1.

Caracteristici mecanice ale materialelor: tensiune, alungire, limit de

proporionalitate, limita de elasticitate, limitei de curgere fizice, rezisten de rupere,
alungirea la rupere, gtuirea la rupere, rezistena admisibil.
Caracteristicile mecanice-sunt acele caract ale materialelor care se det exp in lab si care
apreciaza din pc de vedere mecanic capacitatea lor de a face fata incarcaturilor la care sunt
supuse.Din pc e vedere al solicitarilor structurile tehnice trebuie sa isi pastreze forma in timp
si spatiu,sa isi indeplineasca functiile in conditiile precizate in faza de concepere si
proiectare.Din pc de vedere al solicitarilor corpusile pot fi solicitate in domeniul elastic cand
dupa solicitare revin la forma si dimensiunile initiale sau in domeniul plastic cand dupa
incetarea solicitarii exterioare nu mai revin la dimensiunile initiale.-Sarcina specifica care
solicita epruveta poatre denumirea de tensiune si reprezinta rap dintre forta F si sectiunea
transversala epruvetei.-C urmare acestei solicitari externe bara isi modifica lungimea la
valoarea L.Marimea poarte denumirea de alungire.Dependenta dintre tensiune si alungire
poarte numele de curba caracteristica.--ordonata pc A pana la care curba caracteristica este o
linie dreapta poarte numele de limita de proportionalitate.-ordonata pc B pana unde materialul
este perfect elastic,adik dupa descarcare epruv revine la lungimea L, se num limita de
elasticitate.-ordonata pc C corespunde limitei de curgere fizica la care alungirea epruvetei este
evidenta dupa incetarea actiunii externe.-prin punerea cap la cap a celor 2 bucati rezultate din
rupere se masoara lungimea de rupere si se calculeaza alungirea la rupere.-masurand val
iametrului in zona gatuirii la rupere obt val numita gatuire la rupere.-comform prescriptiilor
de proiectare materialele utilizate trebuie sa aiba capacitatea portanta necesara pt a rezista
sarcinilor interioare sau exterioare care solicita utilajul.Aceasta pp definirea rezistentei
admisibile a materialului.Rezistenta admisibila a materialului determinata pe baza incercarilor
de scurta durata si utilizata la calculul de rezistenta al elementelor de recipient care nu
lucreaza in conditii de fluaj.
2.Clasificarea oelurilor funcie de compoziia chimic. Exemple i explicaia notaiilor
folosite.
Otelul-este un aliaj FE-C.cu un continut de c cuprins intre 0,003-2,1.el mai contine
elemante insotitoare mangan,siliciu,fosfor si sulf si elemante de aliere ca
manga,crom,nichel,aluminiu,wolfram si molibden.Continutul aelementelor e aliere
influenteaza caracteristicile mecanice si proprietatile tehnologice ale otelurilor.otelurile se
clasifica in functie de compozitia chimica,prin ponerea elementelor de aliere in totalul lor.pe
aceasta baza otelurile pot fi carbon,slab aliate,mediu aliate si inalt aliate.in categoria otelurilor
carbon si slab aliate sunt cuprinse otelurile cu destinatie generala,cu granulatie fina,pt armarea
si precomprimarea betonului,pt aparate si recipiente sub presiune,pt tevi,si otelurile carbon de
calitate.otelurile cu destinatie generala cuprind o gama larga de oteluri cu caract de utilizare
diferentiate in fc de cerintele impuse:amenajari agrozootehnice,poduri,amenajari exterioare
ale recipientelor sub presiune.
In constructia masinilor si utilajelor din industria alimentara se utilizeaza frecvent:oteluri
de uz general OL 37,42,44.care se caracterizeaza prin limita de curgere cuprinsa intre 240-360
MPa si tenacitatea garantata la temp de pana la -20 grade;oteluri cu rezistenta marita la
coroziunea atmosferica,numite si oteluri patinabile se caracterizeaza prin alierea cu elemente
care maresc rezistenta fata de actiunea coroziva a produsilor continuti in atmosfera.marcile de
otel corespunzatoare acestei grupe sunt:-RCA37,otel aliat cu crom,cupru si fosfor,cu

rezistenta la rupere de 370 MPa.si RCB52 otel aliat cu crom,cupru si vanadiu cu rezistenta de
rupere de 520.-otelurile cu granulatie fina sunt oteluri slab aliate de tip carbon,mangan si
aliate cu aluminiu,vanadiu,niobiu si titan in proportie de 0,15.prin procesele tahnologice de
fabricatie se urmareste obt unor nitruri sau carbonitruri.ele sunt recomandate pt executia
echipamentelor la care tenacitatea trebuie garantata pana la -50 grade.
-ptelurile pt armarea si precomprimarea betonului sunt oteluri tip carbon,mangan,livrate
sun forme de sarme sau bare metalice.
-otelurile pt aparate si recipinte sub presiune sunt ot carbon,mangan,aliate cu
molibden,vanadiu si volfram.
-oteluri mediu aliate sunt ot care prin cresterea continutului elementelor de aliere
dobandesc caracteristici mecanice si tehnologice mult imbunatatite fata de otelurile slab
aliate.in principal se mareste considerabil calitabilitatea si prelucrabilitatea.
-ot inalt aliate se caract prin caract mecanice si prop tehnologice care le fac apte sa reziste
conditiilor dure de functionare,pp categorie de at inalt aliate o reprez otelurile inaxidabile.
3.Oelurile rezistente la coroziune i refractare. Caracteristici. Tipuri de oeluri
noxidabile folosite n indutria alimentar.
Otelurile rezistente la coroziune refractare sunt numite impropriu ot inoxidabile,rezistenta
lor la coroziune se datoreaza prezentei cromului a carei concentratie minima este de 11.act
cromului se manifesta prin formarea la suprafata metalului a uni strat extrem de subite de oxid
aderent care protejeaza metalul de atacul agentilor chimici si biochimici.celalalt element
principal de aliere este nichelul al carui rol este de a spori rezistenta la coroziune in meii mai
putin oxidante sau neoxidante.orecomandate telurile inoxidabile si refractate se impart in
feritice,martensitice si austenitice si duplex.datorita imp utilizarii atelurilor inoxidabile in ind
alim se mai fac urmatoarele precizari si recomandari:-ot recomandate pt fabricarea obiectelor
uzuale din gama cutite de bucatarie,vase de uz gospodaresc,sunt cele martensitice cu 13 la
suta crom.-ao recomandate pt fabricarea lamelor profilate sau sunt atelurile feritice cu 17 la
suta crom sau austenitice de tip 18-8 crom,mangam.otelurile recomandate pt fabricarea
tavilor,canilor,piese de decor sunt ot feritice cu 17 la suta crom,austenicite de tip 18-8
crom,nichel si de tip 18-10 crom nichel.ot recomandate pt fabricarea msinilor de
spalat,vase,refrigeratoare sunt ateluri feritice cu 17 la suta crom,recoapte stralucitor sau
oglinda care n necesita lustruirea suprafetelor,ulterior prelucrarii prin deformare plastica.
4.Fontele.
Fontele sunt aliaje Fe-C cu un continut de carbon > 2,1%. Avantajele utilizarii fontelor in
raport cu alte materiale rezulta si din anumite caracteristici fizico-chimice cum ar fi :
-

fluiditatea ridicata in stare topita, ceea ce permite realizarea unor piese cu

configuratie complexa si cu o grosime mica a peretilor,
contractia la solidificare este mica aproximativ 1%fata de otelul de turnatorie
5%,
rezistenta sporita la compresiune de 3-4 ori mai mare decat la tractiune,
capacitate mare de amortizare a vibratiilor , ceea ce le recomanda in constructia
batiurilor sau corpurilor de sustinere,
rezistenta exceptionala la uzura si gripare, datorita prezentei grafitului, ceea ce le
recomanda in constructia lagarelor,
posibilitatea de a combina un numar mare de organe individuale intr-o singura
piesa,

pretul relativ scazut al modelelor, utilizarea unor procedee moderne ( de exemplu

turnarea in forme vidate) care elimina complet prelucrarile mecanice ulterioare.
In practica industriala fontele se clasifica dupa urmatoarele criterii:
- continutul de carbon, functie de care se deosebesc:
a. fontele hipoeutectice cu C < 4,26%,
b. fontele euctectice cu C = 4,26%,
c. fontele hipereutectice C > 4,26%.
- functie de modul de distributie al carbonului se deosebesc :
a. fontele albe ( Cgrafit = 0, Cleg <0,01% si CT = Csol );
b. fontele pestrite (Cgrafit = 0,3*0,5 CT ; Cleg < Csol < CT );
c. fontele cenusii cu urmatoarele subclase:
- fontele cenusii feritice (CT = Cgrafit Cleg + Csol < 0,01%);
- fontele cenusii ferito-peritice (Cgrafit + Cleg + Csol);
- fontele cenusii perlitice (Csol = 77% ).
Fontele cenusii sunt aliaje Fe-C in care reactiile din timpul procesului de solidificare la care
racire are loc partial sau total in conformitate cu diagrama de echilibru stabil Fe-grafit. Ca
urmare, in structura acestor fonte este prezent grafitul care este de culoare cenusie, de unde
sin denumirea lor.
Proprietatilor fontelor cenusii justifica gradul ridicat de utilizare a acestor fonte in
constructia unora dintre componentelor masinilor si utilajelor din industria alimentara:
- capaitate mare de amortizare a vibratiilor;
- poseda proprietati de antifrictiune;
- prelucrabilitate prin aschiere buna;
- prezinta interes numai fontele cu 2,4 * 3,8% C datorita rezistentei mecanice
ridicate.
Fontele modificate sunt fonte cenusii care prezinta alta forma de grafit decat cea lamerala,
rezultat al dirijarii procesului de solidificare prin aliere. In aceasta categorie se disting:
- fontele modificate cu grafit lamenar, rezultate prin adaugarea de ferosiliciu si
silicocalciu, ceea ce conduce la obtinerea la obtinerea unei structuri perlitice, fara
cementita libera si cu eutectic fosforos;
- fontele modificate cu grafit vermicular, rezultate prin alierea cu Ni, Cu, Mn, Sn, au
o structuram predominanta fertica si cresterea cantitatii de perlita;
- fonte modificate cu grafit nodular ( simbol Fgn) la care carbonatul se separa sub
forma de nodului.
Fontele maleabile sunt fonte cenusii in care este inserat grafitul sub forma de cuiburi cu
margini neregulate. Ele se obtin prin grafitizarea fontelor albe printr-un tratament termic
numit recoacere de meabilizare. In aceasta categorie se disting:
- fontele modificate cu miez negru ( simbol Fmn) cu structura fertica si grafit in
cuiburi;
- fontele modificate perlitice cu structura perlitica si grafit cuiburi.
Fontele aliate se caracterizeaza prin caracteristice mecanice ridicate si rezista la diverse
solicitari: uzura, coroziune, soc termic. Din aceasta categorie fac parte:
- fontele refractare aliate cu Cr si Mg. Ex: Fr , Cr 1,3 din care se realizeaza piese
turnate care lucreaza in aer si gaze la temperaturi ridicate subaraie , gratare , tevi
recuperatoare ;
- fonte inalte aliate cu siliciu . Ex : duriron , ironak din care se executa piese
turnate cu mare rezistenta mecanica la socuri mecanice si termice: corpuri de
pompa , rotoare , palete de amestecator , injectoare de acizi;
- fonte inalte aliate cu nichel . Ex : Ni Rezist 3 corpuri , filtre din industria
prelucrarii sarii , piese turnate in contact cu apa de mare .

5.Aluminiu si aliajele sale

Aluminiul este un metal de culoarea alba , fara proprietati mecanice ridicate , are
densitatea p = 2400 kg/m , nu este magnetic , are capacitatea de reflexie mare ,
conductibilitate electrica buna , se topeste la 657 C , se prelucreaza bine prin aschiere si
deformare plastica la rece . Aceasta se foloseste in cazul in care temperatura mediului de lucru
nu depaseste 200C . Caracteristica principala a aluminiului este pasivarea lui la atacul
diversilor agenti . In contact cu atmosfera la suprafata metalului se formeaza un strat dens de
oxid de aluminiu , care numai permite penetrarea agentului de oxidare in interiorul structurii .
Formarea acestui strat prezinta inconveniente majore asamblarea prin sudare . Aluminiul
si aliajele sale are utilizari limitate in industria alimentara deoarece stratul de oxid de aluminiu
Al2 O3 * nH2 O este cancerigen. In consecinta el se va utiliza numai pentru componente ale
masinilor, utilajelor, si instalatiilor care nu vin in contact cu produsele alimentare.
Aluminiul se utilizeaza sub forma unor aliaje cu Si, Cu , Mg si Zn . Semifabricatele
recomandatele sunt cele din tabla sau laminate sarme , bare si profiluri.
Aliaje de aluminiu se impart in doua categorii: aliaje pentru deformare si aliaje pentru
turnare.
Aliajele din Al pentru deformare nu contin eutectic in structura si se obtin prin aliere cu
Mg, Cu, Si si Mg. Aliajele de acest tip cu exceptia celor de tip Al-Mg, Al-Mn, Al-Mg-Mn care
se durifica prin calire. In consecinta, prelucrarea lor se va face prin deformare plastica la cald
sau la rece, dupa un tratament termic de recoacere de recristalizare omogenizare. Din aliaje
de aluminiu deformabile se obtin piese cu coeficient redus de dilatare, aschiabilitate buna si
proprietati mecanice medii: arbori,ambalaje, conducte, flanse, recipiente.
Aliajele din Al pentru turnare, numite si bronzuri de aluminiu, sunt aliaje hipereutectice
si eutectice obtinute prin aliere cu Mg, Cu, Si, Zn. Aliajele Al-Mg, notate ATMg au densitate
foarte mica, rezistenta mecanica buna , proprietati anicorozive , prelucrabilitate buna si
turmabilitate scazuta. Aliajele Al Si notate ALSi cunoscute sub denumirea de siluminiu, au
proprietati bune de turnare, sudabilitate buna, rezistenta la coroziune moderna, caracteristici
mecanice reduse. Din siliminiu se executa piese turnate de mare complexitate: corpuri de
pome, blocuri motor, cartere, chiuloase.
6.Cuprul i aliajele sale.
Cuprul are culoare rosie caracteristica cu luciu stralucitor, este maleabil, ductil, bun
conductor de electricitate si de caldura, are densitatea p = 8960 kg/m, se topeste la 1083C,
are plasticitate ridicata si este foarte rezistent la coroziune. Nu se recomanda utilizarea
cuprului si aliajelor sale in prezenta acetilenei, deoarece rezulta acetilura de cupru, produs
puternic expoziv si nici in prezenta amoniacului, care corodeaza metalele galbene.
Cuprul tehnic pur nu se foloseste industrial, el fiind intalnit sub forma aliajelor cu Zn,
numite alame si aliaje cu Cu, Sn, Pb, Mn, numite bronzuri.
Alamele sunt aliaje Cu Zn cu larga utilizare in constructia echipamentelor alimentare se
deosebesc:
Alamele monofazice de tip Cu Zn cu 210% Zn, numite tombacuri rosii, au plasticitate
rezistenta la uzura si coroziune ridicata, cu aschiabilitate redusa. Prin deformarea plastica la
rece aceste aliaje se ecruiseaza puternic, ceea ce determina aplicarea unui tratament termic de
recoacere de detensionare la 250 270 C . Prin aceasta , tendinta de ecruisare scade . Prin
deformare plastica la rece capata un luciu metalic specific. Din alamele Al-Zn se fabrica :
tevi , cartuse , tuburi pentru ambalaje , piese de ambalare , arbori putin solicitati mecanic ,

corpuri sau parti ale recipientelor sub presiune , schimbatoarelor de caldura , echipamentelor
din instalatiile de distilare alcooli alimentari , evaporatoarelor ,condensatoarelor . temperatura
limita superioara de utilizare este de 250 C .
Alamele turnate ,notate AmT au fluiditate ridicata segregatie si contractie redusa . Se
recomanda in fabricarea coroanelor rotilor dintate ale angrenajelor melcate , corpuri de
armaturi , fitinguri , colivii de rulmenti , lagare , bucse , piese de frecare , piese de ornament .
Bronzurile sunt aliaje Cu-Sn , Cu-Al , Cu-Pb , cu caracteristici mecanice cu proprietati
tehnologice si de utilizare care depind de elementul de aliere .
Bronzurile Cu-Sn sunt rezistente la coroziuni , au proprietati de antifrictiune ,
conductibilitate electrica mare , sudabilitate buna , maleabile la rece si la cald , se pot turna
usor si se pot forja . Cresterea continutului de Sn mareste tendinta de fragilizare . Din aceasta
categorie de bronzuri se disting : bronzurile Cu-Sn pentru deformarea plastica , CuSn6 si
CuSn8 din care se fabrica piese forjate sau laminate si bronzurile pentru turnare Bz10T ,
Bz14T recomandat pentru fabricarea rotilor dintate , a elementelor de masini supuse la uzura
moderata , amestecatoare de tip elice marina , arbori , corpuri de pompe , armaturi , fitinguri .
Bronzurile Cu-Sn-Pb sunt superioare bronzurilor Cu-Sn prin imbunatatirea proprietatilor
de antifrictiune si autolubrifiere . In consecinta se vor folosi petru fabricarea bucselor si
elementelor de lagare , roti si angrenaje dintate .
7.Pompa centrifug. Schi, pri componente, funcionare (inclusiv amorsarea
pompelor).
Pompele centrifuge sunt pompele cu cea mai mare utilizare in instalatiile industriei
alimentare. Aceasta situatie se datoreaza avantajelor pe care le au pompele centrifuge in
comparatie cu celelalte pompe:
- gabarit redus si ofera posibilitatea de a fi cuplate la sursa energiei;
- sunt mai convenabile pentru debite mari de lichid in sisteme cu inaltimi
manometrice mici; situatie frecvent intalinita in instalatiile tehnologice;
- au debit uniform care se regleaza simplu; cu un robinet montat pe conducta de
refulare;
- subansamblurile principale ale acestor pompe (corpul pomei si rotorul) pot fi
confectionate si din materiale speciale, rezistente la lichide corozive si inerte din
punct de vedere chimic.
Functionarea acestor pompe se bazeaza pe actiunea fortei centrifuge asupra fluidului. Intr-o
prima faza pompa centrifuga se amorseaza. Amorsarea se realizeaza de catre pompa daca
inaltimea de plasare a pompei este mai mica decat inaltimea de aspiratie sau prin inundarea cu
lichid a conductei de aspiratie pana la nivelul rotorului. Pompa centrifuga monoetajata: 1.corp
leagare, 2.arbore, 3.rotor, 4.conducta de evacuare, 5.conducta de aspiratie, 6.corp pomps,
7.sistem de esantare.
8. Pompa cu piston. Schi, pri componente, funcionare.
Pompele cu piston sunt pompe volumetrice care asigura presiunea fluidului vehiculat. Sunt
mai putin utilizate in industria alimentara, dar prezentarea loreste importanta deoarece
omogenizatorul pentru lapte are in componenta o astfel de pompa.
Din punct de vedere constructiv, pompele cu piston sunt formate din cilindrul de pompare
10, pistonul 4, conductele de aspiratie 1 si refulare 12, supapele de admisie 2 si evacuare 11 si
sistemul de actionare.
Functionarea aceste pompe presupune transformarea energiei mecanice, transmisa de
motorul de actionare arborelui 10, in energie de presiune a fluidului. Aceasta transformare

presupune adoptarea mecanismului biela-manivela care permite transformarea miscarii de

rotatie a arbolelui9 in miscare rectilinie alternativa a pistonului 4. acest mecanism este format
din maivela 8, biela7, capacul de cruce si boltul 5.
Datorita miscarii rectilinii- alternative a pistonului pompa functioneaza in doi timpi:
aspiratie si refulare.
Aspiratia incepe din momentul in care pistonul se afla la extremitatea din stanga(punct
mort superior PMS). Datorita miscarii de rotatie a manivelei, pistonul 4 incepe sa se
deplaseze spre dreapta. Ca urmare in spatiul definit de piston si cilindru se formeaza o
depresiune capabila sa aspire fluid prin deschiderea supapei de aspiratie 2 acest proces incepe
si se deruleaza pana in momentul in care pistonul ajunge in extremitatea din dreapta( punct
mort inferior - PMI). In acest moment se comanda inchiderea supapei de aspiratie2.
Modalitatea mai sus prezentata corespunde pomelor cu piston cu simplu efect. Atunci cand
ambele fete ale pistonului sunt active, cilindrul este inchis si are supape de admisie si
evacuare la ambele capete, pompa debiteaza la fiecare cursa a pistonului, situatie care
corespunde pompelor cu piston cu dublu efect. Schema de principiu a pompelor cu piston:
1.conducta de aspiratie, 2.supapa de aspiratie, 3.segmenti, 4.piston, 5.bolt, 6.cap de cruce,
7.biela, 8.manivela, 9.arbore, 10.cilindrul pompei, 11.supapa de evacuare, 12.conducta de
evacuare.
9. Compresorul cu piston. Schi, pri componente, funcionare.
Compresorul cu piston se aseamana cu pompa cu piston, deosebirea dintre ele constand in
faptul ca dupa incheierea cursei de aspiratie presiunea gazului nu creste brusc, ca la lichide, ci
pe o portiune relativa mare a curesei pistonului.
Din punct de vedere teoretic compresorul cu piston are urmatorul ciclu de functionare:
aspiratia la presiune p1 cand pistonul se deplaseaza din punctul mort superior PMS in punctul
mort inferior PMI compresia pana la atingerea presiunii de regim p2 si evacuarea gazului.
Comprimarea gazului se poate face adiabatic (fara schimb de caldura cu exteriorul) ceea ce
corespunde punctului 3 , izotermic(cu mentionarea constanta a temperaturii punctul 3) sau
politropic (punctul 3). In realitate, datorita inertiei supapelor si a existentei spatiului mort
(pistonul nu poate evacua intreaga cantitate de gaz din motive legate de constructia
compresorului dilatarea diferita a corpului, pistonului si a componentelor mecanismului
biela - manivela), ciclul real de functionare este urmatorul: aspiratia incepe in momentul cand
pistonul pleaca din PMI dar are loc la o presiune mai mica decat p1 si se termina in punctul 2;
compresia are loc dupa o politropa, la revenirea pistonului din PMI spre PMS pana in punctul
3, caruia ii corespunde suprapresiunea fata de p2 ; evacuarea se termina in punctul 4.
La cursa de revenire din PMS spre PMI, gazul ramas in piston se destinde politropic in
punctul 1. trebuie precizat ca deschiderea si inchiderea supapelor de admisie si evacuare sunt
comandate mecanic.
Compresoarele cu un pistonse caracterizeaza prin:

asigura o comprimare a gazului de la 0,1 MPa la 0,8 1 MPa;

daca este necesara o presiune de regim mai mare se folosesc compresoare cu
piston in mai multe trepte;
domeniu de utilizare limitat in cazul tehnicii frigului datorita presiunii de aspiratie
de 0,01 0,02 MPa;
uzura relativ mare in mecanismul biela- manivela;

vibratii in functionare, datorita dezechilibrelor existente;

prezenta uleiului de ungere a mecanismului biela manivela, ceea ce impune
trecerea gazului refulat printr-un separator de picaturi.
10.Ventilatoare. Schie, pri componente, funcionare.
Ventilatoarele sunt masini folosite pentru transportul aerului prin ridicarea presiunii lui cu
ajutorul unui rotor cu palete.
Ele se clasifica dupa:
a. traiectoria gazului in ventilatoare centrifuge si ventilatoare axiale;
b. solutia constructiva: in carcasa, de perete si de tavan;
c. suprapresiunea de vehiculare: de joasa presiune( < 700 Pa), de medie presiune( intre
700 Pa si 3500 Pa ) si de inalta presiune ( < 20000 Pa).
Ventilatoarele centrifuge sau radiale au spectre de curgere combinata aspiratie axiala si
refulare radiala. Principiul de functionare este asemanatoare cu cel al pompelor centrifuge.
Datorita miscarii de rotatie rotorul pe care sunt dispuse palele drepte sau curbate aspira axial
aerul care ajuns in planul rotorului este preluat de pale si antrenat de forta centrifuga pe
directia radiala. Constructiv ventilatoarele radiale pot fi deschise sau in carcasa.
Ventilatoarele centrifuge se folosesc in ventilatia halelor industriale, diferentiindu-se prin
forma paletelor( inclinate in spre inainte sau in spre inapoi ). Ventilatoarele cu palete inclinate
inapoi sunt cele mai uzuale. Poarta denumire de exhaustoare. Ventilatoarele inclinate in spre
inainte se mai numesc si ventilatoare Sirocco, palele sunt scurte in foarte late. Dirijarea
aerului de la centru pana la palete este ajutata de cateva palete auxiliare. Suprapresiunea
realizat este de pana la 1 kPa si debite de 2000m/h. Ventilatoare centrifuge( de perete, in
constructie deschisa): 1.suport motor, 2.pale, 3.rotor, 4.motor electric, 5.perete cladire, 6.tub
aspiratie.
Ventilatoarele axiale sau elicoidale se caracterizeaza prin forma paletelor similare
palelor de avion. Spectrul de curgere este axial atat in zona de aspiratie cat si in zona de
refulare. Aceste ventilatoare vehiculeaza mase mari de aer la presiuni mici (max.250 Pa).
Rotorul pe care sunt dispuse palele se plaseaza in interiorul unei tubulaturi cilindrice cu rol de
tub de tiraj, ceea ce favorizeaza curgerea aerului in faza de aspiratie si in cea de refulare.
Ventilator axial: 1.rotor, 2.gura de aspiratie, 3.tubulatura, 4.motor electric.
11.Tancul de recepie punct colectare. Schi, pri componente, funcionare.
12.Tancul de recepie i depozitare fabric procesare. Schi, pri componente,
funcionare.
Operatie de depozitare dupa receptie presupune asigurarea conditiilor de siguranta in ceea
ce priveste conservarea laptelui materie prima. Din acest motiv recipientele numite si tancuri
sunt executate din otel anticoroziv de tip W1.4003 sau W1.4541, sunt prevazute cu sisteme de
racire si dispozitive de amestecare pentru o omogenizarea concentratiei laptelui, care in timp
tinde sa se separe. Functie de capacitatea de depozitare si solutia constructiva de amplasare
tancurile de depozitare pot fi verticale sau orizontale .
Schema functionala a tancului de depozitare permite stabilirea rolurilor functionale ale
principalelor componente si modelul de operare. Tancul de receptie este utilaj static de tip
recipient sub presiune, prevazut cu dispozitiv de amestecare si manta de racire incalzire.
Tancuri de receptie:
- tanc vertical: 1.panou comanda, 2.corp tanc, 3.record alimentar, 4.motor electric,
5.platforma, 6.scara, 7.racord evacuare;

tanc orizontal: 1.corp tanc, 2.buzunar de serviciu, 3.scara de acces, 4.dispozitivul

de amestecare.
Tanc de depozitare: 1.virola suport, 2.racord evacuare, 3.crapodina, 4.gura de vizitare,
5.amestecator elice, 6.arbore, 7. amestecator cu brate, 8.scara, 9.suport platforma, 10.racord
CIP, 11. racord aerisire, 12.motoreducator, 13.platforma, 14. spargator de spuma, 15.racord
alimentare, 16.racord agent termic, 17.manta, 18.corp tanc, 19 amestecatoare laterale,
20.virola decupare, 21.sicana, 22.asamblare cu flansa, 23.racord luat probe, 24.fereastra,
25.inel de rezemare.
Recipientul 17 este rezemat pe virola 1 deoarece masa lui totala nu permite utilizarea
suportilor laterali sau de fund.
In exteriorul corpului se dispune mantaua 18, prevazuta cu sicane elicoidale de circulatie
21. Prezenta acestora imbunatateste circulatia agentului termic in sensul directionarii curgerii
agentului si scaderea sectiunii de curgere a acestuia, ceea ce va determina schimbarea
regimului de curgere a agentului partial de transfer termic.
Pe toata perioada de spalare dispozitivul de amestecare centrul functioneaza pentru
intensificare procesului de spalare. Daca spalarea, periodic se face controlul vizual al
interiorului pentru depistarea eventualelor depuneri, care reprezinta sursa de inoculare
microbiologica.
Controlul calitatii laptelui depozitat se face cel putin odata in primele 12 ore de
depozitare. Pe intreaga perioada a depozitarii laptelui se controleaza: nivelul laptelui in tanc,
functionarea dispozitivului de amestecare, care trebuie sa permita separarea grasimii,
temperatura continutului in grasime, eeficienta pasteurizarii.
Tancul de depozitare trebuie sa fie astfel izolat incat sa nu permita , in timpul verii, ca
temperatura laptelui depozitat sa nu creasca in decurs de 24 de ore cu mai mult de 1 2C.
13.Tanc depozitare smntn. Schi, pri componente, funcionare.
Tancul de depozitare a smantanii este utilizat pentru depozitarea smantanii, materie prima,
in vederea normalizarii laptelui sau a smantanii produs finit. Intrucat depozitarea smantaniise
face la temperaturi de 16C, iar manipularea smantanii in vederea procesarii, la temperaturi
de 1618C, tancul va fi prevazut cu un sistem de transfer termic exterior de tip manta 5.
Prin scaderea temperaturii vascozitatea smantanii creste, ceea ce ingreuna evacuarea ei din
tanc. Pentru fluidizare se recomanda echiparea tancului cu un dispozitiv de amestecare, care
in miscare va determina aparitia unor microturbioane. Interactiunea dintre acestea se
manifesta prin dezvoltarea unor tensiuni de forfecare. Ca urmare, o parte din energia
mecanica transmisa fluidului se transforma in energie termica. In consecinta, la nivelul
microstructural se produce o incalzire locala a continutului si indirect scaderea a vascozitatii
si fluidizarea samantanii.
Tanc de depozitare smantana: 1.racord, 2.racord de evacuare smantana, 3.sistem de
rezemare, 4.racord AMC, 5.manta, 6.strat izolatie, 7.gura de vizitare, 8.brate amestecator,
9.moyoreducator, 10.racord CIP, 11.racord alimentare samantana, 12.racorduri agent termic,
13.palete, 14.teava pH-metru.
14.Filtru static sub presiune. Schi, pri componente, funcionare.
Functionarea filtrului static sub presiune presupune existenta unei diferente de presiune
intre suprafeteleelementului filtrant (de regula hartie de filtru). Aceasta este creata prin
alimentarea sub presiune a laptelui si evacuarea lui, prin pompare la o presiune mai mica. Se
considera ca functionarea normala a filtrului se face in stare inecata, in sensul ca la pornirea

filtrului se evacueaza aeru4. Pentru aceasta, dupa inlocuirea elementului filtrant 5, care se
pozitioneaza in suportul de filtrare 6. de forma conica si confectionat din tabla perforata, se
inchide robinetul 6 si capacul 2 si se deschide robinetul 1.
Incepe alimentarea filtrului, la debite mici de lapte, pana in momentul,in care prin
robinetul 1 se va scurge lapte. Se inchide robinetul de aerisire 1 si se deschide robinetul de
evacuare 6. periodic, functie de calitatea laptelui materia prima se inlocuieste elementul
filtrant. Deficientele pricipale in exploatarea filtrelor statice sub presiune sunt legate de
calitatea elementului filtrant si posibilitatile limitate de automatizare a functionarii unui astfel
de utilaje, multe manevre fiind manuale.
Filtru static sub presiune: 1.robinet aerisire, 2.capac, 3.corp filtru, 4.suport filtrare,
5.element filtrare, 6.robinet evacuare, 7.conducta alimentara, 8.conducte evacuare.
15.Centrifug de clarificare multidisc. Schi, pri componente, funcionare.
Principiul de functionare al centrifugei de clarificare multidisc se bazeaza pe capacitatea
sporita de separare datorita prezentei talelor 5. Laptele este alimentat prin racordultevii de
alimentare 11 in zona inferioara a rotorului 3. Acesta este solitar cu arborele 1 pe care este
montat pe con si asigurat cu pana 2. Rotorul este prevazut cu fante care permite laptelui sa
patrunda in zona talerelor. Acestea sunt de forma tronconica, distantate intre ele prin
intermediul unor noduli de deformare. In discursuri sunt prevazute 34 orificii care prin
suprapunerea discurilor formeaza pseudoconductele 15. Rolul acestora este de a permite
distributia laptelui in spatiile dintre discuri. In aceste spatii are loc separarea impuritatilor de
lapte.
Analiza procesului de separare a fazelor se va face prin definirea spatiului de talere n si
n+1. Laptele patrunde prin fantana A+B,caracterizata prin r2 si se va deplasa in lungul
talelelor cu viteza w, pana in dreptul fantanei A+B de raza r1. Pe acest traseu laptele cu
suspensii solide se afla sub efectul fortei centrifuge, care imprima elementului de volum
viteza v. Ca urmare impuritatile solide, de densitate mai mare, vor fi proiectate pe spatele
tarelului n , cu viteza rezultata u. Sub efectul fortei centrifuge si datorita conicitatii tarelului
impuritatile se deplaseaza in lungul tarelului n, pe care-l parasesc in punctul B. De aici sub
efectul fortei centrifuge sunt proiectate spre zona cilindrica a tamburului, unde se aglomereaza
formand stratul de sedimente.
Evacuarea sedimentului se poate face prin mai multe modalitatii: - daca centrifuga este
folosita numai pentru clarificare, atunci procesul de separare se conduce astfel incat
umiditatea sedimentului se fie destul de ridicata ca sa-i permita deplasarea ascendenta pe
verticala. Malul format astfel de impuritati patrunde in spatiul dintre discul de presiune 7 si
capacul rotitor al tamburului, trece prin canalele dedicate curgerii sale in labiritul14, fiind
evacuat prin racordul 13. Laptele de densitate mai mica este proiectat pe fata talerului n + 1,
deplasandu-se cu viteza w a carei directie este spre centrul de rotatie al centrifugii. Laptele se
va acumula in spatiul central dintre rotor si exteriorul tevii de alimentare. De aici laptele se va
deplasa ascendent, parcurge canalele dedicate lui in labirint, este colectat in buzunarul 12 si
evacuat prin conducta 10.
Centrifuga de clarificare multidisc: 1.batiu, 2.motor electric, 3.racord evacuare impuritatii,
4.teava de alimentara, 5.racord evacuare lapte, 6.capac, 7.panou comanda.
Schema functionala a centrifugei de sedimentare multidisc: 1.arbore, 2.pana, 3.rotor,
5.discuri, 6.piulita, 7.disc de presiune, 8.carcasa centrifugei, 9.buzunar acumulare impuritatii,

10.racord evacuare lapte, 11.teava de alimentare, 12.buzunar acumulare lapte, 13.racord

evacuare impuritatii, 14.labirint.
16.Centrifuga separatoare lapte. Schi, pri componente, funcionare.
Centrifuga specializata in smantanirea laptelui are un ciclu de functionare asemanator
centrifugei multidisc de clarificare, cu deosebire ca faza grea este laptele degresat sau
dezsmantanit si faza usoara este smantana. Conducerea procesului de separare se realizeaza
prin controlul debitelor si presiunii de evacuare a produselor. Din acest motiv sistemele de
evacuare a acestor produse contin supape ventil si manometre.
Centrifuga separatoare pentru lapte: 1.palnia de alimentare cu flotor, 2.conducta evacuare
smantana, 3.conducta evacuare apte degresat, 4.talere disc, 5.capac, 6.carcasa, 7.arbore,
8.crapotina, 9.lagar radial, 10.motoreducator planetar, 11.sistem de purjare, 12.sisteme de
ungere cu unsoare cosistenta.
17.Pasteurizatorul cu plci plane. Schi, pri componente, funcionare.
Pasteurizatorul cu placi plane sunt formate din cadrul de sustinere placile plane, placile
de capat si racordurile de legaturi. Din punct de vedere constructiv pasteurizatoarele cu placi
pot fi cu unul sau cu mai multe trepte de pasteurizare, functie de diagrama de pasteurizare.
Elementele active sunt placile plane.
In cazul pasteurizatorului cu o treapta se evidentiaza circuitele laptelui si a agentilor
termici. Laptele patrunde prin racordul de alimentare in canalul de alimentare format din
orificiile placilor nervurate inseriate si se distribuie in spatiile aferente transferului termic.
Aceste spatii se definesc prin modul in care sunt dispuse garniturile de etansare. Functie de
solutia functionala a laptele si agentul termic circula in spatii alaturate in contracurent sau
echicurent. Dupa transfer, laptele se coloreaza intr-un canal similar celui de alimentare, de
unde este evacuat.
Placile sunt realizate de regula din materiale inerte din punct de vedere chimic, pentru a nu
reactiona cu laptele sau agentiitermic. In industria laptelui placile sunt realizate din otel
inoxidabil alimentar, prinpresare. Prin presare se obtine conturul placii si profilurilor riflurilor.
Din punct de vedere functional esentiala este asigurarea etanseitatii dintre placile plane si
placine plane cu placi fixe, mobile si intermediare. Din acest motiv este necesara asigurarea
unei presiuni de esantare constanta si egala. Pentru aceasta este necesar ca placile fixe, mobile
si intermediare sa aibe rigiditate sporita, iar suruburile de strangere sa fie uniform repartizate.
Avantajele utilizarii pasteurizatoarelor cu placi sunt: concentrarea mare fata de suprafata de
transfer(200m/m); transfer de caldura intens datorita curgerii peliculare a lichidelor si
turbulentei ridicate induse de ondulatiile tabelelor; rezistenta hidraulica mica, comparativ cu
alte schimbatoare de caldura; curatirea usoara, evitarea depunerilor; inseriere usoara, ceea ce
permite modularea schimbatorului functie de parametrii hidrodinamici si termici ai procesului
tehnologic; recuperare mare de caldura 75..80%.
Pasteurizator cu placi plane Tetra Plex: 1. suruburi de strangere, 2.placa fixa, 3.racorduri
de alimentare evacuare lapte, 4.racorduri agent termic, 5.cadru, 6.placi plane, 7.placa
mobila, 8.placi intermediare.
18.Pasteurizatorul HTST tip lapte - lapte cu vehiculare sub presiune difereniat prin
omogenizator. Schi, pri componente, funcionare.
Pentru asigurarea conditiilor aseptice, laptele crud va curge prin schimbatorul cu placi la o
presiune mai mica cu 0,10,15 MPa fata de curgerea laptelui pasteurizat pe circuitul de
curgere specific, sistemele de comanda si componentele de circulatie asigurand aceasta

protectie, indiferent de momentul de timp la care se face referinta. Astfel in conditii normale
de functionare a instalatie cand pompa de circulatie este operationala, laptele crud va fi
pompat in zona de princalzire la presiune subatmostferica, iar laptele pasteurizatla presiune
putin supraatmosferica, datorica prezentei omogenizatorului cu doua trepte.
Aceasta diferenta de presiune intre cele doua circuite ale pasteurizatorului se realizeaza in
cazul opririi accidentale a pompelr de circulatie, prin nivelul laptelui din rezervorul tampon.
In cazul in care acest lucru nu este posibil in circuitul de lapte crud, nepasteurizat se va crea o
depresiune care va conduce la aspiratia in sensul spre rezervorul tampon a laptelui care nu
indeplineste conditiile de pasteurizare, ceea ce va asigura protectia laptelui pasteurizat fata de
laptele crud. Creearea acestei depresiuni nu va determina schimbarea sensului de circulatie a
laptelui datorita valvei de directionare (FDD).
O atentie deosebita se acorda momentului spalarii instalatiede pasteurizare astfel incat
amestecarea laptelui crud sau pasteurizat cu lichidele de spalare sa nu fie permisa. Aceasta
conditiese asigura prin mentinerea unei diferente de presiune adecvat simultan cu limitarea
consumului de lapte la amorsarea si oprirea spalarii industriale a instalatie(CIP).
Pateurizator lapte-lapte cu omogenizator in amonte: 1.rezervor, 2.pasteurizator, 3.pompa
debitmetrica, 4.incalzitor, 5si 7.valve, 6.omogenizator, 8.serpentina de mentinere, 9.racitor,
10.pasteurizator, 11.valva de control (FDD), 12.panou de reglare si control, 13.circui capilar,
14.termometru, 15.senzor de control, 16.circuit de by pass.
19.Instalaie de pasteurizare n arje. Schi, pri componente, funcionare.
Instalatii de pasteurizare cu functionare discontinua in sarje recomandata a se utiliza in
cazul procesarii unor calitati mici de lapte sau atunci cand produsul finit este de tipul
inghetatei sau a cremelor bazate pe lapte oua. Pasteurizatorul in acest in caz este vasul 4
prevazut cu dispozitiv de amestecare si sistem de tansfer termic de tip manta.
Performantele schimbatorului de caldura tip manta sunt reduse, dar prin utilizarea
dispozitivului de amestecare acestea se imbunatatesc sensibi4. Daca produsul prezinta
vascozitate ridicata si tendinta de aderare la peretele vasului, utilizarea amestecatorului tip
ancora limiteaa aceste dezavantaje. Aceste instalatii sunt recomandate si in cazul in care se
adopta pasteurizarea de tip LTLT.
Instalatie de pasteurizare in sarje: 1.rezervor, 2.pompa de circulatie, 3. valva, 4. rezervor cu
dispozitiv de amestecare, 5.centrifuga de separare, 6.valva, 7.rezervor smantana, 8.rezervor
produs finit, 9.instalatie de ambalare.
20.Instalaie de pasteurizare cu schimbtor de cldur cu plci. Schi, pri
componente, funcionare.
Instalatii de pasteurizare a laptelui cu functionare continua caracteerizate prin obtinerea
unor randamente de procese ridicate, in conditiile unor costuri ridicate privind investitiile si
exploatarea.
Instalatiile de pasteurizare cu functionare continua sunt recomandate in cazul proceselor de
tip HTST,putand fi utilizate si in cazul LTLT.
Din punct de vedere tegnologic eficienta pasteurizarii se consta in:
- determinarea prezentei fosfatazei ( pentru pasteurizarea la 71C) si al perozitazei
( pentru pasteurizarea la 81C);
- controlul concentratiilor solutiilor de spalare si a eficientei de clatire si determinarea
reactiei;
- controlul microbiologic al laptelui pasteurizat ( numar de germeni total si coliformi).

Instalatie de pasteurizare cu schimbator de caldura cu placi: 1.rezervor, 2.pompa de

circulatie, 3.debitmetru, 4.zona de preincalzire, 5.centrifuga de clarficare, 6.zona de
pasteurizare, 7.serpentina de mentinere, 8.pompa de presiune, 9.boiler apa calda, 10.zona de
regenerare, 11.zona de racire, 12.valva de reglare, 13.panou de comanda.
21.Instalaia de normalizare pentru lapte pasteurizat. Schi, pri componente,
funcionare.
Laptele filtrant/curatat trebuie sa fie normalizat la continutul de grasime prevazut pentru
fiecare sortiment de lapte de consum, ceea ce poate conduce la doua situatii diferite:
- normalizarea laptelui de la un continut mai scazut de grasime prin adaos de late
smantanit,
- normalizarea laptelui de la un continut mia scazut de grasime la un continut mai
ridicat de grasime. In acest caz solutia tehnologica este fie de a adauga o cantitate
de smantana, fie de a adauga o cantitae de lapte mai gras.
Instalatiile de normalizare sunt formate din: pompa de vehiculare 1, tubulatura2, panoul de
comanda a procesului3, la ce se adauga centrifuga4 si pasturizatorul 5, deoarece operatia de
normalizare este strans legata de pasteurizator, clarificare sau separarea laptelui.
Din de vedere tehnic, operatia de normalizare poate sa aiba loc astfel:
- daca laptele este depozitat in tancuri,in functie de capacitatea acestora se adauga
cantitatea de lapte smantanit peste laptele integral sau se scoate o anumita cantitate de lapte
integral si se inlocuieste cu lapte smantanit conform calculelor, iar apoi se procedeaza la
pasteurizare,
- daca laptele receptionat se prelucreaza imediat, atunci acesta se preincalzeste si se
smantaneste o cantitate de lapte calculata pentru normalizare, care se trimite in flux, impreuna
cu laptele integral in aparatul de pasteurizare.
Schema instalatiei de normalizare pentru laptele pasteurizat: 1.centrifuga, 2.densitometru,
3.debitmetru, 4.valva de control, 5.valva inchis deschis, 6.valva unisens.
22.Instalaia de normalizare pentru lapte integral. Schi, pri componente,
funcionare.
Operatia de normalizare este intalnita si in cazul smantanii, daca aceasta se va livra pentru
consum direct. In acest caz smantana se normalizeaza la continutul de grasime dorit de regula
dupa ce laptele utilizat a fost pasteurizat.
In acest caz nu este necesara pasteurizarea smantanii. In cazul in care laptele integral a fost
numai preincalzit inainte de separare, dupa normalizare, smantana se pasteurizeaza. Utilajele
folosite in acest caz sunt pasteurizatoarele in film pelicular la care exista posibilitatea de
raclare continua a peretelui interior al vasului pentru a nu se forma crusta.
Schema instalatiei de normalizare pentru laptele integral: 1.centrifuga, 2.densitometru,
3.debitmetru, 4.valva de control, 5.valva inchis deschis, 6.valva unisens, 7.pasteurizator.
23.Omogenizatorul cu dou trepte. Schi, pri componente, funcionare.
Omogenizatorul laptelui nu este o operatie obligatorie in fabricarea laptelui de consum, dar
este recomandat mai ales in cazul laptelui cu continut mare de grasime, a laptelui proteinizat,
precum si in cazul reconstituirii laptelui din lapte praf pentru utilizarea in fabrica. Prin
omogenizare globulele de grasime din lapte sub forma sferica sau elipsoidala in numar de
210 mil/ml lapte cu diametru cuprins intre 1,6 si 10 majundand dupa omogenizare la un
diametru de 0,75 m, ceea ce inseamna un numar mai mare de globule de grasime/ml lapte
omogenizat si o suprafata totala mai mare a globulelor de grasime omogenizata.

Omogenizarea atrage deci dupa sine distrugerea membranei naturale a globulelor originale
de grasime, care contine pe langa si 2-3% cazeina, avand loc o trecere partiala a fosfolipidelor
in plasma laptelui. Globulele nou formate pentru a deveni stabile isi creeaza propria
membrana, la cazeina din plasma participa cu circa 23%, legatura proteica trigliceride din
constitutia globulelor de grasime facandu-se prin intermediul resturilor de leucina sau prin
intermediul resturilor fenilalamina/valina din proteina, ceea ce inseamna legaturi intre
catenele laterale hidrofobice ale cazeinei cu lanturi hidrocarbonate ale gliceridelor.
Consecintele omogenizarii laptelui sunt urmatoarele:
- creste vascozitatea laptelui,
- culoarea alb galbuie devine alb intensa,
- laptele devine mai opac datorita repartizarii mai uniforme a globulelor de grasime
nou formate,
- gustul de lapte proaspat se pastreaza mai bine si mai plin dand impresia unui lapte
cu un continut mai mare de grasime,
- creste sensibilitaea la lumina, lumina solara imprimand laptelui omogenizat un
gust neplacut de oxidat.
Omogenizarea laptelui se face in utilaje specializate numite omogenizatoare la temperaturi
de 65 70C, de regula in doua trepte de presiune si anume la 17,520 MPa pentru treapta
inatai si la 3,55 MPa pentru treapta a doua.
Din punct de vedere fizic. Omogenizarea presupune fragmentarea globulelor de lapte prin
ruperea membranei sub efectul combinat al curgerii turbulente la inalta presiune si al cavitatii.
Omogenizator cu doua trepte Tetra Pak: 1.motorul electric, 2.transmisiaa cu curele
trapezoidale, 3.panou de comanda, 4.arbore cotit, 5.mecanism biela manivela, 6.bloc de
pistoane, 7.treapta I-a de omogenizare, 8.treapta a-Iia de omogenizare, 9.batiu, 10.filtru.
24.Vana ptr. procesarea laptelui. Funciile vanei, schi, pri componente, funcionare.
Vanele sunt utilaje pentru progesarea coagului. Functie de tipul branzeturilor care se
fabrica vanele pot fi deschise sau inchise, cu sau fara sisteme de taiere si amestecare, cu sau
fara sisteme de incalzire racire.
Vanele deschise simple acestea sunt utilizate in cazul productiei de serie mica, operatiile
de procesare fiind executate manual. Vana este de forma paralelipipedica, cu inaltimea
redusain comparatie cu celelalte dimensiuni, este prevazuta cu manta de incalzire racire si
are un sistem de rezemare pe roti, ceea ce asigura mobilitatea necesara.
Vana deschisa mecanizata operatiile specifice procesarii coagului ( alimentarea cu
lapte, inoculare, coagularea, taierea, maruntirea, amestecarea, evacuarea zerului si presarea
coagului) se fac mecanizate. In acest scop vana este prevazuta cu un dispozitiv coomplex de
taiere, maruntite, amestecarea si presare formata din motoreducatorul 1, amestecatorul cadru
7, arborele 8 si sistemul de translatare 9 care executa miscari de rotirein jurul axei proprii si
de translatare in lungul vanei, miscari necesare pentru marrirea eficientei procesarii coagului
si pentru preintampinarea tendintei de formare a crustrei de depunere pe peretele interior al
vanei in timpul incalzirii amestecului.
Vana deschisa dreptunghiulara cu rotunjire: 1.motoreducator, 2.suport orizontal, 3.suport
vertical, 4.corp vana, 5.racord intrare agent termic, 6.racord evacuare agent termic,
7.amestecator cadru cutit, 8.arbore, 9. sistem de translatare dispozitiv de taiere.
Vana inchisa mecanizata vanele inchise se utilizeaza in cazul unor fabricii branzeturile
in atmosfera controlata necesara dezvoltarii optime a unor culturi startere folosite ca inocul,
avand ca avantaje si cresterea randamentului de procesare, eliminarea pierderilor prin stropire

si cresterea productivitatii. De asemenea, se elimina pompele de vehicule prin presurizarea

incintei in vederea evacuarii zerului.
Materialele de constructie ale componentelor in contact cu laptele , coagulul si zerul sunt
oteluri inoxidabile montate intins pe un cadru metalic.
Referitor la aceasta vana producatorul face urmatoarele comentarii:
- vana asigura protectia admosferei fata de bacteriile aflate in aerul admosferic si alti
posibil contaminati,
- controlul temperaturii se face pe produs final, dar si in timpul procesarii,
- vana inchisa asigura controlul riguros al temperaturii pentru a reduce acidifierea, sub
taierea coagului si maruntirea lui,
- controlul automatizat al pendularii amestecului de 150 cu posibilitati de reglare a
unghiului si a vitezei de pendulare.
Vana inchisa Tetra Pak: 1.palete de taiere a coagului, 2.arbore principal, 3.aerisitor,
4.sistem de stropire, 5.sistem de presare, 6.pulverizator CIP, 7.corpul vanei.
25.Sita rotativ. Schi, pri componente, funcionare.
Sita rotativa este o particularizare prin simplificarea a centrifugelor de filtrare folosite in
industriile de proces, in sensul ca tamburul tronconic este deschis, iar turatia lui este redusa.
Separarea se face peogresiv, intre zona de alimentare a coagul si varful tronconului. Pentru un
debit de alimentare constant, concentratia finala in zer coagulului depinde de unghiul la varful
tronconului, de inclinare acestuia fata orizontala, functie de care, pentru o anumita turatie, se
apreciaza timpul de stationare a coagului pe sita. In interiorul sitei coagul executa o miscare
complexa de translatare axiala, antrenare radiala, alunecare pe suprafata interioara a sitei si de
rostogolire. Pentru aceasta se asigura uniformitatea concentratiei de zer si amestecarea
boabelor de coagul.
Sita rotativa: 1.motoreducator, 2.racord evacuare zer, 3.cuva, 4.sisteme de rezemare,
26.Filtrul rotativ. Schi, pri componente, funcionare.
Aceste utilaje de mare randament asigura un raport optim coagul zer prin posibilitatile
sporite de reglare a parametrilor de filtre. Elementul central al filtrului este banada filtranta
confectionata din matriale polimerice caracterizate prin elestacitate ridicata, iar din punct de
vedere chimic sunt inerte.
Schema filtrului permite prezentarea principiului de functionare. Coagulul proaspat este
alimentat prin gura de alimentare 10 pe banda filtranta 12 cu rol de banda transportoare. Din
aceasta zona si pana in dreptul rolei de presare 9 are loc scurgerea naturala a zerului. Apoi
coagulul patrunde intre banda filtranta si tamburul 8 zona in care are loc filtrarea sub
presiune. Aceasta este rezultatul actiunii fortelor de apasare dintre banda si tambur si de forta
de apasare. Pentru ca in timpul contactuluicu banda si tamburul, coagulul sa nu fie supus unor
tensiuni de forfecare, care ar dauna asupra formei sale, tamburul si bandda sunt actionate
independent, astfel incat pe tot parcursul filtrarii sub presiune viteza de deplasare a benzii si
viteza periferica a tamburului sa fie egala.
Dupa separarea procentului de zer cerut, coagulul dezhidratat partia se desprinde de banda
in zona rotii motoare 6, proces de desprindere ce se definitizeaza in zona cutitului de raclare
5. coagulul rezultat este evacuat prin gura de evacuare 4. zerul este colectat in cuva 3 si
evacuat prin racordul 2.
In timp banda de filtrare se deformeaza plastic, ceea ce are ca efect modificarea fortelor de
presare dintre tambur si banda si afecteaza capacitatea de antrenare a benzii de catre roata

motoare6. din acest motiv roata de intindere 1 permite controlul permanent al starii de
tensiune din banda, preluand eventualele deformatii ale benzii.
Schema filtrului rotativ: 1.roata de intindere, 2.racord evacuare zer, 3.cuva, 4.gura de
evacuare coagul, 5.cutit de raclare, 6.roata motoare, 7.carcasa, 8.tambur, 9.roata de presiune,
10.gura de alimentare cu coagul crud, 11.roata de intoarcere, 12.banda filtranta.
27.Presa vertical. Schi, pri componente, funcionare.
Caracteristica acestor prese este dispunerea pe verticala a formelor pe un rastel care
permite reglarea pozitiei formelor de coagul. Incarcarea formelor se face pe verticala,
incepand de la placa de baza 1. Formele 2 sunt separate de placile de uniformizare a presiunii
2, care forme sunt prevazut cu nervi de ghidare in stalpii 4. Acestia au practicate canalele de
ghidare a placilor 2. Presiunea necesara presarii se transmite prin pistolul cilindrului 6. La o
astfel de aranjare a formelor se constata o scadere a presiunii care actioneaza asupra formelor,
de sus in jos, ceea ce are efect asupra calitatii branzeturilor. In aceste conditii se recomanda
utilizarea placilor de uniformizare si limitarea numarului de forme dispuse vertical.
Presa verticala: 1.placa de baza, 2.placa, 3.forma, 4.stalpi, 5.placa superioara, 6.cilindrul
pneumatic.
28.Presa orizontal Multicap. Schi, pri componente, funcionare.
Pentru mentinerea constanta a fortei de presare, in industria branzeturilor se folosesc
presele orizontale numite impropiu prese tunel. Caracteristic acestor prese este dispunerea
formelor pe un transport cu banda, format din banda transportoare 2, roata motoare 6
actionata de motovariatorul 5 si roata de intoarcere 1, care are si rol de intindere.
Formele cu coagul sunt alimentate in zona de alimentare in transe corespunzatoare
numarului de cilindrii de prese. Urmeaza pozitionarea lor in dreptul acestor cilindrii prin
deplasarea benzii transportoare. Pe coagul se aseaza placile de presiune si se comanda
coborarea pistonului pneumatic. Pentru ca sub actiunea fortei de presare sa nu se deformeze
banda transportoare, in dreptul ficarei forme este dispusa o placa de contrapresiune, cu
rigiditate mecanica mare. In cazul branzeturilor moi exista un excedent de zer care se revarsa
din forma. Acesta este colectat in cuva. La expirarea timpului de presare, se comanda
ridicarea pistonului se deplasarea formelor in zona de evacuare.
Presa orizontala Multicap: 1.roata de intindere, 2.banda transportoare, 3.cuva de zer,
4.placa, 5.motorvariator melcat, 6.roata motoare, 7.zona de evacuare, 8.cadrul presei,
9.cilindrul pneumatic, 10.zona de alimentare.
29.Putinei mecanizat. Schi, pri componente, funcionare.
Tehnologia industriala de obtinere a untului in sistem clasic discontinuu are loc in
putineiul mecanizat si cuprinde doua operatii tehnologice:
1. Operatii care conduc la obtinerea smantanii din lapte;
2. Operatii care conduc la transformarea smantanii in unt.
Din prima grupa fac parte urmatoarele operatii:
- Receptia cantitativa si calitativa a laptelui integral care se face ca si in cazul laptelui
pasteurizat pentru consum;
- Smantanirea laptelui cu ajutorul separatorului centrifugal;
- Normalizarea smantanii pana la un continut de grasime de 30-35% grasime;
- Pasteurizarea dezodorizarea smantanii care se face de regula la temperaturi peste
90C (9295C). Pentru smantana destinat fabricarii untului este recomandata pasteurizarea
dezodorizarea in pasteurizatoare prevazute cu placi dezodorizatoare cu trei trepte de

temperatura si vid partial: prima treapta de 9295C si 500600 mmHg, a doua treapta la
7580C si 340 mmHg, a treia treapta la 45C si 90 mmHg;
- Maturarea fizica are drept scop solidificarea grasimii ( cristalizarea in proportie de
50%) si slabirea membranei globulelor de grasime , ceea ce favorizeaza aglomerarea
globulelor . Durata maturarii fizice este in functie de temperatura si anume 24 ore la 2C ,
46C , 612 ore la 6C . Procesul de maturare fizica se realizeaza in vane cu peretii dublii, in
care circula apa rece .
Din a doua categorie de operatii fac parte urmatoarele operatii :
- Baterea smantanii care duce la formarea bobului de unt , prin inversarea de faze
respectiv smantana care este o emulsie de tip U/A trece in emulsie de tip A/U
( plasma in grasime )
- Spalarea bobului de unt urmareste indepartarea zarei de la suprafata boabelor de
unt atat a componentelor chimice ale zarei , cat si a microorganismelor .Prin
spalare , bobul de unt capata cosistenta suficient de tare care previne agomerarea
boabelor de unt si deci favorizeaza indepartarea zarei si a apei de spalare . Apa de
spalare se foloseste in cantitate de 5060 % fata de cantitatea de smantana
Malaxarea boabelor de unt si reglarea continutului de apa are drept scop : transformarea
boabelor de unt intr-o masa compacta si omogena ; formarea structurii untului ,dispersarea si
repartizarea uniforma a componentilor si plastifierea produsului , reglarea continutului de apa
in unt la nivelul cerut de standard , fractionarea substantelor fermentescibile care eventual se
gasesc in picaturile de zara si apa din unt .
Malaxarea incepe dupa inlaturarea zarei sau a apei de spalare si teoretic , decurge in 3 faze:
-faza I , cand boabele de unt , sub actiunea fortei de presare a snecurilor , a peretilor
putineiului si a frecarii ce are loc in procesul de deformare si miscarea a stratului de unt , se
unesc intr-o masa omogena , iar apa de pe suprafata boabelor de unt se elimina si deci
cantitatea de apa din unt scade . Concomitent cu eliminarea apei de suprafata are loc si
inglobarea a acesteaia in masa de unt ,
-faza II , in care are loc atat absortia de apa cat si eliminarea acesteia , absortia depasind
eliminare . In acesta faza se produce o frecare lamelara si fractionarea unor constituienti ai
untului , in special picaturile mari de apa si zara.
- faza III , in care cantitatea de apa inglobata depaseste cantitatea de apa eliminata , deci
continutul de apa al untului creste . se intensifica de asemenea procesul de fractionare si
dispersare uniforma a elementelor structurale ale untului precum si standardizarea compozitiei
si plastifierea masei de unt .
Omogenizatorul untului are drept scop fractionarea picaturilor de apa si dispersarea lor in
masa de unt cu scopul maririi consistentei si a conservabilitatii untului . Operatiile de batere ,
spalarea bobului de unt si malaxarea pot fi realizate in sistem discontinuu folosind putineiul
din otel inoxidabil de forma cilindrica , biconica sau paralelipipedica .
Putinei mecanizat: 1.carcasa sistemului de actionare, 2.panoul de comanda, 3.vizor,
4.tambur, 5.palete, 6.carucior.
30.Maina de procesat unt n flux continuu. Schi, pri componente, funcionare.
Fabricarea untului prin procedeul de batere a smantanii in flux continuu se caracterizeaza
prin derulaarea tuturor operatiilor specifice ( baterea smantanii, spalarea bobului de unt,
malaxarea si omogenizarea) intr-o singura masina. Instalatia FBFB 12 functioneaza dupa cum
urmeaza: smantana este adusa in instalatie prin conducta 13, cu ajutorul unei pompe cu surub

si ajunge in cilindrul de batere 12, baterea fiind reakizata de catre paletele amestecului
orizontal 11. Turatia axului cu palete de 1.2002.000 rot/min. Cilindrul de batere este
prevazut cu manta de racire. Datorita baterii se formeaza bobul de unt si se separa zara.
Amestecul de boabe unt/zara trece in cilindrul de separare a zarei de unt 9, cilindrul
prevazut ca manta de recire. La capatul cilindrului se gaseste o zona de colectare a zarei 8,
prevazuta cu sita, de unde zara separata ajunge in vasul 4, iar untul trece prin canalul 7 in
agregatul de malaxare 6, asemanator co omogenizatorul de unt. La caderea prin canal, untul
este spalat cu apa rece. In agregatul de malaxare sunt montate snecurile cu sensuri contrare de
rotatie( n = 4060 rot/min) care permite apucarea untului si deplasarea lui spre zona de
extrudare. Pe masura ce untul de deplasarea, aceste snecuri efecuteaza si operatia de
aglomerare a boabelor de unt precum si malaxare primara a acesteia.
In continuare, snecurile forteaza untul sa treaca prin dispozitivul de extrudare, compus din
filiere si palete rotative. La acest dispozitiv se aduce si apa pentru reglarea continutului de apa
al untului, cu ajutorul pompei dozatoare 5. In zona agregatului de malaxare si in special in
zona de extrudare, in suspensia bob de unt zara apa se introduc tensiuni de forfecare
apreciabile. Ca urmare o parte de energie mecanica se transforma in energie termica, efectul
fiind de crestere a temperaturii. Din acest motiv agregatul de malaxare este prevazut cu o
manta de racire.
Actionarea arborelui amestecatorului cu palete 11 se realizeaza de la moto variatorului
17 prin intermediul unei transmisii cu curele trapezoidale 14. Actionarea snecului 10 din zona
de separare a zarei se realizeaza de catre motoreducatorul15, iar a snecurilor din agregatul de
malaxare de la catre motorul electric 1 prin intermediul unei transmisii cu curele trapezoidale
si al unui variator de turatie.
Masina de procesat unt in flux continuu FBFB: 1.motor electric, 2.pompa de zara,
3.rezervor zara, 4.rezervor apa, 5.pompa dozatore, 6.agregat de malaxare, 7.zona de injectare
apa pentru spalare, 8.vana colectoare zara, 9.separator de zara, 10.transportor cu snec,
11.amestecator cu palete, 12.zona de batere, 13.conducta de alimentare, 14.transmisie cu
curele, 15.motoreducator, 16.sistem de ungere, 17.moto variator.