Utilizarea Energiei Electrice

Ion Pi r oi
UTILIZAREA
ENERGIEI
ELECTRICE
Editura Eftimie Murgu

Reşiţa, 2009
Motto
Învăţăm, învăţând pe alţii.
3
4
Cuprins
C up rin s
Cuprins..............................................................................................5
Prefaţă................................................................................................9
Capitolul 1. ELEMENTE GENERALE ALE UTILIZATORILOR DE

ENERGIE ELECTRICĂ.....................................................................11
1.1. Definiţii. Clasificări......................................................................11
1.2. Structura instalaţiilor electrice la consumatori.............................13
1.3. Calitatea energiei electrice furnizată consumatorilor...................14
1.4. Curbe de sarcină...........................................................................22
1.5. Calculul liniilor electrice de alimentare la consumatori...............26
1.5.1. Generalităţi............................................................................26
1.5.2. Determinarea secţiunii conductoarelor pe baza încălzirii
maxime admisibile..........................................................................26
1.5.3. Determinarea puterii de calcul şi a curentului de calcul.......27
1.5.4. Verificarea secţiunii la densitatea maximă a curenţilor de vârf33
1.5.5. Stabilirea curentului nominal al fuzibilelor şi a curentului de
acţionare al întreruptoarelor automate.............................................34
1.5.6. Verificarea secţiunii conductorului la pierderea de tensiune 35
1.6. Domenii de utilizare şi avantaje ale proceselor electrotermice....35
1.7. Clasificarea instalaţiilor electrotermice........................................36
1.8. Indicatori energetici ai transformărilor electrotermice.................38
Capitolul 2. INSTALAŢII ELECTROTERMICE DE ÎNCĂLZIRE

CU REZISTOARE (CUPTOARE ELECTRICE)...............................40
2.1. Transmiterea căldurii la cuptoarele electrice...............................40
2.2. Materiale utilizate în construcţia cuptoarelor electrice................47
2.3. Calculul cuptoarelor electrice cu rezistoare cu încălzire indirectă52
2.4. Echipamentul electric al cuptoarelor cu rezistoare......................62
2.5. Aparate electrocasnice cu rezistoare............................................64
5
Utilizarea energiei electrice
Capitolul 3. INSTALAŢII ELECTROTERMICE PENTRU

ÎNCĂLZIREA PRIN INDUCŢIE.......................................................67
3.1. Încălzirea prin inducţie.................................................................67
3.2. Clasificarea instalaţiilor de încălzire prin inducţie.......................80
3.3. Cuptoare electrice pentru topire prin inducţie..............................81
3.3.1. Cuptoare electrice de inducţie cu canal.................................82
3.3.2. Cuptoare electrice de inducţie cu creuzet..............................86
3.4. Încălzirea în volum a metalelor....................................................89
3.5. Instalaţii de călire superficială prin inducţie................................90

CU ARC ELECTRIC..........................................................................93
4.1. Arcul electric................................................................................93
4.1.1. Caracteristicile arcului electric..............................................93
4.2. Cuptoare electrice cu arc. Clasificare. Descriere.........................97
4.3. Echipamentul electric al cuptoarelor cu arc...............................101
4.4. Caracteristicile de funcţionare ale cuptorului electric cu arc.....106
4.5. Calculul cuptoarelor electrice cu arc..........................................110
Capitolul 5. INSTALAŢII ELECTROTERMICE PENTRU

ÎNCĂLZIRE DIELECTRICĂ...........................................................114
5.1. Puterea instalaţiei.......................................................................114
5.2. Frecvenţa sursei de alimentare...................................................117
5.3. Utilizări industriale ale încălzirii dielectrice..............................120

CU MICROUNDE............................................................................122
6.1. Generalităţi despre încălzirea cu microunde..............................122
6.2. Generatoare de microunde.........................................................124
6.3. Aplicaţii ale încălzirii cu microunde..........................................126
6.4. Cuptoare cu microunde..............................................................127
Capitolul 7. INSTALAŢII ŞI ECHIPAMENTE ELECTRICE DE

ÎNCĂLZIRE ŞI USCARE CU RADIAŢII INFRAROŞII................131
7.1. Generalităţi despre încălzirea cu radiaţii infraroşii....................131
7.2. Surse de radiaţii infraroşii..........................................................142
7.3. Calculul instalaţiilor de încălzire cu radiaţii infraroşii...............144
7.4. Domenii de utilizare şi avantajele încălzirii cu radiaţii infraroşii146
Capitolul 8. INSTALAŢII ELECTROTERMICE DE PRELUCRARE

CU PLASMĂ....................................................................................148
8.1. Consideraţii teoretice..................................................................148
8.2. Metode de producere a plasmei..................................................149
6
Cuprins
8.2.1. Ionizarea termică şi ionizarea prin absorbţie de radiaţii

electromagnetice............................................................................149
8.2.2. Ionizarea prin descărcări electrice în gaze..........................150
8.2.3. Ionizarea cu ajutorul reacţiilor chimice exoterme...............152
8.2.4. Ionizarea cu unde de şoc şi ionizarea prin presiune............152
8.3. Construcţia şi funcţionarea plasmatronului cu arc electric........153
8.4. Utilizări ale instalaţiilor cu plasmă.............................................155
Capitolul 9. INSTALAŢII ELECTROTERMICE DE PRELUCRARE

CU FASCICUL DE ELECTRONI...................................................160
9.1. Consideraţii teoretice..................................................................160
9.2. Alimentarea cu energie electrică a instalaţiilor de prelucrare cu
fascicul de electroni...........................................................................164
9.3. Avantajele şi dezavantajele prelucrării cu instalaţii cu fascicul de
electroni.............................................................................................166
9.4. Domenii de utilizare a instalaţiilor cu fascicul de electroni.......167
Capitolul 10. INSTALAŢII ELECTROTERMICE DE ÎNCĂLZIRE,

TĂIERE ŞI SUDARE CU LASER...................................................169
10.1. Consideraţii teoretice................................................................169
10.2. Lasere cu mediu activ solid......................................................171
10.2.1. Laserul cu rubin.................................................................171
10.2.2. Lasere cu sticlă neodim.....................................................172
10.2.3. Lasere YAG:Nd.................................................................173
10.2.4. Lasere cu joncţiune pn (diode laser).................................173
10.3. Lasere cu mediu activ gazos.....................................................173
10.4. Aplicaţii ale instalaţiilor cu rază laser......................................176
10.4.1. Avantaje ale instalaţiilor cu rază laser...............................176
10.4.2. Domenii de aplicare ale instalaţiilor cu rază laser.............176
Capitolul 11. AUDITUL ENERGETIC, INSTRUMENT DE

ANALIZĂ A CONSUMULUI DE ENERGIE.................................180
11.1. Sistemul de management energetic – SME..............................180
11.2. Determinarea consumurilor de energie....................................182
11.3. Auditul (bilanţul) energetic......................................................183
11.4. Putere activă. Putere reactivă. Putere deformantă....................185
11.4.1. Definiţii.............................................................................185
11.4.2. Efectele puterii reactive. Factor de putere.........................186
11.4.3. Îmbunătăţirea factorului de putere....................................187
11.4.4. Puterea deformantă............................................................190
Capitolul 12. INSTALAŢII DE PROTECŢIE ÎMPOTRIVA

ELECTROCUTĂRII.........................................................................192
7
12.1. Generalităţi...............................................................................192
12.2. Limite admise pentru curentul prin organism Ih, tensiunea de
atingere Ua şi tensiunea de pas Upas...................................................193
12.3. Protecţia împotriva electrocutării prin atingere directă............195
12.4. Protecţia împotriva electrocutării prin atingere indirectă.........196
12.4.1. Protecţia prin conectarea (legarea) la nul..........................197
12.4.2. Protecţia prin conectarea (legarea) la pământ...................198
12.4.3. Alte mijloace de protecţie.................................................201
12.5. Priza de pământare...................................................................202
Bibliografie....................................................................................205
8
Prefaţă
Prefaţă
Prezenta lucrare – intitulată „Utilizarea Energiei Electrice“ – este

structurată după curricula cursului predat studenţilor de la Facultatea de
Inginerie a Universităţii „Eftimie Murgu“ din Reşiţa, de la secţiile
Electromecanică şi Inginerie economică în domeniul electric.
Lucrarea conţine 12 capitole, în fiecare dintre acestea urmărindu-se
prezentarea elementelor necesare înţelegerii rolului energiei electrice în
activitatea economică şi socială, în scopul formării unei atitudini
responsabile faţă de modul de utilizare al acesteia în orice domeniu. M-am
străduit să prezint informaţiile într-un stil cursiv, gradual, pentru ca acestea
să fie cât mai accesibile cititorului. Refacerea de către cititor a
raţionamentelor rămâne însă sigura soluţie de pătrundere în adâncime a
fenomenelor.
Am acordat o deosebită atenţie notaţiilor folosite în ecuaţii şi în
figuri, încercând să folosesc – când a fost posibil – aceleaşi notaţii de-a
lungul întregii lucrări, pentru a uşura urmărirea acestora. Unde a fost cazul
am prezentat unităţile de măsură ale mărimilor pentru a obişnui studenţii cu
asocierea mărimilor cu unităţile lor de măsură. Am realizat desene cât mai
clare, care să ajute atât înţelegerea fenomenelor care au loc, cât şi a ra-
ţionamentelor efectuate.
În capitolul unu am prezentat sumar elementele comune utilizatorilor
de energie electrică, dar şi elementele care concură la asigurarea unei
energii electrice de calitate. Pentru ca lucrarea să fie de un real ajutor
utilizatorilor de energie electrică am prezentat şi relaţiile de calcul al
liniilor de alimentare la consumator, cu verificările necesare.
În capitolele următoare am prezentat diverse instalaţii de conversie a
energiei electrice în alte forme de energie (în special căldură), necesare
diverselor aplicaţii industriale. Cuprinderea instalaţiilor amintite în aceste
capitole a avut în vedere modul de transformare al energiei electrice în
căldură. Astfel, instalaţiile de încălzire cu rezistoare sunt prezentate în
capitolul doi, instalaţiile care utilizează inducţia electromagnetică pentru
încălzirea materialelor conductoare sunt prezentate în capitolul trei,
instalaţiile care folosesc energia degajată în arcul electric de c.a. sau de
c.c. pentru topirea metalelor sunt prezentate în capitolul patru. Aceste
instalaţii pot fi numite „clasice“ – având în vedere perioada de timp de
când se aplică şi fenomenele care stau la baza lor.
În capitolele cinci, şase şi şapte am prezentat instalaţii de încălzire
9
dielectrică, cu microunde şi cu radiaţii infraroşii, care au o extindere mai

redusă, având la bază fenomene „mai puţin clasice“.
În capitolele opt, nouă şi zece am prezentat instalaţii relativ moderne,
numite în multe lucrări instalaţii care utilizează tehnologii
„neconvenţionale“. Astfel, am prezentat instalaţii de prelucrare cu plasmă,
cu fascicul de electroni, cu laser.
În capitolul 11 sunt prezentate elementele necesare pentru întocmirea
auditului energetic, care este un instrument de analiză ce conduce spre cea
mai eficientă modalitate de utilizare a energiei electrice.
În capitolul 12 am inclus elementele de bază ale instalaţiilor pentru
protejarea persoanelor împotriva electrocutării.
Tratarea tuturor problemelor s-a făcut în stil clasic, stabilind corelaţii
– când a fost cazul – cu elemente aparţinând altor discipline.
Aduc mulţumiri tuturor celor care au făcut observaţii pe parcursul
elaborării lucrării – de care am ţinut cont în lucrare. Mulţumesc colegilor
care m-au ajutat – într-o formă sau alta – la realizarea acestei lucrări, şi în
special dlui ing. dipl. Florin Pomoja, care a realizat tehnoredactarea şi
grafica computerizată a lucrării cu o grijă deosebită.
Reşiţa, mai 2009

Autorul
10
Capitolul 1
Capitolul 1. ELEMENTE GENERALE ALE

U T I L I Z AT O R I L O R D E E N E R G I E
ELECTRICĂ
1. 1 . D e f i n i ţ i i . C l a s i f i c ăr i
Receptorul electric este un aparat, o maşină sau o instalaţie,

construit(ă)/construite cu scopul de a primi energie electrică printr-o reţea de
alimentare, pe care o transformă apoi în funcţie de necesităţile pentru care a
fost realizat(ă), în energie mecanică, termică, luminoasă etc.
Prin consumator de energie electrică se înţelege un ansamblu de
instalaţii electrice constituind una sau mai multe grupe de receptoare,
racordate prin linii de distribuţie şi de alimentare în unul sau mai multe
puncte la reţeaua de distribuţie a furnizorului de energie electrică.
Instalaţia electrotermică este ansamblul de surse de alimentare,
receptoare electrice specializate, aparataj de punere în funcţiune şi de
reglare, control şi supraveghere (echipamente electrice), destinată realizării
proceselor electrotermice.
Procesele electrotermice sunt operaţiile în cadrul cărora energia
termică, obţinută prin conversia energiei electrice, se utilizează în scopuri
tehnologice.
Electrotermia studiază probleme legate de transformarea energiei
electrice în energie termică, incluzând totalitatea proceselor tehnologice care
se realizează pe baza acestei transformări.
Consumatorii de energie electrică se clasifică în funcţie de puterea
maximă absorbită din reţea, în funcţie de efectele produse la întreruperea în
alimentarea cu energie electrică şi în funcţie de scopul utilizării energiei
electrice din reţea.
În funcţie de puterea maximă absorbită se deosebesc patru clase de
consumatori:
 clasa A – consumatori cu un consum mai mare de 50 MVA, care
se alimentează din linii electrice aeriene sau în cablu cu tensiunea
nominală de 110 kV şi 220 kV;
 clasa B – consumatori cu un consum cuprins între 7,5 şi 50
MVA, care se alimentează din linii electrice aeriene sau în cablu cu
tensiunea nominală de 35 kV * şi 110 kV;
 clasa C – consumatori cu un consum cuprins între 2,5 şi 7,5
MVA, care se alimentează din linii electrice aeriene sau în cablu cu
*
Nivel de tensiune tolerat, nerecomandat pentru extinderi sau linii noi.
11
tensiunea nominală de 20 kV;

 clasa D – consumatori cu un consum mai mic de 2,5 MVA, care se
alimentează din linii electrice de regulă în cablu cu tensiunea
nominală de 6 kV , 10 kV sau 20 kV.
În funcţie de efectele produse de întreruperea în alimentarea cu
energie electrică, în instalaţiile consumatorilor pot exista patru categorii de
consumatori:
 categoria 0 (specială), la care întreruperea alimentării cu energie
electrică poate duce la explozii, incendii sau distrugeri de utilaje şi
pierderi de vieţi omeneşti;
 categoria I, la care întreruperea alimentării cu energie electrică
conduce la dereglarea proceselor tehnologice în flux continuu, ceea ce
necesită perioade lungi pentru reluarea activităţii la parametrii
cantitativi şi calitativi existenţi în momentul întreruperii alimentării
sau la rebuturi importante de materii prime, materiale auxiliare, scule
tehnologice, semifabricate;
 categoria a II-a, la care întreruperea alimentării cu energie electrică
conduce la nerealizări de producţie, practic numai pe perioada
întreruperii, iar producţia nerealizată poate fi, de regulă, recuperată;
 categoria a III-a cuprinde consumatorii care nu se încadrează în
categoriile precedente.
În funcţie de scopul utilizării energiei electrice instalaţiile şi
echipamentele electrice folosite, consumatorii se pot clasifica astfel:
 instalaţii şi echipamente electrice pentru iluminat;
 instalaţii şi echipamente electrice pentru forţă, ce cuprind: instalaţii
electrice pentru motoare electrice, pentru cuptoare electrice necesare
tratamentelor termice şi pentru maşini de ridicat şi transportat;
 instalaţii electrice pentru curenţi slabi, ce cuprind: instalaţii electrice
pentru semnalizări acustice, optice şi mixte, instalaţii electrice fonice
şi video etc.;
 instalaţii electrice speciale, ca de exemplu instalaţii de iluminat (de
siguranţă) în teatre şi cinematografe, instalaţii pentru retransmisii de
radio şi de televiziune;
 instalaţii electrice de compensare a factorului de putere
 instalaţii pentru protecţia omului împotriva electrocutării;
 instalaţii pentru protecţia construcţiilor şi echipamentelor electrice
împotriva descărcărilor atmosferice (fulgere, trăsnete).
Există şi alte criterii de clasificare a instalaţiilor electrice la consumator.

Nivele de tensiune tolerate, nerecomandate pentru extinderi sau linii noi.

12
Capitolul 1
1 . 2. S t r u c t u r a i n s t a l a ţ i i l o r e l e c tr i c e l a
consumatori
Deşi există o mare diversitate de consumatori – care au mărimi şi

structuri diferite – se pot distinge câteva elemente comune oricăror instalaţii
electrice ale acestora. Astfel, orice instalaţie electrică la consumatori conţine
reţele electrice şi puncte de alimentare sau de distribuţie, receptoare
electrice, echipamente de conectare, protecţie, măsură şi control.
Schema electrică de alimentare (distribuţie) cea mai complexă a
unui consumator (când există receptoare de medie şi joasă tensiune) – care
cuprinde şi o centrală electrică proprie – este reprezentată în figura 1.1.
Această schemă conţine: receptoare de joasă tensiune RJT şi
receptoare de medie tensiune RMT, alimentate dintr-o staţie coborâtoare de
tensiune SC ce aparţine sistemului electroenergetic naţional SEN, prin
intermediul racordului de înaltă tensiune 1, a unei staţii de transformare ST
şi a unuia sau a mai multor posturi de transformare PT. Dacă alimentarea
consumatorului se face prin intermediul unui singur post de transformare
acesta se racordează direct la barele staţiei coborâtoare de tensiune SC.
Un consumator poate fi racordat la SEN prin unul sau mai multe
puncte, în funcţie categoria din care face parte.
13
Punctele de delimitare între consumator şi furnizorul de energie

electrică se consideră distincte dacă prin fiecare dintre ele se poate asigura
întreaga energie electrică necesară consumatorului atunci când – din motive
de avarie – oricare dintre ele este singurul rămas în funcţiune.
Instalaţia electrică cuprinsă între sistemul electroenergetic naţional şi
un receptor se numeşte cale de alimentare, putând cuprinde: linii electrice
aeriene LEA, sau linii electrice în cablu LEC, separatoare, întreruptoare,
transformatoare, bobine de reactanţă, tablouri generale de distribuţie TGD
sau tablouri de distribuţie TD. Două căi de alimentare sunt distincte dacă un
defect la una dintre ele nu o afectează pe cealaltă.
Unii consumatori au şi centrale electrice proprii, care determină o
siguranţă mai mare în alimentarea cu energie electrică a respectivilor
consumatori şi valorifică sau recuperează unele surse de energie primară sau
secundară1.
1. 3 . C a l i t a t e a e n e r g i e i e l e c t r ic e f u r n i z a t ă
consumatorilor
Furnizarea energiei electrice către consumator este o operaţie

reglementată. Consumatorii au obligaţia de a achita la timp şi în totalitate
energia electrică consumată. Reciproc, furnizorii de energie electrică trebuie
să asigure consumatorilor energia electrică în condiţii de calitate prestabilite.
Calitatea, în general, este capacitatea unui produs sau serviciu de a
satisface necesităţile utilizatorului. Calitatea instalaţiei de alimentare cu
energie electrică este capacitatea acesteia de a asigura o serie de condiţii
referitoare la:
 tensiune,
 frecvenţă,
 continuitate în alimentare,
 putere cerută.
Calitatea serviciului de alimentare cu energie electrică depinde atât de
furnizorul acesteia, cât şi de ansamblul consumatorilor racordaţi la aceeaşi
reţea electrică de alimentare. Receptoarele perturbatoare aflate la un
consumator determină funcţionarea la parametrii necorespunzători a
receptoarelor aflate la alţi consumatori, chiar dacă acestea sunt performante
din punct de vedere al proiectării şi realizării acestora.
 Tensiunea de alimentare trebuie să aibă valoarea efectivă constantă
şi egală cu cea nominală – iar eventualele variaţii trebuie să se încadreze
1
Comşa, D. ş.a. Proiectarea instalaţiilor electrice industriale, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1983.
14
Capitolul 1
între limitele precizate pentru fiecare receptor în parte, iar forma de undă să
fie sinusoidală, fără armonici superioare.
În exploatarea instalaţiilor electrice la consumator pot apare:
– Variaţii de tensiune determinate de consumator, acestea putând fii
lente (variaţii de sarcină) sau rapide (scurtcircuite sau modificări rapide ale
sarcinii). Pentru un anumit consumator variaţiile de tensiune pot fi
provocate şi de SEN (furnizorul de energie), ca o consecinţă a modificării
impedanţei echivalente a acestuia şi a puterii tranzitate.
Pentru contracararea acestui ultim tip de variaţie a tensiunii
dispeceratul energetic comandă excitaţia generatoarelor şi compensatoarelor
sincrone, urmărind menţinerea tensiunii constante la barele de debitare a
energiei electrice. În acelaşi timp, se procedează la reglajul puterii reactive
furnizate de generatoare, compensatoare sincrone şi baterii de
condensatoare, precum şi la reglajul ploturilor transformatoarelor şi
autotransformatoarelor din staţiile de transformare ale SEN.
– Fluctuaţii de tensiune (efectul de flicker) 2, care sunt variaţii de
tensiune cu caracter repetitiv, ciclice sau aleatorii, ce au un gradient de
tensiune relativă U/Un în raport cu timpul, mai mare de 1% pe secundă
(U/Un/t>1%/s):
(1.1)
În relaţia (1.1) cu P şi Q au fost notate puterea activă, respectiv reactivă pe

linia de alimentare analizată, iar R şi X sunt parametrii longitudinali ai liniei
respective, iar Un este tensiunea nominală.
Fluctuaţiile de tensiune sunt determinate de necesarul de putere
reactivă al unor receptoare de joasă tensiune (frigidere, ascensoare, aparate
de sudare), de medie tensiune (pompe, compresoare, locomotive electrice,
laminoare) şi de înaltă tensiune (cuptoare electrice cu arc, laminoare).
Efectul de flicker are drept consecinţe variaţia vizibilă a fluxului
luminos emis de sursele de iluminat, deformarea imaginii televizoarelor,
monitoarelor de calculator, deranjarea funcţionării unor instalaţii electrice şi
electronice etc. El produce stres şi oboseală, afectând ochiul uman, şi în
consecinţă starea de concentrare şi de sănătate a omului.
Din punct de vedere al fluctuaţiilor de tensiune un receptor poate fi
conectat la reţea dacă curba fluctuaţiilor de tensiune determinată de acesta
este situată sub curba limită de iritabilitate redată în figura 1.23. Combaterea
efectului de flicker se face cu una dintre următoarele metode: utilizarea
bobinelor de reactanţă montate în circuitul de alimentare; mărirea puterii de
scurtcircuit a reţelei în punctul de racord; utilizarea unor valori cât mai mari
2
Normativ privind combaterea efectului de flicker în reţelele de distribuţie, (Indicativ PE 142-93),
Bucureşti, 1993.
3
Mircea, I. Instalaţii şi echipamente electrice, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1996.
15
ale tensiunii de racord; folosirea compensatoarelor statice pentru

compensarea dinamică a şocurilor de putere reactivă; exploatarea
corespunzătoare a maşinile şi aparatele electrice.
În figura 1.2 sunt indicate pragurile de percepţie a flickerului (variaţia

de tensiune în procente – axa y) în funcţie de frecvenţa de variaţie (axa x).
Dacă un punct având cele două coordonate se află deasupra curbei există un
efect de perturbare a observatorului uman, iar când se află sub curbă acest
efect este probabil imperceptibil.
– Goluri de tensiune. Golul de tensiune se defineşte ca fiind o scădere
a valorii efective a tensiunii la orice valoare cuprinsă între 0 şi 80% din
tensiunea nominală, pentru o durată de cel mult 3 secunde. Golurile de
tensiune sunt determinate în principal de defectele din reţeaua de alimentare
cu energie electrică (scurtcircuite, defecte de izolaţie etc.), defecte care pot
fi eliminate de obicei cu ajutorul instalaţiilor de automatizare de tipul RAR
(reanclanşare automată rapidă), AAR (anclanşare automată a rezervei).
Datorită golurilor de tensiune este afectată funcţionarea motoarelor şi a
compensatoarelor sincrone, a motoarelor asincrone, a echipamentelor
electronice, a contactoarelor din circuitele de forţă de 0,4 kV, a
echipamentelor de automatizări, protecţii, blocaje şi reglaje din circuitele
tehnologice sau este imposibilă funcţionarea unor echipamente
(electromagneţi etc.).
Scăderea tensiunii sub valoarea nominală pentru o durată mai mare –
consecinţă a subdimensionării secţiunii conductoarelor – determină
suprasolicitarea termică a receptoarelor şi conductoarelor, având drept
consecinţă distrugerea izolaţiei electrice a acestora şi deci nefuncţionarea
echipamentului.
16
Capitolul 1
În practică există şi situaţii în care tensiunea de alimentare este mai

mare decât cea nominală, determinând străpungerea izolaţiei, funcţionarea
cu suprasarcină a unor receptoare de forţă şi reducerea duratei de viaţă
sau distrugerea receptoarelor. Această situaţie se întâlneşte frecvent când
la instalaţia de distribuţie a energiei electrice sau la instalaţia electrică a
consumatorului se întrerupe nulul.
Combaterea acestor tipuri de variaţii de tensiune se face utilizând
centrale electrice proprii, modificând rapoartele de transformare ale
transformatoarelor şi autotransformatoarelor, utilizând motoare sincrone şi
compensatoare sincrone şi exploatând corect instalaţia de alimentare a
consumatorului.
– Deformarea undei de tensiune. Forma tensiunii prezintă o
importanţă deosebită atât în cazul receptoarelor alimentate în curent
continuu, cât şi în cazul receptoarelor alimentate în curent alternativ. În
cazul receptoarelor de curent continuu tensiunea la bornele acestora poate să
conţină o serie de armonici, mai ales dacă sursa de tensiune este un redresor.
Aceste armonici au efecte nedorite asupra receptoarelor, motiv pentru care
prezenţa lor trebuie limitată. Pentru fiecare armonică receptoarele admit un
anumit coeficient de distorsiune. Distorsiunile undei sinusoidale de tensiune
sunt determinate în principal de receptori. Astfel, bobinele cu miez
feromagnetic, receptoarele cu arc electric, mutatoarele, transformatoarele de
reţea, tracţiunea electrică etc. sunt surse de armonici de tensiune şi curent.
Bobinele şi condensatoarele constituie amplificatoare de armonici de
tensiune şi de curent. Abaterea de la forma sinusoidală a undei de tensiune
constituie cauza apariţiei regimului deformant.
Deformarea undei de tensiune este apreciată cu ajutorul următoarelor
mărimi:
 rangul armonicii (n), care este raportul dintre frecvenţa
armonicii considerate fn şi frecvenţa undei fundamentale f1:
(1.2)
 nivelul armonicii , care reprezintă în procente raportul dintre

valoarea efectivă a armonicii considerate şi valoarea efectivă a undei
fundamentale. Astfel4, pentru tensiune
(1.3)
iar pentru curent
(1.4)
 reziduul deformant, care rezultă suprimând fundamentală din
4
Normativ privind limitarea regimului deformant (Indicativ PE 143-93), Bucureşti, 1993.
17
unda considerată; astfel, pentru tensiune
(1.5)
iar pentru curent
(1.6)
 coeficientul de distorsiune  care reprezintă în procente

raportul dintre valoarea efectivă a reziduului deformant şi valoarea
efectivă a undei fundamentale, coeficient care în ţara noastră este
limitat la 5%. Astfel, pentru tensiune coeficientul de distorsiune este
(1.7)
iar pentru curent
(1.8)
 puterea deformantă D care este dată de relaţia
(1.9)
Aceste mărimi sunt limitate, fiind prezentate în literatura de

specialitate5.
– Nesimetria sistemelor trifazate de tensiune. Cauzele nesimetriei
sistemelor trifazate sunt atât instalaţiile de producere şi transport a energie
electrice – independente de consumatori – cât şi sarcinile dezechilibrate ale
consumatorilor. Mărimea nesimetriei se determină cu ajutorul
componentelor simetrice, adică componenta directă, inversă şi homopolară.
Indicatorii care caracterizează regimul nesimetric sunt următorii:
 coeficientul de disimetrie pentru tensiuni este
(1.10)
unde UA, UB, UC reprezintă fazorii tensiunilor de faze, în [V], iar Un
este tensiunea nominală de linie a reţelei, în [V], şi
(1.11)
este operatorul complex. Analog se defineşte coeficientul de
disimetrie pentru curenţi.
Coeficientul de disimetrie este limitat la 2% pentru joasă şi
medie tensiune, respectiv la 1% pentru înaltă tensiune.
5
18
Capitolul 1
 coeficientul de asimetrie pentru tensiuni este

(1.12)
unde mărimile din relaţie au aceeaşi semnificaţie ca mai sus.
Analog se poate defini coeficientul de asimetrie pentru curenţi.
Experimental s-a constatat că efectele produse de regimurile
nesimetrice sunt practic aceleaşi cu cele produse de regimurile deformante.
Reducerea nesimetriilor se poate realiza prin simetrizarea liniilor circuitelor
electrice şi prin echilibrarea sarcinilor electrice.
 Frecvenţa tensiunii de alimentare este o mărime foarte importantă
pentru buna funcţionare a receptoarelor, pentru menţinerea preciziei
aparatelor de măsură şi pentru funcţionarea optimă a motoarelor de curent
alternativ. Frecvenţa se poate modifica datorită variaţiilor importante de
sarcină sau datorită avariilor grave din sistemul energetic. Menţinerea
constantă a frecvenţei industriale (f=50 Hz) este sarcina dispeceratului
energetic naţional, fiind condiţionată de operativitatea acestuia şi de puterea
centralelor electrice aflate în rezerva SEN. După ce ţara noastră a devenit
membră a UCTE (Union for the Co-ordination of Transmission of
Electricity) prin conectarea SEN la sistemul european de transport,
frecvenţa este urmărită în timp real la nivel european.
Abaterile maxime admise pentru frecvenţă sunt de 0,5 Hz.
 Continuitatea în alimentarea cu energie electrică a
consumatorilor este cea mai importantă condiţie calitativă a acesteia. În
funcţie de acest criteriu de calitate consumatorii se clasifică în cele patru
categorii prezentate în § 1.1. (categoria 0 – specială, categoria I, categoria
a II-a, categoria a III-a).
Clasificarea consumatorilor pe categorii, cu stabilirea duratei de
realimentare – deci şi a duratei întreruperilor admisibile în alimentare – se
efectuează de către proiectantul general, după consultarea furnizorilor de
echipamente, a beneficiarului investiţiei şi a proiectantului de specialitate.
Durata de realimentare este mai mare decât valoarea minimă de 3 secunde
(la consumatorii din categoria 0 sau I), putând ajunge până la câteva ore (la
consumatorii din categoriile a II-a şi a III-a) – fără a depăşi 24 ore.
Conform PE 124/93 – Normativ privind alimentarea cu energie
electrică a consumatorilor industriali şi similari nu se mai prevede
clasificarea consumatorilor pe categorii în funcţie de efectele produse în
cazul nealimentării cu energie electrică a acestora. Se recomandă
alimentarea consumatorilor de la o singură sursă, printr-o singură cale, la
trepte de tensiune stabilite pe bază de calcule tehnico-economice6.
Regulamentul de furnizare şi utilizare a energiei electrice – PE 932/93
– referindu-se la consumatorii similari cu cei cuprinşi în categoria 0 prevede
6
19
obligativitatea acestora de a-şi asigura surse proprii de alimentare cu energie

electrică.
Din punctul de vedere al continuităţii în alimentarea cu energie
electrică după noile normative se utilizează următorii indicatori de calitate:
– numărul mediu anual de întreruperi eliminate prin reparaţii;
– numărul mediu anual de întreruperi eliminate prin manevre;
– durata medie a unei întreruperi;
– numărul maxim anual de întreruperi eliminate;
– durata maximă a restabilirilor;
– durata totală medie de întrerupere pe an.
Nu se consideră întreruperi în alimentarea cu energie electrică cazurile
eliminate prin automatica sistemului (RAR sau AAR şi DAS –
descărcătoare automate de sarcină), precum şi golurile de tensiune. Nu sunt
luate în considerare nici întreruperile datorate unor situaţii catastrofale
(inundaţii, cutremure, acte teroriste, avarii extinse în SEN etc.).
 Puterea cerută este o condiţie de calitate globală a consumatorilor,
fiind o mărime esenţială în proiectare. După puterea cerută consumatorii se
clasifică în cele patru clase prezentate în § 1.1. (respectiv A, B, C, D) –
Tabelul 1.1.
Modul în care este asigurată puterea necesară consumatorului de către
furnizorul de energie electrică este caracterizat prin
– gradul de satisfacere a alimentării consumatorului în punctul de
racord. Acest indicator – notat cu C – se defineşte ca raportul dintre
durata probabilă de alimentare şi durata de alimentare cerută, conform
relaţiei
(1.13)
unde Tc este durata dintr-un an calendaristic în care consumatorul solicită
criteriul de siguranţă, iar Tn – durata probabilă de nealimentare în perioada
considerată.
Alimentarea cu energie electrică a consumatorilor aparţinând celor
patru clase se poate realiza la următoarele nivele de siguranţă7:
o nivelul 1, prin două căi de alimentare independente, fiecare
dimensionată pentru puterea cerută de consumator (rezervă de
100% în căile de alimentare) şi prin două puncte distincte de racord
(rezervă de 100% în surse); realimentarea consumatorilor în cazul
avariei uneia dintre căi se prevede a se realiza prin comutarea
automată a consumatorului pe cealaltă cale, neavariată, într-un timp
de cel mult 3 secunde;
o nivelul 2, prin două căi de alimentare care nu sunt obligatoriu
7
Bucureşti, 1983.
20
Capitolul 1
independente (rezervă de 100% în linii electrice) şi – de regulă –

printr-un singur punct de racord; realimentarea consumatorului în caz
de întrerupere simplă (avarie a unei căi) se poate face numai după
identificarea defectului şi efectuarea unor manevre manuale de izolare
a acestuia, după o întrerupere de 0,5…8 ore, în funcţie de clasa căreia
aparţine consumatorul, structura reţelei de alimentare şi poziţia
centrului de intervenţie în raport cu locul manevrelor;
o nivelul 3, printr-o singură cale de alimentare; realimentarea
consumatorului în caz de avarie se poate face numai după repararea
sau înlocuirea elementelor defecte.
Tabelul 1.1
Treapta de Posibilităţi de alimentare
Puterea tensiune Momentul
Clasa cerută minimă în direct la prin sarcinii
[MVA] punctul de tensiunea transformatoare [MVA·km]
racord [kV] de [kV] de
D 6* 6*–20 6/0,4 kV* max. 3
0,05–2,5 10 10/0,4 kV
20 20/0,4 kV max. 8
C 20* 20 20/0,4 kV
2,5–7,5 20/6 kV 30…80
110 110 110/MT
B 7,5–50 110 110 110/MT max. 1.500
A 110* 110 110/MT
220 220 220 MT peste 1.500
peste 50
220/110 kV
400** – 400/110 kV
* Trepte de tensiune admise în cazuri justificate.
** Pentru puteri cerute mai mari de 250 MVA.
Consumatorii din categoria D se pot alimenta şi din reţeaua de joasă

tensiune dacă situaţia concretă permite această soluţie.
Sarcina maximă de durată este stabilită pentru un interval de cerere de
15, 30, 60 minute, constituind elementul de bază al calculelor de
dimensionare a conductoarelor şi aparatelor care constituie reţeaua de
alimentare.
Sarcinile maxime de scurtă durată – care pot dura până la 10 secunde,
nu influenţează calculul de dimensionare sus-amintit.
Caracteristicile complete ale nivelurilor de siguranţă sunt prezentate în
tabelul 1.2.
Tabelul 1.2
Clasa Observaţii
ra
iv
N
C
o
21
de întrerupere simplă
nsum asigurat în caz
dul de satisfacere
elul de rezervare
minim A B C D
1 integral Durata de acţionare a

99,8 3s
(100%) automaticii de sistem
2 Durata necesară efectuării
de manevre pentru
izolarea defectului şi
realimentare pe calea de
rezervă: prin comandă
integral
99,5 0,5 h 2 h 2…8 h manuală din staţiile cu
(100%)
personal permanent – 0,5
h; idem, fără personal
permanent – 2 h; pentru
consumatorii dispersaţi –
2…8 h
3 Se stabileşte de la caz la caz, în funcţie de condiţiile
98,0 nimic
locale şi de structura schemei de alimentare
1. 4 . C u r b e d e s a rc i n ă
Deoarece la nivel industrial energia electrică nu se poate stoca, pentru

alimentarea consumatorilor este necesar să cunoaştem – în afară de puterea
cerută – şi modul de variaţie al acesteia în timp. Această informaţie este
necesară pentru a permite producătorului de energie să furnizeze energia
necesară în fiecare moment. Pentru aceasta, atât la furnizorul cât şi la
consumatorul de energie electrică se ridică curbele de sarcină, care
reprezintă modul de variaţie a puterii absorbite într-o perioadă de timp
determinată tc8.
Curbele de sarcină se pot determina pentru energie electrică activă şi
reactivă şi pentru energie termică. După mărimea duratei tc la care se referă
există curbe de sarcină zilnice, săptămânale, lunare, sau anuale. Ele pot fi
ridicate experimental, reprezentând grafic valorile obţinute prin citirea
aparatelor de măsură la intervale de timp egale (10’, 20’, 30’), cu ajutorul
aparatelor înregistratoare, sau se obţin prin generalizarea curbelor
experimentale, rezultând aşa-numitele curbe de sarcină tip – specifice unor
ramuri sau subramuri industriale. Acestea din urmă au o importanţă
8
22
Capitolul 1
deosebită în calculele de proiectare. Curbele de sarcină pot fi reprezentarea

valorilor absolute ale puterii sau a valorilor raportate (puterea momentană
raportată la puterea maximă).
Se pot ridica curbe de sarcină pentru un utilaj, un atelier, o secţie, o
întreprindere, un post (staţie) de transformare sau pentru sistemul energetic
naţional.
Forma caracteristică a unor curbe de sarcină zilnică pentru energie
electrică activă este prezentată în figura 1.3, iar în figura 1.4 este redată o
curbă de sarcină anuală.
Din figura 1.3 se remarcă repartiţia sarcinii la două întreprinderi cu

numere diferite de schimburi. Se observă că sarcina are variaţii aleatoare de
vârfuri de consum şi de goluri, deci curbele de sarcină nu pot fi modelate
matematic, în schimb pot fi ridicate în timp real cu ajutorul unor sisteme de

achiziţie adecvate şi al calculatorului, inclusiv pentru prelucrarea şi apoi
stocarea datelor.
23
În cazul sistemului energetic

naţional curbele de sarcină permit
cunoaşterea puterii instalate, a puterii
în funcţiune şi a celei de rezervă,
pentru planificarea corespunzătoare a
reparaţiilor şi pentru o cât mai bună
repartiţie a puterii între centralele de
bază şi cele de vârf.
Durata relativ redusă a vârfurilor
de sarcină ridică probleme din punctul
de vedere al puterii instalate,
centralele de rezervă trebuind să
pornească repede şi să funcţioneze
numai atunci când e necesar.
Curbele de sarcină permit
calcularea unor indicatori ce
caracterizează consumatorul la care se
referă din punctul de vedere al consumului de energie electrică, constituind
în acelaşi timp date importante în auditul energetic al consumatorului
respectiv.
Considerăm o curbă de sarcină ipotetică corespunzătoare doar puterii
active – Fig. 1.5. Pentru puteri reactive indicatorii se definesc în mod
similar. Consumatorul la care se referă această curbă are puterea instalată Pi.
Puterea maximă absorbită de consumator în timpul unui ciclu este PM.
Indicatorii curbelor de sarcină vor fi definiţi pentru energia electrică
activă. Aceştia sunt următorii:
 Energia activă absorbită în timpul ciclului tc este
(1.14)
 Puterea medie pe durata unui ciclu e

(1.15)
Între valorile caracteristice ale puterii active există relaţia
(1.16)
 Coeficientul de utilizare (sau de umplere) al curbei de sarcină este
(1.17)
 Timpul de utilizare al puterii maxime absorbite este

(1.18)
24
Capitolul 1
 Timpul de utilizare al puterii instalate

(1.19)
Se recomandă stabilirea raportului , dintre puterea maximă

absorbită iarna şi cea absorbită vara. Pentru stabilirea acestui raport se pot
folosi curbele anuale de sarcină sau curbele de sarcină ale unor zile
caracteristice de iarnă, respectiv de vară.
Pentru anumite tipuri de instalaţii valorile se dau în literatura de
specialitate 9, 10.
Pentru ca la nivelul SEN puterea instalată care trebuie să funcţioneze
numai la vârf să fie cât mai redusă se adoptă sisteme de tarifare adecvate,
care să stimuleze aplatizarea curbelor de sarcină. În acest sens se pot utiliza
mai multe metode.
La nivelul consumatorilor industriali:
 defalcarea orei de începere a programului între ateliere, secţii,
întreprinderi;
 defalcarea orei de prânz şi a zilelor libere;
 utilizarea celor trei schimburi;
 utilizarea receptoarelor care permit stocarea energiei electrice sub
alte forme de energie: aer comprimat (compresoare), apă (pompe),
sisteme de ventilaţie, baterii de acumulatoare, sisteme cu volant;
 programarea încercărilor care necesită putere mare în perioada de
noapte;
 utilizarea receptoarelor electrotermice în afara vârfului de sarcină şi
în zilele nelucrătoare.
La nivelul sistemului energetic naţional:
 utilizarea resurselor energetice secundare (energie electrică, gaze
combustibile, apă caldă);
 utilizarea orei oficiale de vară;
 utilizarea resurselor locale de energie neconvenţională (solară,
eoliană, geotermică, biogaz);
 interconectarea sistemelor energetice ale întreprinderilor, ţărilor,
comunităţilor economice şi folosirea – în perspectivă – a diferenţei de
fus orar între ţări (continente).
9
Albert, H. ş.a. Alimentarea cu energie electrică a întreprinderilor industriale, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1979.
10
Iordănescu, I., Iacobescu, Gh. Alimentarea cu energie electrică a întreprinderilor, Editura
Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1979.
25
1. 5 . C a l c u l u l l i n i i l o r e le c t r i c e d e a l i m e n t a re
l a c o ns u m a t o r i
1.5.1. Gen eralităţ i
Conductorii electrici ai liniilor electrice de distribuţie şi de alimentare

se dimensionează pe baza următoarelor criterii:
 rezistenţa mecanică a conductorilor să fie suficientă pentru ca
aceştia să suporte eforturile la care sunt supuşi în timpul montării şi
exploatării;
 încălzirea conductorilor, datorită curentului electric care îi parcurge,
să nu determine depăşirea temperaturilor maxime admisibile pentru a
nu periclita izolaţia sau rezistenţa mecanică;
 căderile de tensiune pe conductori să nu depăşească valorile
maxime admise, pentru a se asigura receptoarelor tensiunea minimă
necesară pentru funcţionarea lor satisfăcătoare;
 pierderile de energie pe linie să fie cât mai reduse.
1.5.2. D etermin area s ecţiu n ii con d u ctoarelor p e

b aza în călzir ii maxime ad mis ib ile
Determinarea secţiunii conductorilor după un anumit criteriu impune,

de regulă, verificarea acesteia după celelalte criterii.
În cazul liniilor de joasă tensiune de lungime redusă care alimentează
diverşi consumatori, datorită încărcării relativ ridicate a acestora,
dimensionarea se face pe baza încălzirii conductoarelor (la sarcină maximă),
pierderile de tensiune şi energie fiind neglijabile ca valoare.
În cazul consumatorilor alimentaţi la medie şi la joasă tensiune,
secţiunea conductoarelor se determină pe baza pierderilor de tensiune pentru
a asigura o valoare corespunzătoare a tensiunii la bornele consumatorilor
alimentaţi.
În timpul funcţionării, conductoarele electrice pot fi parcurse de
curenţii de sarcină de durată, de curenţii de suprasarcină de durată şi de
curenţii de scurtcircuit Acţiunea curenţilor de suprasarcină de durată şi a
curenţilor de scurtcircuit este limitată de către aparatajul de protecţie. În
consecinţă stabilitatea termică a conductoarelor este determinată de
curentul de sarcină de durată, care la rândul lui este determinat de puterea de
durată (puterea de calcul) transmisă prin linie.
În regim staţionar cantitatea de căldură dezvoltată în conductor prin
efect Joule-Lenz este în întregime cedată mediului ambiant, echilibru ce se
exprimă astfel:
26
Capitolul 1
(1.20)
unde: Ia este curentul maxim admisibil prin conductor;  – rezistivitatea
materialului conductorului; – este coeficientul de temperatură al
rezistenţei; a – temperatura maximă admisibilă a conductorului; l, S –
lungimea, respectiv secţiunea transversală a conductorului;  – coeficientul
de transmitere a căldurii prin convecţie şi radiaţie; A – suprafaţa laterală a
conductorului; i – temperatura mediului ambiant.
Se poate deci calcula valoarea maximă admisibilă a curentului maxim
prin conductor în regim permanent de funcţionare cu relaţia următoare,
relaţie din care rezultă că lungimea conductorului nu influenţează valoarea
acestui curent:
(1.21)
Valorile curentului maxim admisibil pentru diferite tipuri, diametre,

număr de conductoare într-un cablu, material şi condiţii de pozare (aşezare)
sunt date în literatura de specialitate. În cazul pozării conductoarelor în alte
condiţii decât cele indicate în tabele se va aplica o corectare a valorii
curentului maxim admisibil cu coeficienţi de corectare care sunt de
asemenea indicaţi în literatură11.
În cazul încărcărilor intermitente curentul maxim admisibil indicat în
tabele se corectează prin înmulţire cu factorul a dat de relaţia următoare:
(1.22)
în care DA este durata relativă de conectare, adică raportul dintre timpul cât
conductorul este parcurs de curent şi durata ciclului de funcţionare.
1.5.3. D etermin area pu terii d e calcu l ş i a

cu ren tu lu i d e calcu l
Pentru a calcula secţiunea necesară a conductoarelor şi pentru a alege

elementele de circuit în funcţie de încălzire este necesar a se cunoaşte
puterea cerută (de calcul) de către un receptor, un grup de receptoare, de
secţii şi ateliere sau de către o întreagă uzină.
Puterea de calcul este o valoare convenţională şi reprezintă puterea
constantă medie pe o perioadă de timp în care încărcările au valorile cele
mai mari şi care – transmisă printr-un element al liniei – produce o
încălzire egală cu cea produsă de puterea reală variabilă în timp. Puterea
de calcul este mai mică decât puterea maximă (de vârf), care – fiind de
scurtă durată – nu este determinantă pentru încălzirea elementelor liniei
11
Manualul inginerului electrician, vol. VII, Editura Tehnică, Bucureşti, 1958.
27
electrice.
Pentru instalaţii deja existente puterea de calcul se poate determina
utilizând curbele de sarcină.
Pentru instalaţiile noi, care urmează a fi proiectate, calculul puterii
cerute se face utilizând una din următoarele metode:
a) metoda analizei directe;
b) metoda coeficienţilor de cerere;
c) metoda formulei binome;
d) metoda duratei de utilizare a puterii maxime cerute.
a) Metoda analizei directe
Această metodă – de altfel cea mai precisă – se aplică atunci când
numărul de receptoare nu este atât de mare încât calculele repetate să devină
prea stufoase.
Puterea de calcul Pc se determină utilizând puterea instalată
(nominală) Pi pentru toate receptoarele din care este constituit consumatorul
în discuţie, cu ajutorul coeficientului de cerere kc:
(1.23)
Acest coeficient de cerere ţine cont de încărcarea şi de randamentul
receptoarelor, de simultaneitatea funcţionării lor şi de randamentul reţelei
dintre receptor şi punctul în care se determină puterea de calcul cerută:
(1.24)
unde ks este coeficientul de simultaneitate; kî – coeficientul de încărcare;  –

randamentul mediu al receptoarelor; r – randamentul reţelei de distribuţie
(alimentare).
Coeficientul de simultaneitate este raportul dintre puterea instalată a
receptoarelor în funcţionare simultană Ps şi puterea totală instalată Pi:
(1.25)
Coeficientul de încărcare este raportul dintre puterea absorbită Pabs şi
puterea instalată a receptoarelor aflate în funcţionare simultană Ps:
(1.26)
Randamentul mediu al receptoarelor  se determină cu relaţia
(1.27)
unde Psj este puterea activă a receptorului j din grupul de receptoare care
28
Capitolul 1
funcţionează simultan; j – randamentul receptorului j amintit; n – numărul

de receptoare care constituie consumatorul în discuţie.
Randamentul reţelei r are în mod obişnuit valoarea 0,98÷1,0.
Factorul de putere mediu al receptoarelor se poate determina cu relaţia
(1.28)
Având în vedere relaţiile (1.24), respectiv (1.23) se poate determina şi

puterea reactivă cerută:
(1.29)
Puterea aparentă cerută va fi

(1.30)
Cunoscând tensiunea de linie U a sursei de alimentare şi puterea de
calcul se determină curentul de calcul – pe baza căruia se va alege secţiunea
conductorului – cu relaţia
(1.31)
Se verifică dacă secţiunea aleasă îndeplineşte celelalte criterii (la

densitatea maximă a curenţilor de vârf, la pierderea de tensiune etc.).
b) Metoda coeficienţilor de cerere
Această metodă se aplică atunci când consumatorul conţine un număr
mare de receptoare şi constă în utilizarea unor coeficienţi de cerere
prestabiliţi pentru grupe de receptoare.
Pentru categoria de receptoare k având puterea instalată totală Pik,
coeficientul de cerere kc şi factorul de putere indicaţi tabelar în literatura de
specialitate se calculează puterea activă cerută Pck folosind relaţia (1.23).
Pentru receptoare identice din aceeaşi categorie coeficientul kc se
înlocuieşte cu k’c, dat de relaţia
(1.32)
unde ka este un coeficient de influenţă, dependent de numărul de receptoare
identice din aceeaşi categorie12 (Tabelul 1.3).
Tabelul 1.3
12
Comşa, D., ş.a. Proiectarea instalaţiilor electrice industriale, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1980.
29
Număr
4 6 10 15 20 30 40 50
receptoare
ka 1,7 2,5 3,3 4,3 5,5 8,1 9,5 10
Puterile reactive cerute corespunzătoare se determină pe categorii de
receptoare, cu relaţia
(1.33)
unde cos este factorul de putere corespunzător categoriei respective de

receptoare.
Se adună separat puterile active şi reactive cerute ale diferitelor
categorii de receptoare şi rezultă astfel puterea cerută activă totală şi
reactivă totală Pct, respectiv Qct:
(1.34)
(1.35)
unde Pck este puterea activă cerută de grupa de receptoare k; kck –
coeficientul de cerere pentru grupa de receptoare k; cosk – factorul de
putere pentru aceeaşi grupă de receptoare; Pik – puterea instalată a tuturor
receptoarelor din grupa k.
Acum se poate calcula factorul de putere corespunzător puterii totale
cerute:
(1.36)
unde Sct este puterea aparentă totală cerută.

Curentul de calcul Ic pe baza căruia se alege secţiunea conductorului
se determină în sistem trifazat cu relaţia
(1.37)
unde cosm este factorul de putere corespunzător puterii totale cerute, iar U
– tensiunea de linie a sursei ce alimentează tronsonul de dimensionat.
Curentul admisibil în conductorul ales trebuie să fie mai mare sau egal
cu curentul cerut:
(1.38)
Spre exemplificare, se dimensionează şi se aleg conductoarele din
aluminiu izolate dispuse în aer, pentru alimentarea trifazată a unui grup de
consumatori cu următoarele date:
– grupa 1 formată din 6 aeroterme antrenate de câte un motor asincron
cu rotor în scurtcircuit, având fiecare puterea nominală Pi1=0,8 kW;
– grupa a 2-a formată din 4 strunguri, având fiecare puterea instalată
Pi2=7,5 kW;
30
Capitolul 1
– grupa a 3-a formată din 4 transformatoare pentru sudare, fiecare

având puterea instalată Pi3=10 kVA.
Tensiunea de linie a reţelei este de 380 V.
Rezolvare. Din Manualul inginerului electrician rezultă:
– pentru grupa 1: kc1=0,7; tg1=0,75;
– pentru grupa a 2-a: kc2=0,2; tg2=1,35;
– pentru grupa a 3-a: kc3=0,37; tg3=2,65.
Aplicând relaţia (1.32) şi luând ka din tabelul 1.3, rezultă:
Pentru determinarea puterii active cerute se adună puterile active

cerute pe grupe de consumatori:
Puterea reactivă totală cerută este
Factorul de putere mediu determinat cu relaţia (1.36) este
Curentul de calcul – determinat cu relaţia (1.31) sau (1.37) – este
Din Normativul I 7–98, Anexa 8, se alege un cablu de aluminiu cu

secţiunea conductorului pe fază de 120 mm2. Curentul admisibil este de 191
A, deci acoperitor (pentru secţiunea imediat inferioară – 95 mm2 – curentul
admisibil este 166 A).
c) Metoda formulei binome
Această metodă – mai precisă decât metoda coeficienţilor de cerere –
presupune ca receptoarele să fie repartizate pe grupe, puterea cerută
determinându-se mai întâi la nivelul grupelor de receptoare. Puterea cerută
de grupa k de n receptoare este dată de relaţia
(1.39)
unde Px este suma puterilor instalate ale primelor x receptoare dintr-o grupă,
în ordinea descrescătoare a puterilor nominale (valoarea lui x este dată în
literatura de specialitate13, 14); Pn este suma puterilor instalate ale celor n
13
Centea, O., Bianchi, C. Instalaţii electrice, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1973.
14
Manualul inginerului electrician, vol. VII, Editura Tehnică, Bucureşti, 1958.
31
receptoare din această categorie; a şi b sunt coeficienţi indicaţi în literatură

pentru diferite categorii de receptoare15.
Puterea cerută totală a grupelor de receptoare considerate este
(1.40)
unde este cel mai mare dintre termenii de forma , iar
este suma tuturor termenilor corespunzători grupelor de
receptoare considerate.
Puterea reactivă cerută pe grupe de receptoare, respectiv totală se
calculează cu relaţia (1.33), respectiv (1.35). Factorul de putere medie se
calculează cu relaţia (1.36).
Spre exemplificare, se va calcula secţiunea necesară pentru o coloană
de distribuţie cu 3 conductoare din aluminiu izolate cu PVC, montate în aer.
Tensiunea nominală a reţelei este 380 V.
Consumatorii sunt constituiţi din:
– grupa 1, formată din motoare ce acţionează maşini-unelte de
prelucrare la cald în serii mari şi pe bandă, având din 8 motoare de putere
nominală individuală de 1,5 kW, 5 motoare de putere nominală individuală
de 2,5 kW şi 2 motoare de putere individuală de 7,5 kW;
– grupa a 2-a, formată din poduri rulante în turnătorii, având 8
motoare cu putere instalată individuală de 30 kW şi 2 motoare cu putere
nominală individuală de 75 kW.
Rezolvare. Din Manualul inginerului electrician rezultă:
– pentru grupa 1: x1=5; a1=0,5; b1=0,26; cos=0,65 (tg=1,17);
– pentru grupa a 2-a: x2=3; a2=0,3; b2=0,09; cos=0,5 (tg=1,73).
Pentru cele două grupe de consumatori puterea cerută se calculează
astfel:
Puterea activă totală cerută se calculează cu relaţia (1.40):
Puterile reactive cerute sunt:
Factorul de putere mediu se determină cu relaţia (1.36):
15
Idem – 13, 14.
32
Capitolul 1
Curentul de calcul corespunzător se determină cu relaţia (1.31):
Din Normativul I 7–98, Anexa 8, se aleg două cabluri de aluminiu în

paralel cu secţiunea conductorilor pe fază de 95 mm2. Curentul admisibil pe
conductorul unui cablu este de 166 A, deci curentul 2·166=332 A este
acoperitor.
d) Metoda duratei de utilizare a puterii maxime
cerute
Această metodă este aproximativă şi poate fi folosită numai pentru o
primă determinare a puterii cerute de o unitate economică, înainte de a se
întocmi proiectul instalaţiilor electrice. Ea se bazează pe cunoaşterea
consumului specific de energie pe o unitate e produs.
Consumul anual de energie activă Ea al unităţii economice este dat de
relaţia
(1.41)
unde Ea0 este consumul specific de energie activă pe unitate de produs, în
[kWh/buc., tonă etc.], iar A este producţia anuală a unităţii, în [buc., tone
etc.].
Puterea cerută (de calcul) se determină cu relaţia
(1.42)
unde Tu este timpul de utilizare a puterii maxime cerute, în [h].
Cu ajutorul acestei metode se poate determina puterea aparentă
necesară alegerii transformatorului/transformatoarelor necesare alimentarii
unităţii economice.
1.5.4. V erificarea s ecţiu n ii la d en s itatea maximă

a cu ren ţilor d e vârf
Pentru evitarea încălzirii excesive a conductoarelor este necesar ca

densitatea curenţilor de vârf (curenţii de pornire ş.a.) să nu depăşească
anumite valori16:
 pentru conductoare din cupru 35 A/mm2;
 pentru conductoare din aluminiu 20 A/mm2.
Densitatea de curent Jp la pornirea motoarelor se determină cu relaţia
(1.43)
unde Ip este curentul de pornire, iar S – secţiunea conductorului, în [mm2].

16
Normativ I 7–98.
33
La motoarele cu rotorul în scurtcircuit, la pornirea directă curentul de

pornire este
(1.44)
In fiind curentul nominal.
La motoarele cu rotorul în scurtcircuit cu pornire prin comutare stea-
triunghi curentul de pornire este
(1.45)
La motoarele cu rotor bobinat curentul de pornire este
(1.46)
În cazul în care densitatea de curent depăşeşte valoarea admisibilă se
alege o secţiune superioară a conductorului, folosind relaţia
(1.47)
1.5.5. S tab ilirea cu ren tu lu i n omin al al fu zib ile lor

ş i a cu ren tu lu i d e acţion are al în treru p toarelor
au tomate
Pentru alegerea siguranţelor fuzibile ale circuitelor se pun anumite

condiţii, determinate de regimurile posibile:
– pentru regim permanent
(1.48)
în care Icond este curentul maxim admis prin conductor, IF curentul nominal al
fuzibilului, iar Ic este curentul de calcul – determinat prin una dintre
metodele mai sus prezentate.
– pentru regim variabil întâlnit la pornirea motoarelor
(1.49)
unde Ip este curentul maxim (de vârf) la pornirea motoarelor; k este un
coeficient de siguranţă, egal cu 2,5 pentru porniri uşoare (5÷10 s) şi cu 1,5
pentru porniri grele (10÷40 s).
Releele electromagnetice care acţionează asupra întreruptorului
automat se reglează la un curent de acţionare Ia dat de relaţia
(1.50)
1.5.6. V erificarea s ecţiu n ii cond u ctoru lu i la

p ierd erea d e ten s iu n e
Pentru a asigura funcţionarea în bune condiţii a consumatorilor

pierderea (căderea) de tensiune datorită rezistenţelor şi reactanţelor
34
Capitolul 1
conductoarelor nu trebuie să depăşească anumite valori17.

Pierderea de tensiune raportată este dată de relaţia
(1.51)
unde U1 este tensiunea la începutul liniei, U2 este tensiunea la capătul liniei
(la consumator), iar Un este tensiunea nominală a liniei. Această relaţie se
aplică atunci când se cunosc U1, U2 şi Un, deci pentru o linie existentă.
Pentru o linie ce se proiectează calculul căderii de tensiune se face cu
relaţia (1.51), sau cu relaţia
(1.52)
în care R şi X sunt rezistenţa, respectiv reactanţa liniei de alimentare

(distribuţie) – dimensionată cu una dintre metodele mai sus prezentate, iar P
şi Q sunt puterea activă, respectiv reactivă transmise prin linia respectivă.
Calculul pierderii de tensiune se face pe traseul cel mai lung şi cel mai
încărcat, începând de la tabloul general sau racord, până la cel mai
îndepărtat consumator. În cazurile în care pierderea de tensiune efectivă
depăşeşte pe cea admisibilă se majorează secţiunile conductoarelor cu o
treaptă şi se reia calculul de verificare, până când pierderea de tensiune se
încadrează în valorile prescrise.
1 . 6. D o m e n i i d e u t i l i z a re ş i a v a n t a j e a l e
p ro c e s e l o r e le c t ro t e r m i c e
Utilizarea proceselor electrotermice prezintă unele avantaje faţă de

utilizarea proceselor termice care se utilizau anterior (de exemplu,
încălzirea cu flacără):
 concentrarea unei puternice surse termice într-un spaţiu restrâns,
care determină temperaturi ridicate (peste 2.000C);
 inexistenţa produselor de ardere şi deci posibilitatea de ermetizare a
spaţiului de lucru;
 posibilitatea reglării precise şi rapide a temperaturii, în conformitate
cu cerinţele procesului tehnologic;
 automatizarea simplă şi sigură în funcţionare;
 îmbunătăţirea condiţiilor de lucru şi mai buna utilizare a proceselor
de producţie.
Aceste avantaje au permis utilizarea instalaţiilor electrotermice în cele
mai diferite procese industriale, şi anume:
 topirea pentru elaborarea oţelurilor şi aliajelor speciale;
 topirea pentru turnare a fontelor, oţelurilor şi metalelor neferoase;
17
Comşa, D. Utilizările energiei electrice, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1973.
35
 încălzirea metalelor în vederea tratamentelor termice (călire şi

revenire, recoacere, îmbătrânire, cementare, nitro-carburare) şi a
prelucrărilor la cald;
 producerea de materiale abrazive, a carburii de calciu, a
electrografitului;
 sudarea metalelor şi maselor plastice;
 topirea şi tratamentul termic al sticlei şi al produselor ceramice;
 uscarea, prepararea şi sterilizarea produselor alimentare.
Instalaţiile electrotermice se construiesc într-o gamă de puteri foarte
largă, de la câteva sute de watt-i până la zeci de megawatt-i, la dimensiuni şi
forme variate.
1 . 7. C l as i f i c a re a i n s t a l a ţ i i l o r e l e c t ro t e r m i c e
Se obişnuieşte ca instalaţiile electrotermice să fie clasificate după

fenomenul care stă la baza transformării energiei electrice în energie
termică, deosebindu-se:
 Instalaţii electrotermice de încălzire cu rezistoare (cuptoare elec-
trice cu rezistoare), care sunt bazate pe încălzirea conductoarelor parcurse
de un curent electric (efectul Joule-Lentz). Încălzirea poate fi directă, dacă
rezistorul este chiar materialul de încălzit – Fig. 1.6 a) – sau indirectă, dacă
energia termică dezvoltată în rezistoare se transmite – prin conducţie, con-
vecţie sau radiaţie – materialului ce urmează a fi încălzit – Fig. 1.6 b).
 Instalaţii electrotermice de încălzire prin inducţie a metalelor,
care au la bază fenomenul inducţiei electromagnetice şi efectul Joule-Lentz
al curenţilor induşi în materialul ce urmează a fi încălzit – Fig. 1.6 c), d), e),
f). Transmiterea căldurii în profunzimea metalului are loc prin conducţie.
 Instalaţii electrotermice de încălzire cu arc electric, la care
energia termică necesară este dezvoltată în arcul electric, fiind transmisă
materialului ce urmează a fi încălzit – prin radiaţie şi conducţie. Încălzirea
cu arc electric este directă – dacă arcul electric se formează între electrod şi
material – Fig. 1.6 g) sau indirectă – dacă arcul electric se formează între
electrozi şi încălzirea materialului se face prin radiaţie – Fig. 1.6 h).
 Instalaţii electrotermice cu încălzire dielectrică sau capacitivă,
bazate pe efectul termic al curenţilor de deplasare ce apar în dielectricul
introdus într-un câmp electric variabil în timp şi pierderilor prin histerezis
electric – Fig. 1.6 i).
36
Capitolul 1
 Instalaţii electrotermice cu încălzire cu microunde, bazate pe

efectul termic al vibraţiilor transmise materialului de încălzit de către un
dispozitiv numit sonotrod – Fig. 1.6 j). În multe instalaţii de încălzire cu
microunde se foloseşte ca sursă de microunde magnetronul (Capitolul 6).
 Instalaţii electrotermice de încălzire cu radiaţii infraroşii. Radiaţia
infraroşie este o formă de energie (energie radiantă de natură
electromagnetică cu o lungime de undă între 0,76 şi 100 m). Pătrunzând în
corpuri, radiaţia infraroşie provoacă oscilaţia forţată a particulelor (electroni,
molecule sau sisteme de molecule). Energia mişcării oscilatorii se transformă
în căldură în corpurile care au absorbit radiaţii infraroşii – Fig. 1.6 k).
 Instalaţii electrotermice de încălzire cu plasmă. La aceste
instalaţii energia electrică a sursei de alimentare este transformată în energia
termică a plasmei în instalaţii numite plasmatroane.
 Instalaţii electrotermice cu încălzire prin bombardament
electronic în vid – Fig. 1.6 l). În acest caz, este utilizată energia cinetică a
electronilor, energie care se transformă în căldură prin bombardarea locului
de încălzit.
 Instalaţii electrotermice de încălzire cu fascicol de lumină (sau
37
laser: Light Amplification through Stimulated Emission of Radiation). Raza

laser – produsă prin diverse metode – permite o concentrare de energie care
nu poate fi obţinută printr-un alt procedeu cunoscut şi aplicat. În ultimul
timp instalaţiile electrotermice cu laser sunt tot mai frecvent aplicate în
diverse domenii.
Ultimele trei tipuri de instalaţii electrotermice sunt folosite cu bune
rezultate la tăierea şi sudarea materialelor.
1 . 8. I n d i c a t o r i e n e r ge t i c i a i t r a n s f o r m ă r i l o r
e l e c t ro t e r m i c e
Pentru alegerea instalaţiilor electrotermice utilizate în anumite procese

tehnologice este necesară realizarea unei comparaţii între diferitele variante,
din punct de vedere tehnic şi economic. Pentru aceasta, din punct de vedere
tehnic se utilizează indicatorii energetici ce stau la baza instalaţiilor
electrotermice. Dintre aceştia amintim: randamentul termic, randamentul
electric, randamentul total şi consumul specific de energie electrică.
Randamentul termic ηt al unei instalaţii electrotermice este dat de
raportul
(1.53)
unde Qu este cantitatea de căldură utilă necesară încălzirii materialului, Qp
reprezintă pierderile de căldură datorate temperaturilor mari din instalaţia de
încălzire; Qa – cantitatea de căldură necesară încălzirii pieselor auxiliare.
Cantitatea de căldură necesară încălzirii unui corp de masă m [kg], de
la temperatura iniţială i [°C] la temperatura finală f [°C] este
(1.54)
unde c este căldura specifică medie a
materialului, în J/kggrad. Dacă se
utilizează relaţia energia specifică i a
materialului (în J/kg sau kWh/kg),
relaţia de mai sus devine
(1.55)
Energia specifică a unui material
este cantitatea de căldură necesară
pentru încălzirea unui kilogram din acel
material, de la temperatura i la
temperatura f – Fig. 1.7. În figură se
observă fazele de topire ale diverselor
materiale, când temperatura rămâne
38
Capitolul 1
constantă până ce întreaga masă a materialului a trecut în faza lichidă.

Valorile uzuale ale randamentului termic sunt de 7095%.
Randamentul electric e al instalaţiei este dat de relaţia
(1.56)
unde Qe reprezintă pierderile de energie electrică care se produc în
echipamentul de alimentare cu energie electrică al instalaţiei. Randamentul
electric are valori de 8095% pentru încălzirea cu rezistoare şi 6080%
pentru încălzirea prin inducţie.
Randamentul total al unei instalaţii electrotermice este
(1.57)
Consumul specific de energie electrică Qs al instalaţiei electrotermice
este un indicator a cărui valoare exprimă economicitatea instalaţiei.
Consumul specific se defineşte cu relaţia
(1.58)
unde P este puterea absorbită din reţeaua electrică, iar t este timpul de
funcţionare.
39
C a p i t o l u l 2 . I N S TA L A Ţ I I E L E C T R O T E R M I C E
DE ÎNCĂLZIRE CU REZISTOARE
(CUPTOARE ELECTRICE)
2 . 1. Tr a n s m i t e re a c ă l d u r i i l a c u p t o a re l e
electrice
Indicatorii energetici ai instalaţiilor electrotermice se determină în

urma calculului termic al acestora, calcul bazat pe legile de transmitere a
căldurii.
Transmiterea căldurii dintr-o porţiune a spaţiului spre altă porţiune se
face datorită unei diferenţe de temperatură între cele două porţiuni ale spaţiului,
reprezentând în ansamblu un proces complex. Într-un sistem de corpuri
temperatura unui punct este o funcţie de coordonatele punctului şi de timp:
(2.1)
Dacă temperatura diferitelor puncte nu variază în timp relaţia (2.1) se scrie
(2.2)
şi câmpul de temperatură este staţionar, iar procesul termic analizat este staţionar.
Pentru uşurinţa studierii şi efectuării calculelor procesul, complex de
transmitere a căldurii se disting trei fenomene mai simple cărora le
corespund trei forme de transmitere a căldurii: prin conducţie, prin
convecţie şi prin radiaţie18.
Transmiterea căldurii prin conducţie se realizează în
interiorul unui corp cu o repartiţie neuniformă a temperaturii sau între două
corpuri aflate în contact direct.
În cazul cuptoarelor electrice conducţia prezintă importanţă la calculul
pierderilor ce au loc prin pereţii cuptoarelor şi la calculul căldurii transmise
în materialul care urmează a se încălzi – vezi relaţia (1.21).
În cazul unui câmp termic staţionar se defineşte fluxul termic ca fiind
cantitatea de căldură transmisă în unitatea de timp:
(2.3)
Raportând fluxul termic la suprafaţa A pe care o străbate rezultă densitatea
fluxului termic:
(2.4)
Transmiterea căldurii prin conducţie în regim staţionar prin pereţi
18
Altgauzen, A.P. ş.a. Instalaţii electrotermice industriale, Editura Tehnică, Bucureşti, 1975.
40
Capitolul 2
plani paraleli (Fig. 2.1).

Considerăm un perete de grosime a [m] şi de conductibilitate termică
 [W/mC] presupusă constantă.
Faţa 1 a peretelui are temperatura 1 [°C],
iar faţa 2 are temperatura 2, mai mică decât 1.
Fluxul termic care se transmite între două
suprafeţe izotermice situate la distanţa x [m],
respectiv x+dx de faţa 1 a peretelui este
(2.5)
Separând variabilele şi integrând între limitele
zero şi a, respectiv 1 şi 2 rezultă
(2.6)
de unde
(2.7)
Prin analogie cu rezistenţa electrică raportul dintre variaţia de

temperatură (diferenţa) şi fluxul termic întreţinut de aceasta este numit
rezistenţă termică:
(2.8)
Densitatea fluxului termic rezultă din relaţiile (2.4) şi (2.7):
(2.9)
În cazul unor pereţi plani compuşi din mai

multe straturi omogene – Fig. 2.2 – prin analogie
cu cazul de mai sus rezultă
(2.10)
iar densitatea fluxului termic prin suprafaţa Aj

rezultă
(2.11)
Transmiterea căldurii prin conducţie în

regim staţionar prin pereţi cilindrici (Fig. 2.3).
41
Fluxul termic care se transmite între două suprafeţe izotermice aflate

la distanţa r şi r+dr de axa cilindrului este – vezi şi relaţia (2.5)
(2.12)
Separând variabilele şi integrând între r1 şi r2,

respectiv între 1 şi 2, rezultă
(2.13)
de unde
(2.14)
Rezistenţa termică în acest caz are expresia

(2.15)
Densitatea fluxului termic este definită în acest

caz fie în raport cu suprafaţa interioară:
(2.16)
fie cu suprafaţa exterioară:
(2.17)
În cazul peretelui cilindric format din mai multe straturi omogene de

conductibilităţi termice diferite – 1, 2,… i… – expresia fluxului termic
transmis între suprafaţa limită interioară de temperatură 1 şi suprafaţa
limită exterioară de temperatură n+1 este
(2.18)
În cazul câmpurilor de temperatură nestaţionare determinarea prin

calcul a transmisiei căldurii conduce la relaţii matematice complicate, motiv
pentru care se recurge la rezultate experimentale.
Transmisia căldurii prin convecţie are loc între suprafaţa
unui solid şi un fluid în mişcare, între care există o diferenţă de temperatură.
Convecţia depinde de natura mişcării fluidului, de regimul de curgere,
de proprietăţile fizice ale fluidului, forma şi dimensiunile suprafeţei spălate
de acesta. În cazul cuptoarelor electrice convecţia prezintă importanţă la
42
Capitolul 2
calculul termic al cuptoarelor funcţionând la temperaturi de până la 700C,

la determinarea pierderilor de căldură prin pereţi şi a căldurii evacuate în
instalaţiile de răcire cu aer sau cu apă. Convecţia poate fi naturală sau
forţată.
Fluxul termic transmis prin convecţie între suprafaţa unui perete solid
aflat la temperatura p2 şi fluidul care-l spală aflat la temperatura m2 este dat
de formula lui Newton19:
(2.19)
c fiind coeficientul de transmitere al căldurii prin convecţie [W/m C], iar
2
A [m2] suprafaţa solidului spălat de fluid.

Rezistenţa termică de convecţie este dată de relaţia
(2.20)
Valoarea lui c depinde de viteza de deplasare a fluidului, de

temperatura peretelui şi fluidului, de forma şi dimensiunile peretelui, de
proprietăţile fizice ale fluidului. Calculul coeficientului c se face fie pe
bază de relaţii empirice, fie pe baza rezultatelor experimentale, exprimate cu
ajutorul criteriilor de similitudine.
Câteva valori ale coeficientului de transmitere al căldurii prin
convecţie sunt: pentru convecţia liberă a aerului cca 12 W/m 2·K, pentru
gaze 10÷200 W/m2·K, pentru apă 1.000÷5.000 W/m2·K, pentru abur
5.000÷10.000 W/m2·K, pentru metale topite 20.000÷50.000 W/m2·K (sau
W/m2·°C).
Transmiterea căldurii prin radiaţie este fenomenul de
propagare a energiei sub formă de unde electromagnetice. Acest fenomen
este deosebit de fenomenele de conducţie şi de convecţie prin faptul că este
însoţit de un dublu proces de transformare a energiei: energia termică a unui
corp se transformă în energie de radiaţie, care se propagă sub forma undelor
electromagnetice şi întâlnind un alt corp se transformă parţial în energie
termică. Transmiterea căldurii prin radiaţie are importanţă în calculul termic
al cuptoarelor funcţionând la o temperatură de peste 700C, la determinarea
pierderilor de căldură prin uşile şi capacele deschise ale cuptoarelor şi de la
suprafaţa pieselor încălzite.
Emisia de căldură prin radiaţie respectă legile lui Stefan Boltzmann şi
legea lui Wien-Planck (legea deplasării maximumului).
Conform legii lui Stefan Boltzmann fluxul termic transmis prin
radiaţie între două suprafeţe A1 şi A2, aflate la temperaturile T1 şi T2 (în K)
este
(2.21)
19
43
unde cr este coeficientul redus de radiaţie:
(2.22)
În relaţia (2.22) este constanta de radiaţie a corpului

negru; 1, 2 sunt gradele de înnegrire ale celor două corpuri de suprafaţă A1,
A2; r – gradul redus de înnegrire; A 12=12A1=21A2 – suprafaţa reciprocă
de radiaţie [m2]; 12, 21 – coeficienţi care reprezintă fracţiunea din radiaţia
totală a unei suprafeţe care ajunge pe cealaltă suprafaţă.
În cazul radiaţiei între doi pereţi plani paraleli există relaţiile:
(2.23)
(2.24)
(2.25)
În cazul a doi pereţi cilindrici coaxiali (A1A2) se pot scrie relaţiile:

(2.26)
(2.27)
Fluxul termic în acest caz se calculează cu relaţia (2.24), în care se

introduce coeficientul redus de radiaţie dat de relaţia (2.27).
Gradul de înnegrire  al unui corp depinde de material, de calitatea
suprafeţei şi de culoarea ei, fiind indicat în literatură 20. Suprafeţele ce
urmează să disipeze căldură se recomandă a se vopsi în culori închise şi
mate, iar suprafeţele ce urmează să păstreze căldura se recomandă a se vopsi
în culori deschise şi lucioase.
Transmiterea complexă a căldurii. Cele trei fenomene
analizate reprezintă componente ale procesului de transmitere a căldurii
care nu există separat, ci simultan, influenţându-se reciproc. Schimbul
global de căldură are loc prin acţiunea simultană a conducţiei, convecţiei
şi radiaţiei termice.
Considerăm un perete plan de grosime a şi conductibilitate termică ,
spălat de o parte de un fluid cald având temperatura m1, şi coeficientul de
20
Comşa, D. Utilizări ale energiei electrice, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1973.
44
Capitolul 2
transmitere prin convecţie a

căldurii c1, iar de cealaltă parte de
un fluid rece cu temperatura m2 şi
coeficientul de transmitere prin
convecţie a căldurii c2 (Fig. 2.4).
Fluxul termic transmis de
fluidul având temperatura m1
peretelui plan având temperatura
p1 prin suprafaţa A este
(2.28)
unde c este fluxul transmis prin
convecţie, iar r fluxul transmis
prin radiaţie, date de relaţiile
(2.19), respectiv (2.21). Fluxul
termic transmis prin radiaţie şi convecţie se mai poate deci scrie
(2.29)
Dar Tm1 – Tp1 = m1 – p1, deci
(2.30)
1 [W/m ·°C] fiind coeficientul de transmitere a căldurii prin convecţie şi
2
radiaţie pentru fluidul 1. Valorile lui depind de material şi de temperatură,

fiind date în literatură21.
În regim staţionar, fluxul transmis de fluidul 1 peretelui şi de acesta
fluidului 2 este acelaşi.
Fluxul transmis prin perete este dat de relaţia
(2.31)
Fluxul de căldură transmis de la perete la fluidul 2 este
(2.32)
unde 2 este coeficientul de transmitere a căldurii prin convecţie şi radiaţie
pentru fluidul 2.
Având în vedere egalitatea fluxurilor date de relaţiile (2.30), (2.31),
(2.32) şi eliminând temperaturile p1 şi p2 rezultă
21
Văzdăuţeanu, V. Electrotermie, Litografia Institutului Politehnic „Traian Vuia“, Timişoara, 1978.
45
(2.33)
Dacă se notează cu (2.34)
denumit coeficient de transmitere complexă a căldurii, atunci expresia

fluxului termic devine
(2.35)
În cazul unui perete plan compus din n straturi fluxul termic este dat
de relaţia
(2.36)
unde mi, me sunt temperaturile mediului din interiorul, respectiv din
exteriorul cuptorului. În cazul unui perete cilindric format din n straturi
fluxul termic, relaţia (2.19) devine:
(2.37)
Pentru pereţii la care suprafaţa A1 nu este egală cu suprafaţa A2, în

relaţiile (2.33), (2.35) şi (2.36) se introduce aria teoretică medie a peretelui
Amed [m2], dată de relaţiile
(2.38)
şi respectiv
(2.39)
Pentru calculul pierderilor prin pereţii cuptoarelor cu temperaturi
interioare ridicate (>700C) primul termen de la numitorul relaţiilor (2.36) şi
(2.37) se poate neglija, deoarece valoarea mare a coeficientului 1 de
transmitere a căldurii prin radiaţie şi convecţie face ca rezistenţa termică
corespunzătoare şi deci şi căderea de temperatură să fie foarte mică.
2 . 2. M a t e r i a l e u t i l i z a t e î n c o n s t r u c ţ i a
c u p t o a re l o r e le c t r i c e
În construcţia cuptoarelor electrice se folosesc pe lângă materialele

46
Capitolul 2
uzuale din construcţia de maşini şi materialele cu anumite proprietăţi care să

corespundă condiţiilor de funcţionare la temperaturi ridicate. Din acestea fac
parte materialele refractare, termoizolante şi materialele pentru elementele
încălzitoare.
Materiale refractare trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
– să reziste la temperaturi ridicate;
– să aibă proprietăţi mecanice bune;
– să suporte variaţiile de temperatură fără a se fisura;
– să nu intre în combinaţii chimice cu materialul sau atmosfera din
cuptor;
– coeficientul de dilatare termică să fie cât mai mic;
– să aibă conductibilitate termică redusă;
– să aibă rezistivitate electrică mare;
– să fie cât mai ieftine.
Tabelul 2.1
Temp.
Densita- Căldura masică Conductibili-
Denumirea max. de
tea  c tatea termică
materialului lucru 
[kg/dm3] [kJ/kgK] [W/mK]
[C]
Silică 2,322,42 1.650 0,84+0,2510–3  0,93+710–3 
Şamotă clasa A 2,542,62 1.450 0,88+0,2310–3  0,700+0,6410–3 
Şamotă clasa B 2,542,62 1.350 0,88+0,2310–3  0,700+0,6410–3 
Şamotă uşoară clasa B 2,542,62 1.300 0,88+0,2310–3  0,500+0,16310–3 
Şamotă poroasă 2,542,62 1.350 0,88+0,2310–3  0,314+0,34910–3 
Mulit topit 3,03,3 1.750 1,046+0,2510–3  1,68–2,3210–3 
Silimanit şi mulit 2,83,0 1.650 0,795+0,4210–3  2,09+1,8610–3 
Magnezite 3,03,2 1.650 0,836+0,2510–3  0,465+0,46510–3 
Cromo-magnezită uşoară 3,73,8 1.700 – 1,862,9
Cromo-magnezită
stabilizată 3,63,8 1.750 0,836+0,2910–3  1,28+0,40710–3 
Carborund 1,82,1 2.000 0,835 23,2+34,810–3 
Carborundice 3,13,2 1.400 – 1,342,21
recristalizate 3,13,2 1.700 1,0+0,14610–3  21–10510–3 
Zirconiu 4,55,0 1.800 1,0+0,14410–3  1,3+0,6410–3 
Principalele materiale refractare folosite sunt: silica (SiO2 – cu

caracter acid); şamota (silico-aluminoasă SiO2-Al2O3 – cu caracter neutru);
argila refractară (alumina sau mulita – Al2O3); magnezita (MgO) şi
cromomagnezita (cu caracter bazic); cărbunele; grafitul; carborundul (SiC)
şi compuşi ai zirconiului.
Pentru acele părţi ale cuptorului unde se cere rezistenţă mecanică
mărită (creuzete, plăci de vatră, suporţi pentru pereţi şi boltă, dispozitive
pentru deplasarea sau susţinerea pieselor din cuptor) se folosesc materiale
obţinute prin alierea oţelului şi a fontei cu crom sau cu crom-nichel. Pentru
temperaturi mai mari de 1.100C se utilizează molibdenul, wolframul,
47
niobiul. Proprietăţile materialelor refractare sunt date în literatura de

specialitate22. În tabelul 2.1 sunt prezentate proprietăţile câtorva materiale
refractare utilizate în construcţia cuptoarelor electrice.
Materiale termoizolante sunt acele materiale cărora nu li se cere să
reziste la solicitări mecanice, dar în schimb trebuie să aibă conductibilităţi
termice cât mai scăzute şi o temperatură de înmuiere cât mai ridicată. Cele
mai răspândite materiale termoizolante sunt: diatomita, vata de zgură, vata
de sticlă. Materialele obţinute pe bază de azbest s-au dovedit a fi
cancerigene, motiv pentru care nu se mai folosesc. Proprietăţile acestor
materiale sunt date în literatură23. În tabelul 2.2 sunt prezentate proprietăţile
câtorva materiale termoizolante utilizate în construcţia cuptoarelor electrice.
Tabelul 2.2
Temp.
Masa Conductibilitatea
Denumirea max. de
specifică termică
materialului utilizare
[t/m3] [W/mC]
[C]
Diatomită 0,7 0,16+0,3110–3  900
Praf de diatomită 0,55 0,12+0,2610 
–3
900
Vată de sticlă 0,25…0,30 0,037+0,25510 
–3
600
Vată de zgură (minerală) 0,30 0,07+0,15710 –3
750
Plăci de azbociment de izolare 0,30 0,07+0,17510 –3
500
Structura pereţilor cuptoarelor electrice depinde de temperatura de

lucru şi anume:
– la cuptoarele cu temperaturi până la 350C căptuşeala este de regulă
dintr-un singur strat termoizolant (vată de zgură), intercalată între două
carcase metalice;
– la cuptoarele cu temperaturi de 4001.000C căptuşeala constă
dintr-un strat refractar (60÷80 mm la cuptoarele mici şi 110÷120 mm la
cuptoarele mari) şi un strat termoizolant (120÷200 mm).
– la cuptoarele cu temperaturi între 1.000 şi 1.200C căptuşeala este
formată dintr-un strat refractar şi mai multe straturi termoizolante, în funcţie
de temperatura admisă pe carcasa exterioară.
Stratul de izolaţie termică trebuie astfel dimensionat încât temperatura
exterioară a carcasei metalice să nu depăşească 60C pentru cuptoare
funcţionând la temperaturi până la 1.800C şi 150÷400C pentru cuptoare
de topit fontă, oţeluri, minereuri.
Relaţiile de calcul a fluxurilor termice transmise – § 2.1. – permit
stabilire grosimii straturilor ce formează pereţii cuptorului.
Materiale pentru elementele încălzitoare ale cuptoarelor şi
22
Comşa, D. Utilizări ale energiei electrice, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucreşti, 1973.
23
Idem.
48
Capitolul 2
aparatelor electrotermice cu rezistoare trebuie să aibă următoarele

proprietăţi:
– stabilitate chimică şi rezistenţă mecanică la temperaturi înalte;
– rezistivitate electrică mare pentru a reduce cantitatea necesară de
material;
– coeficientul de temperatură al rezistivităţii să fie mic, pentru ca
diferenţa între rezistenţa electrică la rece şi cea la cald să fie mică,
rezultând astfel o variaţie neimportantă a puterii absorbite de la reţea
în timpul funcţionării;
– materialul să nu îmbătrânească prea repede, evitându-se astfel
scăderea puterii cuptorului în timp datorată creşterii rezistenţei
electrice;
– coeficientul de dilatare să fie mic, pentru a evita dificultăţile
constructive;
– să fie uşor de prelucrat, adică să permită trefilarea, laminarea şi
sudarea;
– să fie cât mai ieftin.
Materialele pentru construcţia elementelor încălzitoare pot fi:
 metalice, acestea putând fi metale pure cu punct de fuziune ridicat
(wolfram – 3.380 C, molibden – 2.610 C, tantal – 2.996 C, niobiul
– 2.468 C) sau aliaje, ale căror proprietăţi depind de proprietăţile
elementelor chimice ce intră în componenţa lor; aliajele pot fi pe bază
de nichel, pe bază de nichel şi crom, pe bază de nichel, crom şi
aluminiu, pe bază de crom, nichel, fier şi aluminiu, acestea purtând
diferite denumiri comerciale, cum ar fi: nichelină, constantan, fecral,
cromal etc.;
 nemetalice: carborund (carbură de siliciu – SiC), cărbune, grafit etc.
Acestea din urmă se folosesc la temperaturi mai mari, având
însă dezavantajul dat de o pronunţată variaţie a rezistivităţii cu
temperatura (Fig. 2.5). Acest lucru impune alimentarea elementelor
încălzitoare confecţionate din materiale nemetalice prin
transformatoare cu tensiune reglabilă sub sarcină.
Grafitul, carbonul, molibdenul, tantalul, wolframul se oxidează la
temperatura de lucru, de aceea funcţionarea lor se recomandă a avea loc în
atmosferă protectoare sau în vid. Materialele pentru rezistoare, proprietăţile
şi compoziţiile lor sunt indicate în literatură24.
Tabelul 2.3
Denumirea Rezisti- Coef. de Coef. de Căldura Tempe- Temp.
materialului vitatea var. al dilatare specifică ratura de max. de
[mm2/m] rezist. cu liniară topire utilizare
temp. [grd 10 ]
-1 -6 [C] [C]
24
49
[grd-1103]
Oţel Cr-Ni 20/35 1.400-
1,6 0,25 16 0,50 1.000
(20% Cr, 35% Ni) 1.420
Crom-nichel 20/80
1.390-
(20% Cr, 80% Ni, urme 1,08 0,11 14 0,45 1.150
1.420
de Fe)
Crom-nichel (23% Cr,
1,05 0,10 14 0,43 1.400 1.100
75% Ni, 5% Fe)
Oţel crom-aluminiu
(12-15% Cr, 2,5-3% Al, 0,88 0,10 13 0,48 1.455 900
C 0,12%, rest Fe)
Kantal (oţel-crom-
aluminiu: 20% Cr, 1,30-1,45 0,06-0,09 14-15 0,49 1.500 1.300
5% Al, C 5%, rest Fe)
Megapir (30% Cr, 1.500-
1,4 0,04 15,5 0,49 1.300
5% Al, C 0,1%, rest Fe) 1.510
Aliaj oţel-crom-
aluminiu
1,7 – – – 1.550 1.350
(37,5% Cr, 7,5% Al, C
0,1%, rest Fe)
Fecral EI-60 (13-14,5%
Cr, 3,5-4,5% Al, C 1,25-1,35 0,1 – – 1.450 850
0,2%, rest Fe)
Cromal EI-87 (28-31%
Cr, 3-4,5% Al, C 1,4-1,5 0,05 – – 1.500 1.200
0,12%, rest Fe)
Aliaj Ni EI-318 (16-
1.500-
19% Cr, 4,5-6,5% Al, C 1,3-1,5 0,08 14,5-15 – 1.000
1.510
0,006%, rest Fe)
Aliaj N2 EI-292 (23-
1.490-
27% Cr, 4-6,5% Al, C 1,4-1,7 0,05 14,5-15 – 1.200
1.510
0,06%, rest Fe)
Silită (globar CSi) 800-1.900 – 5,6 0,71 – 1.400
Grafit 8-13 – – 0,67 – 2.000
Criptol (din granule de
600-2.000 – – – – 1.700
cărbune)
Disiliciură de molibden
0,2-0,4 4,8 – – – 1.700
(MoSi2)
În tabelul 2.3 sunt prezentate proprietăţile câtorva materiale utilizate

în realizarea elementelor încălzitoare ale cuptoarelor electrice. Din punct de
vedere constructiv, elementele încălzitoare sunt realizate din:
– sârmă spiralată pe un tub ceramic;
– bandă în zig-zag;
– bară sau ţeavă fixată direct în căptuşeala cuptorului;
– tuburi din oţel inoxidabil, în axa cărora se fixează o spirală din
crom-nichel, spaţiul dintre tub şi spirală fiind umplut cu oxid de magneziu
cristalizat, care are proprietăţi electroizolante şi o bună conductibilitate
termică.
50
Capitolul 2
Modurile de fixare şi principalele relaţii între dimensiuni sunt indicate

în figurile 2.6 şi 2.7.
Dimensiunile spiralei se aleg astfel încât să asigure o rigiditate meca-
nică suficientă şi o transmitere cât mai completă a fluxului termic de la spiră
spre materialul de
încălzit, urmărindu-
se reducerea efec-
tului de ecranare
reciprocă a spirelor.
Diametrul spiralei D
trebuie să fie cu atât
mai mic faţă de di-
ametrul sârmei d cu
cât temperatura
elementului încăl-
zitor este mai mare.
La cuptoarele
electrice industriale
se întrebuinţează sârme cu diametrul de până la 8 mm. Deci dacă spirala este
din sârmă de crom-nichel D trebuie să fie între 6 şi 10 d, iar dacă aliajul
folosit este fecral atunci D trebuie să fie între 4 şi 7 d. Încălzitoarele în zig-
zag confecţionate din bandă se fixează pe cârlige metalice rezistente la
temperaturi înalte sau pe piese din material refractar de formă
corespunzătoare.
Capetele conductoarelor sunt sudate cu sârme mai groase sau cu bare
rotunde, având secţiune mai mare tocmai pentru a nu se încălzi. Elementele
încălzitoare sub formă de bară cu secţiune rotundă sau dreptunghiulară se
confecţionează din grafit, carborund sau bisiliciură de molibden. Elementele
din carborund mai sunt cunoscute sub numele de silită sau globar.
51
2 . 3. C a lc u l u l c u p t o a re l o r e l e c t r i c e c u
re z i s t o a re c u î n c ă l z i re i n d i re c t ă
Cuptoarele cu rezistoare sunt cele mai răspândite şi mai diversificate

cuptoare. Calculul unui cuptor electric are în vedere şi tipul de cuptor, motiv
pentru care este prezentată în continuare o clasificare succintă a cuptoarelor
electrice cu rezistoare cu încălzire indirectă. Acestea se pot clasifica după
mai multe criterii, cele mai importante fiind următoarele:
 după regimul de funcţionare:
– cuptoare cu funcţionare intermitentă, la care ciclul de funcţionare
cuprinde încărcarea, încălzirea şi descărcarea;
– cuptoare cu funcţionare continuă, la care piesele ce urmează a se
încălzi se deplasează continuu sau periodic de la capătul de
încărcare la cel de descărcare.
 după temperatura de lucru:
– cuptoare de joasă temperatură (până la 600÷700C);
– cuptoare de înaltă temperatură (până la 1.600C).
 după tipul constructiv:
– pentru cuptoare cu funcţionare intermitentă: cuptoare cu cameră,
verticale, cu clopot, cu vatră mobilă;
– pentru cuptoare cu funcţionare continuă: cuptoare cu conveier,
cu împingător, cu căi cu role, rotative, de tip tunel.
Pentru calculul cuptoarelor electrice este necesar să fie precizate
următoarele date:
– materialul ce urmează a fi încălzit;
– forma şi dimensiunile încărcăturii;
52
Capitolul 2
– regimul tehnologic necesar (timpul de încălzire, temperatura de

încălzire, timpul de menţinere, temperatura de menţinere, timpul de răcire);
– condiţii tehnologice speciale (de exemplu atmosferă de protecţie,
vid etc.);
– productivitatea cuptorului.
Proiectarea constă în:
– alegerea tipului şi a numărului necesar de cuptoare pe baza unui
calcul tehnico-economic;
– calculul termic şi al construcţiei cuptorului ales;
– calculul termic al rezistoarelor.
Calculul termic al cuptorului electric cu rezistoare
Scopul calculului termic este acela de a determina consumul de
căldură şi puterea cuptorului, mărimi necesare pentru realizarea regimului
tehnologic impus. Se numeşte diagramă de funcţionare a unui cuptor
variaţia temperaturii încărcăturii (pieselor) p în funcţie de timp.
La cuptoarele cu funcţionare intermitentă cele mai obişnuite diagrame
de funcţionare sunt prezentate în figura 2.8.
Din figură se constată că durata unui ciclu complet tc conţine timpul

de încălzire tî, timpul de menţinere la temperatură constantă în cuptor tm,
timpul de răcire în cuptor tr şi timpul de încărcare-descărcare to – Fig. 2.8 c).
În celelalte două figuri sunt prezentate diagrame de funcţionare cu cicluri de
funcţionare mai reduse: fără timp de răcire – Fig. 2.8 b), respectiv fără timp
de răcire şi de menţinere – Fig. 2.8 a).
Dacă se reprezintă variaţia temperaturii rezistoarelor r, a temperaturii
mediului interior al cuptorului c, precum şi a temperaturilor încărcăturii –
la suprafaţa piesei sp, respectiv în axa piesei ap – rezultă o diagramă mai
cuprinzătoare – Fig. 2.9.
53
Necesarul de căldură Qc în timpul unui ciclu tc [h] al cuptorului cu

funcţionare intermitentă este
(2.40)
în care Qu este cantitatea de căldură utilă necesară pentru încălzirea pieselor
de la temperatura iniţială i până la temperatura finală pf, dată de relaţia
(1.21); Qa – cantitatea de căldură necesară pentru încălzirea pieselor
auxiliare (coşuri, etajere) între aceleaşi temperaturi, calculată cu aceeaşi
relaţie (1.21); Qp – cantitatea de căldură pierdută în timpul unui ciclu, care
se poate calcula cu relaţia
(2.41)
în care:
– kp este un
coeficient care ţine
seama de pierderile
termice prin
neetanşeităţi, prin
bornele de alimentare
ale rezistoarelor, prin
elementele construc-
tive ale cuptorului – se
recomandă kp=1,225;
– î, m, r [W]
sunt fluxurile termice
în transmise prin
pereţii cuptorului în
perioada tî de
încălzire, tm de
menţinere la temperatură constantă, respectiv tr de răcire [h];
– Qr [J] – căldura pierdută prin radiaţia ce are loc prin uşile deschise – în–
în timpul t0 de descărcare-încărcare [h].
Expresia acestei călduri rezultă pornind de la relaţia (2.21), fiind
(2.42)
unde A este suprafaţa uşii cuptorului;  – coeficient de diafragmare,

care depinde de forma uşii, dat în literatură 26 sub formă tabelară
(Tabelul 2.4); T1, T2 – temperaturile mediului din interiorul cuptorului,
respectiv a mediului ambiant [K]; r – gradul redus de înnegrire a părţii
interioare a zidăriei.
Tabelul 2.4
25
Văzdăuţeanu, V. Utilizarea energiei electrice, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1973.
26
54
Capitolul 2
Dreptunghiulare
Rotunde Pătrate
D – dimensiunea deschizăturii; (D =) (D=l)
a – grosimea peretelui (D=L)
0,5 0,30 0,35 0,44
1 0,48 0,52 0,58
2 0,66 0,70 0,75
3 0,74 0,77 0,82
4 0,79 0,81 0,86
5 0,82 0,85 0,88
6 0,85 0,87 0,90
Randamentul termic al cuptorului este

(2.43)
Puterea cuptorului cu funcţionare intermitentă se calculează pe baza
cantităţii de căldură necesare în perioada de încălzire, deoarece în această
perioadă cuptorul are nevoie de cantitatea maximă de căldură:
(2.44)
unde
(2.45)
În perioada de încălzire în cuptor trebuie să se dezvolte cantitatea de
căldură care să acopere consumurile de căldură necesare încălzirii pieselor şi
dispozitivelor auxiliare, până la temperatura finală, să compenseze pierderile
termice ale cuptorului în perioada de încălzire, pierderile prin radiaţie în
timpul încărcării şi descărcării şi pierderile din perioada de răcire.
Timpul de încălzire este în general impus de procesul tehnologic. O
valoare prea mică a acestuia provoacă tensiuni interne în piesa de
încălzit, datorită diferenţei mari dintre temperatura la suprafaţa piesei sp
şi temperatura din axul piesei ap. În acest caz însă productivitatea
cuptorului este mărită, pierderile sunt micşorate, randamentul este
îmbunătăţit.
Un timp prea mare de încălzire elimină posibilitatea apariţiei
tensiunilor interne, dar productivitatea muncii este mai mică, pierderile sunt
mai mari şi în consecinţă randamentul este redus.
Timpul de încălzire se determină prin calcul sau pe baza rezultatelor
experimentale.
Puterea instalată a cuptorului se calculează cu relaţia
55
(2.46)
în care k=1,11,5 este coeficientul de siguranţă care ţine seama de

posibilitatea forţării regimului de încălzire al cuptorului aflat în stare rece,
de posibilitatea scăderii tensiunii reţelei faţă de valoarea sa nominală, de
scăderea în timp a proprietăţilor izolaţiei termice, de îmbătrânirea
elementelor încălzitoare – care determină o rezistenţă mai mare decât cea
calculată iniţial şi deci o
putere dezvoltată mai
mică.
La un cuptor cu
rezistoare cu funcţionare
continuă regimul termic
este indicat în figura 2.10.
Împărţirea pe zone
termice a cuptorului cu
funcţionare continuă este
determinată de curba de
încălzire a pieselor,
stabilită de tehnolog.
Pentru fiecare din
zonele termice se
calculează puterea
instalată pe baza relaţiilor
utilizate la cuptorul cu funcţionare intermitentă, pornind de la consumul de
căldură pentru încălzirea pieselor şi acoperirea pierderilor termice pe
porţiunea zonelor respective. Puterea instalată a cuptorului este suma
puterilor instalate a tuturor zonelor cuptorului. Lungimea diferitelor zone ale
cuptorului este dată de relaţia
(2.47)
unde mp este productivitatea cuptorului, în [kg/h], Ms – încărcarea specifică
de piese pe unitatea de lungime a cuptorului, în [kg/m], iar indicele i poate
însemna: încălzire, menţinere sau răcire.
Calculul electric al cuptorului cu rezistoare
Calculul electric al cuptorului electric cu rezistoare constă în:
– alegerea materialului rezistoarelor;
– stabilirea schemei de conexiuni;
– determinarea dimensiunilor rezistoarelor;
– stabilirea amplasării rezistoarelor în interiorul cuptoarelor;
– determinarea randamentului şi consumului specific.
56
Capitolul 2
Datele necesare pentru calcul sunt:

– puterea instalată a cuptorului Pi;
– tensiunea de alimentare U; pentru protecţia împotriva electrocutări-
lor alimentarea rezistoarelor se face de obicei cu tensiune până la 500 V;
– temperatura maximă de lucru a cuptorului cm sau a zonelor termice
la care se referă calculul.
Materialul rezistoarelor se alege astfel încât temperatura sa maximă de
lucru (vezi tabelul 2.3) să depăşească cu 1020% temperatura maximă de
lucru a mediului din interiorul cuptorului. Rezistoarele pot fi conectate
trifazat (stea, triunghi) sau monofazat.
Pentru a determina dimensiunile rezistoarelor este necesar a se defini
şi calcula puterea specifică a acestora Ps:
(2.48)
unde P este puterea dezvoltată de către rezistor, în [W], iar A este suprafaţa
laterală a rezistorului, în [m2].
1) Puterea specifică a rezistoarelor din cuptoarele cu temperatură
înaltă (peste 700)27. În aceste cuptoare căldura este transmisă de la rezistoare
către piese preponderent prin radiaţie.
Considerăm un cuptor ideal, în
care nu există pierderi prin căptuşeală
(Qp=0), nu sunt piese auxiliare, iar
rezistorul este realizat sub forma unei
table subţiri care înconjoară piesa de
încălzit, având aproximativ aceeaşi
suprafaţă ca şi aceasta.
Ecuaţia schimbului de căldură
prin radiaţie între rezistor şi piesă (Fig.
2.11) este
(2.49)
unde P este puterea rezistorului; T1, T2 sunt temperaturile rezistorului,

respectiv ale piesei, în [K]; C12 este coeficientul redus de radiaţie, în
[W/m2K4] – dat de relaţia (2.25), iar A este suprafaţa laterală a rezistorului,
în [m2].
În condiţiile prezentate mai sus rezistorul se încălzeşte la
temperatura T1, dată de următoare relaţie:
(2.50)
27
57
Puterea specifică a rezistorului ideal va fi
(2.51)
*
Dacă rezistorul şi piesa sunt
Psid ·104 corpuri absolut negre (1=2=1)
1 =
170
 W  56 0 oC
atunci puterea specifică ideală
 m 2  este
48 160
0 oC
40 150
0 oC
32 140
0 oC
24 130
0 oC
120 o
0C
16
110 o
0C
100 o
0C
8 900 o
C
800 o
C
700 oC
600 oC
2
200 600 1000 1400 [ºC]
Fig. 2.12 Curbele puterii specifice
ale rezistorului ideal absolut negru:
1 - temperatura rezistorului;
2 - temperatura piesei.
p
b 13
3
1
a
32 2
t
12
Fig. 2.13 Schimbul de căldură în cuptorul

electric real, cu rezistoare reale:
1 - rezistor; 2 - piesă; 3 - căptuşeală.
(2.52)
Având în vedere relaţiile (2.22), (2.51), (2.52) rezultă
58
Capitolul 2
(2.53)
unde 12=r este coeficientul de înnegrire, fiind dat de relaţia
(2.54)
Puterea specifică ideală transmisă între corpuri absolut negre

depinde de temperatura rezistorului 1 şi a piesei 2, fiind reprezentată în
figura 2.12.
La un cuptor electric real, cu rezistoare reale (Fig. 2.13) transmiterea
căldurii prin radiaţie nu are loc doar între rezistor şi piesă. Schimbul de
căldură este mai complex, putându-se exprima simplificat prin trei ecuaţii de
bilanţ termic, în ipoteza existenţei unui câmp de temperatură staţionar
(p=ct.).
Se disting următoarele fluxuri termice: 12 – fluxul termic transmis de
la rezistor către piesă; 13 – fluxul termic transmis de la rezistor către
căptuşeala cuptorului; 32 – fluxul termic transmis de la căptuşeala
cuptorului către piesă.
Cu aceste notaţii se pot exprima următoarele mărimi:
 Puterea totală degajată de rezistoare, care se transmite prin radiaţie
piesei şi suprafeţei interioare a pereţilor (căptuşelii)
(2.55)
adică puterea absorbită de piesă este egală cu suma dintre fluxul termic
radiat direct de rezistor şi fluxul termic provenit de la suprafaţa interioară a
pereţilor.
 Puterea utilă absorbită de piesă este egală cu suma dintre fluxul
termic 12 şi fluxul termic 32, adică
(2.56)
 Puterea dezvoltată pentru acoperirea pierderilor prin pereţii

cuptorului reprezintă diferenţa dintre fluxurile 13 şi 32:
(2.57)
Suprafeţele A12, A13, A23 sunt suprafeţele mutuale de radiaţie, definite în

§ 2.1.
Prin rezolvarea sistemului de ecuaţii format de relaţiile (2.55)(2.57),
având în vedere că P=Pu+Pp, rezultă
59
(2.58)
Dacă se notează
(2.59)
rezultă
(2.60)
unde Aef este suprafaţa efectivă a elementului de încălzire real (rezistorului),

egală cu suprafaţa unui încălzitor ideal de aceeaşi putere şi lucrând în
aceleaşi condiţii de temperatură.
Comparaţia dintre relaţiile (2.50) şi (2.60) sugerează dependenţa care
există între suprafaţa laterală ipotetică Aef şi suprafaţa laterală reală, care
poate fi exprimată prin relaţia
(2.61)
în care ef este coeficientul de eficienţă al radiaţiei rezistorului, depinzând de
coeficienţii reduşi de radiaţie c12, c13, c32, de suprafeţele mutuale de radiaţie
A12, A13, A32 şi de mărimea estimată a pierderilor relative de căldură .
Puterea specifică Ps a rezistorului real este – vezi relaţiile (2.51), (2.61):
(2.62)
sau, având în vedere relaţiile (2.51) şi (2.53):

(2.63)
Valorile coeficientului de eficienţă a radiaţiei rezistorului ef sunt

indicate în literatura tehnică28 în funcţie de gradul redus de înnegrire, pentru
diferite forme constructive ale rezistorului şi pentru o anumită valoare a
pierderilor relative de căldură – Tabelul 2.5.
Ca valori orientative pentru puterea specifică se indică 0,72 W/cm2
pentru rezistoare de cromnichel şi kantal la o temperatură de 8001.200C
şi 67 W/cm2 pentru rezistoarele aparatelor electrocasnice.
Tabelul 2.5
28
60
Capitolul 2
Materialul pieselor încălzite

Oţel în
Tipul rezistorului Alu-
Oţel Cupru atmosferă
miniu
12=0,8 12=0,7 protectoare
12=0,3
12=0,45
Bandă în zig-zag 0,46 0,47 0,51 0,54
Bandă plată turnată 0,72 0,72 0,75 0,78
Bandă în zig-zag aşezată în crestătură 0,44 0,45 0,48 0,50
Bandă în zig-zag pe suporţi 0,41 0,42 0,47 0,50
Sârmă în zig-zag, bară 0,60 0,62 0,65 0,68
Spirală de sârmă simplă pe tuburi 0,46 0,47 0,49 0,50
Spirală de sârmă aşezată în crestături 0,31 0,32 0,34 0,35
Spirală de sârmă pe suporţi 0,39 0,40 0,44 0,47
2) Puterea specifică a rezistoarelor din cuptoarele cu temperatură

joasă sub 700C este dată de relaţia
(2.64)
unde P este puterea rezistorului, în [W]; A este suprafaţa laterală a
rezistorului, în [m2]; c – coeficientul de transmitere a căldurii prin
convecţie, în ; 1, 2 – temperatura rezistorului, respectiv a
fluidului, în [K].
Dimensionarea rezistoarelor se face considerând că întreaga putere
electrică Pf absorbită de un rezistor de la o fază a reţelei se transmite sub
forma fluxului termic:
(2.65)
Dar
(2.66)
unde Uf este tensiunea de fază aplicată la bornele rezistorului, în [V]; R –

rezistenţa rezistorului [];  – rezistivitatea rezistorului la temperatura de
lucru [·m]; S – secţiunea conductorului, în [m2]; Pf – puterea rezistoarelor
montate pe o fază. Mărimile neprecizate se iau în sistemul internaţional (SI).
Pentru rezistoare din sârmă cu diametrul d, rezultă
(2.67)
61
(2.68)
Pentru rezistoare din bandă, notând – Fig. 2.7 d) – se obţin

următoarele dimensiuni ale benzii:
(2.69)
(2.70)
(2.71)
Amplasarea rezistoarelor în interiorul cuptorului se face astfel încât să

se asigure cea mai bună transmitere a căldurii către piesă. Pentru piese
aşezate vertical se recomandă aşezarea rezistoarelor pe pereţii laterali;
pentru piesele plate, acestea se vor plasa pe boltă şi sub vatră. Indicatorii
energetici se calculează conform § 1.7.
2 . 4. E c h i p a m e n t u l e l e c t r i c a l c u p t o a re l o r c u
re z i s t o a re
Alimentarea cu energie electrică a cuptorului electric cu rezistoare se

face prin intermediul unui transformator monofazat sau trifazat din reţeaua
electrică de joasă tensiune (dacă aceasta este soluţia acceptată de către
furnizorul de energie electrică) sau din reţeaua electrică de media sau înaltă
tensiune a întreprinderii. Schema de forţă cuprinde separator de sarcină,
siguranţele de protecţie contra scurtcircuitelor, un contactor principal pentru
conectarea sau deconectarea cuptorului şi două sau mai multe contactoare
pentru modificarea conexiunii rezistoarelor.
Reglarea automată a
temperaturii cuptorului se
poate realiza fie disconti-
nuu – utilizând regulatoare
cu două sau trei poziţii, fie
continuu – cu regulatoare
de tip PI (proporţional-
integral) sau PID
(proporţional-integral-
derivativ). Un sistem
automat de reglare a temperaturii se compune în general din următoarele
62
Capitolul 2
părţi (Fig. 2.14):

– elementul sensibil ES (termocuplu, termometru cu rezistenţă);
– element de măsură M (aparat de măsură, eventual şi de înregistrare);
– comparatorul C, unde mărimea de ieşire din aparatul de măsură se
compară cu o mărime prescrisă (de referinţă);
– regulatorul R, la intrarea căruia se aplică diferenţa e dintre mărimea
r de ieşire din aparatul de măsură şi mărimea prescrisa i;
– elementul de execuţie EE, la a cărui intrare se aplică mărimea c
furnizată de regulator.
Elementul de execuţie modifică puterea absorbită de cuptor de la
reţea, astfel încât diferenţa dintre mărimea măsurată r şi mărimea prescrisă i
să tindă la zero. În acest mod, regimul termic real al cuptorului electric
coincide cu regimul termic impus. În figură s-au mai notat cu PT procesul
tehnologic (cuptorul), cu p mărimea perturbatoare şi cu m mărimea de ieşire
din elementul de execuţie.
Reglarea discontinuă a temperaturii folosind un regulator cu două
poziţii se realizează prin modificarea între două limite a puterii absorbite din
reţea (Fig. 2.15). Temperatura cuptorului c se află în regim tranzitoriu
permanent. Abaterea  a temperaturii de la valoarea prescrisă depinde de
timpul mort Tm, de panta curbei de încălzire tg şi de gradul de sensibilitate
al regulatorului (s), conform relaţiei
(2.72)
Temperatura cuptorului creşte în intervalul Tm chiar după deconectarea

rezistoarelor, creşterea fiind proporţională cu panta tg. Dacă limitele de
reglare sunt prea largi, în cazul folosirii regulatorului cu două poziţii
se recomandă folosirea unui regulator continuu – PI sau PID.
63
Reglarea temperaturii cuptorului electric se realizează prin variaţia

puterii absorbite din reţea. Acest lucru
este posibil de realizat fie prin
modificarea valorii tensiunii de
alimentare, fie prin modificarea
conexiunilor rezistoarelor.
Modificarea valorii tensiunii de
alimentare se poate realiza prin
următoarele metode:
– schimbarea raportului de
transformare al transformatoarelor cu
ajutorul unui comutator cu prize sub
sarcină;
– comutarea conexiunii primare a
transformatorului din triunghi în stea (puterea cuptorului scade de 3 ori);
– utilizarea autotransformatoarelor cu contacte alunecătoare;
– conectarea de reactanţe saturabile în serie cu cuptorul;
– utilizarea tiristoarelor sau a triacelor în scheme de tip contactor
de curent alternativ. Aceasta ultimă variantă permite uşor reglarea continuă
a temperaturii din cuptor.
Contactorul de curent alternativ cu tiristoare sau triace se realizează
folosind câte două tiristoare conectate în antiparalel sau un triac pe fiecare
fază – Fig. 2.16. Un bloc de comandă pe grilă BCG furnizează impulsurile
de comandă care determină trecerea în conducţie a tiristoarelor sau a
triacelor.
Dacă se folosesc tiristoare, între impulsurile de comandă ale
tiristoarelor de pe aceeaşi fază este un defazaj de 180, iar între impulsurile
de comandă ale tiristoarelor montate în acelaşi sens de pe faze diferite este
un defazaj de 120, astfel ca unghiul de defazare între momentul trecerii
prin zero a tensiunii de pe fiecare fază şi momentul intrării în conducţie a
tiristoarelor fazei respective să fie acelaşi pentru toate cele trei faze.
Modificând acest unghi între 0 şi 180 puterea absorbită de cuptor se
modifică între valoarea maximă şi zero.
2. 5 . A p a r a t e e l e c t ro c as n i c e c u re z is t o a re
Aparatele electrocasnice sunt utilizate pentru păstrarea şi gătirea

alimentelor, încălzirea apei şi locuinţelor, spălatul şi călcatul rufelor etc.
Puterea aparatelor electrocasnice nu depăşeşte de regulă 5 kW.
Temperatura necesară gătirii alimentelor este de 110C la suprafaţa
plitei – în cazul fierberii şi 250C – în cazul coacerii în cuptor.
Temperatura flăcării în cazul folosirii combustibililor solizi, lichizi
64
Capitolul 2
sau gazoşi este de circa 1.100÷1.200C. Acest lucru aduce după sine o serie
de dezavantaje:
– pericolul de ardere a alimentelor;
– temperatură ridicată în spaţiul înconjurător;
– risipă de combustibil;
– necesitatea supravegherii permanente a instalaţiei cu flacără;
– pericol de explozii.
Aparatele electrotermice
casnice, pe lângă faptul că elimină
dezavantajele mai sus amintite,
prezintă şi o serie de avantaje:
– lipsă de fum în spaţiul
înconjurător;
– curăţenie, comoditate,
siguranţă;
– randament ridicat (0,600,95);
– posibilitatea reglării fine a
temperaturii.
Utilitatea energiei electrice în
scopuri casnice este condiţionată de costul relativ ridicat al acesteia.
Aparatele electrocasnice cu rezistoare cele mai răspândite sunt plitele
electrice, cuptoarele electrocasnice, vasele de fierbere, radiatoarele electrice,
aerotermele (radiatoare cu turbină), uscătoare de păr, boilere, convertoarele
electrice, pernele electrice, frigiderele, maşinile de spălat rufe şi vase,
călcătoare etc.
Plita electrică constă dintr-o placă metalică l, în ale cărei şanţuri sunt
aşezate rezistoarele spiralate 2, izolate faţă de aceasta, din diferite aliaje: pe
bază de nichel, fier şi crom, pe bază de crom, fier şi aluminiu, izolate faţă de
placă cu magnezită. Placa metalică, ce are şi rol de protecţie împotriva
electrocutării prin atingere directă, cu rezistoarele se sprijină pe o izolaţie
termică 3, iar ansamblul este consolidat prin carcasa metalică 4. În partea sa
inferioară placa încălzitoare este prevăzută cu patru fişe 5 – Fig. 2.17. Fişa
cu lungimea cea mai mare – care intră prima în priză – face legătura cu
nulul reţelei. Celelalte fişe servesc pentru comutarea conexiunilor
rezistoarelor în vedere modificării puterii. Reglajul automat al temperaturii
se realizează cu ajutorul unui regulator cu două poziţii cu bimetal.
Cuptoarele electrocasnice sunt formate din două carcase, între care
se poziţionează rezistoarele, pe feţele de către interior. Spre exterior se
prevede un strat de izolaţie termică (vată de sticlă sau zgură). Cuptoarele
sunt prevăzute cu orificii pentru evacuarea gazelor ce se formează.
Maşinile de gătit constă din plite şi cuptoare electrice asamblate în
acelaşi corp. Puterea totală a acestora poate fi reglată între 100 şi 5.000 W
65
prin modificarea conexiunii elementelor încălzitoare la reţeaua de

alimentare.
Acumulatorul de apă caldă (boilerul) serveşte la prepararea apei
calde. Este format din doua carcase metalice, între care se introduce un
material de izolaţie termică. Apa introdusă în interior este încălzită cu
ajutorul elementului încălzitor, care este conectat în serie cu dispozitivul de
reglare a temperaturii la bornele de alimentare cu energie electrică. Pentru
încălzirea apei se poate folosi energia electrică în perioadele cu consum
redus (noaptea), mai ales când contorul de energie electrică montat în
locuinţă este cu dublu tarif. Datorită stratului de izolaţie termică temperatura
apei scade – dacă boilerul este deconectat – cu circa 2C pe oră. Capacităţile
boilerelor sunt foarte diferite (5–120 litri), pentru puteri de 400–6.000 W.
Fierul de călcat sau călcătorul electric are o suprafaţă plană (talpa)
încălzită cu rezistoare spiralate din aliaje, integrate într-un suport ceramic.
Reglajul automat al temperaturii se realizează în funcţie de natura ţesăturii,
cu ajutorul unui regulator bimetalic – Fig. 2.18.
Călcătorul electric cu regulator de temperatură permite obţinerea mai
multor trepte de temperatură, în funcţie de felul materialului care se calcă,
între 100C şi 220C. Cu rozeta de reglare 8 – prin intermediul camei 7 – se
tensionează mai puţin sau mai mult lamelele elastice 5, astfel încât contactul
electric 4 se deschide la o temperatură mai mică sau mai mare prin
intermediul tijei 10, care este acţionată de lamela bimetalică 2.
Menţinerea temperaturii tălpii călcătorului pe o anumită treaptă se face
între anumite limite prin acţiunea lamelei bimetalice, care închide şi
deschide contactul electric, după cum temperatura tălpii scade sau creşte
faţă de valoarea prescrisă a treptei respective. În concluzie regulatorul de
temperatură al călcătorului este un regulator bipoziţional.
În România cei mai importanţi producători autohtoni de aparate
electrocasnice sunt firmele: Electromureş – Târgu Mureş, Argis – Curtea de
Argeş, Arctic – Găeşti, Metalica – Oradea etc.
66
Capitolul 3
PENTRU ÎNCĂLZIREA PRIN INDUCŢIE
3. 1 . Î n c ă l z i re a p r i n i n d u c ţ i e
Încălzirea prin inducţie se bazează pe fenomenul de pătrundere a

energiei electromagnetice într-un conductor masiv situat în câmpul
magnetic variabil în timp al unei bobine (inductor). Încălzirea conductorului
masiv are loc prin efectul Joule-Lentz al curenţilor turbionari induşi.
Faţă de alte metode de încălzire încălzirea prin inducţie prezintă
următoarele avantaje:
– căldura se dezvoltă în metalul ce urmează a fi încălzit, rezultând o
viteză mai mare de încălzire decât în cazul încălzirii electrice cu rezistoare;
– construcţia instalaţiilor de încălzire este mai simplă – fără contacte
electrice între părţi (inductor şi indus) – ceea ce permite topirea în vid sau în
atmosferă protectoare a metalelor, precum şi o automatizare uşoară;
– permite dozarea precisă a cantităţii de căldură necesare pentru
tratarea superficială a pieselor.
Încălzirea prin inducţie este folosită pentru:
 topirea metalelor (oţel, fontă, aluminiu, cupru, zinc etc.);
 încălzirea în volum, în vederea deformării la cald (forjare, laminare,
matriţare etc.);
 călirea superficială a pieselor;
 prelucrarea termochimică a
pieselor;
 sudarea şi lipirea metalelor.
Pătrunderea energiei
electromagnetice în metale
Se consideră un bloc de material
conductor de permeabilitate magne-
tică  şi conductivitate , limitat spre
stânga de o suprafaţă plană, teoretic
infinit extinsă şi ocupând întreg
semispaţiul drept (Fig. 3.1).
Câmpul electromagnetic este
caracterizat de intensitatea câmpului
magnetic şi intensitatea câmpului
electric . La suprafaţa semispaţiului conductor amplitudinea intensităţii
câmpului magnetic tangenţial este
67
(3.1)
Datorită extinderii infinite după axa x [m] a materialului conductor şi
a omogenităţii materialului, toate mărimile de stare ale câmpului se
consideră numai funcţii de timp şi de coordonata x, adică în materialul
conductor se poate scrie
Energia electromagnetică emisă de inductor se propagă sub formă de
undă, ecuaţia acesteia fiind stabilită în funcţie de ecuaţiile fundamentale ale
câmpului electromagnetic (ecuaţiile lui Maxwell), având în vedere că în
metale curentul de deplasare este neglijabil faţă de cel de conducţie:
(3.2)
unde este intensitatea câmpului electric, în ; este intensitatea
câmpului magnetic, în ; este inducţia magnetică, în [T]; este
densitatea curentului electric de conducţie, în ;  este permeabilitatea
magnetică a metalului, în ;  este conductivitatea electrică a metalului,
în ; este rezistivitatea electrică a metalului, în [m].

Calculând rotorul primei relaţii din grupa de relaţii (3.2) şi având în
vedere a doua şi ultima relaţie, rezultă
(3.3)
Din analiza vectorială se cunoaşte că
(3.4)
Din relaţiile (3.2) şi (3.3) rezultă
(3.5)
unde (delta) = este operatorul laplacean, iar operatorul  (nabla) este
un operator vectorial29.
Intensitatea câmpului electric este
(3.6)
Determinând expresiile mărimilor şi , prin rezolvarea ecuaţiilor
29
Hütte, Manualul inginerului. Fundamente, Editura Tehnică, Bucureşti, 1995.
68
Capitolul 3
(3.5) şi (3.6) se obţine energia electromagnetică absorbită de unitatea de

suprafaţă a conductorului în unitate de timp (puterea specifică). Această
mărime, numită şi vectorul densităţii fluxului de energie (vectorul lui
Poynting) este
(3.7)
Având în vedere că aplicând operatorul  câmpului
magnetic, relaţia (3.5) devine
(3.8)
ceea ce în complex simplificat se scrie astfel:
(3.9)
Soluţia generală a acestei ecuaţii este
(3.10)
unde iar A şi B sunt constante complexe arbitrare.
Viteza de scădere a intensităţii câmpului magnetic în profunzimea
materialului este caracterizată prin mărimea , numită adâncime de
pătrundere:
(3.11)
Deoarece soluţia ecuaţiei (3.9) este
(3.12)
Determinarea constantelor A şi B se face având în vedere condiţiile
limită: pentru x, primul termen al soluţiei (3.12) ar fi infinit, deci A=0;
pentru x=0, H=H0, deci B=H0.
Aşadar, soluţia în complex a ecuaţiei (3.9) este
(3.13)
unde H0 este valoarea efectivă a intensităţii câmpului magnetic la suprafaţă,
iar =–kx este defazajul variabil al vectorului .
Valoarea instantanee a intensităţii câmpului magnetic este coeficientul
părţii imaginare a mărimii complexe dată de relaţia (3.13), adică
(3.14)
Deci variază ca undă în spaţiu şi timp, amplitudinea sa
descrescând în funcţie de distanţa x de la suprafaţă.
Determinarea expresiei complexe a intensităţii câmpului electric E se
face având în vedere prima şi ultima relaţie din grupul de relaţii (3.2) şi
relaţia (3.13). Vectorul are componente numai după direcţia Oy, H
fiind orientat după axa Oz:
(3.15)
69
Din prima parte a relaţiei (3.13) şi din relaţia (3.15) rezultă expresia în
complex simplificat a intensităţii câmpului electric:
(3.16)
Puterea absorbită de unitatea de suprafaţă în unitatea de timp în
complex simplificat este
(3.17)
unde H* este expresia conjugată în complex simplificat a lui H, SpP este
puterea activă disipată prin efect Joule-Lentz pe unitatea de suprafaţă a
conductorului, în [W], iar SqQ – puterea reactivă pe unitatea de suprafaţă
[VAr].
Pentru x=0 (suprafaţa semispaţiului) se obţine
(3.18)
Factorul de putere corespunzător acestei situaţii este
(3.19)
Adâncimea de pătrundere  a undei electromagnetice în material –

dată de relaţia (3.11) – este distanţa de la planul de separaţie al semispaţiului
până la planul în care amplitudinea undei scade la valoarea
Adâncimea de pătrundere depinde de frecvenţa f a
câmpului electromagnetic, de permeabilitatea  şi rezistivitatea  a
conductorului.
În cazul încălzirii materialelor feromagnetice  scade cu temperatura,
ajungând la valoarea 0 pentru 730C (punctul Curie), iar  creşte cu
temperatura (respectiv  scade cu temperatura), ceea ce conduce la variaţia
lui  cu temperatura.
Variaţia adâncimii de pătrundere  în funcţie de frecvenţă este
reprezentată în figura 3.2 30.
Puterea activă pe unitatea de suprafaţă transformată în căldură în
interiorul adâncimii de pătrundere  este
(3.20)
care ce se mai poate scrie
(3.21)
Din relaţia (3.21) rezultă că 86,5% din puterea activă ce pătrunde
într-un corp metalic pe unitatea de suprafaţă se transformă în căldură în
zona delimitată de adâncimea de pătrundere a câmpului electromagnetic.
30
70
Capitolul 3
În relaţiile (3.2)(3.21) pentru E şi H s-au considerat valorile efective.

Cazuri particulare de pătrundere a câmpului
electromagnetic în metale
În cazul unui conductor plan de grosime finită a excitat pe una din feţe
de câmpul electromagnetic, se ţine seama de condiţiile limită corespunzătoare:
pentru x=0, H=H0, iar pentru x=a, H=0. Această ultimă afirmaţie rezultă din
legea circuitului magnetic aplicată pe conturul  – Fig. 3.3.
Înlocuind aceste condiţii în soluţia generală (3.12) şi (3.15) rezultă
(3.22)
(3.23)
Cu acestea, puterea pe unitatea de suprafaţă este
(3.24)
Pentru x=0 (suprafaţa excitată a conductorului) puterea absorbită pe
unitatea de suprafaţă este
(3.25)
71
unde este adâncimea relativă de pătrundere, iar kp şi kq sunt

funcţii a căror variaţie în raport cu  este indicată în figura 3.3 b). Se
observă că pentru 3, kp=kq=1, deci vectorul lui Poynting are aceeaşi
valoare ca şi în cazul semispaţiului conductor.
Analizând figura 3.3 b) rezultă următoarele concluzii:

– pentru ca încălzirea bobinei inductoare şi a ecranelor magnetice să
fie cât mai redusă este necesar ca grosimea acestora să fie a=1,57, pentru
care kp – deci şi puterea activă – au valori minime.
– pentru ca încălzirea unei plăci plane să se facă cu un randament
mărit este necesar ca 1,2. Având în vedere că grosimea a a plăcii este
impusă tehnologic, pentru a fi respectate concluziile de mai sus se alege
frecvenţa sursei care alimentează inductorul.
În cazul unui conductor plan de grosime finită a excitat pe ambele
feţe, având în vedere condiţiile limită – când H=H0 – din relaţiile
(3.12) şi (3.15) rezultă
(3.26)
(3.27)
72
Capitolul 3
Pentru , puterea absorbită pe unitatea de suprafaţă este
(3.28)
Funcţiile kp şi kq sunt reprezentate în figura 3.4 în raport cu . Se

observă că pentru 6, kp=kq=1 şi vectorul lui Poynting are aceeaşi expresie
ca şi în cazul semispaţiului conductor. Valoarea maximă pentru kp se obţine
când =3. Cum grosimea plăcii excitată pe ambele feţe este impusă
tehnologic, se impune:
– alegerea frecvenţei sursei de alimentare astfel încât adâncimea de
pătrundere a câmpului corespunzătoare acelei frecvenţe să fie 2 fiind
adâncimea de pătrundere a câmpului electromagnetic în piesa de încălzit.
– frecvenţa fiind astfel aleasă, pentru ca inductorul să se încălzească
cât mai puţin ar trebui kp<1, ceea ce implică a<1, adică grosimea peretelui
ţevii din care este realizat inductorul să fie mai mică decât adâncimea 1 de
pătrundere a câmpului electromagnetic în acesta.

În cazul unui conductor cilindric plin de rază re şi lungime infinită,
excitat de un câmp magnetic având intensitatea orientată după axa z, cu
variaţie sinusoidală – Fig. 3.5 – calculul puterii specifice se face utilizându-
se coordonatele cilindrice.
Puterea absorbită de unitatea de suprafaţă este dată de relaţia
(3.29)
73
în care funcţiile kp şi kq sunt cele reprezentate în figura 3.5 b). Funcţiile kp

şi kq sunt exprimate cu ajutorul funcţiilor Bessel de ordinul zero
modificate, de speţa I (ber, bei) şi de speţa a II-a (ker, kei) 31.
Analizând figura 3.5 b), se constată:

– încălzirea cilindrului de diametru 2re este eficientă dacă kp>3,5,
ceea ce impune alegerea frecvenţei astfel încât adâncimea de pătrundere 2
a câmpului electromagnetic în cilindru să fie
– pentru ca încălzirea inductorului să fie cât mai redusă ar trebui ca
pentru frecvenţa deja aleasă kp<1, ceea ce implică a<1, adică grosimea
peretelui ţevii din care este realizat inductorul să fie mai mică decât
adâncimea 1 de pătrundere a câmpului electromagnetic în acesta.
În cazul unui cilindru gol excitat din exterior – Fig. 3.6 a) – puterea
absorbită de unitatea de suprafaţă este dată de relaţia (3.29), în care funcţiile
kp şi kq sunt cele reprezentate în figura 3.6 b), respectiv c).
În acest caz intensitatea câmpului magnetic în cavitatea cilindrului nu
este nulă, chiar la o grosime mare a pereţilor cilindrului. De asemenea,
intensitatea câmpului magnetic, cât şi intensitatea câmpului electric depind
nu numai de relaţia dintre dimensiunile geometrice şi adâncimea de
pătrundere, ci şi de permeabilitatea magnetică a materialului cilindrului gol.
31
74
Capitolul 3
Cum grosimea cilindrului gol excitat din exterior este impusă

tehnologic, se impune:
– alegerea frecvenţei sursei de alimentare astfel încât adâncimea de
pătrundere a câmpului corespunzătoare acelei frecvenţe să fie 2
fiind adâncimea de pătrundere a câmpului electromagnetic în cilindrul gol
de încălzit.
– frecvenţa fiind astfel aleasă, pentru ca inductorul să se încălzească
cât mai puţin ar trebui kp<1, ceea ce implică a<1, adică grosimea peretelui
ţevii din care este realizat inductorul să fie mai mică decât adâncimea 1 de
pătrundere a câmpului electromagnetic în acesta.
Dacă în cavitatea cilindrului se plasează un miez feromagnetic
neconductor modul de atenuare a câmpului electromagnetic se schimbă şi
energia absorbită depinde numai de relaţia între dimensiunile geometrice ale
cilindrului şi adâncimea de pătrundere.
Vorbim în acest caz de un cilindru gol excitat din exterior, cu miez
75
feromagnetic interior – Fig. 3.7 a). În această situaţie puterea absorbită de

unitatea de suprafaţă este dată tot de relaţia (3.29), în care însă valorile
funcţiilor kp şi kq sunt cele reprezentate în figura 3.7 b).
Comparând graficele din figurile 3.6 b) şi 3.7 b) se constată că în

cazul existenţei unui miez feromagnetic în interiorul cilindrului excitat din
exterior funcţia kp tinde spre valori infinit de mari odată cu scăderea
grosimii relative a peretelui acestuia, ceea ce constituie un avantaj deosebit.
În cazul unui cilindru gol excitat din interior – Fig. 3.8 a) – puterea
absorbită de unitatea de suprafaţă este dată tot de relaţia (3.29), în care
76
Capitolul 3
valorile funcţiilor kp şi kq se iau din figura 3.8 b), pentru valorile

corespunzătoare razei interioare ri.
Analizând figura 3.8 b) se constată:
– pentru ca încălzirea bobinei inductoare şi a ecranelor magnetice să
fie cât mai redusă este necesar ca grosimea ţevii din care este realizată
bobina să fie a=1, 1 fiind adâncimea de pătrundere în materialul din care
este realizat inductorul. În acest caz, kp – deci şi puterea activă – au valori
minime.
– pentru ca încălzirea cilindrului gol excitat din interior să se facă cu
un randament mărit este necesar ca 0,5. Având în vedere că grosimea a a
plăcii este impusă tehnologic, pentru a fi respectate concluziile de mai sus se
alege frecvenţa sursei care alimentează inductorul astfel încât 2≥2a.
Randamentul transmiterii energiei electromagnetice
între inductor şi piesă
În instalaţiile de încălzire prin inducţie se folosesc inductoare de
diferite forme şi dimensiuni, în funcţie de scopul încălzirii, de forma şi
dimensiunile piesei de încălzit. Cel mai des se utilizează inductoarele
cilindrice şi plane. Fenomenele ce au loc în inductoare sunt aceleaşi cu cele
analizate mai sus, respectiv în cazul plăcii conductoare de grosime finită şi a
cilindrului gol. Pierderile active şi reactive de putere se determină cu relaţia
(3.29), în care se introduc din grafice valorile corespunzătoare ale funcţiilor
kp şi kq pentru cazul concret.
Randamentul electric al sistemului inductor-piesă este determinat de
relaţia
(3.30)
unde P1 şi P2 sunt puterile active corespunzătoare

conductorului, respectiv piesei metalice. Pentru
determinarea în cazuri concrete a randamentului se
înlocuiesc în relaţia (3.30) valorile concrete ale
puterilor P1 şi P2, luând în considerare dimensiunile
inductorului şi ale piesei, precum şi factorul de
umplere al spirelor inductorului:
(3.31)
unde b este dimensiunea axială a spirei, iar s este
pasul spirei (Fig. 3.9). Având în vedere că în relaţia (3.29) se indică atât
puterea activă SpP, cât şi cea reactivă SqQ pe unitatea de suprafaţă,
puterea activă corespunzătoare întregii suprafeţe S1 a inductorului este
77
(3.32)
unde d1 este diametrul interior al inductorului, h1 este lungimea inductorului
inclusiv izolaţia între spire, iar g este factorul de umplere. Mărimea h1g
reprezintă lungimea activă a inductorului.
Puterea corespunzătoare suprafeţei S2 a indusului este
(3.33)
unde d2 este diametrul piesei de încălzit (presupusă cilindrică), care se află
în câmpul electromagnetic creat de inductor, iar h2 este lungimea piesei de
încălzit. Celelalte mărimi au fost precizate mai sus.
Randamentul electric al sistemului inductor-piesă va fi în acest caz
(3.34)
Analizând expresia (3.34) rezultă că pentru realizarea unui randament

electric cât mai mare trebuie să fie satisfăcute condiţiile:
– d1d2, adică distanţa între inductor şi piesă să fie cât mai redusă;
– factorul de umplere g (subunitar) al spirelor inductorului să fie
cât mai apropiat de 1;
– h1h2, adică lungimea inductorului să fie aproximativ aceeaşi cu
lungimea piesei;
– inductorul să fie executat din materiale neferomagnetice (r1=1) şi
să fie răcit cu apă (1=ct.);
– funcţia kp1 să aibă o valoare cât mai mică, care în exemplul din
figura 3.3 b) corespunde unei valori cum frecvenţa se alege
în funcţie de piesă această condiţie ne conduce la o anumită grosime a
pereţilor inductorului;
– funcţia kp2 să fie cât mai mare, care în exemplul din figura 3.5 b)
conduce la expresia relaţie care impune frecvenţa necesară
încălzirii piesei:
(3.35)
în care 2 este rezistivitatea piesei, în [m]; r2 – permeabilitatea magnetică

relativă a piesei, iar d2 este diametrul piesei, în [m]32.
Randamentul electric al sistemului inductor-piesă (randamentul de
transfer) are valori între 60 şi 90%. Dacă se are în vedere şi randamentul
termic (12-50%), randamentul transformatorului de adaptare (80-93%),
32
78
Capitolul 3
randamentul generatorului – (35-50%) pentru generator electronic şi (72-

83%) pentru generator rotativ – se obţine un randament global al metodei de
încălzire prin inducţie destul de scăzut: (4-35%)33. Randamentul electric al
sistemului inductor-piesă, deci şi randamentul global al încălzirii prin
inducţie, este influenţat de frecvenţă, deoarece mărimile kp1, kp2 depind de
frecvenţă, şi anume e creşte cu frecvenţa.
Factorul de putere al sistemului inductor-piesă depinde de mărimea
şi de raportul diametrelor
– Fig. 3.10. Frecvenţa influenţează

factorul de putere prin intermediul
adâncimii de pătrundere 2 şi prin
valoarea funcţiei kp2. Valoarea
maximă a factorului de putere
(0,707) s-ar obţine pentru cazul
ideal, când diametrul inductorului
şi diametrul piesei de încălzit ar fi
egale. Valorile mici ale factorului
de putere se compensează până
către valoarea 1 cu ajutorul
bateriilor de condensatoare al sau compensatorului sincron.
Determinarea necesarului de amper-spire şi a tensiunii pe bobine
inductoare pentru o piesă şi o putere specifică date
În cazul încălzirii superficiale a unei piese din relaţia (3.28) se observă
că puterea activă specifică Ps nu depinde de dimensiunile piesei, ci doar de
mărimile caracteristice ale materialului şi
ale câmpului.
În cazul unei piese cilindrice încălzită
utilizând un inductor cilindric (Fig. 3.11)
puterea specifică de suprafaţă se poate
exprima şi astfel – vezi şi relaţia (3.28):
(3.36)
Alegând un contur de integrare care să
înconjoare numai inductorul, trecând prin
interstiţiul dintre inductor şi piesă, rezultă
(3.37)
N1 fiind numărul de spire al inductorului şi
I1 curentul prin inductor; în exteriorul
solenoidului câmpul este nul, iar în interior valoarea intensităţii câmpului
magnetic este H0, deci efectuând integrala de mai sus rezultă
33
Văzdăuţeanu, V. Electrotermie, Litografia Institutului Politehnic „Traian Vuia“, Timişoara, 1978.
79
(3.38)
Introducând H0 din relaţia (3.36) în relaţia (3.38), rezultă
(3.39)
unde k’ este o constantă determinată de dimensiunile şi proprietăţile

materialului inductorului.
Se observă că numărul de amperspire scade odată cu creşterea
frecvenţei de lucru.
Puterea specifică Ps este limitată superior de pericolul arderii
suprafeţei piesei. Spre exemplu, la călirea superficială a metalelor se
recomandă ca Ps să ia valori între 1 şi 5 kW/cm2 34.
Tensiunea pe bobina inductoare, dacă se ia în considerare numai
partea reactivă a impedanţei bobinei, este
(3.40)
unde L1 este inductivitatea inductorului, care se poate calcula cunoscând
dimensiunile acestuia35, iar k” este o constantă.
Se observă că pentru o piesă dată şi o putere specifică cerută tensiunea
pe bobina inductoare creşte odată cu creşterea frecvenţei. Valoarea maximă
a frecvenţei de lucru este limitată de pericolul străpungerii între două spire
învecinate ale bobinei inductoare sau între inductor şi piesă.
3 . 2. C l as i f i c a re a i n s t a l a ţ i i l o r d e î n c ă l z i re
prin inducţie
Instalaţiile electrice de încălzire prin inducţie se clasifică după

mai multe criterii: destinaţie, frecvenţa de lucru, mod de funcţionare
etc. – Fig. 3.12 36.
După destinaţie se deosebesc următoarele tipuri de instalaţii:
– cuptoare pentru topire prin inducţie;
– instalaţii pentru încălzire în volum (în profunzime);
– instalaţii pentru călire superficială;
– instalaţii speciale.
După frecvenţa curentului de alimentare se deosebesc:
– instalaţii de frecvenţă industrială, care se alimentează direct de la
reţeaua de 50 Hz sau prin transformatoare coborâtoare speciale;
34
Pantelimon, L., ş.a. Utilizarea energiei electrice şi instalaţii electrice. Probleme, Editura
Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1980.
35
36
Altgauzen, A.P., ş.a. Instalaţii electrotermice industriale, Editura Tehnică, Bucureşti, 1975.
80
Capitolul 3
– instalaţii de frecvenţă medie (500÷10.000 Hz), care se alimentează

de la convertizoare de frecvenţă rotative sau statice;
– instalaţii de frecvenţă înaltă, care se alimentează de la generatoare speciale.
Se mai deosebesc următoarele tipuri de instalaţii de încălzire prin

inducţie:
– instalaţii cu funcţionare continuă;
– instalaţii cu funcţionare intermitentă (periodică).
La instalaţiile cu funcţionare continuă în dreptul inductorului se
găsesc în acelaşi timp mai multe piese, care se încălzesc pe măsura
deplasării acestora faţă de inductor. La instalaţiile cu funcţionare
intermitentă sub inductor se pot afla una sau mai multe piese a căror
încălzire până la temperatura prescrisă se face simultan.
3 . 3. C u p t o a re e l e c t r i c e p e n t r u t o p i re p r i n
inducţie
Se deosebesc două tipuri de cuptoare electrice de inducţie:

 Cuptoare cu canal, care sunt mai economice, dar datorită
materialelor refractare utilizate nu pot fi folosite peste 1.300C. Se folosesc
pentru topirea aliajelor de cupru, aluminiu şi – în cazuri foarte rare – pentru
topirea fontei. Sunt în general cuptoare cu funcţionare continuă.
 Cuptoare cu creuzet, care se folosesc pentru topirea materialelor
feroase, pentru topirea metalelor în vid şi pentru topirea metalelor neferoase
în mediu deschis. Sunt în general cuptoare cu funcţionare intermitentă.
3.3.1. Cu p toare electr ice d e ind u cţie cu can al
81
Cuptorul cu canal (Fig. 3.13) reprezintă un transformator cu miez

feromagnetic 1, cu o înfăşurare primară 2 (inductorul) şi o înfăşurare
secundară 3 constituită din metalul ce urmează a fi topit, aflat într-un canal.
Inductorul este o bobină cilindrică într-un strat, realizată din ţeavă de cupru,
prin interiorul căreia circulă agentul de răcire. Spirele sunt izolate cu bandă
textilă impregnată sau pe bază de sticlă.
Tensiunea de alimentare a inductorului nu depăşeşte 1.000 V din
motive de securitate. Reţeaua scurtă care conectează inductorul la sursa de
alimentare se execută de regulă din cabluri flexibile.
Circuitul magnetic poate fi executat atât cu coloane, cât şi în manta.
Pentru reducerea fluxului de dispersie este indicat ca pe aceeaşi coloană să
se aşeze atât înfăşurarea primară cât şi canalul. Din punct de vedere
constructiv, cuptoarele cu
canal pot fi: cu canal
orizontal, cu canal
vertical, cu canal înclinat.
Canalul este realizat
din material refractar
(şamotă, cuarţită,
magnezită, corund – în
funcţie de metalul ce se
elaborează), fiind amplasat
într-o carcasă metalică
care îi conferă rezistenţa
mecanică necesară. Pentru ca fluxul de dispersie  să fie cât mai mic se
recomandă ca grosimea canalului să fie între 50 şi 70 mm.
Cuptorul este prevăzut cu un mecanism de basculare în vederea
golirii. Avantajele pe care le prezintă cuptorul cu canal constau în
simplitatea construcţiei, procentul unic de ardere a metalului, productivitate
mare, conţinut redus de gaze în metal, consumul specific de energie
electrică mai redus decât la alte tipuri de cuptoare.
Consumul specific de energie electrică depinde de metalul topit
(alamă – 0,20 kWh/kg, cupru – 0,29 kWh/kg, aluminiu – 0,35÷0,45
kWh/kg). Densitatea curentului în canal depinde de asemenea de metalul
topit (alamă – 10 A/mm2, cupru – 15 A/mm2, aluminiu – 6÷10 A/mm2).
Dezavantajele principale sunt următoarele: necesitatea menţinerii
unei părţi din metal în canal după turnarea şarjei, metal care trebuie
încălzit până la următoarea încărcare a cuptorului; dificultatea utilizării
aceluiaşi cuptor pentru metale de diferite compoziţii chimice; necesitatea
utilizării materialelor refractare de calitate superioară pentru
confecţionarea canalului.
La cuptoarele de inducţie cu canal se produce o amestecare intensă a
metalului, datorită forţelor electrodinamice care apar în acesta, ca urmare a
82
Capitolul 3
următoarelor efecte:
 Efectul de contracţie. Considerând vâna de metal lichid compusă din
mai multe conductoare paralele, acestea se atrag, curenţii fiind de acelaşi
sens. La creşterea peste o anumită limită a valorii curentului vâna se va
contracta într-un anumit loc, putându-se chiar întrerupe. La locul întreruperii
poate pătrunde un strat izolant, ceea ce poate duce la pierderea şarjei,
deteriorarea cuptorului şi accidente de muncă.
Efectului de contracţie i se opune greutatea metalului. Pentru o
anumită valoare a curentului Icr presiunea hidrostatică este egală cu
presiunea de contracţie; mărind curentul peste valoarea critică se poate
produce strangularea. Experimental37, s-a dedus relaţia
(3.41)
unde  este masa specifică a metalului topit [kg/m ], iar h înălţimea
3
canalului [m].
Efectul de contracţie limitează puterea cuptorului, ceea ce constituie
un dezavantaj la cuptoarele cu canal orizontal descoperit.
La cuptoarele cu canal vertical efectul de contracţie nu se constată,
deoarece presiunea hidrostatică a metalului din rezervorul superior este
suficient de mare pentru a împiedica apariţia strangulării – Fig. 3.14, în
care notaţiile îşi păstrează
semnificaţia din figura 3.13.
 Efectul turbionar are loc la
cuptorul cu canal acoperit,
determinând o circulaţie a
metalului în direcţia axială a
canalului, de la porţiunea de
secţiune mai mică spre porţiunea
de secţiune mai mare. Acest efect
se datorează interacţiunii curentului
cu diferite densităţi din canal cu
fluxul magnetic creat de acelaşi
curent.
 Efectul motor sau efectul centrifugal apare datorită interacţiunii
dintre fluxul de dispersie şi curentul care trece prin canalul cuptorului.
Datorită acestui efect, care apare la cuptoarele cu canal orizontal descoperit,
metalul lichid este respins de la suprafaţa interioară a canalului spre
suprafaţa exterioară – Fig. 3.13.
 La agitaţia metalului contribuie şi efectul termic de convecţie,
deoarece temperatura metalului din canal este mai ridicată decât cea a
metalului din rezervor. Agitaţia electrodinamică (Fig. 3.14) a băii de metal
topit este utilă pentru uniformizarea temperaturii, dar o agitaţie exagerată
37
Văzdăuţeanu, V. Utilizările energiei electrice, Editura Tehnică, Bucureşti, 1968.
83
produce o eroziune puternică a cuptorului, antrenând zgura în metal.

Reglarea agitaţiei băii se poate face prin modificarea frecvenţei de
alimentare sau modificarea poziţiei relative a canalului şi a bobinei
inductoare.
Echipamentul electric al cuptorului cu canal cuprinde separatorul,
siguranţele de protecţie la scurtcircuit, întreruptorul, transformatorul sau
autotransformatorul cu prize de tensiune, bateria de condensatoare pentru
compensarea factorului de putere, aparataj de protecţie, măsură, comandă şi
control, instalaţie de răcire cu apă sau aer (Fig. 3.15).
Cuptoarele de puteri medii şi mari au inductoare bifazate sau trifazate;

în cazul utilizării de inductoare bifazate simetrizarea sarcinii se poate face
după schema Scott38.
Pentru cuptoarele cu canal, dar şi pentru cele cu creuzet de mai mică şi
medie putere alimentarea se poate face direct de la reţea (de joasă sau medie
tensiune), prin conectare monofazată (între o fază şi nul sau între două faze).
Acest mod de alimentare conduce la o dezechilibrare considerabilă a reţelei
de distribuţie trifazate.
Situaţia aceasta conduce la funcţionarea necorespunzătoare a tuturor
consumatorilor alimentaţi din aceeaşi reţea de distribuţie.
Evitarea dezechilibrării reţelei de distribuţie se realizează şi cu
ajutorul unei scheme de simetrizare care foloseşte inductivităţi şi
condensatoare, conectate astfel încât, împreună cu inductivitatea bobinei
cuptorului să realizeze o sarcină simetrică pentru reţeaua trifazată.
38
Piroi, I. Maşini electrice, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 2004.
84
Capitolul 3
În acest sens, bobina inductoare a cuptorului, având mărimile echivalente

L0 şi R0 se acordează (se aduce la rezonanţă) cu un condensator reglabil C0
pentru frecvenţa reţelei şi se alimentează între două faze ale reţelei. Sarcina
fiind la rezonanţă, ea este echivalentă cu o rezistenţă de valoare
. (3.42)
Între aceste două faze şi cea de-a treia fază se conectează o inductanţă
L şi o capacitate C – Fig. 3.16 a). Astfel rezultă schema echivalentă din
figura 3.16 b), în care între curenţii de linie există relaţiile:
(3.43)
(3.44)
(3.45)
Pentru simetrizarea încărcării reţelei curenţii de linie trebuie să fie
egali între ei în modul, deci
85
(3.46)
Pentru a absorbi din reţea numai putere activă, curenţii de linie trebuie
să fie în fază cu tensiunile de fază (factorul de putere pe fiecare fază este 1).
Diagrama fazorială din figura 3.16 c) este realizată ţinând seama de aceste
condiţii impuse. Se consideră că elementele de simetrizare sunt ideale.
În acest caz curentul IL prin bobina L este defazat în urmă faţă de
tensiunea de linie UTR cu 90º, iar curentul în condensator IC este defazat
înainte faţă de tensiunea de linie UST cu 90º. Triunghiul corespunzător
relaţiei (3.43) este isoscel, având două unghiuri de 30º.
În consecinţă,
(3.47)
Triunghiul corespunzător relaţiei (3.45) este echilateral, deci
(3.48)
Rezultă că la realizarea simetrizării trebuie să fie îndeplinită condiţia
(3.49)
În scrierea relaţiei (3.49) s-a avut în vedere şi relaţia (3.46).
Compensarea sarcinii se poate verifica măsurând curenţii prin
condensatorul C0 şi prin bobina L0, care trebuie să fie egali. Deoarece în
timpul încălzirii L0 şi R0 variază, rezultă că C0 trebuie să fie un condensator
reglabil.
În timpul încălzirii variază şi r, deci şi Ir. În consecinţă, pentru a
îndeplini condiţia de simetrizare inductanţa L şi condensatorul C de
asemenea trebuie să fie reglabile39.
Obţinerea unei simetrizări perfecte ar fi prea costisitoare, necesitând
elemente de circuit cu reglare continuă. În aplicaţiile industriale se acceptă
realizarea unei simetrizări aproximative prin utilizarea unor bobine,
respectiv baterii de condensatoare având un număr de 3-4 trepte de reglare.
3.3.2. Cu p toare electr ice d e ind u cţie cu creu zet
Cuptoarele electrice cu creuzet se utilizează pentru topirea metalelor

feroase şi neferoase şi a acelor aliaje care nu pot fi topite în cuptoarele cu
canal datorită acţiunii componentelor aliajului asupra căptuşelii acestor
cuptoare, pentru retopirea aluminiului secundar şi a şpanului de aluminiu.
Pot lucra în mediu deschis, în vid sau în atmosferă protectoare, permiţând
obţinerea fontei şi a oţelurilor speciale şi a aliajelor pure etc.
Principalele avantaje ale cuptoarelor cu creuzet sunt următoarele:
 temperaturile ridicate se obţin foarte repede, ceea ce determină o
productivitate mare;
 există un amestec intens al băii de metal – sub acţiunea forţelor
39
Ponner, I. Electronică industrială, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1972.
86
Capitolul 3
electrodinamice;
 se pot obţine aliaje pure, topirea fiind posibilă în vid sau în
atmosferă protectoare;
 permit o automatizare simplă şi un reglaj al puterii uşor de realizat;
 au o construcţie simplă, necesitând spaţii relativ mici.
După frecvenţa tensiunii de alimentare cuptoarele cu creuzet pot fi de
frecvenţă industrială (50 Hz), medie (100÷10.000 Hz) sau înaltă (50÷400 kHz).
Un asemenea cuptor (Fig. 3.17) are în
componenţa sa următoarele elemente
principale: inductorul 1, creuzetul 3, ecranul
magnetic 5, reţeaua de alimentare
(nereprezentată în figură) şi mecanismul de
răsturnare. Inductorul este conectat la sursa
de alimentare şi încălzeşte metalul topit 2,
conţinut în creuzet.
Inductorul este construit din ţeavă de
cupru, răcită cu apă. Spirele pot fi neizolate
sau izolate cu bandă de sticlă sau cu
micanită. Între inductor şi creuzet se
montează un carton de azbest 4, pentru
protecţia termică a inductorului. Creuzetul
are căptuşeală acidă, bazică sau neutră, în
funcţie de metalul sau aliajul ce urmează a
fi topit. Creuzetul poate fi acoperit (la
cuptoarele de frecvenţă industrială) sau
descoperit (la cele de medie frecvenţă).
Pentru a împiedica încălzirea
elementelor constructive metalice ale
cuptorului aflate în câmpul magnetic al inductorului se prevăd ecrane din
cupru – la frecvenţe înalte – sau feromagnetice – la frecvenţe medii – sub
forma unor pachete de tole 5, aşezate în jurul inductorului.
Asupra curenţilor turbionari induşi în baia de metal aflaţi în câmpul
magnetic al inductorului acţionează forţe electrodinamice orientate de la
suprafaţa laterală a băii spre interiorul acesteia. Neuniformitatea câmpului
magnetic determină o repartiţie neuniformă a acestor forţe, fenomen având
ca rezultat agitaţia băii de metal (Fig. 3.18).
Ca urmare, la suprafaţa băii va apare un menisc convex a cărui
înălţime depinde de înălţimea băii, de mărimea amper-spirelor primarului
(N1I1) şi de proprietăţile metalului topit (r, ). Pentru a se evita distrugerea
căptuşelii cuptorului înălţimea meniscului hr trebuie să fie 8-12% din
înălţimea h a băii de metal topit.
87
Puterea cuptorului se poate regla modificând tensiunea sursei de

alimentare prin intermediul unor transformatoare monofazate speciale sau
transformatoare trifazate cu ele mente de simetrizare, formate din bobine şi
condensatoare.
Echipamentul electric al cuptorului cu creuzet cuprinde sursa de
alimentare, transformatoare speciale, aparatajul de comandă, măsură şi
protecţie şi bateria de condensatoare conectată la bornele cuptorului, în
scopul îmbunătăţirii factorului de putere.
Pentru mărirea siguranţei în funcţionare, cuptoarele cu creuzet se
prevăd cu un dispozitiv de semnalizare a perforării creuzetului. Acest
dispozitiv constă din electrozi îngropaţi în vatră, alimentaţi prin intermediul
unui transformator de separaţie. În momentul apariţiei unei fisuri în creuzet,
curentul electric ce se va închide între electrozi prin baia de metal topit va
acţiona un contactor ce va pune în funcţiune instalaţia de semnalizarea
optică şi acustică.
Consumul specific de energie electrică este de 550÷600 kWh/t la
cuptoarele pentru topirea fontei şi a aluminiului, 350÷380 kWh/t la
cuptoarele pentru topirea alamei, 400÷450 kWh/t la cele pentru topirea
aliajelor de magneziu şi 675÷1.000 kWh/t la cuptoarele pentru topirea
oţelului. Valorile mai mari corespund cuptoarelor de capacitate mai mică.
Factorul de putere este cuprins între 0,1 şi 0,2, valorile mai mici
corespunzând cuptoarelor de medie frecvenţă.
Instalaţiile de încălzire prin inducţie în volum (în profunzime) se
utilizează pentru încălzirea semifabricatelor metalice – din oţel, cupru,
aluminiu şi aliaje ale acestora – ce urmează a fii deformate la cald prin
forjare, matriţare, presare, laminare.
88
Capitolul 3
Faţă de încălzirea rezistivă sau cu flacără încălzirea prin inducţie în

volum are următoarele avantaje:
 crusta de oxizi formată la suprafaţă are o grosime foarte mică, deci
pierderile de metal sunt reduse;
 temperatura se poate regla uşor şi precis;
 viteza de încălzire are o valoare ridicată, determinând o
productivitate mare;
 permite încălzirea locală a semifabricatelor;
 instalaţia ocupă o suprafaţă redusă;
 permite adaptarea instalaţiei pentru diverse piese este simplă.
3 . 4. Î nc ă l z i re a î n v o l u m a m e t a l e l o r
La încălzirea în volum un rol important îl are transmiterea căldurii

prin conducţie. Puterea indusă creşte odată cu frecvenţa, în timp ce
adâncimea de pătrundere scade. Din acest motiv instalaţiile de încălzire în
volum pot fi alimentate la frecvenţa industrială (50 Hz) sau la medie
frecvenţă (100÷10.000 Hz). Frecvenţa de lucru se stabileşte avându-se în
vedere dimensiunile pieselor ce
urmează a fi încălzite, în scopul
obţinerii unui randament cât mai
ridicat.
Inductorul se execută din
ţevi de cupru răcite cu apă, izolate
între ele cu bandă de sticlă, forma
sa fiind determinată de forma şi
dimensiunile pieselor ce urmează
a fi încălzite.
Inductoarele alimentate la
frecvenţă industrială sunt folosite
pentru încălzirea unor piese de
dimensiuni mai mari, folosind
miezuri feromagnetice pentru
concentrarea câmpului în zona
dorită. Astfel, în figura 3.19 sunt
redate inductoare pentru încălzirea la frecvenţa de 50 Hz pentru câteva
forme de semifabricat.
Inductoarele alimentate la frecvenţe medii sunt în general de formă
solenoidală, fără circuite feromagnetice, putând avea şi alte forme – în
funcţie de forma zonei din piesă care trebuie încălzită.
Timpul de încălzire este limitat inferior de gradientul de
89
temperatură dintre stratul cel mai rece şi stratul cel mai cald (50÷100 C),
timp care la rândul lui limitează superior puterea specifică la circa 0,5
kW/cm2 (5 MW/m2).
Experimental, s-au stabilit relaţiile
(3.50)
în care d este diametrul semifabricatului cilindric, b este latura mică a

secţiunii semifabricatului dreptunghiular [cm], iar timpul t este dat în [s] 40.
În cazul încălzirii unei piese cilindrice având diametrul d alegerea
frecvenţei tensiunii de alimentare a inductoarelor se face astfel încât raportul
să aibă valori cuprinse între 2,5 şi 741, unde  este adâncimea de
pătrundere a câmpului electromagnetic în piesă.
Echipamentul electric al instalaţiei de încălzire în volum cuprinde:
– sursa de alimentare, care poate fi reţeaua de frecvenţă industrială,
multiplicatoare de frecvenţă cu miezuri feromagnetice, generatoare rotative
de frecvenţă sau convertoare de frecvenţă cu tiristoare;
– aparatajul de conectare, protecţie, măsură şi comandă şi bateria de
condensatoare pentru îmbunătăţirea factorului de putere scăzut (0,1÷0,3).
Conductoarele de alimentare a inductorului se execută, de regulă, din
ţevi de cupru răcite cu apă.
3. 5 . I n s t a l a ţ i i d e c ă l i re s u p e r f i c i a l ă p r i n
inducţie
Călirea superficială prin inducţie presupune încălzirea rapidă a unei

piese sau a unei părţi dintr-o piesă – pe o adâncime redusă, utilizând curenţi
de înaltă frecvenţă – urmată de răcirea în aer, apă sau ulei. Scopul călirii
superficiale este acela de a mări durabilitatea suprafeţei piesei, păstrând însă
proprietăţile maleabile ale metalului în interior.
Faţă de alte procedee de durificare a suprafeţelor pieselor călirea
superficială prin inducţie are următoarele avantaje:
 timpul de călire este redus, determinând o productivitate mare;
 grosimea stratului călit este controlabilă;
 regimul termic poate fi controlat;
 călirea prin inducţie nu modifică forma şi dimensiunile suprafeţei;
 instalaţia de călire ocupă loc redus.
Pentru mărirea randamentului călirii superficiale este necesar ca
40
41
Comşa, D., Pantelimon, L. Eletrotermie, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1979.
90
Capitolul 3
frecvenţa tensiunii de alimentare să fie suficient de mare, astfel încât

curenţii induşi în piesă să circule doar într-un strat subţire la suprafaţa
acesteia. Puterea specifică transmisă piesei trebuie de asemenea să fie
suficient de mare pentru a permite realizarea unui timp de încălzire scurt,
timp în care transmiterea căldurii prin conductibilitate spre straturile
interioare ale piesei să nu provoace încălziri inadmisibile ale părţilor
interioare ale piesei.
Pentru frecvenţe medii (8.000 Hz) – când se obţin grosimi minime de
călire între 1,5 şi 15 mm – se recomandă 42 ca puterea specifică SP să fie mai
mică sau egală cu 12 kW/cm2, iar pentru frecvenţe înalte – când se obţin
grosimi minime de călire de 0,2 mm – se recomandă ca puterea specifică SP
să fie mai mică sau egală cu 20 kW/cm2.
Timpul de încălzire în vederea călirii este de obicei de ordinul
fracţiunilor de secundă, este funcţie de mărimea puterii specifice (fiind cu
atât mai mic cu cât puterea specifică este mai mare), de tipul de călire
(simultană, simultană-succesivă, continuă-succesivă), de temperatura maxim
admisă la suprafaţa piesei. Determinarea timpului de încălzire în vederea
călirii pentru o anumită frecvenţă de lucru se face experimental.
Frecvenţa de lucru se stabileşte în funcţie de grosimea stratului de
călit , avându-se în vedere că există două posibilităţi teoretice de încălzire:
– încălzirea în profunzime pentru călire, când adâncimea de pătrundere
 în piesă este mai mare decât grosimea stratului de călire 
– încălzirea superficială pentru călire, când , caz în care încălzirea
stratului de călit are loc şi prin conducţie termică. Pentru ca suprafaţa
piesei să nu fie „arsă“ este necesar ca timpul de încălzire să nu fie mare şi
puterea specifică redusă.
Experimental, s-a stabilit că frecvenţa de lucru trebuie aleasă astfel
încât adâncimea de pătrundere realizată să satisfacă relaţia
(3.51)
Inductoarele – realizate de regulă din ţeavă de cupru de secţiune
pătrată sau circulară – sunt răcite cu apă, forma acestora depinzând de forma
piesei. De cele mai multe ori inductoarele au o singură spiră. Uneori se
utilizează şi circuit feromagnetic, cu scopul de a concentra câmpul magnetic
pe zona de călit (Fig. 3.20).
Echipamentul electric al instalaţiei de călire superficială se
compune din:
– sursa de alimentare, care poate fi un generator rotativ pentru medie
frecvenţă sau generator static cu tuburi sau semiconductoare pentru înaltă
frecvenţă;
– transformatorul de adaptare, care are rolul de a transmite puterea de
la sursă la sarcină cu un randament cât mai ridicat, transformând impedanţa
42
91
sarcinii într-o impedanţă corespunzătoare generatorului;

– inductorul mai sus amintit;
– aparatajul de protecţie, conectare, comandă şi măsură;
– bateria de condensatoare necesară compensării factorului de putere.
Tensiunea surselor de alimentare (750÷1.000 V pentru sursele de
medie frecvenţă, respectiv 10÷15 kV pentru cele de înaltă frecvenţă) este
transformată în tensiune joasă de 20÷50 V, necesară alimentării
inductorului. Raportul de
transformare trebuie să fie variabil,
pentru a permite folosirea
diferitelor tipuri de inductoare.
Din punct de vedere constructiv,
transformatoarele de adaptare se
construiesc cu miez feromagnetic
pentru frecvenţe ce nu depăşesc
10.000 Hz şi fără miez magnetic
pentru frecvenţe mai mari.
Pierderile în fier şi în cupru fiind
mai mari decât la transformatoarele
normale se impune răcirea miezului magnetic cu apă, care circulă prin ţevi
intercalate între pachetele acestuia şi a bobinajului, realizat din conductor
tubular.
92
Capitolul 4
DE ÎNCĂLZIRE CU ARC ELECTRIC
4. 1 . A rc u l e le c t r i c
Arcul electric este o descărcare autonomă în gaze sau vapori metalici,

caracterizată printr-o densitate mare a curentului de descărcare, stabilită
pentru valori mici ale tensiunii pe arc şi însoţită de efecte termice şi
luminoase.
Descărcarea autonomă sub formă de arc electric este influenţată de:
– natura gazului sau vaporilor metalici în care are loc descărcarea;
– starea mediului de descărcare (presiune, volum, temperatură);
– corpurile în care are loc descărcarea (compoziţie chimică, structură
anatomică, dimensiuni);
– tensiunea de alimentare a descărcării în arc;
– lungimea intervalului între cei doi electrozi.
Influenţa acestor factori trebuie examinată sub două aspecte:
 sub aspectul stabilirii condiţiilor necesare amorsări arcului electric.
 sub aspectul întreţinerii arcului.
Arcul electric la cuptoarele cu arc este determinată în mod hotărâtor
de emisia termoelectronică a catodului. Densitatea curentului de emisie
termoelectronică este dată de formula lui Richardson:
(4.1)
unde J0 este o constantă care depinde de materialul şi natura suprafeţei

catodului [A/m2K2]; T este temperatura suprafeţei catodului [K]; q –
sarcina electrică a electronului [C]; Ue – potenţialul de ieşire a electronilor
din metal [V]; k ≈ 1,3805410–23 – constanta lui Boltzman [J/K].
4.1.1. C aracteris tici le arcu lu i electri c
a) Caracteristica statică a arcului electric (caracteristica tensiune-

curent) exprimă totalitatea punctelor de echilibru staţionar pe care le poate
lua descărcarea în arc – Fig. 4.1 a).
Noţiunea de caracteristică statică este legată de modul de variaţie a
curentului în timp, motiv pentru care se poate vorbi de caracteristica statică
la arcul în curent continuu.
b) Caracteristica dinamică este legată de variaţii rapide ale
curentului care nu mai sunt urmărite fidel de tensiune datorită inerţiei
93
stărilor termice ceea ce se manifestă prin tensiuni diferite pentru aceeaşi

valoare a curentului prin arc – Fig. 4.1 b). Acest lucru se explică prin aceea
că la creşterea curentului spre valoarea I1, datorită stării anterioare mai
„reci“ a materialului este necesară o tensiune U1 mai mare pentru a menţine
valoarea I1 a curentului, decât în cazul când valoarea curentului I1 se obţine
în urma unui proces de scădere a curentului caz în care starea anterioară mai
caldă necesită o tensiune U2 mai mică.
În curent alternativ caracteristica dinamică este de forma dată în
figura 4.1 c).

Măsurând valorile efective ale curentului şi tensiunii se poate vorbi şi
în curent alternativ de caracteristici statice, care au aceeaşi alură ca şi în
curent continuu.
La alimentarea în curent continuu se poate vorbi de caracteristica
dinamică numai în perioada de tranziţie a arcului (amorsarea şi stingerea).
Pentru exprimarea analitică a caracteristici statice tensiune-curent se
folosesc relaţii aproximative:
 Relaţia lui Nottinhem, care ţine seama de temperatură:
(4.2)
unde A, B, C, D sunt constante dependente de materialul din care este
confecţionat electrodul şi de mediul în care arde arcul, iar n=2,6210-4T, T
fiind temperatura de fierbere a materialului anodului, în [K], şi l fiind
lungimea arcului.
 Relaţia lui Fröhlich, folosită pentru curenţi mai mari de 150÷200 A:
(4.3)
unde A şi B sunt constante dependente de materialul electrodului, de mediul
în care arde arcul şi de presiune, iar l este lungimea arcului.
Arcul electric de curent alternativ monofazat
94
Capitolul 4
Particularităţile mai importante ale arcului de curent alternativ sunt:

– curentul trece de două ori prin zero în timpul unei perioade, adică
arcul se stinge şi se aprinde de 2f ori pe secundă, f fiind frecvenţa tensiunii
de alimentare;
– arcul electric reprezintă o rezistenţă neliniară, motiv pentru care
tensiunea pe arc şi curentul prin arc sunt funcţii sinusoidale de timp;
– la arcul de curent alternativ se constată un efect de deionizare;
– la trecerea curentului electric printr-un arc de curent alternativ apare
un efect de redresare.
Efectul deionizant apare ca urmare a răcirii electrozilor la scăderea şi
trecerea prin zero a curentului. Pentru reaprinderea arcului este necesar ca
tensiunea arcului să atingă o valoarea mai mare decât valoarea obişnuită de
ardere a arcului, cu alte cuvinte, tensiunea de amorsarea a arcului Uam să fie
mai mare decât tensiunea obişnuită pe arc Ua (Uam>Ua). Tensiunea de
alimentare a arcului fiind sinusoidală, amorsarea arcului are loc atunci când
tensiune sursei us este mai mare sau egală cu tensiunea de amorsare (uUam).
Dacă această condiţie este îndeplinită în momentul trecerii prin zero a
curentului, arcul se reaprinde imediat, deci nu sunt pauze în funcţionarea
arcului.
Stabilitatea arcului în curent alternativ este determinată de mai mulţi
factori, dintre care lungimea arcului şi mai ales caracterul circuitului sunt cei
mai importanţi.
a) Arcul electric înseriat cu o rezistenţă R – Fig. 4.2 a). În acest caz
teorema a doua a lui Kirchhoff se scrie astfel:
(4.4)
La momentul t1, tensiunea sursei devine egală cu tensiunea de

amorsare şi arcul se aprinde, tensiunea pe arc coborând şi rămânând
constantă ua până la scăderea tensiunii sursei sub această valoare, când are
loc stingerea arcului. În momentul (t1+t2) arcul se stinge şi reaprinderea lui
95
are loc când tensiunea sursei depăşeşte din nou tensiunea de amorsare. Deci în
acest caz arcul va arde cu pauze, având efecte nefavorabile asupra stabilităţii,
iar datorită deformării puternice a curentului şi tensiunii, factorul de putere va
fi scăzut (0,75÷0,85).
b) Arcul electric înseriat cu o bobină L – Fig. 4.3 a). În acest caz
teorema a doua a lui Kirchoff se scrie astfel:
(4.5)
Datorită inductivităţii L curentul prin arc este defazat în urma tensiunii

de alimentare cu unghiul  – Fig. 4.3 b). Dacă la t=0 condiţia de amorsare a
arcului este satisfăcută, arcul se reaprinde instantaneu. Lipsa pauzelor de
curent se explică prin aceea că la trecerea tensiunii us prin zero, curentul prin
arc este menţinut datorită tensiunii de autoinducţie care apare la bornele
bobinei L, tensiune a cărei valoare depăşeşte pe cea a tensiunii de amorsare.
La o valoarea suficient de mare a inductivităţii L se poate realiza un
defazaj potrivit între u şi i, astfel ca atunci când curentul trece prin zero să
fie îndeplinită relaţia
(4.6)
În literatură se arată că realizarea arcului de curent alternativ
43
monofazat este posibilă pentru un factor de putere

cos  0,85 (4.7)
corespunzător raportului
(4.8)
La cuptoare electrice cu arc stabilitatea este satisfăcută şi în cazul în
care relaţia (4.8) nu este îndeplinită, deoarece electrozii puternic încălziţi au
o inerţie termică suficient de mare pentru a împiedica deionizarea în timpul
43
Văzdăuţeanu, V. Utilizarea energiei electrice, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1973.
96
Capitolul 4
pauzelor de curent.
Inductivitatea L din figura 4.3 pe lângă rolul de stabilizare a arcului
are şi rolul de limitare a curentului prin arc.
În cazul arcului electric trifazat apare avantajul încărcării simetrice a
reţelei de alimentare. În sistemele trifazate cu conductor nul, comportarea
arcului este identică cu cea a arcului monofazat. În sistemele trifazate fără
conductor de nul, reaprinderea arcului stins al uneia dintre faze, are loc mai
rapid decât în cazul arcului monofazat, din cauza deplasării nulului, şi deci a
creşterii tensiunii pe faza stinsă. Stabilitatea arcului este îmbunătăţită în
acest caz.
4 . 2. C u p t o a re e l e c t r i c e c u a rc . C l as i f i c a re .
D e s c r i e re
Încălzirea materialelor în cuptoare electrice cu arc se bazează pe

cantitatea de căldură dezvoltată în arcul electric stabilit între electrozi sau
între electrozi şi materiale.
În cuptoarele electrice cu arc se pot obţine oţeluri speciale, zguri
sintetice, aliaje metalice, sau se pot topi fonte şi bronzuri.
Cel mai frecvent cuptoarele cu arc se folosesc pentru topirea oţelului.
Acestea lucrează în curent alternativ trifazat, la frecvenţa de 50 de Hz, fiind
de regulă cuptoare cu încălzire directă, la care arcul electric se amorsează
între fiecare electrod şi masa de metal.
În cuptoarele electrice cu arc se poate realiza atmosferă protectoare,
reducătoare sau acidă.
După modul de încărcare şi descărcare există cuptoare:
a) cu cuvă basculantă, la care bolta se ridică puţin şi apoi cuva este
basculată cu ajutorul unui cilindru acţionat hidraulic sau electromecanic;
b) cu montanţi mobili, la care cuva stă pe loc, iar bolta se deplasează
împreună cu montanţii, paralel cu axa transversală a cuptorului, cuva
rămânând descoperită pentru încărcare, sau invers ridicându-se se
deplasează cuptorul în lateral pentru descărcare sau încărcare;
c) cu boltă rotitoare, la care bolta se ridică puţin şi se roteşte împreună
cu montanţii, lăsând cuva descoperită pentru încărcare.
După locul de producere şi modul de transmitere al căldurii se
deosebesc:
a) cuptoare electrice cu arc cu acţiune directă;
b) cuptoare electrice cu arc cu acţiune indirectă;
c) cuptoare electrice cu arc cu rezistenţă.
a) Cuptoare electrice cu arc cu acţiune directă
La acest tip de cuptoare arcul electric se produce între electrozi şi
97
metalul topit – vezi figura 1.6 g) – căldura dezvoltată în arc transmiţându-se

şarjei prin radiaţie şi conducţie termică. Acest tip de cuptor permite
realizarea unor temperaturi ridicate. Se pot încărca şi numai cu deşeuri de
fier vechi. Dacă cuptorul are şi o instalaţie de vid, se poate folosi la topirea
de metale şi aliaje greu fuzibile, active din punct de vedere chimic (zirconiu,
titan, molibden).
Elementele constructive principale (Fig. 4.4) ale acestor cuptoare sunt:

cuva de topire, electrozii şi port-electrozii, cablurile de alimentare,
mecanismul de deplasare al electrozilor şi a bolţii, mecanismul de înclinare
a cuptorului.
Cuva de topire cuprinde:
– pereţii laterali prevăzuţi cu deschideri de lucru şi de curgere;
– bolta prevăzută cu orificii pentru trecerea electrozilor;
– vatra cu rol esenţial în procesul de eliberare a oţelului, având căptu-
şeală acidă sau bazică;
– carcasa din tablă de oţel.
Izolaţia termică a cuptoarelor cu arc este mult mai slabă decât la
cuptoarele cu rezistoare, deoarece temperatura de lucru este foarte apropiată
98
Capitolul 4
de temperatura de înmuiere a materialului refractar. Solicitările mecanice

trebuie să fie deci suportate de starturile refractare exterioare mai reci. Dacă
izolaţia termică ar fi groasă, stratul refractar ar putea ajunge aproape la
aceeaşi temperatură pe toată grosimea ce ar micşora rezistenţa mecanică a
lui. Temperatura peretelui exterior atinge valori de până la 400C.
Electrozii cuptorului se confecţionează din materiale cu următoarele
proprietăţi:
– conductivitate electrică mare;
– conductivitate termică redusă;
– temperatură de înmuiere ridicată;
– rezistenţa faţă de agenţii chimici şi în special faţă de oxigen;
– să fie prelucrabili mecanic şi să aibă un preţ redus.
Materialele ce îndeplinesc aceste condiţii sunt cărbunele şi grafitul.
Din punct de vedere constructiv, electrozii sunt cilindrici, cu diametre între
100÷1.000 mm, cu lungimea de 1÷2 m, prevăzuţi cu cep şi bucşă pentru
prelungire, tip Söderberg cu autocoacere, sub formă de ţeavă umplută cu
pastă de cărbune; prelungirea se realizează prin sudare.
Portelectrozii au rolul de a fixa electrozii într-o anumită poziţie şi de a
realiza alimentarea lor cu energie electrică.
Legătura electrică între portelectrozii şi transformatorul de alimentare
se realizează prin reţeaua scurtă, care constă din cabluri flexibile din cupru
de lungime suficientă pentru a permite deplasarea electrozilor.
Pentru deplasarea electrozilor în sus şi în jos, în principiu se folosesc
două tipuri de mecanisme:
– un cărucior rulează pe stâlp fix şi deplasează un electrod;
– un stâlp care poartă în consolă un port-electrod şi se mişcă într-un
ghidaj telescopic.
Cursa suportului de electrod variază după capacitatea cuptorului,
putând ajunge la valori de peste 2 m. Viteza de mişcare a electrozilor trebuie
să fie cât mai mare, pentru a elimina rapid scurtcircuitele şi întreruperile
arcului în timpul funcţionării cuptorului. Viteza de deplasare a electrozilor
este cuprinsă între 0,4 şi 1,2 m/s, fiind în funcţie de sistemul de reglare
automată utilizat.
Pentru încărcarea cuptorului este necesară ridicarea bolţii împreună cu
electrozii şi rotirea acestora faţă de cuvă, această operaţie fiind efectuată de
către o coloană de pivotare prevăzută cu acţiune hidraulică.
Mecanismul de înclinare al cuptorului, realizat cu role sau cu
cremalieră, este prevăzut cu acţionare hidraulică sau electromecanică şi
permite înclinarea cuptorului în două sensuri pentru evacuarea zgurii şi a
metalului topit.
b) Cuptoare electrice cu arc cu acţiune indirectă
La acest tip de cuptoare arcul electric se introduce între electrozi
99
dispuşi orizontal – vezi figura 1.6 h). Căldura dezvoltată în arc se transmite
materialului de încălzire prin radiaţie. Utilizarea acestor cuptoare este
limitată la topirea neferoaselor (în special cupru şi aliajele sale) şi a fontei,
care necesită temperaturi de topire mai coborâte (sub 1.400C).
Funcţionarea cuptoarelor cu arc cu acţiune indirectă la temperaturi sub
1.400C este impusă de faptul că electrozii sunt aşezaţi orizontal, deci sunt
supuşi la încovoiere şi ca urmare nu pot suporta densităţi mari de curent.
În principiu, elementele constructive ale cuptoarelor cu arc cu acţiune
indirectă sunt aceleaşi ca şi la cuptoarele cu arc cu acţiune directă.
c) Cuptoare electrice cu arc şi rezistenţă
La cuptoarele cu arc şi rezistenţă electrozii sunt scufundaţi în masa
încărcăturii, arcul electric de cele mai multe ori fiind închis în încărcătură.
Se deosebesc două tipuri de astfel de cuptoare:
– Cuptoare pentru reducerea minereurilor la temperatura ridicată în
prezenţa carbonului, cantitatea de căldură necesară procesului termochimic
dezvoltându-se în arcul electric. Produsul obţinut se colectează în stare
lichidă pe vatra cuptorului şi se evacuează periodic prin gurile de scurgere.
– Cuptoare pentru obţinerea carborundului şi grafitarea electrozilor în
care căldura se dezvoltă în cea mai mare parte în rezistenţa încărcăturii.
Din punct de vedere constructiv aceste cuptoare sunt descoperite (Fig.
4.5) sau acoperite, în cazul degajării de gaze nocive.
Cuva 1 a cuptorului are
forma cilindrică sau
paralelipipedică, având
vatra de carbon şi
pereţii din şamotă.
Electrozii 2 sunt
aproape exclusiv
electrozi continui cu
autocoacere în timpul
coborârii în cuptor (tip
Söderberg).
Încărcarea cu minereu
se realizează continuu
din silozurile 3, iar
gazele degajate sunt captate prin sistemul de absorbţie. Alimentarea
cuptorului se face de la transformatoare mono sau trifazate 5, prin
intermediul reţelei scurte 6, care în acest caz are o lungime mai redusă,
deoarece cuptoarele pentru minereuri nu trebuie înclinate.
Datorită regimului liniştit de funcţionare a cuptoarelor cu arc şi
rezistenţă, bobinele pentru limitarea curenţilor de scurtcircuit nu mai sunt
necesare. Drept consecinţă factorul de putere este mai mare la acest tip de
100
Capitolul 4
cuptoare (0,78÷0,93). Curenţii în secundarul transformatorului de alimentare

a electrozilor au valori cuprinse între 13 şi 87 kA pentru puteri de 2,5 până
la 33 MVA. Datorită variaţiei rezistenţei cu temperatura tensiunea
secundarului transformatorului trebuie să fie reglabilă, având valori între 70
şi 250 V.
Reglarea automată a poziţiei electrozilor se poate face utilizându-se
scheme de comandă automată cu contactoare şi relee, amplificatoare
magnetice, tiristoare sau triace etc. pentru alimentarea motorului trifazat de
acţionare a portelectrozilor sau a altor elemente de execuţie.
4 . 3. E c h i p a m e n t u l e l e c t r i c a l c u p t o a re l o r c u
a rc
Echipamentul electric al cuptoarelor cu arc (Fig. 4.6) cuprinde:

– aparatele de conectare de înaltă tensiune (separator, întreruptor);
– bobina de reactanţă pentru stabilizarea arcului şi limitarea curenţilor
de scurtcircuit;
– transformatorul cuptorului prevăzut cu un sistem de reglare sub
sarcină a tensiunii secundarului;
– reţeaua scurtă, de alimentare a electrozilor;
– aparate de măsură, protecţie, semnalizare;
– sistemul de reglare automată (SRA) a funcţionării cuptorului.
Puterea dezvoltată în arcul electric variază în timpul procesului de
elaborare a şarjei. De exemplu, în perioada de afinare a oţelului puterea
scade cu 50% faţă de puterea necesară în timpul topirii. Deci tensiunea
secundarului transformatorului trebuie să fie reglabilă.
Bobina de reactanţă se construieşte cu miez feromagnetic şi întrefier
pentru ca inductivitatea ei să se menţină constantă în decursul variaţiilor
mari ale curentului absorbit de cuptor. În perioadele de ardere stabilă a
arcului (de exemplu la afinarea oţelului) bobina de reactanţă poate fi
scurtcircuitată. La cuptoarele de mare capacitate reactanţa reţelei scurte este
suficient de mare şi bobina de reactanţă poate lipsi.
Sistemul de reglare automată (SRA) a funcţionării cuptorului electric
cu arc are rolul de a asigura un regim de funcţionare corespunzător din
punct de vedere al procesului metalurgic şi o productivitate ridicată.
Reglarea puterii arcului se face prin modificarea tensiunii de
alimentare, fie prin deplasarea electrozilor. Primul mod de reglare se aplică
de regulă la trecerea de la o fază la alta a procesului tehnologic.
În cadrul aceleaşi faze reglarea puterii arcului se face prin deplasarea
electrozilor. La cuptoarele electrice trifazate cu acţiune directă, fiecare
electrod posedă sistemul său propriu de reglare. Reglarea poziţiei electrodului
poate fi făcută astfel încât să fie menţinută constantă una din mărimile:
101
– tensiunea pe arc;
– curentul prin arc;
– puterea arcului;
– factorul de putere;
– impedanţa arcului;
– lungimea arcului.
Cel mai des se utilizează reglarea
poziţiei electrozilor astfel ca
impedanţa arcului să fie constantă
(reglare diferenţială).
Acţiunile care modifică lungimea
(deci impedanţa) arcului sunt:
– creşterea temperaturii în
cuptor (temperatura şarjei);
– surparea încărcăturii care
conduce la scurtcircuit sau la
ruperea arcului;
– deplasarea arcului sub influ-
enţa forţelor electrodinamice;
– scurtare electrozilor.
După modul de acţionare a
electrozilor sistemele de reglare
automată sunt:
– electromecanice;
– electrohidraulice.
Sistemele electrohidraulice
prezintă performanţe
superioare.
Măsurarea impedanţei arcului se
realizează prin compararea a două
tensiuni:
– k1·Ua, proporţională cu tensiunea pe arc;
– k2·Ia, proporţională cu curentul prin arc.
Condiţia de funcţionare stabilă se exprimă prin relaţia
(4.9)
Când această relaţie este satisfăcută electrodul este imobil. Dacă
termenul (k1·Ua–ka·Ia–k3) este negativ electrodul se ridică, iar dacă
termenul menţionat este pozitiv electrodul coboară.
Viteza maximă de deplasare a electrozilor este de 150 mm/s, adică
9 m/min 44.
Elementul de comparaţie poate fi reprezentat de:
44
102
Capitolul 4
– înfăşurarea de comandă a unei amplidine;

– înfăşurare de comandă a unor amplificatoare magnetice;
– bobinele unui releu diferenţial (reglare bipoziţională);
– înfăşurările statorice ale unui motor bifazat;
– înfăşurarea unui electromagnet plonjor;
– un comparator electronic.
La reglarea cu amplidină – Fig. 4.7 a) – elementul de măsură 3
sesizează o mărime proporţională cu k1·Ia–k2·Ua. Proporţionalitatea faţă de Ia
(termenul k1·Ia) se realizează printr-un transformator de măsură TI, puntea
redresoare 4 şi rezistorul 6. Proporţionalitatea faţă de Ua (termenul k2·Ua) se
realizează prin puntea redresoare 5 şi rezistorul 7. Curentul de măsură,
rezultat din elementul de măsură, relativ mic parcurge elementul de
comparaţie, care este înfăşurarea de excitaţie 8 a amplidinei 2. Amplidina
alimentează motorul de curent continuu 1 de antrenare al electrodului.
Pentru a mări stabilitatea sistemului mai există două înfăşurări ale
amplidinei, una alimentată de la bornele motorului de antrenare 1
(înfăşurare de reacţie) şi cealaltă de la o tensiune constantă (înfăşurare de
compensaţie).
Reglarea electrozilor cu amplificatoare magnetice – Fig. 4.7 b) – are

avantajul că elimină maşinile de curent continuu, deci realizează o siguranţă
mărită în exploatare. Prin folosirea tolelor cu cristale orientate la construcţia
amplificatoarelor magnetice se obţine un timp propriu destul de redus.
Proporţionalitatea faţă de Ia (termenul k1·Ia) se realizează printr-un
transformator de măsură TI, puntea redresoare 7 şi rezistorul 9.
Proporţionalitatea faţă de Ua (termenul k2·Ua) se realizează prin puntea
redresoare 8 şi rezistorul 10. Curentul de măsură, rezultat din elementul de
măsură, relativ mic parcurge înfăşurarea de comandă (premagnetizare) a
103
amplificatoarelor magnetice auxiliare 5 şi 6.

Motorul de acţionare 12 se conectează la reţea prin bobina 13 şi
grupele de amplificatoare magnetice principale 1, 2 şi 3, 4. Dacă
amplificatoarele magnetice 1, 2, 3, 4 sunt blocate (au impedanţa foarte
mare), motorul este în repaus. Dacă se comandă amplificatoarele magnetice
1 şi 2 motorul este conectat la reţea şi se roteşte într-un sens. Dacă se
comandă amplificatoarele magnetice 3 şi 4 motorul se roteşte în celălalt
sens. Curentul de comandă pentru amplificatoarele 1 şi 2 este stabilit de
amplificatorul auxiliar 5, iar pentru amplificatoarele 3 şi 4 de amplificatorul
auxiliar 6.
Motorul 12 pentru acţionarea electrozilor este cu inele, cu rezistor în
rotor 11 şi cu moment de inerţie unic, pentru a obţine un timp de accelerare
redus.
La reglarea bipoziţio-
nală a poziţiei electrodului –
Fig. 4.8 – se utilizează un
motor de curent continuu,
care printr-o cremalieră
deplasează portelectrodul şi
electrodul pe faza alocată, în
sus când curentul depăşeşte
o anumită valoare prescrisă,
sau în jos când tensiunea a
devenit prea mare.
Când curentul pe faza
respectivă depăşeşte valoa-
rea prescrisă (suprasarcină
sau scurtcircuit) bobina bI a
releului d3 atrage lamela
basculantă, închizând con-
tactul între poziţiile 0 şi 1.
În acest moment, de la (+)
sursei de alimentare, prin
releul d2 se stabileşte un
curent care determină închi-
derea contactelor acestui
releu pe poziţia 0-1. Astfel, de la plusul sursei se alimentează motorul 3,
care se roteşte în sensul necesar ridicării electrodului.
Polaritatea alimentării motorului de curent continuu este reprezentată
în figura 4.8 fără paranteze.
104
Capitolul 4
Când tensiunea pe faza respectivă devine mai mare decât valoarea

prescrisă (întreruperea arcului sau lungirea excesivă a acestuia) bobina bU a
releului d3 atrage lamela basculantă, închizând contactul între poziţiile 0 şi
2. În acest moment, de la (+) sursei de alimentare, prin releul d1 se stabileşte
un curent care determină închiderea contactelor acestui releu pe poziţia 0-1.
Astfel, de la plusul sursei se alimentează motorul 3, care se roteşte în sensul
necesar coborârii electrodului.
Polaritatea alimentării motorului de curent continuu este reprezentată
în figura 4.8 cu paranteze.
Prin reglarea bipoziţională se asigură funcţionarea stabilă a arcului pe
faza alocată atâta timp cât curentul prin arc este mai mic decât cel prescris,
iar tensiunea pe arc este de asemenea mai mică decât cea prescrisă. Valorile
prescrise pentru tensiune şi curent sunt astfel stabilite încât relaţia (4.9) să
fie îndeplinită.
În schema din figura 4.9 se utilizează tot un motor de curent continuu,
care printr-o cremalieră deplasează portelectrodul şi electrodul pe faza
alocată, în sus când curentul depăşeşte o anumită valoare prescrisă, sau în
jos când tensiunea a devenit prea mare.
Comparaţia termenului proporţional cu curentul prin arc k1·Ia cu
termenul proporţional cu tensiunea pe arc k2·Ua se realizează, în acest
caz, pe elementul comparator al unei bucle de reglare electronică clasică,
notat cu 1.
Când tensiunea pe faza respectivă devine mai mare decât valoarea
prescrisă (întreruperea arcului sau lungirea excesivă a acestuia)
dezechilibrul relaţiei (4.9) este sesizat de elementul comparator şi prelucrat
de regulatorul impedanţei arcului Rz. Semnalul de la ieşirea acestui regulator
este transmis prin regulatoarele de tensiune RT şi de curent RC
105
dispozitivului de comandă pe grilă DC, care comandă acea punte de

tiristoare care alimentează motorul de curent continuu la polaritatea
reprezentată în paranteze, antrenând cremaliera, portelectrodul şi electrodul
în sensul coborârii.
Când curentul prin faza respectivă devine mai mare decât valoarea
prescrisă (suprasarcină sau scurtcircuit) dezechilibrul relaţiei (4.9) este
sesizat de elementul comparator şi prelucrat de acelaşi lanţ de regulatoare.
Dispozitivul de comandă pe grilă DC comandă cealaltă punte de tiristoare
care alimentează motorul de curent continuu la polaritatea reprezentată fără
paranteze, antrenând cremaliera, portelectrodul şi electrodul în sensul
ridicării.
Sistemele de reglare automată descrise prezintă unele dezavantaje, din
care amintim:
– la variaţii ale tensiunii de alimentare, puterea cuptorului depinzând
de pătratul acestei variaţii, va avea o scădere importantă;
– valoarea şi numărul de abateri ale mărimii reglate, faţă de valoarea
ei prescrisă, sunt în general diferite în cele două sensuri;
– apar variaţii ale puterii cuptorului datorită insensibilităţii
regulatoarelor.
Aceste dezavantaje determină modificări de până la ±15% din puterea
nominală a cuptorului, influenţând calitatea produselor şi timpul de obţinere
al acestora.
Utilizarea calculatoarelor de proces elimină aceste dezavantaje,
reglarea puterii cuptorului putându-se face continuu, respectând relaţiile:
(4.10)
(4.11)
unde P, Pn sunt puterea la momentul t, respectiv nominală a cuptorului; E

– variaţia energiei absorbită de cuptor; I, In – curentul la momentul t,
respectiv curentul nominal al cuptorului, iar I variaţia curentului prin arc
pe faza analizată.
4 . 4. C ar a c t e r is t i c i l e d e f u n c ţ i o n a re a l e
c u p t o r u l u i e l e c t r i c c u a rc
Caracteristicile de funcţionare se referă atât la fenomenele din cuptor,

cât şi la întreaga instalaţie de alimentare a acestuia, reprezentată schematic
în figura 4.6.
Neglijând curentul de magnetizare al transformatorului în raport cu
curentul de sarcină, schema electrică echivalentă a cuptorului este
106
Capitolul 4
reprezentată în figura 4.10, unde:

(4.12)
iar
(4.13)
reprezintă suma parametrilor bobinei B a transformatorului T şi a reţelei
scurte L (raportată la primarul transformatorului). Cu R este notată rezistenţa
arcului electric raportată la primarul transformatorului, care variază între
zero (la scurtcircuitul electrozilor cu şarja) şi infinit (la stingerea arcului
electric), iar U este tensiunea de fază a reţelei de alimentare.
Funcţionarea cuptorului cu arc este
determinată de valoarea tensiunii secun-
dare a transformatorului cuptorului şi de
rezistenţa şi reactanţa reţelei scurte şi a
arcului. Dacă se are în vedere schema
simplificată din figura 4.10, funcţionarea
cuptorului este determinată de valorile
mărimilor U, x, r, R. Cu ajutorul acestor
mărimi se pot scrie ecuaţiile de funcţio-
nare ale cuptorului şi pe baza lor se pot
determina condiţiile de funcţio-

nare optimă ale cuptorului (adică transfer maxim de putere în arcul electric
şi utilizarea cât mai completă a transformatorului).
Pentru o anumită valoare a rezistenţei arcului (Fig. 4.11) impedanţa
circuitului cuptorului este
(4.14)
iar
(4.15)
Curentul prin arc este dat de relaţia
107
(4.16)
Locul geometric al
vârfului segmentului care
reprezintă curentul I,
atunci când impedanţa
echivalentă a arcului şi a
instalaţiei de alimentare se
modifică, este un cerc cu
diametrul I’sc (curentul de
scurtcircuit ideal, r0):
(4.17)
Mărimea curentului I poate varia de la zero – când arcul este întrerupt, până
la curentul de scurtcircuit real Isc – când tensiunea pe arc este nulă (Fig.
4.12):
(4.18)
Puterea dezvoltată în arcul electric va fi
(4.19)
Având în vedere că din relaţia (5.239) rezultă relaţia

(4.19) devine
(4.20)
Expresia
(4.21)
reprezintă puterea activă absorbită pe fază de la reţeaua electrică.
Expresia
(4.22)
reprezintă puterea activă disipată în elementele schemei de alimentare.
Relaţia (4.20) se poate scrie deci:
(4.23)
Randamentul electric al cuptorului cu arc este
(4.24)
108
Capitolul 4
Valoarea defazajului m între tensiune şi curent pentru care se obţine

puterea maximă în arc rezultă derivând expresia (4.20) în raport cu  şi
anulând derivata. Va rezulta
(4.25)
unde (vezi relaţia 4.15).

Transferul maxim de putere (vezi şi figura 4.11) are loc dacă
(4.26)
Puterea disipată în arc în acest caz – vezi relaţiile (4.20) şi (4.25) – este
(4.27)
Puterea absorbită din reţea în acest
caz – vezi relaţiile (4.21) şi (4.25) –
este
(4.28)
Puterea disipată în reţeaua scurtă,

transformator şi bobină va fi
(4.29)
Analizând diagrama cercului

corespunzătoare cuptorului electric cu
arc (Fig. 4.13) rezultă că valoarea
curentului de funcţionare trebuie să fie
cel mult Im, ceea ce înseamnă ca
rezistenţa arcului să fie cel puţin de
valoarea dată de relaţia (4.26).
O creştere a curentului peste
valoarea lui Im determină scăderea
puterii dezvoltate în arc, creşterea
puterii disipate în reţeaua scurtă,
transformator şi bobină şi scăderea factorului de putere.
Expresia factorului de putere este următoarea:
(4.30)
Folosind diagrama cercului se pot trasa caracteristicile de

funcţionare ale cuptorului electric cu arc (Fig. 4.13). Stabilirea curentului
nominal se face avându-se în vedere realizarea unui transfer maxim de
109
putere în arc, dar şi realizarea unui factor de putere cât mai mare.
Pentru realizarea unui factor de putere bun (0,750,85) se recomandă
ca raportul dintre curentul de scurtcircuit ideal şi curentul nominal să fie
cuprins între 2,5 şi 3,5.
Uneori se impune îmbunătăţirea factorului de putere, caz în care se
folosesc baterii de condensatoare.
4 . 5. C a lc u l u l c u p t o a re l o r e l e c t r i c e c u a rc
Pentru calculul cuptoarelor electrice cu arc este necesară precizarea

următoarelor date:
 capacitatea cuptorului;
 proprietăţile materialului ce urmează a fi topit;
 temperatura de topire;
 durata topirii;
 durata fazelor procesului tehnologic;
 durata pauzei.
Calculul constă în stabilirea dimensiunilor geometrice ale cuvei,
determinarea izolaţiei termice, determinarea puterii transformatorului şi
determinarea diametrului electrozilor.
Dimensionarea cuvei de topire se face pe baza unor relaţii
empirice, rezultate din experienţa de exploatare. Pentru o cuvă cilindrică, cu
calotă sferică la bază, diametrul oglinzii metalului lichid este
(4.31)
unde V este volumul metalului lichid, în [m ], iar c un coeficient având
3
valoarea
(4.32)
în care H fiind
înălţimea băii de metal, iar Hs
înălţimea porţiunii sferice a cuvei.
Înălţimea cuptorului Ht din figura
4.14 se calculează în funcţie de
capacitatea şi diametrul cuvei:
(4.33)
valorile mai mici corespunzând
cuvelor de capacitate mai mare.
Grosimea căptuşelii refractare şi a
izolaţiei termice a pereţilor înclinaţi
se ia între 350 şi 650 mm, în funcţie
110
Capitolul 4
de puterea cuptorului. Grosimea căptuşelii refractare a bolţii se ia egală cu

lungimea cărămizii refractare standardizate folosite45.
Calculul termic al cuptorului se face în scopul stabilirii cantităţii
de căldură necesară procesului tehnologic.
Calculul se face pentru perioada de încălzire a încărcăturii până la
temperatura finală f. În principiu se procedează ca şi la cuptoarele cu
rezistoare, cu deosebirea că la calculul pierderilor prin pereţi şi boltă se
consideră 75% din grosimea zidăriei refractare, deoarece zidăria refractară a
acestor părţi se arde aproximativ pe jumătate din cauza căldurii transmise
prin radiaţie.
Tabelul 4.1
Puterea Diametrul Tensiunea Puterea
Capaci- electrodului
transforma- secundară de bobinei de
tatea [mm]
torului linie reactanţă
[t]
[kVA] Grafit Cărbune [V] [kVA]
1…1,5 900 100 150 150…65 400
1,5…2 1.200 150 150 150…65 400
2…3 1500 150 180 165…70 500
3…4 1800 150 200 180…75 600
4…5 2200 180 230 190…80 750
5…6 2700 180 230 205…85 850
6…8 3200 200 250 220…90 950
8…10 4000 230 300 235…95 1100
10…12 4500 250 300 250…100 1300
12…15 5500 300 350 265…165 1450
15…20 6500 300 400 285…110 1700
20…25 8000 350 450 310…115 2000
25…30 10.000 400 500 330…120 2250
35…40 13.000 400 550 365…130 2500
40…50 15.000 450 600 380…140 2600
50…60 18.000 500 650 410…150 2800
60…80 25.000 550 750 440…160 300-400
80…100 30.000 600 850 480…180 300-400
100…150 36.000 700 950 530…200 350-500
150…200 50.000 700 1000 600…250 400-600
Necesarul de căldură Q este dat de suma cantităţilor de căldură utilă

Qu (relaţia 1.21) şi pierdută în timpul topirii Qpt şi în timpul pauzei Qpp:
(4.34)
unde se ia pp=1,5∙pt, tt fiind timpul de topire până la temperatura finală.
Alegerea transformatorului cuptorului. Având în vedere
45
111
relaţia (4.24), randamentul electric al cuptorului este

(4.35)
Puterea aparentă a transformatorului este
(4.36)
unde e = 0,80,9, cos = 0,85.
Tensiunea secundară de linie se alege în funcţie de capacitatea
cuptorului şi de puterea transformatorului (Tabelul 4.1).
Curentul nominal al cuptorului este
(4.37)
Diametrul electrodului de se determină pe baza curentului I şi a
densităţii admisibile a curentului Je (Tabelul 4.2):
(4.38)
unde Je este densitatea de curent [A/cm2], iar I este curentul [A].
Tabelul 4.2
Diametrul electrozilor [mm]
100 150 250 300 350 400 450
Densitatea de
curent maxim-
Electrozi – 11 10 9 8 8 7
admisibilă
de
[A/cm2]
cărbune
Rezistivitatea
– 42 42 42 45 45 45
[mm2/m]
Densitatea de
curent maxim-
28 24 20 18 17 16 15
Electrozi admisibilă
grafitaţi [A/cm2]
Rezistivitatea
9 9,5 9,5 10 10 10 10
[mm2/m]
După alegerea cablurilor care formează reţeaua scurtă şi determinarea

reactanţei corespunzătoare, se poate calcula reactanţa xB a bobinei. Având în
vedere relaţia
(4.39)
în care K=2,53,5 şi relaţia (4.17), se poate determina reactanţa x a schemei

echivalente. Utilizând apoi relaţia (4.13) rezultă valoarea reactanţei xB. Se
determină şi parametrul r (4.12), astfel putându-se realiza caracteristicile de
112
Capitolul 4
funcţionare ale cuptorului cu arc, ceea ce permite stabilirea principalelor

mărimi ce caracterizează funcţionarea instalaţiei proiectate.
113
PENTRU ÎNCĂLZIRE DIELECTRICĂ
5. 1 . P u t e re a i n s t a l a ţ i e i
Încălzirea dielectrică (sau capacitivă) presupune ridicarea temperaturii

unor materiale dielectrice în vederea efectuării unui tratament termic asupra
acestora. Astfel, utilizând încălzirea dielectrică se pot usca materiale
fibroase (lemn, hârtie, plăci aglomerate), miezuri de turnătorie, se pot usca
şi steriliza produse alimentare şi farmaceutice, se pot lipi şi suda materiale
plastice.
În instalaţiile de încălzire dielectrică materialul de încălzit se
poziţionează între armăturile unui condensator de lucru, alimentat de un
generator de înaltă frecvenţă. Încălzirea se bazează pe pierderile de putere
datorate atât faptului că dielectricul nu este prefect izolat, deci pot apare
pierderi prin conducţie, cât şi fenomenului de histerezis dielectric.
Histerezisul dielectric presupune o întârziere în urmărirea de către dipolii
electrici moleculari a variaţiei câmpului electric; această întârziere se
datorează agitaţiei termice. Fenomenul de histerezis dielectric determină
transformarea energiei câmpului electric în energie termică.
Aplicarea încălzirii dielectrice este determinată de avantajele care
le oferă:
 căldura se dezvoltă în dielectricul de încălzit, rezultând o încălzire
uniformă, comparativ cu cazul când dielectricul (rău conducător de
căldură) ar fi încălzit din exterior;
 timpul de încălzire este redus;
 produsele obţinute au calitate superioară;
 procesul termic poate fi uşor controlat.
Ansamblul format din armăturile condensatorului şi dielectricul de
încălzit formează un condensator cu pierderi, căruia i se poate atribui o
schemă echivalentă formată dintr-un condensator ideal C fără pierderi şi o
rezistenţă R conectate în paralel (Fig. 5.1). Acestei scheme îi corespunde
diagrama fazorială din figura 5.1 c), unde  este unghiul de fază, iar  –
unghiul de pierderi al dielectricului, definit astfel:
(5.1)
114
Capitolul 5
Puterea dezvoltată în dielectric este

(5.2)
Considerând un condensator plan C cu dielectric omogen şi izotrop, se
poate scrie
(5.3)
unde =0r [F/m] este permitivitatea dielectricului; 0=8,8510–12 [F/m] este
permitivitatea vidului; r – permitivitatea relativă a dielectricului; S [m2] –
suprafaţa unei armături a condensatorului; d [m] – distanţa între armăturile
condensatorului. Puterea dezvoltată în dielectric va fi
(5.4)
Puterea specifică pe unitatea de volum a dielectricului va fi
(5.5)
unde este intensitatea câmpului electric în dielectric.

Puterea absorbită de dielectric se consumă pentru46:
– încălzirea acestuia într-un timp determinat până la o anumită
temperatură;
– încălzirea necesară pentru transformări de fază;
– acoperirea necesarului pentru schimbarea stării polimorfice;
– acoperirea necesarului pentru efectuarea unor reacţii chimice;
– acoperirea pierderilor termice în mediul ambiant.
Deoarece în cazul proceselor de uscare temperatura finală47 nu
depăşeşte 150C, pierderile prin conducţie, convecţie şi radiaţie pot fi
46
47
115
neglijate în faza iniţială de calcul, deci se poate considera că întreaga

căldură dezvoltată în dielectric este căldură utilă, adică
(5.6)
unde  este masa specifică a dielectricului [kg/m3]; c – căldura specifică

[J/kgK]; f, i – temperatura finală, respectiv temperatura iniţială [C]; t –
timpul de încălzire [s].
Din relaţia de mai sus rezultă
(5.7)
ecuaţie denumită a încălzirii dielectricului, în care f este frecvenţa câmpului
alternativ.
Analizând relaţia (4.7) rezultă că pentru mărirea temperaturii finale
pot fi mărite mărimile E, f sau t. Mărirea intensităţii câmpului electric este
limitată de pericolul străpungerii dielectricului, iar mărirea timpului t
conduce la scăderea productivităţii muncii. Rezultă deci necesitatea utilizării
frecvenţelor înalte (0,05÷200 MHz), dar şi această posibilitate aduce cu sine
neajunsul unei încălziri neuniforme.
Tabelul 5.1
Densitatea Tangenta
Permitivitatea
Materialul ’ unghiului de
relativă r
[kg/dm3] pierderi tg
Lemn, umiditate 8-10% 0,4 2-4,5 0,03-0,05
Lemn, umiditate 12-18% 0,83 5-10 0,03-0,05
Lemn tare cu 10% apă 0,63 3-5 0,03-0,05
Brad uscat 0,37 2,2 0,05
Hârtie 1,45 1,5-2,5 0,025-0,04
Hârtie cu 20% apă 1,45 3,2 0,12
Carton 2-2,5 0,05-0,15
Cauciuc 0,9-1 2,5-4 0,015-0,3
Miezuri de turnătorie 3 0,2-0,4
Clei pentru înainte de polimerizare 20-40 0,7
lemn după polimerizare 3-6 0,1
Apă 1 80 2,4
Aer 1,29·10–3 1
Proprietăţile unor materiale pe bază de celuloză, cauciuc, nisipuri,

cleiuri, apă şi aer, încălzite capacitiv sunt prezentate în tabelul 5.1, iar
proprietăţile materialelor plastice încălzite capacitiv (dielectric) sunt
prezentate în tabelul 5.2.
Tabelul 5.2
116
Capitolul 5
Tangenta Rigiditatea
Densitatea Permiti- Temp.
unghiului Frecvenţa dielectrică Temp. de
’ vitatea de
Materialul de f Estr deformare
[kg/dm3] relativă sudare
pierderi [MHz] la 50 Hz [°C]
r [°C]
tg [kV/cm]
Etil
1,09-1,17 2,8-3,9 0,01-0,06 >1 1,40-2,00 50-88 150-075
celuloză
Acetat de
1,28-1,32 4,0-5,5 0,04-0,06 1-10 1,00-1,40 55-71 175-200
celuloză
Triacetat
1,26-1,34 3,2-7,0 0,01-0,1 >1 1,00-1,45 50-100 –
de celuloză
Nitrat de
1,34-1,40 6,4-7,0 0,06-0,09 1-10 1,20-2,40 60-70 125-150
celuloză
Poliamide
1,13-1,14 4,0-4,7 0,04-0,13 1-10 0,85-1,15 130-170 250-275
(nailon)
PVC
1,25-1,35 3,5-4,5 0,09-0,10 1-3 3,20-4,00 70-80 100-175
moale
PVC tare 1,35-1,45 2,8-3,1 0,01-0,02 >1 1,75-5,20 55-78 150-200
Policlorură
1,65-1,72 3,0-4,0 0,05-0,08 >1 1,40 55-90 100-175
de vinil
Polistiren 1,04-1,06 2,4-2,6 2·10–4 1-100 2,50-3,00 70-100 –
Polietilenă 0,91-0,92 2,3-2,4 5·10 –4
>1 1,85-2,00 60-80 200
Policlorură
trifluor- 2,1 2,5 0,01 >1 10,00 – –
etilen
Răşini de
1,1 1,8-3,8 0,04-0,20 0,5-100 0,50-1,50 – –
presare
5. 2 . F re c v e n ţ a s u r s e i d e a l i m e n t a re
Alegerea frecvenţei sursei de alimentare este influenţată de:

 posibilitatea încălzirii neuniforme a dielectricului;
 variaţia factorului de pierderi în funcţie de temperatură şi frecvenţă;
 apariţia fenomenelor de propagare a undei de tensiune pe suprafaţa
armăturilor condensatorului;
 evitarea perturbării canalelor de telecomunicaţii.
Generatoarele de înaltă frecvenţă sunt oscilatoare electronice de înaltă
putere (între 0,1 şi 200 kW).
Se utilizează frecvenţe de 13,56 MHz, 27,12 MHz, 40,68 MHz şi 81,36
MHz (în conformitate cu acordurile internaţionale). Sunt admise abateri mai
mari de ±0,05% faţă de frecvenţele precizate, dacă sursa de alimentare,
condensatorul de lucru şi cablul de alimentare a acestuia sunt ecranate, iar
conductoarele de alimentare ale generatorului sunt prevăzute cu filtre. Carcasa
generatorului de înaltă frecvenţă trebuie conectată la o priză de pământ.
117
Dependenţa permitivităţii dielectrice relative şi a tangentei unghiului

de pierderi de temperatură, respectiv de frecvenţă, sunt indicate în figurile
5.2, 5.3, 5.4. Aceste mărimi depind şi de umiditatea materialului.
Permitivitatea dielectricului şi factorul de pierderi variind cu
temperatura, determină modificarea puterii de absorbţie de la sursă. Pentru
ca generatorul să aibă un regim eficient de lucru se procedează la acordarea
sarcinii cu bobine sau condensatoare variabile introduse în circuitul
condensatorului de lucru.
118
Capitolul 5
Încălzirea dielectrică nu se poate aplica oricărui material. Produsul

r·tg, numit factor de pierderi al materialului, permite alegerea frecvenţei
optime de lucru şi aprecierea posibilităţii utilizării încălzirii capacitive
(dielectrice) a unui material. Astfel, dacă factorul de pierderi este:
 ≥1, încălzirea dielectrică a materialului la care se referă se poate
face cu rezultate bune;
 (0,01÷1), încălzirea dielectrică a materialului la care se referă este
posibilă;
 ≤0,001, încălzirea dielectrică a materialului la care se referă este
imposibilă.
Pentru o încălzire dielectrică uniformă lungimea de undă medie în vid
0 a tensiunii de alimentare trebuie să satisfacă relaţia48
(5.8)
unde l este distanţa de la punctul de alimentare al armăturilor
condensatorului de lucru până la marginea lor cea mai îndepărtată.
Dacă dimensiunile dielectricului sunt mari puteri acceptabile se pot
obţine numai cu frecvenţe ridicate, şi în aceste cazuri se recurge la
alimentarea în mai multe puncte a armăturilor condensatorului de lucru.
5. 3 . U t i l i z ă r i i n d u s t r i a l e a le î n c ă l z ir i i
dielectrice
Cea mai frecventă utilizare industrială a metodei prezentate constă în

încălzirea plăcilor aglomerate din lemn. În acest caz rumeguşul din lemn
este amestecat cu un liant şi prelucrat sub formă de plăci, la o anumită
48
119
temperatură şi presiune – Fig. 5.5.

Sudarea foliilor din materiale
plastice se poate face de asemenea
cu bune rezultate utilizând încălzirea
dielectrică. În acest sens, foliile se
introduc între electrozi de secţiune
triunghiulară, cărora li se aplică –
pentru un timp scurt – o tensiune de
500÷800 V şi o presiune mecanică
între 10 şi 100 N/m2.
În procesul de uscare energia
câmpului electric este absorbită
preponderent de apa conţinută în
material, care se încălzeşte şi se evaporă, în toată masa materialului. În acest
fel se reduce şi se uniformizează gradul de umiditate.
În industria alimentară încălzirea dielectrică este utilizată pentru
uscarea alimentelor cu structură omogenă, cum sunt: zahărul, făina, sarea
etc., uscarea fiind de asemenea uniformă.
Vaporii de apă care apar în procesul de uscare se pot condensa pe
suprafeţele armăturilor şi ale dielectricului, creând disfuncţionalităţi. Pentru
a se evita acest fenomen spaţiul în care este amplasată instalaţia se
ventilează cu aer preîncălzit, obţinut în general din instalaţia de răcire a
generatorului electronic de alimentare.
În tabelul 5.3 sunt indicate date orientative referitoare la încălzirea
capacitivă a unor materiale.
Tabelul 5.3
Puterea pe Intensitatea
Frec- Volumul / Durata
unit. de câmpului
Materialul venţa f masa tratamentului
volum p electric E
[MHz] încărcăturii termic
[W/cm3] [V/cm]
Lemn (uscare) 0,3-0,75 0,008-0,05 50-400 3-15 m3 8-30 h
Lemn (încleiere) 0,5-15 0,02-0,05 400-700 până la 1 m3 10-20 min.
Plăci aglomerate din
– 0,5-0,8 300-600 0,1-0,7 m3 2-14 min.
lemn
Miezuri de
6-50 1-3 200-800 până la 50 kg 2-20 min.
turnătorie (uscare)
Seminţe (uscare în
10-12 0,08-0,09 50-100 până la 250 kg 0,75-1,2 h
vid)
Vulcanizarea
5-10 1,4-5 200-700 10-30 kg 4-8 min.
cauciucurilor
Hârtie în baloturi
20-30 3-5 300-800 10-500 kg 0,25-3 h
(uscare)
Hârtie, foi (uscare) 20-30 100-500 200-5700 0,1-1 m 3
5-40 s
Conserve de fructe 25-35 3-7 250-300 12-0,5 kg 40-110 s
120
Capitolul 5
Puterea pe Intensitatea
Frec- Volumul / Durata
unit. de câmpului
Materialul venţa f masa tratamentului
volum p electric E
[MHz] încărcăturii termic
[W/cm3] [V/cm]
(sterilizare)
Policlorură de vinil 1.000-
20-75 100-600 0,1-0,5 m3 0,5-20 s
(sudare) 10.000
Material plastic 1.000- 3.000-
40-200 (3-10)10–3 kg 0,03-0,2 s
(sudare cu role) 1.500 30.000
121
DE ÎNCĂLZIRE CU MICROUNDE
6 . 1. G e n e r a l i t ă ţ i d e s p re î n c ă l z i re a c u
m i c ro u n d e
Încălzirea cu microunde este tratată de unii autori ca o metodă de

dezvoltare – în materialele dielectrice – a unei cantităţi mai mari de energie
în timp cât mai scurt, motiv pentru care o găsim inclusă în capitole privind
încălzirea dielectrică49. Tratarea în cadrul prezentei lucrări ca şi un capitol
distinct are două motivaţii:
– sursa de unde electromagnetice este total diferită faţă de cea folosită
de instalaţiile cu condensator în care se plasa dielectricul;
– frecvenţa de lucru în cazul încălzirii cu microunde este considerabil
mai mare decât în cazul încălzirii capacitive.
Încălzirea cu microunde a apărut:
– ca o necesitate a măririi puterii specifice transformată în căldură –
relaţia (5.5) – pe baza măririi frecvenţei de lucru;
– ca un efect secundar al dezvoltării radarului în timpul celui de-al
doilea război mondial (s-a observat că anumite materiale aflate în raza de
acţiune şi în apropierea acestuia se încălzeau suplimentar).
Microundele sunt radiaţii electromagnetice de frecvenţă ridicată,
variind de la 300 MHz la 300 GHz, adică având lungimi de undă între 1 mm
şi 1 m, situate deci în domeniul undelor radio. Existenţa microundelor a fost
presupusă matematic de către Maxwell şi verificată experimental în 1885 de
către Hertz.
Interferenţa microundelor cu anumite benzi de frecvenţă utilizate
pentru diverse aplicaţii industriale, ştiinţifice, medicale etc. a condus, în
Europa, la alocarea următoarelor frecvenţe pentru aplicaţiile industriale a
microundelor: 0,915 GHz (327,9 mm), 2,375 GHz (126 mm), 2,45 GHz
(122,448 mm), 5,8 GHz (51,7 mm), 22,125 GHz (13,6 mm).
Deoarece lungimea de undă este inferioară dimensiunilor instalaţiilor,
microundele se propagă prin ghiduri de undă electromagnetice. Ghidul de
undă este un mediu conductor sau dielectric, situat de-a lungul unei axe,
delimitat prin suprafeţe de discontinuitate a parametrilor electrici sau
magnetici, mediu prin care câmpul electromagnetic se propagă în direcţia
axei amintite. Ghidurile de undă uniforme au secţiuni transversale cilindrice,
dreptunghiulare, eliptice, identice în fiecare punct de pe direcţia de
49
Comşa, D., Pantelimon, L. Electrotermie, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1979.
122
Capitolul 6
propagare50 (axa longitudinală).

Ca orice undă electromagnetică, microundele se caracterizează prin
adâncimea de pătrundere a acestora în mediile dielectrice care le absorb,
dată de relaţia
(6.1)
unde 0 [m] este lungimea de undă în aer, tg este tangenta unghiului de
pierderi dielectrice, r este permitivitatea relativă a dielectricului.
În interiorul adâncimii de pătrundere 86,5% din energia undei
electromagnetice intrată prin suprafaţa dielectricului se transformă în căldură.
Tangenta unghiului de pierderi dielectrice şi permitivitatea relativă a
dielectricului depind nu numai de proprietăţile dielectricului de încălzit, ci şi
de frecvenţa câmpului, de temperatura dielectricului şi de umiditatea acestuia.
Efectul de încălzire se datorează pătrunderii undelor electromagnetice
în anumite materiale nemetalice, cu proprietăţi dielectrice, unde în volumul
materialului se produce o mişcare a microparticulelor, care au tendinţa de a
urmări variaţiile câmpului electromagnetic.
S-a constatat experimental că moleculele dipolare de apă prezintă cele
mai mari pierderi prin histerezis dielectric la frecvenţele specifice
microundelor. Deoarece pe parcursul încălzirii parametrii materialului care
conţine apă se modifică substanţial cu temperatura, iar pierderile prin
histerezis scad odată cu evaporarea apei, sarcina generatorului de microunde
poate varia în limite foarte largi, cu consecinţe nedorite asupra valorii
randamentului încălzirii.
Procesarea materialelor în instalaţii cu microunde poate conduce la
modificarea proprietăţilor acestora datorită densităţii mari de energie pe
unitatea de volum, care duce la creşteri importante de temperatură în timp
foarte scurt.
După comportarea lor în câmpuri de microunde materialele se
clasifică astfel:
– materiale opace, care reflectă microundele, constând în materiale
metalice (alamă, aluminiu, oţeluri inoxidabile). Acestea reflectă
microundele şi nu pot fi încălzite în acest fel;
– materiale transparente, care sunt străbătute fără efecte de microunde,
folosite pentru ambalarea produselor procesate cu microunde;
– materiale absorbante (puternic, normal sau slab absorbante) care pot
fi procesate cu microunde.
Încălzirea cu microunde se aplică materialelor dielectrice dipolare care
50
Ravigan, F. Utilaje şi tehnologii neconvenţionale – Notiţe de curs.
(http://em.ucv.ro/Specializari/Nou/Ciclul1/EM_FR/Cursuri/Anul4/boteanu/UTN-final%2009.pdf ).
123
sunt materiale absorbante.
6. 2 . G e n e r a t o a re d e m i c ro u n d e
Deşi există mai multe tipuri de generatoare (surse) de microunde,

realizate cu tuburi vidate, magnetronul s-a impus datorită faptului că este
un oscilator de putere mare şi cu randament ridicat. Acesta poate funcţiona
în impulsuri (în radiolocaţie şi astronomie) sau continuu (la cuptoarele cu
microunde). Magnetronul cu cavităţi rezonante (Fig. 6.1) este cel mai
răspândit.
Acesta are în componenţă un tub vidat în care este posibilă producerea

unui câmp electromagnetic de foarte înaltă frecvenţă (peste 800 MHz).
Funcţionare magnetronului se bazează pe mişcarea electronilor în câmpuri
electric şi magnetic, statice şi ortogonale. Anodul 6, din cupru electrotehnic
masiv, este prevăzut cu un număr par de fante, cavităţi rezonante 5 şi poli
anodici 3. În figura 6.1 este reprezentat un magnetron cu opt cavităţi
rezonante şi opt fante.
Cu linie întreruptă sunt reprezentate traiectoriile electronilor în spaţiul
de interacţiune, de la catod spre anod, în ipoteza că nu ar exista fante şi
cavităţi. Cu linie continuă este reprezentată traiectoria electronilor a căror
energie variază în spaţiul de interacţiune, de la o valoare maximă – în
dreptul polilor, la o valoare minimă – în dreptul cavităţilor.
Fantele şi cavităţile sunt dispuse radial, la cca ¼ din lungimea de undă
a radiaţiei produse. Cavitatea rezonantă este un circuit acumulator de
energie electromagnetică. Toate rezonatoarele sunt conectate între ele prin
intermediul câmpurilor de înaltă frecvenţă şi al inelelor de legătură 7, care
124
Capitolul 6
îmbunătăţesc funcţionarea magnetronului. Catodul 1, de formă cilindrică,

aflat în centrul anodului, realizat din wolfram thoriat sau oxizi de bariu ori
thoriu, încălzit la 20000 C, emite electroni. Sub acţiunea simultană a
câmpului electric radial şi a câmpului magnetic axial (paralel cu axa
anodului) din spaţiul de interacţiune 2, electronii se mişcă pe direcţii
cvasicirculare – Fig. 6.1 b), în jurul catodului, cu viteze dependente de
mărimea intensităţilor celor două câmpuri care asigură funcţionarea
magnetronului în regim de oscilaţie. Electronii sunt frânaţi de către câmpul
electric de înaltă frecvenţă şi cedează catodului o parte din energie la
trecerea prin dreptul fiecărei cavităţi rezonante 5.
Extragerea puterii utile de microunde se face printr-o buclă cuplată la
oricare dintre cavităţi, sau puterea este radiată printr-o antenă51.
Magnetroanele de puteri
mai mari sunt răcite cu aer
(aripioarele 11) sau apă. Din
puterea absorbită de la sursa de
alimentare o parte se transformă
în putere utilă (de microunde)
55-60% iar restul în putere
disipată sub formă de căldură ce
trebuie evacuată.
Puterea utilă extrasă din
generatorul de microunde este
transmisă aplicatorului de
microunde (Fig. 6.2).
Aplicatorul de microunde este ansamblul unde se desfăşoară procesul de
încălzire, prin interacţiunea câmpului de microunde cu materialul de
procesat. Geometria aplicatoarelor de microunde52 este dependentă de:
– ambianţa de lucru;
– asocierea cu alte forme de energie (radiaţii infraroşii, aer cald, etc.);
– modul de procesare (regim static sau dinamic);
– materialul de procesat.
Omogenizarea distribuţiei câmpului de microunde se obţine prin:
 dispersarea microundelor cu un dispersor rotativ 3 cu palete metalice
(mixer de unde);
 rotirea materialului de încălzit cu viteze între 1÷10 rot./s;
 deplasarea pereţilor incintei în cuptoarele industriale.
51
http://mainland.cctt.org/istf2008/images/magnetron.jpg
52
Ravigan, F. Utilaje ţi tehnologii neconvenţionale – Notiţe de curs.
125
6 . 3. A p l i c a ţ i i a le î n c ă l z ir i i c u m i c ro u n d e
După perfecţionarea generatoarelor de microunde metoda de încălzire

care le foloseşte s-a extins rapid, datorită avantajelor pe care le prezintă faţă
de alte tipuri de încălzire:
– încălzirea are loc în materialul de încălzit;
– reducerea timpului de lucru;
– condiţii de lucru mult mai bune (nu se produce fum, praf, încălzire
externă);
– spaţiul de lucru necesar este mult mai redus;
– calitatea produselor încălzite este mult mai bună;
– randamentul energetic global este mai mare faţă de cazul încălzirii
cu combustibil.
Aceste avantaje au dus la aplicarea încălzirii cu microunde în multe
domenii industriale, de cercetare, în medicină, uz casnic etc. Astfel:
 în construcţii şi în industria constructoare de maşini încălzirea cu
microunde se utilizează:
- fabricarea materialelor compozite din sticlă şi răşini epoxidice
prin polimerizare;
- uscarea lemnului şi a hârtiei,
- uscarea fibrelor;
- sudarea materialelor plastice;
- uscarea formelor de turnătorie;
- vulcanizarea continuă a pofilelor extrudate din cauciuc;
- încălzirea reziduurilor de acizi;
- depunerea superficială de nitrură de titan sau carbon prin
plasmă de microunde în vid, pentru mărirea durităţii şi
rezistenţei la uzură;
- vitrifierea cenuşilor de incinerare;
- calcinarea ceramicilor;
- demolarea unor construcţii prin aplicarea unor şocuri termice.
Magnetroanele utilizate în aplicaţiile industriale au puteri unitare între
100 W şi 25 kW, cu randamente între 55% şi 65% şi o durată de viaţă de cca
3000 ore.
 în microelectronică tratamentul cu microunde se utilizează:
- pentru lăcuire;
- pentru decapare;
- pentru gravare prin plasmă de microunde pe semiconductoare,
pe răşini fotosensibile, pe polimeri.
 în industria farmaceutică încălzirea cu microunde se utilizează
pentru:
- uscarea şi granularea în vid a medicamentelor.
126
Capitolul 6
 în industria alimentară încălzirea cu microunde se utilizează pentru:

- decongelare şi sterilizarea cărnii;
- pasteurizarea unor produse alimentare;
- încălzirea gustărilor, uscarea legumelor etc.;
- încălzirea sosurilor, cremelor, amestecurilor cu ciocolată.
6. 4 . C u p t o a re c u m i c ro u n d e
Există mai multe tipuri de cuptoare cu microunde, ale căror forme şi

dimensiuni depind de aplicaţiile industriale şi de materialele de încălzit.
Astfel, se deosebesc:
 cuptoare cu microunde de
tip radiator – Fig. 6.3 a);
 cuptoare cu microunde de
tip ghid de unde (pentru
materiale plane) – Fig. 6.3
b);
 cuptoare cu microunde cu
cavitate rezonantă – Fig. 6.4.
În general, o instalaţie de
încălzire cu microunde conţine:
– generatorul de microunde;
– cuptorul în care sunt
dispuse materialele de încălzit;
– elemente de interconectare
(cablu coaxial sau ghiduri de undă
de secţiune dreptunghiulară sau
circulară)53.
53
Nicolae, G. Tuburi electronice speciale cu microunde, Universitatea „Transilvania“ Braşov.
127
Construcţia cavităţii rezonante şi utilizarea dispersorului de microunde

permit o încălzire medie uniformă a materialului din incintă. Forma şi
mărimea cavităţii rezonante – care depind de tipul, forma şi de dimensiunile
materialului de încălzit – optimizează randamentul şi viteza de încălzire.
Frecvenţa de lucru a magnetronului utilizat este de 2,45 GHz.
Microundele electromagnetice sunt conduse printr-o antenă la un ghid
de unde, care le dirijează la un dispersor de unde. Acesta este realizat dintr-o
lamă metalică ce se roteşte în partea superioară a incintei cuptorului la
ieşirea din ghidul de unde. Dispersorul are rolul de a dispersa uniform
radiaţia electromagnetică în incinta cuptorului. Microundele
electromagnetice se reflectă de pereţii metalic ai incintei cuptorului şi
ajungând pe produsul de încălzit sunt absorbite de moleculele acestuia. Un
regulator de timp permite reglarea şi afişarea timpului necesar pentru
prepararea produsului, determinând deconectarea automată a cuptorului la
expirarea timpului.
Cel mai folosit dintre cuptoarele cu microunde este cel cu cavitate

rezonantă pentru uz casnic (Fig. 6.5).
Protecţia faţă de înalta tensiune necesară alimentării magnetronului
este asigurată prin conectarea acestuia la masa instalaţiei. Protecţia
împotriva radiaţiilor este asigurată prin utilizarea contactelor din
dispozitivul de blocare a uşii în timpul funcţionării. În scopul evitării unor
posibile efecte dăunătoare ale câmpului de microunde se folosesc
dispozitive de protecţie (blindaje şi garnituri speciale), care au rolul de a
atenua puternic acest câmp în exteriorul cuptorului. Dacă uşa se deschide
totuşi accidental, magnetronul se blochează instantaneu.
128
Capitolul 6
Un cuptor cu microunde corect realizat trebuie să emită în exterior – la

5 cm de uşa de acces închisă – o putere de cel mult 1 mW/cm2.
Utilizarea cuptorului cu microunde pentru încălzirea produselor
alimentare este controversată. Există păreri că pătrunderea microundelor în
alimente modifică structura şi proprietăţile alimentelor, care produc
schimbări ale compoziţiei sângelui, cu consecinţe asupra sistemului
imunitar54.
Există păreri că utilizarea cuptorului cu microunde nu este
periculoasă55, mai ales dacă se respectă instrucţiunile de utilizare ale
acestuia.
În România
există cercetări în
domeniul utilizării
microundelor pentru
încălzirea apei, cu
ajutorul efectului
termic produs de
materiale ceramice ab-
sorbante (susceptoare)
de microunde. Autorii
lucrării56 propun un
sistem de utilizare a
microundelor pentru
încălzirea apei pre-
zentat în figura 6.6.
Rezultatele cer-
cetării realizate indică
o reducere a consumu-
rilor energetice cu
circa 25% faţă de vari-
anta încălzirii apei cu
sistemele clasice.
Sistemul propus
poate va rezolva în
viitor şi suspiciunile
legate de prepararea
hranei, înlocuind
platoul actualelor
54
NEXUS Magazine, Volume 2, #25 (April-May '95).
55
http://www.cspinet.org/nah/04_05/microwavemyths.pdf
56
Iordache, Daniela şi Niculae, Dumitru Metodă de încălzire a apei utilizând efectul termic produs
de materialele ceramice susceptoare de microunde, Forumul Regional al Energiei – FOREN, Neptun,
15-19 iunie 2008.
129
cuptoare cu microunde cu un vas ceramic, astfel calculat încât grosimea sa

să fie egală cu adâncimea de pătrundere a microundelor în ceramică.
Vasul de ceramică ar deveni o sursă secundară de radiaţii infraroşii,
care – pătrunzând în alimente – ar determina încălzirea acestora, evident
într-un timp ceva mai lung.
130
Capitolul 7
C a p i t o l u l 7 . I N S TA L A Ţ I I Ş I E C H I PA M E N T E
ELECTRICE DE ÎNCĂLZIRE ŞI USCARE CU
RADIAŢII INFRAROŞII
7 . 1. G e n e r a l i t ă ţ i d e s p re î n c ă l z i re a c u
r a d i a ţ i i i n f r a ro ş i i
Radiaţiile infraroşii sunt radiaţiile electromagnetice ale căror lungimi

de undă sunt cuprinse între 0,76 şi 100 m. Radiaţiile care au cea mai mare
aplicabilitate în tehnică nu depăşesc 20 m. Datorită efectului pe care-l au
asupra corpurilor care le absorb, radiaţiile infraroşii mai sunt cunoscute sub
numele de radiaţii termice.
Drept surse de radiaţii infraroşii pot fi utilizate toate corpurile a căror
temperatură este diferită de zero absolut. În funcţie de repartiţia energiei
radiante pe scara lungimilor de undă, de deosebesc izvoare cu spectru de
emisie continuu sau discontinuu (Fig. 7.1).
Puterea radiantă pe unitatea de suprafaţă (corespunzătoare unei

anumite lungimi de undă – emitanţa specifică spectrală), corespunzătoare
corpului negru (Pn) se defineşte cu formula lui Planck – exprimată în relaţia
(7.1)
unde C1=3,707108 C2=1,432104 [Km] sunt constante,

[m] este lungimea de undă, T [K] – temperatura absolută, Pn – puterea
emisă de către un metru pătrat de suprafaţă a corpului negru pe lungimea de
undă , când acesta este încălzit la temperatura T.
131
Distribuţia puterii de radiaţie are un maxim corespunzător unei

lungimi de undă m, stabilit de legea deplasării maximumului – legea Wien-
Planck – Fig. 7.2:
(7.2)
în care b este 2883 [Km].
Capacitatea de emisie
energetică totală a unui
metru pătrat de corp negru
este
E=∙T 4 (7.3)
(legea lui Stefan Boltzman),
iar pentru corpurile cenuşii
E=∙∙T4 , (7.4)
 fiind coeficientul de
înnegrire sau de emisie al
corpurilor cenuşii, de valoare
subunitară şi adimensional,
iar =5,668710–8 .
Corpurile reale reflectă, absorb şi transmit în parte radiaţiile infraroşii.
Definind factorul de reflexie spectral r(,T), factorul de absorbţie
spectral a (,T) şi factorul de transmisie spectral t(,T) ca rapoarte între
fluxurile: reflectat (r), absorbit (a), respectiv transmis (t) şi incident (i)
astfel:
(7.5)
se poate scrie relaţia (principiul conservării energiei)

(7.6)
Relaţiile (7.5) şi (7.6) pot fi scrise şi pentru factorii de reflexie,
absorbţie şi transmisie globală (adică definiţii pentru toate lungimile de undă).
Legea lui Lambert-Bouguer stabileşte o relaţie între
intensitatea radiaţiei incidente la corp (valoare corectată prin eliminarea
pierderilor prin reflexie) I’0, intensitatea radiaţiei I la ieşirea din corp (Ie),
132
Capitolul 7
grosimea corpului d şi o constantă dependentă de proprietăţile fizice ale

corpului k (vezi Fig. 7.3).
Atenuarea radiaţiei la
străbaterea unui strat de grosime
elementară dx este
(7.7)
în care factorul de proporţionalitate
k se numeşte constantă de
extincţie, iar str (steradian) este
unitatea de măsură pentru unghiul
solid. Atunci când atenuarea se
datorează exclusiv absorbţiei – fără intervenţia fenomenelor de difuzie –
constanta k se mai numeşte şi constantă de absorbţie. Integrând între limitele
0 şi d, rezultă:
(7.8)
care reprezintă legea absorbţiei. Mărimea
(7.9)
reprezintă factorul de transmisie totală sau factorul de transparenţă.
Mărimea
(7.10)
reprezintă factorul de absorbţie globală pură.
Deoarece pierderile prin reflexie au fost eliminate, principiul
conservării energiei (pătrunse în corp) este
(7.11)
Adâncimea de pătrundere a radiaţiei incidente este distanţa d0,
măsurată de la suprafaţa materialului până la suprafaţa constituită din
punctele în care intensitatea radiaţiei reprezintă 0,01 din intensitatea
radiaţiilor care au pătruns în corp.
Deci, la adâncimea d0 intensitatea radiaţiei este
(7.12)
Dar, conform legii Lambert-Bouguer
(7.13)
de unde
133
(7.14)
Această relaţie exprimă faptul că adâncimea de pătrundere a radiaţiilor într-
un anumit material este cu atât mai mică cu cât constanta de extincţie este
mai mare. Având în vedere relaţia (7.10), constanta de extincţie se poate
scrie
(7.15)
Calculul adâncimii de pătrundere d0 a radiaţiilor infraroşii într-un
material se face astfel: se calculează cu relaţia (7.15) constanta de extincţie
pentru acel material, factorul de absorbţie a şi grosimea d a materialului
fiind cunoscute. Se introduce valoarea rezultată pentru k în relaţia (7.14) şi
astfel rezultă adâncimea de pătrundere d0.
Spectrul de absorbţie şi transmisie
Factorul de absorbţie spectral şi factorul de transmisie spectral variază
cu lungimea de undă. Variaţia factorului de absorbţie al unui material având
o anumită grosime de strat (grosimea materialului corespunzătoare distanţei
parcurse de radiaţii în interiorul acestuia) în funcţie de lungimea de undă
reprezintă spectrul de absorbţie al materialului respectiv.
Spectrul de absorbţie reprezintă şi spectrul de transmisie al

materialului dacă în dreptul valorilor 0 şi 1 ale factorului de absorbţie se
notează valorile 1, respectiv 0 ale factorului de transmisie (calculat cu relaţia
(7.11) – Fig. 7.4). Maximele spectrului de absorbţie (minimele spectrului de
transmisie) ale unui corp pun în evidenţă lungimile de undă ale radiaţiilor
infraroşii care sunt absorbite puternic de corp.
Sursa de radiaţii infraroşii trebuie aleasă astfel încât maximul de
energie emisă de sursă să corespundă exact sau cel puţin aproximativ cu
maximul de absorbţie al corpului respectiv.
Din figura 7.4 se observă că spectrul de absorbţie (respectiv
transmisie) este influenţat de grosimea de strat a materialului absorbant
134
Capitolul 7
(apa). Maximele şi minimele au valori diferite pentru diverse grosimi de

strat, dar corespund aceloraşi lungimi de undă. Pentru calculul încălzirii şi
uscării cu radiaţii infraroşii a materialelor pe bază de celuloză se admite o
grosime aproximativă pentru pelicula de apă de 0,6 mm. Radiaţiile infraroşii
de lungime de undă mai mică de 1,3 m vor fi transmise în totalitate de
pelicula de apă, care nu se va încălzi. În schimb, materialul suport le va
absorbi şi se va încălzi.
Datorită faptului că în majoritatea cazurilor apa se află legată chimic
cu corpul care trebuie uscat, la calculul lungimii de undă a maximului de
absorbţie care defineşte tipul sursei de radiaţii se va ţine seama de
coeficienţii de absorbţie ai tuturor elementelor componente.
Reflexia radiaţiilor infraroşii are loc conform legilor de
reflexie valabile pentru toate radiaţiile electromagnetice.
Dacă se notează cu Io intensitatea fasciculului de radiaţii incident pe
suprafaţa unui corp şi cu Ir intensitatea fasciculului de radiaţii reflectat de
această suprafaţă se poate defini factorul global de reflexie:
(7.16)
Între mărimile Io, Io' (vezi relaţia 7.8) şi Ir există relaţia
(7.17)
În general, corpurile nu reflectă în aceeaşi măsură radiaţiile infraroşii
şi cele vizibile.
Pentru studiul surselor de radiaţii infraroşii şi pentru aplicaţiile sale
practice este necesară cunoaşterea factorului de reflexie al materialelor
utilizate.
La majoritatea metalelor factorul de reflexie spectral r (, T) creşte cu
lungimea de undă şi tinde asimptotic către 1 (Fig. 7.5).
Factorii de reflexie şi absorbţie globală ai materialelor folosite în
tehnică pentru radiaţii infraroşii (în ordine crescătoare a factorului de
reflexie) sunt daţi în tabelul 7.1.
Argintul, aurul, cuprul şi aluminiul au factor de reflexie mare în
infraroşu. Datorită acestui fapt argintul se foloseşte ca oglindă în vasele
termoizolante (termosuri, vase Dewar), iar cuprul şi aluminiul ca reflectoare
la lămpile cu radiaţii infraroşii.
Factorul de reflexie este dependent, la lungimi mici de undă, de starea
suprafeţei. La lungimi mari de undă starea suprafeţei nu mai prezintă
importanţă. Din figura 7.5 se constată că, pentru acelaşi material, valoarea
factorului de reflexie depinde şi de modul de depunere a acestuia pe suprafaţa
de bază (curbele 9 şi 10). Depunerea prafului pe suprafaţa metalelor
determină o reducere considerabilă a factorului de reflexie. Valoarea acestuia
scade şi mai mult când suprafaţa corpului este umedă. Valorile factorilor de
135
reflexie stabiliţi de diverşi autori sunt indicaţi în tabelul 7.1.
Tabelul 7.1
Factorul de
Materialul
reflexie r [%] absorbţie a [%]
Corp negru absolut 0 100
Grafit 2-13 98-87
Azbest (placă) 3 97
Negru de fum 3-13 97-87
136
Capitolul 7
Factorul de
Materialul
Cărbune de lemn (pulbere) 4 96
Funingine + sticlă solubilă 4 96
Funingine de lampă 5 95
Hârtie neagră mată 5 95
Perete 6 94
Sticlă 6 94
Dioxid de mangan 7-8 93-92
Cărămidă 7 93
Cauciuc 7 93
Hârtie lăcuită negru 7 93
Lemn 7 93
Nigrosim cu apă 8 92
Vopsea de ulei – orice culoare 8 92
Lac email 9 91
Sulfat de cupru 9 91
Fontă brută 10 90
Sulfat de nichel 10 90
Cuarţ 12 88
Ebonită 12 88
Hârtie colorată cu Nigrosim 12 88
Linoleum 12 88
Hârtie înnegrită cu grafit
(strălucitoare) 12 88
Cauciuc moale 13 87
Zăpadă 13 87
Şamotă 15 85
Hârtie colorată cu verde malachit 16 84
Răşini, uree, formol 16-25 84-75
Albastru de metil 17 83
Hârtie colorată cu albastru de metil 17 83
Lac negru (pentru şpriţ) 17 83
137
Factorul de
Materialul
Nigrosim pulbere 17 83
Acetat de cupru 18 82
Antimoniu pulbere 18 82
Zinc pulbere 18 82
Placă fier oxidată 19 81
Gips 20 80
Galben de cadmiu 20-26 80-74
Lemn alb brut 20-30 80-70
Mică praf (aglomerat cu silicat de 20-30 80-70
sodiu)
Piele tăbăcită (spalt) 20-26 80-74
Albastru de Prusia 22 78
Cupru oxidat 22 78
Galalit, deşeuri, pulbere 22 78
Hârtie imitaţie-piele colorată cu roşu 22 78
Nichel pulbere 22 78
Bronz pulbere 22-26 78-74
Răşină fenol brută 22 78
Stofă, lână, mătase 22 78
Porţelan alb mat 23 77
Porţelan alb lucios 25-35 75-65
Cărămidă refractară 24 76
Acetat de sodiu 24 76
Bumbac alb 25-36 75-64
Carton cenuşiu 25 75
Piele tăbăcită (faţă) 25-30 75-70
Preşpan 25-35 75-65
Cupru electrolitic pulbere 26 74
Hârtie colorată cu „roşu direct“ 26 74
Hârtie mătase galbenă 26 74
Răşini, uree, formol (translucidă) 26-30 74-70
138
Capitolul 7
Factorul de
Materialul
Lemn alb lustruit 28-47 72-53
Hârtie albă comună 30-35 70-65
Hârtie galbenă (falvină bazică) 30 70
Hârtie de desen 30-35 70-65
Hârtie cafenie 30 70
Borat de sodiu 30-40 70-60
Clorură de stronţiu 30 70
Mică în strat subţire 30 70
Oxid de cupru (roşu) 30 70
Acetat neutru de plumb 32 68
Apă 33 67
Ferocianură de potasiu 34 66
Borat de potasiu 35-50 65-50
Cărămidă de magneziu (albă) 35 65
Clorură de bariu 36 64
Triclorură de bariu 38 62
Caseină 39 61
Alamă oxidată 40 60
Turnesol 40-44 60-56
Verde de crom 40-48 60-52
Azotat de potasiu 44 56
Clorură de zinc 44 56
Fuxină acidă 44 56
Fosfat de sodiu 46 54
Violet de metil 46 54
Acetat de zinc 17 53
Sulfat de aluminiu 48 52
Biflorură de potasiu 50 50
Formiat de sodiu 52-56 48-44
Fosfatină 52 48
139
Factorul de
Materialul
Sulfură galbenă de bariu 52-57 48-43
Ultramarin 55-60 45-40
Amidon solubil 56 44
Pergament de potasiu 57 43
Clorat de potasiu 58-70 42-30
Acetat de plumb pur 60 40
Bicarbonat de sodiu 60 40
Făină de grâu 60 40
Fenolftaleină 60 40
Roşu Congo direct 60 40
Roşu de metil 60 40
Silice – granule 60 40
Var 60-72 40-28
Bicromat de potasiu 61 39
Sulfură de stronţiu 61 39
Vopsea de aluminiu 61 39
Carbonat de potasiu 64 36
Chinină 64 36
Cupru 64 36
Aluminiu brut 65 35
Azotat de sodiu 66 34
Bronz de aluminiu 66 34
Mică – pulbere 66 34
Nichel oxidat 67 33
Dioxid de staniu 70-74 30-26
Caolin spălat 70-74 30-26
Fluorură de plumb 70 30
Sulfat de stronţiu 70 30
Carbonat de calciu 72 28
Tablă galvanizată 72 28
140
Capitolul 7
Factorul de
Materialul
Placă de fier polizată 73 27
Aluminiu polizat 74 26
Galben de crom, clar 74-80 26-20
Cromat de sodiu 75 25
Fluorosilicat de sodiu 75 25
Oxid galben de plumb 75 25
Carbonat de zinc 76 24
Talc – pulbere fină 76 24
Tablă galvanizată oxidată 76 24
Sulfură de zinc pulbere 77 23
Sulfat de calciu 78 22
Silicagel 80 20
Sulfat de plumb 80-85 20-15
Sulfit de sodiu 80-88 20-12
Oxid de zinc 84 16
Borat de plumb 85 15
Aluminiu 88 12
Oxid de aluminiu (pur) 88 12
Zirconiu 88 12
Aluminiu oxidat 90 10
Cupru polizat 90 10
Alamă mată 93 7
Alamă polizată 95 5
Aur 95 5
Argint 97 3
Transformarea energiei radiaţiilor infraroşii în

energie termică
Radiaţia infraroşie este o formă de energie (energie radiantă de natură
electromagnetică). Pătrunzând în corpuri, radiaţia infraroşie provoacă
oscilaţia forţată a particulelor (electroni, molecule sau sisteme de molecule).
Energia mişcării oscilatorii se transformă în căldură în corpurile care au
141
absorbit radiaţii infraroşii.

Raportul dintre energia transformată în căldură şi energia radiantă pe
suprafaţa corpului determină randamentul încălzirii. Pentru ca acest
randament să fie cât mai ridicat este necesar ca sursa de radiaţii infraroşii
să fie astfel aleasă încât lungimea de undă a maximului de emisie să
coincidă cu lungimea de undă a maximului de absorbţie al corpului supus
încălzirii.
7. 2 . S u r s e d e r a d i a ţ i i i n f r a ro ş i i
Sursele de radiaţii infraroşii se pot clasifica după mai multe criterii:

a) după provenienţa lor:
 surse naturale;
 surse artificiale.
b) după mecanismul de emisie al radiaţiilor:
 surse termice care emit radiaţii prin procesul de ardere sau
de încălzire a unor corpuri;
 surse electro-luminiscente;
 surse mixte.
c) după spectrul de emisie:
 surse cu spectru continuu;
 surse cu spectru discontinuu.
Sursele de radiaţii infraroşii folosite în scopuri
industriale se construiesc cu temperatura de
încălzire cuprinsă între 150C şi 2.500C.
Încălzirea radiatorului sursei de poate realiza
pe cale electrică (prin efect Joule-Lentz) sau
prin arderea unui amestec de combustie.
Sursele de radiaţii încălzite electric, la care
temperatura emiţătorului atinge 2.400C, emit
radiaţii în intervalul 0,5÷3 m, maximul fiind
situat în intervalul 1,1÷1,8 m. Deoarece
emisia de radiaţii infraroşii este însoţită de
radiaţii luminoase, acestea se numesc surse
luminoase.
Sursele de radiaţii încălzite la temperaturi ce
nu depăşesc 700C emit radiaţii cu lungimi de
undă cuprinse în banda 1,8÷10 m. Aceste
surse se numesc surse întunecate.
Sursele luminoase pot fi lămpi cu
incandescenţă cu filament de wolfram încălzit la o temperatură de
142
Capitolul 7
2.000÷3.000 K. Construcţia acestor lămpi (Fig. 7.6) se deosebeşte de cea a

lămpilor cu incandescenţă normale prin prezenţa unui strat reflectorizant din
aluminiu depus pe balonul de sticlă şi prin calota mătuită a balonului, care
au scopul de a realiza o distribuţie uniformă a energiei radiante.
Aceste lămpi sunt construite pentru puteri de 100÷1.000 W (la
tensiuni nominale de 110 sau 220 V), variaţia puterii emise putând fi
obţinută prin conectarea în serie sau în paralel a filamentelor lămpii.
Distribuţia spaţială a temperaturilor unei lămpi este dată cu ajutorul
curbelor de temperatură înregistrate în diferite puncte aflate la distanţa d de
axul lămpii, pentru diferite distanţe h între lampă şi obiect (Fig. 7.7).
Sursele întunecate de radiaţii infraroşii cel mai des utilizate sunt:

A. Sursele tubulare din cuarţ sunt surse de radiaţii infraroşii medii
(2…4 m) dacă filamentul spiralat al lămpii este din crom-nichel
(temperatura de lucru este de 1.300÷1.400 K) sau surse de radiaţii infraroşii
scurte şi medii dacă filamentul este din wolfram (1.300÷2.500 K).
Filamentul înfăşurat pe o bară de cuarţ este introdus într-un tub
protector de sticlă de cuarţ, care are factor de transmisie mare pentru
lungimi de undă mai mici de 4 m. Prin utilizarea cuarţului opac (rotosil –
produs ceramic din cuarţ), care absoarbe radiaţiile de lungime de undă mare,
tubul protector devine un radiator secundar.
Puterile acestor lămpi variază între 100 şi 7.500 W. Concentrarea
energiei radiante se realizează cu ajutorul unui reflector de profil
aproximativ semisferic (Fig. 7.8), în interiorul căruia se găseşte o spirală de
cuarţ rotosil, care închide la rândul său o spirală de crom-nichel. Asemenea
radiatoare se folosesc la evaporarea solvenţilor şi soluţiilor de pe suprafeţe
mari.
B. Sursele cu corp tubular metalic constă dintr-un tub de oţel refractar
în interiorul căruia se află o spirală de crom-nichel, izolată electric faţă de
tubul de crom-nichel prin praf de oxid de magneziu. Temperatura de lucru a
143
filamentului este de 700÷900 K. Introduse în reflectoare parabolice din

aluminiu, sursele tubulare metalice se impun tot mai mult în instalaţiile
industriale, datorită rezistenţei lor
termice şi mecanice ridicate.
C. Radiatoarele ceramice se
compun dintr-un rezistor de
încălzire (crom-nichel, kantal)
înglobat într-un material ceramic de
diferite forme şi mărimi, care are
rolul de radiator secundar. Radiaţiile
infraroşii emise sunt medii (=2…4
m), temperatura de lucru a
rezistorului putând atinge 1.000 K.
Se construiesc pentru puteri de
500÷1.500 W, la tensiuni de 110 V
şi 220 V.
D. Sursele de radiaţii din carbură
de siliciu (silit) se întrebuinţează la
instalaţiile în care trebuie realizate
temperaturi ridicate. Sursa constă
dintr-o bară de carbură de siliciu de
lungime şi diametru corespunzător
temperaturii ce se urmăreşte a se
realiza. Funcţionează la o
temperatură de 1.350C, cu o sarcină specifică de 8 W/cm de suprafaţă de
2
radiaţie. Datorită sensibilităţii ridicate faţă de oxigen, dioxid de carbon, apă

etc., utilizarea surselor din carbură de siliciu este limitată.
7 . 3. C a lc u l u l i n s t a l a ţ i i l o r d e î n c ă l z i re c u
r a d i a ţ i i i n f r a ro ş i i
Pentru construirea unei instalaţii de uscare cu radiaţii infraroşii se face

un calcul termic sumar, având drept scop determinarea cantităţii de căldură
necesare încălzirii sau uscării, se experimentează uscarea / încălzirea pe o
instalaţie de probă, apoi – pe baza unui calcul mai detaliat – se trece la
executarea instalaţiei industriale.
Calculul termic general (sumar) se face având în vedere că totalul
cantităţii de căldură necesar pentru procesul de uscare se consumă prin:
– încălzirea lichidului ce trebuie eliminat, de la temperatura iniţială
() la temperatura de evaporare (e), Q1;
– evaporarea lichidului, Qe;
– încălzirea corpului umed la temperatura de evaporare a lichidului, Qs.
144
Capitolul 7
Cantitatea de căldură este dată de relaţia

(7.18)
unde
(7.19)
în care ms [kg] este masa corpului solid anhidru; ml – masa lichidului de
evaporat; Cs – căldura specifică a corpului solid anhidru ; Cl –
căldura specifică a lichidului ; Cv – căldura de vaporizare a
lichidului ; s [%] – factorul de absorbţie totală în infraroşii a corpului

solid;  – randamentul instalaţiei de uscare (0,20,7).
Caracteristicile materialelor şi factorii de absorbţie în infraroşu sunt
redaţi în tabelul 7.1. Timpul de încălzire t [s] depinde de temperatura
mediului înconjurător, de tipul ventilaţiei şi viteza aerului de ventilaţiei, de
temperatura finală, de masa şi grosimea corpului încălzit. Dacă se cunoaşte
acest timp t şi puterea P [W] a tipului de sursă ales, rezultă numărul de surse
necesare:
(7.20)
Aşezarea surselor de radiaţii infraroşii se face în funcţie de nivelul de
uniformitate impus temperaturilor şi urmărindu-se un
randament al instalaţiei cât mai ridicat. Dispunerea surselor se face în

general sub forma unor forme geometrice simetrice: în vârfurile unor pătrate
sau triunghiuri echilaterale (Fig. 7.9). Modificând distanţa d dintre surse şi
145
distanţa dintre planul surselor şi suprafaţa corpului de încălzit se obţin

curbele de temperatură ale panoului radiant (Fig. 7.10).
Fixarea surselor de radiaţii infraroşii, în special a lămpilor cu
incandescenţă, se efectuează în aşa fel încât solicitarea termică a duliei şi a
soclului să nu depăşească valorile admisibile. Există două variante de fixare:
a) soclul şi dulia se află în afara incintei de încălzire, răcirea lor realizându-
se prin convenţie naturală şi b) soclul şi dulia se află într-un spaţiu alăturat
incintei de încălzire, separat de aceasta printr-un panou reflectant prevăzut
cu orificii prin care trec calotele lămpilor, în acest caz răcirea soclurilor
făcându-se prin convecţie forţată, aerul preîncălzit astfel fiind apoi folosit
pentru ventilarea propriu-zisă a incintei instalaţiei.
În majoritatea instalaţiilor industriale de încălzit cu radiaţii infraroşii

materialul ce urmează a fi încălzit (uscat) se deplasează prin tuneluri de
formă similară cu cea a secţiunii transversale a lor sau se rotesc în faţa
panoului cu surse.
7 . 4. D o m e n i i d e u t i l i z a re ş i a v a n t a j e l e
î n c ă l z i r i i c u r a d i a ţ i i i n f r a ro ş i i
La utilizarea în diverse domenii a încălzirii cu radiaţii infraroşii se are

în vedere faptul că temperatura corpului de încălzit nu poate depăşi 300C57.
Astfel, principalele domenii de utilizare sunt următoarele:
57
Berman, A., Roth, A. Încălzirea şi uscarea cu radiaţii infraroşii, Ed. Tehnică, Bucureşti, 1957.
146
Capitolul 7
– uscarea vopselelor şi a lacurilor în industria constructoare de maşini

şi aparate;
– uscarea materialelor textile (lână, bumbac, pânzeturi, tricotaje);
– uscarea produselor din lemn (hârtie, carton, placaje, furnire etc.);
– uscarea pieselor din porţelan, argilă, şamotă;
– uscarea miezurilor de turnătorie;
– uscarea pieilor tăbăcite, a încălţămintei;
– uscarea produselor farmaceutice;
– uscarea produselor agricole şi deparazitarea seminţelor;
– uscarea hârtiei fotografice;
– încălzirea încăperilor;
– tratamente medicale;
– coacerea produselor de panificaţie (biscuiţi).
Utilizarea încălzirii cu radiaţii infraroşii în domeniile în care rezultă
clar eficienţa sa este determinată de următoarele avantaje:
 timpul de încălzire este mai redus faţă de încălzirea prin conducţie
sau prin convecţie;
 creşterea rapidă a temperaturii corpului de încălzit după punerea în
funcţiune a instalaţiei, ceea ce permite deconectarea instalaţiei atunci
când apar intervale în încărcarea instalaţiei;
 reglarea temperaturii se poate continuu şi precis;
 încălzirea corpurilor nu se face numai la suprafaţă ci şi în
profunzime, până la o oarecare adâncime în material;
 asigură condiţii excelente de curăţenie şi siguranţă.
Cu toate aceste avantaje, există cazuri în care încălzirea cu radiaţii
infraroşii nu poate fi aplicată, de exemplu la corpurile foarte voluminoase,
suprafeţe cu factor de reflexie ridicat, materiale cu umiditate peste 50% etc.
147
DE PRELUCRARE CU PLASMĂ
8 . 1. C o n s i d e r a ţ i i t e o re t i c e
Plasma este a patra stare de agregare a materiei, pe lângă cele trei

anterior cunoscute: starea solidă, starea lichidă şi cea gazoasă. Se estimează
că aproximativ 99% din materia Universului este sub stare de plasmă.
Plasma, din punct de vedere microscopic, este un ansamblu de
particule pozitive, negative, neutre, cuante de radiaţie şi câmpuri
electromagnetice, într-o continuă interacţiune. Particule pozitive sunt ionii
atomici şi moleculari, particule negative sunt electronii şi – mai rar – ionii
negativi. Particule neutre sunt atomii sau moleculele aflate în stare cuantică
fundamentală sau excitată.
Privită din punct de vedere macroscopic, plasma este un fluid neutru
din punct de vedere electric, care conduce curentul electric şi este
influenţată de câmpurile electromagnetice. Conductivitatea plasmei se
datorează existenţei sarcinilor electrice libere. În urma ciocnirilor dintre
electroni şi atomi pot apărea fenomene de excitare a atomilor, urmate de
fenomene de dezexcitare, însoţite de emisie de radiaţie electromagnetică.
Dacă frecvenţa radiaţiei emise are valori în domeniul vizibil, se pot observa
fenomene luminoase.
Când energia electronilor este suficient de mare atomii sunt ionizaţi,
creându-se noi sarcini, pozitive sau negative.
Nu orice gaz ionizat este plasmă. Trecerea unui gaz în stare de plasmă
necesită un aport energetic. Energetic, plasma se află pe cel mai înalt nivel.
Temperatura plasmei obţinute în laborator poate lua valori diferite
pentru fiecare tip de particulă constituentă. De asemenea, generarea plasmei
depinde de numeroşi parametri (concentraţie, câmp electric extern), fiind
imposibilă stabilirea unei valori a temperaturii la care are loc trecerea
materiei din stare gazoasă în stare de plasmă.
Între temperatura plasmei şi energia cinetică medie a particulelor este
o relaţie univoc stabilită în fizica plasmei, uneori temperatura plsemi se mai
exprimă prin unităţi de energie. Astfel, pentru kBT=1 eV, corespunde
T=11.600 K. Constanta kB=1,3810–23 J/K este constanta lui Boltzman, T este
temperatura absolută, iar eV este unitatea energetică la nivel de particulă,
adică electron-volt.
Plasma se caracterizează prin mai mulţi parametri, unul dintre ei fiind
gradul de ionizare . Acesta se exprimă cu relaţia
148
Capitolul 8
(8.1)
unde n0 este numărul particulelor ionizate, n – numărul de particule neutre,
din aceeaşi unitate de volum.
În funcţie de gradul de ionizare, plasmele se clasifică astfel:
– plasme slab ionizate (<10–4) – corespunzătoare descărcărilor în
gaze rarefiate;
– plasme mediu ionizate (10–4<<10–2) – în arcul electric sau în
laserele cu gaz de mare putere;
– plasme puternic ionizate (10–2<<1) – existente în generatoare
magnetohidrodinamice (MHD), în reacţii termonucleare sau în stele;
– plasme total ionizate (=1).
8 . 2. M e t o d e d e p ro d u c e re a p l a s m e i
Pentru producerea plasmei se cunosc în prezent mai multe metode,

dintre care amintim:
– ionizarea termică şi ionizarea prin absorbţie de radiaţii
electromagnetice;
– descărcări electrice în gaze;
– ionizarea cu ajutorul reacţiilor chimice exoterme;
– ionizarea cu unde de şoc şi ionizarea prin presiune;
– ionizarea cu ajutorul fasciculelor accelerate de electroni sau ioni, în
câmpuri foarte intense;
– ionizarea cu ajutorul razelor laser de mare intensitate.
8.2.1. Ion izarea termică ş i ion izarea p rin

ab s orb ţie d e rad iaţii electromagn eti ce
Un gaz supus unei temperaturi suficient de înalte poate fi adus în stare

de plasmă prin ionizare termică.
Temperatura la care se realizează ionizarea termică depinde de
energia de disociere a moleculelor şi energia ionizare a atomilor. Pentru
atomii unui gaz temperatura de ionizare termică este de ordinul a mii de
Kelvin, plasma rezultând în consecinţă prin disocierea gazului în ioni
pozitivi şi electroni.
Metalele alcaline (Li, Na, K, Rb, Cs) aduse în stare gazoasă se
ionizează termic cel mai uşor. În natură, stelele sunt constituite din plasmă
termică58.
Ionizarea prin absorbţie de radiaţii electromagnetice apare în natură
58
Şora, I., Golovanov, N. (coord.) Electrotermie şi electrotehnologii, vol. II, E. T., Bucureşti, 1999.
149
când radiaţia ultravioletă a stelelor fierbinţi produce ionizări intense ale

atmosferei stelare şi a gazelor din spaţiile interstelare.
Atmosfera terestră este ionizată de radiaţia Soarelui în păturile sale
superioare, de la 70 de km până la 300 de km, formându-se o centură
naturală de plasmă ionosferică, care constituie un strat reflectant pentru
undele radio emise de pe Pământ.
În laboratoare această metodă s-a putut aplica după descoperirea
laserului. Cu ajutorul laserelor de mare putere s-au obţinut plasme foarte
fierbinţi de mare densitate.
8.2.2. I on izarea p rin d es cărcări electric e în gaze
În starea lor normală, gazele sunt izolatoare din punct de vedere

electric, neavând purtători liberi de sarcini electrice. Supuse anumitor
excitanţi, în gaze pot să apară purtători liberi de sarcini electrice, creându-se
posibilitatea iniţierii proceselor de descărcări electrice.
Când purtătorii de sarcini apar sub acţiunea unor factori externi, fără a
fi prezent şi un câmp electric exterior, descărcarea electrică în gaz se
numeşte neautonomă sau dependentă.
Când purtătorii de sarcini apar datorită proceselor din gaz, determinate
de aplicarea unui câmp electric, descărcarea se numeşte autonomă sau
independentă.
Practic, orice descărcare electrică în gaz este iniţiată de factorii externi
şi continuată de existenţa unui câmp electric aplicat gazului.
Considerăm un tub umplut cu gaz,
prevăzut cu doi electrozi între care se
aplică tensiunea U – Fig. 8.1.
Prin tubul T va circula un curent
electric când prin excitare externă (de
exemplu, radiaţii ultraviolete,
Röentgen, cosmice etc.) se creează
purtători de sarcină.
În figura 8.2 este prezentată
dependenţa intensităţii curentului I
prin tub de tensiunea U aplicată la
bornele acestuia.
În zona OA intensitatea curentului variază liniar cu tensiunea, până în
momentul în care toţi ionii rezultaţi din excitaţia externă ajung la electrozii
corespunzători. Când tensiunea U(UA, UB) intensitatea curentului nu mai
poate creşte odată cu creşterea tensiunii, deoarece toţi purtătorii de sarcină
existenţi sunt dirijaţi spre electrozi.
Crescând tensiunea peste valoarea UB apare fenomenul de ionizare în
avalanşă şi densitatea curentului creşte pronunţat. Electronii produşi de
150
Capitolul 8
excitaţia externă dobândesc suficientă energie pentru ca, prin ciocnirile cu

moleculele gazului, să le ionizeze. Apar noi electroni liberi, care produc la
rândul lor noi ionizări, formându-se o avalanşă de electroni.
Acest fenomen nu este însă suficient pentru a produce o descărcare
electrică autonomă. Pentru ca descărcarea să devină autonomă este necesar
ca şi ionii pozitivi să capete energia necesară producerii ionizării prin
ciocnire.
În zona descărcării neautonome curentul prin tub se poate anula în
orice moment, când dispare excitantul extern, chiar dacă există o tensiune
aplicată electrozilor tubului mai mică decât Uam.
Tensiunea Uam la care are loc trecerea descărcării electrice din faza
neautonomă în faza autonomă se numeşte tensiune de amorsare a
descărcării. Datorită faptului că în acelaşi timp au loc şi fenomene de
dezexcitare, cu emitere de fotoni, gazul din tub devine luminos.
Valoarea tensiunii Uam depinde de produsul dintre presiunea gazului şi

distanţa dintre electrozi (legea lui Paschen)59.
Tensiunea de amorsare asigură – prin ciocniri ionice – suficient de
59
Hütte, Manualul inginerului. Fundamente, Editura Tehnică, Bucureşti, 1995 (trad. din lb. germană,
după ediţia a 29-a).
151
mulţi ioni secundari pentru a menţine descărcarea. Prin tub se stabileşte

curentul I1.
După amorsarea descărcării factorii externi de excitare pot să dispară,
şi descărcarea se autoîntreţine datorită câmpurilor electrice asigurate de
sursa de tensiune. La atingerea valorii I2 a curentului prin tub descărcarea
începe să devină luminiscentă. Tensiunea pe tub scade, iar pe porţiunea FG
devine chiar constantă, aceasta fiind porţiunea de descărcare luminiscentă
autonomă (curenţi între I3 şi I4).
Când tensiunea şi curentul au valori destul de mari (în punctul H)
bombardamentul ionic încălzeşte catodul până la incandescenţă, ceea ce
conduce la o puternică emisie termoelectronică din catod, şi în consecinţă la un
regim de tranziţie către o altă formă de descărcare: cea în arc electric – zona HI.
Câmpul electric determină un curent electric în plasmă I5, dependent
de valoarea câmpului respectiv. Curentul electric este constant atunci când
se stabileşte un echilibru între forţa electrică care acţionează asupra
electronilor şi forţa de frânare determinată de ciocnirile între electroni şi
ioni.
Câmpul magnetic are un rol determinant în concentrarea plasmei,
împiedicând ca plasma fierbinte să ia contact direct cu peretele interior al
duzei, şi astfel temperatura plasmei poate avea valori mult mai mari decât
temperatura de topire a materialului duzei. Câmpul magnetic necesar pentru
aceasta se realizează cu ajutorul unui solenoid.
8.2.3. Ion izarea cu aju toru l reacţii lor ch imice

exoterme
Multe reacţii chimice sunt exoterme. Căldura dezvoltată în urma

acestor reacţii poate încălzi un gaz sau un metal în stare de vapori, până la
temperaturi înalte, care să permită excitările şi ionizările acestora. Ionii
rezultaţi în urma reacţiilor chimice exoterme sunt apoi acceleraţi în câmp
electromagnetic controlat.
8.2.4. Ion izarea cu u n d e d e şoc ş i ion izarea p rin

p res iu n e
Această metodă se bazează pe transferul energiei într-un mediu

elastic, prin care se propagă unde elastice intense în impuls, către substanţa
supusă ionizării. Adică, la perturbaţii în gaze anumite mărimi caracteristice
stării gazului (presiune, temperatură) ating la un moment dat, într-un anumit
loc, valori considerabil diferite de cele medii.
Aceste perturbaţii se propagă cu viteze mari, producând ionizări în
avalanşă, în consecinţă determinând apariţia plasmei. Exemplul de plasmă
produsă prin unde de şoc este aceea care se formează în jurul şi mai ales în
152
Capitolul 8
faţa vehiculelor spaţiale în timpul reintrării în atmosfera terestră.

Ionizarea prin presiune se află în stadiul de cercetare, iar în natură
acest proces joacă un rol important în interiorul stelelor de mare densitate
(piticele albe) şi, după unele ipoteze, chiar în nucleul Pământului60.
8 . 3. C o n s t r u c ţ i a ş i f u n c ţ i o n a re a
p l a s m a t ro n u l u i c u a rc e le c t r i c
Plasmatronul – numit şi instalaţie de arc electric suflat – realizează o

constrângere a canalului unui arc electric, rezultând o reducere a secţiunii
sale şi o creştere a densităţii de putere, faţă de arcul electric liber.
Plasmatroanele pot fi alimentate în curent continuu sau în curent alternativ.
În figura 8.3 este prezentat schematic un plasmatron alimentat în curent
continuu.
După modul de alimentare cu energie electrică, plasmatroanele se
clasifică astfel:
– plasmatroane cu arc direct (cu arc transferat) – Fig. 8.3 a);
– plasmatroane cu arc indirect (cu arc netransferat) – Fig. 8.3 b);
– plasmatroane cu arc combinat – Fig. 8.3 c).
Între electrodul nefuzibil 1, conectat la polul negativ al sursei electrice

(susţinut de portelectrodul 2) şi piesa 8 se amorsează un arc electric, în cazul
plasmatronului cu arc direct. La plasmatronul cu arc indirect, acesta se
amorsează între electrod şi duza 4, iar în cazul plasmatronului cu arc
combinat atât piesa cât şi duza sunt conectate la borna pozitivă a sursei,
direct, respectiv prin intermediul unui rezistor R. Inelul de ceramică 3
asigură izolarea termică a portelectrodului faţă de duză, răcită cu un circuit
Şora, I., Golovanov, N. (coordonatori) Electrotermie şi electrotehnologii, vol. II, Editura Tehnică,
60
Bucureşti, 1999.
153
de apă 5. Plasma 6 realizează o

concentrare mare de energie,
având o viteză ridicată a jetului
datorită curentului electric de
mare intensitate furnizat de
sursa de tensiune U.
Gazul 7 insuflat în interiorul
plasmatronului are rolul de a
ioniza spaţiul de descărcare,
contribuind şi la:
– ionizarea spaţiului de
descărcare;
– distribuirea raţională a
energiei în spaţiul de
descărcare;
– protejarea electrodului de
wolfram împotriva oxidării;
– constrângerea arcului electric
prin duza 4;
– răcirea suplimentară a pereţilor
duzei.
Gazele utilizate pot fi
monoatomice (argon, heliu) sau
biatomice (azot, hidrogen). În
figura 8.4 este prezentat schematic
un plasmatron alimentat în curent
continuu, la care este figurat un arc
electric secundar, care contribuie la
deteriorarea ajutajului, de aceea se
iau măsuri pentru evitarea apariţiei
lui. O astfel de măsură constă în
realizarea unui „înveliş“ al duzei,
din gaz rece neionizat. De
asemenea, în proiectarea duzei se
acordă atenţie configuraţiei
geometrice şi poziţionării electrodului faţă de aceasta.
Pentru păstrarea unei valori constante a curentului, chiar dacă variază
lungimea totală a arcului principal, se recomandă utilizarea unei surse cu
caracteristică externă cât mai căzătoare. Stabilitatea arderii arcului electric
principal este condiţionată de debitul de gaz, care trebuie să fie mai mare
decât o valoare critică, sub care devine posibilă apariţia arcului electric
secundar. Dacă debitul de gaz este prea mare arderea arcului principal
devine instabilă şi acesta se poate stinge.
154
Capitolul 8
Arcul electric principal cu plasmă 6 este amorsat între electrodul

neconsumabil de wolfram aliat cu thoriu 1 şi piesa 7. Duza 2 este răcită în
principal cu apă 5, şi de gazul sub presiune 3, care îndepărtează plasma de
duză. Arcul electric secundar 4, cu efecte distructive, se amorsează între
electrodul neconsumabil şi duză datorită câmpului electric intens (Fig. 8.4).
În figura 8.5 este prezentat schematic un plasmatron alimentat în
curent alternativ. Notaţiile sunt similare cu cele din figura 8.4, cu excepţia
arcului electric 4, care în acest caz este arc principal, cel care determină
apariţia plasmei.
Dacă generatorul de plasmă este alimentat de la o sursă de înaltă
frecvenţă, plasma obţinută are o stabilitate mai mare decât cea obţinută la
alimentarea de la o sursă de frecvenţă industrială.
Generatoarele de plasmă se mai clasifică după: materialul electrodului,
natura gazului plasmagen, forma catodului, puterea generatorului şi
aplicabilitatea tehnică.
8 . 4. U t i l i z ă r i a l e i n s t a l a ţ i i l o r c u p l a s m ă
Având în vedere faptul că plasma oferă posibilitatea concentrării unei

energii considerabile într-un spaţiu restrâns, instalaţiile cu plasmă şi-au găsit
aplicabilitate în mai multe domenii.
Astfel, plasmatroanele se utilizează pentru:
– Tăierea termică a metalelor, caz în care rezultatele sunt net
superioare faţă de tăierea cu arc electric. Debitul de gaz şi intensitatea de
curent ridicate au ca efect suflarea materialului topit sub forma unui jet
continuu, format din picături fine cu diametrul de circa 0,1 mm. Gazul
plasmagen are temperaturi înalte (10.000÷50.000 K) şi viteze între 500 şi
1.500 m/s. Tăierea cu plasmă a fost utilizată iniţial în cazul metalelor care
nu puteau fi tăiate cu flacără, iar în prezent se utilizează pentru tăierea unei
clase largi de metale (oţeluri-carbon, cupru, titan, fontă, aluminiu).
Pot fi tăiate cu plasmă oţeluri cu grosimea maximă de 120 mm, şi
aluminiu cu grosimea de până la 150 mm. Viteza de tăiere cu plasmă este
mai mare decât în cazul utilizării laserului, dar în schimb calitatea tăieturii
este mai scăzută. Plasmatroanele funcţionează uzual cu curenţi în domeniul
200÷300 A, dar există şi plasmatroane care funcţionează cu curenţi de până
la 1.000 A.
Tăierea cu plasmă se poate face utilizând gaz plasmagen inert sau gaz
plasmagen oxidant.
O eficienţă şi mai mare a tăierii cu plasmă este asigurată dacă
plasmatronul şi piesa sunt plasate în apă, soluţie aplicabilă până la adâncimi
de 10 m. Această ultimă soluţie aduce următoarele avantaje: influenţă
termică mai redusă asupra materialului tăiat (datorită vitezei mari de răcire),
155
deformaţii mai mici (datorită zonei de influenţă termică mai redusă) şi

reducerea poluării mediului (emisii de fum, de radiaţii ultraviolete şi de
zgomot reduse).
Sistemul de comandă al instalaţiei de tăiere cu plasmă depinde de
numărul parametrilor comandaţi. În cazul instalaţiilor moderne de tăiere cu
plasmă se comandă următoarele elemente principale:
 intensitatea curentului de tăiere (în trepte sau continuu);
 debitul agentului de tăiere;
 debitul şi presiunea gazului plasmagen;
 amorsarea arcului electric, numai după conectarea circuitului de
răcire.
Sistemul de comandă urmăreşte şi asigură menţinerea constantă a
curentului în timpul procesului de tăiere, ceea ce are ca efect asigurarea unei
tăieturi de calitate.
– Sudarea cu plasmă, care este de fapt un procedeu de sudare în
mediu de gaz protector cu electrod nefuzibil, sursa termică utilizată fiind un
arc de plasmă. Sudarea se poate face cu sau fără material de adaos.
Sudarea cu plasmă se aseamănă cu sudarea cu arc electric cu electrod
nefuzibil în mediu de gaz inert (Wolfram-Inert-Gas, cunoscută şi sub
numele de sudare WIG). În figura 8.6 este prezentată schema de principiu a
unui cap de sudare cu plasmă care utilizează două surse electrice de curent
continuu: una principală 2 şi una secundară 3, şi un generator de înaltă
frecvenţă 4, cuplat cu sursa auxiliară. Electrodul de wolfram este conectat la
cele două surse prin intermediul contactului electric 14.
Sudarea se face cu material de adaos 5. Arcul electric netransferat 6

(arc pilot), amorsat între electrodul de wolfram 1 şi duza 12 pentru gaz
plasmagen, este utilizat doar pentru ionizarea spaţiului necesar pentru
amorsarea arcului principal (sau transferat) 7 între electrodul din wolfram 1
156
Capitolul 8
şi piesa 8.
Amorsarea arcului pilot este realizată prin impulsuri de înaltă
tensiune, cu ajutorul combinaţiei de surse 3 şi 4. Gazul plasmagen 9 are un
debit redus, pentru a nu produce turbulenţe. El nu poate asigura şi protecţia
metalului topit faţă de atmosferă, motiv pentru care este necesară utilizarea
unui al doilea gaz 10, de protecţie, exterior gazului plasmagen. Duza 11
pentru gazul de protecţie asigură spaţiul necesar curgerii acestuia.
Sudura 13 rezultată prin utilizarea plasmei are o calitate superioară
faţă de sudarea WIG, grosimea maximă a acesteia putând ajunge până la 10
mm.
Comparativ cu sudarea WIG, sudarea cu plasmă prezintă următoarele
avantaje:
 puterea specifică poate ajunge până la 105 W/cm2, determinând o
pătrundere mai mare şi o lăţime mai mică a sudurii;
 viteza de sudare este mai mare;
 deformaţiile produse sunt mai reduse;
 arcul de plasmă are o formă cilindrică, faţă de forma conică a unui
arc care arde liber, ceea ce determină ca dimensiunea petei de ardere
pe piesă să nu depindă de lungimea arcului;
 stabilitatea arcului de plasmă este mai bună, putându-se astfel
utiliza valori ale curentului mai mici, în condiţiile unei lungimi mai
mari a arcului electric;
 se pot suda table foarte subţiri (grosimi de ordinul zecilor de m,
în cazul oţelurilor inoxidabile).
Faţă de aceste avantaje există şi dezavantajul că instalaţia de sudare cu
plasmă este mai complexă, şi deci mai scumpă.
Există instalaţii în care arcul de plasmă este combinat cu o rază laser,
obţinându-se astfel o eficienţă şi performanţe mai bune, instalaţii cu care se
pot îmbina table subţiri, cu grosimi de 0,5 şi 1,0 mm.
– Pulverizarea cu plasmă face parte din procedeele de pulverizare
termică când un material de adaos, sub formă de pulbere sau sârmă, este
încălzit, topit şi transportat cu viteză mare, sub acţiunea unui gaz de
transport, pe un material de bază.
Depunerea realizată conferă o serie de caracteristici speciale, diferite
de cele ale materialului de bază. În figura 8.7 este prezentat principiul
pulverizării de pulbere cu ajutorul jetului de plasmă 1. Pulberea este
introdusă în arcul de plasmă cu ajutorul unui gaz de transport 3, de acelaşi
tip ca şi gazul plasmagen 4, formând cu ajutorul plasmei fasciculul de
pulverizare 2.
157
Arcul de plasmă, asigurat de

sursa electrică 5, este amorsat
între catodul 6 şi duza 7, care
constituie anodul. Pulberea
pulverizată se depune pe
materialul de bază 8, care poate fi
metalic sau nemetalic.
Temperatura înaltă care se
dezvoltă în timpul procesului,
precum şi posibilitatea utilizării
unor gaze inerte recomandă acest
procedeu şi pentru acoperiri cu
materiale greu fuzibile şi reactive.
Apa de răcire 9 împiedică uzura
prematură a componentelor
capului de pulverizare şi a piesei
de contact pentru catod.
– Topirea cu plasmă este
folosită în metalurgie pentru
obţinerea unor oţeluri de calitate
superioară, cu conţinut de oxigen
şi azot, de valoare comparabilă cu cel obţinut în cuptoarele cu vid.
Cuptoarele cu plasmă determină o ardere a elementelor de aliere mai
redusă comparativ cu cuptoarele cu arc electric (excepţie făcând aluminiul şi
titanul).
Din punct de vedere constructiv cuptorul cu plasmă (Fig. 8.8) este
asemănător cu cel cu arc electric, electrozii de grafit fiind înlocuiţi în acest
caz cu un generator de plasmă 1. în vatra cuptorului este amplasat un anod
2, răcit cu apă.
În interiorul cuptorului se află argon. Topirea începe de la baza
cuptorului, progresând în sus, oţelul 3
topindu-se, iar generatorul de plasmă
se ridică treptat. Golirea cuptorului se
face prin gura de acces 4.
În industrie se mai folosesc
instalaţii cu plasmă pentru retopire şi
rafinare – în vederea obţinerii de
oţeluri înalt-aliate, pentru tratamentul
termic al unor suprafeţe, pentru
prelucrarea prin aşchiere etc.61
O altă utilizare a plasmei,
Şora, I., Golovanov, N. (coordonatori) Electrotermie şi electrotehnologii, vol. II, Editura Tehnică,
61
Bucureşti, 1999.
158
Capitolul 8
diferită de cele prezentate mai sus, este în generatoarele

magnetohidrodinamice, care se prognozează a avea o pondere importantă în
producerea de energie electrică în următoarele decenii.
Convertoare magnetohidrodinamice (generatoare
MHD)
Ideea de a obţine energie electrică pe baza metodei
magnetohidrodinamice aparţine lui Faraday, care în anul 1836 a încercat să
măsoare tensiunea electrică dintre malurile fluviului Tamisa, produsă prin
mişcarea apei fluviului în câmpul magnetic terestru.
Convertorul (generatorul) MHD este o instalaţie în care energia
cinetică (termică) a unui gaz ionizat (plasmă) sau lichid conductor aflat într-
un câmp magnetic exterior este transformată direct în energie electrică, cu
randamente ce pot depăşi 55%. Funcţionarea generatoarelor MHD are la
bază efectul forţei Lorentz:
(8.2)
Plasma (gazul ionizat) intră cu viteza în câmpul magnetic de
inducţie . Sub efectul forţei Lorentz electronii sunt deviaţi în sus şi
colectaţi pe placa superioară, în timp ce ionii pozitivi deviaţi în jos sunt
colectaţi de placa inferioară. Prin sarcina exterioară conectată la aceste plăci
(borne) se închide curentul I (Fig. 8.9).
Lucrul mecanic necesar deplasării
electronilor şi ionilor din plasmă către cele
două plăci este produs prin destinderea
gazului ionizat.
Au fost realizate generatoare MHD
experimentale şi de exploatare de mai multe
tipuri, individuale sau combinate cu centrale
electrice clasice sau nucleare, cu ciclu deschis
sau închis.
Există centrale MHD cu ciclu închis,
combinate cu o termocentrale cu abur, puterea acestora nedepăşind câteva
zeci de megawatt-i.
159
D E P R E L U C R A R E C U FA S C I C U L D E
ELECTRONI
9 . 1. C o n s i d e r a ţ i i t e o re t i c e
Prelucrarea cu fascicul de electroni se bazează pe transformarea

energiei cinetice a acestora – acceleraţi într-un câmp electric – în energie
termică, la atingerea suprafeţei piesei de prelucrat. În punctul de impact
temperatura locală poate depăşi 6.000 K, ceea ce permite utilizarea
fasciculului de electroni în diverse domenii în industria modernă.
Utilizarea fasciculului de electroni se bazează pe faptul că electronii
prezintă o valoarea foarte mare a raportului dintre sarcina electrică şi masă,
ceea ce permite concentrarea relativ uşoară a acestuia, realizându-se astfel
densităţi mari de energie.
Producerea fasciculului de electroni presupune existenţa unui tun
electronic, catodul fiind conectat la borna negativă a unei surse de înaltă
tensiune, iar anodul/anozii fiind conectaţi la tensiuni între 10 şi 100 kV,
între catod şi anod/anozi se stabileşte astfel un puternic câmp electric.
Electronii emişi de către catodul încălzit sunt acceleraţi de diferenţa
de potenţial U, acumulând energia cinetică Ec, dată de relaţia
(9.1)
unde e (1,610–19 C), m (9,110–31 kg) şi ve sunt sarcina, masa şi respectiv

viteza unui electron. Viteza electronului accelerat la o diferenţă de potenţial
de 10 până la 100 kV este cuprinsă între 58.000 şi 164.000 km/s.
În figura 9.162 este reprezentată schema de principiu a unui tun
electronic (cu fascicul de electroni). Filamentul 1, având şi rol de catod,
este alimentat de la transformatorul 4 şi este conectat la borna negativă a
sursei, formată din transformatorului de înaltă tensiune 10, redresorul de
înaltă tensiune 11 şi condensatorul de filtrare 9. Catodul este plasat în
centrul electrodului de focalizare 2, care are o formă semisferică sau
conică şi se află la o distanţă bine determinată de anodul 3, astfel încât să
determine o anumită configuraţie de câmp electric, care să formeze un
fascicul de diametru redus. Prin deschiderea centrală a anodului fasciculul
accelerat trece spre materialul de prelucrat 6. Lentila magnetică 5 asigură
concentrarea electronilor sub forma unui fascicul de mare densitate de
62
Şora, I., Golovanov, N. (coord.) Electrotermie şi electrotehnologii, vol. II, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1999.
160
Capitolul 9
energie. Sistemul de orientare

cu câmp magnetic 7
controlează spotul de
electroni.
În interiorul incintei 8 se
realizează vid înaintat (10 –
4
÷10–2 Pa, adică 10–9÷10–7
bar). Acest vid asigură
deplasarea electronilor între
catod şi materialul de
prelucrat fără ciocniri.
Electronii, având energie
cinetică ridicată, pot pătrunde
în interiorul materialului.
Grosimea stratului în care se
disipă întreaga energie
cinetică a fasciculului, prin
ciocniri succesive cu nucleele
şi electronii, depinde de
parcursul liber  al electronilor fasciculului în materialul de prelucrat:
(9.2)
unde  este densitatea materialului de prelucrat, [kg/dm 3], iar U este
diferenţa de potenţial de accelerare [kV] 63.
Calculele efectuate conduc la concluzia că pe adâncimea de
pătrundere în material pentru efectuarea unei anumite prelucrări, într-o
secundă poate fi atinsă o temperatură de 10 7÷108 ºC. În realitate această
temperatură nu este atinsă deoarece o mare parte din căldură se consumă
pentru lichefierea şi vaporizarea materialului la suprafaţă, iar o parte din
electroni se reflectă, ieşind prin pământarea pereţilor camerei sau
determină emisii secundare de electroni din materialul de prelucrat,
cedându-le evident o parte din energia lor.
O parte a electronilor ce întâlnesc suprafaţa materialului de prelucrat
pătrund în reţeaua sa cristalină sau în structura topiturii, energia lor
transformându-se în energie termică a particulelor de material. Ceilalţi
electroni ai fasciculului se ciocnesc cu atomii materialului de prelucrat.
Electronii care suferă o ciocnire elastică ies prin pământarea pereţilor
camerei. Electronii care suferă o ciocnire neelastică cu atomii, cedează
acestora o parte din energia lor. De pe suprafaţa materialului de prelucrat se
emite, datorită bombardamentului fluxului de electroni furnizaţi de tun, un
63
Şora, I., Golovanov, N. (coord.) Electrotermie şi electrotehnologii, vol. II, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1999.
161
flux de electroni secundari, ai căror energie este relativ mică, sub 100 eV.
Concomitent, de pe materialul încălzit puternic are loc o emisie
termică de electroni cu energie sub 5 eV. O mică parte a energiei
electronilor fasciculului asigurat de tunul electronic se consumă pentru
crearea unor radiaţii Röntgen (sub 1%). Deşi puterea disipată sub forma
radiaţiilor Röntgen este foarte mică, acestea au efecte biologice importante,
motiv pentru care este necesar a se lua măsuri speciale pentru protecţia
personalului care lucrează cu instalaţii cu fascicul de electroni.
În figura 9.2 este reprezentată ponderea energetică a electronilor
furnizaţi de tunul electronic şi utilizaţi în procesul de prelucrare a
materialului, unde 60÷95% se transformă în căldură, restul energiei
pierzându-se prin reflexiile şi emisiile mai sus amintite. Din figură rezultă
că o parte a electronilor din fasciculul emis de tunul electronic îşi transferă
energia emisiei de lumină (1÷3%).
Apariţia electronilor la suprafaţa catodului poate fi determinată de:

 procese de termoionizare de suprafaţă;
 procese de emisie electronică secundară;
 procese de emisie electronică la rece.
În construcţia tunurilor electronice prezintă importanţă primele două
procese.
Catodul tunului electronic este realizat din metale care au o energie de
extracţie redusă şi care permit încălzirea la o temperatură ridicată, având o
evaporare scăzută. Densitatea curentului de emisie datorată fenomenului de
termoionizare de suprafaţă este stabilită de relaţia lui Richardson – vezi
relaţia (4.1).
Pentru obţinerea unei densităţi de curent electric necesară proceselor
industriale catodul trebuie încălzit la o temperatură ridicată – 2.400÷3.000 K,
ceea ce impune utilizarea unor materiale cu punct de topire ridicat, cum ar
fi: wolfram, wolfram-toriat, tantal, hexaborură de lantan.
162
Capitolul 9
Puterea P a fasciculului de electroni poate fi determinată cu relaţia

(9.3)
în care Ua este tensiunea de accelerare, [kV], iar I este intensitatea curentului
asociat fasciculului de electroni, [A].
Intensitatea curentului electric are valori cuprinse între 110–3 A şi 5 A,
putând ajunge şi la 40 A, în funcţie de cerinţele procesului tehnologic.
Densitatea de putere p în zona de impact (pata anodică) a fasciculului este
(9.4)
unde k este o constantă dependentă de forma şi dimensiunile sistemului de
focalizare şi control al fasciculului de electroni, iar J – densitatea curentului
electric, [A/cm2]. Creşterea puterii specifice în zona de impact poate fi
obţinută atât prin creşterea tensiunii de accelerare, cât şi prin creşterea
densităţii curentului electric asociat fasciculului de electroni. La o
temperatură a filamentului între 2.300ºC şi 2.700ºC densitatea curentului
electric de emisie poate avea valori între 1 şi 10 A/cm 2. Densitatea de putere
în zona de impact a fasciculului este un parametru foarte important al
instalaţiilor de prelucrare cu fascicul de electroni, determinând randamentul
termic şi dimensiunile zonei de influenţă termică. În tabelul 9.1 este
prezentată o comparaţie între diversele procese termice, evidenţiindu-se
puterea specifică maximă şi aria minimă a petei anodice.
Tabelul 9.1
Puterea Aria minimă a
specifică suprafeţei
Metoda de încălzire
maximă prelucrate
[W/cm2] [cm2]
Încălzirea cu flacără oxi-acetilenică <104 10–2
Încălzirea cu arc electric 105 10–3
Încălzirea cu fascicul de electroni 109 10–7
Încălzirea cu laser 1010 10–7
Deplasarea fasciculului de electroni este influenţată de câmpurile

electrice şi magnetice, după legile cunoscute. Cu ajutorul celor două
câmpuri se poate deplasa fasciculul de electroni în orice punct al planului de
lucru. Pentru aceasta se utilizează de fapt două câmpuri electrice
(electrostatice) perpendiculare, şi două câmpuri magnetice perpendiculare.
Focalizarea fasciculului de electroni se realizează tot cu ajutorul câmpurilor
produse de sisteme electrostatice sau sisteme electromagnetice, care
formează „lentile“ electrostatice, respectiv magnetice.
163
9 . 2. A l i m e n t a re a c u e n e r g ie e le c t r i c ă a
i n s t a l a ţ i i l o r d e p re l u c r a re c u f a s c ic u l d e
e l e c t ro n i
Sistemul de alimentare cu energie electrică a instalaţiilor de prelucrare

cu fascicul de electroni este destul de complex, având în vedere că acesta
trebuie să asigure înalta tensiune pentru accelerarea electronilor, tensiunile
pentru alimentarea lentilelor de poziţionare a petei anodice şi de focalizare a
acesteia, precum şi tensiunile necesare sistemului de asigurare a vidului, a
răcirii etc.
Pentru a răspunde acestor cerinţe sunt necesare mai multe surse:
 sursa de alimentare a filamentului catodic (când există);
 sursele de alimentare ale tunului electronic;
 sursa de tensiune de accelerare;
 sursele pentru alimentarea sistemelor de poziţionare şi focalizare;
 sursa pentru sistemul de asigurare a vidului;
 sursele pentru alimentarea sistemului de răcire;
 sursele pentru alimentarea sistemului de control al funcţionării
instalaţiei şi al procesului tehnologic.
La realizarea acestor surse trebuie acordată atenţie stabilizării
tensiunilor de alimentare.
În figura 9.3 este prezentată schema electrică de principiu pentru
alimentarea unei instalaţii de prelucrare cu fascicul de electroni.
Sursa de înaltă tensiune SIT cuprinde un transformator trifazat
ridicător de tensiune TIT, care asigură – prin intermediul redresorului
trifazat bialternanţă D şi a filtrului format din inductanţa L şi condensatorul
C – înalta tensiune pentru accelerarea fasciculului de electroni.
Divizorul de tensiune DT1 furnizează un semnal necesar sistemului de
stabilizare S1. Divizorul DT2 permite măsurarea înaltei tensiuni, cu ajutorul
unui voltmetru gradat în kilovolţi.
Blocul de înaltă tensiune asigură controlul şi reglajul tensiunii înalte
aplicate catodului K, prin intermediul lămpii stabilizatoare LS, care primeşte
informaţii privind valoarea prescrisă a tensiunii de la blocul de prescriere
BP şi valoarea reală, prin divizorul de tensiune DT 3 şi blocul de reacţie BR.
Anodul A este conectat la masă.
Sursele pentru alimentarea blocurilor de focalizare BF şi de
poziţionare BD sunt constituite dintr-o reţea de alimentare monofazată, un
stabilizator S2 şi un transformator auxiliar T cu trei secundare. Reglarea
intensităţii curentului electric prin bobina de focalizare se face cu ajutorul
reostatului FR, înseriat în circuitul de ieşire al stabilizatorului S3.
Poziţionarea fluxului de electroni este realizată prin modificarea
reostatelor R1, R2, R3, R4 din blocul de poziţionare BD, putându-se modifica
164
Capitolul 9
atât valoarea, cât şi semnul tensiunii aplicate bobinelor de poziţionare.

Filamentul F al instalaţiei este alimentat de la o sursă de tensiune continuă,
formată dintr-un transformator auxiliar şi un redresor, amplasate în blocul
de încălzire al filamentului BIF.
Materialul de prelucrat M este introdus în interiorul camerei vidate CV.
Pe lângă sursele prezentate în figura 9.3 mai există surse necesare
alimentării instalaţiei de control a mărimilor din camera de descărcare
electrică, care se realizează în mod obişnuit cu tiristoare, formând un variator
de tensiune alternativă. Instalaţia de control urmăreşte realizarea unei anumite
intensităţi a curentului electric în camera de descărcare. Există scheme de
control a curentului în camera de descărcare ce asigură o variaţie a acestuia de
maximum 3% din valoarea prestabilită.
165
9. 3 . Av a n t a j e l e ş i d e z a v a n t a j e l e p re l u c r ăr i i
c u i n s t a l a ţ i i c u f a s c ic u l d e e l e c t ro n i
Ca orice proces de prelucrare şi prelucrarea cu instalaţii cu fascicul de

electroni prezintă avantaje şi dezavantaje, care analizate conduc la aplicarea
metodei în acele domenii unde alte metode prezintă mari dezavantaje.
Avantajele principale ale prelucrării cu fascicul de electroni sunt
următoarele:
– simplitatea focalizării fasciculului de electroni;
– posibilitatea reglării în limite largi a puterii specifice în fascicul, prin
modificarea diametrului acestuia sau prin modificarea valorii tensiunii de
accelerare (anodice);
– mobilitatea fasciculului, dată de posibilitatea poziţionării instantanee
a acestuia în punctul dorit pentru prelucrare;
– realizarea unor profiluri complexe ale operaţiilor de prelucrare;
– posibilitatea de a lucra în mediu steril;
– precizia ridicată (0,1÷0,2 m);
– dozarea strictă a energiei în zona de prelucrare (abateri sub 2%);
– eficienţă energetică mare (la 1 m de cordon de sudură se consumă de
10 ori mai puţină energie faţă de varianta utilizării arcului electric);
– inexistenţa distorsiunilor piesei prelucrate datorită încălzirii, având
în vedere că zona de influenţă termică este redusă;
– productivitate mare
– randament mai mare chiar faţă de instalaţiile ce folosesc lasere;
– posibilitatea prelucrării pieselor de oţel cu grosimi uzuale de până la
250 mm;
– realizarea unui raport între adâncimea cordonului de sudare şi
lăţimea acestuia de până la 40:1;
– utilizarea de prelucrări în cosmos, unde nu mai apare necesitatea
camerei cu vid;
– densitate mare de putere în zona de prelucrare: 106÷109 W/cm2;
– viteze ridicate de prelucrare, care conduc la realizarea unei structuri
impuse a materialului piesei;
– viteze ridicate de răcire: până la 10 3 ºC/s, fără utilizarea de medii
suplimentare de răcire;
– posibilitatea tratării termice selective, pe zone foarte mici.
Enumerarea avantajelor poate continua, dacă se iau în considerare
diversele domenii în care pot fi utilizate instalaţiile de prelucrare cu fascicul
de electroni.
Există însă şi dezavantaje, care conduc la dificultăţi în realizarea
instalaţiilor de prelucrare cu fascicul de electroni. Dintre acestea se pot
enumera:
166
Capitolul 9
– necesitatea realizării unui vacuum înaintat în zona de lucru;

– necesitatea protejării personalului de exploatare împotriva radiaţiilor
Röentgen, care apar când tensiunea de accelerare depăşeşte 20 de kV;
– necesitatea calificării înalte a personalului care utilizează aceste
instalaţii – având în vedere complexitatea lor;
– dificultăţi în realizarea sistemului de vizualizare a procesului;
– costuri ridicate ale instalaţiei.
9. 4 . D o m e n i i d e u t i l i z a re a i n s t a l a ţ i i l o r c u
f a s c i c u l d e e le c t ro n i
Avantajele prezentate mai sus au determinat o extindere rapidă a

domeniilor de aplicare a acestora, de la instalaţii de foarte mare putere –
utilizate în procese industriale, până la instalaţii de mică putere – folosite în
procese care necesită o fineţe deosebită a prelucrării.
Astfel, se utilizează instalaţii cu fascicul de electroni pentru:
 topirea metalelor cu fascicul de electroni, care asigură metale de
înaltă puritate, chiar şi în cazul în care acestea au punct de fuziune
ridicat. Se asigură o evacuare intensă a gazelor dizolvate în metal,
rezultând astfel caracteristici mecanice superioare. Aliajele cu
wolfram, molibden, niobiu şi cu alte metale active chimic pot fi
utilizate industrial numai după topirea în vid cu fascicul de electroni.
Se realizează o rafinare a metalelor topite în vid, deoarece unii
compuşi (oxizi, nitriţi etc.) se descompun şi sunt eliminaţi.
Consumul specific de energie electrică pentru topirea oţelului este de
1,5÷2,5 kWh/kg.
 sudarea cu fascicul de electroni asigură îmbinarea pieselor de la
dimensiuni microscopice până la dimensiuni foarte mari, a tablelor
foarte subţiri dar şi a tablelor foarte groase. Prin acest procedeu se pot
suda table cu grosimi de peste 20 de ori grosimile maxime ce pot fi
sudate cu alte metode clasice.
Puterea nominală a instalaţiilor de sudare este cuprinsă între 30 şi 150
kW, cu tensiuni de accelerare de 30 până la 100 kV. Există instalaţii
speciale cu puterea nominală de cca 300 kW şi tensiuni de accelerare
de 600 kV, care permit îmbinări de piese cu grosimi de 400-450 mm.
Concentrarea fasciculului de electroni limitează zona îmbinării şi
reduce deformarea pieselor sudate de cca 10 ori faţă de sudarea clasică
cu arc electric. Acest lucru exclude necesitatea unor prelucrări
ulterioare a zonei de îmbinare şi a pieselor obţinute.
Sudarea cu fascicul de electroni consumă cu 15-20% din energia
necesară realizării aceleaşi îmbinări prin sudarea cu arc electric.
 prelucrarea dimensională cu fascicul de electroni asigură
167
obţinerea unor canale şi tăieturi fine, cu dimensiuni de la câţiva

microni până la zeci de microni în: folii de dimensiuni reduse,
materiale ceramice, ferite pentru memoriile calculatoarelor, pietre
preţioase utilizate ca lagăre, matriţe pentru realizarea firelor şi fibrelor
artificiale, materiale semiconductoare.
La prelucrarea dimensională apar aceleaşi procese ca şi în cazul
sudării în profunzime, cu deosebirea că – dacă în procesele de sudare
vaporii de metal se depun pe pereţi, şi prin răcire asigură închiderea
canalului – în cazul prelucrării dimensionale este necesară
îndepărtarea vaporilor de material. Pentru aceasta este necesară o
densitate ridicată de putere în zona de lucru, astfel încât să rezulte o
presiune ridicată a vaporilor de metal.
Pentru a realiza un volum cât mai redus de material topit este necesară
funcţionarea în regim de impuls a instalaţiei, caz în care se poate
asigură densitatea de putere mare în zona de lucru.
Pentru a asigura o zonă de influenţă termică redusă se mai foloseşte
modularea valorii curentului electric ataşat fasciculului de electroni
(sub formă de impulsuri), astfel încât cantitatea de căldură utilizată
pentru evacuarea materialului să fie mult mai mare decât pierderile
prin transmisie termică în material.
Procesul de prelucrare dimensională este complet automatizat, fiind
controlat de un calculator de proces.
168
Capitolul 10
C a p i t o l u l 1 0 . I N S TA L A Ţ I I
ELECTROTERMICE DE ÎNCĂLZIRE,
TĂIERE ŞI SUDARE CU LASER
1 0. 1 . C o n s i d e r a ţ i i t e o re t i c e
Instalaţiile care utilizează laserul mai sunt cunoscute şi sub numele de

instalaţii electrotermice de încălzire cu fascicol de lumină. Cuvântul LASER
rezultă ca o prescurtare a expresiei în limba engleză Light Amplification
through Stimulated Emission of Radiation, adică lumină amplificată prin
emisie stimulată de radiaţie.
Acest fel de emisie nu există în natură. Pentru a înţelege mai uşor în
ce constă amplificarea luminii prin emisie stimulată de radiaţie pornim de la
legea lui Lambert-Bouguer, care stabileşte o relaţie între intensitatea
radiaţiei incidente la un corp I0 şi intensitatea radiaţiei la ieşirea din corp Ie,
când se cunoaşte grosimea d a corpului şi constanta k, dependentă de
proprietăţile absorbante ale corpului (vezi Fig. 7.3).
În natură constanta k este pozitivă, de aceea Ie<I0, adică lumina
pătrunsă într-un corp suferă o atenuare, deci este absorbită parţial – a se
vedea relaţiile (7.7) şi (7.8).
Constanta k se numeşte constantă de extincţie când se datorează
absorbţiei şi fenomenelor de difuziune. Când se neglijează difuzia ea poartă
numele de constantă de absorbţie.
În sursele laser se realizează o amplificare a intensităţii radiaţiei, adică
constanta k este negativă. Modul
în care se obţine această
constantă negativă este obiectul
fizicii cuantice.
Pe scurt, se cunoaşte că prin
excitarea unui atom, un electron
periferic aflat pe o orbită de
nivel energetic inferior Ei, sare
pe o orbită, de nivel energetic
superior Es (Fig. 10.1). De pe
această orbită revine în scurt
timp şi aleator pe orbita de nivel
energetic inferior emiţând o cuantă de energie electromagnetică h∙ adică
un foton:
[10.1]
169
unde h=4,13566733∙10–15 [eV∙s] este constanta lui Planck (sau

6,62606896∙10–34 [J∙s]),  este notaţia pentru frecvenţa radiaţiei emise, iar
[eV] este unitatea de măsură a energiei, în fizica cuantică
(1eV=1,602176462∙10–19 J). Acesta este modul producerii luminii naturale,
adică emisia spontană.
Fiecare atom are un număr finit de nivele energetice, iar pe orbitele
corespunzătoare fiecărui nivel se află de asemenea un număr finit de
electroni. Numărul de electroni de pe fiecare orbită descreşte odată cu
creşterea nivelului energetic al acesteia.
În fizica cuantică se demonstrează că o valoare negativă pentru
constanta k, ceea ce determină Ie>I0, se obţine dacă se face o inversiune de
populaţii de electroni între două nivele energetice diferite (Fig. 10.2), adică
printr-un fenomen de pompaj
se trimite un număr mare de
electroni de pe orbitele de
nivel energetic Ei (iniţial) pe
orbitele de nivel energetic Ep.
De pe aceste orbite, prin
tranziţii neradiative electronii
ajung pe orbite de nivel
energetic Es. Aceste tranziţii
nu contribuie la obţinerea
laserului, ci determină doar
încălzirea mediului în care se
produc.
Revenirea unui electron de pe orbitele de nivel energetic Es pe orbite
de nivel energetic Ei se face la ciocnirea cu un foton, deci emisia este
stimulată. Dacă acest foton (incident) are aceeaşi frecvenţă ca şi cel emis,
se realizează o multiplicare de fotoni, deci efectul de amplificare a
radiaţiei. Se demonstrează că fotonii produşi prin emisie indusă sunt
coerenţi cu fotonii care au excitat tranziţia Es→Ei, adică au aceeaşi direcţie
de propagare, acelaşi plan de oscilaţie şi aceeaşi fază64.
Astfel, amplificarea
radiaţiei se obţine folosind
cavităţi rezonante,
realizate cu ajutorul unor
oglinzi speciale, între care
radiaţia suferă reflexii
multiple şi a unui mediu
activ (Fig. 10.3).
Oglinda O1 are factor
64
Hütte Manualul inginerului. Fundamente, Editura Tehnică, Bucureşti, 1995.
170
Capitolul 10
de reflexie unitar, iar oglinda O2 are un factor de reflexie subunitar, dar

apropiat de unu. Acestea sunt plasate la distanţa L, care trebuie să fie
multiplu întreg de /2 ( fiind lungimea de undă a laserului), între ele fiind
mediul laser, denumit mediu activ (mediu optic).
Condiţiile de apariţie ale laserului sunt următoarele:
– existenţa unui mediu activ având cel puţin trei nivele energetice, în
care se realizează inversiunea de populaţii de electroni, cu ajutorul unei
energii de pompare din exterior;
– mediul activ să fie transparent pentru fotoni (deci mediu optic);
– existenţa unei cavităţi rezonante, limitată de cele două oglinzi, cu o
lungime multiplu întreg de /2.
În aceste condiţii se obţine o radiaţie cu lungimi de undă în apropierea
lungimilor de undă corespunzătoare spectrului vizibil.
Pentru pompaj se pot utiliza mai multe metode, în funcţie de mediul
activ:
– iradiere optică, pentru mediu activ solid;
– ciocniri electronice prezente la descărcările în gaze, pentru mediu
activ gazos;
– inducţie magnetică, pentru mediu activ gazos;
– disociaţie (reacţie chimică), pentru mediu activ lichid;
– injecţia unui curent direct printr-o joncţiune pn, pentru mediu activ
semiconductor.
Din prezentarea de mai sus rezultă că – în funcţie de mediul activ –
există:
 lasere cu mediu activ solid;
 lasere cu mediu activ lichid, foarte puţin dezvoltate şi utilizate;
 lasere cu mediu activ gazos.
Există lasere cu emisie în impulsuri, la care se indică energia unui
impuls [J] şi lasere cu emisie continuă, la care se indică puterea [W]. Pentru
a aprecia performanţele laserelor se folosesc:
• densitatea de putere, de 104÷1010 W/cm 2;
• densitatea de energie, de 102÷108 J/cm 2.
1 0 . 2. L as e re c u m e d i u a c t i v s o l i d
10.2.1. Las eru l cu rub in
Acest tip de laser a fost primul aplicat în practică, în anul 1960.

Mediul activ este un cristal cilindric de rubin sintetic, de diametrul
0,5÷1 mm şi de lungime 2÷10 cm. Capetele sale sunt perfect plane şi
perpendiculare pa axa longitudinală, unul fiind perfect reflectant, iar
celălalt parţial reflectant, r=0,97÷0,98.
171
Cristalul de rubin este impurificat cu atomi de crom, în concentraţie

redusă (0,05%). În figura 10.4 este prezentată schematic construcţia unui
laser cu rubin.
Suprafaţa laterală a mediului activ 1 este iluminată – direct şi prin

reflexii multiple – de către lampa 2. Mediul activ şi lampa sunt plasate în
focarele unei incinte ovale 3, cu suprafaţa interioară reflectantă. Lampa este
alimentată de la sursa 4, la o tensiune de 1÷2 kV şi se aprinde la comanda
dispozitivului 5.
Lumina pătrunsă în cristal conţine radiaţii din tot spectrul vizibil. O
parte din fotonii pătrunşi în mediul activ sunt absorbiţi de atomii de crom.
Fotonii corespunzători lungimilor de undă din banda corespunzătoare
luminii roşii sunt amplificaţi, conform § 10.1.
Laserul emis are deci lungimea de undă în banda corespunzătoare
culorii roşii (=0,693 m). Datorită încălzirii mediului activ, care trebuie
răcit forţat, acest tip de laser funcţionează numai în impulsuri, de 1÷10 ms.
Randamentul acestui tip de laser este foarte scăzut.
10.2.2. L as ere cu s ticlă n eod im
Aceste lasere folosesc ca mediu activ sticlă dopată cu 6% neodim

(Nd). Au randamente de până la 4% şi lungime de undă în infraroşu apropiat
(=1,06 m). Laserele cu sticlă neodim au un dezavantaj important, datorită
conductivităţii termice mici a sticlei, care determină o răcire dificilă, motiv
pentru care funcţionarea lor este în regim de impulsuri scurte, cu perioade
de repetiţie mare. Acestea – fabricate şi în România la IFTAR Bucureşti –
funcţionează tot în impulsuri, dar repetabile cu o frecvenţă mai mare65.
65
Ravigan, F. Utilaje ţi tehnologii neconvenţionale – Notiţe de curs.
172
Capitolul 10
10.2.3. Las ere YA G:N d
Aceste lasere folosesc ca mediu activ un amestec de Ytriu, Aluminiu

şi Granat, dopat cu Neodim. Ele pot funcţiona atât în regim de impulsuri
(1÷10 ns) cu frecvenţă mare de repetiţie, cât şi în regim continuu. Aceste
lasere sunt fabricate şi în România.
10.2.4. Las ere cu jon cţiu n e pn (d iod e las er)
Aceste lasere folosesc ca mediu activ un semiconductor puternic

dopat. Au o putere mică şi pot funcţiona în ambele regimuri.
Dioda laser este formată din mai multe straturi semiconductoare,
având la bază galiu, arseniu, indiu,
fosfor, care realizează o joncţiune
pn, la care se adaugă elementele de
excitare. Stratul activ 1 este plasat
între straturile semiconductoare 2 de
tip p, şi 3 de tip n. Acesta are o
lungime mai mică de 1 mm şi o
grosime cuprinsă între 100 şi 200
nm. În figura 10.5 s-au notat cu 4
substratul de tip n şi cu 5 electrozii
de contact.
Lungimile de undă caracteristice diodelor laser sunt: 405 nm, 635 nm,
650 nm, 670 nm, 780 nm, 808 nm, 980 nm, 1064 nm, 1310 nm, 1480 nm,
1550 nm, 1625 nm66.
1 0. 3 . L a s e re c u m e d i u a c t i v g a z os
Laserele cu mediu gazos folosesc frecvent un amestec de gaze, având

la bază dioxidul de carbon (CO2). Laserul cu CO2 a fost primul laser cu gaz,
inventat de Kumar Patel de la Laboratoarele Bell – Illinois, în 1964, fiind
încă cel mai folosit laser cu mediu activ gazos.
Acesta este laserul cu funcţionare continuă având cea mai mare putere,
până în prezent, dispunând şi de cel mai mare raport între puterea de ieşire şi
cea de pompare, de peste 20%.
Laserul cu CO2 produce o rază în infraroşu apropiat de spectrul vizibil,
cu lungimile principale de emisie centrate în jurul lungimilor de undă de 9,4
şi 10,6 nm. Răcirea laserului se poate face cu aer în aplicaţii de puteri mai
reduse sau cu apă, când se cer puteri de ieşire mai mari67.
66
www.wikipedia.org
67
Idem.
173
În majoritatea aplicaţiilor, compoziţia gazului are următoarea

structură:
– dioxid de carbon (CO2), în proporţie de 10-20%;
– azot (nitrogen – N2), în proporţie de 10-20%;
– hidrogen (H2) şi/sau xenon (Xe), în proporţie de câteva procente
(numai în tuburile etanşe);
– heliul (He), completând amestecul de gaze până la 100%.
În figura 10.6 tubul de cuarţ 1 cuprinde amestecul de gaze, aflat la o
presiune de 1,2÷1,8 kPa (0,012÷0,018 bar). Mediul activ este dioxidul de
carbon, celelalte gaze constituind mediul de descărcare.
Sursa de alimentare asigură o tensiune ridicată la bornele 2,

determinând o descărcare electrică între electrozii 3 şi electrozii 4, conectaţi
la pământ, rezistoarele 5 limitând curentul de descărcare. Descărcarea
electrică determină trecerea în stare excitată a atomilor gazului. La capetele
tubului sunt plasate oglinzile 6 – total reflectantă, şi 7 – parţial reflectantă,
iar pentru reflexie sunt utilizate oglinzile 8 – total reflectante.
Cu ajutorul pompei de vid 9 se asigură vidarea tubului, după care se
introduce amestecul de gaze, la presiunea precizată mai sus, prin ventilul 10.
Răcirea pereţilor tubului se face cu apă, prin convecţie forţată, prin
intermediul circuitului 11.
174
Capitolul 10
Heliul din amestec are rolul de a menţine o descărcare electrică

stabilă, contribuind esenţial la evacuarea căldurii spre pereţii tubului,
deoarece are o conductibilitate termică ridicată.
După circa 2.000 de ore de funcţionare emisia laser se reduce la
jumătate, necesitând înlocuirea gazelor din tub.
Laserele cu CO2 pot lucra în regim continuu sau în regim de impulsuri
cu durate de 1÷105 s. Tubul poate fi alimentat în curent continuu sau în
curent alternativ. Alimentarea în curent alternativ se face la frecvenţe mari
(20÷30 MHz). Intensitatea razei laser se poate regla prin modificarea
curentului de descărcare.
Randamentul laserelor cu CO2 este între 9% şi 15%.
În figura 10.7 este prezentată o variantă actuală a unui laser cu CO 2, în
care cavitatea de rezonanţă etanşă este formată din doi electrozi 9 cărora li
se aplică tensiunea de excitaţie 5 (de frecvenţă radio), două oglinzi: 7 –
perfect reflectantă, şi 3 – parţial reflectantă, un spaţiu între electrozi 8,
conţinând mediul de descărcare cu CO2, intrarea 4 şi ieşirea 6 a sistemului
de răcire cu apă. În figură mai este reprezentat formatorul 2 de rază laser 1.
Acest tip de laser cu CO 2 funcţionează fără intervenţie pentru

prelucrarea a 15.000 de tone sau 20.000 de ore 68, consumând o cantitate
foarte mică de dioxid de carbon, având în vedere cavitatea de rezonanţă de
dimensiuni reduse, precum şi faptul că spaţiul este etanş.
68
http://www.rofin.com/index-e.htm
175
1 0 . 4. A p l i c a ţ i i a le i n s t a l a ţ i i l o r c u r az ă l a s e r
10.4.1. Avan taje ale in s talaţiilor cu rază las er
Raza laser este caracterizată prin valori foarte mari ale densităţii de
putere – în cazul funcţionării continue, sau de energie – în cazul funcţionării
în impulsuri, fapt care face ca instalaţiile cu laser să fie ideale la momentul
actual pentru prelucrări de materiale, cum ar fi: sudări, găuriri, tratamente
termice de suprafaţă etc.
Aceste proprietăţi ale razei laser conduc la următoarele avantaje ale
aplicării instalaţiilor cu laser:
– se pot prelucra materiale metalice sau dielectrice cu capacitate mare
de absorbţie pe lungimea de undă proprie laserului, indiferent de
duritate, formă sau dimensiune;
– se reduce timpul de prelucrare, având în vedere viteza mare de
pătrundere a laserului în materiale, care conduce la o deplasare rapidă
a capului de prelucrare;
– se elimină contactul mecanic între sculă şi piesă;
– se elimină deformaţiile sau tensiunile interne prezente la alte tipuri
de prelucrare cunoscute;
– zona de influenţă termică este minimă;
– se elimină necesitatea unor ajustări ulterioare;
– se înlocuieşte un lanţ de maşini de trasare, debitare, găurire, frezare,
finisare etc. şi manopera aferentă;
– se pot prelucra piese aflate în incinte transparente;
– se elimină necesitatea unei atmosfere controlate în zona de lucru;
– se pot realiza multe prelucrări speciale, care cu alte metode fie ar
necesita instalaţii complexe, fie manoperă costisitoare;
– se folosesc soft-uri implementate pe calculatoare de proces, care fac
necesară prezenţa operatorului doar pentru supraveghere.
Fenomenele care se petrec la interacţiunea razei laser cu materialul de
prelucrat sunt determinate de densitatea de putere şi de durata impulsului
acesteia. La densităţi mai mici de putere se produce încălzirea materialului
pe o adâncime care depinde de constantele de material şi de durata
impusului. La densităţi de putere ce depăşesc 105 W/cm2 materialul se
topeşte la suprafaţă şi se încălzeşte în interior. La densităţi de putere ce
depăşesc 1011 W/cm2 materialul se încălzeşte, se topeşte şi se vaporizează,
vaporii rezultaţi fiind ionizaţi şi formându-se plasma.
10.4.2. D omen ii d e ap licare ale in s talaţiilor cu

rază las er
Având în vedere proprietăţile razelor laser şi avantajele prezentate mai

176
Capitolul 10
sus, instalaţiile cu rază laser au o gamă de aplicabilitate diversă, grupate

astfel:
a) aplicaţii active cu rază laser, cum ar fi:
– tăierea şi decuparea;
– găurirea;
– sudarea;
– tratarea suprafeţelor;
– curăţirea suprafeţelor;
b) aplicaţii pasive cu rază laser, cum ar fi:
– alinieri (cu lasere de mică putere, în spectrul vizibil);
– măsurări de lungimi, unghiuri, viteze;
– telecomenzi;
– telecomunicaţii, unde se folosesc diode laser cu următoarele

lungimi de undă: 1,064 m, 1,31 m, 1,48 m, 1,55 m, 1,625
m69;
– citirea şi stocarea datelor;

– transmiterea digitală a datelor;
– copieri de documente;
– identificare cu dispozitive construite în acest scop;
– tratamente în medicină.
Laserul se mai utilizează şi în alte domenii: aplicaţii militare, spaţiale,
holografie etc.
Tăierea şi decuparea cu rază laser
Pentru tăierea şi decuparea materialelor se folosesc lasere cu CO 2 cu
neodim, care asigură densităţi de putere între 10 5 şi 107 W/cm2 şi viteze de
tăiere între 1,17 şi 5,20 m/min.
În figura 10.8 este prezentat principiul de
tăiere cu rază laser. Duza 1, care are rol de
focalizare a razei laser 2 şi totodată de suflaj
de gaz, este montată pe capul de tăiere.
Focalizarea este realizată cu ajutorul
unor lentile optice.
Suflajul cu gaz sub presiune 3
îndepărtează materialul vaporizat, protejează
lentilele de particulele rejectate şi răceşte
marginile 4 materialului tăiat.
Faptul că instalaţiile moderne lucrează în
sistemul cu şase axe permite executarea
69
www.wikipedia.org
177
tăierilor în orice plan şi după orice unghi.

Gazul de suflaj poate fi argon, azot sau aer – pentru lemn, plastic sau
textile, împiedicând carbonizarea marginilor tăieturii, sau oxigen – pentru
materialele dure (titan, oţeluri, materiale refractare etc.).
Deoarece procesul de tăiere cu laser produce puţin zgomot şi noxe,
reduce considerabil impactul asupra mediului cu celelalte operaţii, mai sus
enumerate.
Tratarea suprafeţelor cu rază laser
Deoarece găurirea cu rază laser poate fi considerată un caz particular
de tăiere, iar sudarea cu rază laser este un proces prea complex pentru a fi
tratată prea sumar în această lucrare, sunt prezentate în continuare câteva
date despre tratarea suprafeţelor cu rază
laser.
Prin tratarea suprafeţelor cu rază
laser se urmăreşte obţinerea unor calităţi
superioare ale suprafeţelor materialelor,
adică; duritate, aspect, rezistenţă la agenţi
chimici etc., înlocuindu-se metodele
clasice cunoscute pentru operaţiunile de
mai sus, cu toate dezavantajele lor.
Sunt cunoscute următoarele variante
de tratare a suprafeţelor cu rază laser:
– tratamentul termic prin topire-revenire;
– tratamentul termic prin aliere superficială;
– depuneri de straturi subţiri cu laser în impulsuri.
În figura 10.9 este reprezentată modalitatea de tratare termică a unei
suprafeţe cu rază laser 1, prin topirea şi revenirea unor benzi 3 de lăţime
foarte mică din suprafaţa materialului, ceea ce permite topirea unei zone 2 şi
răcirea rapidă în urma trecerii razei laser.
Pe lângă creşterea durităţii suprafeţei are loc şi o uniformizare a
rugozităţii acesteia.
Capul de tratare se deplasează cu viteză constantă, de 1÷5 mm pe
secundă. faţă de suprafaţa tratată. Se produce topirea unui strat de
10÷300 m.
Alierea superficială presupune topirea cu ajutorul razei laser a unei
pelicule subţiri, de 2÷15 m, dintr-un material diferit de materialul suport,
care în prealabil a fost depus prin galvanizare. Rezistenţa la uzură şi/sau la
agenţi chimici este completată cu o aderenţă ridicată.
Depunerea de straturi subţiri cu laser în impulsuri permite obţinerea
unor straturi reflexive sau antireflexive, celule solare, componente
electronice, straturi supraconductoare etc. Acţiunea razei laser se exercită
asupra materialului de depus, care – prin vaporizare – formează o plasmă,
178
Capitolul 10
care, în instalaţii speciale, conduce la depunerea uniformă a acestuia pe

materialul de bază.
Laserul folosit are densitate de energie de 3÷5 J/cm 2, impulsuri de
ordinul zecilor de nanosecunde, frecvenţă de repetiţie de ordinul zecilor de
hertz-i şi un spot de cca 3 mm2. Cu acest procedeu se asigură depuneri pe
suporturi semiconductoare magnetice etc.
179
C a p i t o l u l 11 . A U D I T U L E N E R G E T I C ,
INSTRUMENT DE ANALIZĂ A CONSUMULUI
DE ENERGIE
11. 1 . S i s t e m u l d e m a n a g e m e n t e n e r g e t i c –
SME
Managementul este arta de a dirija (a conduce, a comanda, a

administra) resursele umane şi materiale în scopul atingerii unor obiective
specifice şi eficiente.
Managementul energetic constă în aplicarea unor măsuri ce permit o
mai bună utilizare în domeniul energetic a resurselor materiale şi umane,
urmărind reducerea costurilor de producţie, exploatare şi consum.
În România instituţia de specialitate în domeniul eficienţei energetice,
având personalitate juridică, autonomia financiară şi organizatorică, cu
finanţare din venituri extrabugetare şi din alocaţii de la bugetul de stat, este
Agenţia Română pentru Conservarea Energiei (ARCE70), care are o serie de
atribuţii şi responsabilităţi.
Managementul energetic trebuie fundamentat pe patru direcţii de bază:
 Planificarea:
 stabilirea obiectivelor;
 analizarea strategiilor convenabile;
 realizarea unui plan de acţiune.
 Organizarea:
 adaptarea resurselor materiale şi umane în scopul atingerii
obiectivelor fixate.
 Antrenarea (dirijarea):
 dirijarea utilizării resurselor pentru realizarea obiectivelor
propuse.
 Controlul:
 compararea rezultatelor obţinute cu obiectivele iniţiale;
 depistarea diferenţelor existente;
 luarea deciziilor menite să realizeze corecturile necesare.
Verigile unui SME sunt prezentate în figura 11.1.
Beneficiile aplicării SME:
Aplicarea sistemului de management energetic într-o unitate
economică aduce cu sine o serie de avantaje:
70
www.arceonline.ro
180
Capitolul 11
– control al utilizării energiei;

– reducerea cu 5÷15% a costurilor energetice, prin măsuri
organizatorice (nu necesită investiţii);
– informare în timp real asupra consumurilor energetice – determină
decizii corecte privind optimizarea lor;
– cunoaşterea amănunţită a costurilor de producţie;
– creşterea productivităţii activităţilor desfăşurate şi calităţii
produselor;
– perfecţionarea elaborării bugetelor energetice pe baza obiectivelor
de consum determinate;
– perfecţionarea procesărilor de date;
– introducerea unei filosofii generale de comparare a datelor reale
cu cele standard.
Persoane însărcinate cu implementarea SME

Pentru implementarea SME sunt necesare:
– persoana responsabilă cu implementarea proiectului (să
aibă cunoştinţe şi experienţă atât în domeniul tehnic, cât şi în cel
managerial);
– echipa de colaboratori, formată din reprezentanţii fiecărui
sector din cadrul companiei (cum ar fi: director tehnic, director
de producţie, ingineri tehnologi, ingineri energeticieni,
economişti).
Responsabilităţile persoanelor însărcinate cu
implementarea SME sunt următoarele:
– pentru persoana responsabilă cu implementarea
proiectului:
181
 să stabilească un plan pentru implementarea SME;

 să coordoneze toate activităţile necesare implementării
SME;
 să conştientizeze toţi membrii conducerii companiei
asupra implicaţiilor şi obiectivelor introducerii unui SME;
 să ţină la curent conducerea companiei cu desfăşurarea
proiectului.
– pentru echipa de colaboratori:
 să furnizeze informaţiile şi asistenţa solicitată de către
persoana responsabilă de proiect;
 să realizeze sarcinile ce la sunt repartizate de către
această persoană.
11 . 2. D e t e r m i n a re a c o n s u m u r i l o r d e e ne r g i e
În vederea întocmirii unui audit energetic pentru o anumită unitate

economică este necesar să se colecteze o serie de date, care conduc în final
la cunoaşterea consumului specific pe produs, pe serviciu etc.
 Pentru producţia realizată în timp de 12 luni se utilizează citirile
care au fost făcute pentru fiecare purtător energetic, dacă aceste citiri
au fost făcute regulat şi au fost înregistrate.
 Se identifică consumatorii care nu au în dotare aparate de măsură.
 Se calculează consumurile anuale pentru fiecare purtător de energie,
pentru consumatorii ce nu sunt prevăzuţi cu aparate de măsură.
 Se stabilesc factorii de corecţie şi coeficienţii de echivalare între
diferiţii purtători de energie.
 Se stabileşte consumul anual total pentru toţi purtătorii energetici ai
companiei.
 Se reprezintă grafic consumurile energetice anuale, repartizate pe
luni.
Cunoscându-se şi producţia realizată în perioada respectivă, se pot
determina indicatorii mai sus-amintiţi, ale căror valori se compară cu
valorile similare din literatura de specialitate sau cu indicatori similari din
alte unităţi economice cu acelaşi tip de activitate.
Analiza prealabilă a datelor
• Scopul analizei este de a stabili dacă producţia realizată este
obţinută în condiţii de consumuri energetice minime.
• Analiza trebuie să se refere la o anumită perioadă de timp: zi,
săptămână, lună.
• Analiza prealabilă a datelor presupune următoarele acţiuni:
182
Capitolul 11
– identificarea sectoarelor companiei care vor fi incluse în SME

ca centru de consum energetic (CCE) şi pentru care există date
referitoare la energie şi producţie;
– identificarea variabilelor specifice pentru sectoarele
respective (agent energetic, producţie etc.);
– analiza relaţiilor între energie şi variabilele specifice (ecuaţii
de legătură între acestea);
– obţinerea de 10-20 de măsurători pentru fiecare centru de
consum energetic;
– introducerea datelor obţinute în formulare anterior pregătite
(tabele şi diagrame);
– calcularea valorilor standard, sau preluarea lor din literatura
de specialitate;
– determinarea ponderii fiecărui agent energetic în cadrul CCE,
având mai mult de o variabilă specifică;
– determinarea consumurilor specifice ilogice.
11. 3 . A u d i t u l ( b i l a n ţ u l ) e n e r ge t i c
Gestionarea eficientă a consumurilor de energie dintr-o unitate

economică presupune efectuarea periodică/continuă a două tipuri de acţiuni:
– audituri energetice;
– aplicarea unui sistem structurat de management al consumurilor.
Auditul energetic constituie un instrument de analiză a modului de
utilizare a energiei în conturul de bilanţ. Prin contur de bilanţ se înţelege
suprafaţa imaginară faţă de care se consideră intrările şi ieşirile de energie,
şi care închide în interiorul său un consumator energetic, un sector de
producţie, o secţie sau o întreagă întreprindere.
Între audit şi bilanţ energetic nu se poate pune semnul egalităţii,
deoarece în vreme ce bilanţul energetic are – faţă de un contur dat – doar
intrări şi ieşiri de energie, auditul energetic este echivalent cu expresia
analiza energetică pe bază de bilanţ. Deci auditul energetic (energy audit –
lb. eng.) este mai cuprinzător decât bilanţul energetic.
Auditul energetic poate fi simplu, când se analizează un singur
purtător de energie (de exemplu, audit electroenergetic, audit termic etc.)
sau complex (total), când se analizează doi sau mai mulţi purtători de
energie.
Conform normativului PE 902, unităţile economice au sarcina de a
întocmi:
– bilanţ de proiect;
– bilanţ de omologare;
183
– bilanţ de recepţie;
– bilanţ real;
– bilanţ optimizat (normat).
Bilanţul de proiect se elaborează pentru unităţile care urmează a
intra în funcţiune. Acest bilanţ se întocmeşte în faza de proiect, pe baza:
 unor calcule analitice;
 a datelor furnizate de literatura de specialitate sau de situaţii
analoage cunoscute;
 unor oferte;
 unor documentaţii;
 experienţei în exploatare a unor echipamente asemănătoare;
 analizei comparative a avantajelor şi dezavantajelor de ordin
tehnologic şi energetic al unor echipamente cunoscute, care realizează
acelaşi produs.
Bilanţul de proiect este documentul pe baza căruia se dă avizul
energetic de introducere a obiectivului în proiectele lucrărilor de investiţii.
Bilanţul de omologare se elaborează de către unităţile
producătoare de echipamente sau instalaţii. El are scopul validării relaţiilor
de calcul folosite în proiect, precum şi aptitudinile echipamentelor sau
instalaţiilor, la variaţii de regim de exploatare.
În cazul în care la probele de omologare nu se obţin valorile din
proiect, sarcina rezolvării abaterilor revine proiectantului, iar valorile
parametrilor tehnologici şi energetici realizate la omologare devin valori de
referinţă pentru bilanţul de recepţie.
Bilanţul de recepţie se elaborează de către unităţile economice
beneficiare ale echipamentului sau instalaţiei incluse în obiectivul de
investiţie, împreună cu unităţile economice de proiectare şi de construcţii-
montaj care au colaborat la realizarea acestuia. Se vor efectua minimum trei
probe de funcţionare şi măsurători de bilanţ, la mai multe valori de sarcină
ale echipamentului, una dintre probe fiind obligatorie la sarcina nominală.
Dacă apar diferenţe faţă de valorile de referinţă (erori de montaj, erori
de proiectare) până la rezolvarea definitivă a acestora bilanţul de recepţie
constituie bilanţul de referinţă pentru unitatea economică de exploatare.
Valorile de referinţă stabilite în cadrul bilanţului de recepţie se înscriu
în cartea tehnică a echipamentului sau instalaţiei.
Bilanţul real se elaborează de către unităţile beneficiare ale
obiectivelor de investiţii, pe baza măsurătorilor şi calculelor analitice, la
diferite intervale de timp. La fiecare cinci ani se elaborează bilanţuri pentru
echipamentele şi instalaţiile componente ale obiectivului, sau ori de câte ori
au intervenit modificări constructive sau funcţionale, la nivelul secţiilor,
uzinelor şi întreprinderilor.
Scopul întocmirii bilanţului energetic este de a determina pierderile de
energie în totalitatea lor, defalcarea lor pe categorii, analizarea cauzelor ce
184
Capitolul 11
produc sau favorizează diferitele pierderi şi de a lua măsurile necesare

pentru reducerea la minimum posibil a acestor pierderi.
Cel mai frecvent se evidenţiază următoarele categorii de pierderi (care
au pondere mare în totalul pierderilor):
 pierderi datorate imperfecţiunilor instalaţiilor şi utilajelor (de
exemplu, repararea necorespunzătoare a motoarelor electrice);
 pierderi datorate întreţinerii necorespunzătoare a utilajelor (de
exemplu, pierderi mecanice prin frecare);
 pierderi datorate încărcării necorespunzătoare a utilajelor (de
exemplu, încărcarea cu sarcini sub 40% din puterea nominală a
utilajului);
 pierderi datorate funcţionării în gol a utilajelor;
 pierderi datorate utilizării unui sistem de iluminat necorespunzător
sau a unor surse cu eficacitate luminoasă scăzută;
 pierderi datorate vehiculării pe liniile de alimentare şi distribuţie a
unor puteri reactive mari.
Bilanţul optimizat se elaborează de către unităţile economice de
exploatare de fiecare dată când se elaborează bilanţul real. Acesta cuprinde
valorile până la care pot fi reduse pierderile din echipamente, respectiv
instalaţii, în termenul la care se referă bilanţul real, prin aplicarea
măsurilor organizatorice şi tehnice, care urmăresc creşterea eficienţei
energetice.
Dacă valorile parametrilor determinaţi în cadrul acestui bilanţ sunt
mai mari decât cele de referinţă, acestea devin noi valori de referinţă, şi se
fac modificări în cartea tehnică a echipamentului sau instalaţiei.
În procesul de întocmire a bilanţurilor complexe (totale) este necesar
ca diferitele forme/purtători de energie să fie exprimate numai sub o formă:
– tone combustibil convenţional (t.c.c.);
– căldură (kcal.);
– energie electrică (kWh).
Pentru aceasta se utilizează următoarele relaţii:
1 kWh=3.600 kJ=3,6∙10–3 GJ=0,359∙10–3 t.c.c.
11. 4 . P u t e re a c t i v ă . P u t e re re a c t i v ă . P u t e re
deformantă
11.4.1. D efin iţii
În instalaţiile care lucrează în curent alternativ monofazat sunt definite

următoarele puteri:
– Puterea activă P:
185
[W] (11.1)
în care T este perioada tensiunii alternative, u şi i sunt valorile momentane
pentru tensiunea de fază, respectiv curentul prin circuit, U şi I sunt valorile
efective corespunzătoare armonicilor de ordine  iar  este defazajul dintre
curentul I şi tensiunea de fază U.
Puterea activă reprezintă puterea transformată în lucru mecanic sau
altă formă de energie activă.
– Puterea reactivă Q:
[VAr] (11.2)
Puterea reactivă reprezintă valoarea medie a puterii oscilante care se
schimbă între consumator şi sursă, în timp, sub formă de energie a câmpului
electromagnetic al bobinelor sau de energie a câmpului electric al
condensatoarelor.
– Puterea deformantă D, care apare numai în cazul regimurilor
nesinusoidale:
[VAd] (11.3)
Valorile U0 şi I0 care apar în relaţia (11.3) se referă la componentele

continui, care rezultă din dezvoltarea în serie Fourier ale tensiunii, respectiv
curentului71.
– Puterea aparentă S, care este o putere de calcul:
[VA] (11.4)
Pentru circuite trifazate simetrice puterile din relaţiile de mai sus sunt
de trei ori mai mari, iar pentru circuite trifazate nesimetrice puterile totale
rezultă prin însumarea puterilor monofazate corespunzătoare puterilor
fiecărei faze.
11.4.2. Efectele pu terii reactive. Factor d e p u tere
Considerând un regim sinusoidal (sisteme de tensiuni şi curenţi

sinusoidali), puterea deformantă este nulă. În acest caz se defineşte factorul
de putere cu relaţia cunoscută:
(11.5)
În instalaţiile electrice este însă necesar a se cunoaşte un factor de
putere mediu pe o anumită perioadă de timp, definit cu ajutorul energiilor
71
Bogoevici, N. Energia electromagnetică, Editura Politehnica, Timişoara,
1999.
186
Capitolul 11
activă Ea şi reactivă Er, măsurate pe acea perioadă de timp:
(11.6)
Energia reactivă nu este propriu-zis utilă, însă este necesară pentru

crearea câmpului electromagnetic al unor maşini şi aparate.
Principalii consumatori de energie reactivă într-o întreprindere
industrială sunt: motoarele asincrone, transformatoarele, cuptoarele de
inducţie, cuptoarele cu arc, lămpile cu descărcări în gaze sau vapori de
mercur, liniile electrice aeriene funcţionând în sarcină, maşinile asincrone
subexcitate.
Consumul de energiei reactivă are următoarele efecte negative asupra
instalaţiilor electrice:
 determină creşterea pierderilor de energie activă la producerea şi
transportul energiei electrice;
 determină creşterea căderilor de tensiune pe liniile de transport şi de
distribuţie – vezi şi relaţiile (1.51), (1.52);
 reduce posibilităţile de încărcare cu energie activă a instalaţiilor de
producere, transport şi distribuţie a energiei electrice;
 implică necesitatea supradimensionării instalaţiilor electrice, ceea
ce atrage cheltuieli de investiţie mai mari;
 determină creşterea costurilor de producţie.
Datorită acestor efecte negative, consumatorii industriali sunt obligaţi
să compenseze consumul de energie reactivă până când factorul de putere
atinge valoarea neutrală 0,92. Pentru factori de putere mai mari decât
factorul de putere neutral consumatorii industriali sunt scutiţi de plata
energiei reactive.
Observaţie: dacă un consumator de energie electrică compensează
factorul de putere, ajungând peste valoarea neutrală de 0,92 pentru a
numită sarcină activă, şi pentru o anumită perioadă sarcina activă şi cea
reactivă scad, el devine furnizor de energie reactivă. Dacă noul factor de
putere – capacitiv de această dată – este sub valoarea neutrală,
consumatorul plăteşte furnizorului energia reactivă. Aceasta deoarece,
indiferent dacă acel consumator absoarbe sau produce energie reactivă, el
încarcă linia de distribuţie a furnizorului.
11.4.3. Î mbu n ătăţirea factoru lu i d e pu tere
Pentru realizarea unui factor de putere mai mare sau egal cu factorul
de putere neutral, în unităţile economice se utilizează două căi:
– măsuri tehnico-organizatorice;
– măsuri tehnice.
Măsurile tehnico-organizatorice cuprind:
187
– mărirea factorului de putere a motoarelor asincrone şi

transformatoarelor, prin asigurarea unei valori a puterii cât mai apropiate de
puterea nominală. Această măsură trebuie aplicată încă din faza de
proiectare, prin alegerea judicioasă a puterii şi tipului motoarelor electrice şi
a transformatoarelor.
– reducerea duratelor de mers în gol ale utilajelor electrice.
– utilizarea comutatoarelor stea-triunghi la motoarele asincrone de
joasă tensiune încărcate sistematic sub 40% din puterea nominală, pentru
funcţionarea de durată în conexiune stea.
– executarea reparaţiilor de bună calitate la motoarele electrice.
– utilizarea motoarelor sincrone la limita maximă de producere a
energiei reactive.
Măsurile tehnice presupun realizarea unor instalaţii speciale
pentru furnizarea energiei reactive, direct la consumator. Aceste
instalaţii au ca element de bază bateriile de condensatoare sau maşinile
sincrone.
a) Compensarea energiei reactive cu baterii de condensatoare
Considerăm un consumator ce absoarbe de la reţea puterea activă P1,
puterea reactivă Q1, realizând un factor de putere cos1, determinat cu
relaţia (11.5).
Pentru factorul de putere neutral cosn puterea reactivă cerută va fi
[VAr] (11.7)
unde Pc este pierderea de energie activă în condensatori, care fiind mică
(2÷5 W/kVAr) se poate neglija.
Diferenţa de energie reactivă Q=Q1–Qn, care trebuie compensată este
[VAr] (11.8)
unde =2··f este pulsaţia tensiunii de alimentare; Uf este tensiunea de
alimentare de fază; Cn este capacitatea nominală a condensatoarelor de
compensare pe fază; m=1 sau m=3, după cum sistemul este monofazat sau
trifazat.
Cunoscând capacitatea nominală Cn a unui condensator de compensare
(Tabelul 11.1 – Condensatoare fabricate în România), rezultă numărul de
condensatoare necesare pentru compensarea unei anumite puteri reactive:
(11.9)
În România se construiesc condensatoare pentru compensarea energiei

reactive pentru tensiuni între 0,38 kV şi 6,3 kV (Tabelul 11.1), cu ulei
mineral (CU) sau cu ulei sintetic (CS).
Se produc dulapuri pentru compensarea puterii reactive, cu două până
la cinci trepte, comutabile manual sau automat, cu game de puteri între 60 şi
9.000 kVAr şi tensiuni între 0,4 kV şi 6 kV.
188
Capitolul 11
Tabelul 11.1
Qn Un C
Tipul condensatorului Nr. faze
[kVAr] [kV] [F]
CU – 0,38 – 15 – 3 15 0,38 110 3
CU – 0,50 – 15 – 3 15 0,50 64 3
CU – 0,50 – 15 – 1 15 0,50 192 1
CU – 0,91/6,3 – 15 – 1 15 0,91/6,3 57,8 1
CS – 0,38 – 15 – 3 15 0,38 110 3
CS – 0,38 – 20 – 3 20 0,38 146 3
CS – 0,50 – 15 – 3 15 0,50 64 3
CS – 0,91/6,3 – 15 – 1 15 0,91/6,3 57,8 1
CS – 0,38 – 15 – 1 15 0,38 330 1
CS – 0,38 – 20 – 3 20 0,38 146 3
CS – 0,50 – 15 – 1 15 0,50 193 1
CS – 3,64/6,3 – 100 – E 100 64/6,3 24 1
CS – 6,06 – 100 – E 100 6,06 8,65 1
CS – 3,3 – 80 – E 80 3,3 23,4 1
Pentru compensarea individuală a factorului de putere pentru motoare

şi transformatoare, la numărătorul relaţiei (11.9) se consideră
[VAr] (11.10)
pentru motoare, şi respectiv
[VAr] (11.11)
la transformatoare, unde Qmo [VAr] este puterea reactivă absorbită de motor
la mersul în gol (Qmo≈0,35∙Pn, când Pn≥30 kW), iar Sn [VA] este puterea
aparentă a transformatorului.
Când tensiunea reţelei Ur este diferită de tensiunea nominală a
condensatorului, puterea sa reactivă este
(11.12)
Pentru a se evita accidentele prin electrocutare, după deconectarea

bateriilor de la reţea acestea trebuie să se descarce până la o tensiune
admisibilă Uadm de 42 V, în cinci minute sau un minut, după cum tensiunea
nominală este mai mare sau mai mică de 1 kV, peste instalaţii de descărcare
care pot fi:
– lămpi electrice cu incandescenţă sau rezistoare conectate la bornele
condensatoarelor;
– înfăşurările motoarelor sau transformatoarelor compensate
individual.
Rezistenţa echivalentă a instalaţiei de descărcare este
189
(11.13)
unde td este timpul de descărcare, iar Uadm≤42 V.

b) Compensarea energiei reactive cu maşini sincrone are la bază
proprietatea acestora de a produce energie reactivă când lucrează în regim
de supraexcitaţie. Maşinile sincrone pot funcţiona ca:
– motoare sincrone, producând lucru mecanic şi furnizând energie
reactivă;
– compensatoare sincrone, când furnizează numai energie reactivă.
În ţara noastră se fabrică compensatoare sincrone de 60 MVAr, la
tensiunea de 10,6 kV şi 1.000 rot./min.
11.4.4. Pu terea d eforman tă
Efectele puterii deformante

Puterea deformantă apare în sistemele energetice unde tensiunea sau
curentul sau ambele nu sunt sinusoidale, apariţia ei fiind determinată de
receptoare cu impedanţa internă neliniară, cum ar fi:
– transformatoarele şi maşinile electrice care au circuitul magnetic
saturat;
– mutatoarele (redresoare, convertoare etc.);
– bobinele cu miez de fier;
– instalaţiile de sudare cu arc electric;
– lămpile fluorescente;
– cuptoarele cu arc electric.
Factorul de putere în regim deformant se poate calcula cu relaţia
(11.14)
unde cos este factorul de putere când D=0, iar cosξ este
(11.15)
Existenţa energiei deformante determină apariţia următoarelor efecte

negative:
• Distorsionarea tensiunii şi a curentului la toate nivelele dintre
generatoare şi consumatori. Unda de tensiune sau de curent se consideră
nesinusoidală dacă coeficientul de distorsiune al undei este mai mare de 5%.
Coeficientul de distorsiune  este dat de relaţia
190
Capitolul 11
(11.16)
unde a este armonica de ordinul  a curentului sau a tensiunii.

• Supraîncărcarea condensatoarelor prin depăşirea valorilor admise.
• Supratensiuni de rezonanţă armonică, datorită circuitelor rezonante
formate din condensatoarele derivaţie instalate pentru compensarea puterii
reactive şi reactanţele inductive ale sistemului. Aceste tensiuni periclitează
atât funcţionarea condensatoarelor, cât şi a receptoarelor.
• Majorarea pierderilor de energie în reţele datorită faptului că se
transportă o putere aparentă mărită – relaţia (11.4).
• Pierderi parazite şi cupluri parazite în maşinile electrice.
• Erori în funcţionarea aparatelor de măsură, protecţie şi comandă,
datorate modificării factorului de putere K – relaţia (11.14).
Mijloace de reducere a puterii deformante
Din cauza efectelor negative determinate de puterea deformantă, este
necesar a se lua măsuri pentru reducerea ei.
Metodele de reducere a puterii deformante sunt:
– realizarea receptoarelor deformante astfel încât influenţa lor asupra
reţelei să fie cât mai mică;
– realizarea de instalaţii speciale pentru reducerea conţinutului de
armonici în sistem.
Prima metodă se realizează prin proiectarea şi realizarea atentă a
receptoarelor deformante, utilizarea transformatoarelor în alimentarea
acestora etc.
A doua metodă se realizează prin utilizarea filtrelor absorbante,
acordate pe armonicile ce trebuie eliminate; aceste filtre se conectează în
paralel cu receptorul deformant.
Un filtru absorbant este constituit dintr-un circuit serie format dintr-un
condensator cu capacitatea C şi o bobină în aer (fără miez magnetic), de
inductivitate L. Circuitul este astfel dimensionat încât să prezinte rezonanţă
serie pentru o anumită frecvenţă. Dimensionarea circuitului LC trebuie să fie
făcută astfel încât la armonica principală să prezinte însă impedanţă mare.
Uzual se compensează armonicile de ordinul 5, 7, 11, 13, prin
montarea în paralel de filtre absorbante acordat fiecare pe câte o armonică
de compensat. De obicei, filtrele se montează pe barele de medie tensiune,
dar pentru receptoarele puternic deformante se pot monta şi pe barele de
înaltă tensiune. Conectarea filtrelor pentru diverse armonici se face în
ordinea crescătoare a acestora, în scopul evitării amplificării unor armonici
în regimurile tranzitorii de conectare.
191
C a p i t o l u l 1 2 . I N S TA L A Ţ I I D E P R O T E C Ţ I E
Î M P O T R I VA E L E C T R O C U T Ă R I I
1 2 . 1. G e n e r a l i t ă ţ i
Conform STAS 8275-78 (standard anulat, dar neînlocuit), prin

electrocutare se înţelege efectul nociv datorat trecerii unui curent electric
printr-un organism viu. Acest efect depinde de următorii parametrii:
– felul curentului electric (continuu sau alternativ);
– valoarea intensităţii curentului electric (Fig. 12.1);
– durata trecerii curentului electric prin corp (Fig. 12.1);
– traseul parcurs de curent prin corp;
– starea fiziologică a accidentatului.
Efectele fiziologice produse de electrocutare sunt:

 electroşocurile, determinate de acţiunea curentului asupra sistemului
nervos şi asupra organelor interne, constând în: zguduiri, comoţii, pierderea
192
Capitolul 12
temporară a auzului şi a vocii, pierderea cunoştinţei, oprirea respiraţiei,

fibrilaţia, oprirea inimii, decesul;
 electro-traumatismele, constând în arsuri şi metalizări ale epidermei,
ca urmare a acţiunii arcului electric.
Electrocutarea poate interveni ca urmare a atingerii directe sau a
atingerii indirecte.
Prin atingerea directă se înţelege atingerea unui obiect conductor
dintr-o instalaţie electrică, aflat normal sub tensiune, nemijlocit sau prin
intermediul unui alt obiect conductor.
Prin atingere indirectă se înţelege atingerea unui obiect conductor al
unei instalaţii electrice, intrat accidental sub tensiune, datorită unui defect în
instalaţia electrică.
În funcţie de măsurile ce se iau pentru prevenirea electrocutărilor,
între cele două posibilităţi de atingere există diferenţe esenţiale. Dacă
împotriva atingerilor directe personalul este instruit, locurile periculoase
îngrădite sau semnalizate, împotriva atingerilor indirecte trebuie luate
măsuri speciale de protecţie, locul şi timpul apariţiei tensiunii pe carcasele
echipamentelor nefiind cunoscute.
1 2 . 2. L i m i t e a d m i s e p e n t r u c u re n t u l p r i n
or g a n i s m I h , t e n s i u n e a d e a t i n g e re U a ş i
t e n s i u n e a d e p as U p a s
Curentul prin om Ih este curentul care trece prin corpul omului supus
unei diferenţe de potenţial. Acest curent este determinat de diferenţa de
potenţial (tensiunea) la care este supus corpul uman şi de rezistenţa electrică
a corpului omenesc, Rh. Aceasta este definită de la persoană la persoană,
depinzând de starea şi gradul de curăţenie a epidermei, de umiditatea
epidermei şi a mediului în care se găseşte omul. Pentru calculele de
protecţie, rezistenţa electrică a corpului uman se normează (STAS 2612-82,
valabil şi în prezent) la valorile următoare:
• 1.000  în calculele de protecţie împotriva atingerilor directe,
• 3.000  în calculele de protecţie împotriva atingerilor indirecte.
Curenţii prin om maxim admişi, consideraţi nepericuloşi, pentru un
timp mai mare de 3 s, sunt:
– 10 mA în curent alternativ;
– 50 mA în curent continuu;
– 30 mA în curent alternativ, dacă în calcule se consideră Rh=0.
Pentru timpi mai mici de 3 s, curenţii consideraţi nepericuloşi sunt
indicaţi în figura 12.1, curba b, şi în tabelul 12.1, în care cu t s-a notat
timpul în care omul se află sub acţiunea curentului.
193
Tabelul 12.1
t
0,01 0,02 0,03 0,05 0,10 0,20 0,30 0,50 0,80 2 3
[s]
I
1.200 600 550 450 320 185 160 120 95 65 60
[mA]
Tabelul 12.2
Locul de muncă
Categoria puţin periculos foarte periculos
Amplasare
utilajelor Timpul de deconectare [s]
≤3 >3 ≤3 >3
fix şi mobil 65 40 65 40
La suprafaţă
JT portabil 65 40 24 24
În subteran toate – – 24 24
fix şi mobil 110 65 110 65
La suprafaţă
ÎT portabil 110 65 24 24
În subteran toate – – 24 24
194
Capitolul 12
Tensiunea de atingere Ua este partea din tensiunea unei instalaţii de

conectare la pământ, la care este supus omul aflat la o distanţă de 0,8 m de
obiectul atins (Fig. 12.2).
Tensiunea de pas Upas este partea din tensiunea unei instalaţii de
conectare la pământ, la care este supus omul când atinge concomitent cu
picioarele două puncte de pe sol (pardoseală) aflate la distanţa de 0,8 m între
ele, în apropierea unui obiect racordat la instalaţia respectivă de conectare la
pământ.
Tensiunile de atingere şi de pas maxim admise Ua şi Upas [V] sunt
standardizate (STAS 2612-82), fiind date în tabelul 12.2.
1 2. 3 . P ro t e c ţ i a î m p o t r i v a e l e c t ro c u t ă r i i p r i n
a t i n g e re d i re c t ă
Pentru protejarea persoanelor împotriva electrocutării prin atingere

directă se pot lua următoarele măsuri:
a) măsuri organizatorice, care constă în instruire periodică a
personalului muncitor, privind normele ce trebuie respectate în exploatarea
instalaţiilor electrice;
b) măsuri tehnice, care constă în totalitatea măsurilor ce se iau pentru
protecţia personalului muncitor specializat, cât şi a altor categorii de
personal. Aceste măsuri cuprind:
- utilizarea tensiunilor reduse de alimentare în funcţie de pericolul de
electrocutare, conform prevederilor STAS 2612-82;
- izolarea suplimentară de protecţie;
- utilizarea mijloacelor pentru protecţia personalul (cleşti, prăjini,
cizme, mănuşi, şoşoni şi galoşi electroizolanţi, scule cu mânere
electroizolante, platforme, covoare şi preşuri electroizolante);
- îngrădirea, izolarea, introducerea în carcase metalice a elementelor
aflate sub tensiune, precum şi fixarea de plăcuţe avertizoare;
- utilizarea mijloacelor de protecţie împotriva arcului electric
(ochelari de protecţie, mănuşi din materiale greu inflamabile, măşti
de gaze etc.);
- amplasarea instalaţiilor electrice la înălţimi inaccesibile în mod
normal;
- folosirea de blocări electrice sau mecanice care să nu permită
accesul persoanelor neautorizate.
195
1 2. 4 . P ro t e c ţ i a î m p o t r i v a e l e c t ro c u t ă r i i p r i n
a t i n g e re i n d i re c t ă
Electrocutarea prin atingere indirectă poate să apară atât în reţelele cu

nulul pus la pământ, cât şi în cele cu nulul izolat, în cazul când se
deteriorează izolaţia unui conductor sau echipament aflat sub tensiune,
având drept consecinţă apariţia tensiunii pe carcasa echipamentului.
Măsurile de protecţie care se iau depind de:
 tipul reţelei de alimentare (cu nulul conectat la pământ sau cu nulul
izolat);
 tensiunea nominală de lucru;
 categoria locului de muncă din punct de vedere al electrocutării;
 tipul echipamentului electric;
 locul de amplasare a echipamentului.
Nu se prevăd măsuri de protecţie:
– la echipamente electrice a căror tensiune nominală este sub
valoarea tensiunilor de atingere şi de pas maxim admise;
– la echipamente electrice a căror tensiune nominală este de 380 V ca
şi 400 V c.c. (între conductoare) din locurile de muncă puţin
periculoase, unde nu există posibilitatea atingerii simultane a unui
echipament fix şi un obiect conductor conectat la pământ sau a
două echipamente fixe.
Măsurile de protecţie împotriva electrocutării prin atingere indirectă
au ca scop fie deconectarea instalaţiei defecte într-un timp foarte scurt (sub
3 s), fie reducerea tensiunii de atingere la valori nepericuloase.
Pentru reţelele cu nulul conectat la pământ se poate aplica una din
următoarele măsuri principale:
- protecţia prin conectare (legare) la nul a carcaselor;
- separarea de protecţie (alimentarea prin transformator de separare
sau de la un grup motor generator), la care se pot asocia una sau
mai multe măsuri suplimentare:
- conectarea (legarea) la pământ de protecţie;
- izolarea suplimentară de protecţie;
- folosirea mijloacelor individuale de protecţie;
- deconectarea automată, la apariţia unui defect etc.
Pentru reţele cu nulul izolat faţă de pământ se aplică, concomitent,
următoarele măsuri:
- conectarea (legarea) la pământ de protecţie a carcaselor;
- controlul permanent al rezistenţei de izolaţie faţă de pământ;
- deconectarea rapidă a sectorului defect în cazul unei puneri duble la
pământ.
196
Capitolul 12
12.4.1. Protecţia p rin con ectarea (legarea) la nu l
Instalaţia de protecţie prin conectare (legare) la nul se aplică la reţelele

cu nulul conectat la pământ, cu tensiuni nominale faţă de pământ de până la
250 V (STAS 6616-83) şi constă în conectarea la nulul de protecţie a tuturor
părţilor metalice ale instalaţiei care pot fi puse accidental sub tensiune.
Scopul acestei metode de protecţie este de a asigura protecţia
personalului muncitor prin deconectarea, în caz de defect, într-un timp de
cel mult 3 s. Deci în cazul unei puneri accidentale la pământ, instalaţia de
protecţie de conectare la nul trebuie să asigure un curent de scurtcircuit
destul de mare pentru a asigura deconectarea rapidă a instalaţiei.
Dacă Zf este impedanţa conductorului fazei defecte de la sursă până la

locul defectului şi ZN este impedanţa conductorului de nul, curentul de
defect Id care apare este
(12.1)
Acest curent trebuie sa îndeplinească condiţiile următoare:
– (12.2)
Ir fiind curentul de reglaj al dispozitivului de protecţie;
197
– (12.3)
In fiind curentul nominal al siguranţei fuzibile montată pe conductorul activ,
iar k=3,5 sau 5, după cum siguranţa fuzibilă are curentul nominal mai mic
sau mai mare de 63 A.
Pe conductorul de nul de protecţie este interzis a se monta siguranţe
sau elemente care îl pot întrerupe. Întreruperea conductorului de nul de
protecţie poate avea consecinţe grave, motiv pentru care nulul de protecţie
se leagă suplimentar la pământ în apropierea sursei de alimentare şi în toate
tablourile de distribuţie (generale, principale, intermediare şi secundare) –
Fig. 12.3.
În figura 12.3 se deosebesc următoarele elemente: 1 – consumator
monofazat în carcasă metalică; 2 – consumator trifazat în carcasă metalică.
De la ultimul tablou de distribuţie, nulul de protecţie N p şi nulul de lucru N
folosesc conductoare separate.
12.4.2. Protecţia p rin con ectarea (legarea) la

p ămân t
Acest tip de protecţie se aplică la reţelele cu nulul izolat faţă de pământ

şi constă în racordarea la o priză de pământ a tuturor părţilor metalice ale
echipamentelor electrice care accidental pot fi puse sub tensiune.
Prizele de pământare se execută din oţel sau din cupru, în condiţiile
stabile de STAS 6119-78, înlocuit cu STAS 12604/4 din 1989 şi STAS
12604/5 din 1990, însă anulate şi ele şi înlocuite cu CEI 60364 şi norma
franceză NF 15-100, şi având rezistenţa de dispersie Rp mai mică de 2  la
instalaţii subterane şi mai mică de 4  la alte categorii de instalaţii.
Conectarea la pământ de protecţie are scopul de a reduce tensiunea de
atingere Ua sub valorile maxim admise (Tabelul 12.2).
Schema de principiu a protecţiei prin conectarea la pământ în cazul
reţelei trifazate cu nulul izolat este indicată în figura 12.4.
Curentul prin om este:
(12.4)
unde r=r1=r2=r3 sunt rezistenţele de izolaţie ale fazelor faţă de pământ,

celelalte notaţii fiind cunoscute.
Curentul prin priză Ip are valoarea72
(12.5)
Rezultă că tensiunea de atingere are valoarea
72
Bucureşti, 1983.
198
Capitolul 12
(12.6)
Din această relaţie se poate deduce valoarea maxim admisă pentru Rp,
când Ua=Ua max.adm.
O situaţie periculoasă apare dacă în timp ce există un scurtcircuit între

o fază şi carcasa unui echipament mai apare un scurtcircuit între altă fază şi
carcasa unui alt echipament. În acest caz suma celor două tensiuni de
atingere este egală cu tensiunea de linie a reţelei, deci cel puţin la un
echipament este periculoasă. Situaţia poate fi evitată prin conectarea
carcaselor celor două echipamente printr-un conductor de rezistenţă mică
(poate fi şi centura de pământare). În acest fel tensiunea de atingere poate să
scadă sub valoarea maxim admisă, iar curentul de defect stabilit poate
acţiona elementele de protecţie, determinând deconectarea în mai puţin de 3
secunde.
În cazul reţelelor cu nulul conectat la pământ (Fig. 12.5) protecţia
prin conectare la pământ (priza de protecţie) nu asigură ca tensiunea de
atingere să fie sub limita admisă.
199
În acest caz se pot scrie relaţiile:

(12.7)
(12.8)
(12.9)
Din relaţiile (12.8) şi (12.9) rezultă

(12.10)
deci cel puţin una dintre cele două tensiuni de atingere este periculoasă.
Semnificaţiile notaţiilor din relaţiile (12.7) şi (12.10) sunt date în
figura 12.5.
Neajunsul rezultat din relaţia (12.10) se elimină dacă între priza de

pământ a nulul reţelei şi priza de pământ de protecţie se realizează o
conexiune (legătură) conductivă – figurată cu linie întreruptă în figura 12.5
b) – mod care este echivalent cu utilizarea nulului de protecţie. Conexiunea
conductivă este echivalentă cu un scurtcircuit monofazat al sursei în cazul
apariţiei defectului, scurtcircuit limitat prin siguranţe de protecţie ale sursei,
nefigurate în figura 12.5.
12.4.3. A lte mijloace d e p rotecţie
200
Capitolul 12
Pe lângă măsurile principale de protecţie a personalului împotriva

tensiunii de atingere şi de pas se mai pot aplica şi măsuri suplimentare, care
nu le înlocuiesc însă pe primele.
Dintre măsurile suplimentare se amintesc:
– protecţia automată împotriva tensiunilor de atingere PATA;
– protecţia automată împotriva curenţilor de defect PACD (vezi
STAS 8275-78 – standard anulat, înlocuit cu standardele SR EN 60519-1, 2,
3, 4, 6, 8, 9, 10, 11, 21, care se referă la protecţia contra electrocutării,
pentru diferite tipuri de lucrări în instalaţiile electrice73).
Aceste metode se pot aplica atât în
reţele cu nulul izolat, cât şi în reţele cu
nulul conectat la pământ.
Elementul sensibil în PATA este un
releu d care sesizează tensiunea de
atingere periculoasă şi deconectează
contactorul principal C al echipamentului
(Fig. 12.6). Rezistenţa R şi butonul bc se
folosesc pentru verificarea funcţionarii
releului de protecţie. Pentru aplicarea
acestei metode este necesară o priză de
pământ suplimentară ra de
maximum 10 . Cu acest
sistem se poate asigura
deconectarea de la reţea a
echipamentului cu defect în
0,2 s.
La sistemul PACD elementul
sensibil este tot un releu d,
care sesizează dezechilibrul
curenţilor trifazaţi, sau circu-
laţia unui curent prin
conductorul de nul de protecţie.
73
www.asro.ro.
201
În figura 12.7 este reprezentat un sistem PACD ce utilizează un

transformator diferenţial de curent. La apariţia unui curent de defect,
sistemul trifazat se dezechilibrează şi în secundarul transformatorului
diferenţial TDC se stabileşte un curent care excită bobina releului d. Acesta
determină deschiderea circuitului de alimentare a bobinei contactorului c şi
echipamentul defect este astfel deconectat. Ansamblul R, b c serveşte la
verificarea protecţiei.
1 2 . 5. P r i z a d e p ă m â n t a re
Conectarea carcaselor instalaţiilor electrice la pământ, indiferent de

modul de tratare a nulului, necesită o priză de pământare. Cunoscută şi sub
numele de priză de pământ, iar după Dicţionarul Explicativ al limbii române
(DEX) priză de împământare, aceasta
este formată din electrozi îngropaţi în
pământ 1, conectaţi între ei printr-o
platbandă 2, la care este conectat şi
conductorul de legătură 3, până la
piesa de separaţie 4 – Fig. 12.8.
Utilajele 7 au carcasele (părţile
metalice) conectate la conductorul
principal (centura de pământare) 5 prin
intermediul conductoarelor de ramifi-
caţie 6.
Conductorul principal se realizează
din platbandă de oţel sau din părţile
metalice ale construcţiilor.
Conductoarele de ramificaţie se pot
executa din platbandă de oţel sau din
cupru, mai ales la utilajele mobile.
Conexiunile între conductorul
principal şi conductoarele de
ramificaţie se execută cu şuruburi
asigurate împotriva deşurubării sau
prin sudură.
După modul de realizare, prizele de pământare pot fi:
– prize de pământare naturale, care folosesc elementele conductoare
ale construcţiilor existente, dacă se asigură continuitatea electrică şi
rezistenţa la coroziune (armăturile metalice ale construcţiilor din beton
armat, conducte metalice îngropate, pentru lichide neinflamabile etc.);
– prize de pământare artificiale, formate din ţevi, bare, benzi, plăci de
oţel zincat etc., îngropate în pământ special pentru realizarea conectării la
202
Capitolul 12
pământ.
După rolul lor într-o instalaţie, prizele de pământare pot fi:
– prize de pământare de exploatare, care stabilesc în mod voit o
legătură cu pământul a unor elemente care fac parte din circuitele curenţilor
de lucru dintr-o instalaţie: legarea la pământ a nulului secundarului
transformatorului de alimentare a unei reţele electrice. Rezistenţa prizei de
pământare de exploatare se notează cu R0.
– prize de pământare de protecţie, care stabilesc în mod voit legătura
cu pământul a elementelor metalice, care în mod normal nu au contact cu
circuitele curenţilor de lucru, dar care accidental ar putea fi puse sub
tensiune. Rezistenţa prizei de pământare de protecţie se notează cu Rp.
Priza de pământare de exploatare trebuie să asigure limitarea tensiunii
de atingere la 65 V.
Rezistenţa prizei de pământare de protecţie se limitează la maximum
2  – pentru instalaţiile subterane, sau la maximum 4  – pentru celelalte
instalaţii.
Piesa de separaţie se foloseşte pentru a asigura continuitatea
circuitului de pământare şi pentru verificările periodice necesare, ale valorii
rezistenţei prizei. În acest sens, piesa de separaţie se elimină, permiţând
conectarea aparatelor de măsură.
203
Bibliografie
Bib liografie
Altgauzen, A.P. ş.a. Instalaţii electrotermice industriale, Editura Tehnică,

Bucureşti, 1975.
Antoniu, I.S. Bazele electrotehnicii – vol. II, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1974.
Berlovici, M. ş.a. Reţele electrice. Calcul electric, Editura Tehnică, Bucureşti,
1974.
Berman, A., Roth, A. Încălzirea şi uscarea cu radiaţii infraroşii, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1957.
Bogoevici, N. Energia electromagnetică, Editura Politehnica, Timişoara, 1999.
Boldea, I. Conversia directă a energiei, Litografia Institutului Politehnic „Traian
Vuia“ Timişoara, 1977.
Brown, I.G. Centrale hidroelectrice de putere mare, Editura Tehnică, Bucureşti,
1970 (trad. din lb. eng.).
Centea, O., Bianchi, C. Instalaţii electrice, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1973.
Centea, O., Micloşi, V. Maşini şi aparate pentru sudarea electrică, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1967.
Comşa, D. Utilizările energiei electrice, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1973.
Comşa, D. ş.a. Proiectarea instalaţiilor electrice industriale, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1983.
Cristescu, D. ş.a. Centrale şi reţele electrice, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1982.
Dănescu, Al. ş.a. Utilizarea energiei solare, Editura Tehnică, Bucureşti, 1980.
Dinculescu, P., Sişak, F. Instalaţii şi echipamente electrice, Editura Didactică şi
Duminicatu, M. ş.a. Proiectarea instalaţiilor de joasă tensiune, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1975.
Duşa, V., Gheju, P. Întocmirea şi analiza bilanţurilor electroenergetice, Editura
Orizonturi Universitare, Timişoara, 2004.
Gillich, N. Producerea, transportul şi distribuţia energiei electrice, Editura
Eftimie Murgu, Reşiţa, 2001.
Gillich, N., Tătucu, I., Gruescu, L. Maşini şi instalaţii electrice, Editura Eftimie
Murgu, Reşiţa, 2002.
Goşea, I. Instalaţii şi utilizări ale energiei electrice, Editura Universitaria, Craiova,
2001.
Hütte, Manualul inginerului. Fundamente, Editura Tehnică, Bucureşti, 1995 (trad.
din lb. germană, după ediţia a 29-a).
Iacobescu, G. ş.a. Reţele electrice, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti,
1975.
Ionescu, I., Munteanu, C., Munteanu, Gh. Executarea instalaţiilor de joasă
tensiune, Editura Tehnică, Bucureşti, 1975.
Ionescu, M., Selmereanu, L. Tehnica securităţii în instalaţiile electrice, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1963.
205
Fara, V., Grigorescu, R. Conversia energiei solare în energie termică, Editura
Ştiinţifică şi Enciclopedică, Bucureşti, 1982.
Gheorghiu, N., Rădoi, A., Grayrand, J. Utilizarea energiei electrice în industrie
şi agricultură, Editura Tehnică, Bucureşti, 1975.
Kaminski, E.A. Cum se citesc schemele instalaţiilor electrice, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1974.
Maghiar, T. Instalaţii şi utilizarea energiei electrice, Litografia Institutului de
Învăţământ Superior, Oradea, 1979.
Mircea, I. Instalaţii şi echipamente electrice, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1996.
Muhin, K.N. Fizica nucleară experimentală – vol. I, Editura Tehnică, Bucureşti,
1981.
Nemeş, M. Centrale şi reţele electrice, Litografia Institutului Politehnic „Traian
Nicula, A. ş .a. Electricitate şi magnetizare, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1982.
Niţu, V., Pantelimon, L., Ionescu, C. Energetica generală şi conversia energiei,
Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1980.
Pantelimon, L. ş.a. Utilizarea energiei electrice şi instalaţii electrice. Probleme,
Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1980.
Pietrăreanu, E. Construcţia şi exploatarea reţelelor de cabluri în întreprinderile
industriale, Editura Tehnică, Bucureşti, 1973.
Pietrăreanu, E. Reglementări privind proiectarea, execuţia şi exploatarea
instalaţiilor electrice de utilizare, Editura Tehnică, Bucureşti,
1972.
Piroi, I. ş.a. Utilajele sudării electrice – Îndrumător de laborator, Litografia
Institutului Politehnic „Traian Vuia“ Timişoara, 1980.
Piroi, I. Instalaţii şi echipamente electrice, Litografia Institutului Politehnic
„Traian Vuia“ Timişoara, 1984.
Piroi, I. Maşini electrice, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 2004.
Ponner, I. Electronică industrială, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti,
1972.
Popovici, V. ş.a. Utilajele sudării electrice – vol. I, Litografia Institutului
Politehnic „Traian Vuia“ Timişoara, 1980.
Prisăcaru, V. ş.a. Utilizările energiei electrice, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1969.
Ravigan, F. Utilaje şi tehnologii neconvenţionale – Notiţe de curs, Universitatea
din Craiova.
Saimac, A. ş.a. Utilizarea energiei electrice în metalurgie, Editura Didactică şi
Sarchiz, D. Optimizări în electroenergetică, Centrul Naţional de Inovare, Târgu
Mureş, 1993.
Seaborg, G.T., Corliss, W.R. Omul şi atomul. Construirea unei lumi noi prin
tehnologia nucleară, Editura Ştiinţifică, Bucureşti, 1971.
Şora, I., Golovanov, N. Electrotermie şi electrotehnologii,, vol. II –
Electrotehnologii, Editura Tehnică, Bucureşti, 1999.
Şora, I., Văzdăuţeanu, V. ş.a. Utilizări ale energiei electrice, Editura Facla,
206
Bibliografie
Timişoara, 1983.
Theil, H. Termotehnică şi maşini termice, Litografia Institutului Politehnic „Traian
Văzdăuţeanu, V. Electrotermie, Litografia Institutului Politehnic „Traian Vuia“
Timişoara, 1978.
Văzdăuţeanu, V. Utilizările energiei electrice, Editura Tehnică, Bucureşti, 1968.
AUPTDE Uniunea Arabă a Producătorilor, Transportatorilor şi
Distribuitorilor de Electricitate, statistici
ENERG Serie continuă de sinteze documentare, cercetări aplicative, soluţii
practice, actualităţi şi informaţii tehnice din domeniul producerii,
transportului, distribuţiei şi utilizării diferitelor forme de energie –
vol. I-VIII, Editura Tehnică, Bucureşti, 1986-1990.
EIA – Electricity International Agency statistici, tabele.
Human Development Reports statistici, rapoarte.
IEA – International Energy Annual statistici, tabele.
Siemens Memoratorul inginerului electrician, Editura Tehnică, Bucureşti, 1971.
SOCER – Societatea Română pentru Eficienţă Energetică.
UCTE – Uniunea de Coordonare a Transportului Electricităţii statistici,
tabele, hărţi.
*** Lexiconul tehnic român – vol. I–XVI.
*** Norme de protecţia muncii în instalaţii electrice, (Indicativ PE 119-90),
Bucureşti, 1990.
*** Normativ privind întocmirea şi analiza bilanţurilor energetice, PE
902/1986, reeditat în 1995, ICEMENERG, Bucureşti, 1995.
*** Normativ privind alimentarea cu energie electrică a consumatorilor
industriali şi similari, (Indicativ PE 194-93), Bucureşti, 1993.
*** Normativ privind combaterea efectului de flicker în reţelele de distribuţie,
(Indicativ PE 142-93), Bucureşti, 1993.
*** Normativ privind limitarea regimului deformant, (Indicativ PE 143-93),
Bucureşti, 1993.
*** Normativ privind proiectarea şi executarea construcţiilor şi instalaţiilor
energetice din punct de vedere al prevenirii incendiilor, (Indicativ
PE 009-93), Bucureşti, 1993.
*** Regulament de furnizare şi utilizare a energiei electrice, (Indicativ PE 932-
93), Bucureşti, 1993.
*** Normativ pentru proiectarea şi executarea instalaţiilor electrice cu tensiuni
până la 1.000 V c.a. şi 1.500 V c.c. (Indicativ I.7-98), Institutul de
cercetări pentru echipamente şi tehnologii în construcţii, Bucureşti,
1999.
207

Utilizarea Energiei Electrice

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Utilizarea Energiei Electrice

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Ion Pi r oi

Editura Eftimie Murgu

Învăţăm, învăţând pe alţii.

Capitolul 1. ELEMENTE GENERALE ALE UTILIZATORILOR DE

Capitolul 2. INSTALAŢII ELECTROTERMICE DE ÎNCĂLZIRE

Capitolul 3. INSTALAŢII ELECTROTERMICE PENTRU

Capitolul 4. INSTALAŢII ELECTROTERMICE DE ÎNCĂLZIRE

Capitolul 5. INSTALAŢII ELECTROTERMICE PENTRU

Capitolul 6. INSTALAŢII ELECTROTERMICE DE ÎNCĂLZIRE

Capitolul 7. INSTALAŢII ŞI ECHIPAMENTE ELECTRICE DE

Capitolul 8. INSTALAŢII ELECTROTERMICE DE PRELUCRARE

8.2.1. Ionizarea termică şi ionizarea prin absorbţie de radiaţii

Capitolul 9. INSTALAŢII ELECTROTERMICE DE PRELUCRARE

Capitolul 10. INSTALAŢII ELECTROTERMICE DE ÎNCĂLZIRE,

Capitolul 11. AUDITUL ENERGETIC, INSTRUMENT DE

Capitolul 12. INSTALAŢII DE PROTECŢIE ÎMPOTRIVA

Prezenta lucrare – intitulată „Utilizarea Energiei Electrice“ – este

dielectrică, cu microunde şi cu radiaţii infraroşii, care au o extindere mai

Reşiţa, mai 2009

Capitolul 1. ELEMENTE GENERALE ALE

Receptorul electric este un aparat, o maşină sau o instalaţie,

tensiunea nominală de 20 kV;

Deşi există o mare diversitate de consumatori – care au mărimi şi

Punctele de delimitare între consumator şi furnizorul de energie

Furnizarea energiei electrice către consumator este o operaţie

În relaţia (1.1) cu P şi Q au fost notate puterea activă, respectiv reactivă pe

ale tensiunii de racord; folosirea compensatoarelor statice pentru

În figura 1.2 sunt indicate pragurile de percepţie a flickerului (variaţia

În practică există şi situaţii în care tensiunea de alimentare este mai

 nivelul armonicii , care reprezintă în procente raportul dintre

unda considerată; astfel, pentru tensiune

iar pentru curent

 coeficientul de distorsiune  care reprezintă în procente

 puterea deformantă D care este dată de relaţia

Aceste mărimi sunt limitate, fiind prezentate în literatura de

 coeficientul de asimetrie pentru tensiuni este

obligativitatea acestora de a-şi asigura surse proprii de alimentare cu energie

independente (rezervă de 100% în linii electrice) şi – de regulă –

Consumatorii din categoria D se pot alimenta şi din reţeaua de joasă

1 integral Durata de acţionare a

Deoarece la nivel industrial energia electrică nu se poate stoca, pentru

deosebită în calculele de proiectare. Curbele de sarcină pot fi reprezentarea

Din figura 1.3 se remarcă repartiţia sarcinii la două întreprinderi cu

matematic, în schimb pot fi ridicate în timp real cu ajutorul unor sisteme de

În cazul sistemului energetic

 Puterea medie pe durata unui ciclu e

 Timpul de utilizare al puterii maxime absorbite este

 Timpul de utilizare al puterii instalate

Se recomandă stabilirea raportului , dintre puterea maximă

1.5.1. Gen eralităţ i

Conductorii electrici ai liniilor electrice de distribuţie şi de alimentare

1.5.2. D etermin area s ecţiu n ii con d u ctoarelor p e

Determinarea secţiunii conductorilor după un anumit criteriu impune,

Valorile curentului maxim admisibil pentru diferite tipuri, diametre,

1.5.3. D etermin area pu terii d e calcu l ş i a

Pentru a calcula secţiunea necesară a conductoarelor şi pentru a alege

unde ks este coeficientul de simultaneitate; kî – coeficientul de încărcare;  –

Randamentul mediu al receptoarelor  se determină cu relaţia

funcţionează simultan; j – randamentul receptorului j amintit; n – numărul

Având în vedere relaţiile (1.24), respectiv (1.23) se poate determina şi

Puterea aparentă cerută va fi

Se verifică dacă secţiunea aleasă îndeplineşte celelalte criterii (la

unde cos este factorul de putere corespunzător categoriei respective de