3.

MATERIALE PENTRU RANFORT

3.1. FIBRE DE STICLA

3.1.1. Caracteristici generale

Expresia - performanţe mecanice specifice - defineşte performanţele mecanice raportate la densitatea materialului.
Sticla masivă este foarte fragilă din cauza marii sensibilităţi la microfisuri care se deschid şi se propagă sub acţiunea
unui efort de tracţiune. Din contra, sub forma de fibre, microfisurile sunt mai puţin numeroase şi sticla posedă
caracteristici performante. Fibrele de sticlă sunt fabricate dintr-un amestec pe bază de silice care este topit şi apoi
trecut prin filiere. Modificând compoziţia acestui amestec, se pot obţine diferite tipuri de sticle.

Principalele varietăţi utilizate sunt:

- sticla E, este tipul cel mai utilizat, aprox. 90% din totalul fibrelor de
sticlă textile;
- sticla R ori S, este sticla pentru fibre cu înalte performanţe mecanice;
- sticla D, este sticla pentru înalte proprietăţi dielectrice;
- sticla C, este sticla rezistentă la acizi;

Silicea şi cuarţul, sunt pentru fibre cu înalte proprietăţi termomecanice.

Fibrele textile de sticlă, tip E, sunt ieftine din cauza produselor ce intră în compoziţia lor (silice, caolin, var etc), ce
se găsesc din abundenţă şi datorită procedeelor de fabricaţie relativ simple.
Ele posedă un excelent raport performanţe mecanice/preţ, motiv pentru care sunt cele mai utilizate ca ranfort în
actualele materiale compozite. Principalele proprietăţi ale fibrelor de sticlă sunt rezumate în tabelul 3.1.

3.1.2. Fabricarea fibrelor de sticlă

Fibrele de sticlă sunt fabricate prin tragere la mare viteză (60m/s) din sticla topită la 1300°C.
Compoziţia amestecului iniţial cuprinde, pentru toate tipurile de sticlă, următoarele:
- un vitrifiant, materialul de bază este silicea (SiO2);
- un fondant, care scade temperatura de elaborare a sticlei. Se disting
două grupe de fondanţi, fondanţi pentru fabricarea la temperatură joasă, oxid
de sodiu (Na2O), oxid de potasiu (K2O), sau fluor (F) (sub forma de compuşi solizi de fluor) şi fondanţi pentru
fabricarea la temperaturi înalte, oxid de calciu (CaO) ori oxid de magneziu (MgO).

- un stabilizant care contribuie la îmbunătăţirea performanţelor. De exemplu, alumina (A1 2O3) creşte caracteristicile
mecanice, oxidul de bor (B2O3) creşte proprietăţile dielectrice.

Tabelul 3.1. - Proprietăţile fibrelor de sticlă.

Avantaje Limite de utilizare
* Raport performanţe mecanice/preţ * Performanţe mecanice
foarte interesante; specifice medii
* Disponibile sub toate formele (fibre, (comparativ cu ale
ţesături, aranjamente stratificate etc); fibrelor de carbon).
* Posibilităţi bune de aderentă cu toate
răşinile;
* Rezistenţe interesante la ET = 55000 la 85000 MPa
temperaturi ridicate (la 350°C, conservă
aprox. 50% din caracteristicile mecanice); σT = 2500 la 4400 MPa
* Dilataţie termică slabă;
* Conductivitate termică relativ slabă; d = 2,2 la 2,5
* Bune proprietăţi dielectrice;
* Bună rezistenţă la umiditate şi
coroziune.
Proporţia acestora poate fi modificată în amestecul iniţial, iar pentru sticlele curente notate cu E, C, R, S ori D
compoziţiile chimice sunt indicate în tabelul 3.2. Fabricarea fibrelor din diferite compoziţii alese se face prin
tragerea amestecului topit printr-o filieră din aliaje de platină.

Tabelul 3.2. - Compoziţia diferitelor tipuri de sticle.

Constituenţi Sticla polivalenta Sticla Sticla cu înaltă Sticla
(în % de greutate) antiacida rezistenţă mecanică dielectrica

TIPE TIPC TIPR TIPS TIPD

Silice SiO2 53-54 60-65 60 62-65 73-74
Alumina A12O3 14-15,5 2-6 25 20-25 <0,5
Var CaO 20-24 14 6 - 0,55
Magnezie MgO 20-24 1-3 9 10-15 0,55
Oxid de bor B2O3 6,5-9 2-7 0-1,2 22-23
Fluor F 0-0,7
Oxid de sodiu Na2O <1 8-10 0-1,1 1,3
Oxid de zirconiu
ZrO2

Oxid de potasiu K2O 0,5 1,5

Oxid de titan TiO2
Oxid de fer Fe2O3

Sunt cunoscute două procedee:

 - alimentarea filierei direct la ieşirea din cuptor (topire directă);
- alimentarea filierei cu bile prefabricate ce sunt retopite în filieră
(procedeu mai puţin utilizat).
Schematizarea acestor două procedee este prezentată în fig. 3.1.
Tragerea firelor se poate realiza prin două metode:
- tragere mecanică urmată de bobinarea firului. Se obţin prin această metodă fire cu diametre de 5 - 14 μm şi cu
utilizarea cea mai largă în fabricarea compozitelor.
 - tragere cu antrenarea pneumatică a firelor sub acţiunea unui jet de aer sub presiune. Firele obţinute sunt de
diametre cuprinse între 7 şi 13 μm şi lungimi de la 5 la 80 cm.

Fig. 3.1. - Fabricarea fibrelor de sticlă.

3.1.3. Proprietăţile fibrelor de sticlă

Proprietăţi mecanice:
Densitatea sticlei este cuprinsă între 2,14 pentru sticla D şi 2,6 pentru sticla E. S-au făcut încercări de laborator
pentru a creşte modulul de elasticitate prin adăugare de oxid de beriliu în compoziţia sticlei. Valorile atinse sunt de
110000 MPa, dar problemele de securitate legate de metodele de încorporare împiedică aplicarea rezultatelor.

Caracteristicile mecanice cele mai ridicate sunt obţinute cu sticla R (σ=4400 MPa, E = 86000 MPa).
Mai mult, fibra de sticlă R are o bună rezistenţă la temperatură aşa cum indică fig. 3.2. şi fig. 3.3.
Se constată că fibrele de sticlă R şi E îşi diminuează rezistenţa la 500°C cu 50% (fig. 3.2.) iar pentru sticla R la
750°C şi o menţinere mai mare de 400 ore valoarea rezistenţei la tracţiune este constantă, aprox. 700 MPa (fig. 3.3.).
Sticla E nu poate suporta acest test din cauza temperaturii de recoacere care este de 660°C (pentru sticla R, este de
780°C). Încercările la oboseală au arătat că sticla R rezistă de 10 ori mai mult decât sticla E.

Proprietăţi chimice:
În cele mai multe cazuri, fibrele de sticla au o bună rezistenţă la agenţi chimici. Sticla C, creată special pentru a
rezista atacului acizilor, nu suferă nici o schimbare dacă rămâne 24 de ore într-o soluţie de acid sulfuric de 1,28
g/cm3 sau 2 ore la temperatura de fierbere a acidului. În ceea ce priveşte rezistenţa la umiditate, sticla R are cel mai
bun comportament aşa cum redă fig.3.4. în timp ce sticla E prezintă o rezistenţă redusă.

Proprietăţi electrice:
Fibrele de sticlă au o rezistivitate cuprinsă între 1010 şi 1020 ohm.cm în funcţie de tipul de sticlă. Sticla D are
proprietăţile electrice cele mai interesante, o constantă dielectrică slabă (e = 3,85 MHz) şi factorul de pierderi (e x
tg8) foarte redus (tg8 = 5.10-4 la 1 MHz). Aceste caracteristici dau o mare permeabilitate la undele
electromagnetice, fapt ce le recomandă la fabricarea suprafeţelor protectoare de la ecranele radar.

3.2.4. Utilizarea fibrelor de sticlă

Aceste fibre sunt cele mai utilizate în domeniul materialelor compozite din cauza excelentului raport performanţe
mecanice/preţ. Ele ranforsează răşinile termodurificabile sau termoplastice din care se obţin piese mai ieftine şi de
performanţe specifice reduse. Supleţea fibrelor şi prezentarea lor comercială recomandă ca aceste materiale să se
prelucreze prin toate tehnicile curente. Pentru unele aplicaţii particulare există fibre de sticlă metalizate, cu un strat
foarte fin, recomandate pentru compozite conducătoare de electricitate.

3.2.5. Fibre de silice şi cuarţ

Aceste fibre au o utilizare restrânsă în materialele compozite. Au proprietăţi de izolatori electrici şi de rezistenţă
termică remarcabile. Asociate cu răşini fenolice, ele prezintă caracteristici termice foarte interesante şi sunt utilizate
pentru fabricarea buclelor termice. Se prezintă în general sub formă de ţesături şi se obţin prin două metode diferite:
- tratamentul chimic al unei ţesături din sticla E pentru a elimina
elementele străine şi a obţine un procent de silice de 99% cu ajutorul unui acid
concentrat cald;
 - tragere de fire de silice (SiO2 între 95 şi 99,5%) şi cuarţ (SiO2 mai
mare de 99,5%).
Dacă prin metoda tratamentului termic se obţin fibre cu rezistenţă mecanică slabă dar rezistente la temperaturi de
1.000°C şi mai mari chiar, fibrele obţinute prin metoda filării au excelente caracteristici mecanice (a = 3.200 MPa la
3.900 MPa) sub formă de folii stratificate sau fibre tăiate.
Aceste fibre ranforsează în general răşini cu înaltă rezistenţă termică (fenolice, polimidice, siliconice).

3.2. FIBRE DE CARBON

3.2.1. Caracteristici generale

Primele fibre de carbon au apărut în anul 1960, când erau mai mult utilizate pentru proprietăţile termice asociate
răşinilor fenolice şi nu pentru proprietăţile lor mecanice pe atunci modeste.
Ulterior s-au produs fibre cu caracteristici mecanice mult mai interesante.
Studiul teoretic al legăturilor dintre atomii de carbon ai structurii cristaline hexagonale de grafit a arătat că rezistenţa
la rupere teoretică, în planul hexagoanelor, este de aprox. 20.000 MPa şi modulul lui Young teoretic de aprox.
1.200.000 MPa. Este structura ce posedă cele mai bune performanţe mecanice, ceea ce explică dezvoltarea
numeroaselor proceuee de fabricaţie.
Obişnuit, fibrele de carbon sunt fabricate prin piroliza fibrelor organice. Din cauza diversităţii tehnicilor de
fabricaţie şi a numeroşilor parametri ce intră în joc, fibrele produse au proprietăţi neuniforme. Se disting două grupe:
- fibre de înaltă tenacitate : fibre de carbon HT;
( = 2.500 la 3.100 MPa : E = 200.000 MPa)
- fibre de înaltă rezistenţă : fibre de carbon HM;
( = 2.000 la 2.500 MPa : E = 400.000 la 700.000 MPa)
Complexitatea relativă a procedeelor de fabricaţie actuale face ca fibrele de carbon să fie scumpe, dar ea nu poate
opri creşterea producţiei de materiale compozite în lume, 10t în 1970, aproape 1.000t în 1980.
Unele publicaţii fac distincţie între fibre de carbon şi fibre de grafit, fibrele de carbon fiind fibre de caracteristici
mecanice medii (primele fibre comercializate) iar fibrele de grafit fiind fibrele de înaltă performanţă. De fapt,
distincţia se face prin gradul de grafitizare, iar în continuare termenul de fibră de carbon denumeşte fibrele cu înalte
performanţe mecanice.
Principalele proprietăţi ale fibrelor de carbon sunt rezumate în tabelul 3.3.

Tabelul 3.3. - Proprietăţile fibrelor de carbon.

Proprietăţi avantaje Restricţii de utilizare
* Excelente proprietăţi mecanice, ele * Preţ relativ ridicat.
dau compozitelor o rezistenţă la * Precauţii suplimentare în timpul
tracţiune şi compresiune foarte mare şi lucrului (fibrele sunt casante).
o rigiditate foarte importantă. * Rezistenţa la soc slabă.
* Rezistenţă ridicată la temperatură în * Rezistenţa la abraziune limitată.
atmosferă neoxidantă. * Slabă rezistenţă chimică în:
* Bună rezistentă chimică la - oxigen deasupra temperaturii
temperaturi ambiante. de 400°C.
* Dilataţie termică nulă în sensul - acizi oxidanţi fierbinţi.
fibrelor. - metale ce formează carburi.
* Bună conductibilitate termică şi
electrică (comparativ cu a altor fibre).
* Excelentă rezistenţă la umiditate.
* Bună prelucrabilitate a compozitelor
ranforsate cu aceste fibre.
* Densitate redusă d = 1,8 la 1,9.
* Insensibile la zgârâieturi.

3.2.2. Fabricarea fibrelor de carbon

Descompunerea termică în atmosferă neoxidantă a unei materii organice lasă în general un reziduu de carbon şi dacă
materia nu se topeşte la începutul tratamentului, structura grafitului se regăseşte în produsul final.
Această structură este constituită dintr-o reţea hexagonală de atomi de carbon dispuşi în plane paralele. Aceste plane
sunt decalate de-o aşa manieră că atomul de carbon se proiectează în mijlocul hexagonului din planul adiacent.

* Materii prime
Materiile organice de bază (numite precursori) sunt constituite din fibre acrilice, elaborate din poliacrilonitril (PAN).
Numele comerciale ale precursorilor sunt:
- Crylor (Societatea Rhone Poulenc);
- Courtelle (Societatea Courtaulds);
- Dralon (Societatea Bayer);
- Orlon (Societatea Dupont de Nemours)
Calitatea precursorilor influenţează calitatea fibrelor de carbon obţinute.

* Tratamente
Acestor fibre le sunt aplicate 4 tratamente:
- Oxidarea : materia primă fiind fuzibilă, se suprimă artificial punctul de fuziune prin încălzirea la
aproximativ 300˚C în atmosferă oxidantă prin rearanjarea lanţurilor moleculelor (fig.3.5.).
- Carbonizarea : fibrele cu structura rearanjată sunt încălzite progresiv la aproximativ 1100˚C, în
atmosferă inertă ceea ce elimină oxigenul, azotul, moleculele de apă şi acidul cianhidric din structură. Nu rămân în
structură decât atomii de carbon (fig.3.6.).
 Fibrele rezultate posedă caracteristici mecanice interesante, notate cu HT (înaltă tenacitate):
- rezistenţă la rupere prin tracţiune: 2.500 la 3.100MPa;
- modulul de elasticitate: 200.000MPa;
- densitatea: 1,75 [g/cm3];
- diametrul mediu al filamentului: 8 .
Pentru obţinerea fibrelor de înaltă rezistenţă se recurge la tratamentele următoare:
- grafitizarea: fibrele de carbon sunt încălzite la o temperatură de 2.600°C în atmosferă neutră, ceea ce provoacă o
reorientare a reţelelor hexagonale şi o creştere a modulului de elasticitate. In cursul acestei reorientări se creează
defecte în structură ce pot diminua rezistenţa la rupere prin tracţiune.
După acest tratament se obţin module de elasticitate de ordinul a 400.000MPa, dar prin creşterea gradului de
grafîtizare se poate obţine o mărire suplimentară a rigidităţii în detrimentul rezistenţei, ca în cazul fibrelor GY 70
produse de Societatea Celanese care au un modul de 530.000 MPa şi o rezistenţă de 1.800 MPa.
- tratamente de suprafaţă: pentru a îmbunătăţi legătura dintre fibre şi matrice, fibrele sunt supuse unei oxidări
pentru mărirea suprafeţei şi rugozităţii. Agentul oxidant este în general acidul azotic sau sulfuric. In acelaşi scop,
există un alt tratament mult mai scump numit whiskerizare, care constă în creşterea structurilor cristaline ale
carbonului perpendicular pe direcţia fibrelor. Ultimele încercări de laborator abordează problema optimizării
legăturii fibre-matrice cu ajutorul agenţilor chimici de cuplaj.

Fig. 3.7. - Fabricarea fibrelor de carbon.

Iniţial, fibrele de carbon erau fabricate din precursori celulozici şi modulul de elasticitate ridicat era obţinut prin
tragerea mecanică a fibrelor la temperatură ridicată. Alţi precursori au fost încercaţi în ideea ameliorării raportului
performanţe/preţ, de exemplu polibenzimidazol ori materiale fenolice. Este important de reţinut că societatea Union
Carbide comercializează fibre de carbon HM obţinute din gudroane prin încălzirea lor la 350°C pentr-o obţinerea
unei mezofaze (intermediar între lichid şi cristal), apoi trefilat, oxidat, carbonizat şi în sfârşit grafitizat la o
temperatură superioară celei de 2000°C. Avantajele acestui nou procedeu sunt:
- un randament masic materie primă/produs final de 80% (în locul a
50% pentru procedeul PAN).
- o viteză de grafitizare superioară;
- o materie primă ieftină;
Fibra Thornel, tip P, produsă de Union Carbide prin acest procedeu are următoarele proprietăţi:
- Densitate: 2.02;
- Rezistenţa la rupere prin tracţiune : aprox. 2.000 la 2.400 MPa;
- Modulul de elasticitate : 380.000 MPa;
- Diametrul filamentului: 12 ;
Preţ: aprox. 0,5 x fibre HT derivate din PAN;
0,2 x fibre HM derivate din PAN;
(Aceste valori provin de la Union Carbide).
3.2.3. Structura fibrelor de carbon

Legăturile dintre atomii de carbon situaţi în plane vecine nu sunt prea puternice, dar ele conferă structurii bune
proprietăţi de conductivitate termică şi electrică, în timp ce legăturile extrem de puternice dintre atomii situaţi în
acelaşi plan dau înaltele performanţe mecanice. În consecinţă, este foarte importantă obţinerea de fibre cu planele
hexagonale paralele sensului longitudinal al fibrei. Acesta este scopul diferitelor tratamente din cadrul procesului de
fabricaţie. Structura dorită este cea a unei reţele de diamant tridimensionale, simetrice. Chiar dacă ar fi posibil să
obţinem fibre de diamant, proprietăţile acestora ar fi fost anizotrope, deoarece în cristal există direcţii pe care atomii
nu sunt destul de legaţi şi pentru care rezistenţa şi modulul sunt corespunzător mai mici. Acestea sunt "planele de
clivaj" folosite la tăierea pietrelor preţioase. În cazul mai practic al grafitului, acest efect este chiar mai pronunţat,
atomii fiind mai depărtaţi între doua plane bidimensionale, iar dacă urmează să se obţină o bună rezistenţă şi
rigiditate, aceste plane atomice trebuie să fie cât mai aliniate pe direcţia de aplicare a efortului. Din păcate, aceasta
înseamnă deasemeni şi că proprietăţile pe direcţie transversală vor fi minime.
Cea mai bună fibră de carbon constă din plane de grafit împachetate cât mai strâns în lungul axei fibrei. Rezistenţa
la întindere şi rigiditatea depind de legăturile covalente din inelele aromatice de carbon. Aceastea au fost estimate la
aproximativ l000GPa rigiditatea şi la peste 100 GPa rezistenţa într-un cristal perfect ca cel din fig. 3.10.
Fibrele de carbon reale au o structură internă destul de complicată care depinde de materialul precursor, tehnologia
de prelucrare şi în special de temperatura finală a prelucrării. În practică, fibrele de carbon nu sunt perfect orientate
şi depind de temperatura de tratare termică. Ele acoperă o gamă destul de diversificată; de la carbonul amorf obţinut
la 1000°C, cu cristalite la aprox. 30° faţă de axa fibrei, până la grafitul aproape pur, preparat la 2000-3000°C, a cărui
plane atomice sunt orientate la 7-8° faţă de axa fibrei, deşi miezul poate fi aliniat mai haotic, fig. 3.11.
S-au obţinut fibre moi, cu diametrele mai mici (5-6 ) pentru a reduce acest miez mai puţin eficient deşi
procedeul este mai scump.

Fig. 3.8. - Structura spaţială a Fig. 3.9. - Împachetarea

reţelei de diamant. planelor de grafit.

Rezistenţa fibrei este guvernată de numărul şi mărimea defectelor (crăpăturilor) din structură. Aceastea se întind de
la dezaliniamente locale ale planelor atomice, la incluziuni de particule străine şi goluri. Incluziunile de metale grele
ca Fe, pot cauza recristalizarea pe direcţii întâmplătoare, care sunt surse ale slăbirii în structurile grafitice orientate.
Din nefericire, proprietăţile pe direcţie transversală depind de forţele slabe van der Waals dintre planele aromatice
de atomi, rezultând un grad ridicat de anizotropie al celor mai multe proprietăţi, inclusiv conductivitatea termică şi
electrică.
Un precursor pentru fibre trebuie să conţină molecule aromatice aliniate, capabile să se transforme prin piroliză în
carbon, fără o pierdere prematură a rezistenţei (de exemplu prin topire) şi să reţină un procent mare din atomii
constituenţi în produsul final, în scopul unui bun raport cost-eficienţă.
Fibrele obişnuite de PNA se transformă într-un procent de 50% (din greutate) în fibre de carbon, fig. 3.13.

Fig. 3.10. - Structura fibrei de carbon. Fig. 3.11. - Unghiul θ de orientare a

cristalelor în funcţie de temperatură.
În cazul precursorului din răşină este necesar să se convertească o cantitate mare de material (haotic orientat) într-o
monofază, în care pachetele de lanţuri de carbon aromatic sunt local aliniate. Acestea se vor alinia în continuare prin
extruziune-tragere înainte de grafitizarea finală la temperatură înaltă. Există diferenţe considerabile în morfologia
fibrelor obţinute din diferiţi precursori.
Cele mai multe fîbre de înaltă performanţă sunt făcute din PNA, dar fibrele din răşină au început să intre acum pe
piaţa materialelor de înaltă rezistenta.

Fig. 3.12. - Defectele unei fîbre de carbon.

Fig. 3.13. - PNA - ca fibră precursoare.

La fel ca fibrele continui descrise anterior, există şi alte tipuri de filamente de carbon eligibile. De exemplu,
whiskers-ul de carbon, obţinut prin cataliza pirolitică a metanului au inspirat câteva patente. Un patent recent,
japonez, demonstrează producerea continuă a whiskers-ului dintr-un pat fluidizat. Whiskers-ul se transformă în fibre
prin depunere chimică în stare de vapori.
Fibrele ca atare, fără o matrice care să le înglobeze şi care să transfere efortul de la o fibră la alta, se folosesc rar, iar
pentru compozitele de înaltă rezistenţă densitatea optimă a fibrelor în matrice este cuprinsă între 60 70%.

Fig. 3.14. - Tipuri morfologice ale fibrelor de carbon.

3.2.4. Proprietăţile fibrelor de carbon

Proprietăţi mecanice
Fibrele de carbon au excelente caracteristici mecanice, pentru densităţi destul de scăzute. Dacă comparăm
performanţele specifice ale fibrelor între ele, se constată că fibrele de carbon sunt excelente atât din punct de vedere
al rigidităţii cât şi al rezistenţei la tracţiune şi compresiune. Densitatea fibrelor curente este de 1,8 la 1,9, rezistenţa
la rupere prin tracţiune 2.000 la 3.100 MPa şi modulul de 200.000 la 400.000 MPa.
Fibrele de carbon au o excelentă rezistenţă la temperatură în atmosferă neoxidantă (fig. 3.15.), iar rezistenţa la
tracţiune creşte sensibil cu temperatura până la 1500°C. Comportamentul materialelor compozite la temperatură
ridicată este limitat de rezistenţa matricei şi deoarece nici o matrice nu suportă o astfel de temperatură, s-a impus
dezvoltarea compozitelor cu fibre de carbon în matrice de carbon.

Fig. 3.15. - Rezistenţa la temperatură

a fibrei de carbon.

Coeficientul de dilatare termică este inferior la 10-6°C-1, uşor negativ la temperatura ambiantă, în sensul longitudinal
al fibrei (el este de 20 la °C-1 în sensul perpendicular).
Fibrele de carbon au rezistivitate electrică de ) şi o conductivitate termică (
) relativ bună, intermediară între fibrele izolatoare şi metalele bune conducătoare; ele se
comportă aproximativ ca oţelurile inoxidabile.

Proprietăţile chimice
Fibrele de carbon au bune proprietăţi chimice deoarece ele sunt inerte cu excepţiile următoare:
- în prezenţa oxigenului la temperaturi înalte (>400°C) şi a acizilor
oxidanţi la cald (acid azotic ori sulfuric);
- în prezenţa metalelor topite susceptibile (Fe, Ti etc).
Mai mult, probleme de coroziune importante pot apare dacă fibrele de carbon sunt în contact cu metale ori aliaje,
diferenţa de potenţial electrochimie creează local pile de coroziune galvanică. Este deci recomandată protejarea
fibrelor de carbon prin: depuneri metalice sau cu vopsele, protecţie anodică. filme de adezivi.
Pe de altă parte, fibrele de carbon au o excelentă rezistenţă la umiditate şi dau materiale compozite insensibile la
zgârâiere dar foarte sensibile la şoc şi la abraziune. În cazul elementelor supuse la o abraziune puternică (palete de
turbine), ele se protejează cu acoperiri poliuretanice ori cu foi metalice (titan) de exemplu.

Proprietăţile urmărite într-o fibră sunt redate în tabelul 3.5.

Uniformitatea proprietăţilor a devenit tot mai importantă pe măsură ce tehnicile de producere şi fabricare în masă au
devenit tot mai sofisticate.

Tabelul 3.5. - Lista proprietăţilor dorite într-o fibră.

Rezistenţa la rupere înaltă
Modul ridicat
Densitate scăzută
Uniformitatea caracteristicilor mecanice şi chimice
Rezistenţa la temperaturi ridicate şi ambientale
Compatibilitatea cu matricea
Preţul de cost scăzut

3.2.5. Măsurarea proprietăţilor

Evaluarea precisă a proprietăţilor fibrelor este esenţială atât pentru proiectare cât şi pentru prelucrarea
compozitelor. Se cer date pentru rezistenţă, modul, elasticitate, duritate, volumul de ranforsare şi rezistenţă la
forfecare interlaminară, deşi ultima este mai degrabă o dată referitoare la compozit decât la fibră. La început,
rezistenţa şi modului s-au măsurat pe filamente singulare.
Aceste rezultate depind foarte mult de diametrul fibrei, care s-a dovedit a fi un obstacol formidabil. Metodele optice
sunt dificile din cauza formei ne-circulare a fibrelor, iar întregul procedeu este foarte scump. Pentru a fi mai explicit,
fibrele trebuie testate folosind două sisteme de măsurare iar rezultatele extrapolate la lungimea critică de 0,3mm,
care a fost determintă experimental.
O altă metodă folosită la investigarea fibrelor de carbon singulare implică măsurarea diametrului celei mai mici
gâtuituri ce se produce fără ruperea fibrei. Cum secţiunea transversală tinde să fie variabilă, trebuie luate măsuri de
reducere a acestei variaţii.

Fig. 3.16. - Secţiune transversala în

fibrele PNA ne-circulare.

Cel mai important producător a scos pe piaţă mănunchiuri de fibre cu un coeficient de variaţie (C v) (deviaţie
minimă/standard) de 8% pentru
rezistenţă şi 1,55 pentru modul. Poate exista o diferenţă importantă între mănunchiuri şi sunt necesare verificări de
interior. Dispersia rezistenţei şi modulului influenţează în mare măsură proiectarea compozitului, în special pentru
aplicaţiile critice.

Variaţia modulului cu tipul fibrei se poate descrie cu formula empirică:

Es = E0(l + fs)

unde: E0 - modulul la deformare zero;

Es - modulul la deformarea absolută;
f - factor ce depinde de tipul fibrei.

Aceasta arată că cele mai mici valori ale coeficientului f ale fibrelor de înaltă rezistenţă diferă de valorile pentru
fibre de înalt modul iar că rigiditatea fibrei in punctul de rupere poate fi cu până ia 25% luai mare faţă de valoarea sa
la încărcarea nulă. Acest lucru este important când se proiectează un compozit atât pentru aplicaţii din care rezultă
mici deformaţii cât şi aproape de punctul de rupere.
Datele culese pentru factorul "f" pentru fiecare mănunchi testat ne-au permis calcularea unor valori medii ale
acestuia (factorul "f") pentru diverse tipuri de fibre.
Densitatea fibrelor se poate măsura prin scufundarea unor mici probe de material în vase gradate ce conţin lichide cu
densităţi cunoscute, dar metoda preferată constă în obţinerea unei valori medii a densităţii prin scufundarea a câtorva
metri de fibre în lichid şi apoi compararea cu rezultatele obţinute în aer. Se foloseşte tricloretan 1:1:1. Valoarea
tipică pentru Cv este de 0,6 - 0,8%. Am găsit că variaţia de densitate de-a lungul
unei bobine de fibră nu diferă de la o bobină la alta a aceluiaşi lot, astfel că pentru testare se poate lua un capăt al
oricărei bobine.
În momentul de faţă, toate încercările se obţin numai la beneficiar. Au apărut noi fibre, cum sunt cele ultra-rezistente
obţinute de firma Toray din PNA, fibre de înaltă deformare obţinute de Kyushu, fibre cu secţiune nerotundă obţinute
de Edie şi echipa şi whiskers-ul de grafit produs în masă de Nikkiso.
În ceea ce priveşte viitorul fibrelor de carbon, mai există încă loc pentru îmbunătăţirea rezistenţei fibrelor cu modul
mic şi mediu pentru a le da o deformare mai bună la rupere şi o mai bună prelucrabilitate. Un factor care limitează
folosirea fibrelor de carbon în compozitele laminate este dat de slabele proprietăţi transversale şi deci de slabă
duritate. Cu toate acestea, fibrele de carbon ocupă încă un loc unic în producerea compozitelor cu proprietăţi
specifice deosebite din multe ramuri ale industriei şi mai ales din domeniul aerospaţial.

3.2.6. Utilizarea fibrelor de carbon

Fibrele de carbon sunt utilizate pentru realizarea de piese cu excelente caracteristici specifice. Preţul încă ridicat al
acestor fibre limitează utilizarea lor, dar creşterea producţiei şi ameliorarea procedeelor de fabricaţie pot scădea
preţul şi extinde domeniul lor de aplicare.
Curent, ele sunt utilizate ca ranfort pentru răşini termoplastice şi termodurifîcabile. Tehnicile curente de prelucrare
(înrobare filamentară, turnare, impregnare în contact, pultruziune,...) sunt aplicate cu restricţiile specifice fibrelor de
carbon:
- o mare rigiditate (alungirea la rupere de aprox.1%) impune precauţii
asupra tensiunii din fibre, pentru bobinare de exemplu;
- fibrele neimpregnate sunt fragile şi se pot rupe dacă li se imprimă o
curbură prea mare.
Fibrele de carbon sunt disponible sub forme foarte variate, dintre care se remarcă grupările de fibre numite stratifil
ce cuprind între 500 şi 100.000 de filamente. Aceste stratificate pot fi ţesute uni-sau multidirecţional şi utilizate
pentru procedeele de fabricaţie prin pultruziune ori înglobare filamentară. Există deasemeni fibre tăiate de câţiva
milimetri, ce pot fi utilizate la ranforsarea diverselor matrici organice sau metalice.
Piesele din materiale compozite pe bază de fibre de carbon pot fi prelucrate prin turnare sau cu scule diamantate.
Pentru a nu smulge fibrele în timpul prelucrării sunt necesare următoarele precauţii:
- viteze mari de prelucrare;
- avans regulat pentru sculă;
- sens de prelucrare, pe cât posibil, adaptat sensului fibrelor.

3.2.7. Compozite Carbon – Carbon

Deoarece excelenta rezistenţă a fibrelor nu poate fi exploatată suficient cu matricile actuale, au apărut noi produse
constituite din fibre de carbon în matrice de piro-carbon. Acestea sunt:
- Sepcarb produs de societatea S.E.P.;
- Aerolor produs de societăţile G.I.E. Aerospaţială şi Carbon Lorraine
(toate din Franţa).

Fabricarea compozitelor carbon - carbon

Fibrele de carbon sunt sub forma de ţesături uni-ori multidirecţionale ce prefigurează geometria piesei de realizat iar
matricea de pirocarbon este depusă în jurul fibrelor prin tehnicile următoare:
- depunere chimică în fază de vapori: depunerile de carbon se fac prin descompunerea termică a unei hidrocarburi
gazoase (metan de exemplu) în condiţii precise de temperatură şi presiune. Durata operaţiei depinde de densitatea
dorită piesei şi bineînţeles de dimensiunile ei. Eventual, un tratament de grafitizare la mai mult de 2.500°C se
efectuează complementar;
- pe cale lichidă: fibrele de carbon sunt impregnate cu răşină sau
gudron sub presiune înaltă. Ansamblul este în continuare carbonizat apoi
grafitizat.
- forjare la temperatură ridicată: o compresiune uniaxială la o
temperatură superioară celei de 2.500°C este aplicată compozitului carbon-
carbon în prealabil densificat prin una din cele doua metode prezentate
anterior. Grafitizarea se produce în timpul acestei forjări.
- pe o cale mixtă: ce constă în combinarea mai multor metode
prezentate mai sus.

Proprietăţile compozitelor carbon - carbon

Aceste materiale carbon-carbon au proprietăţi refractare foarte interesante:
- o excelentă rezistenţă la şoc termic: este posibilă atingerea
temperaturii de 3.500°C fără apariţia de fisuri ori delaminări;
- o densitate slabă: 1,7 la 2,0 în funcţie de densificare;
- o creştere a caracteristicilor mecanice în funcţie de temperatură: în
funcţie de densificare, volumul de ranfort şi gradul de orientare al fibrelor,
produsele actuale realizate au la temperatura ambiantă o rezistenţă la
tracţiune de 40 la 170 MPa şi un modul de 20.000 la 100.000 MPa.
- o bună rezistenţă la ablaţiune: o erodare de 1,5 la 2 mm de materie
pentru o curgere de aer la 3.500°C timp de 25 s (Doc. Aerolor - Aerospaţiale -
Le Carbone - Lorraine).

Utilizarea compozitelor carbon-carbon

Aplicaţiile actuale ale materialelor carbon - carbon sunt următoarele:
- tubulatură în industria aeronautică şi spaţială;
- discuri de frână în industria aeronautică şi a maşinilor de competiţie;
 - elemente pentru cuptoare la temperaturi înalte (autoclave, cuptoare
pentru grafitizare);
- elemente pentru proteze medicale, în ideea unei foarte bune
compatibilităţi între carbon şi ţesuturile vii.

3.3. FIBRELE DE BOR ŞI CARBURĂ DE SILICIU

3.3.1. Prezentare şi fabricaţie

În acest paragraf au fost regrupate fibrele a căror proces de fabricaţie este identic: depunerea chimică în fază de
vapori pe un fir suport Această tehnică de fabricare aplicabilă diverselor materiale refractare şi ceramice (carburi,
nitruri, boruri,...) este apărută din 1959, când se urmărea obţinerea unei fibre de bor foarte performante.
Fibrele care se obţin curent prin acest procedeu, sunt următoarele:
- fibre de bor (B);
- fibre de bor - carbură de bor (B + B4C);
- fibre de carbură de siliciu (SiC);
- fibre de bor - carbură de siliciu (B + SiC).
Procedeul de fabricaţie este foarte complex şi lent, ceea ce face ca preţul lor să fie foarte ridicat; fibrele de bor sunt
de 200 de ori mai scumpe decât cele de sticlă şi în consecinţă utilizarea lor este foarte limitată. In acelaşi timp,
proprietăţile lor excelente le recomandă pentru aplicaţii din domenii de vârf în asociere cu alte fibre: industria
armamentului ori aeronautică de exemplu.
Aceste fibre au proprietăţi mecanice excelente, atât la tracţiune cât şi la compresiune (4.000 MPa) şi o mare
rigiditate (E = 400.000 MPa). Chiar dacă au o densitate suficient de ridicată (d = 2,6 la 3,4 în funcţie de tipul fibrei),
se poate constata prin comparaţia caracteristicilor specifice ale fibrelor, că cele de bor-carbură de bor sunt cele mai
performante. Fibrele de carbură de siliciu
şi bor-carbură de siliciu au în plus foarte bune proprietăţi termice: ele îşi conservă caracteristicile mecanice până la
1000°C.
Deoarece au un diametru suficient de mare (100 μm) comparativ cu al celorlalte fibre de înaltă performanţă, ele sunt
mai puţin suple şi greu de manevrat.
Principalele lor proprietăţi sunt prezentate în tabelul 3.6.

Tabelul 3.6. - Caracteristicile fibrelor de bor şi de carbură de siliciu.

Caracteristici avantaje Restricţii de utilizare
*Rezistenţe la rupere în tracţiune şi *Preţul fibrei foarte ridicat.
compresiune excepţionale: σt > 3.500 MPa *Supleţea redusă a fibrelor duce
*Rigiditate foarte mare: ET > 400.000 MPa la o manevrabilitate cu precauţii,
*Fibrele de carbură de siliciu şi bor-carbură de siliciu au un ceea ce creşte preţul pieselor
foarte bun comportament termic. fabricate.
*Fibra de bor (B) are o foarte bună *Densitate suficient de mare
compatibilitate cu răşinile epoxidice. (comparativ cu a altor fibre):
*O bună rezistenţă la oboseală şi la 2,6 < d < 3,5.
îmbătrânire.

Fabricarea acestor fibre se face prin depunerea chimică în fază de vapori pe un fir suport încălzit la înaltă
temperatură prin efect Joule-Lentz. Firul este antrenat cu o viteză oarecare (în funcţie de natura firului şi viteza
depunerii produsului) de-a lungul mai multor camere de depunere. încălzirea uniformă a firului, etanşeitatea camerei
de depunere, slabul randament al reacţiilor chimice de depunere şi evacuarea produselor de reacţie ridică
complexitatea acestui procedeu de fabricaţie.

* Fibrele de bor

Reacţia chimică de depunere este următoarea:

2 BC13 + 3 H2 => 2 B + 6 HCl

Frecvent, ca fibre suport se utilizează firul de wolfram de un diametru de 12 μm încălzit la o temperatură cuprinsă
între 1.100 şi 1.300°C. Intr-o
primă fază, firul trece printr-o cameră de sticlă cu atmosferă reducătoare (hidrogen) unde firul este curăţit, apoi în
camerele următoare de reacţie unde în funcţie de grosimea de intrare a firului se pot obţine diametre de: 100, 140 ori
200 μm. Etanşeitatea camerelor la intrare şi ieşire este asigurată cu mercur prin care se asigura şi contactul electric.
Gazele de reacţie BC1 şi H2 circulă în contracurent cu firul la o viteza suficient de mare pentru a antrena şi gazul
clorhidric format în timpul depunerii. Prin această metodă, diametrele fibrelor cresc cu 2 la 3 μm pe secundă.
Ultimele cercetări, în scopul creşterii vitezei de depunere, au utilizat ca fir suport, firul de silice ori de carbon.
Viteza de trecere a crescut cu 30 la 50 %, dar firele sunt mai puţin rezistente din punct de vedere mecanic. In acelaşi
timp, densitatea este mai scăzută (2,3 în loc de 2,6), dar o mai bună perfecţionare a producţiei poate îmbunătăţi
performanţele.

* Fibrele de carbură de siliciu

Reacţia chimică de depunere este următoarea:

CH3 SiCl3 >m SiC + 3 HC1

Condiţiile de fabricarea sunt analoge cu a fibrelor de bor, depunerea rezultă din descompunerea la 1200°C a
metiltriclorsilanului în prezenţa hidrogenului. Diametrul fibrelor creşte cu aprox. 5 ori mai repede decât al fibrelor
de bor. Ameliorarea vitezei de reacţie a făcut scopul cercetărilor recente, care au abordat încălzirea suplimentară a
camerelor de reacţie şi creşterea numărului lor înseriate. Mai mult, ultimele cercetări au ca scop obţinerea
depunerilor direct pe produs pentru a evita utilizarea firului suport.

* Fibre de bor acoperite cu carbură de bor (B + B4C)

Firul suport este în acest caz un fir de bor încălzit la 1.200°C în condiţii identice cazurilor precedente. Reacţia de
depunere este următoarea:

4 BC13 + CH4 + 4H2 -» B4C + 12HC1

Schema principiului de fabricaţie este prezentată în fig. 3.17.

Fig. 3.17. - Principiul de fabricaţie a unei fibre B + B4C.

* Fibre de bor acoperite cu carbură de siliciu

Aceste fibre sunt comercializate de un singur fabricant (Composite Technology Inc.) şi sunt cunoscute sub numele
de Borsic. Este vorba de o fibră de bor cu firul suport din wolfram peste care se depune un strat de carbură de siliciu
conform tehnicilor şi reacţiilor prezentate anterior.

3.3.2. Proprietăţi mecanice

Toate aceste fibre au caracteristici mecanice excelente, dar în acelaşi timp modul de elaborare este foarte important
şi studii de laborator au arătat că o temperatură prea ridicată ori prea scăzută a firului suport diminuează considerabil
rezistenţa mecanică a fibrelor; fig. 3.18. arată dispersia valorilor rezistentei la rupere măsurate pe mai multe
eşantioane.
Aceste dispersii se datorează modului de elaborare şi a fenomenelor următoare:
- borul are tendinţa de a difuza în wolfram şi formează boruri WB,
WB4, W2B5, într-o cantitate mai mare sau mai mică ce fragilizează fibra;
- stratul de carbură de bor, foarte omogen, diminuează defectele de
suprafaţă ale borului;
- pentru fibra de SiC, neuniformitatea de temperatură poate creea defecte mai mult sau mai puţin numeroase, care la
rândul lor influenţează cristalizarea carburii de siliciu pe firul suport în timpul elaborării.
Chiar dacă densitatea acestor fibre este destul de ridicată (2,6 pentru fibrele de B şi B + B 4C şi 3,4 pentru fibrele
SiC), performanţele mecanice specifice ale acestor fibre sunt foarte interesante, de exemplu rezistenţa la
compresiune a fibrelor B + B4C este superioară rezistenţei fibrelor de carbon. Fibrele de SiC, inferioare celorlalte
fibre din punct de vedere al caracteristicilor mecanice, sunt interesante datorită rezistenţei lor la temperaturi înalte.
Fig. 3.20. arată influenţa temperaturii asupra rezistenţei la tracţiune a acestor fibre, unde se constată că la 1.200°C
fibrele de SiC păstrează încă 70% din rezistenta lor iniţială.
Pe de altă parte, încercările efectuate la temperatura ambiantă pe fibre tratate la temperatură înaltă arată foarte buna
rezistenţă termică a carburii de siliciu cât şi a fibrelor B + SiC (Fig. 3.21.).
Trebuie menţionat deasemeni, comportamentul foarte bun al acestor fibre la oboseală ca şi la îmbătrânire.

Trebuie menţionat deasemeni, comportamentul foarte bun al acestor fibre la oboseală ca şi la îmbătrânire.

3.3.3. Utilizarea fibrelor de bor şi carbură de siliciu.

Astăzi, fibrele de SiC şi B + SiC au o utilizare restrânsă deoarece au aplicabilitate numai cu matrici metalice, fiind
cunoscut faptul că matricile organice nu suportă temperaturile la care aceste fibre sunt interesante. Excepţie fac
răşinile epoxidice care asociate acestor fibre sunt utilizate datorită adeziunii lor foarte bune. Forma comercială a
fibrelor este de (ruban) sau de plăci. Rubanul este constituit din fire juxtapuse, echidistante şi impregnate cu răşină.
încercările de încovoiere au arătat că numărul optim de fire juxtapuse este de 28 (sau un multiplu). Fig. 3.22. arată
cazul unui ruban impregnat cu răşină epoxidică cu un grad masic de răşină de 32%. Aceste forme de ruban sunt
utilizate pentru a realiza piese prin înrulare filamentară.
Manipularea acestor fibre este delicată din cauza diametrului mare şi a fragilităţii ce nu permit raze de curbură prea
mari. S-a constatat că este preferabil să nu se depăşească o raza minimă de 5 mm pentru fibra B, de 7 mm pentru
fibrele de B + B4C şi B + SiC şi de 10 mm pentru fibrele SiC.
În sfârşit, preţul lor foarte ridicat limitează utilizarea lor numai la elemente particulare ale pieselor sofisticate, unde
ele se asociază judicios cu alte fibre, ceea ce poate scădea preţul pieselor de realizat.

3.4. FIBRE DE ARAMIDĂ CU ÎNALTE PERFORMANŢE MECANICE

3.4.1. Prezentare şi fabricaţie

Fibrele de aramidă cu înalte performanţe mecanice sunt în general cunoscute sub numele comercial de Kevlar.
Principalul producător şi furnizor al acestor fibre este Dupont de Nemours (USA), dar cu timpul au apărut deja şi
alţii: Enka Glanzstof (Germania), AKZO (Olanda) care cu fibrele Arenka de calitate apropiată încep deja să câştige
interes. Primele fibre aramidice cu înalte performanţe mecanice au fost comercializate începând cu anul 1972 de
către firma Dupont de Nemours. Aceste fibre sunt poliamide aromatice (ori
poliaramide) a căror structură este compusă dintr-un miez benzenic înconjurat de grupele CO şi HN.
Fabricarea fibrelor aramide se face prin sinteză la joasă temperatură (-10°), urmată de tragere şi filare. O tragere
urmată de un tratament termic permite o creştere a modului de elasticitate de aşa manieră că se disting două tipuri:
- fibre Kevlar 29 cu ET = 70.000 MPa (sau Arenka D 900);
- fibre Kevlar 49 cu ET = 130.000 MPa (sau Arenka D 930).
Celelalte caracteristici sunt sensibil identice pentru ambele tipuri de
fibre, în special densitatea redusă (1,45) şi rezistenţa înaltă la rupere prin
tracţiune (2.700 la 3.500 MPa).
Fibrele aramidice sunt caracterizate de-o foarte mare rezistenţă la
rupere în tracţiune specifică; cea mai ridicată dintre toate fibrele. Mai mult, preţul lor este relativ interesant pentru că
se situează între 6 la 10 ori din cel al
fibrelor de sticlă tip E la masă egală şi 0,2 la 0,3 din cel al fibrelor de carbon HT. Utilizarea lor este într-un fel
limitată din cauza slabei rezistente la
compresiune datorată slabei aderenţe cu răşinile. Trebuie precizat de asemeni,
că prelucrarea materialelor având la bază fibre de aramidă este foarte dificilă.

Principalele proprietăţi sunt rezumate în tabelul 3.7

Fibrele de aramidă sunt compuse din poliamidă aromatică a căror

structură este de tipul politereftalat de para-fenilen diamină. Din cauza
descoperirii lor recente şi a existenţei unui unic furnizor în cantităţi importante, detaliile procedeului de
fabricaţie nu au fost încă divulgate. In
acelaşi timp, se ştie că produsele de bază având un punct de fuziune extrem de
ridicat, sinteza fibrelor se face prin tratament chimic în mediu solvant la rece;
tratamentul pentru parafenilen diamină cu o clorură de tereftalil în
hexametilfosforamid şi metilpirolidon la o temperatură de -10°C este următorul:
- fibra este obţinută prin filare, urmată de un tratament termic şi o tragere mecanică ce permite ameliorarea
proprietăţilor mecanice şi în special
creşterea modulului de elasticitate. Un apret de suprafaţă este aplicat în ultima fază pentru a servi ca liant între
filamentele elementare.

3.4.2. Proprietăţile fibrelor de aramidă

* Proprietăţi mecanice şi termice

Caracteristica principală ce justifică utilizarea fibrelor aramidice de înalte performanţe este comportamentul specific
în tracţiune, ce plasează aceste fibre înaintea tuturor.

σt = 2.700 la 3.500 MPa pentru d = 1,45

În funcţie de tipul fibrei, modulul de elasticitate este de 70.000 MPa (alungirea la rupere = 4%) sau 130.000 MPa
(alungirea la rupere = 4%).

Tabelul 3.7. - Proprietăţile fibrelor aramidice.

Caracteristici avantaje Restricţii de utilizare
 *Rezistenţa specifică la rupere prin *Foarte slabă rezistenţă la compresiune;
*Absorbţie de umiditate destul de
tracţiune este excelentă: = 3.100 importantă (4%), ceea ce diminuează
MPa - d = 1,45; caracteristicile materialului compozit
*Densitate slabă; şi necesită o uscare înaintea
* Dilatare termică nulă ori negativă impregnării;
(în sensul longitudinal); *Slabă aderenţă cu răşinile de imprimare;
*Excelentă absorbţie a vibraţiilor; *Sensibilitate la razele ultraviolete;
*Foarte bană rezistenţă la şoc şi la oboseală; *Prelucrabilitate delicată a materialelor ranforsate;
*Bună rezistenţă chimică *Nu se topeşte dar se descompune
(cu excepţia acizilor şi bazelor puternice). la 400°C.

Fibrele aramidice au relativ o bună rezistenţă la temperatură, aşa cum arată fig. 3.23.
La 300°C, fibra păstrează încă 50% din rezistenţa sa la tracţiune şi 85% din modulul său de elasticitate. Deasupra
temperaturii de 400°C începe degradarea lor, ce continuă până la 480°C când se descompun.
Pe de altă parte, fibrele expuse 100 ore la 180°C conservă în cursul încercării de tracţiune la temperatura ambiantă
90% din rezistenţa lor iniţială.
Coeficientul de dilatare termică este negativ în sens longitudinal şi variază de la la temperatura
ambiantă până la la 250°C. În sens perpendicular, el este de .

Fibrele de aramidă sunt izolatoare termice şi electrice: 5.1015 ohm.cm.

Fig. 3.23. - Rezistenţa la temperatură

în aer a fibrelor aramidice
(după "Handbook of fillers and
reinforcements for plastics" de Kalz
şi Milewski - pag. 516 şi 517).

Marele inconvenient al acestor fibre este absorbţia importantă de umiditate, aşa cum arată fig. 3.24.

Fig. 3.24. - Absorbţia de umiditate

Ia 20°C (după Dupont de Nemours).
Adsorbţia de umiditate nu degradează proprietăţile intrinseci ale fibrelor, căci fixarea moleculelor de apă se face la
suprafaţa lor, dar aceasta explică în parte, slaba aderenţă a fibrelor aramidice cu răşinile. De aici, se impune uscarea
fibrelor înaintea impregnării, pentru ameliorarea performanţelor materialelor compozite. Studiile care se desfăşoară,
abordează obţinerea unui apret pentru reducerea adsorbţiei de umiditate şi implicit a creşterii performanţelor
mecanice (forfecarea interlaminară şi rezistenta la compresiune).
Pe de altă parte, fibrele aramidice sunt sensibile la raze U.V. Aceasta se sesizează pe fibrele Kevlar neimpregnate,
care trec de la culoarea lor naturală galben clar, la o culoare închisă ocru galben, după expunerea la lumină naturală
timp de câteva zile. După grosimea fibrelor sau a ţesăturilor, pierderea performanţelor poate fi mai mult sau mai
puţin importantă. Ea este de 50% pentru o ţesătură de 0,11 mm cu fire de 420 dtex, expusă 5 săptămâni la lumina
solară. In cazul fibrelor impregnate, pierderea este mai puţin importantă; diminuarea performanţelor nu afectează
decât un strat foarte fin ce protejează de razele U.V. straturile următoare din grosimea materialului.
În ciuda naturii lor organice, aceste fibre au un bun comportament chimic, deoarece nu sunt atacate decât de acizi
puternici şi concentraţi şi într-o măsură mai mică de către baze. De exemplu, ele pierd 60% din caracteristicile lor
mecanice după 1.000 ore într-o soluţie de acid sulfuric la 70% sau 24 ore într-o soluţie de acid azotic la 70%. Din
contră, solvenţi ca acetona sau tricloretilena nu au practic nici un efect asupra fibrelor aramidice.
Fibrele aramidice conferă materialelor compozite pe care le ranforsează o bună rezistenţă la şoc şi la oboseală
precum şi bune proprietăţi de amortizare a vibraţiilor.

3.4.3. Utilizarea fibrelor aramidice

Fibrele aramidice au o calitate esenţială: rezistenţa specifică la rupere în tracţiune. Utilizate pentru fabricarea
pieselor supuse la tracţiune, ele pot aduce un câştig de masă foarte important. Una din primele lor utilizări practice a
fost ca ranfort în elementele instalaţiilor pneumatice, sub forma de ţesături în locul oţelului.
Preţul lor este relativ ridicat, adică de 2 la 3 ori preţul fibrelor de sticlă la masă egală.
Inconvenientul lor principal este slaba rezistenţă în compresiune şi încovoiere, dar utilizarea lor se generalizează
pentru materialele din care se fabrică capacităţi Ia înaltă presiune (propulsoare, butelii de gaz) sau tuburi supuse la
presiuni interne.
Pentru eliminarea acestui dezavantaj, fibrele de aramidă se asociază cu alte fibre (carbon ori sticlă) n ţesături mixte
(compozite hibride). Fibrele Kevlar (singurele fibre aramidice produse în cantitate importantă) sunt disponibile sub
toate formele comerciale: stratificate, ţesături diverse, pamblici, rubane impregnate sau nu.
Ele sunt utilizate pentru ranforsarea răşinilor termodurificabile (epoxid, vinilester, poliester, fenolice), ele sunt foarte
solide şi pot fi prelucrate fără precauţii suplimentare (cu excepţia uscării fibrelor înaintea impregnării).
Probleme particulare se pun la prelucrarea fibrelor: tăierea fibrelor uscate şi prelucrarea pieselor. Acestea se
datorează faptului că fibrele "fug" din faţa sculei şi problema grea este cea a menţinerii şi rigidizării lor:
- tăierea fibrelor uscate este uşurată prin utilizarea cuţitelor cu lame
fin dantelate;
- prelucrarea este foarte delicată. Utilizarea sculelor convenţionale
creează smulgeri în zona prelucrată şi pentru eliminarea lor, se folosesc scule
speciale cu două sensuri de tăiere pentru blocarea fibrelor. Rezultatele sunt
net ameliorate prin utilizarea tehnicilor de prelucrare cu laser ori jet de apă la
înaltă presiune.
Tăierea dificilă a fibrelor, care reprezintă un inconvenient al prelucrării, recomandă utilizarea acestor fibre pentru
elemente de protecţie (blindaje, veste antiglont (cu kevlar 29) unde greutatea lor redusă le recomandă pentru
înlocuirea oţelurilor.

3.5. FIBRE SINTETICE CU ÎNALTE PERFORMANŢE TERMICE

3.5.1. Prezentare şi fabricaţie

Acestea sunt fibre care îşi conservă proprietăţile esenţiale la temperaturi la care celelalte le-au pierdut. Ele au o
structură poliaromatică sau aromatică heterociclică ce impune utilizarea reactivilor puternici necesari dizolvării
polimerilor supuşi filării. Proprietăţile lor mecanice sunt relativ medii, comparate cu a celorlalte fibre prezentate
anterior.

3.5.2. Fibre poliamide-imide şi poliamide-aromatice

Sunt două tipuri de fibre cu structuri diferite dar cu proprietăţi mecanice foarte apropiate: primul numit Kermel, cu
structură poliamid-imidă realizat de firma Rhone Poulenc, iar celălalt numit Nomex este o poliamidă aromatică (ori
aramidică) analog kevlarului, produs de Dupont de Nemours. Densitatea lor este de 1,35, iar rezistenţa lor la rupere
în tracţiune este de 470MPa. Din contra, modulul lor de elasticitate este diferit: 7.000MPa pentru Kermel (alungire
la rupere:20%) şi 16.000 MPa pentru Nomex (alungiră la rupere: aprox.30%). Adsorbţia de umiditate este relativ
importantă, 4% în condiţiile normale de temperatură şi presiune.
Deşi au structuri chimice diferite, rezistenţa lor chimică este aproape identică cu excepţia câtorva acizi şi baze
puternice. O soluţie de acid clorhidric de 35% la temperatura ambiantă, timp de 100 ore, provoacă o diminuare a
rezistenţei de aprox. 60%. Acelaşi lucru se întâmplă şi cu o soluţie de amoniac de 30% .

Tabelul 8. - Proprietăţile fibrelor poliamide-imide şi poliamide - aromatice

FIBRE AVANTAJE RESTRICŢII DE UTILIZARE

- bună rezistenţă la foc şi la căldură; - sensibilitate la U.V.;

Poliamida şi poliamidă
aromatică
- performanţe mecanice suficient de - alungire la rupere importantă.
bune;
- bună rezistenţă chimică cu excepţia
acizilor şi bazelor puternice.

- foarte bună rezistenţă la foc şi la - Adsorbţie de apă importantă (60%);

căldură; - alungire la rupere importantă;
- densitate redusă (1,29). - performanţe mecanice slabe.
Fenolice

- neinflamabile (ILO=40%); - absorbţie de apă 15%;

- termostabile; - alungire la rupere importantă;
- 80% din rezistenţa mecanică după 1 oră - performanţe mecanice medii la
Polibenzimidazol la 400°C. temperatura ambiantă.
Aceste fibre sunt considerate ca fiind ignifuge, cu un indice ILO (norma NFG 07 128) de aprox. 30 la 32% (aceasta
corespunde unui conţinut minim în oxigen ce permite întreţinerea combustiei. în plus, ele nu se topesc dar se
carbonizează la 400°C (Kermal) sau 370°C (Nomex). Fibra Kermel păstrează încă 60% din rezistenţa la rupere în
tracţiune după 500 ore la 250°C; în aceste condiţii, fibra Nomex conservă 80% din rezistenţă.
Din cauza sensibilităţii lor la razele ultraviolete, ele pot pierde până la 60% din rezistenţa mecanică după o expunere
de 70 la 80 ore la razele solare.
Fiindu-le cunoscute proprietăţile, este interesantă utilizarea lor pentru ranforsarea răşinilor termostabile (poliimide,
fenolice) cu aplicaţii termice; rezervoare de benzină, izolatoare la înaltă temperatură (hârtie de Nomex).

3.5.3. Fibre fenolice

Sunt fibrele firmei American Kynol Incorporated cunoscute sub numele Kynol. Structura lor este compusă din grupe
fenolice legate transversal cu unităţi metilice. Conţinutul său ridicat în carbon imprimă calităţi termice interesante.

Fig. 3.29. – Structura fibrei

Kinol

O particularitate a fibrei Kynol, consecinţă a structurii sale, este influenţa diametrului fibrei asupra propietăţilor
mecanice. Aşa cum rezultă din tabelul , alungirea la rupere este de 15% pentru un diametru de fibră de 17 la 25
şi de 39% pentru un diametru de 10 .
Rezistenţa la rupere în tracţiune este aproape constantă ( =200MPa), dar poate fi crescută prin reorientarea
moleculelor în timpul filării.
Tabelul 3.9. - Influenţa diametrului asupra caracteristicilor fibrelor fenohce.

Diametru Alungirea la
Modulul (MPa)
(mm) rupere (%)

10-11 39 6.300

11-15 35 5.960

15-16 30 5.630

16-17 25 5.400

17-25 15 5.000
Fibra Kynol este ignifugă, indicele limită de oxigen (ILO) este de 36% NFG 07 128) şi are o foarte bună rezistenţă ia
căldură. Fibra nu se topeşte, dar începe să se carbonizeze sub acţiunea unei flăcări. După 1.500 ore la 150°C, rezistenţa în
tracţiune scade la 65%, modulul la 26% şi alungirea se reduce puternic până la 2%. Stabilitatea termică poate fi crescută
printr-un tratament în acetilenă.
Fibra Kynol nu se degradează decât în prezenţa acizilor oxidanţi şi a bazelor puternice şi în plus, rezistă bine la lumină şi la
abraziune.
Se găseşte comercial sub formă de stratificate neţesute, fibre tăiate sau hârtie şi este destinată ranforsării materialelor
compozite pentru izolări termice, tubulatură ori bucle termice din industria aerospaţială.

3.5.4. Fibre PBI

Această fibră este un polibenzimidazol fabricat de American Celanese. Utilizarea lor a fost mult timp limitată la produse
strategice americane (îmbrăcăminte, uniforme, etc), dar se pare că, American Celanese vrea să-şi dezvolte producţia de fibre
şi pentru ranforsarea materialelor compozite.
Proprietăţile mecanice sunt următoarele:
- densitatea - 1,43;
- rezistenţa la rupere în tracţiune - 500MPa;
- modulul de elasticitate - l l.000MPa.

După o expunere în aer la 400°C timp de 60 min. aceste proprietăţi se diminuează cu 20%. Sunt fibre ignifuge şi au indicele
limită de oxigen (ILO) de 40%. Ca şi celelalte fibre termostabile, ele nu se topesc dar se carbonizează. Din acest motiv, s-au
făcut încercări pentru a fi utilizate ca fibre precursoare la fabricarea fibrelor de carbon. Ele degajă puţin gaz până la 400°C,
în general gaze carbonice şi apă, apoi de la 550°C degajă dioxid de azot
La temperatură ambiantă, în atmosferă cu umiditate 65%, fibrele absorb apă într-un procent de 15% din masa lor.
Au o bună rezistenţă la abraziune şi la reactivi chimici, dar sunt sensibile la U.V.

3.6. FIBRE METALICE

3.6.1. Prezentare şi proprietăţi

Fibrele metalice se pot obţine prin procedeele următoare:
- mecanice
- laminare;
- filare dintr-un metal lichid;
- solidificarea unui jet lichid la ieşirea din cuptor.
- electrochimice
- depuneri electrochimice pe suport metalic.
Proprietăţile fibrelor obţinute sunt apropiate de cele ale metalului masiv sau aliajului din care provin.
Două inconveniente majore limitează extinderea lor:
- densitatea foarte mare, comparativ cu a celorlalte fibre;
- preţul poate fi de 5 ori mai ridicat decât al fibrelor de sticlă pentru
fibrele din oţel carbon şi de 50 ori pentru fibrele din oţel inoxidabil.
Sunt destinate ranforsării compozitelor cu matrice metalică solicitate termic. Există deasemeni şi aplicaţii unde din fibre de
oţel, cupru ori aluminiu asociate cu răşini, se fabrică aparatură chimică ori utilaje ce implică un transfer de căldură.

Tabelul 3.10. - Caracteristicile fibrelor metalice.

Caracteristici avantaje Restricţii de utilizare
* Excelentă conductibilitate termică * Densitate ridicată;
şi electrică; * Relaţia
* Bune proprietăţi preţ/densitate/performanţe
termomecanice; mecanice este puţin
* Controlul geometriei interesantă, comparativ cu a fibrelor
fibrelor. organice.

În fibrele metalice se regăsesc proprietăţile metalelor mai mult sau mai puţin modificate prin procedeele de fabricare.
Tabelul 3.11. prezintă modificările introduse de principalele tehnici de fabricare.
Pe de altă parte, geometria fibrelor poate fi cauza degradării proprietăţilor mecanice. De exemplu, prezenţa incluziunilor
într-o fibră de oţel are o influenţă considerabilă cu cât diametrul fibrei este mai mic.

3.6.2. Fabricarea fibrelor metalice

* Procedee mecanice

- prin tragere: fibrele sunt produse prin tragerea din bare metalice la diametre din ce în ce mai mici. Este un procedeu
scump ce permite obţinerea de fibre cu diametre între 75 şi 100 μm, funcţie de material.
- prin decuparea de foi subţiri în prealabil laminate. Acest procedeu se poate aplica la obţinerea fibrelor din aluminiu, cupru
sau oţel, cu secţiunea rectangulară minimă de 12 μm, grosimea minimă a foii de 25 la 50 μm în sensul decupării.

* Procedee termice

Fibrele se obţin din metalul lichid după mai multe variante:

- Un jet de metal lichid se solidifică la ieşirea dintr-un cuptor prin
intermediul unui orificiu de diametru dorit. Dificultatea procedeului constă în
răcirea metalului înainte ca jetul să se destabilizeze; aceasta depinde de
tensiunea superficială şi de consideraţiile aerodinamice şi vibratorii ale jetului.
Este posibilă astfel, definirea vitezei jetului, fluidul de răcire şi orificiul de
ieşire în funcţie de metalul ales. Prin acest procedeu se pot obţine fibre cu
diametrul minim de 25μm.
- Un jet de metal lichid se solidifică la contactul cu o suprafaţă solidă în
mişcare. Metalul lichid este pus într-un creuzet şi se răceşte prin contactul cu
un disc rotitor ce antrenează filamentul continuu cu un diametru minim de
aprox. 25μm.

* Alte procedee

Există mai multe procedee a căror principiu este de-a forma fibre mai mult prin depunere de material decât prin reducere de
dimensiuni. Fibrele astfel obţinute au proprietăţi mecanice superioare celor obţinute prin procedeele termice.
Printre aceste procedee figurează cele ce permit obţinerea de whiskers, procedeele de cristalizare unidirecţionale sau cele de
fabricare a fibrelor de bor descrise anterior.

3.6.3. Utilizarea fibrelor metalice

Fibrele metalice sunt disponibile sub forma de fibre tăiate, fibre continue, ţesături sau forme neţesute.
Utilizarea acestor fibre într-o matrice organică este condiţionată de caracteristicile electrice şi termice ale aplicaţiilor
practice. Putem astfel reaminti:
- pentru conductivitate termică: realizarea de cuptoare şi utilaje cu
transfer de căldură;
- pentru proprietăţi electrice: fabricarea de suprafeţe protectoare sau
protecţii antistatice pentru materialele informatice.
Există deasemeni, cazuri particulare unde fibrele sunt utilizate pentru proprietăţile lor electrice, rezultate din acoperirile
metalice ale fibrelor de sticlă cu aluminiu (fibre Romhoglas de Lundy Technical Center, USA).

Tabelul 3.11. - Modificările introduse de procedeele de fabricare.

Procedeul de fabricare Modificările proprietăţilor comparativ cu ale metalului masiv

* Procedee mecanice de tragere. - Orientarea preferenţială a reţelei cristalografice ce influenţează

* Procedee mecanice de decupare din folie.
* Procedee termice prin solidificarea unui
jet. * Procedee termice de extracţie a unui
fir.
proprietăţile de bază într-un sens privilegiat. - Posibile degradări
introduse de microfracturile din zona de tăiere. - Posibile schimbări ale
suprafeţei rezultate din reacţia cu fluidul de răcire. - Schimbări cauzate
de formarea unei structuri cristalografice cu grăunţi foarte fini la
suprafaţa fibrelor ce vin în contact cu discul de antrenare.

3.7. ULTIMELE CERCETĂRI

Se fac numeroase cercetări pentru obţinerea de fibre mult mai performante şi la preţuri cât mai scăzute posibil. Se pot
menţiona:
• Fibre anorganice
- Fibre de nitrură de bor;
- Fibre de alumină;
- Fibre de oxid de titan;
- Fibre de beriliu;
- Whiskers de diverse aliaje metalice.
• Fibre de origine organică
- Fibre de polietilenă cu modul foarte înalt;
- Fibre poliimidice;
- Fibre de polioxadiazol;
- Fibre de poliamid-hidrazidă;
- Fibre de politereftaloiloxamidrazon.

Este puţin probabil, ca descoperirea unui nou material să permită obţinerea de fibre cu proprietăţi mecanice superioare celor
de carbon ori bor, care teoretic sunt cele mai rezistente.
Din contra, o ameliorare a procedeelor de fabricare trebuie să aducă o creştere a performanţelor mecanice prin ordonarea
structurii moleculare.
Pe de altă parte, ultimele cercetări abordează noi procedee de fabricare, ce permit o scădere a preţului fibrei, de exemplu,
utilizarea unui nou precursor pentru fabricarea fibrelor de carbon ori creşterea vitezei de fabricare a fibrelor de bor.