PROIECT

Mase plastice
Să se proiecteze tehnologia de fabricaţie prin injectare a reperului din figură.

Capitolul I
Calculul masei reperului.

m = v⋅∫

Unde:

∫ -densitatea: ∫ = 1.20cm 2

v-volumul: v = 56,272cm 3

m-masa: m = 56,272 ⋅ 1.20 = 67.52 g

Alegerea maşinii de injectare.

La alegerea maşinii de injectat se va ţine cont de volumul maxim de injectare, acesta
trebuie sa fie cel puţin 10÷15 mai mare decât vreper .

v min ≥ 13 ⋅ v = 10 ⋅ 67.52 = 675.2cm 3

Din tabelul 6.1 pagina 157 aleg maşina de injectat MI 1000/335 cu următoarele
caracteristici tehnice:

-diametru melc piston STAS=60;

-volumul maxim de injectare v max = 764cm ;

3

-presiunea de injectare maximă p = 176 MPa ;

-forţa de închidere F = 3350 KN ;

-viteza de injectare v = 70mm / s ;

-capacitatea de plastifiere G = 110 Kg / h ;

-dimensiuni gabarit 900/900;

-distanţa dintre platouri de prindere 600/280m;

-diametru inel centrare 200/200;

-cursa platoului de prindere mobil 500mm;

-dimensiunea maximă a matriţei 520/520

-puterea instalată P = 72 Kw ;

Calculul duratei totale a ciclului de injectare.

tT = tu + tr + t p rel. 16.1 pag. 369

Unde:

tu - timp umplere;

t P - timp pauză;

t r - timp răcire;

tT - timp total;

v 56,272
ti = = = 0.416 s
q1 135

Unde:

q1 -viteza de deplasare a materialului rel. 16.8 pag. 372

t P = 6s

t P -ciclul in gol, cursa minima a platoului;

tT = 0,416 + 6 + 20 + 5 = 31,416 s

Ceea ce corespunde unei producţii orare de 116 piese sau 3,21 Kg/h.
Calculul numărului de cuiburi.
1000 g
G = 110 Kg / h = 110 = 30.55 g / s tab. 6.1 pag. 157
3600 s

Unde:

G-capacitatea de plastifiere;

Masa unei piese injectate este masa netă înmulţită cu factorul de corecţie care in cazul
nostru este 1,05 tab. 16.1 pag. 373;

m = 1,05 ⋅ 67.52 = 70.89 g

Numărul de cuiburi:

G ⋅ tT 30.55 ⋅ 31.416
n= = = 3,76 ≈ 4buc. rel. 16.9 pag. 372
3,6 ⋅ m 3,6 ⋅ 70.89

Numărul economic de cuiburi:

N ⋅ tT ⋅ K
ne = rel. 16.10 pag. 373
60 ⋅ C

Unde:

N-numărul de piese ce urmeaza a fi fabricate N=20000buc.

K-retribuţia orală, CAS, TVA, ect. K=135000lei/h

C-cost de execuţie a unui cuib C=720000lei/h

20000 * 0.52 * 17000

ne = = 1.3 ≅ 1 buc
60 * 2300000

Dimensiunea cuiburilor in funcţie de contracţia materialului plastic.

Cmin + Cmax
Cmed = rel. 16.12 pag. 375
2

Cmed - contracţia medie

C min = 0.5% , C max = 0.7 %

0.5 + 0.7
C med = = 0.6 %
2
 h
H= rel. 16.13 pag. 375
1 − Cmed

H - dimensiunea cuibului

Cmax − Cmin
∆ = ∫ −H ( )
2

Cmax − Cmin
∫ >H ⋅( ) rel. 16.14 pag. 375
2

h H ∫ ∆

22 22,79 0,34 0,4 0,35

48 49,74 0,74 0,8 0,7

46 47,66 0,71 0,72 0,62

7 7,25 0,1 0,11 0,09

2 2,07 0,03 0,32 0,31

31 32,12 0,48 0,5 0,43

53 54,92 0,82 0,83 0,72

3 3,10 0,04 0,05 0,04

8 8,29 0,12 0,23 0,11

7 7,25 0,1 0,11 0,09

41 42,48 0,63 0,64 0,55

10 10,36 0,15 0,2 0,17

18 18,65 0,27 0,3 0,26

36 37,30 0,55 0,6 0,52

25 25,9 0,38 0,4 0,34

Alegerea sistemului de injectare

 Având o configuraţie simplă aleg varianta „injectare prin canale de distribuţie”.

D = S max + 1,5 rel. 16.110 pag. 416

S max = 10 mm

D = 11.5mm

∆ L = Lc + n ⋅ Lr unde: Lc - lungime canal central

Lr - lungime ramificaţie

∆ L = 300 + 4 ⋅ 16 = 364 mm = 36,4cm

Debitul topiturii:

Q = S ⋅V rel. 16.111 pag. 416

Unde:

S – aria secţiunii de curgere;

V – viteza de injectare;

πD 2 π ⋅ 11.5 2 ⋅ 7
Q= ⋅v = = 726.71cmm 3 / s
4 4

Pierderile de presiune din canal:

2K ⋅ ∆ L ⋅ Q
∆P = rel. 7.8 pag.
π ⋅ R3

2 ⋅ 0,9 ⋅ 36,4 ⋅ 726.7

∆P = = 814.82daN / cm 2 = 81.48MPa
3,14 ⋅ (2.65) 3

-efortul unitar de forfecare:

∆P ⋅ R
τ= rel. 7.15 pag.169
2K

81.48 ⋅ 2.65
τ = = 119.95MPa
2 ⋅ 0,9

-viteza de forfecare:
 4⋅Q 4 ⋅ 726.71
γ = = = 49.74 s −1
π ⋅R 3
3,14 ⋅ (2.65) 3

-vâscozitatea dinamică:

τ
u= rel. 7.12 pag.
γn

τ 49.74
µ= = = 20.30daN * s / cm 2
γ n
2.45

Dimensiunea digului
Pentru dig alegem varianta constructivă, dig circular, care asigură separarea completă a
reţetei de piesa injectată.

L = 2mm d = 3mm

Calculul de rezistenţă.

Calculul pi şi F inchidere matriţă

pi - presiunea interioară din cuibul matriţei pi = 0,5 ⋅ pe rel. 16.16 pag. 375

Unde:

pe - presiunea exterioara a matriţei de injectat; p e = 1200 ...1500

pi = 0,5 ⋅ 1300 = 650 daN / cm 2

Fmax = (0,4...0,6) ⋅ pe ⋅ Aef pr rel. 16.17 pag. 375

Fi = (1,1...1,2) Fmax rel. 16.18 pag. 376

Aef pr = n ⋅ Aef p + Aef r

Unde:

Aef p - aria efectivă a proiecţiei piesei;

Aef r - aria efectivă a proiecţiei reţelei;

Aefpr = n * Aefp + Aefr = 4 *

3.14
4
( )
* 40 2 − 30 2 + 645 = 5041mm 2 = 50.4cm 2

Aefr = 2 * A1 + 6 * A2 + A3 = 2 * 0.355 + 6 * 0.09 + 0.355 = 645mm

Fmax = (0,4...0,6) ⋅ p e ⋅ Aef pr = 0.5 ⋅ 1300 ⋅ 50.4 = 32760 daN

Fi = 1,15 ⋅ 32760 = 37674 daN = 376.74 KN

Fi = 376.74 KN Fim = 3350 KN Fi < Fim 376.74<3350

Verificarea operaţiei de închidere a matriţei.

Aef Si = Aef St − Aef pr rel. 16.20 pag. 376

Aef Si - aria efectivă a suprafeţei de inchidere;

Fi
ASi = σ a = (1200...1600)daN / cm 2
σa

σ a -rezistenţa admisibilă a oţelului din care este confecţionată placa de formare;

Fi 37674
= = 26.91cm 2
σa 1400

AefSi = AefSt − Aedpr = 140 * 110 − 5041 = 10359 mm 2 = 103.5cm 2

Condiţia Aef Si > ASi ⇔ 103.5 > 26.91

Dimensionarea plăcilor de formare.

 σ a + 0,7 ⋅ pi
D=d⋅ rel.16.23 pag. 378
σ a − 1,3 ⋅ pi

σ a = 2500 daN / cm 2 (OSC 8)

d - diametru cuib; d = 5,5cm pi = 650 daN / cm 2

2500 + 0,7 ⋅ 650

D = 5,5 ⋅ = 7,35cm
2500 − 1,3 ⋅ 650

Verificarea plăcilor de formare.

pi ⋅ d ( D 2 + d 2 )
f = +ν
2E (D 2 − d 2 )

f - săgeata unei plăci de formare supuse la pi ;

ν - coeficientul de contracţie transversală; ν = 0,3

650 ⋅ 5,5 (7,35 2 + 5,5 2 )

f = + 0,3 = 0,029 mm
2 ⋅ 2,1 ⋅ 10 6 (7,35 2 − 5,5 2 )

Deci f < (0,03...0,06)mm ⇒ nu vor apărea bavuri.

Dimensionarea puansonului.

2 pi ⋅ H 2 2 ⋅ 650 ⋅ 2,28 2
M= = = 2252,64daN ⋅ cm
3 3

M - momentul de incovoiere;

π ⋅ d 3 3,14 ⋅ 2,283
Wef = = = 1,16cm3
32 32

Wef - modul de rezistenţă la incovoiere;

σ a - efort unitar la incovoiere; σ a = (3000...5000 )daN / cm 2

M 2252,64
σ ef = = = 1941,93daN / cm 2
Wef 1,16

σ ef < σ a 1941,93<3000

Deformarea poansoanelor.
Calculul deformaţiei maxime a poansonului.

Pc ⋅ H ⋅ d 32 ⋅ H 2 10,4
f = ( + C1 ⋅ ) rel. 1672 pag.388
E⋅d 15 ⋅ π ⋅ d 2
3⋅π

C1 = 1 ct. Deoarece d>10

Pc - contrapresiunea pe faţa opusă;

Fi Fi 37674
Pc = = = = 1183.24daN / cm 3
n ⋅ Ap π ⋅d 2
2,6 2
n⋅ 6 ⋅π ⋅
4 4

1183.24 ⋅ 2,28 ⋅ 2,5 32 ⋅ 2,28 2 10,4

f = ( + ) = 0,001 ⋅ 1,669 = 0,001mm
2,1 ⋅ 10 ⋅ 2,5
6
15 ⋅ 3,14 ⋅ 2,5 2
3 ⋅ 3,14

Alegerea sistemului de răcire.

Alegerea sistemului de răcire pentru placa de deformare şi poanson. Schema.

Transferul de căldură Între materialul plastic si matriţă.

π ⋅ D2
m = n p + Vr ⋅ ∫ = 6 ⋅ m p + ∆ L ⋅ ⋅∫
4

m - masa pieselor injectate;

3,14 ⋅ 0,5 2
m = 6 ⋅ 67.52 + 36,5 ⋅ ⋅ 0,94 = 405.12 + 6.8 = 411.92 g = 0,411Kg
4

Cantitatea de căldură: Q = m( H 2 − H 1 ) = 0,411 ⋅ (65 − 18) = 19.317 kcal

Transfer de căldură între matriţă şi mediul de răcire.

WT ⋅ d c
Re =
νT

Re - numărul lui Reynolds 10.9 pag. 358

WT - viteza medie de răcire; WT >2300m/h WT = 2600 m / h

d c - diametru canal de răcire;

ν T - vâscozitatea cinematică a apei; ν T = 1,19 ⋅10 −2

 10 2
2600 ⋅ ⋅ 0,6
3600 - regim de curgere turbulent;
Re = −2
= 3641,45
1,19 ⋅10

λT
α T = 0,04 ( pe ) 0,75 rel.10.8 pag.258
dc

λT - conductibilitatea termică a apei; λT = 0,58W / mk

Pe - criteriul lui Pedet;

α T - coeficient de transfer de căldură;

Pe = Re ⋅ Pr rel. 10.7 pag. 258

Pe = 3641,45 ⋅ 15,42 = 56151,26

c p ⋅ν T 75,2 ⋅ 1,19 ⋅ 10 −2
Pr = = =56151.26
KT 0,58

Pr - numărul lui Prandl;

c p - căldura specifcă a apei; c p = 75,2 J / Kmol

K T - conductibilitatea termică a apei; K T = 0,58 J / m ⋅ s ⋅ k

QT = α T ⋅ ST (T pi ⋅ TT ) rel. 10.5 pag. 257

0,58
α T = 0,04 ⋅ (56151,26) 0,75 = 14,104 ⋅ 10 3W / m 2 ⋅ k
6 ⋅ 10 −3

Lc = 4 ⋅ 200 + 3 ⋅ 108 = 1124 mm

ST = Lc ⋅ (π ⋅ d c ) = 1124 ⋅ 3,14 ⋅ 6 = 21176,16mm 2 = 0,021m 2

ST - suprafata activă a canalelor de răcire;

T p T = + 0 - canal de răcire la perete; T p T = 30 0 C = 303 0 K

TT = + 0 mediul de răcire; TT = 60 0 C = 3330 K

Transfer de căldură în interioarul matriţei.
E
Cantitatea de căldură Q , transferată de la matriță la mediul înconjurător (platourile

mașinii și aer) se determină cu relația (10.12)

E R
Q = -Q = kcal

unde:

M
- suprafața liberă a matriței în contact cu aerul înconjurător, S , se determină având în

vedere că cele trei dimensiuni de gabarit ale matriței sunt L =340mm, l =120mm (vezi figura

16.59), H =160mm.
2 2
M
S = 2(L H) + 2(L H) + 2(l H) =424800mm =0.424m ,
-3 2 -3 2

- coeficentul de emisie, e =(6÷7)*10 m e =6.5*10 m ;

2
0
- constanta Stefan-Boltzman, C =5.6697 W/(m K);

Ms Ms
- temperatura la suprafața matriței, T = 30 C, T = 303 K.

E T
Înlocuind valorile lui Q, Q , și Q în relația 910.20

E T
Q + Q + Q = 8.39-7.05-1.31=0.03 ->0

Determinarea timpului de răcire prin calcul

Grosimea peretelui reperului injectat este s =5mm, astfel încât timpul de răcire se poate

determina prin calcul folosind relația (10.16)

A⋅ s2 0.61 ⋅ 0.5 2
tr = = = 79.42 s
4⋅a 4 ⋅ 4.8 ⋅ 10 −4
unde:

- coeficintul A, se allege din tabelul 10.4, A = 0.61 ,în funcție de raportul

Tp − TM 70 − 30
= = 0.25
To − TA 200 − 40

în care:

T0 - temperatura inițială de prelucrare a materialului plastic (figura 4.19), T0 = 200°C;

TM – temperatura medie a matriței (figura 4.19), TM =30°C;

Tp – temperatura maximă în mijlocul piesei injectate la aruncare, Tp =70°C;

TA – temperatura medie la aruncarea din matriță a piesei injectat, TA =40°C;

s – grosimea peretelui piesei injectate [cm], s = 0.5 cm;

a – coeficintul de difuzivitate termică (tabelul 10.50), a = 4.8 ⋅ 10 −4 cm2/s.

Alegerea sistemului de aruncare

Pentru a putea alege sistemul de aruncare se calculează forța de demulare. Deoarece
piesa este de formă tubulară (vezi figura 8.3,a) forța de demulare se determină cu relația (8,6)
în care se elimină termenul (k Cv)

 C1 (%)  3  0.3 
FD = 2 ⋅ µ ⋅ E  a ⋅ π ⋅ 1 = 2 ⋅ 0.1 ⋅ 23 ⋅ 10  0.5 ⋅ π ⋅ 3.6 = 78.03daN
 100   100 

unde:

- contracția liniară, C1 =0.3%

- coeficintul de frecare dintre material și miez, μ =0.1[14]

- modulul de elasticitate al materialului plastic la temperatura de demulare, E =2200

daN/cm2 (tabelul 3.7)

- grosimea peretelui, a =0.5cm;

- lungimea piesei, l =3.6cm;

Alegerea sistemului de centrare și conducere

 Pentru centrarea părții fixe și a celei mobile a matriței în raport cu platoul fix și mobil
al mașinii de injectat se aleg soluțiile constructive în figura de mai jos.

Centrarea matriţei în partea fixă:

1-platoul fix al matritei; 2-inel de centrare; 3-placa de prindere a matritei.

 Centrarea matritei in partea mobile

1-platoul mobil al matritei; 2-bucsa de ghidare; 3-tija aruncatoare; 4-surub.

Pentru centrarea și ghidarea plăcilor matriței de injectat se folosesc știfturi cilindrice și

coloane de ghidare.

Schița matriței

Descriere și funcționare
În figura 16.70 este prezentată matrița de injectat reperul bucșă, care cuprinde
majoritatea elementelor componente întâlnite la construcția matrițelor de injectat. Este o
matriță complexă, cu 4 cuiburi, cu sistem de injectare cu canale de distribuție și cu sistem de
răcire.

Matrița are două plane de separație, (I-I) și (II-II). După injectare, matrița se deschide
în planul de separație (I-I). În timpul acestei faze, datorită construcției pe miezul (6), produsul
este extras din locașul de formare (2). Concomitent, elementul de reținere (18) extrage culeea
din duza (24). Desprinderea produsului de pe miezul (6) are loc în timpul dechiderii matriței în
planul de separație (II-II) și este efectuată de placa extractoare (5), în urma tamponării tijei
centrale (14) în opritorul mașinii de injectat. Legătura între tija centrală (14) și placa extractoare
(5) se face prin intermediul plăcilor (10) și (11) și a tijelor intermediare (15). Miezul (6) este
fixat între plăcile (11) și (7). Deschiderea matriței în planul de separație (II-II) poate fi reglată
prin modificarea poziției șurubului tampon de la opritorul mașinei de injectat.
 8.11. Alegerea materialelor folosite la confecț ionarea reperelor care compun
matriț a

Oțelurile utilizate la confecționarea elementelor matrițelor de injectat trebuie să

îndeplinească următoarele condiții:

- prelucrabilitate bună;

- calitate bună a suprafeței;

- tratamente termice simple;

- deformații reduse.

În tabelul 16.9 sunt prezentate materialele din care sunt confecționate elementele
constructive ale matriței din figura 16.70.

Fig. 16.70. Matriţă de injectat „bucşă”

Tabelul 16.9.

Materiale folosite la execuția reperelor care compun matrița din figura 16.70.
 8.12. Simularea injectării

În analiza cu element finit s-au folosit pentru discretizarea celor șase repere bucșă
23652 elemente de tip tetraedru cu patru noduri, respectiv 11826 noduri [25] (fig. 16.71).