2.20.

Oteluri si fonte turnate

2.20.1.Diagrama Fe-C
Carbonul nedizolvat fie in Feα fie in Feγ poate sa se prezinte sub doua forme
elementare: starea de grafit (carbon liber) si de compus chimic (Fe3C) numit
cementita. Ca urmare vor exista doua diagrame de echilibru Fe-C:
• diagrama de echilibru metastabila sau Fe- Fe3C (fig.2.20.1.);
• diagrama de echilibru stabila sau Fe-grafit.
In cazul otelurilor forma stabila nu apare decit in mod exceptional, pe cind in
cazul fontelor cele doua forme se intilnesc in mod frecvent.
Aliajele cu un continut de C pina la 2.11% se numesc oteluri, iar cele cu
continut mai mare (pina la
6,67% C ) se numesc fonte. In functie de continutul de carbon, otelurile se numesc:
• hipoeutectoide, cu continut de C pina la 0,8%;
• eutectoide, cu continut de C de 0,8% ;
• hipereutectoide, cu continut de C peste 0,8%. Fontele se numesc:
• hipoeutectice,cu continut sub 4,3% C;
• eutectice, cu continut de 4,3% C;
• hipereutectice, cu continut de peste 4,3% C; Contituentii sructurali ai
aliajelor Fe- Fe3C sunt:
-ferita, F=Feα(C), este o solutie solida de insertie a carbonului in Feα, cu
retea crstalina cubica centrata centrat (CC). La temperatura de 727°C, Feα
dizolva 0,02% C si este feromagnetica pana la 770°C. Este un constituent moale,
tenace, avind proprietati aproape identice cu ale fierului tehnic;
• austenita, A=Feγ(C), este o solutie solida de insertie a carbonului
in Feγ, cu retea CFC.Continutul de carbon variaza intre 0-2,11% si este
nemagnetica;
• cementita (Fe3C) este un compus chimic cu retea cristalina rombica,
fiind un constituent dur si fragil. Este feromagnetica pina la teperatura de
210°C.
Formele distincte ale cementitei sunt:
• cementita primara (Cel ) separata din faza lichida de-a lungul liniei CD, cu
C=4.3 %-6,67% ;
• cementita secundara (Cell ) formata la modificarea solubilitatii C in
Feγ de-a lungul liniei ES,cu C=0,8%-2,11%;
• cementita tertiara (Celll ) formata la modificarea solubilitatii C in Feα de-a
lungul liniei PQ,cu C=0,002%-0.02% ;
• perlita (P= Feα+Ce ) este un amestec eutectoid de ferita si
cementita, caracteristicile ei mecanice vor fi dependente de ale acestor
contituienti.
Cu cit perlita este mai fina, caracteristicile mecanice sunt mai ridicate. Se
formeaza la temperatura de 727°C si este feromagnetica.
-ledeburita (Lel=A+Ce ) este un amestec mecanic eutctoid de austenita si
cementita format prin solidificarea lichidului cu 4,3% C la temperatura de
1148°C, iar sub temperatura de 727°C, ledeburita este formata din perlita si
cementita(Lell=P+Ce). Este feromagnetica.
 2.20.1.1.Proprietatile mecanice ale constituientilor structurali
Cractersticile mecanice medii ale unor constituenti structurali sunt
redate in tabelul 2.20.1. Tabelul 2.20.1.
Constituent Duritate Brinell(HB) Rezistenta la rupere (Mpa) Alungirea la rupere (%)
Ferita 80 300 35
Cementita 750 - -
fina 250 1100 10
Perlita normala 205 850 15
grosolana 185 550 25
Ledeburita 700 - -

2.20.2.Structura fazelor starii metalice

Faza este o parte constitutiva a unui sistem, luata separat, omogena si cu
aceiasi structura si compozitie chimica in oricare parte a ei.
Exista posibilitatea ca in masa solida a unui metal sa se introduca atomii unui
alt metal sau metaloid, iar cele doua tipuri de atomi se vor aranja astfel incit energia
totala a sistemului sa fie minima. Elementele care concura la formarea unui aliaj se
numesc componenti, iar tipurile preferate de grupare a atomilor vecini formeaza faze
si constituienti structurali.
Daca atomii diferiti ai aliajului se atrag de aceiasi maniera, ei formeaza
un aranjament ce se numeste solutie solida, care poate fi de substitutie si de
insertie.
Solutia solida este o structura formata din doi sau mai multi componeneti care
prezinta solubilitati in stare solida, fara ca tipul retelei cristaline sa se schimbe.
Daca atomii diferiti sunt atrasi mai putin decit cei de acelasi fel, cele doua
tipuri tind sa se separe si atomii de acelasi fel tind sa se aglomereze zonal.
Aranjamentul va fi format dintr-o alternanta de grupari de compozitie diferita
denumit amestec mecanic.
Compus chimic in care doua elemente A si B se combina in proportii
simple si definite care corespund formulelor de tipul AXBY.
Compus intermetalic-nu respecta aceasta lege chimica a combinarii si
exista intr-un domeniu larg de compozitie.

2.20.2. Oteluri turnate

2.20.2.1.Oteluri turnate de uz general
In norma europeana EN 10293:2005 sunt indicate compozitia chimica (tabelul
2.20.2.) si caracteristicile mecanice ale otelurilor turnate (tabelul 2.20.3.)
In functie de tratamentul termic aplicat si grosimea pieselor. Norma cuprinde o
gama larga de oteluri
turnate, de la oteluri nealiate, la oteluri inoxidabile utilizate in constructia de
masini, industria auto, cale ferata, minerit, utilaje agricole, etc.
In tabelul 2.20.4. sunt cuprinse indicatii pentru sudarea acestor oteluri,
respectiv temperatura de preincalzire, temperatura maxima intre treceri si
tratamentul termic postsudare.

2.20.2.2.Oteluri turnate nealiate

Compozitia chimica (tabelul 2.20.5.) si caracteristicile mecanice (tabelul 2.20.6.)
ale acestor oteluri sunt indicate in norma SR EN 3755:1994.
Tabelul 2.20.5.Compozitia chimica in (%)
Simbolizare C Mn Si P S Ni Cr Cu Mo V
200-400 - - - 0,035 0,035 - - - - -
200-400W 0,25 1,0 0,60 0,035 0,035 0,4 0,35 0,4 0.15 0.05
230-450 - - - 0,035 0,035 - - - - -
230-450W 0,25 1.20 0,60 0,035 0,035 0,4 0,35 0,4 0.15 0.05
270-480 - - - 0,035 0,035 - - - - -
270-480W 0,25 1.20 0,60 0,035 0,035 0,4 0,35 0,4 0.15 0.05
340-550 - - - 0,035 0,035 - - - - -
340-550W 0,25 1,50 0.60 0,035 0,035 0,4 0,35 0,4 0.15 0.05
Tabelul 2.20.6.Caracteristici mecanice
Simbolizar Limita de Rezistenta Alungir Gituirea Energia de
e curgere min. la tractiune ea la la rupere min.
Rp0,2(N/mm″) Rm (N/mm″) rupere Rupere KU (J)
200-400 20 400-550 25
A5min( 40
Zmin 30
200-400W 0
20 400-550 %) 25 (%)40 45
230-450 23
0 450-600 22 31 25
230-450W 23
0 450-600 22 31 45
270-480 27
0 480-630 18 25 22
270-480W 27
0 480-630 18 25 22
340-550 34
0 550-700 15
340-550W 34
0 550-700
0
Litera W reprezinta varianta sudabila,care impune compozitia chimica si limitarea
elementelor reziduale.
Tabelul 2.20.2.Compozitia chimica in (%)
Tabelul 2.20.3. Caracteristici mecanice
Tabelul 2.20.3 (continuare)
 Tabelul 2.20.4.Indicatii de sudare

2.20.2.3.Oteluri turnate slab aliate si aliate

a. Otel slab aliat si aliat turnat in piese-STAS 1773-89
Se simbolizeaza astfel:
-litera T-turnat ;
-cifrele dupa litera T indica continutul mediu de C in sutimi de %;
-litere cu elemente de aliere;
-cifre la sfirsit care indica in zecimi de % continutul mediu al
elementului pricipal de aliere(ultima litera).
Exemplu: T20Mn14 (0,20% C,1,4%Mn ).
b. Oteluri turnate de inalta rezistenta-SR ISO 9477:1994
Se utilizeaza pentru constructii mecanice de uz general, simbolizarea fiind
aceiasi cu a otelurilor cuprinse in SR ISO 3755. Limita de curgere a acestor
 oteluri este cuprinsa in limitele: Rp0,2= 410-840
N/mm″.
c. Oteluri carbon slab si mediu aliate rezistente la temperaturi ridicate turnate in
piese- STAS 12404-
85
Sunt oteluri carbon, salb aliate si mediu aliate, utilizate pentru piese turnate
rezistente la temperaturi ridicate (tabelul 2.20.7.).
Tabelul 2.20.7.
Marca otel Domeniu de utilizare
T21 Piese solicitate le
socuri,refractaritate
T16Mo5 Pise
pina laturnate cu pereti
300°C,
T16MoCr11 subtiri,refractaritate
structura ferito-
T14MoVCr6 pina la 500°C, structura
perlitica
T21VMoCr10
T17VMoCr12 feritica cu perlita puternic
Piese solicitate fina la uzura
T17VMoCr14 abraziva,refractaritate pina la 550-
T15MoWVCr12 600°C
Caracteristicile mecanice ale acestor oteluri sunt cuprinse in limitele :
Rp0,2=250-370 N/mm″, Rm min =450-600 N/mm″,A5 min =22-15% ,KCU3=49-39
(J/cm″).
d. Oteluri inoxidabile turnate in piese –STAS 10718-88
Sunt oteluri destinate turnarii pieselor rezistente la coroziune.
Simbolizarea otelurilor se face prin litere si cifre cu urmatoarea semnificatie:
-T-starea turnata;
-cifre dupa litera T care indica continutul mediu de C in sutimi de procente;
-litere cu simbolul principalelor elemente de aliere;
-cifre la sfirsit care indica in zecimi de procente continutul in elementul pricipal de
aliere (ultimul simbol).
-ex. : T10NiCr180 (C=0.10%,Cr=18% ).
2.20.2.4. Echivalari oteluri turnate
In tabelul 2.20.8. sunt aratate citeva exemple de echivalari ale unor oteluri turnate.

Tabelul 2.20.8.Echivalari oteluri turnate

N Nr. Norma
rc Werkst EN10 SR ISO ISO STAS STAS
rt off 293: 3755:199 9477:199 1773/82 600/82
2 4 4
1. 1.042 GE 200 200-400 OT
2. 0 1.044 GS 2000 200- OT400-
400-3
3. 1.044
9 GE 0 240 230-450
400W OT450-
3
4. 1.045
6 GS 5 240 230- OT450-
3
5. 1.112
5 450W 410-620 T20Mn14 3
6. 1.651
0 410-620 T35MoCrNi
7. 1.431
1 GX4CrNi13 08
7 -4
2.20.3. Fonte turnate
2.20.3.1. Clasificarea fontelor
Fontele sunt aliaje Fe-C, continind elemente insotitoare de baza (Si, Mn, S,
P) si impuritati (Ti, As, Pb, etc.). Pot fi aliate cu Ni, Cr, Mo, Al, etc. in cantitati
variabile, in functie de proprietatile ce se doresc a fi obtinute.
a. Dupa gradul de aliere
 - nealiate
- aliate
b. Fontele nealiate, dupa forma in care este prezent carbonul, se clasifica in:
- Fonte albe, cu C sub forma de cementita.
- Fonte cenusii, cu C sub forma de grafit lamelar.
-Fonte maleabile, cu grafitul in forma de cuiburi, obtinute prin tratarea termica
a fontelor albe.
-Fonte modificate cu grafit lamelar, vernicular si nodular, obtinute prin
modificarea fontelor cenusii. Structura fontelor este determinata de compozitia
chimica si de vitaza de racire la solidificare. La viteze de racire mici se obtine o
grafitizare a carbonului, iar cu cresterea vitezei de racire se formeaza
preferential fonta alba.
Elementele de aliere pot favoriza sau frina grafitizarea carbonului, fiid impartite in:
-elemente grafitizante: C, Si, Al, Ni, Co, Cu, Ti;
-elemente antigrafitizante: Mn, Sn, V, B, MO, W;
2.20.3.2.Fonte albe
In aceste fonte carbonul este legat sub forma de cementita si sunt numite
astfel dupa culoarea argintie a ruperii datorata prezentei cementitei in structura.Se
obtin in conditiile unor viteze mari de racire si temperaturi mai scazute la turnare,la
un continut redus de elemente grafitizante si mai ridicat de elemente
antigrafitizante (Mn,Cr,etc.).
In functie de cantitatea de carbon ,fontele albe pot fi clasificate astfel:
-fonte hipoeutectice,care contin 2,11-4,3 % C, cu structura formata din
perlita, cementita secundara si ledeburita;
-fonta eutectica ,cu 4,3%C,cu structura formata numai din ledeburita;
-fonte hipereutectice,care contin 4,3-6.67%C,structura fiind formata din
ledeburita si cementia primara.
Fontele albe sunt foarte dure si fragile,fiind folosite aproape exclusiv pentru
piese rezistente la abraziune (concasoare,placi de uzura,bile de mori),avind
duritatea HB=400-600,in functie de continutul de carbon.

2.20.3.3.Fonte cenusii
Fontele cenusii contin in general 2-3.5% C, 0-3,5% Si, 0,1-1% P, 0,02-
0,15%S.
Structura este formata dintr-o matrice metalica,cu carbonul dispersat sub forma
grafit lamelar sau vernicular.
In functie de matricea metalica,fontele cenusii pot fi:
-feritice ;
-ferito-perlitice ;
-perlitice ;
-perlito cementitice.
Structura fontei cenusii cu grafit lamelar este aratata in fig.2.20.2.
Proprietatile de rezistenta,tenecitate si plasticitate ale fontelor cu grafit
lamelar sunt reduse.Aceste aliaje prezinta proprietati unice de utilizare datorate
prezentei grafitului:
-turnabilitate foarte buna;
-capacitate de amortizare a vibratiilor,rezistenta la socuri termice,abraziune
si coroziune;
-caracter lubrifiant,prelucrabilitate buna;
 -intervalul de temperaturi in care proprietatile se pastreaza este cuprins
intre -100 si +350°C.

2.20.3.4.Fonte maleabile
Se obtin prin aplicarea unui tratament termic de recoacere de maleabilizare
unei fonte albe hipoeutectice,pentru descompunerea cementitei si obtinerea
grafitului in cuiburi .
Pot fi :
-cu inima alba-masa metalica feritica sau feruto-perlitica,cantitate redusa de
grafit (aspect luminos );
-cu inima neagra-masa metalica feritica,cu intraga cantitate de carbon sub forma de
grafit de recoacere ;

Fig. 2.20.2
-perlitica-cantitate redusa de grafit de recoacere.
Fontele maleabile cu inima alba si neagra sunt foarte tenace si plastice,
cu rezistenta redusa. Fonta perlitica are rezistenta mecanica, duritate si
rezistenta la uzura ridicate.
2.20.3.5.Fonte cu grafit nodular(modificate)
Sunt fonte cu aprox. 3,5%C cu grafitul sub forma de noduli (sferoidal).Se
obtin prin introducerea de modificatori in fonta lichida,care formeaza pelicule pe
suprafata grafitului,prin simpla sau dubla modificare : modificarea cu 0.03-0.07%
Mg,iar pentru a evita albirea,este necesara a doua modificare cu Ba,Sr sau Bi.
Aceste fonte,numite si fonte ductile,au cea mai favorabila forma de grafit,cu
efect minim de concentrare a tensiunilor.
Cracteristicile mecanice se situeaza in domeniul : Rm=370-700 N/mm²;
A=2-18%; HB=140-130.
 2.20.3.6.Fonte aliate
Sunt fonte in care se introduc elemente de aliere (Cr,Ni,Mo,Cu,etc.) pentru
ameliorarea proprietatilor: caracteristici mecanice,rezistenta la
coroziune,rezistenta la temperaturi inalte la uzura,etc.
2.20.3.7. Simbolizarea fontelor
Simbolizarea alfanumerica a fontelor conform SREN1560:2011 cuprinde
maximum sase pozitii, fara a fi necesara ocuparea tuturor :
1.EN;
2.Simbolul fontei: GJ (G-piesa turnata,J-fonta);
3.Simbolul structurii grafitului (tabelul 2.20.9.);
4.Simbolul microstructurii sau al macrostructurii (tabelul 2.20.10.);

Simbol 4 Micro/macrostructura
A Austenita
Simbol 3 Structura grafitului
F Ferita
L Lamelara
P Perlita
S Sferoidala
M Martensita
M In cuiburi
L Ledeburita
V Verniculara
Q Calita
N Fara grafit(dura)
ledeburitica T Calita si revenita
Y Structura speciala B Inima neagra
W Inima alba

5.Simbol de clasificare :
-in functie de caracteristicile mecanice: rezistenta la tractiune minima (N/mm²),
alungirea la rupere(%)- daca se solicita, litera care indica modul de prelevare a
epruvetelor pentru determinarea rezilientei (S-proba turnata separat, U-atasata de
piesa, C-prelevata din piesa ), temperatura de incercare a rezilientei (RT-
temperatura ambianta, LT-temperatura scazuta );
-in cazul clasificarii dupa compozitia chimica, prima pozitie este ocupata de
X, urmata de 100%C
(facultativ), simbolurile elementelor de aliere incepind cu continutul cel
mai mare, procentajele elementelor de aliere ;
-in functie de duritate: HB-duritate Brinell, HV-duritate Vickers, HR-duritate
Rockvell si valoarea duritatii
2.20.3.7. Fonte cenusii si nodulare standardizate
Fontele cenusii sunt standardizate conform EN 1561:1997. In tabelele
2.20.11. si 2.20.12. sunt aratate simbolizarile in functie de caracteristicile
mecanice si duritate. In tabelul 2.20.13. se prezinta o echivalare a calitatilor
dupa STAS 568-82 si EN 1561.
Fontele nodulare sunt standardizate conform EN 1563:1999, iar
simbolizarile dupa caracteristicile mecanice si duritate sunt aratate in tabelele
2.20.14 si 2.20.15. In tabelul 2.20.16. se prezinta o echivalare a calitatilor dupa
STAS 6071-82 si EN 1563:1999.
 Tabelul 2.20.11. Simbolizarea fontelor cenusii dupa caracteristicile
mecanice
Simbolizare EN Domeniu de Rm
1561:1997 grosimi min.(N/mm²)
Alfanumeri Numerica (mm)
ca
EN-GJL- EN-JL 5- 10
100 1010 40 0
EN-GJL- EN-JL 10- 13
150 1020 20 0
40- 95
80
EN-GJL- EN-JL 40- 13
200 1030 80 0
EN-GJL- EN-JL 40- 17
250 1040 80 0
EN-GJL- EN-JL 40- 21
300 1050 80 0
EN-GJL- EN-JL 40- 25
350 1060 80 0

Tabelul 2.20.12.Simbolizarea fontelor cenusii dupa duritate

Simbolizare EN 1561:1997 Domeniu de Duritate Brinell HB30
Alfanumerica Numerica grosimi(mm) Min. Max.
EN-GJL-HB155 EN-JL 2010 40-80 - 155
EN-GJL-HB175 EN-JL 2020 40-80 100 175
EN-GJL-HB195 EN-JL 2030 40-80 120 195
EN-GJL-HB215 EN-JL 2040 40-80 145 215
EN-GJL-HB235 EN-JL 2050 40-80 165 235
EN-GJL-HB255 EN-JL 2060 40-80 185 255

Tabelul 2.20.13.Fonte cenusii Tabelul 2.20.16.Fonte cu grafit

nodular
cu grafit lamelar
STAS 6071-82 EN 1563:1999
STAS 568-82 EN 1561:1997 Fgn 400-12 EN-GJS-400-15
Fc100 EN-GJL-100 Fgn 450-5 EN-GJS-450-10
Fc150 EN-GJL-150
Fc200 EN-GJL-200 Fgn 500-7 EN-GJS-500-7
Fc250 EN-GJL-250 Fgn 600-2 EN-GJS-600-3
Fgn 700-2 EN-GJS-700-2
 Tabelul 2.20.14. Simbolizarea fontelor cu grafit nodular dupa caracteristicile
mecanice si energia de rupere

SR EN 1563:1999 Rm Rp0,2mi A KV
alfanumerica numerica min. n. min. min. (
(N/mm (N/mm²) (%) J)
²)
EN-GJ-350-22-LT EN- 350 220 22 12 la -40ºC
EN-GJ-350-22-RT EN-
JS1015 350 220 22 17 la 23ºC
EN-GJ-350-22 EN-
JS1014 350 220 22 -
EN-GJ-400-18-LT EN-
JS1010 400 240 18 12 la-20ºC
EN-GJ-400-18-RT EN-
JS1025 400 250 18 14 la 23ºC
EN-GJ-400-18 EN-
JS1024 400 250 18 -
EN-GJ-400-15 EN-
JS1020 450 250 15 -
EN-GJ-450-10 EN-
JS1040 450 310 10 -
EN-GJ-500-7 EN-
JS1030 500 320 7 -
EN-GJ-600-3 EN-
JS1050 600 370 3 -
EN-GJ-700-2 EN-
JS1060 700 420 2 -
EN-GJ-800-2 EN-
JS1070 800 480 2 -
EN-GJ-900-2 EN-
JS1080 900 600 2 -
JS1090
Tabelul 2.20.15. Simbolizarea fontelor cu grafit nodular dupa duritate

SR EN Duritate Alte caracteristici (informativ)

alfanumerica
1563:1999 numerica Brinell(HB Rm (N/mm²) Rp0,2 (N/mm²)
EN-GJS-HB130 EN-JS2010 ≤160
) 350 220
EN-GJS-HB150 EN-JS2020 130-175 400 250
EN-GJS-HB155 EN-JS2030 135-180 400 250
EN-GJS-HB185 EN-JS2040 160-210 450 310
EN-GJS-HB200 EN-JS2050 170-230 500 320
EN-GJS-HB230 EN-JS2060 190-270 600 370
EN-GJS-HB265 EN-JS2070 225-305 700 420
EN-GJS-HB300 EN-JS2080 245-335 800 480
EN-GJS-HB330 EN-JS2090 270-360 900 600

2.20.4.Defecte ale pieselor turnate

Defectele pieselor turnate sunt cuprinse in, Atlasul international al
defectelor de turnare”, editat sub egida Comitetului international al asociatiilor
tehnice de turnatorie (CIATF).
Sistemul folosit pentru clasificarea defectelor se bazeaza pe descrierea
fizica a fiecarui defect. Acest sistem permite sa se identifice defectul fie prin
observarea directa a piesei cu defecte, fie dupa o descriere precisa a defectului,
folosind doar criteriile formei, aspectului, localizarii si dimensiunilor acestuia.
Astfel, identificarea se poate face fara a se recurge la numele defectului sau la
cauzele care pot interveni.
Acest sistem de clasificare, bazat pe mofologia defectelor, stabileste
sapte criterii de baza, fiecare fiind identificata printr-o litera:
A – Excrescente metalice - bavuri, exces de metal pe suprafete interioare
si exterioare, etc.
B – Goluri (cavitati) - situate pe suprafata sau in interiorul piesei turnate,
sufluri, pori, retasuri disperste, retsuri interiore, etc.
C – Discontinuitati – crapaturi -apar in general la intersectii de sectiuni
datorita tensiunilor interne si frinarii contractiilor, de natura metalurgica, etc.
D – Defecte de suprafata - denivelari, rugozitate necorespunzatoare,
goluri pe suprafata piesei turnate, aderenta de nisip partial topit, fisuri sau oxizi
aderenti produsi in timpul tartamentului termic (recoacere,maleabilizare).
E – Piesa turnata incompleta - piesa incompleta datorita solidificarii
premature, turnare incompleta, pierderi de metal din forma dupa turnare, rupturi la
inlaturarea retelei de turnare, etc.
F – Dimensiuni sau configuratie necorespunzatoare - contractie incorect
prevazuta, model necorespunzator, dezaxarea formei, deformare datorata
contractiilor, etc.
G – Incluziuni si defecte de structura – incluziuni metalice cauzate
de un element strain aliajului, incluziuni nemetalice de zgura, amestec de
formare, oxizi, structuri anormale la fonte (vizibile la microscop): structura partial
alba la fonta cu grafit lamelar, grafit primar la fonte maleabile, etc.
Fiecare categorie este impartita in grupe si subgrupe, notate prin cifre,
iar in cadrul fiecarei subgrupe se atribuie o a treia cifra pentru a specifica fiecare
defect in parte.

2.20.5. Comportarea la sudare a otelurilor si fontelor turnate

2.20.5.1. Comporatea la sudare a otelurilor turnate
Otelurile turnate de uz general cuprinse in EN 10293:2005, care include
oteluri nealiate, slab aliate, inoxidabile, au o comportare la sudare determinata
de compozitia chimica a acestora, structura metalografica, caracteristicile
mecanice si insusirile fizice, tehnologia de sudare aplicata, conceptia
constructiva.
In toate cazurile este necesara calificarea procedurii de sudare pe
probe sudate, verificarea corectitudinii tehnologiei de sudare aplicate.
Caracteristicile mecanice si comportatrea la sudare a otelurilor nealiate sunt
determinate in primul
rind de continutul de carbon. In general,o crestere a continutului de carbon cu
0,1% mareste rezistenta la rupere cu aprox. 90N/mm² si limita de curgere cu
40-50 N/mm². La sudarea unor oteluri cu continut ridicat de carbon poate apare
durificarea ZIT si fisurari.
Se apreciaza ca la sudarea otelurilor cu C≤0,22% nu apare pericolul de
fisurare la rece prin durificare, iar peste 0,22%C sunt conditionat sudabile, fiind
necesare masuri tehnologice suplimentare:
-preincalzirea, la o valoare care depinde de continutul de C,
grosime, forma excavarii si procedeul de sudare, reduce viteza de racire si
pericolul de durificare;
-sudarea cu energie liniara mare, are efect asemanator preincalzirii;
-materiale de adaos cu plasticitate rdicata;
-tratament termic postsudare.
Comportarea la sudare a otelurilor turnate salb aliate (continutul elementelor
de aliere ≤ 5%) este apreciata in mod uzual pa baza carbonului echivalent.
Dependenta dintre structura, duritate si carbonul echivalent este data si de viteza
de racire dupa sudare apreciata cu timpul t8/5 (timpul de racire intre 800 si 500ºC).
In cazul otelurilor slab aliate cu limita de curgare ridicata (peste
500N/mm²) corelarea
caracteristicilor mecanice ale metalului depus cu cele ale piesei de remaniat prin
sudare trebuie sa fie mult mai buna decit in cazul otelurilor carbon (nealiate).
Diferente relativ mici ale limitei de curgere ale m.a. determinate de unele
modificari ale compozitiei chimice, pot conduce la modificari ale
constituientilor structurali in procesul de sudare. La sudarea acestora se impun
urmatoarele masuri:
-sudare cu energie liniara controlata;
-variatii relativ mari ale energiei liniare conduc la modificarea
caracteristilor mecanice ale metalului depus, in special a energiei de rupere.
Un efect similar este produs de variatia numarului de treceri (rinduri) la sudare;
-sudarea se executa in general cu preincalzire;
- limitarea continutului de hidrogen difuzibil al metalului depus;
-temperatura intre treceri sa nu fie mai mare decit temperatura de
preincalzire;
-remanierea pieselor se efectueaza in stare tratata termic urmata de
tratament termic postsudare.
Comportarea la sudare a otelurilor inoxidabile turnate depinde in primul rind de
compozitia chimica care determina structura otelului. Utilizind diagrama Schaeffler
se poate determina atit structura otelului cit si a imbinarii sudate pentru un anumit
material de adaos.
Cele mai importante clase structurale de
oteluri inoxidabile sunt:
-oteluri martensitice, cu 12-17%Cr,0-4%Ni si uneori cu adausuri de Mo, V,
Nb, Al, Cu.
Urmare a calibilitatii ridicate, in urma racirii in aer se obtine o structura
martensitica. Dupa calirea martensitica aceste oteluri se supun revenirii in scopul
obtinerii unui ansamblu optim al caracteriticilor de rezistenta mecanica si
plasticitate. Se utilizeaza pentru echipamente hidroenergetice, instalatii chimice si
petrochimice, componente ale turbinelor cu gaz, etc.
Pentru a putea fi imbinate prin sudare, continutul de carbon
este situat sub 0,1%.
-Oteluri cu transformare controlata, care contin 14-17%Cr, pina la 7%Ni
si uneori elemente de aliere ca Mo, Al, Ti, Cu. Acestea au o structura
austenitica la temperatura de punere in solutie, dar valoarea punctului Ms
poate fi reglata de prelucrarile termice si mecanice anterioare asfel incit la
temperatura ambianta stuctura lor poate fi austenita metastabila, pentru
usurarea prelucrarii prin deformare plastica la rece, sau martensitica, daca
sunt necesare caracteristici mecanice ridicate. Transformarea martensitica
impune aplicarea unei reveniri ulterioare in cursul careia se poate declansa o
reactie de durficare prin imbatrinire. Se utilizeaza, in principal, pentru echipamente
hidroenegetice.
-Oteluri feritice,contin 13-30%Cr, o concentratie scazuta in C, fara Ni si
uneori aliate cu MO, Ni sau Ti. Au dezavantaje in privinta comportarii la sudare
si se utilizeaza pentru medii corozive mai putin severe.
-Oteluri austenitice, contin 18-25%Cr,8-20%Ni, o concentratie scazuta in C,
mai contin Mo, Nb,
Ti. Sunt predominat austenitice la toate temperaturile, iar in structura poate
fi prezenta o anumita cantitate de ferita δ. Sructura poate fi transformata in
martensita numai prin deformare plastica la rece la temperatura ambianta. Au o
comportare la sudare foarte buna si se utilizeaza in medii puternic corozive.

2.20.5.2.Comportarea la sudare a fontelor turnate

Sudarea fontelor este dificila si se aplica aproape exclusiv in operatii de
remaniere. Se sudeaza numai fontele censii, fragilitatea fontelor albe facind
imposibila sudarea acestora. Fontele maleabile si nodulare se sudeaza ca si
fontele gri. Deteriorarea proprietatilor fontelor nodulare si maleabile in zona
influentata termic se pot reface prin tratament termic postsudare.
Trei proprietati caracteristice ale fontelor determina comportarea la sudare:
-continutul inalt de C favorizeaza formarea constituientilor fragili in zona
influentata termic si in consecinta fisurarea;
-conductibilitatea termica scazuta favorizeaza diferente importante de
temperatura intre doua zone apropiate, zonele foarte reci fiind solicitate la
tractiune:
-ductilitatea slaba a fontelor absoarbe dificil alungirea provocata de
caldura introdusa de arcul electric, iar riscul de fisurare este agravat.
Pentru contracararea efectelor defavorabile a diferitilor factori, doua
metode de sudare pot si aplicate:
Sudarea la rece-metoda consta in limitarea la 50ºC a diferentei de temperatura
intre sudura si zonele
alaturate. De exemplu, daca piesa se afla la o temperatura ambianta de
15ºC se se limiteaza temperatura zonelor invecinate sudurii la 65ºC. In acest
fel se elimina efectul defavorabil al ductilitatii reduse a fontei si conduce la
micsorarea zonei influentate termic.
Sudarea la cald-piesele sunt incalzite uniform la temperatura inalta, intre
400 si 600(800)ºC si mentinute la aceasta temperatura pe toata durata
operatiei de sudare. Dupa sudare se asigura o racire lenta, ferita de curenti
de aer. Pentru asigurarea acestor conditii, in jurul piesei de remaniat se poate
construi un cuptor din caramida refractara.
Aceasta metoda este superioara sudarii la rece si permite eliminarea
aproape totala a celor trei factori enumerati anterior.

2.20.5.2.1.Pregatirea pentru sudare a pieselor turnate din fonta

Pentru sudarea fontelor se utilizeaza sudarea manuala cu electrozi
inveliti sau sudarea cu gaz. Procedeele care asigura o incalzire masiva a
matrialului si o racire rapida nu sunt aplicabile.
Inainte de sudare, defectele existente in material trebuie
indepartate integral, iar zona afectata se curata la luciu metalic. Excavarea
defectelor se executa mecanic, utilizarea flacarii sau a arcului electric conduce
la formarea fontei albe. Zonele excavate vor fi rotunjite la o raza mai mare de
6-8mm pentru a reduce concentratorii de tensiune si se vor extinde cu min.
10mm fata de extremitatile defectelor(fig.2.20.3.). Inainte de excavarea zonelor
cu defecte, in cazul fisurilor se practica gauri cu
diametrul de 6-8mm la extremitati si o adincime pina la material sanatos
pentru a reduce riscul de propagare a acestora (fig.2.20.4.).

Fig.2.20.3. Fig.2.20.4.
 2.20.5.2.2.Materiale de adaos si domeniul de utilizare
Sudarea la rece se efectueaza fara preincalzire, cu electrozi cu diametru
mic, iar dupa sudare piesa se raceste lent. In unele cazuri, o preincalzire usoara
si uniforma, micsoraeza riscul de fisurare si mareste sansele de reausita.
Materialul de sudare trebuie sa aiba o plasticitate mare pentru a putea prelua
tensiunile interne si a opri difuzia carbonului din fonta in sudura. Aceasta difuzie ar
avea ca rezultat producerea fontei albe si durificarea cusaturii. Sudarea nu poate fi
realizata cu electrozi de fonta deoarece se topesc repede si curg inainte ca
materialul de baza sa fie topit. Se utilizeaza electrozi de tip Ni-Fe, Ni, Ni-Cu.
Pentru a reduce tensiunile de contractie ca urmare a diferentelor mari
intre coeficientii de dilatare intre materialul de baza si de adaos, se depun
rinduri subtiri si scurte urmate de o ciocanire dupa fiecare trecere, inainte de
racirea acesteia.
La reamanierea unor defecte mari, inainte de umplerea rostului se
efectueaza o placare a peretilor (fig.2.20.5.a), fara a face
legatura dintre acestia. In cazul unor defecte cu
suprafata mare este posibila utilizarea
unui petic din otel cu continut redus de carbon
Sudarea se efectueaza incepind de la partea
rigida a piesei (Fig.2.20.6.). Cind grosimea piesei Fig.2.20.5
impune depunerea mai multor treceri suprapuse,
ordinea de depunere pe sectiunea rostului este aratata in fig.2.20.6. Se impune
un control permanent al primei treceri pentru a verifica lipsa defectelor, de care
depinde reusita operatiilor ulterioare.

Fig.2.20.6.

Fig.2.20.7.
Diametrul electrozilor utilizati curent este de 3,25mm pentru a evita
incalzirea exagerata a piesei. Este recomandata si utilizarea electrozilor cu
diametrul de 2,5mm.
Curentul de sudare va fi cit mai mic posibil. De aceasta depinde
asigurarea unei aderente si racordari bune a depunerii.
Electrozii uzuali utilizati pentru sudarea la rece a fontelor sunt din aliaje de
nichel si nichel pur.
Nichelul este un element garfitizant, iar in combinatie cu celelalte elemente
favorizeaza formarea fontei gri, pastrind proprietatile de plasticitate.
Electrozii de Ni pur cu invelis bazic-garfit, au rezistenta de rupere de
aprox.300 N/mm², duritate:
160HB, metalul depus este foarte usor prelucrabil. Utilizarea lor este limitata
la solicitari mecanice reduse. Compozitia chimica tipica a metalului depus este:
C=1,65%; Mn=0,18%; Si=0,80% ; Ni› 95%.
Se utilizeaza pentru reaparatii si asamblari de piese din fonta gri si
maleabila, inclusiv imbinari eterogene intre fonta si otel, unde se cere
prelucrabilitate si etanseitate a imbinarilor sudate: cartere de masini, pompe, cutii
de viteze, diferentiale, caneluri de pistoane, etc. In cazul imbinarilor eterogene,
se placheaza suprafata rostului din fonta, iar umplerea rostului se realizeaza cu
electrod pentru otel. Unghiul de tesire al rostului va fi de 60º. Se depun cordoane
cu lungimea maxima de 30-40mm.
Un exemplu de reparare si imbinare eterogena este aratat in fig.2.20.8.
Parametrii de sudare sunt indicati in tabelul 2.20.16.

Tabelul 2.20.16
Diametru (mm) 2,5 3,25 4
Lungime (mm) 350 350 350
Curent minim. 55 80 90
(A) Curent 90 110 140
maxim (A)
(CC‾)

Fig. 2.20.8
Electrozi Ni-Fe –cu invelis bazic-grafit realizeaza o rezistenta la rupere a
metalului depus de 450-
500N/mm²,duritate:190 HB, rezistenta la fisurare superioara, prelucrabilitate a
imbinarii sudate. Sunt destinati de asemenea pentru sudarea fontelor nodulare si
imbinari disimilare.
Compozitia chimica a metalului depus este:
C=!%; Mn=0,8%; Si=),80%; Ni=51%; Fe=rest .
Metalul depus prezinta un coeficient de dilatare liniara de 75% din cel al nichelului
pur, fiind utilizat pentru imbinari solicitate si grosimi mai mari.
Parametrii de sudare recomandati sunt cuprinsi in tabelul 2.20.17.
Tabelul 2.20.17.
Diametru 2,5 2,5 2,5
(mm) 350 350 350
Lungime
Curent minim. 55 70 85
(mm)(A) 75 100 125
Curent maxim
(A) (CC‾)
Electrozi Ni-Cu (Monel)-proprietatile metalului depus cu acest electrod cu invelis
bazic grafit combina rezistenta la fisurare a electrodului de Ni pur cu calitatile
electrodului Ni-Fe. Este destinat repararii batiurilor si a altor organe de masini.
Depunerea prezinta culoarea fontei gri si este prelucrabila. Se poate utiliza in
toate pozitiile de sudare, exceptind vertical descendent.
Caracteristicile macanice ale metalului depus: rezistenta la rupere:
300N/mm²; duritate: 160HB.
Compozitia chimica a metalului depus: Ni=70%; Cu=30%. Parametrii de sudare
recomandati sunt indicati in tabelul 2.20.18.
 Tabelul 2.20.18
Diametru (mm) 2,5 3,25 4
Curent minim 50 80 110
(A) Curent 80 110 150
maxim (A) (
Sudarea la cald a fontelorCC‾) se realizeaza cu preincalzire la o temperatura de
400-800ºC in functie de dimensiunile si configuratia piesei, care se mentine pe tot
parcursul sudarii. Dupa sudare se asigura o racire lenta pentru grafitizarea
metalului cusaturii.
Pentru a impiedica scurgerea metalului topit, zona de sudat se inchide cu placi de
grafit.
Sudarea la cald realizeaza o imbinare sudata omogena, cu caracteristici la nivelul
metalului de baza, dar are o productivitate scazuta si conditii de lucru grele pentru
sudor. Se aplica pentru imbinari omogene si corectarea imprfectiunilor de turnare,
putind fi urmata de un tratament termic de recoacere la 850-950ºC, mentinere 1-4
ore in functie de configuratia piesei si grosimea peretilor, pentru eliminarea
tensiunilor, asigurarea omogenitatii structurale si a caracteristicilor mecanice
optime.
La sudarea cu flacara oxigaz se utilizeaza materiale de adaos din fonta turnate
sub forma de vergele cu diametrul de 8-12mm cu compozitia chimica apropiata
de a piesei de reamaniat. Se recomanda un continut mai ridicat de carbon si
siliciu pentru a favoriza formarea grafitului si a completa pirderile de siliciu prin
arderea acestuia in timpul sudarii. Un continut ceva mai ridicat de fosfor
imbunatateste fluiditatea baii de metal topit, avind ca efect degajarea mai usoara a
incluziunilor nemetalice din cusatura. Folosirea fluxurilor decapante este necesara
in acest caz, bintrucit sub actiunea aerului si oxigenului se produc oxizi cu
temperatura de topire mai inalta decit a fontei, impiedicind desfasurarea
normala a procesului de sudare. Ca si flux se utilizeaza de obicei boraxul calcinat.
Sudarea cu arcul electric cu electrozi inveliti din fonta cu invelis bazic-grafitic
se efectueaza cu preincalzire la 350-450ºC, cu mentinerea acestei temperaturi
pe toata perioada sudarii, evitarea racirii rapide a primei treceri si utilizarea unui
diametru de 3,25mm pentru prima trecere.
De exemplu, un electrod pentru sudarea la cald a fontelor nodulare
feritice, utilizabil si pentru fonte maleabile si cu grafit lamelar, are urmatoarea
compozitie chimica :
C=3.55%; Mn=0,30%; Si=3,80%; P≤ 0,010%; S≤0.010%; Fe=rest.
Structura bruta a metalului depus, in regim de preincalzire la 350-450ºC, contine
putin grafit nodular intr- o fonta alba perlitica. Dupa un tratament termic de 1 ora la
850-950ºC se obtine o fonta nodulara feritica omogena, cu rezistenta la rupere de
520 N/mm² si duritatea de 200HB.
Parametrii de sudare recomandati sunt indicati in tabelul 2.20.19.
Tabelul 2.20.19.
Diametrul (mm) 2,5 3,25 4
Curent minim 60 75 110
(A) Curent 90 140 160
maxim (A)
2.20.6. Studii de caz

2.20.6.1.Remanierea prin sudare a unui butuc rotor turnat de turbine hidraulica tip
Kaplan

La turnarea unui butuc pentru rotorul unei turbine Kaplan din otel G20Mn5/EN10293
au aparut defecte de turnare in flansa superioara.Intrucit numarul si dispunerea
defectelor nu a permis indepartarea locala a acestora si repararea prin sudare,s-a
optat pentru taierea flansei si inlocuirea ei cu o flansa forjata din patru segmenti din
otel S355J2G3/EN10025:1.
Tehnologia de reparare prin sudare-pregatirea pentru sudare,specificatia procedurii
de sudare,secventa operatiilor de sudare,control nedistructiv,tratament termic post
sudare,sunt expuse in continuare.
 Fig.2.20.10.
Tabelul 2.20.20.Compozitia chimica a otelurilor pentru palete
Marca otel Norma C(% Si(% Mn(% Cu(% Ni(% Cr(% Mo(%
) ) ) ) ) ) )
max. max. max.
T8NCuMnCr13 CS 0,10 0,4 0,2- 1-1,3 1-1,5 12- -
0 0,6 13,5
T8Cr13Ni4 CS 0,07 1 1-1,5 - 3,5-5 12- 0,70
13,5
GX4CrNi13-4 EN10213- 0,06 0,40 1,00 - 3.5-5 12- 0,70
2:1994(CS 13,5
)

Tabelul 2.20.21.Caracteristicile mecanice ale otelurilor pentru palete

Marca otel Rm Rc A5(%) KV(J) la HB Tratament termic
(N/mm²) (N/mm²) +20ºC
T8NCuMnCr1 650 450 14 KCU30/2 235 austenitizare la
30 30 1050ºC/aer+revenir
e
la720-
740ºC/cuptor/
300ºC/aer
T8Cr13Ni4 760-690 min.550 15 min.50 240 austenitizare la
- 1050ºC/aer+revenir
300 e
la 600-620/aer
GX4CrNi13-4 760-690 min.550 15 min.50 240 austenitizare la
- 1050ºC/aer+revenir
290 e
la 600-620/aer
 Pregatirea pentru sudare a zonelor cu defecte se efectueaza prin polizare la
luciu metalic,pina la disparitia imperfectiunilor.Configuratia degajarilor pregatite
pentru sudare, rezultate in urma indepartarii defectelor este aratata in
fig.2.20.14,pentru defecte de suprafata,fig.2.20.15 pentru defecte strapunse.

Fig.2.25.14.

Fig.2.20.15.

Procedeele de sudare,materialele de adaos utilizate si parametrii de sudare

sunt aratati in tabelul 2.20.22.

Tabelul 2.20.22.
Procedeu Material de adaos Is (A) Ua Temperatura Tratament
de sudare Tip(AWS) De(mm) (V) de preincalzire termic
(ºC) postsudare
MMA- E307-15 3,2 80- 23- 150-175ºC __
111 4 100 25 pentru otel
100- T8NCuMnCr130
130 100ºC pentru
MMA-111 E410NiMo25 3,2 90- 23- otelurile : Revenire la
4 130 26 T8CrNi14 si 580-620ºC,
100- GX4CrNi13-4 racire- aer
160
MMA-111 E309L16 3,2 90- 23- __
4 110 25
130-
170
MAG-135 ER410NiMo 1,2 180- 26- Revenire la
250 28 580-620ºC,
racire- aer
WIG-141 ER410NiMo 2,4 100- 14- Revenire la
200 18 580-620ºC,
racire- aer
2.20.6.2.Remanierea prin sudare a paletelor turnate de turbine Kaplan
Paletele rotoarelor tubinelor hidraulice functioneaza in conditii de cavitatie, eroziune,
coroziune.
Din acest motiv se toarna din oteluri inoxidabile martensitice sau cu transformare
controlata, intrucit martensita are cea mai mare rezistenta la cavitatie, datorita
omogenitatii sale. Un rotor de turbina Kaplan este aratat in fig.4.20.10).
Dupa turnare pot apare defecte de turnare, abateri de la forma geometrica, iar
datorita
solicitarilor din functionare, fisurari, cavitatie, eroziune. In fig.4.20.11 se prezinta o
paleta brut turnata pregatita pentru reparare prin sudare, iar in fig.4.20.12 si 4.20.13,
pregatirea, respectiv aspectul unei palete reparate, cu fisuri si defecte de suprafata
aparute in timpul functionarii.
Compozitia chimica si caracteristicile mecanice ale otelurilor inoxidabile utilizate
pentru
turnarea paletelor si altor componente sunt aratate in tabelele 4.20.20 si 4.20.21.
Tehnologia de reparare aplicata este in functie de volumul, dispunerea defectelor si
de starea
piesei (brut turnata, prelucrata final). Toate reparatiile se efectueaza pe metalul de
baza tratat final (calire de punere in solutie+revenire).
 In cazul unor defecte de dimensiuni mai reduse si reparatii in centrale,se
poate aplica o tehnologie de sudare cu autotratament.Aceasta consta in aplicarea a
doua straturi de sudura suplimentare dupa finalizarea reparatiei si polizarea la nivelul
piesei a sudurii initiale (fig.2.20.16).Latimea sudurii de autotratament va fi mai mica
cu 2-3mm decit

Fig.2.20.16.

sudura anterioara,urmind a fi indepartata pina la nivelul piesei reparate. Depunerea

straturilor de autotratament are un efect de tratament termic asupra straturilor depuse
anterior si conduce la micsorarea duritatii.Un exemplu de aplicare il constituie
reparatia unei palete rotor dupa specificatia procedurii de sudare prezentata in
paginile urmatoare.
 2.20.6.3. Repararea unui rotor turnat de turbina Francis
Turnarea monobloc a rotoarelor turbinelor Francis ridica probleme
complexe,in aproape toate cazurile aparind defecte de turnare sau abateri de la
forma geometrica impunindu-se repararea prin sudare.
Un rotor Francis montat pe arborele turbinei este aratat in
fig.2.20.17(pag.40).
La turnarea unui rotor Francis din otel inoxidabil T09CuMoMnNiCr185Ti cu
compozitia chimica si caracteristicile mecanice din tabelele 2.20.23 si 2.20.24,s-a
epuizat cantitatea de otel lichid din cauza perforarii formei,maselota completindu-se
cu lichid din otel carbon.Dupa indepartarea maselotei si ebosare s-au constatat fisuri
multiple si modificari de compozitie chimica in zona centrala a coroanei rotorului.
Solutia de reparare adoptata a constat in inlocuirea zonei centrale a
coroanei cu un disc forjat din otel slab aliat R52/STAS2883/2-80 cu caracteristici
mecanice la nivelul solicitarilor din zona respectiva(tabelul 2.20.25 si 2.20.26),imbinat
prin sudare cu coroana.Pregatirea pentru sudare a componentelor este aratata in
fig.2.20.18.
Otelul T09CuMoMnNiCr!85Ti face parte din clasa otelurilor inoxidabile cu
transformare controlata,avind o structura austenito-ferito-martensitica,la care
proportia constituientilor se poate modifica in functie de conditiile de tratament termic
constituind un avantaj substantial in asigurarea caracteristicilor de rezistenta la
cavitatie,eroziune, coroziune.

Fig.2.20.17.
Tabelul 2.20.23.
Marca otel C Mn Si Cr Ni Mo Si P Ti Cu
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%)
T09CuMo max. 2- 0,25- 17,5- 3,5- 0,1- max. max. 0,1- 1,8-
MnNiCr185Ti 0,09 2,5 0,55 19,5 4,5 0,3 0,025 0,025 0,3 2,2

Tabelul 2.20.24.
Marca otel Rp0,2 Rm A5 Z KCU HB
(daN/mm²) (daN/mm²) (%) (%) (J/cm²)
T09CuMo min.35 min.60 min.20 min.20 min.80 160-
MnNiCr185Ti 220

Tabelul 2.20.25.
Marca C Mn Si Cr Ni Mo Si P Ti Cu
otel (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%)
R52 max. 1,05- 0,15- max. 0,15- __ max. max. max.
0,20 1.65 0,50 0,3 0,7 0,04 0,04 0,3

Tabelul 2.20.26.
Marca otel Rp0,2 Rm A5 Z KCU
(daN/mm²) (daN/mm²) (%) (%) (J/cm²)
R52 min.28 45-69 min.19 __ min.59

Fig.2.20.18
 Fig.2.20.19.

Tratamentul termic aplicat rentru obtinerea acracteristicilor mecanice din

tabelele 2.20.24 si 2.20.26 a fost :
-recoacere de detensionare a rotorului turnat din otel T09,detasare
maselote,ebosare,recoacere de omogenizare la 1030-1050ºC,urmata de tratamentul
final de calire de punere in solutie la 1050ºC si revenire la 450-500ºC;
-normalizare pentru otelul R52.
Configuratia rostului de sudare este aratata in fig.2.20.19.Fiind vorba de sudarea a
doua oteluri aliate diferit,in zona de trecere pot apare straturi difuzionale,conditionate
de difuzia diferita a elementelor de aliere.principalul element de aliere care
conditioneza aparitia straturilor difuzionale este carbonul.In imbinarile eterogene din
otel austenitic cu otel perlitic,folosind materiale de adaos austenitice,prosesul de
formare a straturilor difuzionale pe seama difuziei carbonului este intirziat sau
deplasat spre temperaturi foarte mari.
In imbinarile eterogene otel perlitic-otel austenitic, utilizind un M.A. austenitic
cu compozitia otelului austenitic,tendinta de formare a sraturilor difuzionale este
maxima .
In faza de executie,limitarea straturilor difuzionale se realizeaza prin
depunerea pe suprafata rostului otelului perlitic a unui strat tampon din otel austenitic
(fig.2.20.19.).
Din considerentele prezentate,pentru realizarea stratului tampon si a
imbinarii sudate s-a ales un electrod E307 (AWS A5.4) cu invelis bazic cu
urmatoarele caracteristici:
-C=0,10,Si=0,3;Mn=6;Cr=18,4;Ni=9 ;
-Rp0,2=440 N/mm² ;Rm=650 N/mm² ;A5=40% ;KV=65Jla -60ºC.
Metalul depus prezinta excelenta rezisrenta la fisurare si este recomandat
pentru imbinari disimilare.
Parametri de sudare sunt aratati in tabelul 2.20.27.
 Tabelul 2.20.27.
Tpr.( ºC) De(mm) Is(A) Ua(V) Vs(cm/min) El(J/cm)
150 4 120-130 22-24 12-14 9051-
12480

Dupa sudare s-a aplicat un tratament termic de revenire la 450ºC,dupa

diagrama de tratament din fig.2.20.20.

Fig.2.20.20.

Incercarile efectuate anterior inceperii reparatiei,pe probe de sudare,au dat

urmaroarele rezultate:
-investigatii microscopice:-fig.2.20.21-aspectul macroscopic al imbinarii
sudate
T 09-R52,atac V2A;
-fig.2.20.22-MB-R52-atac nital 2%,100x;
-fig.2.20.23-ZIT-R52- -//-
-fig.2.20.24-MB+ZT-T09-atac V2a
-fig.2.20.25-MA-atac V2A

Fig.2.20.21.
 Fig.2.20.22. Fig.2.20.23.

Fig.2.20.24. Fig.2.20.25.
-determinari sclerometrice-fig.2.20.26;
-incercari de incovoiere prin soc-fig.2.20.27;
-incercari de tractiune- Rm=650-673 N/mm²;
-incercari la eroziune cavitationala-fig.2.20.298

Fig.2.20.26.
Fig.2.20.27.

Fig.2.20.28.