MATERIALE PENTRU EXECUTAREA TĂIŞURILOR

AŞCHIETOARE

Materialele folosite la confecţionarea sculelor aşchietoare trebuie să

posede următoarele proprietăţi:
duritate superioară materialului prelucrat, cu cel puţin câteva unităţi HRC;
rezistenţă mecanică suficientă pentru a suporta solicitările complexe care
apar în tăiş datorită acţiunii forţelor de aşchiere;
 întrucât deseori aceste solicitări se realizează cu şoc, este necesară o bună
tenacitate, pentru a evita apariţia unor ştirbiri ale muchiilor aşchietoare în
timpul lucrului;
rezistenţă la uzură, la rece şi la cald ;
stabilitate termică ridicată, manifestată prin păstrarea capacităţii de aşchiere
la temperaturi înalte;
prelucrabilitate bună, înţelegând prin aceasta o comportare corespunzătoare
în timpul oreraţiilor de execuţie a sculelor, care includ prelucrări prin aşchiere,
deformări plastice şi tratament termic;
economicitate, ceea ce presupune un cost scăzut în condiţiile îndeplinirii
celorlalte cerinţe la un nivel corespunzător
 În ordinea crescătoare a durităţii şi rezistenţei la uzură, principalele tipuri
de materiale utilizate la executarea sculelor aşchietoare sunt:
• oţelurile carbon de scule;
• oţelurile aliate de scule;
• oţelurile rapide;
• carburile metalice (sinterizate);
• oxizii sinterizaţi;
• materialele superdure.

Evoluţia materialelor pentru scule

Micşorarea durităţii materialului tăişului

funcţie de temperatura de aşchiere
 Oţeluri carbon de scule .
Oţelurile carbon de scule (OSC7, OSC8...OSC13 - STAS 1700-80) au un
conţinut de 0,6-1,4% carbon şi nu prezintă alte elemente de aliere.
Pentru obţinerea structurii martensitice dure, sculele executate din aceste
oţeluri se călesc prin încălzire la 750-8000C şi răcire rapidă în apă. Duritatea
după călire este ridicată (64-67HRC), dar oţelul fiind tensionat şi fragil, sensibil
la fisurare, este necesară o revenire la temperaturi de 150-2000C, duritatea
după revenire fiind de 58-60HRC.
Principalele avantaje: - cost scăzut
- duritate suficient de mare după tratamentul termic
- miez tenace (adâncime mică de călire).
Dezavantaje: - duritatea se menţine numai până la temperaturi de 200-
2500C, după care, prin descompunerea martensitei
sculele se decălesc
- se pot folosi numai la viteze de aşchiere mici
- deformabilitatea ridicată la operaţiile de tratament termic
- pericol de decălire şi în timpul executării lor.

Domeniu de utilizare :executarea sculelor care lucrează până la viteze de

20 m/min, în general acţionate manual (filiere, tarozi, pile etc), precum şi a
sculelor care sunt solicitate cu şoc (dălţi, poansoane etc.).
 Oţeluri aliate pentru scule.
Oţelurile aliate pentru scule au un conţinut de carbon de 0,8-2,2%, precum
şi o serie de elemente de aliere ca: wolfram, crom,vanadiu, nichel, molibden,
mangan etc. Prezenţa acestor elemente îmbunătăţeşte calitatea oţelurilor prin
ridicarea rezistenţei la uzură, la compresiune , a rezistenţei termice şi a
călibilităţii. Structura acestor oţeluri prezintă o granulaţie fină, iar carburile
libere ale elementeor de aliere contribuie la mărirea durităţii şi a rezistenţei la
uzură.
Cu sculele executate din aceste materiale se pot utiliza viteze de aşchiere
de 30-35 m/min, fără a se depăşi în zona de aşchiere temperaturi de 350-
4000C.
Sunt mai greu aşchiabile decât oţelurile nealiate, în schimb se comportă
mai bine la tratamentul termic ( nu se decarburează, nu se deformează şi nu
au tendinţa de fisurare). Din acest motiv sunt adecvate executării sculelor
profilate de precizie, cărora li se cere şi o mare rezistenţă la uzură. Astfel, se
execută din oţeluri aliate broşe, filiere, tarozi, alezoare, dar şi scule pentru
prelucrări prin deformare.
Prezenţa elementelor de aliere în aceste oţeluri prezintă un dezavantaj,
acela al ridicării temperaturii de călire care, în funcţie de compoziţia
materialului, este cuprinsă între 9500C şi 11500C, temperatura de revenire
fiind între 1000C şi 3000C. Acest lucru măreşte consumul de energie la
tratamentul termic şi, alături de costul elementelor de aliere, duce la
scumpirea sculelor executate din oţeluri aliate faţă de cele din oţeluri carbon.
  Oţeluri rapide.
Oţelurile rapide ( Rp1, Rp2....Rp11 – STAS 7382-80) au un conţinut ridicat de
elemente de aliere şi anume: wolfram 9-20%, crom 3,5- 5%, vanadium 1-5%,
cobalt 2,5-12%, molibden 1-10%, carbonul fiind prezent în proporţie de 0,6-1,5%.
Elementele de aliere contribuie la creşterea stabilităţii termice a oţelurilor
rapide, a durităţii şi durabilităţii sculelor executate din ele, îmbunătăţesc
comportarea la tratamentul termic şi ridică rezistenţa la solicitări cu şoc.
Temperatura de călire a acestor oţeluri este ridicată ( 1240 – 13100C), de
aceea apare pericolul măririi granulaţiei şi al decarburării. Pentru a-l evita este
necesară executarea unei preîncălziri, iar temperatura şi timpul de încălzire
pentru călire trebuie respectate cu stricteţe. Răcirea se realizează în băi de
săruri, iar după călire sunt necesare 3-4 reveniri
Ca materiale pentru confecţionarea sculelor aşchietoare, oţelurile rapide se
disting prin duritate ridicată, rezistenţă la uzură, o bună tenacitate şi păstrarea
proprietăţilor aşchietoare până la temperaturi de 550-6000C (viteza de aşchiere
sub 50 m/min). De asemenea, ele au o comportare bună în timpul tratamentului
termic. Toate aceste calităţi le fac apte pentru confecţionarea unor scule cu profile
complexe, de precizie ridicată, a sculelor folosite la procese de aşchiere
caracterizate prin solicitări cu şoc. Tenacitatea mare a acestor oţeluri permite
folosirea, la sculele confecţionate din ele, a unor parametri geometrici favorabili
din punct de vedere al consumului de energie la aşchiere (în special a unghiului
de degajare cu valori mari).Fiind scumpe, se folosesc numai pentru executarea
părţii active a sculelor.
  Carburi metalice
Se prezintă sub forma unor plăcuţe din amestecuri de carburi de wolfram,
titan şi tantal cu liant de cobalt, caracterizate de o duritate care depăşeşte 80HRC,
o rezistenţă mare la uzură şi o stabilitate a proprietăţilor aşchietoare până la
temperaturi de aproximativ 9000C. Aceste proprietăţi permit utilizarea tăişurilor din
carburi metalice la viteze de aşchiere de 2-6 ori mai mari decât cele folosite la
sculele din oţel rapid, precum şi detaşarea unor secţiuni de aşchiere mai mari.
În funcţie de compoziţia chimică, se deosebesc trei grupe principale de
plăcuţe din carburi metalice:
- grupa P, utilizate la aşchierea materialelor feroase care dau aşchii lungi (de
exemplu, oţelul);
- grupa M, folosite la prelucrarea oţelului, a fontei, a materialelor plastice etc;
- grupa K, în care se află plăcuţe utilizate la prelucrarea materialelor casante,
cu un efect mare de uzare (fontă, bronz, materiale sintetice etc).
Proprietăţile lor generale, ca şi posibilitatea de a accentua unele dintre
acestea printr-o compoziţie chimică adecvată, fac ca plăcuţele din carburi metalice
să fie în prezent utilizate pe scară largă în procese de aşchiere diverse, cărora le
asigură o productivitate ridicată. Geometriile tăişurilor din astfel de materiale se
caracterizează prin parametri care tind să consolideze tăişul, pentru a
contrabalansa tenacitatea mai scăzută a acestora în raport cu oţelurile rapide.
Carburile metalice se utilizează fie sub forma plăcuţelor lipite sau fixate
mecanic pe corpul sculelor, fie pentru realizarea integrală a sculelor de mici
dimensiuni prin sinterizare.
Oxizi sinterizaţi.
Plăcuţele din oxizi sinterizaţi, cunoscute şi sub denumirea de plăcuţe mineralo-
ceramice, sunt realizate prin sinterizare la temperaturi de 1500-20000C în cuptoare
cu vid, din granule fine de oxid de aluminiu pur sau cu adaosuri de elemente de
aliere (cel mai adesea carburi metalice) şi metale pure ca liant.
Se caracterizează printr-o duritate şi rezistenţă la uzură mult superioare
carburilor metalice. De asemenea, ca urmare a conductivităţii termice mici, a
temperaturii de înmuiere înalte şi a stabilităţii faţă de reacţii chimice, aceste
materiale îşi păstrează proprietăţile aşchietoare şi rezistenţa la uzură la temperaturi
înalte, permiţând utilizarea unor viteze de 1,5-2,5 ori mai mari decât în cazul
plăcuţelor din carburi metalice.
În acelaşi timp însă, oxizii sinterizaţi prezintă o mare fragilitate, nu rezistă la
şocuri şi la încălziri bruşte. Din acest motiv nu pot fi utilizaţi la prelucrări cu
întreruperi (mortezare, rabotare etc) şi nu pot prelucra secţiuni mari de aşchiare,
decât printr-o angajare progresivă.
Din cauza tenacităţii reduse, se impune folosirea unor parametri geometrici ai
muchiilor aşchietoare care să consolideze tăişul şi să introducă în acesta solicitări
de compresiune, evitându-le pe cele de încovoiere sau forfecare. Sistemul
tehnologic maşină-unealtă-dispozitiv- piesă- sculă trebuie să posede rigiditate
ridicată pentru a feri plăcuţele de vibraţii.
Sub aspectul regimului de aşchiere, oxizii sinterizaşi se pretează prelucrărilor de
finisare, la care secţiunile de aşchiere sunt mici, în schimb, vitezele ridicate.
.
 Materiale superdure.
Materialele superdure folosite în construcţia sculelor aşchietoare au ca elemente
de bază diamantul sau nitrura cubică de bor (naturale sau sintetice), utilizate ca
monocristale sau policristale.
Diamantele au duritatea cea mai ridicată dintre materialele utilizate la
confecţionarea sculelor, ceea ce le asigură o mare rezistenţă la uzură. Se folosesc
pentru prelucrări de finisare, unde este esenţială micşorarea variaţiei dimensionale
prin uzură şi o bună netezime a suprafeţelor prelucrate.
Folosirea diamantelor industriale sub formă de monocristale prezintă o serie de
dezavantaje cum ar fi:preţ ridicat, rezistenţă mică la compresiune şi încovoiere,
sensibilitate ridicată faţă de şocuri şi vibraţii, rezistenţă mică la uzură în cazul
prelucrării materialelor feroase. Din aceste motive diamantele , ca şi nitrura cubică
de bor, sub formă de monocristale se utilizează în mod economic doar la
confecţionarea corpurilor abrazive folosite la rectificarea materialelor dure (de
exemplu, la ascuţirea sculelor cu tăişuri din carburi metalice).
La prelucrările de finisare (strunjire, alezare) se folosesc scule cu geometrie bine
definită alcătuite din policristale de diamant sau nitrură cubică de bor, sub formă de
plăcuţe sinterizate. Ele se caracterizează prin duritate foarte ridicată şi permit
utilizarea unor viteze de aşchiere foarte mari (peste 900 m/min), iar suprafeţele
prelucrate au netezimi şi precizii comparabile cu cele obţinute la rectificare.
Plăcuţele din policristale de diamant se utilizează pentru prelucrarea materialelor
neferoase (metale, materiale plastice, lemn, beton etc), iar cele din nitrură cubică
de bor la prelucrarea materialelor feroase.
 FENOMENE TERMICE LA AŞCHIERE

Sursele de căldură la aşchiere şi câmpul termic în tăiş.

Cercetări experimentale efectuate de-a lungul mai multor decenii au stabilit că

lucrul mecanic de aşchiere se transformă aproape integral în căldură, o foarte
mică parte înmagazinându-se în reţeaua cristalină a materialului prelucrat sub
formă de tensiuni interne. Cu suficientă precizie, cantitatea de căldura degajată
la aşchiere se poate determina cu relaţia:
Fz  v [kcal/min]
Q  0
427

în care α0 reprezintă un coeficient care ţine cont de cantitatea din lucrul

mecanic de aşchiere care nu se transformă în căldură (α0= 0,99 ÷0,995).
Întrucât căldura degajată la aşchiere provine din
transformarea lucrului mecanic, sursele acesteia
sunt plasate în locurile în care se consumă energie
în procesul de aşchiere.
Deci, întreaga cantitate de căldură degajată la
aşchiere este:
Q  Q d  Q F  Q F
şi este preluată de aşchie, piesă , sculă şi mediul înconjurător ( care, în condiţiile
aşchierii fără lichid de răcire preia o parte mică din totalul căldurii degajate):
Q  Qa  Q p  Qs  Q m

în care, cantitatea de căldură preluată de aşchie este: Q a  Q da  Q Fa

cantitatea de căldură preluată de piesă este: Q p  Q dp  Q Fp

căldura preluată de sculă este: Qs  Q Fs  Q Fs

Materialul Temperatura Cantitatea de caldură în

 kcal 
prelucrat Q  min  medie a
  aşchiei aşchie piesă sculă
[%] [%] [%]

. Oţel 12,9 420 71 26 1,9

Fontă 13 290 42 50 1,5
Aluminiu 8,7 140 21 73 2,2

Din punct de vedere al solicitărilor la care trebuie să facă faţă scula în timpul
aşchierii, cantitatea de căldură preluată de ea, ca şi câmpul termic dezvoltat în
tăiş , prezintă o mare importanţă. Astfel, pe lăngă efectul negativ pe care
încălzirea sculei îl are asupra preciziei pieselor prelucrate, este de mare
insemnătate faptul că ridicarea temperaturii sculei provoacă micşorarea durităţii
sale şi mărirea vitezei de progresare a uzurii
 S-a ajuns la concluzia că punctele cu cea
mai înaltă temperatură în sculă sunt cele din
apropierea zonei de contact de pe faţa de
degajare şi pe măsura îndepărtării de acestea,
atât către muchie cât şi către locul unde aşchia se
desprinde de sculă, temperatura scade

Măsurarea căldurii şi temperaturii la aşchiere

- Metoda calorimetrică.
- Metoda vopselelor termocrome
- Metoda examinării structurii metalografice şi a durităţii
- Metode bazate pe efectul termoelectric
Un termocuplu este alcătuit din doi conductori din materiale diferite îmbinate
prin sudură, formând un circuit închis. Dacă punctele de îmbinare sunt menţinute
la temperaturi diferite, în orice punct al circuitului poate fi detectată o tensiune
termoelectrică ( rezultată din efectul Volta ), a cărei mărime este dependentă de
natura conductorilor şi de diferenţa de temperatură. Ca urmare, valoarea tensiunii
termoelectrice poate indica temperatura la care se află una din îmbinări.
Termocuplul artificial şi semiartificial
The image cannot be display ed. Your computer may not hav e enough memory to open the image, or the image may hav e been corrupted. Restart y our computer, and then open the file again. If the red x still appears, y ou may hav e to delete the image and then insert it again.

Termocuplul natural
 Influenţa condiţiilor de lucru asupra temperaturii sculei

Natura materialului prelucrat şi a materialului sculei

Cu creşterea rezistenţei la rupere şi a durităţii materialului prelucrat,
forţa de aşchiere se măreşte, creşte cantitatea de căldură degajată în
procesul de aşchiere, deci şi cantitatea de căldură preluată de tăiş, ceea ce
duce la mărirea temperaturii acestuia. Conductivitatea termică a
materialului prelucrat influenţează , de asemenea, temperatura tăişului şi
anume: cu cât semifabricatul are o conductivitate mai bună, procentul din
căldura de aşchiere care este preluat de piesă şi de aşchie este mai mare,
iar cel preluat de sculă mai mic, ceea ce duce la micşorarea temperaturii
tăişului.

Conductivitatea termică şi căldura specifică a materialului sculei

influenţează asupra temperaturii tăişului prin aceea că, la valori mari ale
acestor caracteristici, căldura preluată de sculă este uşor transmisă zonelor
mai îndepărtate de tăiş, ceea ce favorizează micşorarea temperaturii
acestuia.

Regimul de aşchiere
Intensificarea regimului de aşchiere (prin mărirea vitezei, a avansului
şi adâncimii de aşchiere) duce la ridicarea temperaturii tăişului
 Global, influenţa ragimului de aşchiere asupra temperaturii tăişului se
poate exprima printr-o relaţie de forma:
  C  v zs y t x
în care constanta Cθ depinde de natura materialului prelucrat , de geometria
sculei şi de condiţiile de răcire. Între exponenţi există, de obicei inegalitatea z
> y > x, ceea ce arată că temperatura tăişului este mai puternic influenţată de
viteza de aşchiere, mai puţin de avans şi cel mai puţin de adâncimea de
aşchiere.
Parametrii geometrici ai sculei influenţează asupra temperaturii tăişului
prin aceea că, modificarea lor duce pe de-o parte la modificarea forţelor de
aşchiere, iar pe de altă parte, a volumului tăişului , deci a capacităţii sale
termice.

La fiecare caz practic de prelucrare

există, din punct de vedere al
temperaturii sculei, un unghi de
degajare şi un unghi de aşezare
optim.
 Lichidele de aşchiere au o acţiune fizco-chimică multilaterală asupra
desfăşurării procesului de aşchiere, constând, în principal, în următoarele efecte:
•- răcire - prin absorbirea si eliminarea căldurii, ceea ce duce la micşorarea
temperaturii aşchiei, sculei şi piesei; efectul de răcire depinde de conductivitatea
termică a lichidului, de căldura specifică a acestuia şi de căldura latentă de
vaporizare. Din acest punct de vedere, apa are capacitatea cea mai mare de
răcire, dar întrucât ea nu udă bine suprafeţele metalice, se adaugă săpunuri sau
electroliţi alcalini, rezultând soluţii apoase, care au, de asemenea o capacitate
bună de răcire.
•- ungere - datorită formării unui strat la suprafaţa sculei care micşorează
coeficientul de frecare; prin adăugarea în lichidele de aşchiere a unor substanţe
capilar active se măreşte afinitatea lichidului cu metalul, ceea ce face ca pelicula
formată să fie rezistentă ;
•- efect de aşchiere - constă în micşorarea rezistenţei la deformare a
materialului prelucrat prin pătrunderea moleculelor lichidului în microfisurile
formate sub acţiunea forţelor de aşchiere în lungul planurilor de alunecare, ceea
ce duce la micşorarea coeficientului de frecare interioară;
•- împiedicarea depunerilor pe tăiş - ca urmare a formării peliculei pe suprafaţa
sculei, ceea ce elimină contactul direct între aşchie şi faţa de degajare şi
dezavantajează fenomenul de lipire a particulelor materialului prelucrat pe
suprafaţa sculei;
•- protejarea suprafeţelor metalice Nr.
grupei
Denumirea lichidului
de aşchiere
Caracteristica
principală a
Proprietăţile
principale
împotriva coroziunii- se realizează compoziţiei
lichidului de
prin formarea unor pelicule care aşchiere
impiedică acţiunea agenţilor de I Soluţie de electroliţi Apă + inhibitor de Proprietăţi înalte
coroziune (oxigen, acizi etc); pentru coroziune de răcire

a preveni coroziunea provocată de II Soluţii apoase cu Apă + substanţe Proprietăţi bune

substanţe capilar active de răcire,
apă, se introduc în lichidele de capilar active + inhibitor de de ungere
răcire inhibitori de coroziune ( (săpunuri) coroziune şi
aşchiere
de

săpunuri, electroliţi alcalini etc ). În III Emulsii şi soluţii ale Apă + substanţe Idem
ceea ce priveşte uleiurile, în uleiurilor capilar active
solubile în apă + inhibitor de
general acestea nu provoacă coroziune +
coroziuni, dar proprietăţile lor de ulei mineral
emulsionat
răcire sunt mai reduse decât ale
IV Emulsii active Apă + substanţe Proprietăţi mari
soluţiilor apoase; capilar active de ungere
+ ulei mineral şi de
•- efect de spălare- care ajută la emulsionat aşchiere,
îndepărtarea aşchiilor mici şi a proprietăţi
bune de
prafului metalic, prevenind astfel răcire

lipirea acestora de suprafeţele V Uleiuri minerale, Uleiuri minerale, Proprietăţi mari şi

activate, uleiuri foarte mari
metalice ale elementelor sistemului supraactivate minerale cu de ungere
tehnologic , care ar fi un factor şi cu grafit substanţe şi de
capilar active, aşchiere,
favorizant al uzurii premature. uleiuri proprietăţi
minerale cu slabe de
sulf şi răcire.
clorurate,
uleiuri cu
grafit.
 UZURA ŞI DURABILITATEA SCULELOR AŞCHIETOARE.

Formele şi efectele uzurii sculelor. Evoluţia uzurii în timp.

Indiferent de tipul şi destinaţia lor, sculele utilizate în limitele regimurilor de
aşchiere normale, se uzează numai pe faţa de aşezare sau simultan pe faţa de
aşezare şi de degajare
Uzura pe faţa de aşezare se manifestă sub forma unei teşituri de înălţime
hα. În general, în lungul muchiei active a tăişului această înălţime este variabilă.
Uzura pe faţa de degajare apare sub acţiunea abrazivă a aşchiilor de
curgere şi se manifestă sub forma unei scobituri de lăţime B şi adâncime hγ, fiind
plasată aproximativ paralel cu muchia principală de aşchiere; lungimea acestei
scobituri este egală cu lungimea activă a tăişului.
 Forma sub care se manifestă uzura unei scule este influenţată de natura
materialului prelucrat, de mărimea avansului şi a vitezei de aşchiere. Astfel, la
prelucrarea materialelor casante apare numai uzura pe faţa de aşezare,
deoarece aşchiile fragmentate obţinute nu erodează faţa de degajare. In
schimb, la aşchierea materialelor tenace sunt posibile ambele forme de uzură.
La lucrul cu avansuri mici este predominantă uzura pe faţa de aşezare, iar
pe măsura creşterii avansului se manifestă tot mai intens uzura pe faţa de
degajare.
Gradul de uzură al unei scule poate fi exprimat prin parametrii liniari sau
de masă. Ca parametrii liniari ai uzurii pe faţa de aşezare se utilizează
înălţimea maximă hα a teşiturii sau valoarea maximă a uzurii radiale hr , iar
pentru uzura pe faţa de degajare- adâncimea maximă a scobiturii hγ sau
lăţimea B a acesteia.
Variaţia uzurii în timp poate fi
reprezentată prin aşa numita curbă
caracteristică de uzură, care se
obţine prin măsurarea parametrilor
uzurii la diferite intervale de timp
(sau drum de aşchiere). Formele
obişnuite ale curbei caracteristice
de uzură pe faţa de aşezare sunt
prezentate în figura alăturată.
 Dacă scula se uzează simultan pe faţa de aşezare şi de degajare, atunci
caracteristica uzurii pe faţa de aşezare este cea din figura “a” şi constă din trei
porţiuni mai mult sau mai puţin distincte: amorsarea uzurii, uzura normală şi
uzura catastrofală.
Dacă sculele se uzează pe ambele feţe, dar este predominantă uzura pe
faţa de aşezare, curba caracteristică a acesteia are alura din figura “b”, iar în
cazul sculelor care se uzează numai pe faţa de aşezare, caracteristica de
uzură are alura din figura “c”.
Schema uzurii pe faţa de degajare şi variaţia în timp a parametrilor acestei
forme de uzură sunt arătate mai jos.
 Apariţia şi progresarea în timp a ambelor forme de uzură provoacă o serie de
efecte negative în procesul de aşchiere.
Uzura pe faţa de aşezare are ca urmări:
• micşorarea unghiului α, ceea ce conduce la intensificarea frecării pe suprafaţa
de contact dintre piesă şi sculă, deci la mărirea forţelor de aşchiere şi a energiei
consumate;
• creşterea cantităţii de căldură degajată prin transformarea lucrului mecanic de
frecare, ceea ce duce la mărirea temperaturii tăişului şi implicit la intensificarea în
continuare a uzurii;
• înrăutăţirea calităţii suprafeţei prelucrate, ca urmare a faptului că, prin uzură,
aspectul iniţial al muchiilor şi al suprafeţelor de aşezare se modifică, acestea
căpătând forme neregulate care se copiază pe suprafaţa aşchiată a piesei ;
• modificarea cotei piesei prelucrate, întrucât valoarea hr alterează dimensiunea
reglată, putând conduce , în timp, la ieşirea acesteia din câmpul de toleranţă
impus. Efectele uzurii pe faţa de degajare:
• mărirea treptată a unghiului de degajare, a cărei
manifestare se face observată prin schimbarea
formei aşchiilor rezultate;
• micşorarea volumului tăişului, a capacităţii sale
termice şi a rezistenţei sale mecanice, putând fi
periclitată însăşi integritatea acestuia ;
• apariţia vibraţiilor în timpul prelucrării .
 Fenomene care provoacă uzura

Uzura sculelor aşchietoare constă în îndepărtarea treptată de material de pe

feţele active datorită solicitărilor mecanice şi termice din timpul aşchierii, ceea ce
duce la modificări ale formei lor geometrice şi ale proprietăţilor fizico-chimice şi
provoacă pierderea capacităţii de aşchiere.
Principalele fenomene care produc îndepărtarea treptată de material de pe
feţele sculelor de către aşchie şi suprafaţa aşchiată sunt:
 îndepărtarea particulelor sculei ca urmare a solicitărilor mecanice din tăiş;
 acţiunea abrazivă între materialul prelucrat şi cel al sculei;
 acţiunea de formare şi distrugere periodică a depunerilor aderente pe tăiş;
 difuziunea;
 procesele chimice care au loc în zonele de contact (oxidarea).
 DURABILITATEA SCULELOR AŞCHIETOARE

Criterii de uzură

În timpul aşchierii progresarea uzurii însoţită de efectele arătate mai sus

reclamă la un moment dat reascuţirea sau schimbarea sculei. Oportunitatea
acestor măsuri este stabilită cu ajutorul criteriilor de uzură, prin care se înţeleg
motivele pe baza cărora se poate afirma că aşchierea cu o anumită sculă
trebuie întreruptă. Cu ajutorul criteriilor de uzură se stabilesc limitele gradului de
uzură până la care se poate aşchia cu scula respectivă, adică se stabileşte uzura
admisibilă, după atingerea căreia este necesară reascuţirea. Intervalul de timp de
aşchiere efectivă cu scula până la atingerea uzurii admisibile poartă numele de
durabilitate ( notată T ) şi se exprimă în minute.
În majoritatea cazurilor se folosesc criterii care limitează uzura pe faţa de
aşezare, deoarece aceasta apare la prelucrarea oricăror materiale, indiferent de
regimul de aşchiere folosit, dar şi pentru că măsurarea precisă a înălţimii teşiturii
hα este practic mai simplă decât a adâncimii scobiturii pe faţa de degajare.
În general se utilizează două grupe de criterii de uzură şi anume:
- criteriul uzurii economice;
- criterii tehnologice de uzură - sunt mai frecvent folosite în practică.
 Pe baza acestora uzura se limitează, deci scula se reascute, în următoarele
condiţii:
• când rugozitatea suprafeţei prelucrate devine necorespunzătoare;
• când scula şi-a pierdut dimensiunea şi piesele prelucrate ies din câmpul de
toleranţă impus;
• când apar vibraţii în procesul de aşchiere;
• când forţa de aşchiere se măreşte într-o anumită proporţie faţă de cea
înregistrată la lucrul cu scula nou ascuţită;
• când piesa se încălzeşte excesiv;
• când se modifică forma aşchiei ( din bandă, în spirale scurte sau bucăţi separate).

Conform STAS 12046/1,2-84 şi ISO 3685-77, durabilitatea sculei aşchietoare

este timpul de aşchiere necesar pentru atingerea criteriului de uzură.

Influenţa condiţiilor de aşchiere asupra durabilităţii sculelor

Influenţa materialului prelucrat asupra durabilităţii
Aşa cum s-a arătat, forţele de aşchiere şi temperatura cresc cu creşterea
rezistenţei şi duritătii materialului prelucrat, ceea ce conduce la intensificarea
procesului de uzură. Ca urmare, durabilitatea, care are o variaţie inversă uzurii,
va fi descrescătoare. Legătura între durabilitate şi caracteristicile materialului
prelucrat se exprimă, de obicei simplificat, numai în funcţie de rezistenţa sau
duritatea acestuia, prin funcţii de forma:
 C C HB
T  THB 
 p HB q
O influenţă considerabilă asupra durabilităţii o are starea straturilor exterioare
ale semifabricatului şi anume: la piesele turnate stratul exterior conţine incluziuni
dure, iar la piesele laminate acesta este dur din cauza ecruisării. In aceste cazuri
stratul exterior al materialului prelucrat produce o uzură abrazivă accentuată,
micşorând corespunzător durabilitatea sculei.
Influenţa materialului sculei şi a stării suprafeţelor tăişului.
Rezistenţa la uzură şi, deci, durabilitatea sculelor confecţionate din oţeluri de
scule este influenţată de conţinutul martensitic şi de punctul de transformare al
acesteia, iar a celor confecţionate din aliaje dure sau oxizi sinterizaţi, de
prezenţa unor compuşi duri.
Rugozitatea iniţială a feţelor de degajare şi de aşezare are o influenţă deosebită
asupra intensităţii uzurii şi durabilităţii. Dacă acestea sunt grosolan ascuţite, în
prima perioadă de lucru contactul între aşchie şi sculă, respectiv, între piesă şi
sculă, se face pe vârfurile asperităţilor, ceea ce duce la apariţia, în aceste
puncte, a unor presiuni şi temperaturi mult mai mari decât în cazul unui contact
pe o suprafaţă netedă, deci şi a unei uzuri mai intense.
 Influenţa regimului de aşchiere asupra durabilităţii.
Cea mai simplă aboradare a problemei influenţei regimului de aşchiere
asupra durabilităţii o constituie studierea separată a variaţiei acesteia în funcţie
de fiecare parametru al regimului. De pildă, pentru a găsi legătura între
durabilitate şi viteza de aşchiere, se fac încercări cu viteze variabile, păstrând
restul condiţiilor de lucru neschimbate.

Dacă dependenţa este monotonă sau dacă, în cazul celei nemonotone,

prezintă interes practic numai porţiunile descrescătoare ale curbei, atunci
legătura între durabilitate şi viteza de aşchiere se scrie de obicei sub forma
unei funcţii exponenţiale, cunoscută sub numele de relaţia lui Taylor:
C1
T
vz
 Reprezentarea în coordonate dublu logaritmice a perechilor de valori
viteză- durabilitate permite trasarea dreptei de durabilitate ( folosind metoda
celor mai mici pătrate ), al cărui coeficient unghiular este exponentul –z

Evident se poate utiliza şi relaţia inversă, a vitezei de

aşchiere funcţie de durabilitate, sub forma:
C
v ,
m
T
în care constanta C reprezintă viteza de aşchiere
corespunzătoare durabilităţii de 1 minut, iar m, numit
exponent al durabilităţii, este m=1/z.

Metodologia expusă mai sus pentru stabilirea dependenţei T=f(v) poate fi

utilizată şi în legătură cu ceilalţi factori ai regimului de aşchiere, pentru care se
găsesc, de asemenea, relaţii de forma:
C2 C3
T , T  .
x
sy t

Dependenţa durabilităţii de toţi factorii de regim se poate exprima printr-o

relaţie globală de forma: C4
T ,
z y x
v s  t
Influenţa parametrilor geometrici ai sculei asupra durabilităţii.

Dintre parametrii geometrici ai sculei, cea mai

puternică influenţă asupra durabilităţii o are unghiul de
degajare, a cărui creştere conduce la micşorarea forţelor
de aşchiere, deci la scărerea intensitătii uzurii şi implicit
la creşterea durabilităţii. Această dependenţă este însă
valabilă numai până la anumite valori ale lui γ după
care, datorită micşorării volumului tăişului şi a capacităţii
sale termice, creştera temperaturii sculei creează condiţii
de intensificare a uzurii, ceea ce duce la scăderea
durabilitătii. Prin urmare, curba de dependenţă a
durabilitătii de unghiul de degajare are un punct de
maxim pentru γoptim.
Variaţia durabilităţii sculelor în funcţie de unghiul de
aşezare poate fi descrisă, de asemenea printr-o curbă
care prezintă un maxim, ramura ascendentă fiind
explicată de scăderea forţelor de frecare la creşterea
lui α, iar ramura descendentă de scăderea volumului
şi capacităţii termice a tăişului, la fel ca în cazul
unghiului de degajare.
 Influenţa utilizării lichidelor de aşchiere asupra durabilităţii

Utilizarea lichidelor de aşchiere are ca principale efecte:

• micşorarea temperaturii sculei prin preluarea şi evacuarea căldurii produse
în procesul de aşchiere;
• lubrifierea, prin reducerea frecării între aşchie şi sculă, între piesă şi sculă,
ca şi a frecării interioare, în planurile de alunecare,între elementele stratului
de aşchiere.
Acestea duc, în esenţă, la micşorarea intensităţii uzurii şi, implicit, la
creşterea durabilităţii sculelor.

Optimizarea durabilităţii

Optimizarea durabilităţii după criteriul productivităţii

Pentru orice operaţie de prelucrare prin aşchiere norma de timp se poate

exprima:
   b  a
în care, b este timpul de bază, în cursul căruia are loc aşchierea efectivă,
exprimat în minute, iar a este timpul auxiliar întrebuinţat pentru fixarea
semifabricatului, pornirea şi oprirea maşinii-unelte , reglarea acesteia,
măsurarea piesei, schimbarea sau reascuţirea sculei când aceasta s-a uzat,
scoaterea piesei etc.
 Pentru o piesă de dimensiuni date ( deci având un anumit adaos de prelucrare
pentru operaţia respectivă ), timpul de baza variază invers proporţional cu viteza de
aşchiere:
C0
b 
v
Dacă în expresia de mai sus se înlocuieşte relaţia lui Taylor, se obţine:
C0 m
b  T  C1T m
C
Din timpul auxiliar interesează numai duratele consumate în legătură cu
prinderea , desprinderea, reglarea şi eventual reascuţirea sculei, deoarece acestea
pot fi influenţate prin modificarea regimului de aşchiere (în speţă a vitezei).
Dacă se notează “n” numărul de reascuţiri ale sculei în timpul prelucrării unei
piese se obţine:
b C1T m
n   C1T m 1
T T
Dacă timpul necesar unei schimbări a sculei ( inclusiv durata reglării ocazionată
de această schimbare) este s, atunci timpul auxiliar se determină :

a  n  S  C1T m 1S
 După înlocuiri, norma de timp are forma:
  C1T m  C1T m 1S

Cel mai scurt timp de prelucrare va fi cel pentru care derivata expresiei de mai
sus în raport cu durabilitatea se anulează :
d
 mC1T m 1  m  1C1T m  2 S  C1T m  2 mT  m  1S   0
dT
1 m
Tprod. max .  S  z  1S
m

Curba rezultată din însumarea b + a reprezintă

timpul de prelucrare şi admite un minim în dreptul
valorii durabilităţii determinată cu relaţia de mai sus.
 Optimizarea durabilităţii după criteriul costului prelucrării

Costul prelucrării unei piese într-o operaţie de aşchiere include o serie de

elemente independente de regimul de aşchiere folosit la respectiva operaţie ( de
exemplu amortizarea costului dispozitivelor, utilajului etc), pe care în continuare nu
le vom lua în considerare.
Ţinând cont numai de acele elemente care variază în funcţie de viteza de
aşchiere, cheltuielile corespunzătoare timpului de bază vor fi:
C tb  bCb

iar cele corespunzătoare timpului auxiliar consumat cu schimbarea sculei:

C ta  nCa
în care: Cb este retribuţia muncitorului de la maşina-unealtă exprimată în lei pe
minut; Ca reprezintă cheltuielile ocazionate de o schimbare a sculei, iar n este
numărul de schimbări ale sculei în timpul unei operaţii.
Rezultă că la o operaţie, cheltuielile dependente de regimul de aşchiere sunt:
C  b  Cb  n  Ca  C1T mCb  C1T m 1Ca
Costul minim se obţine pentru acea valoare a durabilităţii care anulează
derivata
 C1T m  2 mCb T  m  1Ca   0
dC 
dT
de unde rezultă: 1  m Ca
Tcos t. min .  
m Cb

În costurile de schimbare a sculei Ca trebuie luate în considerare următoarele

elemente:
C
Ca  S  C b  1  C b1  Sn
nr
în care: 1 este durata reascuţirii sculei, în minute; Cb1 este retribuţia ascuţitorului
în lei pe minut; CSn este costul de achiziţie al sculei noi, iar nr – numărul de
reascuţiri posibile în timpul duratei de viaţă a sculei.
C
Dacă notăm, pentru simplificare: 1C b1  S  S
nr

Durabilitatea care asigură cost minim al prelucrării

va fi:
1 m  S 
Tcos t. min .   S  
m  Cb 

Aceasta poartă numele de durabilitate economică,

iar viteza corespunzătoare ei este viteza de aşchiere
economică.
 Suprapunerea reprezentărilor productivităţii şi
costurilor de prelucrare în funcţie de durabilitate, ca şi
compararea relaţiilor de mai sus, permite să se
observe că maximumul productivităţii nu se obţine la
aceeaşi durabilitate cu minimumul costului prelucrării.
În condiţiile unui proces de producţie obişnuit se
lucrează cu durabilitatea economică.
Se tinde spre apropierea durabilităţilor optimizate
cu cele două criterii de mai sus.

Micşorarea durabilităţii economice este posibilă prin micşorarea timpului de

schimbare a sculei şi a cheltuielilor de exploatare a sculei S:
•utilizarea unor dispozitive de fixare rapidă a sculei ;
•reducerea duratei de reglare ( de exemplu prin folosirea sculelor prereglate);
•utilizarea unor materiale ieftine pentru fabricarea sculelor, fără a diminua
performanţele acestora ;
•folosirea materialelor scumpe indispensabile numai pentru realizarea tăişurilor;
•tipizarea şi standardizarea sculelor, în vederea fabricării lor în serii mari, eficiente;
•specializarea fabricaţiei de scule şi dotarea unităţilor producătoare de scule cu
tehnologii şi utilaje de mare productivitate;
•mărirea numărului de ascuţiri posibile prin executarea îngrijită a operaţiei de
ascuţire şi prin dotarea sculăriilor cu utilaje de mare precizie;
 STRUNJIREA

Definiţie. Principiul de lucru. Domeniul de utilizare.

Strunjirea reprezintă procedeul de prelucrare prin aşchiere cu cea mai
frecventă utilizare, fiind metoda de bază pentru obţinerea corpurilor de revoluţie.
Strunjirea se realizează prin combinarea mişcării principale de rotaţie
executată, de obicei de piesă, cu mişcarea de avans a cuţitului. Avansul este în
general rectiliniu în direcţie longitudinală, transversală sau după o direcţie
înclinată faţă de axa mişcării principale.

Prin operaţii de strunjire se pot prelucra:

•suprafeţe cilindrice şi conice (exterioare şi interioare);
•suprafeţe frontale;
•filete;
•altor forme de suprafeţe de revoluţie (sferice, profilate);
•suprafeţe care nu sunt de revoluţie( excentrice, came, suprafeţe detalonate etc.)
Productivitatea răspunde atât cerinţelor producţiei individuale cât şi de serie
mare, iar precizia recomandă prelucrările prin strunjire atât la degroşări cât şi la
finisări.
 Maşinile – unelte pe care se pot realiza aceste prelucrări sunt strungurile,
construite într-o mare varietate de tipo-dimensiuni şi anume:
 strunguri normale;
 strunguri frontale ;
 strunguri carusel ;
 strunguri revolver ;
 strunguri cu mai multe cuţite;
 strunguri semiautomate ;
 strunguri automate;
 strunguri specializate;
 strunguri cu comandă numerică.
 Strunjirea suprafeţelor conice presupune realizarea generatoarei conului
neparalelă cu axa de rotaţie a piesei în mişcarea principală. Acest lucru se
poate realiza prin mai multe metode şi anume:
•prin rotirea saniei port-cuţit;
•prin deplasarea transversală a vârfului păpuşii mobile;
•cu ajutorul unui cuţit lat;
•cu ajutorul dispozitivului de strunjit conic.

Dd
hL  cos 
2l
Strunjirea suprafeţelor plane frontale Strunjirea suprafeţelor de revoluţie cu
cuţite profilate

Strunjirea suprafeţelor profilate

prin copiere
Particularităţi ale construcţiei cuţitelor de strung.
 Regimul de aşchiere şi forţele de aşchiere la strunjire
• În majoritatea cazurilor, atât la strunjirile de degroşare cât şi la finisare, adaosul de
prelucrare se îndepărtează într-o singură trecere, deoarece în construcţia de maşini
actualmente se lucrează cu adaosuri relativ mici.
Pentru adaosuri de prelucrare simetrice adâncimea de aşchiere la strunjire se
determină cu relaţia:

t
2A c
mm
2
Pentru adaosuri asimetrice adâncimea de aşchiere t este egală cu mărimea
adaosului Ac pentru operaţia respectivă.
•În mod obişnuit, avansul pentru strunjiri se adoptă din normative, în funcţie de
condiţiile concrete ale prelucrării. Alegerea avansului se face în funcţie de
materialul şi dimensiunea piesei, materialul părţii aşchietoare a sculei şi mărimea
adâncimii de aşchiere. Verificarea avansului se face după următoarele criterii:
- rezistenţa copului cuţitului;
- rezistenţa plăcuţei din carburi metalice;
- eforturile admise de mecanismele de avans ale strungului;
- momentul de torsiune admis de mecanismul mişcării principale ale maşinii-unelte;
- rigiditatea piesei de prelucrat;
- precizia prescrisă piesei;
- calitatea prescrisă suprafeţei prelucrate.
 În cadrul verificării din punct de vedere al rezistenţei corpului
cuţitului, se neglijează acţiunea componentelor Fx şi Fy şi se ia în calcul
numai solicitarea dată de forţa principală de aşchiere Fz.

pentru cuţite cu secţiune dreptunghiulară, forţa

Fz admisibilă:
bh 2  aî
Fz 
6L
Fz  C Fz t x Fz  s y Fz  HB n Fz
Egalând expresiile forţei principale de aşchiere din relaţiile de mai sus se
obţine avansul admisibil :
h
bh  aî
y Fz L
s
6C Fz  HB n Fz  t x Fz

La strunjirea cu cuţite având tăişul din carburi metalice este necesară

verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei plăcuţei din carburi
metalice.
8,3G 1,8 G 1,8
s  0,3 pentru r  60daN / mm 2 s  0,3 0,5 pentru r  60daN / mm 2
t  r t  r
 Verificarea avansului din punct de vedere al forţei admise de rezistenţa
mecanismului de avans se face comparând această forţă, trecută de obicei în
cartea maşinii- unelte, cu componenta axială a forţei de aşchiere, calculată în baza
avansului adoptat (aceasta din urmă trebuind să fie mai mică).
Verificarea avansului din punct de vedere al rigidităţii piesei se face numai
pentru piese lungi (L/D≥7). În calcule se ţine seama de săgeata la încovoiere a
piesei sub acţiunea componentei radiale Fy şi a celei principale Fz a forţei de
aşchiere. Această verificare este necesară deoarece încovoierea piesei în direcţia
rezultantei componentelor tangenţială şi radială ale forţei de aşchiere poate duce la
vibraţii inadmisibile, iar încovoierea piesei în direcţia componentei radiale duce la
abateri de la forma geometrică a piesei.
În cazul strunjirii, săgeata maximă de încovoiere a piesei se determină cu
relaţiile: F  L3
- pentru prinderea între vârfuri: f
70  E  I
F  L3
- pentru prinderea în universal şi vârful păpuşii mobile : f
140  E  I
F  L3
-pentru prinderea în universal: f
3 E  I

Săgeata de încovoiere a piesei în direcţia componentei radiale a forţei de aşchiere

nu trebuie să depăşească 0,25 din câmpul de toleranţă pentru prelucrarea piesei, la
strunjire de finisare; săgeata de încovoiere a piesei în direcţia rezultantei trebuie să
fie în limitele 0,2- 0,4 mm, în cazul strunjirii de degroşare şi de semifinisare.
 În cazul utilizării unor secţiuni mari de aşchiere se verifică avansul ales şi din
punct de vedere al momentului de torsiune admis de mecanismul mişcării
principale a maşinii-unelte, care trebuie să fie mai mare decât momentul de
torsiune produs de componenta principală a forţei de aşchiere stabilită pe baza
avansului adoptat.
F D 9750  N m  
Mt  z [N  m] , M tm 
2 1000 n

La strunjirile de finisare, calitatea prescrisă suprafeţei prelucrate este factorul

principal care determină mărimea avansului.
Valoarea avansului admisibil în funcţie de calitatea suprafeţei se
determină cu relaţia:
C s  R YZ  r u
s  x z z [mm / rot ]
t  x  x1

În cazul strunjirii longitudinale viteza de aşchiere se poate determina cu expresia:

Cv
v n
kv
 HB 
T m  t xv  s yv   
 200 
1000  v
Turaţia arborelui principal se calculează cu relaţia: n rot/min
D
 Rugozitatea suprafeţelor la prelucrarea prin strunjire

Neregularităţile suprafeţelor la strunjire se împart în două grupe:

•I Neregularităţi care iau naştere ca urmare ale vârfului tăişului sculei în timpul şi
din cauza mişcării de avans. Acestea se produc în general la distanţe constante
egale cu avansul de generare şi determină forma de bază a microgeometriei
suprafeţei prelucrate în secţiuni paralele cu mişcarea de avans;
•II. Asperităţile cauzate de fenomene care însoţesc procesul formării şi desprinderii
aşchiei, astfel încât se formează microgeometria suprafeţei în secţiuni paralele cu
direcţia mişcării de aşchiere; repartiţia lor pe suprafaţa prelucrată este, în general,
neregulată, dar unele apar şi cu o anumită periodicitate.
Neregularităţile din grupa a doua se prezintă sub următoarele forme:
- sub formă de ondulaţii ale suprafeţei prelucrate în raport cu forma geometrică
nominală, cauzate de vibraţii;
- sub formă de fisuri neregulate vizibile şi cu ochiul liber, care sunt urme ale fisurilor
iniţiale de la rădăcina aşchiei la desprinderea ei prin rupere ;
- sub formă de particule neregulate de material, foarte dure, ca nişte solzi lucioşi
lipiţi care provin din distrugerea periodică a tăişului de depunere
Înălţimea acestor neregularităţi este influenţată de viteza de aşchiere.
 Neregularităţile din prima grupă:

s = A1D1 + A2D1 = h ctg  + h ctg 1

s
, h
ctg   ctg 1

2
s
   r  r  h 
2 2
AB2 = r2 – OB2;
2

s2
h
8r