Universitatea Tehnică "Gheorghe Asachi" din Iaşi

Facultatea de Construcţii de Maşini şi Management Industrial

Tehnologii Speciale
de Deformare
Plastica.

Proiect

Îndrumator: Conf. dr. ing. Creţu Gheorghe.

Student: Isăceanu Andreea
Grupa: 4504
Specializarea: IMFM
 Iaşi, 2010

Tema proiectului.

Sa se proiecteze tehnologia de fabricaţie prin injectare a reperului “bucşă

cilindrică” (fig. 1) în condiţiile unei producţii de serie mare. Reperul este fabricat din
P.V.C..

De − 38 [mm] Di − 28 [mm] L-32 [mm]

Etapa 1.: Calculul masei reperului.

Pentru determinarea numărului de cuiburi şi pentru a putea alege sistemul de
injectare este necesar să se determine masa reperului "bucşă conică".
m = ρ ⋅ V , unde:

2
ρ -este densitatea PVC-ului, în [g/cm 3 ],

ρ PVC = 1,4 [g/cm 3 ];

V- volumul reperului, în [cm 3 ]

V = Vext − Vint = π ⋅ R ext2 ⋅ H − π ⋅ R int2 ⋅ H = π ⋅ H (R ext2 − R int2 ) = π ⋅ 32(19 2 − 14 2 )

V = 16,579 [cm 3 ]
m = 1,4 ⋅ 66,316 =23.21[g]

Etapa 2: Alegerea maşinii de injectare.

La alegerea maşinii de injectare, în prima fază, se are în vedere ca volumul maxim
de injectare al maşinii să fie de cel puţin (10-15) ori mai mare decât volumul reperului
care se doreşte a fi obţinut (V). Dacă, parcurgând etapele următoare de proiectare,
calculele efectuate conduc la valori neacoperitoare pentru caracteristici ca de exemplu:
forţa de închidere, presiunea de injectare, dimensiunile maxime şi minime ale matriţelor
care se pot monta pe platourile de prindere ale maşinii etc, se alege o altă maşină de
injectare, cu caracteristici superioare.
Pentru exemplul analizat:

Vmin >13 ⋅ V, sau dupa inlocuire Vmin >13 ⋅ 16,579, adica Vmin >215,527[cm 3 ]

Se alege maşina de injectat MI 400/130.

Caracteristicile M.I. 400x130
-diametrul melc-piston standard 45 [mm];
-volumul maxim de injectare 240 [cm 3 ];
-presiunea maxima de injectare 175,5 [MPa];
-forta de inchidere 1300 [KN];
-viteza de injectare 40[mm/s];
-cep de plastifiere 80 Kg/h (22,2g/s)
-diametrul de gabarit al platourilor de prindere 600x600
-distanta dintre platoul de prindere (max-min) 360x140
-diametru inel de centrare al platoului (fix-mobil) 140x140
-cursa platoului de fixare mobil 350 mm

3
-diametrul maxim al matritei (orizontal-vertical) 360x360
-puterea 36 Kw

Etapa 3 : Calculul duratei totale a ciclului de injectare

Caracteristicile maşinii sunt:

- ciclul în gol, cu cursă minimă a platanului, t p =6 s ;

- viteza de deplasare a materialului q 1 =135 cm 3 /s.

Timpul de injectare (ti) se calculează cu relaţia:

V 16,579
ti = = = 0,123 [s]
q1 135

-timpul de menţinere a presiunii în matriţă (t m ) se stabileşte la valoarea de 5 secunde prin

comparaţie cu injectarea unor piese asemănătoare.
-timpul de răcire (t r ) se alege prin observarea injectării unor piese asemănătoare;
valoarea aleasă este de 20 secunde.

Timpul total de injectare devine astfel:

tT = ti + tm + tr + t p = 0,123 + 6 + 20 + 5 = 31,123 [s], ceea ce corespunde unei producţii

orare de 116 piese sau 3,21 kg/h.

Etapa 4: Calculul numărului de cuiburi

Se determină numărul de cuiburi ale matriţei de injectat, unde:
-capacitatea de plastifiere reală a maşinii de injectare, este
Kg 1000 g
G = 80 = 80 = 22, 2 [g/s]
h 360 s
-masa (m) a piesei, este masa netă a piesei înmulţită cu factorul de corecţie din tabelul
15.1, adică: m=1,1* 23.21 =25.531 [g]
- durata completă a ciclului de injectare, t T = 31,123 s,

4
 Numărul de cuiburi al matriţei de injectat se determină, în majoritatea cazurilor, în
funcţie de dimensiunile piesei care se doreşte a fi obţinută prin injectare şi capacitatea de
injectare a maşinii pentru care se proiectează matriţa.
G ⋅ tT 22, 2 ⋅ 31,123
n= = = 8, 269
3, 6 ⋅ m 3, 6 ⋅ 23, 21
Calculul numarului de cuiburi din punct de vedere economic.
N ⋅ tT ⋅ K
Numărul economic de cuiburi n e se calculează cu relaţia, ne = unde:
60 ⋅ c
- numărul de piese care urmează a fi fabricate, N = 20000 buc;
- durata completă a ciclului de injectare, t T = 31,491 s = 0,524 min ;
- retribuţia orară a operatorului, inclusiv asigurări sociale, impozit şi cheltuielile comune
ale secţiei de fabricaţie, K = 135000 lei/oră;
- costul execuţiei unui cuib,C = 720000 lei,
20000 ⋅ 0,518 ⋅135000
ne = =5,7 ≈ 6 cuiburi
60 ⋅ 720000
Se va proiecta o matriţă cu 6 cuiburi.

Etapa 5: Dimensionarea cuiburilor în funcţie de contracţia materialelor

plastice
Cmin + Cmax
C min =0,1%, C max =0,5% iar Cm ed = = 0,3%
2

În tabelul 1 sunt prezentate rezultatele dimensionarii cuiburilor matritei.

Tabelul 1
Dimensiunile piesei Dimensiunile şi toleranţele cuibului, [mm]
h, [mm]
h 1 =28 mm 28
H1 = =
0,3 28,084
1−
100
 0,5 0,1 
 100 − 100 
δ1 calculat > 28 ⋅   > 0, 056, δ1 adoptat = 0,08
 2 
 

5
 0, 2
∆1 = 0,08-28.084 ⋅ =0,024
100

h 2 =38 mm 38
H2 = =
0,3 38,38
1−
100
 0,5 0,1 
 − 
δ 2 calculat > 38 ⋅  100 100  > 0, 076, δ2 adoptat = 0,095
 2 
 
0, 2
∆ 2 = 0,095-38,38 ⋅ =0,018
100
h 3 32 mm 32
H3 = =
0,3 32,09
1−
100
 0,5 0,1 
 − 
δ 3 calculat > 32 ⋅  100 100  > 0, 064, δ3 adoptat = 0,085
 2 
 
0, 2
∆ 3 = 0,085-32,09 ⋅ =0,021
100

Etapa 6: Alegerea sistemului de injectare.

Deoarece configuraţia reperului este simplă, iar dimensiunile sunt reduse, pentru
alimentarea celor şase cuiburi se alege un sistem de injectare prin canale de distribuţie.

Dimensionarea canalelor de distribuţie

Se optează pentru canale de distribuţie cu secţiune circulară (figura 2) al căror
diametru se determină cu relaţia:
D = smax + 1,5 [mm]

-unde smax reprezintă grosimea maximă a peretelui piesei injectate, s max =5 mm.

6
 Fig. 2. Canale de distribuţie cu secţiune circulară

Prin înlocuire se obţine D = 5 +1,5 = 6,5 mm.

Canalul de distribuţie va avea diametrul de 6,5 mm.

Traseul canalelor de distribuţie este prezentat în figura 3.

Fig. 3. Traseul canalelor de distribuţie

După ce a fost reprezentat la scară traseul canalelor de distribuţie (vezi fig. 3) se

poate determina lungimea canalului de distribuţie
∆L = Lc + n + Lr = 180 + 6 + 16 = 276 mm=27,6 cm

unde:

7
-Lc este lungimea canalului central, în [mm];
-Lr - lungimea unei ramificaţii de la canalul central către cuib, în [mm];
-n - numărul de cuiburi.
Debitul topiturii de material plastic injectat prin canalul de distribuţie se
calculează cu relaţia Q = S ⋅ v [cm 3 /s]
unde:
-S este aria secţiunii de curgere, în [cm 2 ], exprimată în funcţie de diametrul canalului de
distribuţie;
-v viteza de injectare, în [cm/s]; din cartea maşinii de injectat, v = 4 cm / s.

După înlocuire, debitul va fi:

π ⋅ D2 π ⋅ 6,52
Q= ⋅v = ⋅ 4 = 132, 73 [cm 3 /s].
4 4
Se determina pierderile de presiune in canal
2 ⋅ K ⋅ ∆L ⋅ Q
∆p = [daN/cm 2 ] ,
π ⋅R 3

∆ p = 59,59 [daN/cm 2 ] = 5,595 Mpa

Se determina viscozitatea dinamică a topiturii, după ce în prealabil se determină

efortul unitar de forfecare şi respectiv viteza de forfecare sau reopanta:
6,5
∆p ⋅ R 72, 22 ⋅
τ= = 2 = 107,58 [daN/cm 2 ]=10,758 [Mpa]
2⋅ K 2 ⋅ 0,9
4 ⋅ Q 4 ⋅132, 73
γ= = = 4,92 s −1 ;
π ⋅ R3  6,5 
3

π 
 2 
τ 107,58
µ= n = = 48, 49 daN ⋅ s/cm 2 .
γ 4,920,5

Dimensionarea digului
Pentru dig se alege varianta constructivă - dig circular (fig. 4) care asigură
separarea completă a reţelei de piesa injectată.

8
 Fig. 4. Dig de formă circulară

Pentru forma constructivă aleasă, conform recomandărilor se pot da valori

orientative. În cazul de faţă având un dig cu secţiune circulară se aleg următoarele valori
pentru:
-lungimea digului, L = 2 mm;
-diametrul alezajului, d = 3 mm

Etapa 7: Calcule de rezistenţă.

1.Calculul presiunii interioare de injectare şi a forţei de închidere a matriţei
Presiunea interioară din cuibul matriţei va fi exprimată în funcţie de presiunea
exterioară a maşinii de injectat, pe = 1755 daN/cm2
pi = 0,5 ⋅1755 = 877,5 [daN/cm 2 ]

Pentru a calcula forţa de închidere a matriţei este necesar să se determine aria

efectivă a proiecţiei piesei şi a reţelei de injectare pe planul de separaţie al matriţei
A efpr = n ·Aefp + Aefr

unde:
-n este numărul de cuiburi;
-Aefp - aria efectivă a proiecţiei piesei;
-Aefr - aria efectivă a proiecţiei reţelei de injectare
Aefr =2 * A1 + 6 * A2 + A3 = 2 * A1 + 6 * (A21 + A22) +A3 =
2*A1 + 6 (A1 + A22) + A3 = 8 * A1 + 6 * A22 + A3 =

 π *3.252 
8*   + 6*(12,5*6,5) + (172,5*6,5) = 1742, 48
 2 

9
 Fig. 5. Aria efectivă a proiecţiei reţelei de injectare

După înlocuire se obţine

π
Aefpr = 6 ⋅ (382 − 282 ) + 1695,98 = 4851, 08 mm2 = 48,51 cm2
4
Forţa interioară maximă de injectare se determină cu relaţia
Fmax = (0,4 ÷ 0,6) · pe ·Aefpr = 0,5·1755· 48,51= 42567,52daN

Forţa de închidere a matriţei se determină folosind relaţia

Fi = (1,1÷1,2) · Fmax = 1,1· 42567.525 = 46824.2775daN = 468,24kN

Forţa de închidere calculată este mai mică decât forţa de închidere asigurată de
maşina de injectare aleasă (Fim =1300 kN).
Fi < Fim , 468,24 kN < 1300 kN.

2. Dimensionarea poansoanelor
Poansoanele matriţei au secţiune circulară, sunt solicitate la încovoiere iar tipul de
încărcare prezentat în figura 6 este determinat de faptul că injectarea se face din lateral, la
capătul poansonului;

Fig. 6.
Incărcarea poansonului rezultată din injectarea laterală la capătul poansonului
Pentru dimensionare se aplică relaţia urmatoare unde:
M - momentul de încovoiere, se determină conform tipului de încărcare existent
(H = 32,09 mm = 3,209 cm)

10
 2 ⋅ pi ⋅ H 2 2 ⋅ 877,5 ⋅ 3, 2092
M= = = 6024.14 daN/cm
3 3
Wef - modulul de rezistenţă la încovoiere, (d = 28.084 mm = 2,8 cm) este
π ⋅d3
Wef = ≈ 0,1 ⋅ d 3 = 0,1 ⋅ 2,83 = 2,19 cm3
32
τ a - este efortul unitar adimisibil la încovoiere, iar pentru materialul din care este

confecţionat poansonul, OSC8, τ a = (3000 ÷ 5000) daN/cm2; după înlocuiri

M 6024.14
τ ef = = = 2750, 74 daN/cm 2
Wef 2,19
τ ef = 2750, 74 daN/cm 2 = 275, 074 MPa ≤ τa = 3000daN/cm2 = 300 MPa.

Etapa 8: Alegerea sistemului de răcire

Alegerea sistemului de răcire pentru placa de formare şi poanson.

Diametrul poansoanelor fiind relativ mic, doar placa de formare va fi prevăzută cu
sistem de răcire. Dimensionarea constructivă impune ca diametrul canalelor de răcire să
fie d = 11 mm iar traseul canalelor să aibă forma şi dimensiunile din figura 9.

11
 Fig. 9. Traseul canalelor de răcire

Transferul de căldură între materialul plastic şi matriţă.

Se determină cantitatea de căldură Q, cedată de materialul plastic din cuibul
matriţei corpului matriţei, unde:
- masa pieselor injectate, inclusiv reţeaua de injectare se determină ca fiind
π ⋅ D2
m = 6 ⋅ m p + vr ρ = 6 ⋅ mp + ∆L ⋅ ⋅ρ ,
4
în care:
mp este masa unei piese, mp = 23.21 g;
ΔL - lungimea canalului de distribuţie, ΔL = 269 mm = 26,9 cm;
D - diametrul canalului de distribuţie, D = 6,5 mm = 0,65 cm, iar după înlocuiri
π ⋅ 0, 652
m = 6 ⋅ 23,21 + 26,9 ⋅ ⋅1, 4 = 163, 01 [g]=0,16[Kg]
4
-se determină entalpia materialului plastic la intrarea în matriţă, H2, în [kcal/kg],
având în vedere că temperatura materialului plastic la intrarea în matriţă este
Ti= (260-290)° C, H2 = 65 kcal/kg;
- se determină entalpia materialului plastic la demulare, H1 în [kcal/kg], având în
vedere că temperatura în matriţă, la demulare, este Tr = (80-110)°C, H1 =18kcal/kg.
După înlocuiri
Q = m⋅(H2−H1)=0,16(65−18)=7,52 kcal.

Transferul de căldură între matriţă şi mediul de răcire

Transferul termic de la matriţă la mediul de răcirere se face prin convecţie. Pentru
calculul coeficientul de transfer de căldură al mediului de răcire, se va stabili mai întâi
natura regimului de curgere, calculându-se cu relaţia numărului lui Reynolds
102
2600 ⋅
W ⋅d 3600 = 3944,9
Re = T c =
vt 1,19 ⋅10−2
unde:
- viteza medie de răcire, wT ≥2300 m/h, wT = 2600m/h;
- diametrul canalului de răcire, dc = 0,65 cm ;

12
 - viscozitatea cinematică a apei ulilazată ca mediu de răcire, νT =1,19·10-2 St.
Deoarece Re =3944,9 regimul de curgere este turbulent iar coeficientul de transfer
de căldură al mediului de răcire se va determina cu relaţia
λt 0,58
αT = 0, 04 ⋅ ( Pe )0,75 = 0, 04 ⋅ −3
(60830,358)0,75 = 13,824 ⋅103 W/(m2 ⋅ K)
dc 6,5 ⋅10
unde:
- λT este conductibilitatea termica a apei utilizata ca mediu de racire, λT= 0,58 W/
(m2·K);
- dc, diametrul canalului de racire dc= 6,5·10-3m;
- criteriul lui Peclet se calculeaza cu relatia
Pe = Re ⋅ Pr = 3944,9 ⋅15,42 = 60830,358,
in care:
Re, numărul lui Reynolds, Re = 3944,9;
Pr, numărul lui Prandl se determină ca fiind
C p ⋅υT 75, 2 ⋅1,19 ⋅10−2
Pr = = = 15, 42
KT 0,58
unde:
- Cp, căldura specifică a apei, Cp = 75,2 J/(mol • K);
- νT, viscozitatea cinematică a apei, νT =1,19•10-2 St;
- KT, conductivitatea termică, KT = 0,58 J /(m • s • K).
După înlocuiri se obţine
Qt = α t ⋅ st (TpT − TT ) = 13,824 ⋅103 ⋅ 0, 017 ⋅ (303 − 333) = −7050 cal=-7,05 Kcal

unde:
- coeficientul de transfer de căldură al mediului de răcire,
α T = 13,824 ⋅103 W / (m 2 ⋅ K);
- suprafaţa activă a canalelor de răcire, ST, se calculează în funcţie de lungimea
canalelor, Lcr şi diametrul acestora dc :
Lc = 4 ⋅150 + 3⋅82 = 846mm;
ST =L c (π ⋅ dc )=846 ⋅ π ⋅ 6,5=17275,618mm 2 =0,017 m2 ;

- temperatura canalului de răcire la perete T T=30°C, T T =303 K;

Ρ Ρ

13
 - temperatura mediului de răcire T = 60° C, T =333 K .
T T

Transferul de căldură în interiorul matriţei

Cantitatea de căldură QE, transferată de la matriţă la mediul înconjurător
(platourile maşinii şi aer) se determină cu relaţia
4 4
T   303 
QE = −QR = − SM ⋅ e ⋅ C0 ⋅  Ms  = −0, 424 ⋅ 6.5 ⋅10−3 ⋅ 5, 6697 ⋅   = −1,31 Kcal
 100   100 
unde:
- suprafaţa liberă a matriţei în contact cu aerul înconjurător, SM , se determină
având în vedere că cele trei dimensiuni de gabarit ale matriţei sunt L = 340mm, l = 120
mm, H = 160 mm,
SM =2(L ⋅ l)+2(L ⋅ H)+2(l ⋅ H)=2[(340 ⋅180)+(340 ⋅160)+(180 ⋅160)]424800 mm 2 = 0, 424 m2

-coeficientul de emisie, e = (6 ÷ 7) ·10-3m 2 , e = 6,5·10-3 m2 ;

2 4
- constanta Stefan-Boltzman, C0 =5,6697 W/(m K )
- temperatura la suprafaţa matriţei, TMs = 30° C, TMs = 303 K.
Inlocuind valorile lui Q, QE, şi QT obtinem
Q+Q E +QT = 8,39 - 7,05 - 1,31 = 0,03 ≈ 0.

Determinarea timpului de răcire prin calcul

Grosimea peretelui reperului injectat este s=5mm, astfel încât timpul de răcire se
poate determina prin calcul folosind relaţia:
A ⋅ s 2 0, 61 ⋅ 0,52
tr = = = 79, 42 [s]
4 ⋅ a 4 ⋅ 4,8 ⋅10−4
unde:
- coeficientul A, se alege, A = 0,61, în funcţie raportul
Tp − TM 70 − 30
= = 0, 25
T0 − TA 200 − 40
In care:
T0 - temperatura iniţială de prelucrare a materialului plastic, T0 =200°C;

14
 TM - temperatura medie a matriţei, TM = 30°C;
Tp - temperatura maximă în mijlocul piesei injectate la aruncare, Tp = 70° C ;
TA- temperatura medie la aruncarea din matriţă a piesei injectate, TA = 40° C,
s - grosimea peretelui piesei injectate [cm], s = 0,5 cm;
a - coeficient de difuzivitate termică, a = 4,8 • 10-4cm2 / s

Etapa 9: Alegerea sistemului de aruncare

Pentru a putea alege sistemul de aruncare se calculează forţa de demulare.
Deoarece piesa este de formă tubulară forţa de demulare se determină cu relaţia
urmatoare în care se elimină termenul (k ·ΔCv)
c %  0,3 
FD = 2 ⋅ µ ⋅ E  1  ⋅ a ⋅ π ⋅ l = 2 ⋅ 0,1 ⋅ 23 ⋅103   0.5 ⋅ π ⋅ 3, 2 = 69,36 [daN]
 100   100 
Unde:
- contracţia liniară, C1 = 0,3%;
- coeficientul de frecare dintre material şi miez, μ= 0,1;
- modulul de elasticitate al materialului plastic la temperatura de demulare,
E = 23 • 103daN/cm2;
- grosimea peretelui, a = 0,5 cm;
- lungimea piesei, l = 3,2 cm;

Se alege un sistem de aruncare cu placă dezbrăcătoare (fig. 12). Tija aruncătoare (11)
este acţionată de tamponul maşinii de injectare şi prin intermediul plăcilor (7) şi (8)
determină deplasarea tijelor intermediare (12). Acestea acţionează placa dezbrăcătoare
(2) care vine în contact cu suprafaţa frontală a piesei pe care o extrage de pe poansonul
(3) în timpul cursei de aruncare. Coloanele (13) şi bucşele de ghidare (14) ghidează placa
dezbrăcătoare în timpul cursei de aruncare şi retragere. La închiderea matriţei, placa
dezbrăcătoare este readusă în poziţia iniţială datorită contactului cu partea fixă a matriţei
de injectat.

15
 Fig. 12. Sistem de aruncare cu placă dezbrăcătoare: a, b - poziţii de aruncare;
1 - bucşă de ghidare 2 - placă dezbrăcătoare; 3 - poanson; 4 - placă intermediară;
5 - placă; 6 - placă mobilă; 7 - placă fixare tije eliminatoare;
8 - placă fixare tijă aruncătoare; 9 - şurub; 10 - bucşă; 11 - tijă aruncătoare;
12 - tijă intermediară; 13 - coloană de ghidare;
14 - element de reţinere; 15 - bucşă de ghidare; 16 - piese.

16
Alegerea sistemului de centrare şi conducere

Pentru centrarea părţii fixe şi a celei mobile a matriţei în raport cu platoul fix şi
mobil al maşinii de injectat se aleg soluţiile constructive prezentate în figurile 13 şi 14

Fig. 13. Centrarea matriţei în partea fixă:

1 - platoul fix al matriţei;
2 - inel de centrare;
3 - placă de prindere a matriţei.

Fig. 14. Centrarea matriţei în partea mobilă:

1 - platoul mobil al matriţei;
2 - bucşă de ghidarere;
3 - tijă aruncătoare; 4 - şurub.

Pentru centrarea şi ghidarea plăcilor matriţei de injectat se folosesc ştifturi

cilindrice şi coloane de ghidare. Soluţia constructivă aleasă este prezentată în fig. 15.

17
 Fig. 15. Soluţie constructivă de centrare: 1 - ştift de centrare; 2 - bucşă de ghidare;
3 - placă de formare; 4 - placă de formare; 5 - coloană de ghidare; 6 - şurub de prindere;
A - partea fixă a matriţei; B - partea mobilă a matriţei.

Plasarea sistemului de ghidare se face pe diagonala matriţei. In figura 16 se

prezintă poziţia ştifturilor de centrare şi a şuruburilor de prindere.

Fig. 16. Poziţionarea elementelor de centrare şi fixare în plăcile unei matriţe

dreptunghiulare cu două coloane de ghidare

18
Etapa 10:Schiţa matriţei

Descriere şi funcţionare
In figura 17 este prezentată matriţa de injectat reperul „bucşă", care cuprinde
majoritatea elementelor componente întâlnite la construcţia matriţelor de injectat. Este o
matriţă complexă, cu 6 cuiburi, cu sistem de injectare cu canale de distribuţie şi cu sistem
de răcire.
Matriţa are două plane de separaţie, (I-I) şi (II-II). După injectare, matriţa se
deschide în planul de separaţie (I-I). în timpul acestei faze, datorită contracţiei pe miezul
(6), produsul este extras din locaşul de formare (2). Concomitent, elementul de reţinere
(18) extrage culeea din duza (24). Desprinderea produsului de pe miezul (6) are loc în
timpul deschiderii matriţei în planului de separaţie (II-II) şi este efectuată de placa
extractoare (5), în urma tamponării tijei centrale (14) în opritorul maşinei de injectat.
Legătura între tija centrală (14) şi placa extractoare (5) se face prin intermediul plăcilor
(10) şi (11) şi a tijelor intermediare (15). Miezul (6) este fixat între plăcile (19) şi (7).
Deschiderea matriţei în planul de separaţie (II-II) poate fi reglată prin modificarea
poziţiei şurubului tampon de la opritorul maşinei de injectat.

Alegerea materialelor folosite la confecţionarea reperelor care compun matriţa

Oţelurile utilizate la confecţionarea elementelor matriţelor de injectat trebuie să
îndeplinească următoarele condiţii:
- prelucrabilitate bună;
- calitate bună a suprafeţei;
- tratamente termine simple;
- deformaţii reduse.
In tabelul 2 sunt prezentate materialele din care sunt confecţionate elementele
constructive ale matriţei din figura 17.

19
Tabelul 2
Materiale folosite la executia reperelor care compun matrita din fig 17

20
21