Metalurgia oţelului 

Oţelul este un aliaj al fierului cu carbonul având concentraţia de carbon mai mică de 
2,06 % împreună cu alţi constituenţi naturali Si, Mn, S, P, O, H sau introduşi ca Ni, Cr, W, 
Mo, V. Este cel mai utilizat material metalic. 
Procedeele de elaborare ale oţelului sunt prezentate în fig. 1. 

Bessemer 
acid 
cu aer 
Thomas 
bazic 
în convertizor 
L.D. 

cu O2  KALDO 
indirect din fonta albă 

ROTOR 
de afinare 

în cuptor 
Siemens­Martin 

cu încălzire 
indirectă 

cu arc  fără încălzirea 
în cuptor 
vetrei 
electric 
cu încălzire 
indirectă 
Procedee de  cu încălzirea 
elaborare a  vetrei 
oţelului 
cu rezistenţă 

cu miez de fier 

cu inducţie  joasă frecvenţă 

fără miez 
Procedeul  de fier  mediefrecvenţă 
BOSSET 
înaltă frecvenţă 
direct din  Procedeul 
minereu  VECHIS 

Procedeul 
KRUPP­RENN 

Fig. 1. Procedee de elaborare a oţelului
 Elaborarea oţelului în convertizoare 

Constă în afinarea (oxidarea) fontei albe lichide cu ajutorul aerului sau oxigenului, 
insuflarea oxigenului putându­se face : de jos în sus, de sus în jos, lateral etc. 
Prin afinare se îndepărtează carbonul suplimentar (decarburare) şi celelalte elemente 
însoţitoare care trec în zgură. 
Sub formă de silicaţi sau sunt trecute sub formă de CO, CO2. 
În timpul decarburării se produce şi o oxidare a fierului, fiind necesară o dezoxidare 
realizată  cu  ajutorul feroaliajelor (ferosilicaţi, feromangan)  formându­se oxizi de siliciu  şi 
mangan care trec în zgură. 
Convertizoarele  sunt  cuptoare  basculante  din  tablă  de  oţel  căptuşite  cu  cărămidă 
refractară  prevăzute  cu  dispozitive  de  rotire  şi  basculare,  orificii  de  umplere  şi  galerii. 
Schema unui convertizor este redată în figura 2.10. 

1­tablă de oţel; 
2­ cărămidă refractară; 
3­ ax de rotire; 
4­zgură; 
5­fontă; 
6­gura convertizorului; 
7­gaze. 

Fig. 2. Schema unui convertizor 

În  funcţie  de  caracterul  materialului  refractar  al  căptuşelii  se  pot  elabora  oţeluri 
acide şi bazice. 
Oţelul acid este dur, rezistă la uzură, se sudează uşor, se prelucrează uşor pe maşini­ 
unelte. 
Utilizat la  fabricarea  sârmei şi produselor derivate  (cuie, şuruburi, ace,  împletituri) 
la fabricarea ţevilor sudate, a tablelor şi materialelor de cale ferată. 
Oţelul bazic este moale, se sudează bine se prelucrează uşor prin aşchiere.
 Convertizorul cu aer 

Poate fi cu căptuşeală refractară acide pe bază de SiO2  (Bessemer­1856), sau bazică 
pe bază de CaCO3  (Thomas­1879). 
1 ­ gură 
2 ­ manta de oţel (10 ÷ 15 mm grosime) 
3 ­ cărămidă refractară 
4 ­ suport 
5 ­ conductă de aer 
6 ­ cameră de aer (vânt) 
7 ­ cremalieră 
8 ­ roată dinţată 
9 ­ cilindru hidraulic 
10 ­ brâu de susţinere

Fig. 3. Convertizorul cu insuflare cu aer 

În figura 3. b este prezentată  schema simplificată a convertizorului cu aer. 

Fig. 3.b. Reprezentarea simplificată a convertizorului cu aer 

În prima fază se înclină convertizorul pentru umplere cu fontă lichidă de la melanjor 
(10 ¸  30  t).  După  revenirea  în  poziţie  verticală  se  insuflă  aer  cu o  presiune  de  1,5 ¸  2,5 
daN/cm 2  prin  camera  de  aer  prevăzută  cu  120 ¸  150  orificii  de f  20mm.  La  cuptorul 
Thomas  se  mai  adaugă  fontă  lichidă,  cca.  10%  CaO.  Începe  oxidarea  Fe,  Si,  Mn,  C  fapt 
certificat de mărimea flăcării de la gura convertizorului. 
 La  convertizorul  Bessemer,  datorită  căptuşelii  acide  sulful  (S)  şi  fosforul  (P)  din 
fontă rămân în oţelul elaborat, iar la convertizorul Thomas, datorită  căptuşelii bazice CaO, 
S şi P se separă în zgură. 
Datorită  faptului că apar deficienţe legate de insuflarea de aer neputând utiliza fier 
vechi, convertizorul cu aer se utilizează tot mai puţin. 
Durata  afinării  unei  şarje  la  convertizorul  Bessemer  este  de  circa  20 ¸  25  min., 
rezistând la cca. 200 de şarje, iar la cel Thomas de cca. 30 ¸ 40 min., rezistând la 80 şarje. 

Convertizor cu oxigen LD (Linz­Donawitz) 

Oxigenul este  insuflat cu o presiune de 10 ¸ 18 daN/cm 2  printr­o lancie de oţel ce 

trebuie răcită în permanenţă cu apă, aflată la o anumită înălţime de încărcătură. 

Fig. 4. Schema convertizorului cu oxigen 

a)excentric  b) concentric 

1 ­ lancie din oţel răcit prin care se insuflă sub presiune oxigenul 
2 ­ gura convertizorului 
3 ­ carcasă din tablă de oţel 
4 ­ cărămidă refractară din trei straturi (interior, intermediar şi exterior) 
5 ­ încărcătură metalică (fontă topită + fier  vechi solid) 
6 ­ gura de evacuare

Capacitatea variază între 100 ¸ 300 t/şarjă, procedeul metalurgic fiind cuprinsă între 
10­20 min. 
Încărcătura  este  constituită  din  fonta  lichidă  la  1250°C,  fier  vechi  până  la  25%  şi 
fondant sub formă de pulbere de oxid de calciu 6 ¸ 10%. 
 Procedeul metalurgic cuprinde fazele : 
­ oxidarea Si, Mn, P, S, C. 
­  reafinarea  realizată  prin  dezoxidarea  şi  decarburarea  oţelului  cu  ajutorul 
feroaliajelor. 
Fonta lichidă  aflată  sub curentul de oxigen  se transformă  prin oxidare  în oţel,  care 
având greutatea specifică mai mare decât a fontei se scufundă, lăsând locul altor cantităţi de 
fontă, astfel încât se produce o autoagitare permanentă. 
Avantajele  elaborării  în  convertizoare  sunt:  productivitatea  mare,  construcţie 
simplă, investiţii reduse şi amortizare rapidă, cheltuieli de exploatare reduse. 
Dezavantajele constau în: instalarea convertizoarelor lângă furnale datorită utilizării 
fontei lichide, puritate scăzută a oţelului etc. 
În figura 4. c este prezentată schema simplificată a convertizorului cu oxigen. 

Fig. 4.c. Reprezentarea simplificată a convertizorului cu oxigen 

Timpul  de  afinare  este  de  10 ¸  20  min.  degajându­se  un  gaz  bogat  în  CO  şi  o 
cantitate  de cca. 11 kg. praf / tona de oţel. 
Gradul de afinare este controlat cu ajutorul flăcărilor de la gura convertizorului. Se 
pot elabora oţeluri nealiate cu un conţinut de C cuprins în intervalul 0,01 ¸ 0,75 %. 
La  suprafaţa  băii,  metalul  în  contact cu oxigenul se  oxidează,  formând o  cantitate 
mare  de  FeO  şi  mai  mică  de  oxizi  ai  elementelor  însoţitoare  (SiO2,  MnO,  P2O5,  CO). 
Presiunea cu care se introduce oxigenul face ca  baia metalică să se agite continuu, oxizii de 
fier formaţi se amestecă în toată masa lichidă de fier. 
Există două categorii de oxidări: 
­  directă (contactul Fe şi elementele însoţitoare cu oxigenul) 
­  indirectă (contactul dintre elementele însoţitoare cu FeO de la oxidarea directă)
 Elaborarea oţelului în cuptorul cu vatră (Siemens ­ Martin) 

Procedeul de elaborare Siemens­Martin constă în afinarea fierului vechi cu ajutorul 
flăcării  de  gaz  (păcură)  într­un  cuptor  construit  din  material  refractar  suspendat  pe  un 
schele  metalic  la  înălţimea  de  5­8  m  pentru  a  permite  aşezarea  oalelor  de  turnare  sub 
jgheabul  de  evacuare.  Cuptorul  este  prevăzut  cu  sistemul  de  preîncălzire  inventat  de  W. 
Siemens compus din camere cu grilaje din material refractar încălzite cu ajutorul gazelor de 
ardere din cuptor. 

Fig. 5. Procedeul de elaborare a oţelului Siemens­Martin 

Procedeul  metalurgic  cuprinde  următoarele  faze  principale:  încărcarea  materiei 

prime,  topirea  încărcăturii,  afinarea  (fierberea)  şarjei,  evacuarea  zgurei,  dezoxidarea 
(finisarea, alierea), evacuarea oţelului. 
În  funcţie  de  caracterul  materiei  prime  se  deosebesc  următoarele  variante  ale 
procedeului : 
­ fier vechi (40 ÷ 60%) şi fontă albă de afânare, lichidă; 
­ fier vechi (70 ÷ 75%) şi fontă albă solidă; 
­ fier vechi (2 ÷ 5%)   provenit  din  deşeuri,  rebuturi,  fonte  de  afânare  lichidă 
(70 ÷ 75%) şi aliaje de fier (20 ÷ 25%).
 Elaborarea unei şarje durează 4 ÷ 9 ore. 
Avantajele acestui procedeu sunt : 
­ utilizarea fierului vechi (deşeuri, rebuturi etc.) ; 
­ posibilitatea folosirii diferitelor calităţi de fontă ; 
­  conducerea  uşoară  a  topirii,  de  exemplu  pentru  urmărirea  procesului  de 
elaborare  se  iau  probe  în  diferite  momente  şi  se  fac  analize  rapide  de  oţel  şi  de  zgură, 
luându­se măsurile corespunzătoare pentru corectarea elaborării. 
Dezavantajele procedeului sunt : 
­  limitarea  elaborării  oţelurilor  aliate  cu  elemente  uşor  oxidabile  (titan, 
vanadiu etc.) datorită gazelor care participă la procesul metalurgic; 
­ limitarea elaborării oţelurilor aliate ce necesită temperaturi înalte de topire, 
datorită durabilităţii reduse a materialelor refractare a căptuşelii cuptorului. 

Elaborarea oţelului în convertizorul KALDO 

Convertizorul  Kaldo  a  fost  realizat  în  anul  1956  în  Suedia  de  Kalling  la  Uzinele 
Domnarvete  (Suedia).  Forma  constructivă  este  prezentată  în  fig.  2.14,  are  axa  înclinată, 
executând o mişcare de rotaţie (n = 15  ÷ 30 rot/min) în timpul afinării lancea prin care se 
introduce oxigenul este înclinată faţă de axa convertizorului cu 2÷20°. 

1 – lancie 
2 – orificiu de încărcare 
3 – manta metalică 
4 – căptuşeală refractară 
5 – sistem de antrenare 
6 – masă de metal lichid 

Fig. 6. Convertizorul KALDO 

Amestecarea mai bună a masei lichide şi oxidarea mai rapidă a elementelor 
însoţitoare este o consecinţă a mişcării de rotaţie. 
Căldura  produsă  este  mai  bine  utilizată,  minereul  de  fier  şi  fierul  vechi  putând 
ajunge până la 25­50%. 
Procesul metalurgic este asemănător celui din convertizorul cu oxigen.
 Pierderile  de fier  sunt mult mai  mici,  cantitatea de oţel elaborată  putând ajunge la 
92% din încărcătura metalică. 
Prezintă  unele  dezavantaje  si  anume:  are  un  consum  specific  de  oxigen  de  64 
Nm 3 /tonă, mai mare faţă de convertizorul cu oxigen care consumă numai 40 Nm 3 /tonă, iar 
durabilitatea  căptuşelii  refractare  este  mai  redusă  datorită  vibraţiilor  ce  apar  în  timpul 
mişcării de rotaţie şi un consum ridicat de energie la acţionare. 

Elaborarea oţelului în convertizorul ROTOR 

Acest convertizor a fost realizat 
de Uzina Oberhausen în Germania în 
anul 1958. 
Execută  o  mişcare  de  rotaţie  cu 
n  =  0,6  rot/min.,  insuflarea  oxigenului 
Fig. 7. Convertizorul ROTOR 
1 – lance  făcându­se  prin  doua  conducte,  una 
2 – sistem de antrenare 
intrând  în  baia  metalică  (O2  primar), 
3 – role de sprijin 
4 – orificiu de evacuare  cealaltă  în  atmosfera  cuptorului  (O2 
5 – hotă 
secundar). 
6 – suport
Oxigenul  primar  oxidează 
elementele  însoţitoare  din  fonta  iar  cel  secundar  CO  degajat  ducând  la  o  încălzire 
suplimentară. Presiunea şi debitul se reglează în funcţie de regimul metalurgic urmărit. 
Fazele procesului metalurgic sunt asemănătoare cu cele de convertizorul cu oxigen 
(Linz­Donawitz). 
Durata  afinării  este  mai  mare  50  ÷  60  minute  datorită  cantităţii  mari  de  deşeuri, 
randamentul termic este mai bun permiţându­se  utilizare de fier  vechi  si minereu până la 
50 %. 
Dezavantajele  pe  care  le  prezintă  sunt  un  consum  mai  mare  de  oxigen  cca.  90 
3 
Nm  /tonă şi durabilitatea lancei (conductelor) şi a căptuşelii refractare mai reduse. 
 Procedeul de elaborare electric 

Constă  în  topire oţelului provenit din piese  vechi,  rebuturi,  deşeuri  etc. cu  ajutorul 

energiei electrice. 
Cantitatea de căldură necesară topirii oţelului obţinută prin : 
­ arc electric (fig. 6) dezvoltat de efectul Joule­Lenz conform relaţiei : 
Q = 0, 24 × R × I 2  × t  ( cal ) 
în  care  Q  este  cantitatea  de  căldură  în  cal.;  R­  rezistenţa  curentului  electric  în W;  I  ­ 
intensitatea curentului electric A; t ­ timpul de menţinere a arcului în s. 
­ curenţi de inducţie; 
­ rezistenţă electrică. 
Pentru  a  obţine  o  cantitate  de  căldură  mai  mare  în  vederea  topirii  oţelurilor  cu 
temperaturi  de  topire  foarte  înalte  (peste  4000°C),  de  exemplu  oţeluri  aliate  cu  W  se 
utilizează cuptorul cu arc electric cu încălzirea vetrei (fig. 6. a). La acest cuptor se dezvoltă 
6  arce  electrice  (trei  arce  între electrozi  şi  trei  între  fiecare  electrod  şi  vatră,  conectată  la 
reţea)  permiţând  astfel  topirea  wolframului  ce  se  depune  pe  vatră,  fiind  mai  greu  decât 
fierul. Funcţionarea acestui cuptor se face după circuitul : electrod – arc – zgură – metal – 
vatră – electrod. 
Cele  mai  utilizate  cuptoare  electrice  în  industrie  sunt  cele  cu  arc  fără  încălzirea 
vetrei (fig. 6. b şi c) şi cel cu inducţie (fig. 6. d şi e). 
Principalele  avantaje  ale  elaborării  oţelului  în cuptoare electrice  sunt:  putere  mare 
de  topire  şi  încălzire,  construcţie  relativ  simplă.  Siguranţă  în  exploatare,  reglare  uşoară  a 
temperaturii,  aducerea  rapidă  în  stare  de  funcţionare  putând  lucra  cu  întreruperi,  fiind 
basculant  zgura  se  poate  evacua  uşor;  posibilitatea  creării  în  spaţiul  de  lucru  a  unei 
atmosfere  reducătoare, zgurile  fiind dezoxidate; se obţine oţel cu o cantitate  mică de oxid 
feros, datorită lipsei unei flăcări oxidante în spaţiul din cuptor, se poate utiliza fier vechi şi 
deşeuri  din  oţel  aliat;  posibilitatea  elaborării  oţelurilor  speciale  cu  un  conţinut  mare  de 
elemente de aliere; se pot utiliza materiale cu un conţinut maxim de elemente dăunătoare; 
baia  nu  mai  este  influenţată  chimic  de  arderea  combustibilului;  se  poate  elimina  într­un 
procent mai mare sulful şi fosforul.
 Fig. 8 Procedee de elaborare electrică a oţelului 

a) Cuptoare cu arc cu încălzire directă cu încălzirea vetrei. 
Cuptorul se  compune dintr­o cuvă din tablă de oţel,  cu  vatra tot din  tablă  de oţel, ambele 
fiind  căptuşite  la  interior  cu  materiale  refractare.  Cuptorul  este  alimentat  cu  curent 
alternativ trifazat. Este prevăzut cu un mecanism de basculare, care permite bascularea cu 
până la 45° spre orificiul de evacuare şi cu până la 15° spre uşa de încărcare. 
Arcul  electric  străbate  toată  coloana  încărcăturii,  formându­se  între  electrozii  din  boltă  şi 
vatra  cuptorului  având  un  randament  termic  de  cca.  50 ¸  70%.  Dintre  dezavantaje 
menţionăm: construcţia greoaie şi deteriorarea frecventă a vetrei în  exploatare. Elaborează 
oţeluri aliate cu Wolfram. Faptul că vatra este încălzită face să se  topească ferowolframul, 
care fiind mai greu decât fierul se lasă pe vatră. 

b) Cuptoare cu arc cu încălzire directă fără încălzirea vetrei (tip Herault). 
Poate funcţiona cu 2 ¸ 3 electrozi cu alimentare de la transformatoare bifazate sau trifazate. 
Arcul ia naştere prin încărcătură. Distanţa la topitură se menţine constantă cu ajutorul unei 
scheme  electrice.  La  imersionarea  cărbunilor  se  produce  scurtcircuit.  Capacitate  de 
0,6 ¸ 3 tone/şarjă, U = 40 ¸ 200V, I = 300 ¸ 400 A, consum de electrozi de cca. 5 ¸ 10 kg / 
tona de oţel, W = 700 kW×H.
 Fig. 9. Cuptor cu arc cu acţiune directă fără încălzirea vetrei (Herault) 

c) Cuptoare cu arc cu încălzire  indirectă 
Electrozii se află deasupra băii, arcul electric se  formează deasupra încărcăturii, netrecând 
prin  baia  metalică,  căldura  transmiţându­se  acesteia  prin  radiaţie.  Ca  dezavantaje 
menţionăm:  randamentul  scăzut,  doar  o  parte  din  căldură  fiind  preluată  de  încărcătură  şi 
prezintă o încălzire neuniformă a metalului, iar electrozii rupţi ce cad în baie decarburează. 
Cuptoarele  se  utilizează  pentru  topirea  metalelor  neferoase.  Avantajul  pe  care  îl  prezintă 
este  că  poate  fi  folosit  atât  curentul  alternativ  monofazic,  sau  curentul  trifazic  la  orice 
frecvenţa, cât şi reglarea precisă a temperaturii. 

d) Cuptorul cu inducţie cu miez de fier 
Este  prezentat  schematic  în  fig.  6.  d.  Furnizează  căldură  necesară  topirii  oţelului  prin 
curenţii Foucault induşi în masa metalului plasat în câmpul magnetic variabil al unei bobine 
prin care trece curent alternativ. Acest cuptor funcţionează ca un transformator la care rolul 
bobinei  secundare  îl  îndeplineşte  metalul  supus  topirii.  Bobinajul  primar  U1,  I1,  n1  dă 
naştere în miezul de fier unui flux magnetic, variabil în timp, care induce  în baia metalică 
d F
inelară  (n2  =  1)  o  tensiune  U2  ( U 2  = - = K × F × n 2  × f  × 10- 8 ) ,  generând  un  curent  I2. 
dt 
Acesta  trecând  prin  încărcătura  metalică  de  rezistenţă  R,  produce  o  cantitate  de  căldură
Q2  =  I2 2×R×t  care  topeşte  încărcătura. Cuptorul  este neeconomic datorită  volumului  mic  al 
încărcăturii şi pierderilor mari de energie consumată prin încălzirea miezului de fier. 

e) Cuptorul de inducţie fără miez de fier 
Este  prezentat  schematic  în  fig.  6.  e.  În  încărcătura  metalică  din  creuzet  se  introduce  o 
tensiune U2  (prin intermediul unui circuit RLC variabil) care dă naştere curentului turbionar 
I2  şi acesta prin efect caloric, căldura necesară procesului metalurgic. 
P CT  =  K CT  × f  2 × b 2 
PCT  ­ puterea electrică constituită din curenţi turbionari 
K – constanta de curent turbionar 
F – frecvenţă 
B – inducţia 
Puterea totală de absorbţie de la reţea
P  = U 1 I 1  × cos f 
unde f ­ factor de putere 
Aceste  cuptoare  se  utilizează  la  elaborarea  oţelurilor  aliate,  inoxidabile,  pentru 
magneţi, pentru scule etc. 
Durata unei şarje variază între 2…8 ore. 
Avantajele acestui procedeu sunt : 
­ elaborarea oţelurilor cu conţinut minim de impurităţi şi de calitate superioară; 
­ utilizarea fierului vechi ; 
­ realizarea temperaturilor foarte înalte ; 
­ construcţie simplă ; 
­ funcţionare cu întreruperi şi reglare uşoară (punere rapidă în funcţiune). 
Pentru  a  se  obţine  oţeluri  de  calitate  superioară  din  fontă  de  calitate  inferioară 
(fosforoasă) se utilizează procedee combinate de elaborare. 
Aceste  procedee  constau  în  transferul  oţelului  dintr­un  cuptor  în  altul  cu 
următoarele scopuri : 
­ economisirea combustibilului prin folosirea reacţiilor exoterme din convertizoare; 
­ evitarea supraîncălzirii reţelei electrice ; 
­ reducerea preţului de cost al oţelului. 
Capacitatea obişnuită este de 0,75 ¸ 5 tone/şarjă.
 La producerea aceleiaşi cantităţi de căldură se poate proceda astfel : 
­ f mic, I mare – regim joasă frecvenţă (f = 50Hz) 
­ f, I mijlociu – regim medie frecvenţă (f = 2000 Hz) 
­ f mare, I mic – regim înaltă frecvenţă (f = 10 6  Hz), puterea absorbită mică 
şi regimul cuptorului economic. 
Încărcătura cuptorului se compune din componenta metalică, fondanţi. Componenta 
metalică la rândul ei este formată din : 
­ fier vechi + fontă 
­ fier vechi + cărbune + fontă 
­ fier vechi + minereu + carbură metalică 
Fazele transformării sunt : topire, oxidare, reducere, oxizi fier, aliere. 
Posibilitatea plasării lor în incinte de atmosferă controlată, vidate, asigură 
posibilitatea obţinerii unor oţeluri de foarte înaltă calitate. 
Durata unei şarje este 1,5+3h iar capacitatea poate varia între 10 kg şi 20 t.