ECHIPAMENTE SI TEHNOLOGII DE

FABRICATIE
PROIECT

Student: Baboi Ionuț

Facultate: FIMMM, MCT, 4141
ETAPA I
TEMA PROIECT:
Sa se proiecteze procesul tehnologic de executie al reperului Poanson din desenul
anexat (Anexa 1) in conditiile unei productii de serie mica (n = 100 bucati).
Studiul desenului de executie:
Analizind desenul de executie al piesei propuse pentru realizarea se constată urmatoarele:
-proiectia si cele doua sectiuni nu sunt suficiente pentru definirea totala a formei piesei
-numarul de cote nu este sufficient pentru executia si verificarea piesei
-lipsesc tolerantele si rugozitatile pentru definirea piesei

Materialul din care este facuta piesa este din aliaj Al Cu4MgSi

ALIAJ: EN AW - 2017 ISO: Al Cu4MgSi

Duritate HB= 75

S-a investigat evoluția texturii cristalografice din aliaj de aluminiu din Al Cu4MgSi în
timpul procesării termo-mecanice.
În timpul călirii, structura ca si grup este ca si rupta de nucleu și de creșterea altor orientări.
Recoacerea intermediară, de asemenea aduc particule intermetalice, care reduce orice efect de
fixare a particulelor și promovează nuclearea stimulată de particule în timpul tratamentului final
de solutionare, ducând la o textură oarecare, care minimizează legatura în temperamentul T4
final.

**Aplicabilitate: *În componente structurale cu rezistenţă ridicată: aeronave, echipamente

militare, nituri.

**Caracteristici: *Rezistenţă mecanică ridicată, aliaj dur. Proprietăţi de aşchiere şi rezistenţă

excelente

**Precautii si avertismente: *Nu se recomanda anodizari decorative.

**Posibile forme de produs: *Placi, bare.

Parametrii mecanici:

Tratamentul termic:
-Temperatura de racire: 380 - 420 °C
- Timpul de racier: 2-3h
- Condiții de răcire: > 250 °C: ≤ 30°C h ≤ 250 °C: air

Calirea: Proprietati fizice:

Recoacere: 495 – 505 °C -densitate: 2.8 g / cm3
Îmbătrânirea naturala: 5-8 zile -domeniul de solidificare: 512 – 650 °C
-conductivitate termica: 130 - 200
W / (mK)
-modulul elasticitatii: 72,500 MPa
-modulul de forfecare: 27,200
MPa
- caldura specifica: 860 J / (kgK)

Analiza desenului de executie si a tehnologitatii piesei.

Avem un bolt cu dimensiunile de 115x12g6 mm.
Ca si compozitie chimica avem:
Element Si Fe Cu Min Mg Cr Zn Altele
Min 0.20 - 3.5 0.40 0.40 - - -
Max 0.8 0.7 4.5 1.0 0.8 0.10 0.25 0.05
 Analiza marfofunctionala a piesei

Schema piesei

Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei macro si micro-geometrice.

Nr suprafete Tipul suprafetei Conditii tehnice impuse Rol Procedeu final de

suprafetei prelucrare

S1-S5 Plane L=115±0,3 Debitare

IT 13-14
S2 Cilindrica Asamblare Burghiere
interioara L=4k7( (+0,013
+0,001 )
=0,014 mm
IT 7-8

S3 Plana L=7 ( ± 0.2 )=0,04 mm Frezare

S4 Cilindrica Asamblare Strunjire exterioara

exterioara L=12g6 (−0,006
−0,017 )
=0,023 mm
IT=7-8

ETAPA II

Stabilirea traseului tehnologic

Nr Denumirea Masina S.D.V Schita de prelucrare
fazei operatiei unealta
1. Debitare Fierastrau -banda
circular fierastrau
circular
-subler

2. Strunjire frontala Strung -cutit de

si centruire normal strunjire
frontala
-burghiu de
centruire

3. Strunjire Strung -cutit de

exterioara de normal strung
degrosare exterior cu
placuta
fixata
mecanic
 4. Strunjire Strung -cutit de
exterioara de normal strung
finisare exterior
pentru
finisat
5. Frezare Masina de
frezat
verticala

6. Burghiere Masina de -burgiu

(Gaurire) gaurit

ETAPA III
Calculul adaosului de prelucrare.
Dimensiuni intermediare.
Metoda de calclul analitic a adaosului de prelucrare se bazeaza pe analiza factorilor care
determina marimea adaosurilor si stabilirea elementelor componente ale acestuia pentru
conditiile concrete de efectuare a diferitelor operatii tehnologice. Cu aceasta metoda se pot
reduce consumurile specific de material si micsorarea volumului de munca al prelucrarilor.

2 2
 0   b   f  121  m
c  2   c  lc  1150  m
2 c  lc  1.15  mm
 2
Acmin  2 Rzp  Sp  0.25
p  mm
2
 0   772  m
centr

Tp2  0.20 2 mm Toleranta de prelucare la strunjirea de degrosare

p  c  centr  1177  m

Acnom  Acmin  Tp  1  mm  v  110  m

//tab 5.66 //tab 5.58

Pentru suprafetele la ϕ 12
bmax  12mm  0.006 mm    v  mm
11.994 //diametru maxim dupa adunare cu tolerantele
b

amax  bDmax  A cnom

 12 mm  12.97 mm
 f  220  m //tab 5.59
0 115
amin  aLmax Tp mm
12.77 mm
O.C Strunjire
2 de
2 finisare
 0   b   f  246  m
anom  12.80 mm O.P Strunjire de degrosare
ETAPA IV

Calculul regimurilor de aschiere

Pentru ca aschierea sa se efectueze este nevoie de miscarea principala de schiere si miscarea de
avans. Pentru realizarea primei miscari, cea principala de aschiere, este nevoie de o masina
unealta si pentru aceasta s-a ales strungul SN 320 x 750
Alegerea masinilor unelte
Strunjirea se executa pe SN 320 x 750
Caracteristici principale
H=400÷700
L=1000÷1500
N=3 kw
Turatia arborelui principal (rot/min):

31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1200; 1600; 2000

Avans longitudinal:

0,08; 0,09; 0,10; 0,11; 0,12; 0,13; 0,14; 0,16; 0,20; 0,22; 0,28; 0,36; 0,44.

Avans transversal:

0,01; 0,013; 0,017; 0,02; 0,023; 0,027; 0,03; 0,033; 0,037; 0,04; 0,047; 0,053; 0,06; 0,067;
0,073; 0,093; 0,12; 0,147

Frezarile se executa pe FVS25.

Caracteristici principale:
S=200x578
L=1240
N=1.3kw

Regimuri de aschiere
k1  0.85 //tab 7.6 alte aliaje Al
Strunjire de finisare ϕ 12
Strunjire dek2  1 ϕ 12
degrosare //tab 7.7
Cv exterior de dreapta de finisare P20 10x10 m
Cutin de strung
Vp   k  k2 k3 kexterior
 k5 k6 k7de
 k8dreapta
 212.5 de degrosare P10 10x10
ex y de1strung
m Cutinv
k3  41.32
v
//tab 7.8 min
T t s
1. Adancimea de aschiere
1. Adancimeakde "t" "t"
aschiere
0.87 //tab 7.9 // 75deg
4

RealA
RealAcnomcnom  18.93mm
 12.80mm   13.93mm
 11.994mm
   5 mm
 0.806mm

RealA
Alegem Aluminiu cnom k
rotund 5  0.54
laminat la cald cu
//tab 7.10
diametrul de ϕ 19 mm cu abaterile +0.4/-0.5
t 
Calculul  0.4 mm
turatiei
2 //tab 7.11
ETAPA V
 Stabilirea normei tehnice de timp
mm/rot
Tpî
NTi= + Top +Td +Tîr
n
NTi – timpul de pregatire incheiere ce se calculeaza pentru intreg lotul de piese
n- numarul pieselor din lot
Top- timpul operativ
Tp= tb+ta
tb- timpul de baza
ta- timpul
Td=tda+tdt td= timpul de deservire mic
Tîr=tn+tîto tdt= timp de deservire operative
tb
ηB =
Top mm/rot

g masa piesei finite

δ= =
G masa semifabricatului rot
m min
NTOT =∑ N Ti
i=1

Ξ Timp de baza
Schimbarea avansului

numarul detreceri min

Timp de deservire ta2.2
tehnica si0.1
organizatorica.// tab 8.10
om
Avansul s
Rotirea i  2%treceri min
T portcutitului
dt ( 2.5 )  t  0.04
s  0.08b om
Timpi ajutatori pentru min
Lungimea  0.1 complexe
suprafetei
ta2.3 de de manuiri.// tab 8.6
prelucrat
Turatia om min
Tdo  ( 1%)  tb  0.01
l0 n 115 mm rot om
M.U  2000
min
ta3  0.25 //reglat la cota
min
Distanta
Blocarea sau de patrundere
deblocarea a cutitului
omsaniei

dl  Tajutatori
dtl1l  0.05
TTimpi T 2l pentru min
l2 masuratori // rel
de 8.5, pagtab
control.// 1148.8
0 do1 mm min
tb  ta2.4  0.1  i  0.7 minute
n s min om
ta4 M.U
Distanta  depasire a sculei// micrometru
de0.21
om
Montare scule
TimpΞdeTimpi
odihna si necesitati. // tab 8.11
auxiliari/ajutatori
l  2 mm
2 min 1.86 min
ta  ta1t  ta2
 0.7
ta3  ta4
Timp a2.5
ajutator om 8.3
Avansul s pentru prinderea
om piesei // tab
t0  5.5 // t.0 % din T.op
 15.08
mDemontare
Ξ Timpul grame
s 
operativ. // rel//8.3,
scule
0.08 greutatea
pag.113piesei este de pe desen
ETAPA VI
Parametrii tehnico-economici
Printe cei mai importanti indici tehnico-econimici sunt:
 1. Coeficientul timpului de baza

Th
ηth = Top
Debitare th=2.03min Top=3.15min
2,03
ηth = 3,05 = =0.64
Frezare frontala si centruire
1,08
ηth = 4,3 = =0.25

Valorile mici ale coeficientului timpului de baza indica cheltuieli mari de timp auxiliari datorata
greutatii mari a piesei m=32kg.
18,45
Strunjire ηtb= 56,485 = 0,32

1,51
Gaurire ηtb= 2,58 =0,52

1,05
Frezare canal pana ηtb= 2,92 =0,3

14,23
Rectificare ηtb= 17,59 =0,80

Conform tabelului 8.1 din Pruteanu O. pag 358 se observa coeficientii timpului de baza gasiti pe
calea practica egali cu cei calculati la operatiile debitare, gaurire, rectificare. Pentru celelalte
operatii, datorita numarului mare de rotiri a piesei, ta cresc foarte mult rezultand un ηtb mai
scazut
Pentru intreg procesul tehnologic
38,355
ηtb = 87,335 =0,43

Productivitatea nuncii pe schimb

60∗T
W= unde
Tbuc
Pentru intreg procesul tehnologic
 60∗8
W= =4,97buc
66,53

Debitare
60∗8
Wuh= =134 buc
3,57

Frezare frontala si centruire

60∗8
Wuh= =96 buc
4,95

Coeficientul timpului pregatire-incheiere

Tpi
ηTpi= n∗Tbuc

Debitare
0,2
ηTpi = 3,57 =0,056

Frezare frontala si centruire

0,24
ηTpi= 4,95 =0,048
ETAPA VII
Intocmirea documentatiei tehnologice
Documentatia tehnologica cuprinde urmatoarele materiale:

1. Desen de executie
2. Plane de operatii

DESEN DE EXECUTIE:
In funtie de cele stabilite in debutul proiectului, la etapa I, conform cu studiul desenului de
executie s-a intocmit acesta respectandu-se tolerantele m.s. conform STAS 2300-88,iar iar
muchiile ascutite necotate se tesesc la 1x45̊
PLAN DE OPERATIE
S-a cerut intocmirea planului de operatie pentru prelucrarea cu cele mai multe faze de lucru, in
cazul nostru STRUNJIREA
In planul de operatie pentru strunjirens-au trecut toate fazele acestei operatii,sculele folosite,
dispozitivele si verificatoarele. De asemenea s-au precizat si parametrii regimului de aschiere,
precum si timpii utili si schitele tuturor celor 17 faze de lucru. Deoarece s-a cerut planul de
operatie doar pentru strunjire, vom reprezenta schita semifabricatului in afara acestui plan.