TEHNOLOGIA DE FABRICAłIE A CIRCUITELOR MAGNETICE

Miezurile magnetice intră în componenŃa electromagneŃilor utilizaŃi în construcŃia

maşinilor electrice rotative, a aparatelor de comutaŃie şi protecŃie, a servomecanismelor
de ridicare şi transport, a transformatoarelor de măsură. Se utilizează la fixarea pe masa
maşinii unealtă a semifabricatelor, la realizarea unor cuple electromagnetice, etc.

4.1 CLASIFICAREA MIEZURILOR MAGNETICE

• după natura fluxului magnetic:

miezuri magnetice pentru flux variabil în timp;

miezuri magnetice pentru flux constant în timp.
• după forma materialului:

miezuri magnetice din tole (pentru flux variabil şi constant în timp);

miezuri magnetice masive (pentru flux constant în timp).
• după forma constructivă :

miezuri magnetice compacte ;

miezuri magnetice divizate.

4.2 MATERIALE

Alegerea materialelor necesare construcŃiei miezurilor magnetice are în vedere

următoarele două aspecte :
a) obŃinerea unor caracteristici funcŃionale superioare;
b) folosirea de tehnologii de fabricaŃie simple.
Primul aspect are în vedere reducerea nivelului:
- solenaŃiei ce produce cŃmpul magnetic ;
- pierderilor din miezul magnetic.
SolenaŃia de magnetizare trebuie să fie cŃt mai mică (consum energetic redus)
chiar pentru fluxuri magnetice mari.
Pentru o anumită secŃiune a circuitului magnetic S, obŃinerea unui flux magnetic
mare înseamnă inducŃie magnetică mare. Deci, pentru a obŃine o solenaŃie mică este
necesar a alege materialul magnetic din a cărui curbă de magnetizare să rezulte o
intensitate mică a câmpului magnetic.
Pierderile din miezul magnetic pentru flux variabil au două componente:
- pierderi prin curenŃi turbionari ;
- pierderi prin histerezis.

π2 2 2
Pf = ⋅ ∆ ⋅ f ⋅V ⋅ B 2 max
6⋅ ρ

Ph = f ⋅η ⋅V ⋅ B 2 max
 unde :
Bmax - inducŃia maximă prin circuitul magnetic [T];
f - frecvenŃa [Hz];
ρ - rezistivitatea materialului [Ω m];
∆ - grosimea materialului;
V - volumul circuitului magnetic.
Reducerea pierderilor magnetice presupune alegerea unui material cu rezistivitate
mare, grosime mică şi cu ciclu de histerezis îngust (arie mică a ciclului).
Calculul global al pierderilor în fier se efectuează cu :
f
PFe = k p ⋅ p10 / 50 ⋅ ( )1,3 ⋅ B 2 Fe ⋅ G Fe
50
unde : kp - coeficient de majorare a pierderilor datorită tehnologiilor de fabricaŃie ;
p10/50 - pierderi specifice [W/kg] la frecvenŃa de 50 Hz şi inducŃia de 1T;
GFe - masa porŃiunii din miezul magnetic în care se calculează pierderile.
Astfel, pentru realizarea miezurilor magnetice din tole se utilizează oŃel aliat cu
siliciu. Siliciul contribuie la creşterea rezistivităŃii şi a permeabilităŃii magnetice. Cu toate
acestea, un conŃinut prea mare de siliciu înrăutăŃeşte proprietăŃile mecanice, oŃelul devine
casant şi se uzează rapid zona tăietoare a sculei.
ProprietăŃile magnetice ale materialelor sunt caracterizate prin valoarea maximă a
pierderilor specifice.
Există următoarele sortimente de tablă silicioasă:
♦ tablă silicioasă laminată la cald, cu grosimi de 0,35..0,5 mm, cu
următoarele grade de aliere: EI – 0,7%Si – slab aliată; EII – 1,7%Si – mediu
aliată; EIII – 2,5% - inalt aliată; EIV – 4,3%Si – supraaliată.
♦ tablă silicioasă laminată la rece cu permeabilitate magnetică ridicată pe
direcŃia laminării cu grosime 0,35 mm şi 3% conŃinut de siliciu, utilizată la
fabricarea miezurilor magnetice ale transformatoarelor de măsură şi a
bobinelor de şoc ;
♦ tablă silicioasă cu textura cubică cu permeabilitate magnetică mare după
două direcŃii perpendiculare, folosită pentru fabricarea miezurilor magnetice
ale transformatoarelor de măsură sau bobinelor de şoc cu tole cu forme
complicate.
Pentru miezurile magnetice cu flux magnetic constant se utilizează materialele :
 fierul tehnic pur (cunoscut sub denumirea de ″Armco″, fier suedez, fier
moale etc.), cu procent redus de carbon, sub 0,1%, sub formă de bare,
benzi sau table;
 fier electrotehnic cu conŃinut redus de carbon şi impurităŃi, folosit pentru
aparate care necesită performanŃe electromagnetice ridicate;
 fier carbonil cu conŃinut sub 0,05% impurităŃi, utilizat pentru piese
obŃinute prin procedeul sinterizării;
 fontă (pentru inducŃii până la 1 T).
Caracteristicile tehnice ale principalelor materiale megnetice moi folosite în
construcŃia aparatelor electrice sunt prezentate în tabelele 1 şi 2

Tabelul 1
Materiale magnetice moi pentru miezuri de curent continuu
 Denumirea materialelor CompoziŃia Permeabilitatea Hc 4πJs
10-3[H/m]
µi µm [H/ [T]
m]
Fier sărac în carbon 99,8Fe +0,2Si 0,151 2,51 143, 2,12
24
Fier Armco 99,1Fe +0,1Si 0,314 8,792 63,6 2,2
6
Carbonil 99,9Fe +0,1Si 2,51- 25,1- 6,37 2,17
5,02 27
Fier-Siliciu 95Fe +4Si 0,629 0,792 39,7 1,97
Alsifier 85Fe+9,5Si+5,5Al 37,68 150,72 3,98 1,00
Radiometal 50Fe+47Ni+3Cu 3,14 31,4 23,8 1,56
Megaparm6510 65Ni+10Mn+25Fe 6,027 31,4 6,37 0,86
Permalloy45 55Fe+45Ni 3,14 31,4 23,8 1,60
Permalloy65 65Fe+35Ni 12,56 125,6 7,96 1,30
Permalloy68 68Fe+32Ni 1,507 314 2,39 1,30
Permalloy cu crom 78,5Ni+3,8Cr+17,7Fe 15,07 73,6 2,39 0,80
Permalloy cu Molibden 78,5Ni+3,8Mo+17,7Fe 15,07 150,72 3,18 0,87
Aliaj 1040 72Ni+14Cu+3Mo+11Fe 5,02 125,6 3,98 0,72
Supermalloy 79Ni+5Mo+16Fe 125,6 125,6 0,23 0,80
Dynamax 65Ni+2Mo+33Fe - 1884 0,40 -

Tabelul 2
Materiale magnetice pentru miezuri magnetice de curent alternativ
Materialul Marca pH [W/kg} InducŃia magnetică Densitatea
material B[T] [kg/dm3]
P10 P15 B25 B50 B100 B300 Fără Cu
oxizi oxizi
TABLA EI- 3,5 3,5 8,2 1,53 1,63 1,75 1,98 7,85 7,80
SILICIOASĂ EII- 3,0 3,0 7,1 1,50 1,62 1,75 1,98 7,80 7,75
EIII- 2,6 2,6 6,1 1,50 1,62 1,75 1,98 7,80 7,75
EIII- 2,4 2,4 5,8 1,48 1,59 1,73 1,95 7,70 7,65
EIII- 2,2 2,2 5,8 1,48 1,59 1,73 1,95 7,70 7,65
EIII- 2 2 4,9 1,46 1,57 1,72 1,94 7,70 7,65

Pentru miezurile magnetice obŃinute prin presare se utilizează ferite moi (niferit,
maferit), ferite dure (ferite de bariu), materiale magnetoceramice, materiale
magnetoelectrice. Feritele moi sau compuşii pe bază de Fe, Mn, Zn, Ni sunt destinate, în
special miezurilor magnetice pentru circuitele magnetice de înaltă frecvenŃă. ProprietăŃile
feritelor sunt inferioare celorlalte materiale magnetice , având o valoare redusă a inducŃiei
mahnetice de saturaŃie, în jurul valorii de 0,4T, comparativ cu 1,8T valoarea pentru tabla
silicioasă.
Materialele magnetice dure se utilizează la construcŃia magneŃilor permanenŃi, din
construcŃia aparatelor de măsură de curent continuu şi a micromotoarelor de curent
continuu. Din această categorie fac parte aliajele de tipul AlNi, AlNiCo, ferite realizate
pe bază de oxizi de fier Fe2O3 şi bariu BaO. Procedeul de obŃinere a miezurilor din aceste
aliaje este turnarea de precizie urmată de rectificarea suprafeŃelor de aşezare.

4.3. PROCESUL TEHNOLOGIC DE REALIZARE A MIEZURILOR

MAGNETICE MASIVE

Miezurile magnetice masive sunt rezultanta unor operaŃii tehnologice asupra

semifabricatelor din profile de oŃel cilindrice pline, laminate, mai rar forjate sau turnate,
cum ar fi : prelucrări mecanice prin aşchiere, sudări, îndoiri etc.
În procesul de confecŃionare a semifabricatului apar tensiuni interne datorită
cărora se înrăutăŃesc proprietăŃile magnetice, se măreşte duritatea şi îngreunează
prelucrarea ulterioară.
Pentru obŃinerea unei structuri interne omogene cu proprietăŃi mecanice şi
magnetice îmbunătăŃite, semifabricatele se supun tratamentului termic de recoacere.
Tratamentul termic de reacoacere constă din :
 -încălzirea materialului laminat la cald până la 850..9000C, iar a
materialului turnat până la 850..9500C, timp de 2..4 ore, în funcŃie de
compoziŃia materialului şi dimensiunile geometrice ;
 -menŃinerea la temperatura ridicată, timp de aproximativ 30 minute, pentru
a asigura o recoacere uniformă ;
 -răcirea materialului cu viteza constantă (300 C/oră).
Tratamentul termic se execută în cuptoare cu atmosfera neutră. Cuptoarele sunt
alimentate direct din butelii cu gaz neutru (azot pur) sau dispun de instalaŃii de producere
a gazului neutru. Prin tratamentul termic de recoacere are loc o modificare a curbei de
magnetizare a materialului, concretizată prin obŃinerea unei inducŃii sporite la aceeaşi
solenaŃie, în domeniul inducŃiilor uzuale (0,8..1,8 T), cu consecinŃe favorabile asupra
reducerii gabaritelor şi a creşterii forŃelor active.

θmax
[grd] θmax = 850˚ - 900˚ - laminate la cald
θmax = 850˚ - 950˚ - oŃel turnat

Recoacerea 0.5ore
Încălzire Răcirea - viteză de răcire constantă
θ
2-4 ore Vθ = 30˚C/h

t t [ore]

Figura 1 Curba tratamentului termic de recoacere

 Atmosfera neutră din cuptorul de recoacere are rolul de a împiedica oxidarea
materialului. OperaŃiile de prelucrări mecanice (strunjire) trebuie să asigure o precizie
mare, admiŃându-se toleranŃe de 0,005 mm pentru cotele ce afectează parametrii
funcŃionali ai miezurilor. Totodată trebuie respectate perpendicularitatea şi paralelismul
suprafeŃelor prelucrate. În caz contrar se obŃin întrefieruri parazite.
După recoacere urmează următoarele operaŃii tehnologice ca : burghierea,
zencuirea, filetarea orificiilor şi debavurarea muchiilor cu maşini de şlefuit şi polizat.
Procesul tehnologic se încheie cu o curăŃire chimică, după care se acoperă
electrochimic cu zinc sau se vopsesc.

1. PROCESUL TEHNOLOGIC DE FABRICARE A MIEZURILOR

MAGNETICE DIN TOLE

Conturul tolelor cu care se realizează miezurile magnetice poate fi sub forma de I,

U, E, L, T, prevăzute cu orificii pentru ştifturile de strângere ale pachetelor de tole.
Procesul tehnologic cuprinde următoarele operaŃii tehnologice :
1. Debitarea materialului în fâşii de lăŃimea necesară, utilizând foarfece cu
role drepte, înclinate sau foarfece vibratoare.
La debitarea cu foarfece cu role se consideră:
α=10..150 ;
D=(40..70) t ;

Figura 2 Debitarea cu foarfece cu role

a=(1/5..1/3) t ; t - grosimea tablei debitate.

ForŃa de tăiere a tablei depinde de grosimea tablei debitate, astfel :
τf
F = 0,65 ⋅ t 2 ⋅ ⋅ tgα [N] (5)
2
unde τf - rezistenŃa la forfecare a materialului, [N/m2].
Utilajul permite reglajul cotei a de suprapunere a rolelor tăietoare, corelat cu
grosimea materialului ; de corectitudinea acestor cote depinde nivelul bavurilor obŃinute
la debitare.
ŞtanŃarea oferă următoarele avantaje :
 obŃinerea de cote cu o precizie ridicată, fără a necesita prelucări ulterioare;
 obŃinerea de piese cu forme complicate prin tăiere şi deformare la rece a
materialului;
 utilizarea raŃională a materialului prin alegerea a unui plan tehnologic optim de
tăiere. ConfiguraŃia piesei trebuie să asigure obŃinerea unui coeficient de utilizare
ridicat, aşa încât deşeul obŃinut să fie reutilizat (de exemplu, la ştanŃarea tolelor E
se obŃin tole I, figura 3).
 ŞtanŃarea conturului tolelor se face cu ştanŃă şi poansoane montate pe prese
mecanice cu excentric ; se folosesc ştanŃe sau matriŃe bloc (combinate) sau pas cu pas, în
funcŃie de grosimea tolei precum şi de forŃa de apăsare a presei.
ŞtanŃele bloc decupează dintr-o singură lovitură conturul complet, inclusiv
orificiile pentru împachetarea miezului.
ŞtanŃele pas cu pas realizează decuparea conturului şi a orificiilor prin mai multe
lovituri succesive. Se folosesc la obŃinerea de piese cu contur complicat. Durata de viaŃă a
matriŃei, corelată cu duritatea materialului, se poate exprima în funcŃie de numărul de
lovituri active conform relaŃiei :
n⋅a
N=
∆a
unde :
n - numărul de lovituri între două ascuŃiri succesive ;
a - grosimea matriŃei în zona activă, [mm] ;
∆a - grosimea stratului de oŃel îndepărtat printr-o singură ascuŃire, [mm].

Figura 3 Forme geometrice de tole

2. Debavurarea tolelor ştanŃate

ExistenŃa bavurilor rezultate în urma ştanŃării poate conduce la pierderi de
magnetizare mărite şi supraîncălzirea miezului, prin scurtcircuitarea tolelor, şi scăderea
randamentului, ceea ce necesită operaŃia de debavurare.
Debavurarea se realizează prin polizare (şlefuire) sau prin laminare (strivire).
În cazul polizării tolele trec printre două role, una de şlefuit şi alta de susŃinere.
În timpul debavurării apare uzura neuniformă a rolei de şlefuit, fiind astfel
necesară rectificarea periodică. Procedeul de strivire constă în trecerea tolelor printre
două valŃuri rotunde din oŃel tare, puternic apăsate cu un resort şi rotite în sens contrar.
3.Recoacerea tolelor are ca scop eliminarea tensiunilor interne ce apar în urma
ştanŃării şi a debavurării, tensiuni ce conduc la înrăutăŃirea proprietăŃilor magnetice ale
tablei datorită :

creşterii pierderilor de magnetizare şi a forŃei coercitive ;

scăderii permeabilităŃii magnetice.
Recoacerea se execută în cuptoare cu atmosferă neutră pentru a evita oxidarea şi
carburarea tolelor silicoase; regimul de recoacere este asemănător cu tratamentul termic
al miezurilor magnetice masive.
 3. Izolarea tolelor se realizează numai la tablele livrate neizolate la beneficiar.
Izolarea are ca scop micşorarea pierderilor prin curenŃi turbionari.
Procedeele de izolare sunt:
 izolare prin lăcuire-constă din acoperirea tolelor cu lac pe bază de răşini sau
bachelită şi polimerizare la cald a peliculei. Ca avantaje menŃionăm :
grosime mică, factor de umplere mare, rigiditate dielectrică şi stabilitate
termică ridicate, higroscopicitate scăzută, proprietăŃi mecanice bune;
 izolare prin oxidare constă în depunerea pe suprafaŃa tolelor a unei pelicule
subŃiri de FeO, Fe2O3 sau Fe3O4. Pelicula izolantă este mai subŃire decât cea
de lac, se micşorează pierderile în fier cu 10..15%. Apare dezavantajul
ruginirii tolelor.
 izolare pe bază de fosfaŃi ;
 izolaŃii ceramice (la tablele texturate).
4.Împachetarea tolelor.
Pregătirea numărului de tole pentru împachetare se realizează prin cântărire şi nu
prin numărare, datorită abaterilor admise (±10%) de la grosimea materialului.
Miezurile magnetice împachetate trebuie să satisfacă următoarele cerinŃe :
o tolele să fie bine izolate şi debavurate ;
o să respecte toleranŃele admise la cotele finale, în urma strunjirii tolelor;
o să realizeze un factor de umplere maxim, fără depăşirea presiunii de
împachetare admisibilă, respectând greutatea miezului;
o respectarea direcŃiei de ştanŃare a tolelor la asamblare. În acest scop tolele
se prevăd cu o decupare tehnologică asimetrică pentru a elimina alte
variante de aşezare.
5. Rigidizarea miezurilor se realizează prin:
• nituire cu ştifturi din Ńeavă la care se răsfrâng marginile frontale umplând
zencurile tolelor marginale ;
• cu organe de asmblare filetate, constând din şuruburi sau buloane filetate
şi piuliŃe ; prezoanele sau buloanele de strângere se izolează cu carton
electrotehnic, tub izolant sau prin înfăşurare cu hârtie bachelizată, urmată de
polimerizare ;
• bandajare cu benzi adezive (colante) rezistente mecanic, realizate din
Ńesătură de sticlă.
La miezurile magnetice pentru flux variabil, pentru eliminarea vibraŃiilor, se
prevăd spire în scurtcircuit; montarea şi fixarea pe miez a acestor spire se realizează în
patru variante tehnologice :
♦ prin răsfrângerea extremităŃii unei tole marginale, la miezurile magnetice
asamblate cu prezoane sau nituri ;
♦ răsfrângerea unei părŃi a peretelui canalului spirei, care are forma
dreptunghiulară;
♦ baterea şi sertizarea spirei în canal; în acest caz, canalul are pereŃii oblici
sau partea inferioară cilindrică;
♦ lipirea cu lacuri sau răşini adezive.
Pentru micşorarea întrefierurilor parazite la îmbinarea dintre două miezuri
alăturate sau dintre miez şi armătura mobilă, se prelucrează miezul magnetic asamblat
prin rabotare sau şlefuire cu maşina de rectificat plană.
 Prelucrările mecanice se realizează de-a lungul tolei, pentru a evita
scurtcircuitarea tolelor din cauza pătrunderii şpanului.

6 .PROCESUL TEHNOLOGIC DE REALIZARE A MIEZURILOR MAGNETICE

SPIRALIZATE

Aceste miezuri intră în componenŃa, în special, a transformatoarelor de măsură şi

se execută din tablă silicioasă laminată la rece, fluxul magnetic fiind dirijat numai în
direcŃia laminării.
Miezurile magnetice spiralizate se realizează în următoarele variante constructive:
toroidală, dreptunghiulară, divizate sau împerecheate pentru a forma un miez în manta.
Procesul tehnologic adecvat cuprinde operaŃiile:
-înfăşurarea sau roluirea semifabricatului aflat sub formă de benzi lungi, obŃinute
prin tăiere cu ajutorul foarfecilor cu role, în lungul direcŃiei de laminare.
Înfăşurarea se realizează pe maşini speciale de roluit cu viteze de rotaŃie reduse şi
cu posibilităŃi de tensionare a benzii pentru evitarea întrefierurilor parazite.

Figura 4 Miezuri magnetice toroidale compacte şi divizate

După realizarea diametrului exterior (diametrul interior se obŃine prin intermediul

dornului pe care se înfăşoară banda) banda se fixează cu câteva puncte de sudură, după
care se taie cu foarfeca.
-tratamentul termic de recoacere ;
-elasticizarea miezului cu plastisol polimerizat la cald.
Miezurile magnetice divizate se obŃin prin secŃionarea după roluire, urmată de
operaŃia de impregnare cu lac polimarizat la cald şi rectificarea zonelor de contact. După
montarea bobinelor, suprapunerea miezurilor necesită respectarea restricŃiilor legate de
diminuarea întrefierurilor parazite.

6.PROCESUL TEHNOLOGIC DE REALIZARE A MIEZURILOR MAGNETICE

SINTERIZATE

Acestea se realizează din:

a) ferite moi, materiale magnetoceramice, prelucrate la forma prevăzută pe desen,
prin sinterizare. Din această categorie se pot enumera: niferitul – aliaj de nichel-zinc,
maferitul – aliaj de mangan zinc – ce permit prelucrarea de iezuri magnetice cu geometrie
complicată
b) ferite dure, cum ar fi: feritele de bariu;
c)materiale magnetoelectrice
Sinterizarea are loc la temperaturi cuprinse între 1050-13200C, după care se
rectifică suprafeŃele. Procesul de sinterizare al pulberilor se bazează pe cele trei
fenomene:
o difuzia atomilor ce conduce la creşterea şi consolidarea suprefeŃelor de contact şi
crearea unor punŃi de legătură între granule,
o recristalizarea şi creşterea granulelor
o curgerea plastică a materialului care are drept efect creşterea suprafeŃelor de
contact, reducerea porozităŃii şi eliminarea tensiunilor interne.
Miezurile magnetice dielectrice se realizează din pulbere de fier carbonic sau
AlSifier în cazul miezurilor magnetice moi sau din aliaje cu forŃa coercitivă mare: AlNi,
AlNiCo, AlNiSi pentru miezurile magnetice dure.
Procesul tehnologic cuprinde operaŃiile:

prepararea amestecului de pulberi;

formarea miezului prin presare;

tratament termic şi impregnare.
La prepararea masei cu lac are loc înglobarea pulberilor magnetice într-un liant
dielectric sau organic termoreactiv (lacul bachelitic) sau termoplast (polistirenul).
Formarea miezului se face prin presare în matriŃe montate pe prese de construcŃie
specială, care să permită o presare simultană, bilaterală a miezului pentru uniformizarea
densităŃii. Tratamentul termic urmăreşte, după caz, polimerizarea liantului, stabilizarea
proprietăŃilor electromagnetice şi înlăturarea efectului ecruisării amestecului în urma
presării. Sinterizarea oferă posibilitatea obŃinerii unor miezuri magnetice cu forme
complicate, cu o tehnologie specifică şi economică.

7. TEHNOLOGIA TRANSFORMATOARELOR ELECTRICE CU MIEZURI

MAGNETICE DIN OłEL AMORF
Metalul amorf are o structură moleculară dezordonată, fiind astfel uşor
magnetizabil şi având o curbă de magnetizare mai îngustă decât a materialelor folosite la
fabricaŃia tolelor convenŃionale. Această caracteristică de magnetizare, împreună cu
grasimea redusă a materialului, asigură obŃinerea unor pierderi specifice mai mici cu 20 –
30% decât cele ale materialelor convenŃionale. Tehnologia de obŃinere a acestui tip de
material a fost definitivată la sfârşitul anilor 1980.
 Banda din metal amorf sau foaia amorfă se obŃine prin răcirea foarte rapidă a unor
aliaje de fier/bor/siliciu, astfel încât matalul feromagnetic să nu aibă timp să se
structureze în mod cristalin în timpul solidificării. Acest lucru se obŃine prin turnarea
metalului, cu un debit constant, pe un cilindru care are o viteză de rotaŃie foarte mare,
astfel încât să se răcească în raport de un milion de grade pe secundă.
Rezultă, prin urmare, o bandă de 0,025mm grosime. Schema de principiu a
procesului de producere a metalului amorf este prezentată în figura , unde: 1 – cuptor de
inducŃie pentru topire materialelor care se aliază; 2 – rezervor creuzet în care este trecut
aliajul lichid; 3 – reŃea de turnare alimentată în mod controlat cu aliaj lichid; 4 – suprafaŃă
rotativă cu mare viteză pe care se proiecteză jetul continuu de aliaj lichid; 5 – Bandă
amorfă cu grosimea de 0,025mm obŃinută prin solidificarea metalului lichid, într-un timp
de ordinul milisecundelor; 6 – sistem electronic de măsurare şi corijare a dimensiunilor
benzii; 7 – dispozitiv de ghidaj care transportă banda pe un mosor; 8 – sistem de
înfăşirare continuă şi ambalare pentru transport.
Structura moleculară dezordonată face ca metalul amorf să fie mai uşor
magnetizabil.
ProprietăŃile benzii amorfe sunt:
♦ Grosime foarte mică 0,025mm
♦ InducŃia de saturaŃie nu depăşeşte 1,55T faŃă de 2,04T pentru tola
convenŃională. La valori mai mari decât 1,35T, pierderile specifice cresc
foarte mult, liniar şi progresiv, de aceea inducŃia nominală trebuie să fie
limitată la 1,35T
♦ Factor de umplere redus. Raportul dintre suprafaŃa netă (fier) şi suprafaŃa
brută (fier + izolaŃie) este de numai 0,8 faŃă de 0,94...0,96 la tolele
magnetice convenŃionale. Aceasta înseamnă ca la o inducŃie egală un miez
din material amorf ocupă un volum mai mare decât un miez convenŃional
♦ Sensibilitate la şocuri. Tensiunile mecanice care apar conduc la creşterea
pierderilor magnetice, de aceea miezul trebuie izolat faŃă depresiunea
înfăşurărilor.
♦ Miezul magnetic amorf este casant. Metalul amorf este extrem de dur,
aproximativ de 5 ori mai dur decât tabla silicioasă, ceea ce impune evitarea
şocurilor şi manevrarea cu grijă.
♦ MagnetostricŃiunea are aplicabilitate directă în domeniul sonor. Proprietatea
de magnetostricŃiune este de 10 ori mai prununŃată decât la tabla silicioasă.
♦ IzolaŃia superficială nu este necesară. În timpul procesării poate să apară un
strat foarte subŃire de oxid, ceea ce necesită evitarea umidităŃii şi
condensării, pentru a evita ruginirea.
Principalele caracteristici de material ale metalului amorf şi ale tolei din tablă
silicioasă sunt prezentate comparativ în tabelul 3.
Tola magnetică clasică Metal amorf
Tip general Tip M5x-0,3
Grosime [mm] 0,18...0,35 0,3 0,025
Densitate [kg/dm3] 7,65 7,18
InducŃia de saturaŃie 2,04 1,56
[T]
Coeficient de 93,5...96,6 96 82
laminare [%]
Sensibilitate la Mai mică Mai mare
tensiuni interne
Tratamentul de Benefic cu anumite limite Recoacere sub câmp
recoacere magnetic
indispensabilă
Pierderi în gol [%] 60...120 100 25...35
Acoperire IzolaŃie de carlit -

8.INFLUENłA TEHNOLOGIEI DE FABRICAłIE ASUPRA CALITĂłII

MIEZURILOR MAGNETICE

7.1. Întrefierurile parazite

Cu excepŃia întrefierurilor utile şi tehnologice inerente fabricaŃiei, datorită
nerespectării fluxului tehnologic apar întrefieruri parazite care în exploatare pot să
crească datorită, de exemplu, vibraŃiilor.
Întrefierurile tehnologice admisibile sunt :
a) 0,04..0,05 mm la îmbinări dintre piese cu suprafeŃe bine prelucrate şi
presate cu cel mult 175daN/cm2 ;
b) 0,01..0,03 mm la îmbinări de piese acoperite galvanic, Ńinând cont şi de
grosimea stratului acoperirii ;
c) 0,05..0,06 mm la contactul dintre armătura mobilă şi miezul magnetic.
ToleranŃele admisibile pentru geometria miezurilor magnetice sunt :
a) ± 0,02 mm pentru înălŃimea pachetului de tole ;
b) ± 0,1.. ±0,2 mm pentru celelalte dimensiuni de gabarit ;
c) ± 0,50 la perpendicularitatea suprafeŃelor.
Întrefierurile parazite duc la fluxuri de scăpări şi deci la creşterea puterii de
magnetizare.
Asupra fluxului de scăpări acŃionează următorii factori :
a) configuraŃia circuitului magnetic ;
b) gradul de saturaŃie al miezului la parametrii corespunzători regimurilor
tranzitorii din exploatare ;
c) scurtcircuitarea tolelor datorită vibraŃiilor, ca urmare a existenŃei unor
puncte slabe în izolaŃia tolelor sau a unor bavuri ;
d) poziŃia în spaŃiu a armăturii mobile.

7.2. Coeficientul de umplere, kFe

La miezurile magnetice din tole secŃiunea netă a fierului SFe este mai mică decât
secŃiunea geometrică Sg, calculată cu dimensiunile de gabarit ale acestora. Pentru o
utilizare cât mai raŃională a materialului, kFe = SFe / Sg trebuie să aibă o valoare cât mai
apropiat de unitate.
Factorii de care depinde kFe, cu implicaŃii directe asupra valorii întrefierurilor
parazite, sunt :
 calitatea tablei şi a ştanŃării ;
  grosimea izolaŃiei tolelor;
 grosimea tolelor şi neuniformitatea ei;
 forŃa de presare la împachetarea miezului.
7.3. Coeficientul de majorare a pierderilor
ExperienŃa de fabricaŃie a arătat că oricât s-ar respecta tehnologia de fabricaŃie la
miezurile din tole, pierderile în fier principale reale sunt mai mari decât cele calculate,
fapt luat în consideraŃie prin valoarea coeficientului kp.
Factorii de care depinde kp sunt :
 volumul şi calitatea ştanŃării ;
 calitatea izolaŃiei ;
 calitatea împachetării şi prelucrării miezului.
Se constată că menŃinerea stabilităŃii procesului tehnologic condiŃionează
stabilitatea în timp a parametrilor magnetici ai tablei silicoase.
Cercetări experimentale, privind influenŃa factorilor tehnologici - presare,
ciocănire, recoacere, lăŃimea benzii ştanŃate - au relevat următoarele :
♦ tensiunile mecanice crate la prelucrare duc la creşterea cu 8% a pierderilor
specifice de magnetizare la epruvetele tăiate transversal faŃă de direcŃia de
laminare şi cu 6% la eprivetele tăiate ½ longitudinal şi ½ transversal ;
♦ influenŃa tensiunilor mecanice scade cu creşterea valorilor inducŃiei ;
♦ ştanŃarea tolelor laminate la rece de diferite lăŃimi determină creşterea
pierderilor specifice de magnetizare cu scăderea lăŃimii de ştanŃare ;
♦ în ceea ce priveşte tratamentul de recoacere la 8000C, s-a constatat
reducerea pierderilor cu cca. 17 %, în urma efectuării tratamentului.

1. ANDEA, P. - Tehnologia fabricării aparatelor electrice, curs-Institutul

Politehnic ″ Traian Vuia″, Timişoara, 1984 ;
a. CIOC, I. - Tehnologia de fabricaŃie a maşinilor electrice-curs,
Reprografia UniversităŃii din Craiova, 1981 ;
24. LEONTE, P. ; HUHULESCU, M. - Tehnologia fabricării aparatelor
electrice-Institutul Politehnic Iaşi 1989;
25. LEOVEANU, M. - Tehnologia de fabricaŃie a aparatelor electrice-
Universitatea din Craiova, 1987;
32. VASILIEVICI, Al., s.a. - Elemente de tehnologie a aparatelor de joasă
tensiune-Editura Facla, Timişoara, 1981