TFAC Gavril MUSCA 1

4. SCULE FOLOSITE LA PRELUCRĂRI PE CNC

Primele sisteme informatice utilizate pentru gestionarea sculelor
aşchietoare sunt menţionate în anii ‘80. Sculele utilizate în procesele de
prelucrare mecanică influenţează calitatea produselor, productivitatea şi
costurile proceselor de prelucrare. La proiectarea tehnologiei unui proces de
prelucrare scula este în legătură cu următoarele elemente:
 Natura materialului şi prelucrabilitatea acestuia;
 Tipul, caracteristicile şi calitatea operaţiilor de prelucrare;
 Parametrii regimului de lucru;
 Eficienţa economică a procesului de prelucrare.
Într-un sistem de prelucrare mecanică, scula este compusă din
plăcuţele aşchietoare şi suportul port-plăcuţe pe care sunt fixate acestea.
Majoritatea sculelor folosesc fixarea mecanică a plăcuţelor, acestea
reprezentând principalul element consumabil. Este, de aceea, foarte
important de a defini caracteristicile plăcuţelor aşchietoare întrucât acestea
pot fi plasate pe diferite tipuri de suporţi. Plăcuţele aşchietoare se
diferenţiază prin materialul aşchietor şi prin caracteristicile geometrice.

60

50

40

30

20

10

0
1 2 3 4 5

Fig. 4.1. Folosirea plăcuţelor aşchietoare pe piaţa europeană 1-plăcuţe metalice

acoperite; 2-plăcuţe metalice convenţionale;3-cermeturi; 4-plăcuţe ceramice;
5-plăcuţe din oţel rapid, diamant, nitrură cubică de bor

CURS 4 Gavril MUSCĂ 2018-2019

TFAC Gavril MUSCA 2

4.1. Materialul aşchietor

Principala caracteristică a unui material aşchietor este aceea de a fi
mai dur decât materialul prelucrat. Întrucât pentru majoritatea materialelor
aşchietoare duritatea scade cu creşterea temperaturii iar duritatea şi
tenacitatea unui material sunt invers proporţionale, obiectivul producătorilor
de scule este acela de a crea un material care să aibă la o mare duritate şi o
mare stabilitate chimică (conservată la cald) precum şi o rezistenţă mare la
şocuri termice şi mecanice. Pentru obţinerea acestor cerinţe se utilizează
diverse procedee de fabricaţie, tratamente termice, chimice sau mecanice,
acoperiri, introducerea unor materiale aditive, realizarea unor modificări
structurale etc.
Experienţa industrială a ţărilor din comunitatea europeană a condus
la utilizarea plăcuţelor aşchietoare, în cantităţile arătate în fig. 4.1.
Practic toate materialele aşchietoare sunt elaborate la momentul
actual prin procedee specifice metalurgiei pulberilor iar majoritatea dintre
acestea sunt acoperite.
În continuare se prezintă principalele caracteristici ale materialelor
aşcietoare.

a) Oţelul rapid
A fost realizat prin creşterea progresivă a elementelor de aliere şi
ameliorarea ciclurilor şi tehnologiilor de tratament termic a oţelurilor carbon
de scule. Elementele de aliere principale sunt Co, W, Mo, V, Ni, Cr.
Generaţiile actuale de oţel rapid, tratate şi acoperite acoperă o mare parte din
necesităţile pieţei de scule cu generatoare materializată, aşa cum sunt
filierele, tarozii, broşele, burghiele, alezoarele, pilele, frezele profilate, dar
numai 1 până la 2 la mie dintre aceste cazuri se regăsesc sub formă de
plăcuţe amovibile.
Folosirea plăcuţelor din oţel rapid este condiţionată de avantajele şi
dezavantajele pe care le prezintă.
Între avantaje menţionăm faptul că plăcuţele din oţel rapid permit
geometrii de aşchiere foarte pozitive care asigură reducerea considerabilă a
eforturilor de aşchiere, reducerea riscurilor de apariţie a vibraţiilor,
reducerea puterii de aşchiere, eliminarea ecruisajului şi bavurilor.
Ca dezavantaje precizăm că randamentul este mic din cauza vitezelor
de aşchiere reduse (25-80 m/min), iar preţul unei astfel de plăcuţe este de
până la 5 ori mai mare decât a unei plăcuţe din metal dur echivalente.

CURS 4 Gavril MUSCĂ 2018-2019

TFAC Gavril MUSCA 3
Folosirea acestor plăcuţe nu se justifică decât atunci când condiţiile
de instabilitate a aşchierii şi viteza de lucru le impun, sau când folosirea
plăcuţelor metalice este imposibilă.

b) Diamantul policristalin
Diamantul este materialul de aşchiere cel mai dur. Sub formă
policristalină el are avantajul că nu prezintă plane de clivare şi este
aproximativ izotrop. Diamantul policristalin se formează la temperatură
înaltă sub acţiunea presiunilor înalte, folosind monocristale sintetice.
Datorită costului ridicat se realizează pastile de mici dimensiuni care sunt
plasate pe plăcuţe suport din metal dur. Această caracteristică precum şi
sensibilitatea la şoc a acestui material implică folosirea acestui material
numai pentru prelucrări de finisare. Prin afinitatea diamantului cu carbonul
şi anumite metale, acesta nu poate fi folosit nici pentru prelucrarea aliajelor
feroase nici a aliajelor ce conţin nichel.
Principala utilizare a diamantului policristalin este la finisarea cu
mare viteză (500-1000 m/min) a aliajelor de Cu, Pb, Zn, Mn, Al, mai ales în
cazul când aceste aliaje cuprind particule sau fibre abrazive (pistoane, biele,
jenţi Al-Si, comutatoare, cuzineţi din bronz, etc.).
Factorii ce limitează folosirea diamantului sunt:
 preţ de 15-20 ori mai ridicat decât a unei plăcuţe metalice;
 utilizarea pentru producţii de serie mare pentru amortizarea
costului acestor scule;
 limitarea folosirii numai pentru lucrări de finisare;
 viteza de lucru foarte mare necesită maşini şi port-plăcuţe
speciale;
 imposibilitatea prelucrării majorităţii aliajelor curente.

c) Nitrura cubică de bor

Este următorul material după diamant în raport cu duritatea. Este un
compus policristalin folosit pentru prelucrarea aliajelor dure de Fe, Ni, Co.
Se prezintă sub formă de plăcuţe cu geometrie negativă, pătrate sau rotunde.
Acest material aşchietor, rezistent la temperaturi ridicate şi presiuni de lucru
mari, permite avansuri şi adâncimi de aşchiere relativ ridicate, putând
prelucra suprafeţe brute sau neregulate unde plăcuţele ceramice sunt prea
fragile. Preţul este de aproximativ 20 de ori mai mare decât al plăcuţelor
metalice. Se utilizează în două domenii importante:
 la prelucrarea fontelor şi aliajelor tratate cu duritate mare (>45

CURS 4 Gavril MUSCĂ 2018-2019

TFAC Gavril MUSCA 4
HRC) sau foarte abrazive;
la prelucrarea aliajelor dure şi refractare (stelit, aliaje de Cobalt,
colmonoy).
Combinarea nitrurii cubice de bor cu 20-40% de alte materiale
ceramice permite prelucrarea fontelor cenuşii dar preţul poate fi
necompetitiv în raport cu alte materiale ceramice.

d) Plăcuţele ceramice
Materiale ceramice folosite actual în prelucrările mecanice sunt
materiale sinterizate ce au la bază pudra de Al2O3, constituent mai dur şi mai
stabil chimic decât metalele dure. Dacă materialele ceramice permit lucrul
cu viteze mai ridicate, uzură mai mică şi prelucrarea materialelor dure, ele
sunt mai sensibile la şocuri mecanice sau termice. Materialele ceramice se
deosebesc de plăcuţele metalice şi de cermeturi, prin faptul că sunt
sinterizate fără liant metalic. Plăcuţele ceramice se deosebesc prin
constituentul de bază, care poate fi Al2O3, Si3N4, TiC, prin fineţea pulberii şi
prin aditivii utilizaţi TiC, ZrO2, SiC, TiN, aditivi destinaţi ameliorării
tenacităţii şi conductibilităţii termice, în vederea reducerii sensibilităţii la
şocuri termice şi mecanice.

e) Materiale ceramice compuse din oxizi

Ceramica albă compusă din Al2O3 este prima care s-a impus1.
Generaţiile actuale sunt ceramici zise "de dispersie" şi sunt compuse din
Al2O3 şi ZrO2 sau alţi oxizi folosiţi pentru afinarea structurii. Cu toate că
plăcuţele ceramice sunt sensibile la şocuri termice şi mecanice, ceramicele
bazate pe oxizi sunt caracterizate de:
 se folosesc la prelucrări de finisare şi semifinisare, la care secţiunea
aşchiei este inferioară 1 mm2, adâncimea mai mică 3 mm, avansul
mai mic 0.4 mm/rot;
 se recomandă la prelucrarea fontelor cenuşii şi foarte rar la
prelucrarea oţelurilor;
 lucrează la viteze mari de aşchiere 300-900 m/min;
 plăcuţele sunt livrate sub formă de plăcuţe cu geometrie negativă,
întrucât caracteristicile mecanice sunt favorabile solicitărilor de
compresie;
1
Se foloseşte în industria automobilului pentru prelucrarea discurilor şi tamburilor de frână,
precum şi a elementelor din fontă.

CURS 4 Gavril MUSCĂ 2018-2019

TFAC Gavril MUSCA 5
 preţul este echivalent celui pentru plăcuţele metalice.

f) Materiale ceramice mixte

Materialele ceramice mixte (ceramice negre) sunt compuse în
general din Al2O3+TiC sau câte odată din Al2O3+TiC+TiN. Sunt mai puţin
sensibile la şocuri termice şi mecanice decât precedentele, fiind, de aceea,
cele mai frecvent utilizate. Procentajul carburii de titan (TiC) este de ordinul
30%. Se utilizează pentru prelucrări de finisare şi semifinisare a fontelor şi
oţelurilor cu duritate 42-65 HRC (piese din fontă cu crustă dură, cilindri de
laminor, oţeluri tratate. Folosirea plăcuţelor ceramice a permis realizarea pe
strunguri a lucrărilor rezervate anterior rectificării. De asemenea, plăcuţele
ceramice se pot utiliza la prelucrarea aliajelor exotice pe bază de Ni sau Co.
Rezistenţa la şoc este îmbunătăţită din cauza fineţii structurii constituenţilor,
dar sunt mai puţin stabile la temperaturi înalte decât ceramicele bazate pe
oxizi. Vitezele de aşchiere sunt cuprinse în intervalul 50-500 m/min fiind
permise adâncimi şi avansuri superioare celor folosite în cazul materialelor
ceramice albe. Întrucât aceste plăcuţe au geometrie negativă, raze de
racordare mari şi adâncimi de aşchiere importante se impun maşini foarte
rigide. Preţul este cu 10 până la 20% mai ridicat decât la materialele
ceramice albe.

g) Materiale ceramice mixte cu SiC

Este un material ceramic cu structura de bază Al2O3, întărită cu fibre
din carbură de siliciu (SiC Wiskers), în proporţie de 20-30%, pentru
limitarea propagării fisurilor şi ameliorării conductibilităţii termice. Viitorul
acestui material, apărut recent pe piaţă, pare să fie promiţător, prin utilizarea
lui la prelucrarea superaliajelor pe bază de Ni şi Co, utilizate frecvent în
industria aeronautică, şi considerate printre materialele cele mai greu
prelucrabile. Rezultatele obţinute până în prezent sunt pozitive dar preţul ridicat
şi problemele de poluare puse de fabricarea ceramicelor cu fibre par să frâneze
evoluţia utilizării acestor materiale.

h) Materiale ceramice din carbură de titan (TiC)

Aceste materiale sunt compuse în special din TiC şi au domenii de
aplicare foarte restrânse (prelucrarea de finisare a fontelor).

i) Materiale ceramice pe bază de Si3N4

CURS 4 Gavril MUSCĂ 2018-2019

TFAC Gavril MUSCA 6
Această categorie de materiale ceramice cuprinde:
 materiale ceramice constituite din Si3N4;
 materiale ceramice din Si3N4 şi Al2O3 (numite şi SIALON);
 materiale ceramice din Si3N4+Al2O3 şi alţi oxizi Y2O3, (numite şi
SYALON);
Principalele caracteristici ale acestor materiale sunt următoarele:
 au o rezistenţă la şocuri mecanice şi termice, net superioară
materialelor ceramice clasice, ceea ce le permite lucrul cu o uzură
importantă a feţei de aşezare precum şi acceptarea condiţiilor severe
de avans, adâncime şi aşchiere intermitentă;
 au o duritate destul de scăzută (HV10 1350-1600), dar aceasta se
conservă bine la cald;
 Si3N4 are particularitatea că reacţionează la temperaturi înalte cu
anumite componente ale oţelurilor formând compuşi cu punct de
topire scăzut; se recurge la acoperirea acestor materiale cu Al2O3
pentru a reduce acest risc.
Domeniul de aplicare principal este degroşarea şi semifinisarea
fontelor şi oţelurilor de cilindri. Se utilizează şi la prelucrarea aliajelor
exotice dar este foarte probabilă evoluţia spre nuanţe aditivate cu TiC sau cu
fibre din carbură de siliciu (SiC). Preţul unei plăcuţe este de 2 până la 3 ori
cel al unei plăcuţe metalice. Se livrează sub formă de plăcuţe pline cu
geometrie negativă.
Principalele caracteristici ale materialelor ceramice sunt cuprinse în
tabelul 4.1.

j) Cermeturi
Acest cuvânt este format din cuvintele CERamic şi METal,
desemnând materiale aşchietoare aparţinând familiei metalelor dure, atât
prin procedeu de fabricare cât şi prin structură. Aceste materiale sunt
compuse din carburi (TiC) şi nitruri (TiN) legate printr-un liant metalic (Ni).
Între caracteristicile acestor materiale se amintesc:
 Asigură o menţinere avantajoasă a durităţii la cald;
 prezintă un tăiş activ mai bun;
 coeficient de frecare redus;
 reactivitatea redusă cu componentele oţelurilor, rezultând o tendinţă
redusă de formare a tăişului de depunere;
 permite o mare gamă a vitezelor de lucru 80-300 m/min;

CURS 4 Gavril MUSCĂ 2018-2019

TFAC Gavril MUSCA 7
 prezintă oarecare fragilitate la şocuri termice şi mecanice şi o
rezistenţă mică la eforturi mari de aşchiere.
OX-OX OX-NOX OX-întărită NOX
Ceramică albă Ceramică neagră Sialon
Constituienţi Al2O3-ZrO3 Al2O3+TiC Al2O3+SiC Si3N4
Sensibilitatea la FOARTE
FOARTE PUŢIN
şocuri termice şi SENSIBILE PUŢIN
SENSIBILE SENSIBILE
mecanice SENSIBILE
Geometria NEGATIVĂ NEGATIVĂ NEGATIVĂ NEGATIVĂ
Duritatea HV 1700-1800 1800-1900 1600-1700 1300-1600
Preţ 1 1 6-7 4-5
Răcire de evitat recomandat recomandat posibil
Prelucrări
Finisare DA DA DA NU
Semifinisare DA DA DA DA
Degroşare POSIBIL DA DA DA
Degroşare grea NU NU POSIBIL DA
fonte cenuşii; oţeluri şi fonte aliaje exotice frezare fonte
Domenii de utilizare cordoane de dure 42-65 Ni-Co; nodulare;
sudură; HRC; motoare avion; fonte dure
Tabelul 4.1. Caracteristicile principalelor materiale ceramice

Plăcuţele din cermeturi se utilizează la finisare sau semifinisare,

secţiunea aşchiei fiind inferioară valorii de 1,2 mm2. Asigură o bună
menţinere a cotelor, a stării de suprafaţă şi o bună productivitate. Se reco-
mandă pentru filetare sau canale fine în cazul producţiei de serie mijlocie şi
mare ca şi pentru frezări uşoare. Preţul este aproximativ cel al unei plăcuţe
metalice. Studii strategice realizate în Japonia arată că există tendinţa de a
înlocui la aceste materiale nichelul prin cobalt şi titanul prin wolfram.

k) Materiale metalice dure

Sunt materiale sinterizate constituite dintr-o fază dură din carburi de
wolfram (WC), elemente aditive (cristale mixte) pentru ameliorarea
rezistenţei termochimice (TiC, Ta(Nb)C) şi dintr-un liant metalic (Co).
Caracteristicile plăcuţelor metalice depind de:
 procentajul liantului (în general cuprins între 3 şi 15%); cu cât
există mai puţin liant cu atât materialul este mai dur, iar la
creşterea cantităţii de liant, materialul este mai tenace;
 granulaţia medie a carburii de wolfram (WC) (0,6 până la 7 m);
Cu cât grăunţii sunt mai fini cu atât materialul este mai dur,
grăuntele grosier conducând la creşterea tenacităţii;

CURS 4 Gavril MUSCĂ 2018-2019

TFAC Gavril MUSCA 8

Cod Co TiC % + HV10 TRS Vc S

Material prelucrat ISO % Ta(Nb)C (N/mm2)
P10 9 35 1650 1700
Metale feroase P20 9 20 1580 1950
cu aşchii lungi P30 10 17 1500 2100
(oţeluri) P40 11 13 1420 2200
P50 14 10 1350 2300
Metale feroase M10 6 12 1700 1750
aşchii lungi şi scurte M20 9 10 1600 1980
(oţel turnat) M30 11 10 1500 2120
Metale feroase K01 3 3 1960 1700
aşch.scurte (fonte) K05 4 5 1850 1850
Metale neferoase K10 5 2 1800 2000
(aliaje Al, Cu..) K20 6 2 1700 2300
Materiale nemetalice K30 10 2 1600 2500
(lemn, mat.plastice) K40 12 2 1450 2750
Tabelul 4.2. Principalele tipuri de plăcuţe aşchietoare metalice

 procentajul cristalelor mixte care afinează structura şi asigură

rezistenţa la uzura provocată de difuzia şi reacţiile chimice în
condiţiile temperaturii înalte la contactul feţei de degajare cu
aşchia.
Principalele materiale aşchietoare metalice sunt prezentate în tabelul 4.2.
Cristalele mixte au tendinţa de a reduce proprietăţile mecanice ceea
ce impune măsuri compensatorii printr-un conţinut de cobalt mai ridicat.
Cantitatea cristalelor mixte este mai importantă pentru plăcuţele destinate
prelucrării aliajelor feroase cu aşchii lungi şi viteze de aşchiere mari. La
aceiaşi compoziţie de cobalt, plăcuţele cu microgranulaţie au un raport
duritate tenacitate mai favorabil în raport cu plăcuţele cu granulaţie fină-
mijlocie.
Interesul crescut pentru utilizarea plăcuţelor metalice rezultă din
multiplele avantaje prezentate de acestea:
 permit viteze de aşchiere începând cu 15 m/min la prelucrarea
cilindrilor duri din oţel până la 1500 m/min la prelucrarea
aliajelor de aluminiu;
 au o bună rezistenţă la şocuri termice permiţând lucru cu sau fără
lubrifiere;

CURS 4 Gavril MUSCĂ 2018-2019

TFAC Gavril MUSCA 9
 permit prelucrarea practic a tuturor aliajelor curente;
 cu plăcuţe destinate strunjirilor grele se pot utiliza avansuri de
2,5 mm/rot la o adâncime de aşchiere de 35 mm;
 permit toate modurile de fixare (cu clemă, cu şurub, cu levier, pe
ştift, cu bridă-con);
 din punct de vedere geometric plăcuţele metalice acoperă o gamă
extinsă de la plăcuţe negative la cele cu geometrie intens
pozitivă;
 împreună cu cermeturile asigură cele mai reduse preţuri din clasa
materialelor aşchietoare.

4.3.2. Plăcuţe metalice acoperite

Pentru a permite creşterea vitezelor de lucru şi rezistenţa la uzură
termică s-au realizat plăcuţe metalice acoperite. Straturile depuse pe metalul
aşchietor dur urmăresc:
1) creşterea durităţii superficiale şi rezistenţa crescută la uzură abrazivă;
2) reducerea coeficientului de frecare prin eliminarea tendinţei de adeziune,
reducerea căldurii în zona de aşchiere, îmbunătăţirea rugozităţii
substratului aşchiat;
3) efectul de scut termic, stratul izolant limitând fluxul termic spre substrat;
4) efectul de scut chimic, rezistenţa la oxidare şi stabilita-tea chimică a
învelişului anihilează sau limitează reacţiile chimice şi difuziunea între
componentele aşchiei şi a plăcuţei dure.
Primele variante de plăcuţe metalice acoperite aveau ca substrat
metalul aşchietor dur convenţional, adaptat plajei de utilizare dorite. Se
dorea ca metalul dur de bază să prezinte el însuşi o rezistenţă la solicitările
termo-chimice în condiţiile în care învelişul s-ar fi deteriorat. În prezent
substraturile sunt realizate astfel încât să reziste la strivire, să posede bune
proprietăţi mecanice, să asigure o aderenţă bună a stratului superficial şi să
fie puţin sensibil influenţelor termice şi chimice specifice procesului de
depunere a stratului superficial.
Sunt utilizate două tipuri de acoperiri a plăcuţelor metalice. Acestea
sunt PVD (Physical Vapor Deposition) respectiv CVD (Chemical Vapor
Deposition).
Acoperirile PVD s-au aplicat începând cu anii 1980 pentru oţeluri
rapide şi, începând cu 1985, pentru metale aşchietoare dure. Între

CURS 4 Gavril MUSCĂ 2018-2019

TFAC Gavril MUSCA 10
particularităţile acestui tip de acoperire se menţionează că depunerea se
realizează la temperatură joasă (400-500oC) şi nu afectează substratul. Se
depun uşor straturi foarte subţiri (1-2 m) care permit conservarea fără
fragilizare a tăişurilor aşchietoare. Se constată dificultăţi în obţinerea unei
bune aderenţe a învelişului ca şi depuneri pe orice direcţii sau suprafeţe cu
orientări oarecare. Unul dintre dezavantajele depunerii PVD constă în
dificultatea depunerii componentelor electric izolante. Preţul depunerii PVD
este de 2 până la 3 ori mai mare decât al depunerii CVD clasice.
Acoperirile CVD s-au aplicat industrial începând cu anii '70 şi
înregistrează o evoluţie constantă până în momentul actual. Depunerea se
realizează la temperatură înaltă peste 1000o C. Apare riscul fragilizării
substratului prin formarea unei faze decarburate foarte fragile în zona
exterioară a substratului şi prin fisuri având origine în dilatările diferite ale
metalului dur şi matricei de bază. Grosimea stratului este de ordinul 4-8 m
fapt ce impune rotunjirea prealabilă a tăişurilor pentru atenuarea efectului de
colţ2, ca şi necesitatea unui tratament după acoperire. Depunerea chimică
permite acoperirea cu un număr foarte mare de componente, aderenţa
învelişului la susbstrat fiind bună şi aceiaşi pe substratul de depunere. Preţul
acoperirii reprezintă 15-20% din preţul unei plăcuţe pentru o creştere a
vitezei de aşchiere cu 20%. Tehnici recente de depunere CVD permit
obţinerea unor straturi mai subţiri (3-4 m) la temperaturi de depunere mai
joase (650oC). Aceste procedee sunt folosite pentru acoperirea plăcuţelor
folosite la frezare, plăcuţe pentru care fragilizarea substratului şi a tăişului
nu este complet rezolvată.

4.3.3. Compoziţia şi proprietăţile stratului superficial

Straturile depuse PVD conţin TiN, TiCN, TiAlN iar cele depuse
CVD TiC-TiN şi TiC-Al2O3-TiN. Proprietăţile acestor carburi sau
carbonitruri sunt prezentate în continuare.
TiC este componentul cel mai dur care prezintă, în consecinţă, şi cea
mai bună rezistenţă abrazivă, având şi punctul de topire cel mai ridicat.
Coeficientul de dilatare termică este apropiat de cel al substratului şi, de
aceea, regăsim acest component în primul strat, în ciuda riscului de formare
a fazei solide . Stratul din carbură de titan are o culoare gri închis, metalic

2
Depunerea stratului în zona de colţ se realizează cu o grosime mai mare, fapt care
determină fragilizarea tăişului în această zonă.

CURS 4 Gavril MUSCĂ 2018-2019

TFAC Gavril MUSCA 11
Nitrura de titan (TiN) are cel mai bun coeficient de frecare şi este
suficient de stabilă din punct de vedere chimic şi, de aceea, se regăseşte ca
ultim strat al învelişului. Plăcuţele sau sculele acoperite cu un strat de nitrură
de titan au o culoare galben aurie.
Oxidul de aluminiu, Al2O3 este, din punct de vedere chimic, cel mai
stabil element şi serveşte ca barieră pentru procesele de difuzie şi ca izolant
termic. Stratul depus este transparent.
Carbonitrura de titan, TiCN se prezintă ca o aceiaşi structură
cristalină (cubică cu feţe centrate compusă din TiC şi TiN), realizându-se
astfel straturi de carbonitruri de titan puternic inter-penetrate. Straturile de
carbonitruri au o culoare gri albăstruie.
TiAlN este o componentă care doreşte eliminarea dificultăţilor
întâlnite în procesul de acoperire PVD al oxidului de aluminiu, cauzată de
stabilitatea chimică a acestuia.

3.3.4. Normalizarea materialelor aşchietoare

Norma ISO 513 (SR ISO 513-1996) cuprinde simbolizarea grupelor
principale de aşchiere şi principalele grupe de aplicaţii. Conţinutul acestei
norme este prezentat succint în cele ce urmează.
Simbolizarea ISO a unui material aşchietor cuprinde:
 o literă (P, K, M, S, N, H) care indică domeniul general de
aplicare;
 un număr (01, 10, 20, 30, 40, 50) care creşte cu tenacitatea şi
rezistenţa la presiunea de aşchiere, definind domeniul de aplicaţie
în limitele căruia fabricanţii de materiale dure pot clasifica
tipurile de material.
Nu se precizează, conform normei amintite, domeniile de utilizare şi
principalele grupe de aplicare, întrucât aceste elemente sunt disponibile în
baza de materiale.
Începând cu 1990, această codificare poate fi precedată de un cod
(tabelul 4.2), care precizează grupa materialului aşchietor, acesta putând fi
urmat de simboluri facultative care furnizează mai multă precizie în ceea ce
priveşte tipul de prelucrare pentru care este recomandat sau destinat
materialul aşchietor (tabelul 4.3).
Lacunele explicit recunoscute ale acestei norme sunt următoarele:
 materiale aşchietoare având compoziţie, comportare, proprietăţi
fizice şi mecanice foarte diferite au aceeaşi apelare după norma

CURS 4 Gavril MUSCĂ 2018-2019

TFAC Gavril MUSCA 12
ISO;
 producătorii de scule pot să-şi clasifice liber produsele lor fără să
trebuiască să respecte nici o procedură tehnică precisă şi fără
controlul unui organism neutru.
Cod ce precizează grupa
Tipul materialului aşchietor
materialului aşchietor
HW (facultativ) Metale dure tradiţionale neacoperite
HT Cermeturi neacoperite
HC Metale dure tradiţionale sau cermeturi acoperite
CA Ceramică albă pe bază de Al2O3
CM Ceramică mixtă conţinând Al2O3 dar şi alţi oxizi
CN Ceramică pe bază de Si3N4
CC Ceramică acoperită
DP Diamant policristalin
BN Nitrură de bor policristalină
Tabelul 4.3. Grupa materialului aşchietor

În consecinţă, utilizatorii nu pot apela la echivalenţa ISO pentru a

judeca produsele aşchietoare prezentate pe piaţă. Între aceşti utilizatori este
sarcina proiectanţilor de programe de optimizare a condiţiilor de aşchiere
care vor trebui să dezvolte sisteme proprii de clasificare, mai performante
care să ia în considerare:
 o clasificare mai precisă a familiilor de materiale aşchietoare;
proprietăţile fizice, chimice şi mecanice a materialelor aşchietoare
(compoziţie, duritate rezistenţă la şoc etc.).
Cod ce precizează grupa
Materialul aşchiat
materialului prelucrat
P Oțeluri
K Fonte
M Otel inoxidabil
Aliaje speciale cu TI, Ni şi Co sau oţeluri
S
puternic aliate cu slabă prelucrabilitate
N Aliaje neferoase; aluminiu sau aliaje uşoare
neferoase similare; cupru și aliajele sale
Aliaje foarte dure (oţeluri tratate sau fonte cu
H
crustă dură)
Tabel 4.3. Simbolul grupei materialului prelucrat

Metodologia propusă pentru stabilirea sculei aşchietoare se bazează

CURS 4 Gavril MUSCĂ 2018-2019

TFAC Gavril MUSCA 13
pe următorul algoritm:
 În funcţie de desenul de execuţie sau de cerinţele constructiv-
funcţionale se defineşte materialul; printr-o procedură prevăzută în
baza de date Material; corespunzător materialului selectat se extrag
principalele caracteristici şi codul de prelucrabilitate CMC;
 Folosind codul de prelucrabilitate, precizat anterior, se poate alege
materialul aşchietor; trebuie semnalat faptul că pentru acelaşi
material se pot recomanda mai multe materiale aşchietoare dure,
aflate în grupe diferite;
 Selectarea materialului aşchietor, în funcţie de necesităţi, posibilităţi
de achiziţionare sau experienţă de prelucrare;
 După stabilirea materialului aşchietor, în raport cu principalele
caracteristici ale prelucrării, cu geometria suprafeţei de prelucrat se
stabileşte tipul de plăcuţă dură folosită (formă, mod de prindere,
geometrie de aşchiere);
 Pe baza proprietăţilor materialului, a operaţiei de prelucrare şi a
materialului sculei aşchietoare se obţin parametrii regimului de
prelucrare.

3.3.5. Caracteristicile geometrice ale plăcuţelor aşchietoare

Dacă în capitolul precedent s-au prezentat factorii de alegere relativi
materialele aşchietoare dure, se vor prezenta, în continuare, aspectele
privind geometria ale plăcuţelor aşchietoare.
Vom preciza simbolurile utilizate în această codificare analizând
avantajele şi dezavantajele care sunt oferite.

Codificarea plăcuţelor se realizează conform normei ISO 1832, fig.

4.2, iar alegerea formei plăcuţei ţine cont de rigiditatea acesteia. Cea mai
rigidă plăcuţă este cea rotundă, iar, pentru alte plăcuţe, rigiditatea este
stabilită în funcţie de unghiul la vârf al plăcuţei.

CURS 4 Gavril MUSCĂ 2018-2019

TFAC Gavril MUSCA 14

Fig. 4.2. Codificarea plăcuţelor aşchietoare

CURS 4 Gavril MUSCĂ 2018-2019

TFAC Gavril MUSCA 15

Elaborarea unui sistem de proiectare asistată a tehnologiilor

CURS 4 Gavril MUSCĂ 2018-2019

TFAC Gavril MUSCA 16
de prelucrare mecanică prin aşchiere necesită informaţii privind:
 Caracteristicile materialelor, proprietăţi, prelucrabilitate;
 Materialul aşchietor, forma plăcuţelor aşchietoare şi a posibilităţilor
de prindere, în vederea prelucrării;
 Regimurile de prelucrare, tehnologic recomandate.
Elaborarea bazei de date SCULE a avut în vedere elementele
prezentate anterior, recomandările din standardele de scule, precum şi cele
ale principalilor producători mondiali de scule aşchietoare. Elementele
prezentate anterior sunt strict necesare pentru a recunoaşte şi alege din baza
de date SCULE caracteristicile principale de prelucrare. Alte detalii nu au
fost oferite pentru că, pe de o parte sunt furnizate de la consultarea bazei de
date şi, pe de altă parte sunt cunoscute, fie de la disciplinele de specialitate
(scule aşchietoare, tehnologia construcţiilor de maşini), fie din experienţa
personală.

CURS 4 Gavril MUSCĂ 2018-2019