Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Fierul
Fierul este elementul chimic cu cea mai mare importanta in ingineria mecanica, el stand la baza
aliajelor cu cea mai larga raspandire in acest domeniu: otelurile si fontele.
Desi in scoarta terestra fierul are o pondere de 4,7% (fiind al doilea metal ca raspandire, dupa
aluminiu), in natura el nu se gaseste in stare pura decat in cazuri foarte rare (in meteoriti si in unele
formatiuni bazaltice) iar producerea sa pe cale industriala este foarte dificila, chiar si fierul tehnic
pur obtinut pe cale electrolitica continand inca impuritati in proportie de 0,01 - 0,001%. Cele mai
importante minerale care contin fier sunt magnetitul (Fe3O4, putand contine 45-70% Fe), hematitul
(Fe2O3, 40-65% Fe), limonitul (Fe2O3.H2O, 30-60% Fe) si sideritul (FeCO3, 25-40% Fe).
Principalele proprietati fizice si mecanice ale fierului sunt prezentate in tabelele 1 si 2. Proprietatile
mecanice pot sa varieze in functie de gradul de puritate si de granulatie. Cu cat grauntii sunt mai
mici, cu atat limita de curgere, rezistenta la rupere si duritatea au valori mai mari.
Tabelul 1
Greutatea atomica
Parametrul retelei cristaline:
- aFeα la ≈ 20°C
- aFeγ la 950°C
Densitatea la 20° C 7860 kg / m3
Temperatura de topire
Temperatura de topire 1538° C
Caldura latenta de topire 64,9 cal / g
Coeficientul de dilatare liniara:
La viteze de racire, respectiv incalzire mai mari, se constata aparitia unor diferente intre
temperaturile punctelor critice de racire si incalzire ale fierului, fenomen numit histerezis termic.
fierul a (Fea), stabil de la temperatura ambianta pana la 912 C, prezinta o structura cubica cu volum
centrat (c.v.c.) si parametrul retelei a = 2,86 Å la temperatura ambianta. Pana la temperatura de
770°C (punctul Curie), Fea are proprietati magnetice, dupa care devine paramagnetic.
fierul g (Feg), stabil intre 912-1394 C, are o structura bazata pe celule elementare cubice cu fete
centrate (c.f.c.), la temperatura de 912°C parametrul retelei fiind a = 3,64 Å. Intrucat reteaua c.f.c.
este mai compacta decat cea c.v.c., transformarea Fea Feg va fi insotita de o contractie a metalului.
Diferenta de compactitate determina si comportari diferite ale formelor alotropice in privinta
cantitatii de elemente de aliere pe care le pot dizolva in reteaua lor cristalina.
fierul d (Fed), identic din punct de vedere structural cu Fea, dar stabil intre 1394 C si 1538 C.
Valoarea parametrului de retea al Fed se poate determina prin extrapolarea cresterii valorii
parametrului de retea al Fea pentru temperaturi mai mari de Ac
In figura 2 este prezentata evolutia parametrului de retea pentru diferitele forme alotropice ale
fierului, in functie de temperatura.
Datorita ductilitatii sale ridicate, fierul tehnic pur este utilizat pentru realizarea unor piese prin
ambutisare adanca, iar datorita proprietatilor magnetice superioare, el se foloseste si in
electrotehnica ca material magnetic moale, pentru fabricarea de elemente pentru electromagneti
(miezuri si piese polare), de miezuri de transformator, ecrane magnetice, membrane telefonice
Dintre elementele chimice care se pot asocia cu fierul, carbonul are cea mai mare influenta, ducand
la obtinerea unor aliaje cu proprietati foarte bune si reusind sa modifice semnificativ aceste
proprietati chiar si atunci cand proportia sa in aliaj variaza relativ putin.
dizolvat in Fea sau Feg; Fea poate dizolva pana la 0,0218%C la temperatura de 727 C, formand o
solutie solida de carbon in Fea numita ferita (F), iar Feg poate dizolva pana la 2,11%C la temperatura
de 1148 C, solutia solida de carbon in Feg fiind numita austenita (A).
in combinatie chimica cu fierul, formandu-se carbura de fier Fe3C, numita si cementita (Ce), care
contine 6,67%C;
Fe3C 3 Fe + C (1)
Ca atare, combinatiile fierului cu carbonul trebuie studiate pe baza a doua diagrame de echilibru
diferite: diagrama sistemului metastabil fier-cementita (Fe-Fe3C) si diagrama sistemului stabil fier-
grafit (Fe-G).
2.1 Sistemul metastabil fier-cementita
Diagrama de echilibru a sistemului metastabil Fe-Fe3C (fig. 3) face parte din categoria diagramelor
caracteristice sistemelor de aliaje cu solubilitate totala in stare lichida si cu solubilitate limitata in
stare solida.
Diagrama Fe-Fe3C nu prezinta importanta tehnica decat pana la o concentratie maxima de 6,67%C,
corespunzatoare proportiei de carbon din cementita.
L + Fd A
Amestecul mecanic obtinut in urma transformarii eutectoide si format din ferita si cementita se
numeste perlita (P).
L (A + Ce)
Amestecul mecanic obtinut in urma transformarii eutectice si format din austenita si cementita se
numeste ledeburita (Le). Tinand cont de transformarea eutectoida a austenitei, la temperaturi de
sub 727 C, ledeburita apare ca amestec mecanic intre perlita si cementita.
Aliajele Fe-C cu un continut de carbon de pana la 2,11% se numesc oteluri. In functie de pozitia lor
fata de punctul eutectoid S, otelurile se clasifica in:
Aliajele fier-carbon al caror continut de carbon depaseste 2,11% se numesc fonte. Si fontele se pot
face o clasifica in functie de un punct principal de transformare, de aceasta data in functie de pozitia
lor fata de punctul eutectic C:
In diagrama Fe-Fe3C se intalnesc faze si constituenti omogeni: austenita, ferita si cementita), dar si
unii constituenti eterogeni: perlita si ledeburita (fig. 4 si 5).
Ferita este o solutie solida de carbon in Fea, cu retea de tip c.v.c. In mod normal, datorita spatiilor
interstitiale foarte mici, in reteaua cristalina a Fea nu ar trebui sa poata patrunde atomi de carbon;
totusi, la temperatura de 727 C ferita poate contine pana la 0,0218 %C, fapt explicabil prin existenta
unor imperfectiunilor in reteaua Fea
Ca si proprietati, ferita se apropie de fierul pur, fiind un constituent moale, tenace si plastic (Rm =
300 N/mm2, duritatea 80 HB, A5 = 50 %, KCU2 = 2 J/mm2).
La microscop, ferita poate sa apara sub forma de graunti poliedrici (in otelurile cu un continut redus
de carbon, la racire lenta), de retea (in otelurile hipoeutectoide cu mai mult de 0,4% C), de lamele
(in perlita lamelara), globulara (in unele oteluri aliate racite rapid) sau aciculara (structura
Widmannstätten).
Atunci cand in reteaua cristalina a Fea patrund si alte elemente chimice in afara de carbon (N, Mn, P,
Mo etc.), constituentul se numeste ferita aliata si are proprietati diferite in functie de natura si
cantitatea elementului de aliere.
Austenita este o solutie solida de carbon in Feg, cu retea cristalina de tip c.f.c., care poate dizolva o
proportie maxima de 2,11% carbon la temperatura de 1148 C (in punctul E al diagramei). Atomii de
carbon se pozitioneaza in centrul celulei elementare sau pe mijlocul muchiilor.
Carbonul, azotul si borul pot forma cu austenita solutii solide de interstitie iar siliciul, nichelul,
manganul si cromul formeaza solutii solide de substitutie.
La microscop, austenita apare sub forma de graunti poliedrici, in general de culoare deschisa, care
adesea prezinta macle.
Cementita este cel mai dur constituent care se regaseste in aliajele Fe-C (peste 800 HB), si in acelasi
timp este foarte fragila.
Otelurile nealiate sunt otelurile care contin ca elemente componente principale doar fierul si
carbonul. Pe langa acestea, otelurile nealiate pot contine si alte elemente, care au patruns in masa
otelului prin procese fizico-chimice inerente procedeului de elaborare sau au fost introduse voit
pentru a imbunatati unele caracteristici. Aceste elemente suplimentare nu trebuie insa sa
depaseasca anumite limite indicate tabelar. Otelurile aliate sunt oteluri la care se atinge (sau se
depaseste) cel putin una dintre valorile limita indicate in acest tabel.
nu necesita tratament termic (fac exceptie unele tratamente termice de recoacere, inclusiv
normalizarea);
caracteristicile produselor livrate in stare laminata sau normalizata corespund valorilor limita
indicate tabelar;
nu se prescrie nici o alta conditie de calitate (ca, de exemplu, capacitatea de tragere la rece,
trefilare, formare la rece etc.);
nu sunt impuse conditii particulare pentru nici un element de aliere, cu exceptia Mn si Si.
Otelurile nealiate de calitate sunt oteluri care nu au impuse conditii pentru o comportare precizata
la tratament termic sau pentru puritate in ceea ce priveste incluziunile nemetalice. Ca urmare a
conditiilor in care sunt utilizate, prescriptiile privind calitatea acestora (de exemplu, tenacitatea la
rupere, controlul marimii grauntelui, capacitatea de formare la rece) sunt mai severe decat cele ale
otelurilor de uz general astfel incat, in timpul fabricarii acestor oteluri, este necesara o atentie
deosebita.
3.2 Influenta unor elemente chimice asupra structurii si proprietatilor otelurilor nealiate
La temperatura ambianta, Fea dizolva pana la 14 % Si, astfel incat in otelurile nealiate obisnuite, Si
nu apare ca o faza distincta si nu poate fi identificat prin analiza metalografica.
Siliciul mareste rezistenta la rupere si limita de elasticitate, reducand insa plasticitatea otelului. In
combinatie cu oxigenul, siliciul formeaza silicati care se acumuleaza la limitele de graunti si care prin
deformarea plastica iau o forma alungita, ducand la aparitia unei structuri fibroase.
Sulful formeaza cu fierul doi compusi: FeS si FeS2. La temperatura de 985°C si pentru un continut de
sulf de 31%, diagrama de echilibru Fe-S indica prezenta unui eutectic Fe-FeS. Fierul pur din cadrul
acestui eutectic difuzeaza catre interiorul grauntilor, in timp ce sulfura de fier se localizeaza la
limitele grauntilor unde formeaza o retea caracteristica (asa-numitele 'litere chinezesti'), de culoare
galben-cafenie.
Sulfura de fier FeS se topeste la 1190°C si prezinta o fragilitate deosebita sub 1000°C. Ca atare, la
temperaturi peste 1200°C, unde incepe topirea sulfurii de fier localizate la limitele grauntilor, otelul
devine fragil, fenomen cunoscut sub denumirea de fragilitate la alb (datorita culorii alb-
incandescente a otelului la aceste temperaturi). De asemenea, intre 8001000°C apare asa-
numita fragilitate la rosu a otelului, ingreunand deformarea plastica la cald a otelului. In concluzie,
prelucrarea otelurilor cu un continut mai ridicat de sulf prin deformare plastica la cald se poate face
doar in intervalul 1000-1200°C, in care sulfura de fier este mai plastica.
Fragilitatea la rosu devine marcanta pentru continuturi de sulf mai mari de 0,05 . 0,06 %, de la care
se constata o diminuare a tenacitatii otelurilor chiar si la temperatura ambianta. Din aceasta cauza,
la otelurile destinate ambutisarii, continutul in sulf se limiteaza la cca. 0,02 %.
Actiunea daunatoare a sulfului poate fi contracarata prin adaugarea de mangan, care prezinta o
afinitate mai mare pentru sulf decat fierul si formeaza sulfura de mangan MnS. Aceasta are o
temperatura de topire mult mai ridicata decat FeS (1610 C), prezinta o plasticitate mult mai mare la
cald si ca atare, daca tot sulful este legat cu mangan, nu mai apar fenomene de fragilizare in timpul
prelucrarilor plastice la cald. La analiza microstructurala a otelurilor, sulfura de mangan apare sub
forma unor incluziuni separate cenusii-albastre care prin deformare plastica se alungesc in siruri sau
placi. In cazul unei raciri lente de la temperatura de forjare sau laminare, ferita preeutectoida
cristalizeaza de preferinta pe sulfuri, in siruri, iar austenita, respectiv perlita, ocupa spatiile
intermediare. Se formeaza astfel o structura secundara in siruri.
Prezenta acestei structuri poate fi redusa sau chiar eliminata prin racirea rapida dupa prelucrarea la
cald, sau prin aplicarea ulterioara a unui tratament termic de normalizare.
Datorita insolubilitatii sale in Fea, in timpul solidificarii otelurilor sulful are o tendinta pronuntata de
segregare, in special catre centrul lingourilor.
Desi sulfura de mangan este plastica, ea afecteaza totusi rezistenta la oboseala a otelului, actionand
ca un concentrator de tensiuni.
Fosforul poate sa provina din minereuri, continutul sau in otelurile nealiate de uz general fiind
limitat la 0,055 - 0,065 %. Ca si sulful, fosforul mareste duritatea si rezistenta otelului, dar
inrautateste plasticitatea acestuia. Fierul formeaza cu fosforul doua combinatii chimice: Fe3P si Fe2P.
Fosforul se dizolva in ferita in proportie de 2,6 % P, iar in austenita in proportie de cca. 0,6 % P.
Datorita intervalului mare de solidificare precum si vitezei mici de difuziune a fosforului in fier, este
favorizata segregatia interdendritica a fosforului (continutul in P din spatiile interdendritice poate fi
mult mai mare decat cel din centrul grauntilor). La prelucrarea ulterioara prin deformare plastica la
cald, dendritele se alungesc si se orienteaza paralel unele fata de celelalte, astfel ca segregatiile de
fosfor sunt dispuse in siruri alungite care formeaza structura primara fibroasa sau fibrajul otelului,
caracteristic pieselor laminate sau forjate.
Fosforul dizolvat in ferita imprima otelurilor o rezistenta marita impotriva coroziunii atmosferice,
prin formarea unei pelicule exterioare protectoare, fenomen sesizabil atunci cand continutul de
fosfor depaseste 0,50%.
Desi datorita fragilitatii pe care o imprima otelurilor, fosforul este un component nedorit, el se
adauga in otelurile pentru prelucrare pe automate in concentratie de pana la 0,15%, pentru
imbunatatirea aschierii si a aspectului suprafetei prelucrate, iar in otelul fosforos destinat fabricarii
prin presare la cald a piulitelor chiar pana la 0,35%.
Manganul este un element chimic deosebit de activ si poate sa apara astfel sub forme numeroase
de incluziuni nemetalice: MnS, MnO, SiO2 etc. El se adauga in otel pentru dezoxidare si desulfurare.
La temperatura ambianta, ferita poate dizolva cca.10 % Mn, formand o solutie solida o ferita aliata,
si ca atare prezenta Mn in otelurile carbon nu se poate verifica prin analiza microstructurala. De
asemenea, o parte din Mn se dizolva si in cementita, formand carbura de fier si de mangan
(FeMn)3C. Deoarece la incalzire aceasta carbura se dizolva rapid in austenita, otelurile cu continut
relativ ridicat de Mn duc la obtinerea, la temperaturi ridicate, a unei granulatii foarte grosolane.
Pentru desulfurarea otelurilor, se considera ca este necesara o cantitate de Mn de care sa fie de cel
putin 6 ori mai mare decat cea de sulf.
Manganul imbunatateste rezistenta, duritatea si rezilienta otelului. Pentru a-si pastra o rezilienta
buna pe un interval mai larg de temperaturi, raportul Mn:C din otel trebuie sa fie de cel putin 3:1.
Acest raport se limiteaza insa, din considerente structurale, la valoarea de 7:1.
Oxigenul poate forma in combinatie cu fierul trei oxizi: wüstita sau oxidul feros FeO, magnetita
Fe3O4 si hematita Fe2O3. Dintre acestea, numai ultimii doi sunt stabili pana la temperatura ambianta,
wüstita descompunandu-se sub temperatura de 560°C in fier si magnetita.
La prelucrarea prin deformare plastica la cald, oxigenul poate imprima otelului o fragilitate crescuta,
dar acest fenomen poate fi evitat prin adaugarea unei cantitati corespunzatoare de Mn.
Prin combinarea cu alte elemente chimice continute in otelurile nealiate, oxigenul poate sa formeze
oxizi ca FeO, MnO, Al2O3, CaO, SiO2 etc., silicati de fier si mangan, incluziuni de gaze: O2, CO, CO2 etc.
In majoritatea cazurilor, incluziunile de oxizi sunt fragile si au forme rotunde sau ovale care pot fi
detectate cu ajutorul microscopului.
Azotul provine din mediul inconjurator si este absorbit de fierul lichid in cursul elaborarii otelului.
De aceea, dupa solidificare continutul in azot al otelului poate ajunge la 0,01 . 0,03%. Solubilitatea
azotului in Fea scade mult cu temperatura iar daca racirea sub 590°C se face rapid, se obtine o
solutie suprasaturata de azot in ferita, care, la racire lenta sau reincalzire de durata la 200-300°C,
produce precipitarea nitrurii aciculare Fe4N. Aceasta nitrura produce o durificare structurala
(imbatranire), care micsoreaza mult tenacitatea otelului.
Fonte
1 Fonte albe
Fontele care contin carbon legat sub forma de cementita si a caror microstructura este descrisa
intermediul diagramei de echilibru a sistemului metastabil Fe-Fe3C se numesc fonte albe datorita
aspectului metalic stralucitor conferit suprafetelor de rupere ale pieselor din aceste materiale, de
catre cementita.
Cementita determina o fragilitate ridicata si o duritate mare a fontelor albe (duritatea = 350-500
HB, KV = 0), fapt care face ca aceste aliaje sa aiba o utilizare limitata la urmatoarele doua domenii:
turnarea de piese cu crusta foarte dura si rezistenta la uzura, cum ar fi: bilele pentru mori de
macinat, cilindrii de laminor, rolele pentru sape de foraj, rotile de vagonet etc. Cele mai multe
dintre aceste piese trebuie sa aiba si o anumita rezistenta la socuri, astfel ca ele nu se fabrica in
intregime din fonta alba, ci doar stratul superficial (crusta) se obtine din acest material, prin
turnarea fontei hipoeutectice in forme metalice si racirea mai rapida a partii exterioare a pieselor.
2 Fonte cenusii
2.1 Generalitati
In functie de gradul de grafitizare, structura fontelor cenusii poate cuprinde doi sau trei
constituenti: grafitul, perlita si/sau ferita.
Pentru a caracteriza modul in care concentratia de carbon si siliciu poate sa influenteze structura
fontelor cenusii, au fost elaborate o serie de diagrame specifice, dintre care mai importante sunt
cele elaborate de E. Maurer, E. Greiner si Th. Klingenstein, I.G. Ghirsovici, K. Sipp, A. Uhlitzsch si K.
Appel, H. Laplanche etc.
Atunci cand in fonta sunt prezente si alte elemente chimice pe langa fier si carbon, acestea pot sa
modifice considerabil structura si proprietatile materialului. Astfel, manganul impiedica grafitizarea
prin formarea carburii de mangan (Mn3C) si a cementitei aliate (Fe Mn)3C care este stabila pana la
temperaturi ridicate.
Dintre elementele de aliere se mentioneaza Al, Cu si Ni care favorizeaza grafitizarea si Cr, Mo, V si
W care franeaza grafitizarea prin formarea cementitei si a carburilor stabile.
- fonte perlitice, obtinute prin grafitizarea completa a cementitei primare si a celei secundare, cu
structura formata dintr-o masa de baza perlitica in care sunt inglobate particule de grafit.
- fonte perlito-feritice, la care s-a grafitizat si o parte din cementita perlitei, structura fiind compusa
din graunti de perlita, ferita si grafit.
- fonte feritice, caracterizate printr-o grafitizare totala, atat cementita libera, cat si cementita
perlitei descompunandu-se in fier si grafit, astfel ca structura lor va fi formata din ferita si din grafit.
fonte cu grafit lamelar, la care raportul dintre lungimea si grosimea grauntilor de grafit este l/g
Fontele cenusii cu grafit lamelar sunt fontele cel mai des folosite pentru realizarea de piese turnate.
Ele pot contine 2,5 - 3,5 %C, 0,5 - 4,5 % Si, 0,4 - 1,0 % Mn, 0,1 - 1 % P, 0,02 - 0,15 % S.
Fontele cenusii cu grafit lamelar pot sa prezinte structuri perlitice, ferito-perlitice sau feritice (fig.
11), grafitul fiind repartizat si orientat in diferite moduri: separari izolate, in retea, in rozete,
punctiforme etc.
Daca in fonta se introduce fosfor, in proportie de peste 0,1 %, acesta formeaza in combinatie cu
fierul si cu carbonul doua eutectice: un eutectic binar fier-fosfura de fier, Fe-Fe3P si un eutectic
ternar fier-cementita-fosfura de fier, Fe-Fe3C-Fe3P, cunoscut si sub numele de steadita. Aceasta din
urma are o temperatura de topire de 953oC si o duritate mare (500 . 600HB), astfel ca prezenta sa
imbunatateste mult fluiditatea fontei si rezistenta la uzura a acesteia. Fonta in care se regaseste
steadita se numeste fonta cenusie fosforoasa.
Principalele proprietati mecanice ale fontelor cenusii cu grafit lamelar se situeaza intre limitele
Rm =100-300 N/mm2, A5 = 0,2-1 %, HB = 150-300. Se observa ca aceste valori sunt mult inferioare
otelurilor, aceasta mai ales datorita faptului ca lamelele de grafit, fiind de natura nemetalica,
constituie discontinuitati in matricea metalica, ducand la reducerea sectiunii de rezistenta si la
concentrarea tensiunilor in lungul lor, ceea ce le diminueaza considerabil plasticitatea.
Cele mai bune caracteristici mecanice se regasesc la fontele cenusii perlitice cu grafit distribuit sub
forma de lamele fine si izolate. Fonta cenusie perlito-feritica cu grafit lamelar are o rezistenta ceva
mai scazuta, in timp ce proprietatile fontei feritice cu grafit lamelar fac ca in practica industriala
aceasta categorie de materiale sa nu poata fi utilizata.
Intre avantajele oferite de fontele cenusii cu grafit lamelar se numara faptul ca sunt ieftine, se
toarna foarte usor in piese cu geometrie complexa si se prelucreaza relativ usor prin aschiere.
Discontinuitatile provocate de grafit permit fontelor sa amortizeze in mod eficient vibratiile
mecanice, motiv pentru care ele sunt larg utilizate in batiurilor si a altor componente din constructia
de masini si utilaje supuse vibratiilor. Totodata, grafitul prezinta si proprietatea de autolubrefiere,
usurand procesul de aschiere si conferind fontelor proprietati antifrictiune.
Asa cum s-a aratat anterior, forma lamelara (si dimensiunile relativ mari) ale grauntilor de grafit din
fontele cenusii cu grafit lamelar produc o diminuare semnificativa a proprietatilor mecanice. Figura
12 prezinta comparativ traseele liniilor de tensiune din jurul unei lamele de grafit si respectiv din
jurul unui graunte sferoidal de grafit.
Fontele cu grafit vermicular se obtin prin adaugarea unor modificatori ca Mg, Ce, Y, Zr s.a. O alta
posibilitate de a obtine grafitul vermicular este desulfurarea avansata a fontei (S < 0,002%), si
solidificarea cu viteza mare prin turnarea in forme metalice sau din grafit.
Fontele modificate cu grafit nodular se obtin prin introducerea de ceriu, magneziu, calciu sau ytriu.
In cazul folosirii ceriului, de exemplu, materia prima este o fonta cu 3,4 4,1%C, 2,0 2,8% Si, 0,3 1,5%
Mn, max.0,5% P si 0,01% S, iar dupa modificare piesele turnate vor contine 0,02 - 0,06 % Ce. Pentru
a obtine o proportie mai mare de grafit nodular, se mai adauga si ferosiliciu cu cca. 75 % Si. La
modificarea cu magneziu se folosesc de regula prealiaje de magneziu cu cupru, nichel, aluminiu etc.
care asigura 0,05-0,08 % Mg in fonta turnata. Modificatorii se adauga atunci cand temperatura
sarjei de fonta lichida este de 1350-1450oC, valoare la care nu a inceput inca separarea grafitului
primar.
Structura masei metalice a fontelor cu grafit nodular poate fi perlitica, ferito-perlitica sau feritica
(fig. 13).
.5 Fonte maleabile
O a doua varianta de a obtine o forma de grafit mai compacta, care sa confere fontelor care o
contin caracteristici de rezistenta si plasticitate superioare celor oferite de fontele cu grafit lamelar,
este aplicarea unui tratament termic de maleabilizare fontelor albe.
Procesul de elaborare al fontelor maleabile cuprinde doua faze. In prima dintre ele se toarna o
fonta albe cu compozitie strict limitata: 2-3 % C, 0,5-1,5 % Si, max. 0,5 % Mn, max. 0,2 % P si max.
0,1 % S. Aceasta limitare este necesara mai ales in ceea ce priveste elementele care ar putea frana
procesul de grafitizare.
In functie de durata, temperatura si regimul de racire din timpul maleabilizarii se deosebesc doua
procedee de obtinere a fontelor maleabile. Variantele de regimuri de tratament termic pentru cele
doua cazuri sunt prezentate in figura 1
La maleabilizarea prin grafitizare, cunoscuta si sub denumirea de 'procedeul american', fonta alba
se incalzeste timp de 50-60 de ore la temperaturi de 950-1000°C, intr-un mediu neutru (nisip
cuartos, zgura), dupa care se aplica o racire cu viteza de cca. 20°C/h, pana la cca. 750°C, apoi o
racire cu viteza de cca. 2oC/h in intervalul 750-720°C, urmata de racire cu viteza de cca. 20°C/h pana
la 600°C, sub aceasta temperatura racirea facandu-se in aer linistit (curba a, fig. 14).
Micsorarea vitezei de racire in vecinatatea liniei P'S'K' este necesara pentru a se evita formarea
perlitei si pentru a oferi timpul necesar pentru o grafitizare cat mai completa.
In urma aplicarii acestui procedeu se obtine o fonta a carei structura este compusa din cuiburi de
grafit dispersate intr-o masa de baza feritica. Acest material se numeste fonta maleabila
feritica sau fonta maleabila cu inima neagra, deoarece suprafata de rupere are o culoare inchisa
data de proportia mare de grafit (fig. 14 a).
Fontele maleabile cu inima neagra (feritice) au rezistenta la rupere Rm = 300 . 400 N/mm2, duritatea
de 120160 HB si alungirea A5 = 6 . 18%.
Daca dupa incalzirea la temperatura ridicata, fonta este supusa unei raciri mai rapide (de exemplu
in aer linistit), masa metalica de baza poate deveni preponderent perlitica, materialul obtinut
numindu-se fonta maleabila perlitica (curba b, fig. 14 si fig. 15 b).
Fontele maleabile perlitice au caracteristicile de rezistenta mai ridicate, dar plasticitatea este
inferioara fontelor maleabile feritice: Rm = 400800 N/mm2, duritatea 150.320 HB iar alungirea la
rupere A5 = 18%.
Fonta maleabila cu inima alba are rezistenta si duritatea mai mare decat a fontelor maleabile cu
inima neagra, dar plasticitatea este mai mica decat la acestea: Rm = 350500 N/mm2, duritatea 180 .
240 HB, alungirea A5 = 315%. Piesele din fonta maleabila cu inima alba se prelucreaza usor prin
aschiere.