificiilor, aceste dispozitive sunt recomandate pentru
stropirea sub presiune a lichidelor curate.
Diametrul orificiilor este de 3-6 mm. Distribuţia uniformă pe întreaga suprafaţǎ a
coloanei cu umpluturǎ se asigură prin alimentarea cu lichid a ţevii centrale printr-un record.
Braţele transversale, asigură stropirea şi în zona centrală a coloanei.
La alimentarea unidirecţională spre a asigura stropirea uniform este necesar ca diametrele
orificiilor de la braţele transversale să fie mai mari decât a ţevii central de alimentare.
Braţele transversale ale acestui dispozitiv sunt prinse de ţeava centrală cu flanşe. Prin
reglarea ajutajelor 1 se poate uniformiza debitul de stropire pe toata secţiunea coloanei.
Debitul total de lichid pulverizat de dispozitivul de stropire cu ajutaje este de 0,6 m3/h sau
6 m /zi la o funcţionare de 10 ore/zi.
3
Figura 4.5. Dispozitiv de stropire cu ajutaje
Avantajele acestui tip de absorber sunt construcţia simplă şi suprafaţa foarte mare de
contact între gaz şi lichid.
Prezintă însă dezavantajul că, în cazul reacţiilor cu precipitare puternică, se pot înfunda
cu precipitatul care se depozitează în spaţiul dintre corpurile de umpluturǎ.
Dupǎ trecerea gazului prin epurator, acesta iese epurat pe la partea superioarǎ a
epuratorului. Apa uzată formatǎ în urma procesului de absorbţie este colectatǎ untr-un bazin
colector situat în partea inferioarǎ a epuratorului.
CAPITOLUL V. BREVIAR DE CALCUL
Date tehnice inițiale:

Din documentația existentă la S.C. Metalicplas Impex S.R.L. se cunosc urmatoarele
caracteristici tehnice ale vechii instalații de epurare. Aceste date vor costitui baza de proiectare a
instalației modernizate.
Concentraţa de acid clorhidric = 0,6 mg/m3
Debit de gaz = 450 000 m3/h
Durata funcţionǎrii instalaţiei = 12 h/zi
Suprafaţa specifică a umpluturii = 80 m2/m3
Volumul liber al umpluturii = 0,72 m3/m3
Dimensiunile elementelor umpluturii = 80x80x8 mm
Greutatea specificǎ la 1 m3 de umpluturǎ = 670 kgf
Viteza optimǎ a gazului = 0,5 m/s
Înǎlţimea optimǎ a umpluturii = 2 m
Debit de apǎ = 0,6 m3/h
5.1. Calcule de dimensionare al epuratorului
Determinarea diametrului coloanei, d

Cunoscând valoarea vitezei gazului în coloanǎ şi a debitului de gaz în coloanǎ se poate
determina diametrul coloanei cu formula:
4  Qtotal
d ,[m] (6.1)
 v
unde: Qtotal – debitul de gaz în coloanǎ, [m3/s]

v – viteza gazului în coloanǎ, [m/s]
4  12.5
d
3,14  0,5
50
d
1,57
d  5.6418 [m]
Determinarea numărului de epuratoare, 𝒏𝒆𝒑

n 4∙Qtotal (6.2.)
epteoretic =
π∙v∙dmax 2
dmax = 2 [m]
unde: dmax - diametrul maxim al unui epurator;
nepreal − numărul de epuratoare;
𝑑𝑒𝑝 − diametrul unui epurator;
n 4∙12,5
epteoretic =
π∙05∙22
nepteoretic =7,9577
nepteoretic ≥ nepreal
nepreal = 8
4∙𝑄
𝑑𝑒𝑝 = √𝜋∙𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙∙0,5 (6.3.)
𝑒𝑝 𝑟𝑒𝑎𝑙
4 ∙ 12,5
𝑑𝑒𝑝 = √
𝜋 ∙ 8 ∙ 0,5
𝑑𝑒𝑝 = 1,9947 [m]
Determinarea suprafeţei coloanei de umpluturǎ, S
S = 2 · π · r · h, [m2] (6.4.)
unde: r – raza coloanei, [m];
r = 0,9973 m
h – înǎlţimea optimǎ a umpluturii, [m];
h=2m
S = 2 · 3,14 · 0,9973 · 2
S = 12,5324 [m2]
Determinarea volumului coloanei de umpluturǎ, V
V = π · r2 · h, [m3] (6.5)
V = 3,14 · 0,99732 · 2 = 6,2493 [m3]
Determinarea înǎlţimii umpluturii echivalentǎ unei trepte de variaţie a concentraţiei, h ech
1, 2
F  1
hech  200   lib   0, 4 , [m] (6.6)
 a  y
unde: Flib – secţiunea liberǎ medie a umpluturii, care se consider numeric egalǎ cu volumul liber
ocupat de umpluturǎ, [m3/m3];
Flib = 0,72 m3/m3
a – suprafaţa unitǎţii de volum de umpluturǎ, [m2/m3];
a = 80 m2/m3
v– viteza optimǎ a gazului, [m/s];
v = 0,5 m/s
1, 2
 0,72  1
hech  200    
 80  0,5 0, 4
1
ℎ𝑒𝑐ℎ = 200  0,0091, 2 
0,7578
ℎ𝑒𝑐ℎ = 0,9237 [m]
Determinarea diametrului echivalent a umpluturii, dech
4  Vlib
d ech  ,[m] (6.7)
a
unde: Vlib – volumul liber ocupat de umpluturǎ, [m3/m3];
Vlib = 0,72 m3/m3
a – suprafaţa unitǎţii de volum de umpluturǎ, [m2/m3];
a = 80 m2/m3
4  0,72
d ech 
80
𝑑𝑒𝑐ℎ = 0,036 [m]
Determinarea coeficientului de frecare pentru umpluturǎ sub formǎ de inele aşezatǎ

regulat, λ
A
 (6.8)
Re 0, 25
unde: A – coeficient de stropire adimensional;

Re – numǎrul lui Reynolds.
1,87
d d 
A  3,12  17  ech   i  (6.9)
h  de 
unde: dech – diametrul echivalent al coloanei de umpluturǎ, [m];
dech = 0,036 m
h – înǎlţimea optimǎ a umpluturii, [m];
h=2m
di – diametrul interior al inelelor, [m];
di = 0,072 m
de – diametrul exterior al inelelor, [m];
de = 0,08 m
1,87
0,036  0,072 
A  3,12  17   
0,08  0,08 
A= 3,12  17  0,45  0,91,87
A=9,4041
unde: 𝑣𝑎 – vâscozitatea cinematic a aerului [m2/s];
𝑣𝑎 = 14,5 · 10−6 m2/s
4∙𝑄𝑒𝑝
Re=𝜋∙𝑑 (6.10)
𝑒𝑝∙𝑣𝑎
4∙12,5
Re = 𝜋∙1,9947∙14,5∙10−6
Re = 02765∙ 106
9,4041 9,4041
 0
  0,7485
18,0339 12,5625
9,4014
𝜆= (0,2765∙106 )0,25
𝜆 = 0,4101
Determinarea vitezei medii a gazului, ω

v
 [m/s] (6.11)
Flib
unde: v – viteza gazului în coloanǎ, [m/s];
v = 0,5 m/s
Flib – secţiunea liberǎ medie a umpluturii, care se consider numeric egalǎ cu volumul liber
ocupat de umpluturǎ, [m3/m3];
Flib = 0,72 m3/m3
0,5
  0,6944 [m/s]
0,72
Determinarea pierderilor de presiune în coloana de umpluturǎ, Δp
h  y 
2
p     [daN/m2] (6.12)
d ech 2  g
unde: λ – coeficient de frecare pentru umpluturǎ; λ = 0,4101

h – înǎlţimea optimǎ a umpluturii, [m]; h = 2 m
dech – diametrul echivalent al umpluturii, [m]; dech = 0,036 m
γy – greutatea specificǎ a aerului, [daN/m3]; γy = 1,296 daN/m3
ω – viteza medie a gazului, [m/s]; ω = 0,6944 m/s
g – acceleraţia gravitaţionalǎ, [m/s2]; g = 9,81 m/s2
2 1,296  0,6944 2
p  0,4101  
0,036 2  9,81
Δp = 0,7256 daN/m3
5.2. Calculul economic al epuratorului
Echipamentul se construieşte din oţel inox AISI 304, greutatea fiind de 4000 kg la un
preț de 4 euro/kg;
4000 4 = 16 000 euro
Pentru pulverizator apa: duzǎ = 12 euro/ buc ;
12 · 38 = 456 euro
ţeavǎ = 4 euro/ buc
Limitator de strat = 60 euro/buc;
60 8 = 480 euro
Suport pentru umplutură = 85 euro/buc;
85 8 = 680 euro
Umplutura coloanei = 3000 euro;
3000 ∙ 8 = 24 000 euro
Bazinul de colectare lichid absorbitor are o greutate de 200 kg și un preț de 300 euro
Manopera : 400 ore pentru construcţia epuratorului; 15 euro/orǎ;
400 · 15 = 6 000 euro
Costul total al instalaţiei este de :
16 000+456+480+680+24 000+300+6000 = 47 916 euro
1 euro = 4,2116 Ron;
Costul investiţiei = 47 916 · 4,2116 = 201 803,02 Ron
CAPITOLUL VI. CONTRIBUȚII PROPRII ȘI CONCLUZII
6.1. Contribuții proprii
Pentru realizarea acestui proiect s-a avut în vedere:

 Prezentarea produselor metalice şi protecţia lor
 Realizarea unui studiu al poluanţilor atmosferici specifici procesului de zincare
termică a suprafețelor;
 Realizarea unui studiu de impact în cadrul societăţii S.C. METALICPLAS
IMPEX S.R.L. în care s-a urmărit istoricul societăţii, tehnologia de fabricare a
panourilor de gard și zincarea termică a acestora, impactul activității asupra
factorilor de mediu, punându-se accent pe emisiile provenite de la băile de
pregătire a suprafețelor;
 Realizarea unui studiu asupra compușilor efluentului gazos (aer și HCl). S-a pus
accentul pe efectele acidului clorhidric asupra mediului și organismului uman;
 Realizarea unui studiu al soluţilor existente. În acest studiu au fost incluse metode
potrivite pentru depoluarea aerului pe cale umedă;
 Alegerea soluției optime avându-se în vedere posibilitatea realizări ei, costul de
realizare dar nu în ultimul rând şi eficienţa instalaţiei;
 Efectuarea calculelor de dimensionare adecvate pentru determinarea
caracteristicilor instalaţiei, cât şi calculele economice.
 Proiectarea instalaţiei de depoluare a aerului.

6.2. Concluzii
În domeniul tratamentelor termice se pune în primul rând accent pe protecția împotriva

coroziunii. Acest lucru poate fi realizat prin zincarea termică care este considerată o tehnologie a
viitorului fiind bazată pe cele mai bune tehnici disponibile, care înseamnă în primul rând consum
redus la energie, materiale și minimizarea sau lipsa reziduurilor.
În cadrul secției de zincare termică din cadrul S.C. Metalicplas Impex S.R.L., principalii
poluanți eliberați în atmosferă sunt aerosolii de acid clorhidric, dioxidul de carbon, oxizi de azot,
oxizi de sulf, praf și pulberi de zinc, proveniți în urma operațiilor de pregătire a suprafețelor.
Aceștia își manifestă prezența în mediu fie datorită concentrațiilor mari, fie datorită prezenței
acestora pe timp îndelungat, putând avea un impact semnificativ atât asupra mediului cât și
asupra organismului uman.
Îmbunătățirea aerului poate fi realizată prin introducerea unei instalații de tipul celei
prezentate în proiect care ar realiza captarea, reținerea și epurarea aerosolilor de acid clorhidric
rezultați într-un volum foarte mare de la băile de pregătire a suprafețelor.
În urma realizării unui studiu de fezabilitate și de soluții asupra principalelor echipamente
de depoluare s-a optat pentru un sistem format din opt absorbere cu umplutură deoarece asigură
un randament foarte bun:97-98%, un alt avantaj este faptul că este un epurator umed și se
pretează la toate tipurile de poluanți.
Prin utilizarea acestei instalații de epurare a noxelor, desfășurarea procesului de fabricație
se va face în conformitate cu standardele Europene în vigoare.
Prin urmare este necesar să se introducă în cadrul firmei, o instalaţie de reţinere a
noxelor, iar sistemul de absorbere cu umplutură reprezinţă soluţa optimă pentru aceasta datorită
caracteristicilor sale.
ACRONIME ȘI ABREVIERI
BIBLIOGRAFIE
[1].Barnca M, 1999, Protecţia atmosferei împotriva impurificării cu pulberi şi gaze, Editura

Tehnică, Bucureşti.
[2]. Coldea Iolanda, Damian A., 2005, “Instalaţii şi echipamente de desprăfuire”, Editura
Conspress, Bucureşti.
[3]. Documentația obținută de la S.C. METALICPLAS IMPEX S.R.L. DEJ
[4]. Mănescu S, 1978, “Poluarea mediului şi sănătatea”, Editura Ştiinţifică şi enciclopedică,
Bucureşti.
[5]. Porcar D, 2009, “Schimbări climatice şi protecţia atmosferei”, Editura U.T. Press, Cluj
Napoca
[6]Porcar D, Procedee şi echipamente de epurare a atmosferei, curs
[7]Rusu T , 1999, Protecţia mediului şi muncii, Ed. Mediamira, Cluj – Napoca.
[8]. Surpăteanu M , 1999, Chimia mediului, Iaşi.
[9]. Voicu V, 2002, “Combaterea noxelor în industrie”, Editura Tehnică, Bucureşti.
[10]. Voicu V,1988, “Tehnici de desprăfuire”, Editura Tehnică, Bucureşti.
[11]. Voicu V,1985, Noi procedee de combatere a noxelor în industrie prin sisteme de ventilare,
Editura Tehnică, Bucureşti.
[12] ***, 2009, Ghid pentru ingineri și arhitecți: Zincarea termică, Cluj Napoca.
[13] http://www.anpm.ro/files2/Capitolul%202%20-%20Aer_20071121457375.pdf
[14] http://epp.eurostat.ec.europa.eu/statistics_explained/index.php/Air_pollution_statistics
[15] http://www.defra.gov.uk/statistics/environment/air-quality/
[16] http://www.acronymfinder.com/European-General-Galvanizers-Association-(EGGA).html
[17] http://www.anaz.ro/2_zincarea.html
[18]. http://ro.wikipedia.org/wiki/Acid_clorhidric

Instalatia de Epurarea A Noxelor La Zincarea Termica Studiere Si Proiectare 1

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Instalatia de Epurarea A Noxelor La Zincarea Termica Studiere Si Proiectare 1

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Niță Alexandra-Cristina Instalația de epurare a noxelor la zincarea termică.

Studiere și proiectare 2019

INSTALAȚIA DE EPURARE A NOXELOR LA ZINCAREA TERMICĂ.

Universitatea Lucian Blaga, Facultatea de Inginerie “Herman Oberth” Sibiu

INSTALLATIONS FOR REDUCE EMISSIONS AT ZINC METAL PANELS

CAPITOLUL I. PREZENTAREA PRODUSELOR METALICE ŞI

Metalele-(substanţe monoelementare),care au proprietăţi caracteristice: conductibilitate

1.2. Metode de obţinere a metalelor:

- Reducerea electrochimică, metale active precum (alcaline, alcalino-pământoase şi

Densitatea Metale uşoare Metale grele

Temperatura Metale cu puncte de topire Metale cu puncte de topire

1.4. Caracterizarea generală a metalelor

1.4.1. Proprietăţiile fizice generale ale metalelor

1.4.2. Proprietăţi chimice ale metalelor

Proprietăţile chimice fundamentale ale elementelor sunt valenţa (starea de oxidare) şi

1.5.1. Probleme generale de coroziune şi protecţia anticorosivă a metalelor

Fenomenul complex de coroziune are o acţiune distructivă , generând consecinţe

1.5.2. Aspectul tehnico-economic al protecţiei anticorosive

Coroziunea reprezintă fenomenul de distrugere parţială sau totală a materialelor în

1.5.3. Aprecierea cantitativă a coroziunii metalelor

Necesităţi de ordin practic impun o evaluare cantitativă a efectelor coroziunii.Pentru a

Oţel inoxidabil 10% 𝑁𝐻𝑂3 60 15

1.6. Protecţia anticorosivă a metalelor prin aplicarea de straturi protectoare

Pentru rezolvarea unor probleme de coroziune se recurge la acoperirea suprafeţelor

1.7. Zincarea termică și dezvoltarea durabilă

1.8. Zincarea termică și mediul

Fig 1.1 Fluxul tehnologic al procesului de zincare termică

 Stratul de zinc obținut prin zincare termică

 Straturi zincate termic pe probe centrifugate

 Zincarea oţelurilor reactive

 Tratamente ulterioare zincării termice

 Mărimea produselor zincate termic

 Rezistența la coroziunea atmosferică

 Rezistența la coroziune în diferite medii

 Produse imersate în apă rece

 Produse imersate în apă caldă

 Produse îngropate în pământ

 Produse în contact cu lemnul

 Produse în contact cu alte metale

 Produse în contact cu materialele de construcţii

CAPITOLUL II. PREZENTAREA SOCIETĂȚII S.C. METALICPLAS

2.1. Prezentarea generală a societății

2.1.1. Repere geografice

Amplasamentul este situat in sud-estul municipiului Dej, pe partea stânga a drumului

2.1.2. Istoricul amplasamentului

Amplasamentul vizat este încadrat ca zonă cu funcțiuni industriale, fiind situat pe

2.1.3. Profil de activitate

Profilul de activitate al S.C. METALICPLAS IMPEX S.R.L. este fabricarea panourlor de

Figura 2.1. Panou de gard

2.3. Monitorizarea factorilor de mediu

Prin activităţile desfăşurate de. S.C METALICPLAS IMPEX SRL pe amplasamentul

2.3.2. Impactul asupra apei

În timpul procesului de zincare termică nu există emisii directe în resursele de apă de

2.4. Instalații existente pentru reținerea, evacuarea și dispersia poluanților în mediu

Atelierele de tratamente de suprafaţă sunt mari consumatoare de produşi chimici adesea

Instalaţii existente pentru reţinerea , evacuare şi dispersie (sunt prezentate în

Instalația de exhaustare este compusă din ventilatoare și tubulatura din polipropilenă

1. Arzătoarele de - gaze de -Sistem de colectare și Coș 14 0,5

2. Baia de zincare -particule de -Sistem capsulat de Coș 10 0,5

3. Linie de -aerosoli acizi -Sistem de colectare și Coș 14 0,5

Aerul este un amestec de gaze a căror compoziţie se menţine aproximativ constantă

Caracteristicile fizico-chimice ale aerului se raportează la condiţii normale reprezentate

2.5.2. Proprietățile HCl