Materiale ceramice

Cuvântul ceramică provine din cuvântul grec κεραμικός (keramikos). Termenul

acoperă materiale solide anorganice nemetalice a căror formare se datorează acţiunii
căldurii.

Până prin anii ´50 cel mai important dintre acestea era tradiţionala argilă sub formă
de vase, cărămizi, ţigle. Multe materiale ceramice sunt dure, poroase şi casante. Studiile
şi cercetările în domeniul ceramicii urmăresc să atenueze dezavantajele, să pună în
valoare calităţile materialului şi să identifice noi domenii de aplicare.

Societatea Americană pentru testări şi materiale (ASTM) defineşte un produs ceramic:

“Un produs cu suprafaţa glazurată sau nu, din material cu structură cristalină, parţial
cristalină sau sticloasă, produs în esenţă din substanţe anorganice nemetalice şi este
obţinut fie prin formare dintr-o masă topită care se solidifică la răcire, fie prin formare
şi coacere.”

Utilizări în tehnică: Plăcuţe componente ale scuturilor de protecţie termică în tehnica

spaţială, duze ceramice pentru arzătoare, lamele pentru turbine cu gaze, protecţii
balistice, conul de atac la rachete, izolatori electrici, implanturi biomedicale

Ceramica tehnică poate fi clasificată în trei categorii distincte de material, fiecare din
aceste categorii având proprietăţi specifice:

Oxidice: Alumina, zirconia

Neoxidice: Carburi, boruri, nitruri, silicaţi
Compozite: Cu elemente de mărire a rezistenţei, combinaţii de oxidice şi
neoxidice

Proprietăţile unor materiale ceramice sunt prezentate în tabelul de mai jos:

Conductivit
Coef de Temp Modul
Greutate termică Rezist la Rezist la Rezist la
dilatare max de -3 de
Material specifică 10 întindere compres încov
liniară utilizare elasticit
[kg/dm3] -6 o o (cal/cm2/ (psi) (psi) (psi)
10 / C ( C) 106 (psi)
cm/sec/oC)
1500- 25000- 3500-
Porţelan 2.2-2.4 5.0-6.5 400 4-5 7-10
2500 50000 6000
Porţelan de 1350- 8000- 8000- 20000-
3.1-3.9 5.5-8.1 7-50 15-52
alumină 1500 30000 25000 45000
Porţelan de
3000- 25000- 9000-
înaltă 2.3-25.5 5.0-6.8 1000 2-5 7-14
8000 50000 15000
tensiune
Porţelan de 1000- 10000- 80000- 20000-
3.5-3.8 3.5-5.5 10-15 20-30
zirconiu 1200 15000 150000 35000
Porţelan de
2.3-4 1 1000 60000 8000
litiu
Cordierită 1000- 20000- 1500-
1.6-2.1 2.5-3.0 1250 3-4 2-5
refractară 3500 45000 7000
Alumino
1300- 700- 13000- 1500-
silicat 2.2-2.4 5.0-7.0 4-5 2-5
1700 3000 60000 6000
refractar
Silicat de 20000- 7000-
2.3-2.8 11.5 1200 3-5 2500 4-5
magneziu 30000 9000
1000- 8000- 65000- 16000-
Steatit 2.5-2.7 8.6-10.5 5-6 13-15
1100 10000 130000 24000
1000- 8000- 60000- 18000-
Forsterit 2.7-2.9 11 5-10 13-15
1100 10000 100000 20000
Ceramică 4000- 40000- 10000-
3.5-5.5 7-10 8-10 0.3-0.5
de titan 10000 120000 22000
1 psi = 6895 N/m2

Porţelanul este un material obţinut prin încălzirea la temperaturi înalte a unui

amestec selectat, cu conţinut de argilă sub formă de caolin.
Cordierita este un aluminosilicat de magneziu cristalin
Steatitul, este o rocă metamorfică formată din talc mineral şi magneziu.
Forsterita (Mg2SiO4) este compusul cel mai bogat în magneziu al soluţiei solide
a olivinei.

Exemple de ceramici tehnice

Titanat de bariu (adesea în amestec cu titanat de stronţiu) prezintă

feroelectricitate, (există dependenţă între comportarea mecanică, electrică şi
termică). Este folosit pe scară largă la fabricarea traductorilor electromecanici, a
capacitoarelor ceramice, a elementelor de stocare a datelor.
Oxid de Bismut strontiu calciu cupru, - superconductor.
Carbura de bor (B4C), - placi pentru blindaje
Nitrura de bor are structură şi prezentare similară carbonului. Lubrifiant
similitudine cu grafitul şi abraziv similar diamantului.
Ferita (Fe3O4), este feromagnetică şi se utilizează la miezuri şi memorii magnetice
Titanatzirconat de plumb este de asemenea un material feroelectric.
Carbura de siliciu (SiC), - material refractar şi abraziv.
Nitrura de siliciu (Si3N4), - utilizată ca pulbere abrazivă.
Steatitul - este utilizat ca izolator electric.
Oxidul de zinc (ZnO), - este semiconductor, utilizat în construcţia varistoarelor
Bioxid de zirconiu (zirconia), având conductivitate ridicată oxigen ion este
recomandată pentru celulele de combustie.
Cordierita 2MgO- 2Al2O3-5SiO2 cu coeficient de dilatare mic şi stabilitate mare la
variaţii de temperatură, e folosită ca material suport la catalizatori.
 Avantaje şi dezavantaje ale materialelor ceramice.

Avantaje: - rezistenţă la temperaturi înalte, uzură şi coroziune chimică

- greutate specifică mică ,

- dilatare redusă

-disponibilitate a materiei prime

Dezavantaje: -casante ( rezistenţă redusă la şocuri mecanice)

- rezistenţă mică la variaţii de temperatură (şocuri termice)

- dificil de prelucrat

- energofage

Utilizări în domeniul autovehiculelor.

Oxidice: Alumina Al2O3, zirconia ZrO2 , titanat de aluminiu Al2 TiO5 , cordierit
2MgO- 2Al2O3-5SiO2
Neoxidice: Carburi (carbura de siliciu SiC, carbura de bor B4C) Boruri (borura de
siliciu Si B4, Si B6) , Nitruri (nitrura de bor BN, nitrura de siliciu Si3N4).

Proprietăţile ceramicelor comparativ cu metale sunt prezentate în tabel

Material Densit Coef de conductivit Temp max σr tractiune/

kg/m3 dilat lin. termica de utilizare. σr compres
10-6 K-1 W/mK °C MPa
SiC 3.1 4.6 100 1650 500/3500
Carbura
de siliciu
Si3N4 2.5 3.0 18 1450 300/1200
Nitrura de
siliciu
ZrO2 5.7 9.8 2.5 1100 650/2100
Zirconia
Al2 TiO5 3 2.5 2 1200 50/550
titanat de
aluminiu
aliaj de 2.8 21 160 400 220
aluminiu
oţel turnat 7.6 13 65 650 280
oţel 7.9 15 25 1000 900
refractar
Materialele ceramice sunt potrivite utilizării în motoare fie ca piese, fie ca acoperiri
pentru piese din metal. Principalele direcţii de utilizare sunt: izolarea termică a camerei
de ardere, îmbunătăţirea comportării pieselor la temperaturi ridicate şi frecare

Piese din materiale ceramice : pistoane (Si3N4 sinterizat), rotoare şi statoare la

motoarele cu turbină cu gaze, (SiC, Si3N4) asigurând rezistenţa la coroziune şi uzură, în
condiţii de turaţii şi temperaturi ridicate. Se fabrică de asemenea bucşi pentru partea
superioară a cilindrului.

Acoperiri ceramice (ZrO2 sau ZrO2+Y2O3) sunt utilizate ca bariere termice la pereţii
camerei de ardere, capul pistonului, evacuare. Sunt exemple de combinare a proprietăţilor
termice ale materialelor ceramice cu proprietăţile mecanice ale metalelor.

În anii ´80, Toyota a încercat producţia unui motor adiabatic ceramic ce poate funcţiona la
temperaturi de peste 3300°C. Eficienţa utilizării combustibilului este ridicată aşa cum arată teorema lui
Carnot. Arderea la temperaturi ridicate este mai bună iar în parte emisiile poluante sunt mai mici.
Motoarele ceramice nu necesită un sistem de răcire, rezultând o reducere semnificativă a greutăţii lor. Într-
un motor convenţional mare parte din energia obţinută prin arderea combustibilului trebuie să fie disipată
pentru preveni supraîncălzirea şi topirea pieselor.
În ciuda avantajelor prezentate asemenea motoare nu sunt introduse încă în producţie de serie
deoarece fabricarea pieselor din materiale ceramice fiabile şi precise este dificilă. Imperfecţiunile din
material duc la apariţia crăpăturilor şi la defecţiuni grave. Astfel de motoare se realizează doar pentru studii
şi încercări în laborator.

Alte aplicaţii importante

- Bujii de aprindere pentru motoare cu aprindere prin scânteie

- Bujii de încălzire (pornire) pentru motoare cu aprindere prin comprimare
- Sonda lambda
- Dispozitive antipoluare

Sonda (senzorul) Lambda

Senzorul de oxigen din gazele de evacuare, numit şi sonda lambda, este senzorul
principal în sistemul de control în buclă închisă al combustiei în motoarele cu aprindere
prin scânteie. Calculatorul electronic foloseşte semnalul dat de sonda lambda pentru a
echilibra calitatea amestecului aer-combustibil, sărăcind amestecul atunci când senzorul
detectează amestec bogat (deficit de oxigen), sau dimpotrivă îmbogăţind amestecul când
senzorul detectează amestec sărac (prin exces de oxigen în gazele de evacuare).

Sonda lambda generează un semnal electric dependent de cantitatea de oxigen

care se află în gazele de evacuare.

Există două tipuri de senzori; unul pe bază de zirconiu celălalt pe bază de titan.

Primul tip, cel mai răspândit, pe bază de oxid de zirconiu, produce atunci când este cald
(cel puţin 250 C) o tensiune care variază neliniar cu cantitatea de oxigen din gazele de
evacuare comparată cu nivelul de oxigen din aerul exterior. Cu cât este mai mare
diferenţa cu atât este mai mare tensiunea generată de senzor, conform caracteristicii
alăturate. Domeniul de variaţie a tensiunii este cuprins între 0,2 V pentru amestec sărac şi
0,8 V pentru amestec bogat. Pentru amestecul stoechiometric 14,7 părţi aer pentru o parte
combustibil valoarea tensiunii generate este în medie de 0,45 V

Pentru a reduce durata de încălzire până la atingerea temperaturii de funcţionare

sondele actuale încorporează o rezistenţă electrică. Intrând repede în regim (circa 8
secunde) se pot controla emisiile şi în faza de pornire şi încălzire a motorului.
Cu timpul caracteristicile sondei se modifică prin îmbătrânire manifestată prin
reducerea vitezei de răspuns la modificările dozajului, semnal constant sau lipsa oricărui
semnal. Durata de funcţionare normală este cuprinsă între 50.000 şi 80.000 de km. Durata
de funcţionare poate fi însă redusă drastic dacă se produce îmbâcsirea cu cărbune sau
contaminarea cu plumb sau silicon.

Cel de-al doilea tip, pe bază de oxid de titan, are un principiu de funcţionare
complet diferit. El îşi modifică rezistenţa odată cu modificarea raportului aer-combustibil,
între circa 1 kOhm pentru amestec bogat şi 20 kOhm pentru amestec sărac. Alimentând
senzorul cu o tensiune constantă, variaţia rezistenţei se traduce prin variaţia curentului
din circuit funcţie de raportul aer-combustibil.

Dispozitive antipoluare

- Catalizatori (convertori catalitici, reactori catalitici)

Au rolul de a neutraliza substanţele nocive din gazele de evacuare ale motoarelor

cu ardere internă (oxidul de carbon CO, hidrocarburile nearse HC şi oxizii de azot NOx .
În prima fază s-au folosit catalizatorii cu granule ceramice, dar construcţia nu s-a
răspândit, cea mai întâlnită fiind construcţia monolitică din materiale ceramice.
 3 3

Fig.5.4. Structura catalizatorului:

1 – suportul ceramic; 2 – stratul intermediar ; 3 – stratul catalitic activ.

Suportul ceramic formează în ansamblu cu carcasa corpul propriu-zis al

convertorului. Suportul ceramic este o construcţie de tip fagure cu secţiunea rotundă sau
ovală, cu canale pătrate, dispuse longitudinal în direcţia de curgere (200–600 celule pe
inch2 = 30-90 canale/cm2). Materialul ceramic, denumit cordierit, este refractar.
Materialul are conductibilitate termică mică, rezistenţă mecanică bună, rezistenţă
gazodinamică redusă şi secţiune transversală mare. Suportul cu 60 canale/cm2 reprezintă
cel mai bun compromis al acestor proprietăţi.
Stratul intermediar compus din alumină este depus printr-un procedeu special pe
suport, în vederea măririi suprafeţei active şi a intensificării activităţii catalitice a stratului
ce conţine metale nobile. Acest strat intermediar are o suprafaţă specifică mare (10–
25m2/g) şi conţine aşa-numiţii promotori care măresc capacitatea de acumulare a
oxigenului la catalizatorul trivalent şi care ajută reacţiile.
Stratul catalitic activ constă din metale nobile cum sunt platina, paladiul şi rodiul.
În timp ce platina promovează reacţiile de oxidare, rodiul contribuie la reducerea NO x .
Un exemplu de depunere pentru un catalizator existent este caracterizat de următoarele
date : raportul platină rodiu de 5:1, concentraţia totală de metal nobil de 2 grame pe dm3.
Pentru reactori oxidanţi se aplică platină şi paladiu iar pentru cei cu trei
componente, platină, pentru hidrocarburi, platină şi rodiu pentru NOx..
Consumul de metale nobile poate fi redus la 2–3g pentru un reactor, în condiţiile
în care suprafaţa activă poate ajunge la 20.000 m2.
 Domeniul optim de funcţionare este 400...950°C, peste 800°C existând totuşi
pericol de compromitere termică, până la această valoare având o durată de viaţă de
100.000 km fără probleme.
La defecţiuni, mai ales în sistemul de carburaţie- aprindere, reactorul poate ajunge
la 1400°C, când se compromite rapid mai ales prin exfolierea substanţei active.
Este interzisă funcţionarea motoarelor cu benzine cu Pb. Dacă se face totuşi din
greşeală o astfel de alimentare, (este permis eventual un singur rezervor), se va decupla
sonda lambda, se va circula apoi cu 2–3 rezervoare cu benzină fără plumb, tot cu sonda
decuplată şi apoi se va reintroduce sonda în funcţiune. Într-o astfel de situaţie, gradul de
colmatare al reactorului este încă suportabil. Este indicată totuşi o verificare la o staţie
service autorizată.

- Filtre de particule

Se folosesc pentru reţinerea particulelor existente în gazele de evacuare ale

motoarelor cu aprindere prin comprimare (carbon, sulfaţi, aerosoli).
Monolitul ceramic este format dintr-un corp ceramic cu secţiune circulară sau
ovală, care are aspect de fagure, datorită numărului mare de canale longitudinală de
Intrare Dop secţiune pătrată care îl străbat. Densitatea
gaze arse ceramic canalelor este mai mică, iar pereţii canalelor sunt
mai groşi faţă de convertorul catalitic specific
m.a.s.
Pereţi Materialul ceramic din care este alcătuit
(ceramică se numeşte cordierit şi conţine în principal oxid
poroasă) de magneziu ( MgO ), oxid de aluminiu (Al2O3 )
şi dioxid de siliciu (SiO2), având formula
chimică de bază 2MgO - 2Al2O3 - 5 SiO2.
Există şi o variantă de aliaj ceramic mai
simplu, denumit mullit, 3Al2O3 - 2 SiO2 .
Ieşire Canalele longitudinale sunt obturate
gaze arse alternativ la capete cu dopuri din ceramică, iar
reţinerea particulelor se realizează în momentul
trecerii gazelor dintr-un canal în altul prin străbaterea pereţilor poroşi ai monolitului.
(vezi fig. alăturată); treptat, suprafaţa interioară a canalelor se acoperă cu particule,
afectând eficacitatea filtrului şi mărind rezistenţele gazo-dinamice de pe traseul evacuării.
Din acest motiv se impune regenerarea filtrului, care înseamnă arderea particulelor
depuse.

Realizarea monolitului ceramic necesită o tehnologie de execuţie specială, foarte

costisitoare, în prezent existând puţine firme care o produc : NGK Insulators (Japonia) şi
Corning Glass (S.U.A.), deşi producători de filtre şi sisteme de filtrare sunt mai mulţi.
Montarea monolitului în carcasa metalică a filtrului de particule trebuie să se facă prin
intercalarea unui strat de ţesătură metalică sau lână ceramică, pentru a micşora tensiunile
termomecanice şi pentru a asigura izolaţia termică.
 Pentru a ocoli dificultăţile obţinerii monolitului ceramic s-au realizat filtre bazate
pe fibre ceramice.Un astfel de filtru este alcătuit din mai multe cartuşe filtrante în paralel
care sunt tuburi din material refractar, perforate şi înfăşurate cu fibre ceramice; unul din
capetele cartuşului este obturat forţând gazele arse să treacă prin straturile de fibre
ceramice unde are loc reţinerea particulelor şi prin perforaţii spre interiorul cartuşului.

Fibrele ceramice sunt fibre continue, robuste şi elastice, bobinate pe tub cu respectarea
unor parametri specifici cum ar fi unghiul de bobinare, pasul şi tensiunea de înfăşurare.
Fibra se înfăşoară pe suportul tubular alternând pentru două straturi succesive sub
unghiuri de ± 45° faţă de generatoarea cilindrului metalic. Zona perforată este acoperită
în întregime de fibre. Pentru ca sistemul să răspundă tuturor condiţiilor de încărcare
termică şi mecanică, rezistenţa fibrelor ceramice la temperaturi înalte este completată de
utilizarea oţelurilor inoxidabile refractare pentru tuburile suport şi pentru carcasa filtrului.
Toate aceste particularităţi constructive conduc la obţinerea unui filtru cu rezistenţă
remarcabilă la solicitările termice şi mecanice, cu eficienţă şi durabilitate mari.