UNIVERSITATEA TRANSILVANIA din BRASOV

FACULTATEA de INGINERIE MECANICA

Profil : MECANIC
Specializarea : AUTOMOBILE RUTIERE

DOSAR DE PRACTICA

Student:
Anul II
Grupa 1474 IFR

Locul de desfasurare al practicii: SC SRL

Perioada: 17.10.2008-05.06.2009

CUPRINS
Notiuni generale despre aschierea metalelor.pag.4
Aparate de masura si control
pag.6
Operatii, utilaje si scule folosite in lacatuseriepag.9
Strunjirea..pag.9
Frezarea...pag.21
Rabotarea si mortezareapag.24
Rectificarea..pag.28
Grafic desfasurare practica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag.35
Bibliografie. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag.37

DOSAR DE PRACTICA

Coordonator disciplina Prof. Dr. Ing.

1. Notiuni generale despre aschierea metalelor

Metoda clasica de stabilire a regimurilor de aschiere consta in determinarea, mai intai, a durabilitatii
sculei aschietoare si in functie de aceasta si de conditiile de prelucrare se stabilesc parametrii regimului de
aschiere.
Pentru determinarea durabilitatii economice se alege tipul de scula aschietoare, corespunzator prelucrarii date.

Alegerea sculei aschietoare

In functie de natura si de proprietatile fizico-mecanice ale materialului semifabricatului se alege
materialul partii active a cutitului, pentru realizarea unei prelucrari in conditiile date.
Materialul partii active poate fi otel carbon pentru scule, otel aliat pentru scule, otel rapid, carburi
metalice si mineraloceramine, diamante industriale etc.
O raspandire foarte larga (~80%) au cutitele armate cu placute din carburi metalice, care pot fi alese din
STAS-ul 6374-80.
La strunjire, gaurire, largire, alezare si centruire se folosesc urmatoarele tipuri de scule aschietoare:

cutite de diferite tipuri in functie de felul prelucrarii: strunjire exterioara, interioara, frontala, profilata etc.
(STAS-urile 63116312-80, 358 si 359-67, 63766385-80, 6386-66);
burghie elicoidale utilizate la gaurirea in material plin sau la largirea gaurilor, (STAS-urile 573-80, 57479, 575-80, 4566-80, 6727-80, 6728-79, 7881-80, 8156 si 8157-80, 8368-82);
largitoare utilizate pentru largirea gaurilor date anterior sau a gaurilor din piese turnate sau forjate
(STAS 8054/7-76);
adancitoare cilindrice (STAS-urile 6411-77 si 8155-78);
adancitoare conice utilizate pentru prelucrarea suprafetelor conice si a tesiturilor la gauri (STAS-urile
1367/1 si 1367/2-78);
alezoare utilizate pentru finisarea gaurilor (STAS-urile 1263 si 1266-79, 1264 si 1265-80, 2647-78,
3456-80, 5713-79, 588 si 589-80);
burghie pentru centruire utilizate la prelucrarea gaurilor de centrare (STAS 1114/1 si 1114/2-82).
Stabilirea durabilitatii sculei aschietoare

Durabilitatea sculei aschietoare poate fi determinata prin calcul sau aleasa din normative in functie de
sectiunea corpului sculei, calitatea materialului de prelucrat si a sculei aschietoare.
De exemplu, la un cutit de strunjit otel cu sectiunea normala de 25 X 25 mm din otel rapid,
durabilitatea normala este de 60 min, iar pentru alt cutit, de aceeasi sectiune normala, dar cu parte activa
din carburi metalice, durabilitatea normala este de 90 min.
Determinarea durabilitatii prin calcul se face in functie de scopul urmarit: productivitatea maxima, cost
minim etc.
Daca se urmareste o productivitate maxima, durabilitatea se calculeaza cu relatia:
Tp = (1-m) m [min],
Iar daca se urmareste un cost minim al prelucrarii, relatia devine :
T = ( + C/C)(1-m)/m [min]
In care: m reprezinta exponentul durabilitatii, care se determina experimental, in functie de cuplul
semifabricat-scula;
s - timpul necesar unei schimbari a sculei si refacerea reglarii masinii-unelte
in min;
C - retributia muncitorului de la masina-unealta, in lei/min;
C - cheltuielile legate de exploatarea sculei si se calculeaza cu relatia
C = r C + C/n [lei],
In care: r este timpul cat dureaza reascutirea sculei, in min;
C - retributia muncitorului de la ascutitorie, in lei/min;
Cs - costul initial al sculei, in lei ;
n - numarul de reascutiri permis pana la scoaterea din uz a sculei.

Ordinea de stabilire a parametrilor regimului de aschiere este: adancimea de aschiere t, numarul de treceri i,
avansul s, viteza de aschiere v, turatia n si viteza de avans v.

Stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceri

Adancimea de aschiere se stabileste in functie de adaosul de prelucrare determinat pentru operatia
data. Marimea adancimii de aschiere trebuie astfel stabilita incat sa se asigure folosirea rationala a sculei,
a puterii masinii-unelte, tinzandu-se pe cat posibil la reducerea numarului de treceri la minimum.
La prelucrarile de degrosare, atunci cand rigiditatea sistemului tehnologic si puterea masinii-unelte,
permit, marimea adancimii de aschiere se stabileste in asa fel, incat intregul adaos de prelucrare sa fie
indepartat intr-o singura trecere. Astfel , se va asigura o productivitate cat mai ridicata. Prin prelucrarea de
degrosare se indeparteaza circa 70-80% din adaosul de prelucrare.
La prelucrarile de semifinisare si finisare, la stabilirea adancimii de aschiere trebuie sa se aiba in
vedere asigurarea conditiilor de precizie si rugozitate impuse.
In cazul gauririi in plin, adancimea de aschiere rezulta din relatia:
T = D/2 [mm]
in care D este diametrul gaurii.
Pentru largirea gaurilor din piese turnate, forjate sau pentru alezarea unor gauri se foloseste relatia:
T = (D - D)/2 [mm]
in care D este diametrul final, in mm, iar D diametrul initial, in mm.
Daca adaosul de prelucrare este prea mare fata de puterea de aschiere admisa, mai ales atunci cand
trecerile de la o treapta la alta in cazul prelucrarii arborilor cu diferente mari, intre trepte, atunci adaosul de
prelucrare va fi divizat in mai multe treceri:
i = A/t
Stabilirea avansului de aschiere
Avansul de aschiere se stabileste in functie de natura prelucrarii si de adancimea de aschiere stabilita
anterior.
In genereal, la prelucrarile de degrosare se folosesc avansuri cat mai mari in detrimentul vitezei de
aschiere, pentru a se obtine productivitati ridicate.
Valorile avansurilor sunt limitate insa de rezistenta sculei aschietoare, rezistenta mecanismului de
avans al masinii-unelte, rigiditatea semifabricatului etc.
La prelucrarile de finisare se folosesc avansuri relativ mici, reclamate de necesitatea realizarii
parametrilor de precizie si calitate impusi.
Verificarea avansului in functie de modul de prindere a semifabricatului, de sectiunea si lungimea in
consola a cutitului, sepoate face, dupa ce in prealabil a fost stabilita valoarea reala a fortei de aschiere.
Avansurile pentru strunjirea de finisare se aleg, in functie de calitatea suprafetei prelucrate si de raza la
varf a cutitelor.
Avansurile pentru gaurire, largire, alezare si centruire se pun de acord cu posibilitatile masinii-unelte.

Stabilirea vitezei de aschiere

Viteza de aschiere se stabileste in functie de: materialul semifabricatului, materialul partii active a
sculei, adancimea si avansul de aschiere stabilite anterior, durabilitatea sculei aschietoare, posibilitatile
masinii-unelte etc.
Valoarea vitezei de aschiere se poate calcula analitic pentru fiecare procedeu de prelucrare in parte.
De exemplu, la strunjire viteza de aschiere se calculeaza cu relatia lui Time-Taylor:
K tot [m/min]

2. Aparate de masura si control

Sublerul
Sublerele obisnuite folosesc vernierul zecimal, cu ajutorul caruia se pot citi dimensiuni cu precizie de
0,1 mm. La acest vernier distanta dintre doua repere alaturate este de 0,9 mm, adica cu 0,1 mm mai mica
dect distanta dintre doua repere alaturate de pe rigla.
Aducndu-se ciocurile unul lnga celalalt, reperul 0 (zero), al vernierului va coincide cu reperul 0 (zero)
al riglei. In acest caz, vor mai coincide reperul 10 al vernierului cu reperul 9 al riglei. Alte repere ale
vernierului nu vor mai coincide cu nici un reper al riglei. Aceasta situatie se va repeta de cate ori reperul 0
(zero) al vernierului va coincide cu un alt reper oarecare al riglei.
ublerul este un aparat de msurare cu vernier, folosit pentru msurri directe de lungime.
Vernierul este o scar gradat ajuttoare care, aezat lng rigla gradat a ublerului, permite citirea
fraciunilor de diviziune ale acesteia.
ublerul este alctuit din:

rigl gradat;
urub de fixare;
cursor;
urub de fixare a cursorului;
ciocuri solidare cu cursorul;
ciocuri solidare cu rigla;
vernier;
piuli;
tija pentru adncime.

Formula ublerului:
VM = NR * V1 + nr * Vd
VM valoarea dimensiunii pe care o msurm n mm;
NR - numrul reperului de pe rigl;
V1 valoarea diviziunii de pe scara riglei (V1= 1 mm);
nr numrul acelui reper de pe vernier care se afl n prelungirea unui reper de pe scara riglei;
Vd valoarea diviziunii pe vernier (0,1; 0,05; 0,02).
Micrometrul
Micrometrul este alcatuit dint-o potcoava care are la un capat o nicovala fixa. La celalalt capat al
potcoavei se afla fixata bucsa cilindrica filetata in interior. In filetul bucsei cilindrice se insurubeaza, prin
intermediul rozetei capatul filetat al rijei. Tija este solidara cu tamburul si se insurubeaza in bucsa cilindrica,
iar capatul celalalt al ei se apropie sau se departeaza de nicovala.
Piesa de masurat se introduce suprafetele de masurare ale micrometrului: suprafata frontala a
nicovalei si cea a tijei. Pentru ca piesa sa nu fie stransa prea tare intre suprafetele de masurare, tamburul
se roteste prin intermediul unui dispozitiv de protectie poate cu clinchet.
Cand cele doua suprafete de masurare au atins piesa, rozeta dispozitivului de protectie poate fi rotita
oricat, ea nu mai antreneaza tija. Pe o generatoare a bucsei cilindrice este trasata o linie, iar sub aceasta
linie si deasupra ei se afla cate un rand de diviziuni. Diviziunile de sub linie reprezint milimetri intregi, iar
cele de deasupra jumatati de milimetri.
1 corp in forma de potcoava;
2 nicovala;
3 tija;
4 dispozitiv de fixare a surubului micrometric;
5 brat cilindric;
6 tambur;
7 dispozitiv ce asigura limitarea fortei de strangere a piesei.

Partea conica a tamburului este divizata in 50 de parti. Cand suprafetele de masurare sunt in contact
una cu cealalta, tamburul gradat este in pozitia 0 (zero), acoperind toate diviziunile bucsei cilindrice, afara
de reperul 0 (zero) al ei, iar reperul 0 (zero) al tamburului se afla in dreptul liniei longitudinale.
Pasul filetului tijei este de 0,5 mm deci la o rotatie tija avanseaza cu 0,5 mm; deoarece partea conica a
tamburului este divizata in 50 de parti egale, inseamna ca, rotindu-se tamburul cu o diviziune, tija va
avansa
cu
,
o
sutime
de
milimetru.
Micrometrele de filet (STAS 11672-83) au o constructe cu totul asemanatoare micrometrului obisnuit,
avand insa in plus doua varfuri: unul prismatic si unul conic. Varful prismatic se introduce in nicovala
micrometrului si are profilul corespunzator profilului teoretic al spirei filetului controlat in sectiunea axiala.

Varful conic se introduce in tija surubului micrometric si are forma corespunzatoare golului filetului.
Varfurile se inlocuiesc in functie de pasul filetului controlat. Ele au cozi care se sprijina in locurile de
asamblare pe bile calite, pentru a avea posibilitatea sa se roteasca in jurul axei si sa se regleze dupa
unghiul de panta al filetului.
Raportorul de atelier
Sunt instrumente folosite pentru masurarea unghiurilor; sunt constituite din discuri sau sectoare
circulare de table, divizate in arce de 1. In cazul cand sunt prevazute cu vernier, se pot masura si
fractiunile de grad.
Raportorul consta dintr-o rigla 1, pe care este fixat discul gradat 2. Pe acest disc este asezat un alt disc
3, care poarta vernierul 4. Ambele discuri sunt fixate prin surubul 5. Tot pe discul 3 este fixata o rigla mobila
6 care se roteste o data cu el, astfel incat muchiile ei formeaza diferite unghiuri cu muchiile riglei fixe.

Vernierul este un segment de cerc impartit in doua parti prin diviziunea zero care se gaseste la mijlocul
sau. Fiecare jumatate a scarii vernierului are 12 diviziuni. Deoarece o diviziune de pe discul 2 reprezinta
1, precizia vernierului va fi de 1/12 = 5.
Pentru masurare, se aduce in contact o muchie a piesei cu una din muchiile riglei 1, apoi se slabeste
putin surubul 5 si se roteste discul mobil 3 pana cand una dintre muchiile riglei 6 se suprapune cu cealalta
muchie a piesei care se masoara. Citirea unghiului cautat se face ca la subler.

3. Operatii, utilaje si scule folosite in lacatuserie

Burghierea este folosita la executarea unor gauri in material plin cu ajutorul burghiului
elicoidal. La aceasta metoda de prelucrare scula executa atat miscarea principal de aschiere
(miscarea de rotatie) cat si miscarea de avans axial.
Largirea se foloseste la prelucrarea unei gauri obtinute prin gaurire, turnare sau forjare, in scopul
realizarii unui alezaj cu diametrul mai mare si precizie mai ridicata. Atat miscarea principala de aschiere cat
si cea de avans axial sunt executate de scula care difera de burghiul elicoidal prin aceea ca are trei sau
patru taisuri, respective fatete de conducere din care motiv asigura o productivitate si o precizie
dimensional mai ridicata.
Adancirea se utilizeaza atunci cand se cere realizarea unei gauri (pe o anumita adancime) coaxial cu
gaura existent in piesa. Aceste prelucrari se realizeaza cu ajutorul adancitoarelor care au dinti aschietori pe
partea frontala si un cep de ghidare (din acelasi material cu scula sau demontabil) pentru conducerea
sculei.

Lamarea sau planarea se utilizeaza la prelucrarea suprafetelor plane, perpendicular pe axa gaurilor,
cum ar fi bosajele. Adancitoarele de planare seamana cu adancitoarele cu cep de ghidare, diferenta
constand in lipsa taisurilor pe partea cilindrica.
Tarodarea sau zencuirea - muchiilor gaurilor se realizeaza cu tesitoare conice care se pot utiliza si
pentru adanciri conice, dar cu o productivitate modesta.

4. Strunjirea
1.Definitie.
Strunjirea este operatia de prelucrare prin aschiere efectuata la strung cu ajutorul cutitelor de strung.
Piesa fixata in dispozitivele de prindere ale strungului executa in general miscarea principala de rotire, iar
cutitele fixate in sania port-cutit executa miscarea secundara de avans, rectilinie sau curbilinie.
Miscarea rectilinie poate fi paralela cu arborele principal al strungului(avans longitudinal),
perpendiculara pe arborele principal (avans transversal) sau inclinata fata de axa arborelui principal (de
exemplu, la suprafetele conice). Uneori, strunjirea se poate efectua cu piesa fixa, sculele executand
miscarea principal de rotire.
Prinderea pieselor pentru operatia de strunjire se realizeaza cu dispozitive de prindere mecanice
(universal, platou cu falci, intre varfuri si inima de antrenare etc.), electromagnetice, pneumatice sau
hidraulice.
Instrumentele de masurat folosite la operatiile de strunjire corespunzator cu clasa de precizie de
prelucrare a piesei sunt urmatoarele:
- sublerele (pentru exterior, interior sau adancime);
- micrometrele (pentru exterior, interior sau pentru filet);
- comparatoarele;
- pasametrele;
- minimetrele;
- calibrele de lucru (tampon sau potcoava).
Clasificarea si descrierea strungurilor
Constructia strungurilor depinde de caracterul productiei, de forma si dimensiunile pieselor de
prelucrat. Ele pot fi clasificate dupa diferite criterii;mai importante sunt urmatoarele:
Dupa domeniul in care sunt folosite, strungurile se clasifica in strunguri normale, strunguri speciale.
Strungurile normale (denumite si strunguri paralele,obisnuite, longitudinale) au un domeniu larg de
utilizare si sunt echipate cu papusa fixa, papusa mobila, varfuri pentru prinderea piesei etc.
Strungurile speciale au un domeniu restrans de utilizare, ele folosindu-se numai pentru anumite piese
sau operatii de prelucrare.
Dupa pozitia axei in jurul careia se executa miscarea principala de rotatie, deosebim:
- strunguri orizontale (de exemplu, strungurile paralele);
- strunguri verticale (de exemplu, strungurile carusel);
- strunguri cu axa inclinata (de exemplu, unele strunguri multiaxe).
Dupa dimensiunile maxime ale pieselor care se prelucreaza, strungurile se clasifica in:

strunguri mici (de exemplu, strungul de banc);

strunguri mijlocii;
strunguri mari;
strunguri foarte mari.

Dupa gradul de precizie a dimensiunilor si a calitatii suprafetei prelucrate, deosebim:

strunguri de degrosare;
strunguri de netezire (de exemplu, strungurile pentru strunjirea de suprafinisare cu diamante);
strunguri universale care executa atat degrosarea cat si netezirea pana la un anumit grad al calitatii
suprafetei prelucrate.
Descrierea partilor componente ale strungului normal si analiza schemei cinematice

Strungul este compus din urmatoarele subansambluri: batiu A, papusa fixa B, papusa mobila C,
mecanismul de avansuri si filete D, caruciorul E, dispozitive de comanda si dispozitive si instalatii auxiliare.

Batiul se compune dintr-un pat din fonta prevazut cu doua ghidaje prismatice; ghidajul din fata serveste
la conducerea saniei, iar cel din spate la conducerea papusii mobile. Patul este fixat cu suruburi de doua
picioare din fonta. La alte strunguri, patul are o scobitura (care poate fi acoperita de un adaos) langa
papusa fixa, pentru a se face posibila strunjirea pieselor cu diametre mai mari decat cel corespunzator
inaltimii varfurilor deasupra patului.
Papusa fixa consta dintr-o carcasa din fonta care se inchide etans cu un capac. Ea contine arborele
principal, precum si mecanismele pentru schimbarea turatiei, inversarea sensului de rotatie, pornire si
oprire.
Papusa mobila, prevazuta cu pinola si varf, poate fi deplasata in lungul patului, precum si transversal
(pentru strunjiri conice).
Cutia rotilor de schimb serveste pentru montarea rotilor dintate de schimb, care transmit miscarea de la
cutia de viteze la cutia avansurilor. Cu ajutorul a doua perechi de roti dintate de schimb, se pot obtine
aproape toate filetele standardizate.
Caruciorul este destinat pentru transmiterea miscarii de la arborele avansurilor sau surubul conducator
la sanie. In partea stanga a cutiei caruciorului exista mecanismul de inversare pentru schimbarea sensului
de deplasare a caruciorului in timpul strunjirii.
Pe carucior se gasesc patru manete pentru: inversarea sensului avansului, cuplarea avansului
transversal sau longitudinal, cuplarea avansului automat si cuplarea caruciorului la surubul conducator,
precum si o roata de mana cu tambur gradat, pentru deplasarea manuala a caruciorului.
Sania serveste pentru fixarea si deplasarea cutitului. Ea contine:
-

sania principala (deplasabila manual sau mecanic concomitent cu caruciorul);

sania transversala (deplasabila manual sau mecanic);
10

suportul intermediar (deplasabil in ambele sensuri cu 45 );

sania port-cutit (deplasabila numai manual) si port-cutitul multiplu.
Dispozitive si instalatii auxiliare. Strungul este prevazut cu doua lunete (fixa si mobila), electropompa
pentru lichidul de racire a sculelor, pompa de ulei cu piston pentru ungerea locurilor inaccesibile din papusa
fixa.
Operatii de strunjire: dupa forma suprafetelor si dupa calitatea suprafetelor:

Dupa forma suprafetelor prelucrate se disting urmatoarele operatii uzuale de strunjire:

strunjire longitudinala piesa executa miscarea principala de rotatie, iar cutitul efectueaza miscarea
secundara de avans, deplasandu-se paralel cu arborele pricipal al strungului. Dupa cum suprafata
piesei care se strunjeste este exterioara sau interioara, deosebim : strunjirea longitudinala exterioara si
strunjirea longitudinala interioara;
strunjire transversala la strunjirea transversala numita si plana, piesa prinsa intre varfurile strungului
executa miscarea principala de rotatie, iar cutitul executa miscarea de avans in directie perpendiculara
pe arborele principal al strungului ;
strunjirea frontala piesa, fixata de obicei in universal sau in platoul cu falci, executa miscarea
principala de rotatie, iar cutitul, fixat in sania port-cutit, este antrenat manual sau automat in miscarea
secundara de avans in directie perpendiculara pe axa de rotatie ;
retezare prin aceasta operatie se urmareste detasarea extremitatii unei piese prin taiere transversala
la un strung normal cu ajutorul unui cutit de retezat. Piesa, executa, in acest caz, miscarea principala
de rotatie, iar cutitul pe langa miscarea de avans in directie perpendiculara pe arborele principal al
strungului, executa si o miscare alternativa cu deplasari laterale mai mici decat latimea cutitului;
strunjire cu praguri aceasta operatie are drept scop executarea unor canale cu diametre diferite
pe suprafata pieselor;
strunjire profilata pentru obtinerea profilului cerut al piesei, strunjirea se poate efectua fie cu un cutit
profilat, al carui tais are forma corespunzatoare negativului profilului urmarit, fie prin copiere pe
strunguri normale sau pe strunguri de copiat.
Dupa calitatea suprafetelor prelucrate distingem urmatoarele operatii uzuale de strunjire :

strunjirea de degrosare este operatia prin care se indeparteaza primele straturi de material ale piesei
semifabricate sau laminate pentru obtinerea dimensiunilor apropiate de cele normale si a unei anumite
calitati a suprafetei strunjite;
strunjirea de finisare este operatia de aschiere care, de obicei, este precedata de strunjirea de
degrosare. La strunjirea de finisare se obtin atat dimensiunile nominale cu tolerante admise cat si
conditiile de calitate ale suprafetei strunjite. In general, strunjirea de finisare se realizeaza cu sectiuni
de aschii mici si cu viteze de aschiere mari.
Scule folosite la strunjire:
freza deget;

11

freza cilindro-frontala;
freza disc;

2.Principiu de lucru
Strunjirea se realizeaza prin combinarea miscarii principale de rotatie executata de obicei de piesa,
cu miscarea de avans a cutitului.Avansul este in general rectliniu in direactie longitudinala, transversala sau
dupa o directie inclinata fata de axa miscarii principale.
Prin operatii de strunjire se pot prelucra suprafete cilindrice si conice(exterioare si interioare),
frontale, filete,etc, ca urmare a combinarii miscarii principale a semifabricatului cu miscarile de avans
longitudinal sau transversal al cutitului.Utilizarea de dipozitive speciale permite si strunjirea altor forme de
suprafete de revolutie.Astfel, este posibila prelucrarea suprafetelor sferice, daca miscarea de avans a
sculei se realizeaza pe o traiectorie circluara, sau a suprafetelor profilate prin deplasarea simultana a
cutitului pe directie longitudinala si transversala, rezultand o traiectorie corespunzatoare profilului piesei.
De asemenea, pe strung se mai pot prelucra si corpuri care nu sunt de rotatie daca, se imprima
sculei cu ajutorul unor dipozitive speciale, pe langa miscare de avans longitudinal si o miscare radiala
efectuata dupa o anumita lege, obtinandu-se astfel piese cu sectiune ovala, patrata sau de alta forma.Prin
strunjire se poate executa de asemenea detalonarea unor scule aschietoare.

Pe langa aceasta, procedeul de prelucrare prin strunjire este concretizat printr-o mare productivitate
ceea ce a facut ca procedeul sa capete o larga raspandire.In plus, precizia de prelucrare este sufdicient de
ridicata, asfel incat pentru multe situatii, strunjirea poate constitui operatia finala de prelucrare.

12

3.Sisteme tehnologice folosite

Masinile-unelte pe care se pot realize aceste prelucrari sunt:strungurile, constrite intr-o mare
varietate de tipo-dimensiuni si anume:

Strunguri normale, caracterizate prin pozitia orizontala a axului principal si prin

universalitatea prelucrarilor care se pot executa pe ele;

Strunguri frontale, destinate prelucrarii pieselor cu dimensiuni mari(1000-4000 mm) si

lungimi mici(ca de ex: volanti, roti de curea etc)

Strnguri carusel,caracterizate prin pozitia verticala a arborelui principal si destinate de

asemenea prelucrarii pieselor cu diametre mari si lungimi mici

Strunguri revolver, dotate cu un cap revolver avand 6-8 pozitii pentru prinderea unui nr
egal de port-scule necesare prelucrarii pieselor dintr-o singura prindere;ele sunt destinate prelucrarii
pieselor din bara, precum si semifabricatelor turnate sau forjate de dimensiuni mici;

Strunguri cu mai mute cutite,destinate prelucrarii pieselor in productia de serie si

caracterizate de posibilitatea prelucrarii simultane a mai multor suprafete;

13


Strunguri automate(monoaxe sau multiaxe) la care dupa reglare, prelucrarea pieselor se
face complet fara interventia muncitorului;

Strunguri semiautomate, la care prelucrarea se reaizeaza automatizat, cu exceptia

prinderii semifabricatului si desprinderii pieselor prelucrate, care sunt facute de muncitori;

Strunguri specializate, din grupa carora fac parte: strungurile de detalonare, strungurile pt
prelucrarea arborilor cotiti, pentru prelucrarea arborilor cu came, pentru decojirea barelor, etc

Strunguri cu comanda numerica, prevazute cu un echipament CNC, la care prelucrarea

se excuta dupa un program realizat manual sau automat
Operatia de strunjire se desfasoara, ca rabotarea si mortezarea, cu scule cu o singura muchie
aschietoare principala, procesul de aschiere desfasurandu-se continuu.
Cerinta comuna tuturor suprafetelor este existenta unei axe de rotatie si posibilitatea prinderii pe
masina unealta.
Metode prin caer se pot obtine suparfete sunt :

Directoarea obtinuta pe cale cinematica ca traiectorie a unui punct ;

Generatoarea materializata prin taisul aschietor;

Generatoarea obtinuta pe cael cinematica;

Ca traiectorie a unui punct;

Prin rulare ;

Prin programare;
Ca infasuratoare a pozitiei unei curbe

4. Posibilitatea de prelucrare
Elementele regimului de aschiere la strunjire sunt:

Adancimea de aschiere t;
Avansul s
Viteza de aschiere v

14

In majoritatea cazurilor atat la strunjirile de degrosare cat si la finisare ,adaosul de prelucrare se

indeparteaza intr-o singura trecere deoarece in constructia de masini actualmente se lucreaza cu adaosuri
relative mici.
Pentru adaosuri de prelucrare simetrice adancimea de aschiere la strunjire se determina cu relatia:

T= 2Ac/2 [mm]
unde :
2Ac adaosul de prelucrare pe diametrul pt. prelucrarea respective
In cazul prelucrarii prin strunjire valoarea avansului depinde de:

Rezistenta cutitului strungului;

Prin rezistenta placutelor din carburi metalice;
Eforturi admise de mecanismele de avans ale strungului;
Rigiditatea piesei de prelucrat ale strungului si ale dispozitivelor;
Precizia prescrisa piesei;
Calitatea prescrisa suprafetei prelucrate;

Rigiditatea sistemului tehnologic influenteaza alegerea avansului atat in cazul strunjirii de degrosare
cat si cea de finisare.Alegerea avansului se face in functie de :materialul si dimensiunea piesei, materialul
partii aschietoare a sculei si marimea adancimii de aschiere.
Avansul ales va trebui verificat in functie de factori enumerate mai sus.
In cadrul verificarii d.p.v al rezistentei corpului cutitului, se neglijeaza actiunea componentelor Fx, Fy,
si se ia in calcul numai solicitarea data de forta principala de aschiere Fz

Considerand solictarea corpului cutitului ca in fig de mai jos, din condiatia de rezitenta la incovoiere
se obtine, pt cutite cu sectiune dreptunghiulara, forta F, admisibila : Fz=(b*h 2 ai) /6*l
ai efortul unitary admisibil la incovoiere al materialului din care este confectionat corpul cutitului

15

Componenta principala a fortei de aschiere se determina cu relatia:

Fz=C4*tx1*Sy1*HBn1 - in care C4,x1,y1,n1 sunt coeficienti care tin cont de natura materialului
prelucrat si a mterialului sculei; t,s-avansul adnacimii de aschiere; HB- duritatea materialului de prelucrat
Egaland expresiile fortelor principale de aschiere se obtine avnsul adimisibil.

La cutite cu corp de sectiune dreptunghiulara

La strunjirea cu cutite avand taisul din carburi metalice este necesara verificarea avansului din punct de
vedere al rezisentei placutei din aliaj dur .
In cazul stunjirii otelurilor necalite ,cutite avand unghiul de atac principal de 45 de grade , aceasta
verificare se face cu relatiile :

In care : G este grosimea placutei din carburi meralice mm

r rezistenta la rupere la tractiune a materialului de prelucrat , in daN /mm*mm
t adancimea de aschiere in mm.
Verificarea avansului din punct de vederea al fortei admise de rezistenta a mecanismului de avans se
face comparand aceasta forta , trecuta de obicei in cartea masinii unelte , cu componenta axiala a fortei de
aschiere , calculata in baza avansului adoptat ( aceasta din urma trebuind sa fie mai mica). In cazul in care
marimea fortei admise de mecanismul fortei de avans nu este trecuta in cartea masinii ,ea se determina din
conditia de rezistenta la incovoiere a dintelui pinionului care primeste miscarea de avans( daca caruciorul
primeste miscarea de avans prin cuplul cinematic pinion-cremaliera ) sau din calculul surubului conducator
16

la torsiune si tractiune a piulitei la presiune specifica ( daca carucioru primeste miscarea de la cuplul
cinematic surub conducator- piulita)
Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditatii piesei se face numai pentru piese lungi ( L/D
>7) . In calcule se tine seama de sageata la incovoiere a piesei sub actiunea componentei radiale F z si a
celei tangentiale Fz a fortei de aschiere.
Avansul ales trebuie sa respecte urmatoarele conditii:
sageata de incovoiere a piesei in directia componentei radiale a fortei de
aschiere nu trebuie sa depaseasca 0,25 din campul de toleranta pt
prelucrarea piesei la strunjirea de finisare
- sageata de incovoiere a piesei in directia rezultantei componentelor Fz si Fy
trebuie sa fie in functie de stabilitatea la vibratii a sistemului tehnlogic, si de
conditiile de prelucrare a piesei, in limitele 0,2-0,4 mm in cazul strunjirii de
degrosare si de finisare.
In cazul utilizarii unor sectiuni mari de aschiere se verifica avansul ales si d.p.v al momentului de
torsiune admis de mecanismul miscarii principale a masinii-unelte care trebuie sa fie ma mare decat
momentul de torsiune produs de componenta principala a fortei de aschiere,stabilita pe baza avansului
adoptat.
-

La strunjire , ca si alte procedee de prelucrare prin aschiere,suprafata obtinuta nu este niciodata perfect
neteda ,ci prezinta o serie de neregularitati , uneori vizibila cu ochiul liber , alteori nu mai cu lupa sau cu
microscopul.

1)Neregularitatile care iau nastere ca urmare ale varfului taisului sculei in timp si din cauza miscarii
de avans .Acestea se produc in general la distante constante egale cu avansul de generare si determina
forma de baza a micro geometriei suprafetei preluate in sectiuni paralele cu miscarea de avans ;

2)Asperitatile cauzate de fenomene care insotesc procesul formarii si depunerii aschiei, astfel incat
se formeaza microgeometria suprafetei in sectiuni paralele cu directia iscarii de aschiere;repartitia lor pe
suprafata prelucrata este, in general,neregulata ,dar unele apar si cu o anumita periodicitate.

Neregularitatile din grupa a 2 se prezinta sub urmatoarele forme:

-

sub forma de ondulatii ale suprafetei prelucrate in raport cu forma geometrica nominala,
cauzata de oscilatiile taisului in jurul pozitiei sale de reglare, fie in urma unor vibratii ale

17

sisemului tehnologic in momentul cand taisul intalneste puncte sau mici zone mai dure
din material.
Sub forma de crater sau porozitati dispuse regulat, ramase in urma smulgerii de mici
particule dure din suprafata aschiata,atunci cand legatura lor cu materialul de baza
permite acesta(ex:smulgerea particulelor de grafit nodular la prelucrarea fontelor);
Sub forma de fisuri neregulate vizibile cu ochiul liber, care sunt urme ale fisurii initiale de
a radacina aschiei la desprinderea ei prin rupere ;ele se produc mai ales la prelucrarea
materialelor fragile sau la aschierea cu unghiuri de degajare negative;
Sub forma de particule nergulate de materiale, foarte dure, ca niste solzi luciosi lipiti prin
strivire pe suprafata prelucrata,care nu sunt altceva decat sfaramaturi ae taisurilor de
depunere antrenate de suprafata de aschiere si laminate intre aceasta si fata de asezare
a sculei.

In figura de mai jos sunt prezentate cateva pozitii necesare A0,A1,ale varfului cutitului in miscarea sa
de avans, la strunjirea longitudinala si nergularitatile din prima grupa, sub forma zimtilor tringhiulari
A0C0A1,A1C1A2,etc, de inaltime h=C1D1.Din figura se vede ca avansul s a o rotatie se poate scrie
conform relatiei:

Cutitul lat din figura 9.14, se utlizeaza numai la treceri de finisare cu adoasuri de prelucrare foarte mici in
timp ce cutitul din fig 9.14, b, poate executa si treceri de degrosare.Pentru ca la finisare sa se realizeze o
netezire perfecta, fara urme urme de scula,este necesar ca lungimea b a taisului secundar sa fie mai mare
decat avansul cu care se lucreaza(b>s+0.5 mm).Dar, si lungimea mare a taisului secundar provoaca o
crestere apreciabila a componentei radiale a fortei de aschiere si in functie de rigiditatea sistemului
tehnologic, poate duce la aparitia vibratiilor.
In tabelul 9.3 se prezinta ordinul de toleranta pentru o serie din abaterile posibile,iar in tabelul 9.4 sunt
prezentate rugozitatile posibile pentru strunjire:

18

Exemplu de optimizare a regimurilor de aschiere la strunjire prin programare matematica

Uzura si durabilitatea sculelor aschietoar

In timpul utilizarii sculelor aschietoare configuratia acestora se modifica,datorita solicitarilor la care sunt
supuse de fortele de aschiere.in condiitile unui camp de temperatura ridicate.Aceste modificari au drept
consecinte pierderea partiala sau totala a capacitatii de aschiere a sculei si deci iesirea lor din
functiune.Cauzele scoaterii din functiune a sculelor aschietoare sunt fie uzarea taisurilor aschietoare fie
deterioarari sau distrugeri accidentale ale partii active.

Formele si efectele uzurii sculelor

19

Indiferent de tipul si destinatia lor sculele utilizate in limitele regimurilor de aschiere normale se uzeaza
numai pe fata de asezare sau simultan pe fata de asezare si de degajare
Uzura pe fata de asezare se manifesta sub forma unei tesiri de inaltime.in general in luingul muchiei
active a taisului aceasta inaltime este variabila, avand valoarea cea mai mare in locul de intersectie a
muchiei principale cu cea secundara.
Uzura pe fata de degajare apare sub actiunea abraziva a aschilor de curgere si se manifesta sub forma
unei scobituri, fiind plasata aproximativ parallel cu muchia principala de aschhiere,lungimea acestei
scobituri este egala cu lungimea active a taisului.In functie de viteza de aschiere cu care se lucreaza poate
exista o distanta intre muchia taisului si scobitura formata de forta de degajare .
Forma sub care se manifesta uzura unei scule este influentata de natura materialului prelucrat, de
marimea avansului, si a vitezei de aschiere, astfel la prelucrarea materialelor casante apare numai uzura
pe fata de asezare deoarece aschiile fragmentate erodeaza fata de degajare.
La aschierea materiaelor tenace sunt posibile ambele forme de uzura.
Gradul de uzura al unei scule poate fi exprimata prin parametrii liniari sau de masa.
Variatia uzurii in timp poate fi reprezentata prin asa numita curba caracteristica de uzura care se obtine
prin masurarea parametrilor uzurii la diferite intervale de timp.

6. Frezarea
Frezarea este operatia de prelucrare mecanica prin care pot fi realizate suprafete plane sau profilate,
indepartarea adaosului de prelucrare facandu-se cu ajutorul frezelor pe masinile de frezat.
Exista o mare varietate de operatii tehnologice ce se pot executa prin frezare si corespunzator
acestora diferite tipuri constructive de freze. La toate frezele se gasesc insa elemente comune. Fiecare
freza are o parte activa, o parte care asigura fixarea sculei pe masina si eventual o portiune de legatura
intre cele doua parti.
Dupa felul suprafetelor pe care sunt dispuse, frezele se impart in:
-

freze cilindrice;
freze disc;
freze cilindro-frontale;
freze frontale;
freze unghiulare;
freze profilate.
Frezele se executa cu dinti frezati sau cu dinti detalonati.

Frezele cu dinti frezati se utilizeaza in mod curent datorita avantajelor pe care le au (confectionare
simpla, durabilitate ridicata, calitate buna a suprafetei prelucrate, ascutire simpla, cost relativ scazut) fata
de cele cu dinti detalonati. Acestea din urma se folosesc doar la prelucrarea suprafetelor profilate.

20

Frezarea executa mereu miscarea principal de aschiere, miscarea de avans fiind executata in general
de piesa.
Clasificarea masinilor de frezat
Masini de frezat orizontale au aceasta denumire intrucat axul principal este orizontal. Miscarea
principala se obtine de la un motor electric prin intermediul cutiei de viteze. Miscarile de avans sunt
executate de masa in cele trei directii perpendiculare (longitudinal, transversal, vertical). Actionarea cutiei
de viteze si a cutiei de avans se poate face de la un singur motor sau de catre motoare proprii.

Masini de frezat verticale au aceleasi parti componente ca si masinile de frezat orizontale, doar ca
axul principal este dispus vertical. Din acest motiv partea superioara a corpului masinii difera de cele ale
masinilor de frezat orizontale.

Masini de frezat universale au aceleasi elemente componente ca si cele orizontale sau verticale,
doar ca pot realiza in plus anumite miscari de reglare suplimentare. Astfel la unele tipuri de masini masa de
lucru se poate roti in plan orizontal pe ghidajele circulare ale saniei transversal in ambele sensuri cu 45.
La alte tipuri de masini capul de frezat este montat pe o pinola care se poate roti in jurul axei proprii si se
poate deplasa axial in partea superioara a corpului frezei.

21

Operatii executate prin frezare:

Frezarea de degrosare este operatia prin care se indeparteaza primele straturi de material ale piesei;
ea este urmata de obicei de frezarea de finisare. Se realizeaza cu un regim de aschiere cu avans
longitudinal mare si viteza de aschiere mica;
Frezarea de finisare este de obicei procedata de frezarea de degrosare; prin aceasta operatie,
piesele care se prelucreaza obtin atat dimensiunile nominale cu tolerante admise, cat si conditiile de
calitate pentru suprafata prelucrata. In general, frezarea de finisare se executa cu avans mic si viteza de
aschiere mare;
Frezarea contra avansului numita si frezare normala, se caracterizeaza prin rotirea frezei in sens
invers fata de sensul miscarii de avans al piesei. Acest procedeu este folosit in mod obisnuit, deoarece in
timpul aschierii solicitarea dintilor creste pe masura ce acestia patrund in material si nu in mod brusc.
Inainte de a patrunde in material, dintii aluneca pe suprafata prelucrata de dintii anteriori.
Frezarea in sensul avansului numita si frezare prin inghitire, se refera la aschierea in care sensul de
rotire al frezei este acelasi cu sensul miscarii de avans al piesei. In acest caz, dintii frezei patrund brusc in
materialul piesei, atacand la inceput partea groasa a aschiei. Calitatea suprafetei prelucrate este mai buna
decat la frezarea contra avansului; este insa necesar sa nu existe jocuri intre suruburile conducatoare si
piulitele mesei de lucru.
Capul divizor si descrierea constructiei
Capul divizor este dispozitivul cel mai important al masinilor de frezat universale; el se foloseste ca
dispozitiv auxiliar si la alte masini-unelte (de exemplu, masinile de ascutit scule), precum si la trasarea
pieselor.
Pentru masinile de frezat universale, utilitatea capului divizor consta in fixarea pieselor si divizarea
periferiei cilindrice sau conice a acestora intr-un numar de parti, in general egale. Astfel, la frezarea
canalelor elicoidale de diferite scule (de exemplu, burghie elicoidale, freze elicoidale etc.) sau la taierea
dintilor rotilor dintate elicoidale, utilizarea capului divizor este indispensabila.
Clasificare, descriere si operatii de divizare
Dupa felul constructiei si dupa procedeul de divizare se dau ca exemple urmatoarele tipuri de cap
divizor:
cap divizor simplu cu roata dintata este tipul cel mai simplu de cap divizor folosit pentru divizarea
directa; numarul de diviziuni posibile este egal cu numarul de dinti ai rotii dintate sau cu submultiplii
acestuia;
1 - corp;
2 - ax;
3 - platou pentru fixarea piesei;
4 - roata dintata;
5 - arc opritor.

22

capul divizor simplu cu disc divizor si roata dintata roata dintata si discul divizor, fixate rigid intre ele,
sunt libere pe arborele aparatului. Prin rotirea alidadei, fixate strans pe axul capului divizor, se obtine
miscarea piesei care se prelucreaza. Prin schimbarea discurilor divizoare sau a rotilor dintate se poate face
orice divizare dorita. Prin intermediul unui angrenaj convenabil de roti dintate, intre arborele capului divizor
si arborele filetat al mesei masinii de frezat, se pot freza si canalele elicoidale.
1 corp;
2 roata dintata;
3 disc divisor;
4 ax;
5 alidade;
6 opritori;
7 piesa de frezare.

capul divizor cu melc este prevazut cu un melc, angrenat cu o roata melcata, fixate rigid pe acul
capului divizor. Pe axul melcului se fixeaza alidade si discul divizor care nu se poate roti. Rotind melcul cu
o rotatie, daca roata melcata are n dinti, axul capului divizor se va roti cu 1/n dintr-o rotatie. Cu acest cap
divizor se poate obtine un numar foarte mare de diviziuni: se pot de asemenea freza si canale elicoidale,
daca intre axul melcului si surubul conducator al mesei masinii de frezat se intercaleaza un angrenaj cu roti
dintate.
1 axul melcului;
2 melc;
3 roata melcata;
4 alidada;
6 disc divisor.

7. Rabotarea si mortezarea

23

1.Rabotarea este o prelucrare prin care dimensiunile unei piese brute sau semifabricate se reduc
prin aschieri orizontale succesive, pentru a se obtine suprafete de obicei plane si, uneori cu ajutorul
dispozitivelor speciale,suprafete cilindrice, suprafete conice, roti dintate etc.
Masinile-unelte folosite in acest scop sunt caracterizate printr-o miscare principal rectilinie alternative,
efectuata de masa port-piesa sau de dispozitivul port-cutit si de o miscare de avans rectilinie intermitenta
perpendicular pe prima, aceasta fiind efecuata dupa fiecare cursa de aschiere de catre scula sau piesa.
Masinile de rabotat au, in general, o cursa activa, aceasta fiind urmata de o cursa in gol, de intoarcere;
cursa de intoarcere se face de obicei cu o viteza mai mare decat viteza de la cursa activa, cand are loc
aschierea.
Inainte de a incepe cursa activa urmatoare, are loc miscarea de avans, transversala, facandu-se o
deplasare a piesei sau a cutitului. Cutitele de rabotat sunt solicitate in timpul aschierii la incovoiere; ele se
aseamana foarte mult cu cutitele de strung in ce priveste forma geometrica a taisului.
Clasificarea masinilor de rabotat
Masini de rabotat masinile de rabotat sunt masini-unelte pentru prelucrarea suprafetelor de obicei
plane si uneori curbilinii sau cu forme speciale.
Masini de rabotat longitudinale aceste msini-unelte poarta in mod obisnuit numirea prescurtata de
raboteze. Masa port-piesa executa miscarea principal rectilinie alternative, iar suportul port-cutit executa
miscarea secundara pentru avansul transversal perpendicular pe directia miscarii principale si avansul de
patrundere perpendicular pe suprafata prelucrata. Rabotezele se folosesc de obicei la prelucrarea
suprafetelor plane de dimensiuni mari sau cu greutate mare.
Rabotezele se compun din urmatoarele parti principale:
-

un batiu rigid din fonta, fixat solid de fundatie prin suruburi de ancorare, pe suprafata caruia se gasesc
doua canale de ghidare, in care aluneca talpile mesei de sustinere a pieselor de prelucrat;
o masa mobila cu miscare rectilinie alternativa, pe care se fixeaza piesele care urmeaza a fi rabotate;
unul sau, in general, doi montanti, fixati rigid de fundatie si batiu; la rabotezele cu doi montanti,
extremitatile superioare sunt solidarizate cu o traversa;
o traversa orizontala, deplasabila vertical pe ghidajele montantilor si care permite deplasarea
transversal sau circular a suportului port-cutit.

Masini de rabotat transversal numite si sepinguri, se caracterizeaza prin executarea miscarii

principale rectilinii alternative de catre caruciorul port-cutit si a miscarii secundare pentru avansul
transversal de catre masa port-piesa; avansul de patrundere se realizeaza cu suportul port-cutit fixat la
partea anterioara a caruciorului port-unealta.

Sepingul se foloseste de obicei la prelucrarea suprafetelor plane la piese de dimensiuni mici. El se

compune din urmatoarele parti principale:
-

un batiu din fonta cu ghidaje pentru caruciorul port-unealta si masa port-piesa;

24

o masa port-piesa din fonta, prevazuta cu canale in T pentru fixarea cu dispozitive de prindere a
pieselor care se prelucreaza; ea se poate deplasa atat orizontal cat si vertical;
un carucior prevazut la extremitatea anterioara cu sania port-cutit care poate primi o deplasare
manuala pentru avansul de patrundere al cutitului si o rotire in jurul unui ax orizontal pentru rabotarea
suprafetelor inclinate; acest carucior, numit si berbec, executa miscarea principala rectilinie alternativa.

Mortezarea la mortezare cutitul de mortezat se misca in directia axei lui longitudinal, de obicei
vertical, si este solicitat la compresiune.
Miscarea principala rectilinie alternativa verticala este executata de sania port-cutit. Miscarea de avans,
perpendiculara pe miscarea principala si tangenta la fata prelucrata, precum si miscarea de patrundere
perpendiculara, pe suprafata prelucrata, sunt executate, in general, de masa port piesa; uneori, pentru
obtinerea de suprafete curbe, piesa se fixeaza pe o masa rotitoare cu ajutorul careia se imprima piesei
miscarea de avans.
Masinile de mortezat au o cursa activa urmata de o cursa in gol care se face cu viteza marita si
corespunde ridicarii berbecului port-cutit. Aschierea se produce prin atacul continuu al cutitului in timpul
cursei active.
Cursa cutitului trebuie sa fie mai lunga decat lungimea de prelucrat a piesei. Depasirile cutitului fata de
lungimile de prelucrat ale pieselor sunt aceleasi ca si pentru rabotarea la seping.
Operatia de mortezare se aplica, in general, la prelucrarea suprafetelor plane, inguste si lungi, a
pieselor cu contur complicat si cu generatoare drepte, a pieselor cu caneluri stramte, care nu pot fi
prelucrate prin frezare si, in special, a suprafetelor interioare si gaurilor mari.
Masini de mortezat masinile de mortezat, numite prescurtat morteze, sunt principal asemanatoare
sepingului; se deosebesc de aceasta numai prin formele constructive si in special prin asezarea verticala a
berbecului portscula.
1 sanie longitudinala;
2 sanie transversala;
3 platou port-piesa;
4 berbec port-unealta;
5 batiu;
6 roata de mana pentru schimbarea vitezelor;
7 maneta pentru cutia de avansuri.

Ele au in general urmatoarele parti principale:

25

un batiu din fonta prevazut cu ghidaje verticale pentru culisarea berbecului port-cutit si ghidaje
orizontale pentru deplasarea mesei port-piesa;
o masa pe care se fixeaza piesele si care se poate deplasa longitudinal, transversal si circular;
un berbec cu suportul sculei; la unele morteze berbecul se poate inclina;
mecanismul de antrenare si mecanismul de avans.

Miscarea principala de aschiere se realizeaza prin miscarea alternativa verticala a berbecului portscula, cu ajutorul mecanismului principal, care poate fi cu culisa, cu excentric, hidraulic etc. Cursa
berbecului este reglabila. Antrenarea se poate face mecanic, prin motor individual sau hidraulic. Avansul
mesei port-piesa se obtine cu ajutorul unei roti cu clichet si a unui angrenaj cu roti dintate.
Caracteristicile tehnice ale masinilor de mortezat sunt urmatoarele:
-

lungimea cursei berbecului;

numarul de curse duble pe minut ale berbecului;
distanta de la masa pana la capatul inferior al berbecului;
distanta de la suprafata de sprijin a sculei la marginea suportului vertical superior si dimensiunile
mesei.
In afara de masinile de mortezat, mai exista si morteze cu forme constructive diferite, dupa forma,
marimea sau felul pieselor pe care le prelucreaza. Astfel, exista morteze cu berbec cu avans transversal,
morteze prevazute cu doi montanti, legati printr-o traversa orizontala pe care berbecul se poate deplasa si
transversal, morteze pentru taiatul danturii la rotile dintate cilindrice, masini de mortezat prin copiere etc.
2.Principiul de lucru
In cazul mortezarii miscarea principala , rectilinie alternativa , se executa in plan vertical de catre scula , iar miscarea
de avans de catre semifabricatul prins pe masa miscarii
Atat in procesul de rabotare cat si in cal de mortezare exista o cursa activa si o cursa de gol .
In timpul cursei inactive scula are timp sa se raceasca , motiv pentru care , la cele doua procedee lichidele de racire
se utilizeaza doar in cazuri speciale.
Pentru ambele procedee , la capatul cursei de gol se realizeaza avansul intermitent de generare iar dupa o
traiectorie completa , o noua adancime de aschiere se poate obtine prin indexarea avansului vertical executat de
scula .
Deoarece , atat pentru cazul masinilor de rabotat cat si a celor de mortezat , viteza miscarii principale este variabila ,
fiind maxima la mislocul cursei si egala cu capetele acesteia ,prelucrarea cu o viteza maxima la mislocul cursei si
egala cu zero la capetele acesteia , prelucrarea cu o viteza apropiata de cea econimica este posibila numai pe o
anumita portiune din cursa de-o parte si de alta a centrului acesteia .
Acest lucru , precum si existenta cursei de gol , determina ca prelucrarile prin rabotar si mortezare sa fie
caracterizate de o productivitate relativ scazuta , motiv pentru care se folosesc , in general in productia individuala
sau de serie mica .
Prin rabotare se pot prelucra suprafete plane ( orizintale , verticale sau inclinate) , precum si suprafete profilate .
Rabotarea se utilizeaza in special la prelucrarea suprafetelor inguste si lungi ( ghidaje , canale , marginile tablelor )
unde lipsa de productivitate a procedeului este atenuata de specificul dimensional al pieselor .
- prelucraerea suprafetelor plane orizontale se executa cu cutite normale de rabotat . La finisarea cu cutitul drept se
lucreaza cu adancime de aschere de 0,5..2mm si avans de 0,1 .0,3 mm/ c.d iar la finisarea cu cutite late
cotite adancimile de aschiere sunt de 0,5 .1mm, iar avansurile de
515 mm/cd .
Finisarea suprafetelor cu trepte in directie de avans se face cu ajutorul cutitelor incovoiate . Pentru prelucrarea
suprafetelor plane cu trepte in directia principala se prevad canale de scapare cu latimea de 5.10mm
prelucrarea suprafetelor verticale se realizeaza cu ajutorul cutitelor normale sau a cutitelor colt inclinate cu 15..20
fata de directia de avans
prelucrarea danturii la cremaliera se executa cu ajutorul unui cutit cu profil identic cu cel al golului dintre dinti si a unui
dispozitiv de divizare , care se monteaza pe traversa si care asigura o precizie ridicata
26

prelucrarea arborilor canelati poate fi facuta pe seping prin folosirea unui dispozitiv special format dintr-un divizor , o
papusa mobila cu cea fixata pe masa masinii prin intermediul unei placi
prelucrarea unui canal de pana interior se poate executa prin prinderea unei scule intr-un prelungitor care poate trece
prin alezajul butucului si executa atat miscare principala cat si miscare de avans verticala
Posibilitatea de prelucrare pe masini de mortezat sunt mai mari decat la raboteza sau seping .
Acest lucru rezulta din faptul ca masinile de mortezat sunt inzestrate cu masa rotativa prevazuta cu un dispozitiv de
divizare , pe langa avansurile rectilinii dupa doua directii perpendiculare , se mai pot realiza si un avans de rotatie .
Generarea suprafetelor prin rabotare si mortezare
Rabotarea teoretic, generarea suprafetelor plane prin rabotare se realizeaza conform cu generatoarea si directoare
rectilinie . In functie de dimensiunile prelucrate , curba generatoare poate fi materializata pe taisul sculei sau realizata
cinematic .
Curba directoare este cinematica , obtinuta prin deplasarea punctului M al generatoarei pe directia si pe viteza
miscarii principale
In cazul prelucrarii suprafetelor profilate generatoarea poate fi materializata , daca dimensiunile ei sunt suficient de
mici , sau programata , prelucrare facandu-se prin copiere dupa sablon .
Tinand cont de aceste aspecte legate de generarea suprafetelor , rezulta ca cele mai fregvente suprafete prelucrate
prin rabotare sunt
suprafete plane orizontale , verticale sau inclinate
canale de pana exterioare deschise
canale de pana interioare
canale in forma de T
danturi de cremaliera
caneluri pe arbori
Mortezarea generarea suprafetelor plane prin mortezare se realizeaza dupa acelasi principiu ca in cazul rabotariicu
deosebirea ca directoarea rectilinie cinematica este verticala , obtinuta prin deplasarea unui punct generator pe
directia miscarii principale.Generatoarea rectilinie poate fi materializata sau cinematica .
In cazul profilarii suprafetelor profilate, generatoarea este materializata deci se folosesc cutite profilate.

8. Rectificarea
Rabotarea este o operatie de aschiere a pieselor metalice efectuata mecanic, cu ajutorul pietrelor
abrazive, in scopul obtinerii unor suprafete foarte netede sau unor dimensiuni foarte precise. Rectificarea
se foloseste in special la prelucrarea fina a pieselor metalice cu duritate mare. Granulele abrasive ale
pietrei de rectificat desprind de pe suprafata piesei care se prelucreaza un numar foarte mare de aschii
marunte, cu muchiile ascutite ale granulelor abrazive. Pe masura ce muchiile de taiere se uzeaza,
granulele abrazive se desprind din masa liantului si apar altele noi, cu muchii de taiere ascutite, ceea ce
face ca piatra sa-si pastreze proprietatea de a aschia pana la uzura ei totala.Ca detasarea granulelor
abrazive sa se faca corect, este necesar ca alegerea pietrei abrazive sa fie corespunzatoare. Astfel, de
exemplu, daca liantul pietrei abrazive este prea moale, granulele abrazive se desprind fara a fi tocite si ca
atare piatra abraziva se uzeaza prea repede; cand liantul este prea dur, nu permite granulelor abrazive
tocite sa se detaseze si piatra lustruindu-se necesita o reascutire.
Masinile de rectificat se aleg tinand seama de materialul piesei, de profilul suprafetelor de prelucrat si
de felul operatiilor de prelucrare. Fixarea pieselor pe masa de lucru a masinilor de rectificat se face de
obicei mecanic, pneumatic, magnetic, electromagnetic. Fixarea pietrelor abrasive difera dupa felul masinilor
de rectificat. Ascutirea si fasonarea pietrelor de polizor se fac de obicei cu ajutorul unui diamant fixat intr-un
suport sau cu role de otel.

27

Dimensiunile si netezimea suprafetelor rectificate se controleaza cu ajutorul instrumentelor de masurat

(de exemplu, micrometre, calibrate tampon sau potcoava, pasametre, masuratoare de netezime etc.);
masurarea trebuie facuta cand masina de rectificat este in stare de repaus.
Operatii de rectificare
Rectificare de degrosare este operatia prin care se indeparteaza aproximativ doua treimi din
surplusul de rectificat; ea este urmata de rectificare de finisare. Se executa de obicei cu pietre abrazive,
avand granule mari si rare.
Rectificare de finisare este operatia prin care se detaseaza in cateva treceri restul din surplusul de
rectificat ramas de la rectificarea de degrosare. Se lucreaza cu adancime de taiere si cu avans axial mic si
cu pietre de polizor avand granule fine.
Rectificarea rotunda este operatia de rectificare a pieselor cu suprafete cilindrice, conice, in trepte
sau special. Dupa pozitia suprafetei care se rectifica, rectificarea rotunda poate fi exterioara sau interioara.
Rectificarea rotunda exterioara intre varfuri este numita astfel deoarece piesa care se prelucreaza se
fixeaza intre varfurile masinii de rectificat. Aceasta rectificare se poate realiza cu avans longitudinal, cu
avans transversal, fara avans transversal si in trepte.
Rectificarea plana periferica se executa cu suprafata cilindrica exterioara a discului de rectificat.
Prelucrarea se executa la masini de rectificat plan cu masa port-piesa dreptunghiulara cu miscare de avans
longitudinal rectilinie alternativa si la masini de rectificat plan cu masa rotunda cu miscare de rotatie. In
ambele cazuri, avansul transversal, avansul de patrundere si miscarea principala sunt realizate cu ajutorul
discului de rectificat. La masinile cu masa port-piesa rotunda se rectifica de obicei piesele in forma de disc
si in special frezele subtiri spre centru.
Parti componente ale masinilor de rectificat
Parti component ale masinii de rectificat universal:
-

batiu;
papusa port piesa;
suportul discului;
disc abraziv pentru rectificarea exterioara;
papusa din spate;
dispozitiv de sprijinire;
brosa pentru rectificare interioara;
piatra abraziva pentru rectificare interioara;
dispozitiv de racire rectificare interioara;
piatra abraziva pentru rectificare interioara;
dispozitiv de racire cu apa;
masa superioara;
masa inferioara.

1) Metode

de

prelucrare

rectificare.
28

alezajelor

cilindrice

prin

Alezajele se pot rectifica n dou metode:

cu piesa n micare de rotaie: aplicabil la piesele mici, cu forme regulate (discuri,
buce, roi dinate, etc.) care se pot fixa uor n mandrina mainii i care nu sunt
uor deformabile;
cu piesa fix: pentru piese cu dimensiuni mari i form complex (blocuri de cilindrii
i carcase) care se fixeaz greu n mandrin.
La prelucrarea pieselor fixate n mandrina mainii (fig. 1, a) piatra abraziv execut
micarea principal de achiere, cu turaia n d i micrile de avans longitudinal sd i
de ptrundere st, iar piesa execut numai micarea de avans circular cu turaia n p
care are sens contrar micrii discului abraziv.
La procedeul de prelucrare a alezajelor cu piesa fix, discul abraziv execut toate
micrile necesare realizrii procesului de achiere (fig. 1, b) piesa fiind fixat pe
masa mainii cu axa n poziie orizontal sau vertical.

fig. 1
Micrile executate de discul abraziv sunt:
micarea principal de achiere nd (micarea de rotaie n jurul axei sale);
micarea de rotaie n jurul axei alezajului (micarea planetar) s c;
micarea de avans longitudinal sl;
micarea de avans transversal st (de ptrundere).
Metode pentru rectificarea suprafeelor conice interioare
Pentru prelucrarea alezajelor conice, se folosesc urmtoarele metode:
rectificarea prin treceri succesive;
rectificarea cu avans de ptrundere;
rectificarea pe maini de rectificat planetar.

29

Rectificarea prin treceri succesive (fig. 2 I) se folosete la rectificarea alezajelor

conice pe maini de rectificat universale.

( fiind unghiul la vrf al

2
conului). piesa de prelucrat, fixat n dispozitivul de prindere al ppuii port-pies,
execut micarea de avans II.
Discul de rectificat, fixat pe arborele principal, execut micarea principal de
achiere I, micarea de avans longitudinal III i micarea de avans transversal IV
mpreun cu ppua port-scul.
Ppua port-pies se rotete cu unghiul de nclinaie

fig. 2
Rectificarea cu avans de ptrundere (fig. 2, II) se aplic pentru prelucrarea
alezajelor cu lungimea conului mic. Metoda se caracterizeaz printr-o
productivitate ridicat, n schimb calitatea suprafeei prelucrate este mai slab fa
de cea obinut la rectificare prin treceri succesive, datorit faptului c pe suprafaa
piesei rmn urme circulare.
Piesa de prelucrat se rotete mpreun cu capul de prindere fixat pe captul
arborelui principal al ppuii port-pies cu un unghi de nclinare

i execut

micarea de rotaie II n jurul axei nclinate.

Piatra de rectificat fixat pe arborele port-scul execut micarea principal de
achiere I i avansul III.
Rectificarea suprafeelor conice interioare pe maini de rectificat rotund interior
planetar (fig. 3) se aplic pentru piese cu dimensiuni i mas mare la care alezajul
conic are dimensiuni mari.

30

fig. 3
Prin acest procedeu se pot obine coniciti pn la 6, lungimea piesei conice fiind
relativ mic. Micrile necesare rectificrii sunt:
I micarea principal de achiere (de rotaie a pietrei n jurul axei sale);
II micarea planetar (de rotaie a pietrei n jurul alezajului ce se rectific);
III micarea de avans radial executat de capul de rectificat;
IV micarea de avans de ptrundere executat tot de capul de rectificat.
Conicitatea piesei se obine prin legtura cinematic rigid dintre avansul radial III
i avansul de ptrundere IV. Mrimea acestor avansuri se alege astfel nct
rezultanta celor dou micri R s fie paralel cu generatoarea conului de rectificat.
Piatra de rectificat se alege cu conicitatea egal cu a piesei.
Tehnologia de prelucrare i elementele regimului de achiere se stabilesc la fel ca
pentru alezajele cilindrice.
Maini de rectificat rotund interior
Maina de rectificat interior cu cap de prindere
Caracteristica acestei maini este prezena unui cap de prindere (mandrin, platou,
dispozitiv special) prin care se imprim piesei micarea de rotaie (anexa 1).
Principalele pri componente ale acestei maini sunt:
ppua portpies, care conine capul de prindere i mecanismele pentru
transmiterea micrii de rotaie;
ppua portscul, coninnd arborele portscul i mecanismele necesare
transmiterii micrii de rotaie la piatra abraziv;
sania transversal, necesar obinerii deplasrii ppuii portscul pe direcie radial
(avansul transversal)
batiul, coninnd mecanismele folosite la obinerea micrilor de avans ale ppuii
portscul. Pe batiu sunt montate cele dou ppui (portpies i portscul).
Principalele micri folosite la aceste maini sunt:
micarea principal ns, aparinnd pietrei abrazive (ntre 5000 i 60000 rot/min);
micarea de rotaie a piesei np;
micarea de avans longitudinal sl;
micarea de avans transversal st;
micarea de pivotare a plcii pe care este aezat ppua portpies.
Avansurile de lucru sunt realizate hidraulic.
Maina de rectificat rotund interior planetar

31

Pentru prelucrarea pieselor de dimensiuni mari se folosesc mainile de rectificat

interior planetare (anexa 2).
Aceste maini se construiesc cu axa sculei n poziie orizontal sau vertical.
n anex este reprezentat vederea simplificat i principiul de lucru ale mainii de
rectificat interior planetar cu axa orizontal.
Piesa de prelucrat se fixeaz ntr-un dispozitiv prins pe axa mainii.
Reglarea poziiei corecte a piesei fa de arborele portscul se realizeaz prin
deplasarea mesei n plan orizontal (micarea V) i a consolei n plan vertical
(micarea IV). Scula fixat pe arborele principal 1 execut toate micrile de lucru.
Micarea principal de achiere 1 este primit de la un motor electric printr-o
transmisie cu curele 4. Arborele portscul este ghidat n lagrul de construcie
special 2, iar acesta n cilindrul 3.
Prin deplasarea axial III a lagrului se obine reglarea radial a arborelui principal,
respectiv a sculei, asigurndu-se realizarea dimensiunii dorite a alezajului.
Scule i dispozitive utilizate la prelucrarea alezajelor prin rectificare
Scule abrazive
Pentru rectificarea alezajelor se folosesc pietre abrazive cu sau fr tij de forme
variate: cilindrice, tronconice, etc.(fig. 4).
Pentru realizarea unei productiviti maxime la rectificare este necesar ca arborii
posrtscul s aib o construcie rigid cu diametre i lungimi corespunztoare. Se
va acorda o mare atenie la alegerea pietrei abrazive din punct de vedere al formei,
dimensiunilor i al principalelor caracteristici (abraziv, liant, granulaie, duritate).
Diametrul pietrei de rectificat se alege n funcie de alezajul de prelucrat.

fig. 4
Dispozitive de prindere a pieselor
Pentru prinderea i fixarea pieselor la rectificarea rotund se folosesc: universale
acionate mecanic sau pneumatic, dispozitive cu buc elastic, dispozitive cu
membran.
Aceste dispozitive trebuie s ndeplineasc urmtoarele condiii:
s asigure o prindere rigid fr a deforma piesa;
s asigure a bun centrare a suprafeelor interioare fa de cele exterioare;
s asigure o manipulare simpl la prinderea i desprinderea piesei;
s asigure echilibrarea perfect a meselor aflate n micare, pentru a nu solicita
arborele principal al mainii n timpul lucrului.
Prinderea pieselor cu perei subiri n universal se va face prin folosirea unor bacuri
speciale cu suprafaa i lungimea de contact ct mai mari la piesa de rectificat (fig.
5.a).

32

fig. 5
De asemenea, se poate folosi dispozitivul de prindere cu trei bride, pe faa
frontal a piesei (fig. 5.b), aceasta centrndu-se pe placa de baz a dispozitivului.

fig. 6
La producia de serie i n mas se folosesc dispozitive cu membran elastic din
oel (fig. 6). Membrana 1 comand trei sau mai multe bacuri 2, care strng uniform
piesa de prelucrat. Membrana este acionat de tija pistonului 3 al unui cilindru cu
aer comprimat, montat n lungul arborelui principal.
Tehnologia de prelucrare a alezajelor prin rectificare. Elementele
regimului de achiere
Stabilirea tehnologiei de rectificare a alezajelor const n alegerea mainii de
rectificat, a metodei de prelucrare n funcie de forma i dimensiunile piesei, a sculei
i a dispozitivelor de prindere i fixare, avnd n vedere rigiditatea piesei respective
i condiiile impuse acesteia, precum i n stabilirea parametrilor optimi ai regimului
de achiere.

33

Regimul de achiere n procesul de rectificare interioar se caracterizeaz prin

faptul c viteza de achiere variaz n funcie de felul prelucrrii (degroare sau
finisare) i de mrimea alezajului de prelucrat.
La degroare se folosesc viteze de achiere cuprinse ntre 15 i 20 m/s, iar la
finisare de 20 30 m/s.
Pentru alezaje mici se folosesc viteze de achiere mici iar pentru diametre ale
alezajelor mai mari de 30 mm se folosesc viteze mai mari.
Avansul transversal la degroarea oelului i fontei variaz ntre 0,002 i 0,01 mm,
pentru o curs dubl a pietrei.
Avansul longitudinal se stabilete n funcie de materialul de prelucrat, dimensiunile
de prelucrat, dimensiunile alezajului i felul prelucrrii.
Pentru mrirea avansului longitudinal, se impune folosirea pietrelor late, dar
mrimea limi adoptate este limitat de rigiditatea arborelui principal.
La rectificarea interioar se folosete o rcire abundent n special la prelucrarea
alezajelor mici, datorit faptului c arcul de contact dintre pies i scul este mare
i conduc, n final, la o nclzire intens a piesei ce se prelucreaz. Pentru evitarea
acestui inconvenient se folosesc pietre abrazive moi.
Pentru rectificare se poate obine o precizie a alezajelor n clasele 6 7 ISO i o
rugozitate Ra = 0,8 3,2 m.

fig. 7
Pentru calculul normei de timp se ia ca baz relaia de mai jos, cu precizarea c
drumul parcurs de scul se dubleaz din cauza micrii de alternative executate de
scul fa de pies.
2L A
th k
[min]
ns t

34

n care:
A
- reprezint numrul de treceri (raportul dintre adaosul de prelucrare i
l
adncimea de achiere);
L
- lungimea cursei, calculat pe baza limii pietrei B (fig. 7);
k
- coeficient ce ine seama de precizia de prelucrare i opririle la capetele
cursei, avnd valorile 1,2 pentru degroare i 1,5 pentru finisare.

GRAFIC
DESFAURARE ZILE PRACTICA
LUNA
OCTOMBRIE
NOIEMBRIE
DECEMBRIE
IANUARIE
FEBRUARIE
MARTIE
APRILIE
MAI
IUNIE

ZIUA
24.10.2008
14.11.2008
12.12.2008
16.01.2009
13.03.2009
10.04.2009
15.05.2009

17.10.2008
07.11.2008
05.12.2008
09.01.2009
06.03.2009
03.04.2009
08.05.2009
05.06.2009

35

31.10.2008
21.11.2008
20.03.2009
22.05.2009

Bibliografie

1. Olteanu,F., s.a., Indrumar de practica pentru anul I, Universitatea Transilvania Brasov, 1990
2. xxx Notite tehnice ale masinilor unelte
3. xxx Desene de executie si fisiere tehnologice ale pieselor si operatiunilor urmarite

36

37