1

Tipuri de mat. ceramice

2.4.3. Electrotehnică şi electronică

Materialele ceramice sunt, în general, izolatoare electrice datorită lipsei

electronilor liberi de valenţă. În acelaşi timp, în unele cazuri, prin dopare cu diferiţi atomi, se
pot obţine materiale semiconductoare ce conţin electroni sau ioni ce se pot deplasa în anumite
condiţii, într-un câmp electric. Pentru diverse utilizări în electrotehnică sau electronică, se iau
în considerare următoarele caracteristici:
- Conductibilitatea electrică la materiale izolatoare sau dielectrici este necesar
cavaloarea condictivităţii electrice să fie inferioară la 10 -9 S/m la temperatuar maximă de
utilizare.
- Rigiditatea dielectrică (Ec), sau tensiunea de străpungere permite
determinarea grosimii minime de utilizare a unui izolant, la o tensiune dată, pentru
evitarea străpungerii (trecerea bruscă a curentului prin izolator). Tensiunea de străpungere
se micşorează la creşterea temperaturii.
- Constanta dielectrică relativă sau permititivitatea electrică (εr).
- Factorul de disipare sau unghiul de pierdere (tgδ) variază cu temperatura şi
frecvenţa şi joacă un rol important în circuitele ce lucrează la frecvenţe mari şi
caracterizează, per ciclu, pierderea de energie datorată formării şi orientării dipolilor.
Această pierdere se traduce printr-o creştere a temperaturii, ceea ce antrenează
deteriorarea proprietăţilor şi modificarea impedanţei circuitului. Pierderea de energie per
ciclu este direct proporţională cu produsul εr*tgδ.
Cele mai utilizate materiale ceramice în electrotehnică şi electronică sunt:
1). Materiale ceramice pentru izolatori. Alegerea materialelor pentru fabricarea
izolatorilor se face în funcţie de tensiunea şi frecvenţa de lucru. În cazul frecvenţelor joase
sunt folisite sticle şi porţelanuri glazurate pentru a se evita infiltrarea apei în pori. Izolatorii
din această categorie se folosesc în construcţia liniilor de joasă şi înaltă tensiune, ăn sisteme
de distribuţie a energiei electrice, în construcţia aparatelor electrocasnice şi fabricarea bujiilor
motoarelor cu erdere internă. În cazul frecvenţelor mari (HF sau UHF), unghiul de pierderi,
tgδ, trebuie să fie cât mai mic posibil. Pentru această categorie de materiale (în general
aceleaşi ca şi în cazul celorlalţi izolatori), se aleg materii prime cu granulaţie fină şi se renunţă
la glazurare pentru a diminua factorul de pierderi. La frecvenţe foarte mari (UHF) se foloseşte
alumina densă de înaltă puritate, sinterizată la temperaturi mai mari de 1600 0C.
2). Materiale ceramice feroelectrice sunt folosite pentru fabricarea condensatorilor.
Trebuie să aibă o permitivitate electrică εr mare pentru a putea înmagazina o cantitate de
electricitate cât mai mare într-un volum mic, factorul de disipare tgδ foarte mic şi tensiunea de
străpungere mare. Constanta dielectrică εr trebuie să fie cel puţin 15 pentru a asigura un cuplaj
electrostatic maxim între conductori (în unele cazuri este mai mare de 10.000). Materialele
din această categorie se împart în materiale dielectrice cu constantă ε r slabă (εr < 200) şi
ridicată (εr > 500). În primul caz unghiul de pierderi este mai mic de 10 -3, iar materialele din
această categorie se folosesc pentru fabricarea condensatorilor de mari tensiuni, pentru
circuite de mare stabilitate, care prezintă o variaţie precisă a proprietăţilor cu temperatura.
Materialele feroelectrice din această clasă sunt titanatul de magneziu, de stronţiu sau calciu,
niobaţii şi zirconaţii. Dielectricii cu constantă mare, pe bază de titanat de bariu, au factorul de
disipare mai mare de 4x10-3 şi sunt folosiţi pentru fabricarea condensatorilor de joasă tensiune
(sub 500 V), cu stabilitatea proprietăţilor funcţie de temperatură mediocră. Se folosesc drept
condensatori de decuplare a căror capacitate este garantată într-un anumit domeniu de
temperatură. Uneori materialele feromagnetice prezintă proprietăţi piezoelectrice,
 2

modificându-şi dimensiunile sub acţiunea unui câmp electric variabil şi invers. Un asemenea
material este titanatul de bariu.
3). Materiale ceramice ferimagnetice sunt materiale obţinute prin sinterizarea
oxizilor metalici de Fe, Ni, Zn, Mg în amestec cu 0xizi de ytriu sau gadoliniu. Cunoscute sub
numele de ferite, aceste materiale au slabă conductibilitate electrică şi, contrar celorlalte
materiale ceramice, prezintă susceptibilitate magnetică pozitivă şi importantă şi magnetizare
spontanee. După modul de comportare se împart în ferite moi şi ferite dure.
Feritele moi sunt caracterizate prin pierderi mici prin hysteresis şi prin curenţi
turbionari Foucault, dar care cresc rapid cu frecvenţa. Sunt utilizate la frecvenţe joase la
fabricarea miezurilor pentru inductanţe de putere.
Feritele dure au un câmp coercitiv ridicat şi sunt folosite la fabricarea magneţilor
permanenţi pentru micromotoare şi difuzoare. Feritele care conţin oxizi de bariu şi fer au cel
mai mare câmp coercitiv, permiţând miniaturizarea echipamentelor electrice.

2.4.4. Materiale ceramice refractare şi izolante.

Materialele ceramice au, în general, termostabilitate şi temperatură de fuziune

ridicate. De altfel conductibilitatea termică este scăzută pentru majoritatea materialelor
ceramice, iar stabilitatea chimică este mare în numeroase medii. Aceste proprietăţi justifică
folosirea materalelor ceramice ca izolatori termici în metalurgie, industria sticlei, a
cimentului, etc.
Se admite ca refractar un material ceramic a cărui temperatură de înmuiere este
de cel puţin 1500 0C. În afară de rezistenţa la înmuiere, aceste materiale trebuie să
îndeplinească şi alte condiţii pentru a putea fi utilizate ca materiale refractare şi anume:
rezistenţă mecanică la cald, rezistenţă la şocuri termice, stabilitate dimensională, densitate şi
porozitate, rezistenţă mecanică la temperaturi scăzute, etc.
Rezistenţa mecanică la cald se determină plecând de la temperatura la care
apar deformaţii plastice la compresiune la 175 sau 200 kPa.
Rezistenţa la şoc termic se determină funcţie de nivelul termic (viteze de răcire
sau încălzire) la care apar şi se propagă fisurile.
Stabilitatea dimensională este dependentă de coeficientul de dilatare sau
contracţie liniară sau volumică şi care determină dislocarea materialului utilizat drept
căptuşeală refractară.
Densitatea şi porozitatea sunt dependente de tehnologia de fabricare.
Rezistenţa la degradare a materialelor refractare creşte.
Rezistenţa mecanică la rece constituie un indice de calitate a legăturilor între
diverşi constituenţi ai materialului şi reflectă calitatea procesului de fabricare.
Compoziţia materiilor prime este unul dintre factorii care influenţează în foarte mare
măsură rezistenţa la degradare a materialelor refractare. În general, prezenţa impurităţilor
alterează refractaritatea prin formarea fazelor vitroase. În tabelul 3 sunt prezentate
proprietăţile unor materiale refractare utilizate în mod curent.
Industria metalurgică, în ansamblul ei, consumă o mare cantitate de materiale
refractare (căptuşeala cuptoarelor de elaborare, a oalelor de turnare, a cuptoarelor de tratament
termic, etc.). Degradarea acestor materiale se datorează şocurilor termice şi efectului coroziv
al mediilor cu care vine în contact.
Materialele refractare, după caracterul chimic, se clasifică în acide şi bazice.
Refractarele acide sunt amestecuri de silice, SiO 2, şi corindon sau alumină, Al2O3.
Refractarele bazice conţin proporţii importante de oxizi ai metalelor alcaline, în principal
magneziu şi calciu. Principalele materiale refractare bazice sunt: magnezita (MgO), dolomita
(MgO+CaO) şi amestecurile de cromită şi magnezită. Principalul avantaj al acestor materiale
 3

îl reprezintă faptul că nu conţin silice, component care formează faze vitroase ce micşorează
refractaritatea. Rezistenţa la şoc termic a refractarelor bazice este superioară materialelor
acide.

Tab.3 Proprietăţile caracteristice ale unor materiale

ceramice refractare.
Rezistenţa la Temperatura Temperatura de Masa volumică
Materialul compresiune de înmuiere început de aparentă
deformare la 200
la 20 C, [Mpa]
0
[ C]
0
KPa,[0 C]
[t/m3]
Materiale refractare acide (Al2O3 + SiO2)
> 95% SiO2 20 1700 1650 1,8
20…25% Al2O3 20 1680 1250 1,9
30…35% Al2O3 20 1700 1275 1,9
40…45% Al2O3 35 1740 1350 2,2
75…80% Al2O3 30 1830 1350 3,0
80…95% Al2O3 45 1950 1400 3,5
Materiale refractare bazice
>87% MgO 60 >2000 1500 3,0
natural
>92% MgO 30 >2000 1450 2,8
marin
Crom-magnezită 40 2000 1500 3,0
Cromită 70 1950 1450 3,3

O categorie aparte de materiale refractare o reprezintă materialele pe

bază de grafit. Carbonul sub formă de grafit este foarte stabil termic, temperatura sa de
sublimare fiind de cca. 4000 0C. În atmosfere oxidante se oxidează formând CO. La
temperaturi mari, cristalele de grafit se reorientează, astfel că proprietăţile mecanice se
ameliorează. Materialele refractare pe bază de grafit sunt utilizate în construcţia părţilor
inferioare ale furnalelor şi pentru creuzete. Ele se livrează sub formă de materiale fasonate
(cărămizi), sau nefasonate (cimenturi şi lianţi).
Materiale izolante, spre deosebire de materialele refractare care asigură
rezistenţă mecanică şi chimică la temperaturi ridicate, au rolul de a reduce pierderile termice.
Din acest motiv, porozotatea materialelor izolatoare este ridicată (superioară a 45%) şi, în
general, aceşti pori sunt înglobaţi. Materialele din această categorie sunt folosite pentru
acoperiri exterioare ale cuptoarelor. Materialele izolatoare sunt livrate sub formă fasonată, sau
nefasonată, sub formă de fibre, etc.

2.4.5. Sticlele

Sticlele sunt materiale amorfe. În timpul solidificării, din stare lichidă,

cristalizarea nu are timp să se producă datorită creşterii vâscozităţii, fenomen ce determină
păstrarea structurii din stare lichidă. În figura 1 este ilustrată schematic modificarea de volum
ce însoţeşte răcirea unei faze care se transformă fie într-un solid cristalin, fie într-o sticlă. În
cazul formării structurilor cristaline, solidificarea are loc la temperatura de fuziune T f; din
contra, dacă nu se produce cristalizarea, fluidul rămâne în stare lichidă la temperaturi
inferioare temperaturii Tf. Modificarea pantei curbei de răcire corespunde temperaturii de
tranziţie vitroase Tv, care scade cu vieza de răcire. Solidificarea unei sticle se realizează prin
“îngheţarea” progresivă a lichidului (prin creşterea vâscozităţii acestuia) în timpul scăderii
 4

temperaturii. În figura 2 este reprezentată variaţia vâscozităţii ή a unei sticle funcţie de

temperatură.

Lichid
ΔV
Fig.1 Modificarea de volum funcţie de
Lichid
răcire la o sticlă şi un material cristalin;
supratopit Tf – temperatura de fuziune; Tv –
temperatura de tranziţie vitroasă.
Sticlă

Solid cristalin

T
Tv Tf

Fig.2 Variaţia vâscozităţii sticlei

funcţie de temperatură.

Plecând de la o asemenea reprezentare, se pot identifica, în general, unele valori

particulare ale vâscozităţii sticlelor, cum ar fi:
- Temperatura de topire (ή=10 Pa*s). Se defineşte ca temperatura de la care
sticla devine lichidă şi poate fi turnată. Semnalăm că vâscozitatea sticlelor lichide este
superioară cu două ordine de mărime celei a apei sau metalelor lichide.
- Temperatura de turnare (ή=103…104 Pa*s). Se defineşte ca temperatura la
care se realizează suflarea, tragerea, turnarea, etc.
- Temperatura de înmuiere (ή=107 Pa*s). Se defineşte ca temperatura la care
sticla începe să curgă sub propria greutate.
- Temperatura de recoacere (ή=1012 Pa*s). La această temperatură se
efectuează tratamentul de detensionare a sticlei.
- Temperatura de tensionare (ή=1013 Pa*s).Începând de la această temperatură
sticla poate fi răcită fără să existe pericolul apariţiei fisurilor datorate tensiunilor
remanente.
 5

Marea majoritate a sticlelor sunt fabricate pe bază de silice. Elementul de bază a

structurii silicei este un tetraedru format din 4 ioni de oxigen şi un ion de siliciu în centru. În
condiţii normale de răcire silicea nu cristalizează, ci formează un solid amorf. În acelaşi mod
se comportă anhidrida borică (B2O3), anhidrida fosforică (P2O5), ce conduc la formarea unor
sticle şi se numesc formatori de reţea. Pe de altă parte, adiţia altor oxizi permite modificarea
sensibilă a structurii sticlelor şi proprietăţilor acestora. Aceşti oxizi, numiţi modificatori de
reţea sunt: Na2O, K2O, CaO, MgO şi BaO. Alţi oxizi exercită un rol intermediar (între
formatori şi modificatori), cum ar fi: Al2O3, PbO, TiO2. Rolul acestor modificatori este de a
micşora temperatura de topire şi de vitrifiere, a valorii coeficientului de dilatare liniară şi a
altor proprietăţi ale sticlelor. În tab. 4 sunt date proprietăţile principalelor tipuri de sticle
folosite în industrie, astfel:
- Proprietăţile optice. Transparenţa sticlei este o caracteristică ce stă la baza
multor utilizări industriale. Considerată drept una din cele mai importante proprietăţi,
transparenţa este influenţată de gradul de puritate şi omogenitate, de compoziţia chimică,
de absenţa porozităţilor şi se exprimă prin indicele de refracţie (tab.4). Colorarea sticlei se
obţine prin adăugarea unor oxizi ai metalelor de tranziţie. Printre aplicaţiile bazate pe
această proprietate menţionăm construcţia laserilor (sticle conţinând ioni de neodym sau
yttriu), fibrele optice folosite în telecomunicaţii, etc.
- Proprietăţile termice, în special coeficientul de dilatare prezintă o importanţă
deosebită pentru construcţiile supuse la şocuri termice (lămpi cu incandescenţă, cuptoare
cu microunde, etc.). Sticlele elaborate pe bază de borosilicaţi (sticle pyrex) au un
coeficient de dilatare termică de 3*10-6 C-1. Asemenea sticle pot fi metalizate în vid şi sunt
utilizate în electrotehnică, microelectronică, teleco-municaţii, tehnica laserilor, etc.
- Proprietăţi mecanice. Sticlele sunt în mod obişnuit materiale fragile, având
rezistenţa la tracţiune de până la 100 Mpa, cu o mare dispersie în jurul acestei valori. Mai
mult, încercările experimentale au demonstrat existenţa fenomenelor de rupere sub sarcină
constantă, de coroziune sub tensiune, etc., fenomene care restrângeau domeniul de
utilizare al acestor materiale. În ultimul timp s-au pus la punct tehnologii de elaborare care
permit creşterea rezistenţei mecanice peste 100 Mpa, ajungând chiar la 4500 Mpa pentru
sticle laminate, omogene, sub formă de fibre. Dintre aceste tehnologii menţionăm
tratamentele termice, înlocuirea ionilor de Na cu ioni de Li (în procesul de elaborare), etc.