Ministerul Educației și a Științei al Republicii Moldova.

Universitatea Tehnica a Moldovei.

Proiect de an
la disciplina

“ Utilaj tehnologic “
Tema: Contribuții la proiectarea instalației de producere a berei.

A elaborate: st .gr. BTI-141, Focsa Doina

A verificat: Gălușcă Eduard

Chișinău 2015

1
 Cuprins

Capitolul I. …………………Studiul tehnic și tehnologic

1.1 Noțiuni generale despre proces
1.2 Noțiuni teoretice și de dezvoltare a utilajului
1.3 Studiul brevetelor, revistelor. Internet, literatură
1.3.1 Construcția, principiul de funcționare a utilajului
1.3.2 Construcția, principiul de funcționare a utilajului
1.3.3 Construcția, principiul de funcționare a utilajului
1.3.4 Construcția, principiul de funcționare a utilajului
1.4 Argumentarea tehnico-economică

Capitolul II………..Proiectul tehnic

2.1 Construcția, principiul de funcționare a liniei de producere
2.2 Construcția și principiul de funcționare a utilajului
2.3 Calcule ingineresti
2.3.1 Calculul tehnologic
2.3.2 Calculul termic
2.3.3 Calculul de dimensionare
2.3.4 Calculul energetic
2.4 Protectia muncii si mediului ambiant

Concluzii
Bibliografie

2
Capitolul I. …………………Studiul tehnic și tehnologic
1.1 Noțiuni generale despre proces
Multă lume bea bere şi o preţuieşte, dar câţi dintre cei care o beau ştiu cum se face
licoarea lor preferată? Chimie, fizică, biologie - toate îşi aduc contribuţia la
obţinerea spumoasei băuturi, într-un proces complex, în care cunoştinţele ştiinţifice
moderne s-au alăturat celor tradiţionale.

Băuturi categorisite drept bere se fabrică în toată lumea, şi fiecare populaţie le face
din ceea ce are la îndemână: resursele locale au determinat tipul berii. În mare, e
vorba despre fermentarea unui lichid ce conţine amidon - ăsta e principiul de bază.
De aici, pornesc variaţiile - foarte numeroase - căci amidonul poate proveni din
variate surse vegetale, fermentarea se poate face şi ea cu ajutorul a diferite tipuri de
drojdie, iar produsului fermentării i se pot adăuga fel de fel de alte ingrediente,
care au un efect profund asupra gustului, aromei şi altor însuşiri ale produsului
final.

De pildă, în Africa se face bere din rădăcina bogată în amidon a unei plante numite
cassava sau manioc, în Brazilia se folosesc uneori cartofii, în vreme ce în Europa
sursa amidonului sunt cerealele. Berea pe bază de cereale este, de fapt, cea mai
răspândită (cea mai băută, adică) la ora actuală, motiv pentru care ea ne interesează
în primul rând.

În Europa, berea de cereale are o tradiţie veche, dar asta nu înseamnă că berea se
face azi tot ca acum o mie de ani. Dacă principiile de bază au rămas aceleaşi,
amănuntele procesului tehnologic s-au modificat, ţinând pasul cu vremurile.
Fabricarea berii , chiar dacă pare să ţină, uneori, de o alchimie misterioasă (sau aşa
ne place nouă să credem) este azi un proces bine cunoscut şi stăpânit, în toată
complexitatea detaliilor sale chimice, fizice, biologice.

Berea poate fi definite ca o bautura slab alcoolica, nedistilata, obtinuta

prinf e r m e n t a r e a c u a j u t o r u l d r o j d i e i a u n u i m u s t d i n m a l t s i
e v e n t u a l c e r e a l e nemaltificate fiert cu hameiDin aceasta definitie rezulta si

3
principalele materii prime folosite la fabricareaberii: maltul, cereale nemaltificate,
hameiul si apa.

Fabricarea berii din aceste materii prime are loc in trei etape mari si anume:
 Fabricarea maltului din orz ( maltificarea);
 Obtinerea maltului de bere ( fierberea);
 Fermentarea mustului de bere cu ajutorul drojdiei,
i n c l u s i v conditionarea berii rezultate.

1.2 Noțiuni teoretice și de dezvoltare a utilajului

Din ce se face berea, aşadar? „Din ce ai”, ar zice un glumeţ, şi e adevărat că
accesul la anumite resurse condiţionează fabricarea oricărui produs, nu doar a berii.
Se utilizează curent orzul, uneori grâul, mai recent şi porumbul - toate fiind surse
ce furnizează zaharurile ce vor fi supuse fermentării.

Dar, istoric, berea a fost asociată cu orzul, şi din orz se face şi azi cea mai mare
parte a berii băute în lumea occidentală; prin urmare, să începem călătoria noastră
virtuală printr-o fabrică de bere imaginându-ne că avem de-a face cu o bere
preparată „clasic”, din orz.

Primul pas este obţinerea malţului, care nu este altceva decât orzul încolţit
(germinat) şi uscat. În condiţii de temperatură şi umiditate, boabele de orz
germinează, ceea ce are ca rezultat activarea unor enzime (amilaze) ce vor
transforma amidonul din bob în maltoză. Amidonul este un polizaharid, o substanţă
glucidică cu o moleculă foarte lungă, formată prin legarea chimică a mii de
molecule mai simple de monozaharide. Imaginaţi-vă enzimele ca pe nişte foarfeci
care taie aceste lanţuri moleculare lungi în fragmente mai mici, de numai două
unităţi. Aceste fragmente sunt moleculele de maltoză, care este un dizaharid.

Aşadar, avem zaharurile; acum trebuie să le extragem într-o soluţie apoasă, pentru
a putea începe procesul de fermentare.

Pentru asta, malţul se macină şi se amestecă cu apă caldă. Zaharurile din malţ trec
astfel în apă.

În soluţia bogată în zaharuri - numită must de bere - enzimele din malţ descompun
amidonul în maltoză. Mustul de bere este apoi colectat în cazane uriaşe de aramă
sau oţel inoxidabil şi este fiert în jur de o oră. Fierberea concentrează soluţia - apa
se evaporă, iar proporţia de zaharuri creşte - şi inactivează enzimele rămase.

4
În această etapă se adaugă şi hameiul - inflorescenţele plantei femele (hameiul este
o plantă dioică, adică există indivizi masculi şi indivizi de sex feminin.) Adăugarea
hameiului în bere datează din Evul Mediu; oamenii obişnuiau să adauge la mustul
de bere diferite plante, dar, cumva, hameiul s-a impus între toate celelalte. Nu
întâmplător, desigur, ci pentru că oamenii au apreciat contribuţia lui: hameiul nu
numai că dă berii o aromă specifică şi gustul amărui atât de preţuit, dar are şi
proprietăţi bactericide care ajută la conservarea berii şi stimulează acţiunea
drojdiei. Gustul amar este dat de o substanţă din compoziţia plantei, numită
lupulină.

Cu cât hameiul este fiert mai mult în bere, cu atât gustul amărui este mai pronunţat,
dar aroma va fi mai slabă. Cantitatea de hamei, temperatura la care este supus
amestecul şi timpul cât stă hameiul în contact cu mustul sunt factori care determină
gustul final al berii, iar producătorii au, pentru fiecare tip de bere pe care îl fabrică,
reţete precise şi chiar „secrete de fabricaţie”.

5
Amestecul fiert este apoi răcit - ajungând abia călduţ, pentru că aceasta este
temperatura la care „lucrează” optim drojdia de bere. O temperatură prea mare ar
omorî celulele drojdiei, iar la o temperatură prea mică, enzimele din dorjdie nu ar
fi activate şi nu ar putea realiza fermentarea.

Dar ce e fermentarea? În linii mari, înseamnă transformarea unor glucide în alcool

şi dioxid de carbon, sub acţiunea unor enzime specifice, care se găsesc în celulele
unor microorganisme. Asta se petrece şi în cazul berii: enzime speciale din drojdia
de bere transformă maltoza din mustul fiert şi răcit în alcool şi CO2.
Pe vremuri, la începuturile „berăritului”, fermentarea se făcea sub acţiunea aşa-
numitelor drojdii sălbatice - ciuperci microscopice din aer. (Noi trăim într-un
„ocean” de microorganisme - sunt peste tot în jurul nostru: virusuri, bacterii,
ciuperci microscopice. Unele sunt patogene şi produc boli, altele sunt inofensive,
iar altele sunt utile, iar dintre cele utile, drojdiile sunt cele au contribuit
considerabil la evoluţia culturală. Cu ajutorul lor am reuşit să facem pâine, vin,
cidru, bere.) Dar era un proces supus în mare măsură capriciilor hazardului, căci
fermentarea cu ajutorul drojdiile sălbatice din aer nu putea fi controlată şi
manipulată intenţionat, aşa că rezultatul nu putea fi perfect uniform de la un lot de
bere la altul. Azi, industria berii se bazează pe culturi de drojdie selecţionate,
fiecare fabrică folosind anumite tulpini, cu caracteristici bine cunoscute. Rareori,
se mai folosesc drojdii sălbatice, în cazul unor beri speciale, care sunt mai degrabă
nişte curiozităţi; de pildă, berea tip lambic, fabricată în Belgia.
6
Bun, deci am adăugat drojdia, a trecut o vreme (câteva săptămâni), a avut lor
fermentarea, iar drojdia s-a depus (sedimentat) la fundul vasului de fermentare. Ce
facem acum?

Filtrăm berea, ca s-o facem limpede, eventual adăugăm şi nişte aşa-numiţi agenţi
de clarificare, substanţe care „adună” particulele solide din bere, astfel încât
acestea pot fi îndepărtate mai uşor (asta dacă nu cumva dorim o bere mai rustică,
nefiltrată, cu un aspect uşor tulbure, care are farmecul ei).

Iar apoi, o „împachetăm” în ambalajul în care va fi comercializată. Dacă mici

berării tradiţionale păstrează, ici-colo, obiceiul butoiului de lemn, în fabricile
moderne berea se ambalează fie în butoiaşe metalice, din oţel inoxidabil sau
aluminiu, de diferite capacităţi (în Europa cele mai comune sunt cele de 30 - 50 de
litri), fie în sticle, fie în cutii cilindrice de metal („doze”), fie în sticle de plastic
(PET). Butoiaşele metalice sunt destinate, în general, localurilor; din ele, berea se
extrage cu ajutorul unui dispozitiv special - un robinet cu valvă - pentru a umple
pahar după pahar.

7
Pe scurt, aşa se face berea, dar, în realitate, procesul e complex şi fiecare amănunt
are importanţa lui. Cantităţi, timpi, temperaturi, presiuni şi alţi parametri sunt
controlaţi strict, căci orice defecţiune poate distruge armonia procesului şi,
implicit, pe cea a produsului finit. De-a lungul fluxului de producţie, întregul
proces este monitorizat; din nicio fabrică de bere modernă nu lipseşte laboratorul
de analize, în care mostre din toate produsele intermediare, precum şi din produsul
finit, sunt analizate cu grijă, prin metode specifice, pentru a da siguranţa că totul
merge bine.

Am parcurs un drum lung, timp de milenii, de la vasele de lut ale primilor

fabricanţi de bere, vase în care o plămadă de cereale fermenta doar cu ce dădea
natura, până la impresionantele fabrici de azi, cu hale echipate cu utilaje sclipitoare
de aramă sau oţel, cu laboratoare performante, cu un flux de producţie pus la punct
în cele mai mici detalii. Este un crâmpei din devenirea speciei umane, din
îndelungata ei evoluţie culturală, în diferitele ei aspecte - alimentar, tehnologic,
chiar şi psihologic şi social - evoluţie care ne-a adus în stadiul actual, când
consumul berii este deopotrivă act alimentar şi fapt de societate, iar fabricarea ei -
o performanţă tehnologică.

8
1.3. Studiul brevetelor, revistelor. Internet, literatură

1.3.1 Construcția, principiul de funcționare a utilajului

Tancul cilindro-conic

Este destinat atît fermentației primare, cît și fermentației secundare-mature.

Unitancurile sunt construite pentru diferite capacitați , înalțimea lor fiind de 3-4 ori
mai mare decît diametrul. Unghiul de înclinație al părții conice este de 60-75º.
Capacul este elipsoidal. Pe partea exterioară a părții cilindrice este montată o
serpentină de răcire împărțită în 3 zone, din care primele două sunt apropiate, iar
ultima este distanțată de cele două pe verticală cu 600 mm. Cele trei zone de răcire
sunt prevăzute cu racorduri de intrare, accord de răcire si racorduri de evacuare a
agentului de răcire. Fundul tancului cilindro-conic are și el pe suprafața exterioară
o zonă de răcire, format din patru canale cu secțiune triunghiulara.

Schița simplificată a tancului cilindro-conic

1- Vizor conic cu geam

2- Ieșire agent de manta

3- Conducta pentru intrarea CO2 și soluții de

izolare sub presiune

4- Intrare de agent de răcire în manta

5- Conducta pentru scaderea presiunii

6- Vas pentru spălarea CO2

7- Intrare agent de răcire în mantaua părții

conice

8- Robinet de evacuare

9- Robinet de evacuare a drojdiei prevăzut cu

geam de sticlă

10- Robinet pentru înjective de CO2

11- Termometru

12- Ieșire agent de răcire din mantaua părții conice.

9
 Schita mai completa a tancului cilindro-conic

1-platforma de serviciu; 2-domul tancului cu accesorii; 3-

canal de cablu si conducta de indepartarea apei asezate in
izolatie; 4-conectare termometru; 5-zona de racire mai
redusa; 6,8-zone de racire la fermentare; 7-izolatie; 9-
conectare pentru aprovizionare cu NH3 lichid cu robinete
(9a) si eliminare amoniac condensat; 10-zona de racire din
partea conica; 11-partea conica a fermentatorului cu gura de
vizitare DN-450; 12-robinet de luat probe; 13-conducta
pentru admisie/evacuare CO2, aer, solutii CIP legate la
accesoriile domului si conducte care sunt asezate in izolatie;
14-dispozitiv de masurare si controlul al presiunii; 15-
dispozitiv de masurare a continutului (nivelul) berii in tanc
si de alarmare a starii de golire a fermentatorului cilindro-
conic.

La tancurile de fermentare secundara inchise (care lucreaza

sub presiune) trebuie sa se aiba in vedere ca CO2-ului
produs, si care nu este solubilizat in bere, sa nu fie evacuat
decat daca este in exces. Pentru acest lucru, tancul se
prevede cu dispozitive speciale (valve de siguranta) care sa
asigure evacuarea CO2-ului la un exces de presiune,
deoarece un exces de presiune mai mare in tanc va avea
efecte negative asupra geometriei tancului, mai ales in zona
capacului.

Tancurile cilindro-conice sunt echipate cu: dispozitive de umplere si golire;

valve de siguranta (supape); aparatura (instrumente de control); echipament CIP
pentru igienizare.

Dispozitivele de umplere si golire sunt: conducte de alimentare; conducta

de evacuare drojdie; conducta de evacuare bere; conducta de alimentare/evacuare
solutii CIP.

Fitingaria de conectare, robinetele, coturile trebuie sa asigure o etanseitate

perfecta, pentru a nu permite accesul oxigenului (respectiv a aerului care poate sa
si contamineze berea cu microorganisme).

Valvele de siguranta sunt: valva (regulator) pentru evacuare exces de

presiune reglata la 1,8 bar; valva pentru vacuum (regulator) pentru deschidere la
0,99 bar. Ansamblul de valve (inclusiv cele de siguranta) se monteaza la partea
superioara a tancului cilindro-conic.
10
 Aparatura de control este formata din: termometru; indicator de nivel;
manometru; dispozitiv de reglare a nivelului maxim si minim care este foarte
important in a mentine cat mai constant volumul (inaltimea) lichidului si, respectiv,
al spatiului liber; dispozitiv de luat probe in vederea analizelor de laborator.

Echipamentul de racire al fermentatoarelor cilindro-conice trebuie sa

asigure mentinerea temperaturii mustului la fermentarea primara, secundara si la
maturarea si racirea acestuia in anumite etape. La racirea tancurilor cilindro-conice
(TCC) se are in vedere: agentul de racire utilizat; dispunerea elementelor de racire;
izolarea termica a TCC.

Agentul de racire poate fi solutia de glicol racita la -5oC, in care caz exista doua
circuite si anume circuitul agentului de racire al TCC (solutia de glicol) si circuitul
de racire al solutiei de glicol. Rezulta ca racirea cu glicol este o racire indirecta. In
cazul utilizarii NH3 lichid ca agent de racire direct, acesta este evaporat direct in
sistemul de racire al TCC. Folosirea racirii directe prezinta urmatoarele avantaje:

- nu mai este necesar circuitul suplimentar pentru racirea glicolului;

- se pot utiliza pompe de transport mai mici;

- se poate controla temperatura de racire mai bine;

- sistemul este mai flexibil.

Elementele de racire sunt dispuse in anumite zone ale TCC. In cazul racirii
indirecte, elementele de racire (serpentina) sunt dispuse astfel incat sa
asigure un flux orizontal. In cazul racirii directe, serpentinele de racire pot fi
aranjate vertical sau orizontal.

Distributia verticala a
conductelor de racire (evaporator
tubular vertical) la folosirea
agentului frigorific (NH3)

In concluzie, se considera
ca tancul cilindro-conic prezinta
urmatoarele avantaje: investitie si
costuri de exploatare mai reduse;
reducerea pierderilor de bere datorita drenajului foarte bun si o eliminare de
asemenea buna a drojdiei; viteza mai mare si flexibilitatea operatiei de fermentare;
imbunatatirea substantiala a calitatii berii; utilizarea mai buna a fermentatorului;
colectarea usoara a CO2-ului; spalarea eficienta a tancului; manipulare usoara si

11
igienica a drojdiilor; folosirea mai eficienta a substantelor amare; retentie mai buna
a spumei in bere.

Limpezirea naturala a berii are loc prin depunerea componentelor care

formeaza tulbureala : celula de drojdie, proteine si substante amare trecute in forma
insolubila. Procesul prezinta importanta pentru rotunjirea gustativa a berii, pentru
spuma cat si pentru stabilitatea ei coloidala.

Pentru accelerarea procesului de limpezire se pot folosi mijloace

mecanice, care maresc suprafata de limpezire a tancului si care adsorb la suprafata
lor particolele care alcatuiesc tulbureala.

Maturarea berii consta in inobilarea gustului si imbunatatirea aromei

berii. Se datoreaza depunerii drojdiei si precipitatelor din bere, antrenarii unor
compusi volatili cu dioxid de carbon care se degaja, sinteza unor cantitati de
produsi secundari de fermentatie, transformarea unor compusi cu prag de
sensibilitate mai ridicat. Berea se considera matura cand continutul in diacetil
scade sub 0,1mg/l.

1.3.2 Construcția, principiul de funcționare a utilajului

Racirea si limpezirea mustului

Mustul fierbinte fiert cu hamei este supus, inainte de a fi trecut la

fermentare, racirii pana la temperatura de 6-7°C in cazul fermentatiei inferioare si
12-18°C in cazul fermentatiei superioare ; cat si limpezirii ce se impune datorita
formarii « trubului la cald », care are loc la fierberea cu hamei, ca urmare a
coagularii proteinelor si a polifenolilor macromoleculari din hamei, si a
formarii « trubului la rece » ce are loc in timpul raciri mustului fiert cu hamei de la
temperatura de 55-70°C pana la cea de insamantare a drojdiilor.

Separarea trubului la cald trebuie sa fie cat mai completa, pentru a se

evita impurificarea drojdiilor si inrautatirea proceselor de depunere ce au loc la
fermentare, care au drept urmare obtinerea unor beri de culoare mai inchisa, cu
gust amar neplacut de « trub » si spumare insuficienta.

Separarea trubului cald se face in cazane de sedimentare, in care se

realizeaza racirea pana la 60-65°C, in care separarea trubului se face dupa
principiul de lucru al unui hidrociclon, centrifuge cu camere inelare si separatoare
centrifugale cu talere.

Racirea mustului cald limpezit se face de la o temperatura apropiata de

cea de fierbere (95-100°C) si pana la temperatura de insamantare cu drojdie, printr-
o zona de temperatura de 20-50°C, favorabil pentru infectia cu diferite
microorganisme.
12
 Separarea trubului la rece se poate face prin sedimentare in linuri sau
tancuri de sedimentare, prin centrifugare, prin filtrare in filtre aluvionare sau prin
flotaie intr-un tanc de flotatie.

Filtrarea plamezii este operatia tehnologica care urmeaza dupa plamadire-

zaharificare in scopul obtinerii mustului de bere, operatie care in tehnologia clasica
de fabricare a berii se realizeaza cu ajutorul cazanului de filtrare si a filtrului de
plamada.

Procesul de filtrare se realizeaza in doua faze:

• scurgerea primului must;

• spalarea si epuizarea borhotului in extract.

Filtrarea cu ajutorul cazanului de filtrare este cel mai raspandit procedeu

de filtrare a plamezii, folosindu-se atat cazane clasice cat si cazane de filtrare
rapida in cadrul fierberilor cu macinare umeda a maltului sistem Hydro-Automatic.

Cazanele clasice de filtrare sunt prevazute cu un fund perforat cu suprafata

libera de circa 10% din cea totala, pe care se depune borhotul intr-un strat de
30÷40 cm. Fundul perforat este impartit in mai multe zone, de obicei 10, de la care
se colecteaza separat mustul limpede.

13
 Cazan de filtrare a mustului de bere:

1 – hota pentru eliminarea vaporilor; 2 – capac; 3 – fund; 4 – fund intermediar perforat; 5 –

izolatie termica; 6 – conducta de plamada; 7 – dispozitiv de taiere cu cutite; 8 – actionarea
dispozitivului de taiere; 9 – dispozitiv de ridicare a cutitelor; 10 – conducta pentru ridicarea
dispozitivului de taiere; 11 – conducta de apa pentru spalarea borhotului; 12 – brat rotativ; 13 –
conducte pentru evacuarea mustului; 14 – baterie de robinete; 15 – preaplin la robinete; 16 –
jgheab de evacuare.

Cazanul de filtrare tip Hydro-Automatic este prevazut cu o sita din profile

sudate cu o suprafata libera de trecere de 20÷30%, iar inaltimea stratului de borhot
este de circa 60 cm. Acest lucru este posibil datorita macinarii umede a maltului
prin care se pastreaza intregi cojile si care formeaza la filtrare un strat afanat.
Unele cazane sunt prevazute si cu site laterale care maresc si mai mult suprafata de
filtrare. Fundul cazanului este prevazut cu un singur racord pentru evacuarea
mustului, existand si posibilitatea de sifonare a primului must limpede de deasupra
stratului de borhot.

Conducerea practica a filtrarii plamezii cu ajutorul cazanului de filtrare se

realizeaza astfel:

• inainte de introducerea plamezii in cazan se pompeaza apa fierbinte avand

temperatura cu 30C mai ridicata decat cea a plamezii zaharificate, de exemplu
780C pana ce nivelul apei ajunge la 10 mm fata de sita perforata; in acest fel se
realizeaza dezaerarea spatiului de sub sita perforata;

• se pompeaza plamada in cazan, se uniformizeaza grosimea stratului filtrant

cu ajutorul dispozitivului de afanare si se lasa in repaus 10÷30 minute pentru
sedimentare. Cu cat maltul este mai bine solubilizat cu atat durata de
sedimentare este mai mica;

• se pompeaza primele portiuni de must tulbure din nou in cazanul de filtrare

si se incepe filtrarea primului must. Cand mustul a ajuns la nivelul borhotului se
opreste colectarea si se face afanarea cu ajutorul dispozitivului de afanare. Se
continua colectarea primului must si afanarea in acelasi fel pana cand nivelul
primului must ajunge la circa 40 mm fata de sita perforata. Durata de scurgere a
primului must este de 1÷2 ore;

• in scopul scurtarii duratei de obtinere a primului must se practica si

sifonarea mustului limpede de deasupra dupa terminarea sedimentarii, pana ce
nivelul mustului ajunge la circa 20 mm fata de stratul de borhot. Prin acest
procedeu are loc si o scurtare a duratei de scurgere a apelor de spalare, intrucat
stratul de borhot este mai putin solicitat;

• dupa scurgerea primului must se face spalarea borhotului, deoarece

particulele de borhot retin o mare cantitate de extract, atat la suprafata cat si in
interiorul lor. Spalarea se realizeaza cu apa calda cu temperatura de 750C, care
14
 se adauga in 2÷3 portiuni, uneori chiar 4. In timpul spalarii borhotului se
controleaza epuizarea in extract, considerandu-se spalarea terminata cand
extractul ultimelor ape de spalare nu depaseste 0,6÷0,8%.Durata de spalare a
borhotului este de 1 ½ ÷2 ore;

• dupa scurgerea apelor de spalare se face evacuarea borhotului cu ajutorul

dispozitivului de afanare. Evacuarea se efectueaza intr-un snec dozator si de aici
borhotul este transportat cu aer comprimat la silozul de borhot, asezat la
inaltime pe un schelet de beton sau metalic, astfel incat borhotul sa poata fi
descarcat direct in autocamioane. Durata de evacuare a borhotului este de circa
15 minute.

In acest fel durata totala a filtrarii cu ajutorul cazanului de filtrare este de 4

ore, astfel incat se pot realiza maximum 6 fierberi pe zi.

Filtrarea cu ajutorul filtrului de plamada. Principiul filtrarii plamezii cu

ajutorul filtrului de plamada este diferit de cel al cazanului de filtrare. In timp ce in
cazanul de filtrare borhotul este dispus orizontal intr-un strat gros de 30÷60 cm si
constituie materialul filtrant, in cazul filtrului de plamada borhotul este dispus
vertical intr-un strat gros de 60÷80 mm in spatiul format de ramele filtrului,
marginit lateral de panze prin care trece mustul, in timp ce borhotul ramane in
acest spatiu.

Filtrul de plamada este de tipul unui filtru-presa cu rame si placi. Panzele

filtrante sunt confectionate din bumbac sau material sintetic. Conducerea filtrarii se
realizeaza astfel:

• dupa montarea filtrului si strangerea lui hidraulic sau pneumatic se face o

incalzire a acestuia prin pompare de apa fierbinte cu temperatura de 80 0C si
mentinerea ei timp de 30 minute;

• dupa scurgerea apei se pompeaza in filtru plamada din cazanul de plamadire

care se mentine sub agitare continua, astfel incat umplerea filtrului sa fie
uniforma. In acest scop este necesara si dezaerarea filtrului. Umplerea filtrului
cu plamada dureaza 25÷35 minute si coincide cu filtrarea primului must, in
momentul in care se termina pomparea plamezii s-a scurs si primul
must. Dispare astfel durata de sedimentare a plamezii, realizandu-se o economie
insemnata de timp de 60÷90 minute fata de cazanul de filtrare;

• dupa terminarea pomparii plamezii se spala cazanul de plamadire cu apa

fierbinte, pompandu-se si apele de spalare in filtru;

• spalarea borhotului se face prin introducerea de apa fierbinte pe la partea

inferioara a placilor si dureaza circa 90 minute. In timpul spalarii borhotului se

15
 controleaza extractul apelor de spalare. Ultimele ape de spalare nu trebuie sa
contina un extract mai mare de 0,3÷0,5 %;

• dupa terminarea operatiei de spalare a borhotului, se desface filtrul, iar

borhotul cade intr-un jgheab colector de unde este transportat in afara sectiei cu
un transportor elicoidal. Aceasta operatie dureaza 20 minute. Se face apoi
spalarea filtrului cu apa, operatie care dureaza 30 minute.Intreg procesul de
filtrare dureaza maximum 4 ore.

Avantajele acestui procedeu de filtrare sunt urmatoarele:

• independenta fata de calitatea maltului si proportia de cereale nemaltificate;

• cresterea productivitatii prin realizarea unui numar mai mare de fierberi;

• obtinerea unui randament al fierberii mai ridicat, in medie cu 0,5% mai

scazut decat randamentul de laborator al maltului.

Cantitatea de borhot obtinuta variaza intre 115÷130 kg la 100 kg malt

prelucrat.

Borhotul contine proteine, celuloza, lipide, substante cu un grad ridicat de

asimilare, astfel incat borhotul de malt reprezinta un furaj pretios mult solicitat.

Racirea mustului este o operatie tehnologica care se efectueaza cu scopul:

• reducerii temperaturii mustului pana la 5÷120C, temperatura la care se va

realiza insamantarea mustului de bere cu drojdie pentru fermentare;

• formarii trubului la rece, trub ce se formeaza din complexe proteine-

polifenoli care precipita la racirea mustului.

Pentru racire se pot utiliza:

• linuri de racire, in care mustul se aduce in strat de 10 cm – metoda nu mai

este folosita, deoarece prin acest procedeu mustul se poate contamina;

• racitoare deschise formate din tevi orizontale prin care circula agentul de
racire, iar mustul este racit la suprafata tevilor – procedeu utilizat foarte rar,
datorita pericolului de contaminare a mustului;

• racitoare plane care prezinta acelasi dezavantaj ca precedentele;

• racitoare tubulare inchise;

• racitoare teava in teava;

16
• racitoare aeratoare;

• racitoare cu placi in sistem inchis, care permit o racire rapida a mustului,

evitandu-se contaminarile cu microorganisme.

Racitoarele cu placi sun formate din pachete de placi din tabla de otel
inoxidabil prevazute cu orificii pentru introducerea si iesirea mustului si a apei de
racire. Utilajul este impartit in doua zone:

• in prima zona, formata dintr-un numar mai mare de placi se realizeaza

racirea mustului cu apa potabila obisnuita pana la temperatura de 20÷250C;

• in cea de-a doua zona se raceste mustul pana la temperatura de insamantare

cu drojdie de 5÷120C, folosind ca agent de racire apa racita la 0,5÷10C.
Racitor cu placi:

1 – batiu anterior;

2 – batiu posterior mobil;

3 – tirant;

4 – placa de strangere;

5 – tija de strangere;

6 – placi;

7 – suport;

8 – placa de separare a celor doua

zone;

9 – vizor.

Racitorul cu placi se confectioneaza din otel inoxidabil si are doua sectoare

de racire, respectiv treapta intaia cu apa din reteaua obisnuita cu temperatura medie
de 150C si treapta a doua, cu apa racita la 0÷20C sau cu etilenglicol. Se compune
din batiul fix, placa de presare, placi schimbatoare de caldura, picioare, tiranti
laterali si racorduri olandeze.

Placile schimbatoare de caldura au un profil special cu nervuri sub forma de

arc de cerc pentru realizarea unor regimuri de curgere favorabile transferului
termic intens. Montarea lor se efectueaza in mod alternativ, o placa cu raza
nervurilor in sus, una cu raza nervurilor in jos, s.a.m.d. Placile sunt prevazute cu
garnituri de etansare care rezista la temperaturi de 1200C, in vederea sterilizarii lor.

Tirantii laterali au rolul de a strange placile in vederea realizarii canalelor de

curgere. Ei sunt formati din cate doua tije articulate la un capat si filetate una pe
17
dreapta, cealalta pe stanga si un manson filetat dreapta-stanga. Strangerea se
executa cu alternatie pe o parte si cealalta a schimbatorului, pentru a realiza o
presiune uniforma pe garnitura.

In Germania, se fabrica un racitor asemanator cu cel descris mai sus. El este

in functiune la mai multe fabrici din tara noastra si se compune din urmatoarele
piese: batiu fix, batiu mobil, bare orizontale, placa de presare, dispozitiv de
strangere, placi pentru racire preliminara, placi pentru racire finala, placa de
separare a celor doua zone si termometru la stutul de iesire a mustului. La un debit
de 75 hl/h si a racirii mustului de la temperatura de 85 0C la 40C un astfel de racitor
necesita pentru preracire o cantitate de 90÷100 hl apa/h de 18 0Csi pentru racire
finala 150 hl apa cu gheata/h. In aceste conditii racitorul este prevazut cu 180
placi. Apa de racire se incalzeste in prima zona la circa 500C. Coeficientul total de
transfer de caldura realizat este de 2500 kcal/m2•h•0C. Aceste racitoare sunt cele
mai utilizate deoarece prezinta urmatoarele avantaje:

• suprafata ocupata de utilaj este mica;

• transferul de caldura este foarte bun si pierderile de presiune sunt mici;

• sunt usor de curatat si pot fi conectate la sistem CIP;

• durata de trecere a mustului prin racitor este foarte scurta;

• nu exista pericolul contaminarii mustului cu microorganisme.

1.3.3. Construcția, principiul de funcționare a utilajului

Pasteurizarea berei

Pentru pasteurizarea berii se pot folosi două tipuri de pasteurizatoare şi anume:

pasteurizatorul tip tunel şi păsteurizatorirul cu plăci.

Pasteurizatoru-tunel. Este utilizat pentru pasteurizarea berii în sticle şi cutii

metalice.Pasteurizatoru l-tunel este o incintă bine izolată în care este montat fie un
conveier tip bandă (bandă metalică sau de plastic) preferabilă pentru cutii, fie un
sistem de transport, preferabil pentru sticle .Sistemul de transport poate fi cu viteză
variabilă, ceea ce permite controlul strict al timpului de tranzitare a recipientelor
prin tunel. Tunelul are două secţiuni, fiecare din ele fiind echipată cu bazin de apă,
pompe şi sisteme de distribuţie a apei. Nivelul apei din fiecare bazin este menţinut
constant cu ajutorul unei valve cu flotor.
18
1 – bandǎ; 2 – tunel; 3 – tambur ;4 – bazine colectoare; 5 – pompe; 6-serpentinǎ de incǎlzire ; I – zonǎ de
incǎlzire ; II – zonǎ de pasteurizare ; III-IV-V zone de rǎcire ;

1.3.4 Construcția, principiul de funcționare a utilajului

Sterilizarea berei

Autoclava verticala. Autoclava este aparatul folosit pentru sterilizare conservelor

si care lucreaza la o presiune mai inalta decit cea atmosferica. In 1874 a fost
inventata autoclava care in decurs de mai mult de 1 secol este folosita de fabricile
de bere, fara a avea modificari mari. Lucrul in autoclave este destul de complicat .
Autoclava verticala este un vas cilindric confectionat din tabla de otel, cu fund
19
bombat, prevazuta cu capac rabatabil. Capacul este prins de corpul autoclavei cu
balamale si strâns pentru asigurarea închiderii cu butoane rabatabile legate de
corp si strânse cu piulite tip fluture. Etanseitatea dintre capac si corpul autoclavei
este asigurata printr-o garnitura de azbest sau bumbac, îmbibata în ulei. Pentru
usurinta manevrarii capacului, acesta este prevazut cu contragreutati.

Autoclava verticala:

1 - corp cilindric; 2 - capac rabatabil; 3 - fund; 4 - cos; 5 - barbotor; 6 - inel - suport; 7 -

racord evacuare apa; 8 - conducta stropire apa; 9 - racord apa de racire; 10 - brat; 11 -
contragreutate; 12 - balama; 13 - bulon rabatabil; 14 - piulita tip fluture; 15 - inel sudat; 16
- garnitura de etansare; 17 - placa sudata; 18 - buzunar 19 - conducta de legatura; 20 -
termometru; 21 -manometru; 22 - supapa de siguranta; 23 - ventil de aerisire; 24 - ventil
cu 3 cai; 25 - racord preaplin.

Autoclava se sprijina pe sol pe suporturi de sprijin.

Pentru buna functionare a autoclavelor, trebuie sa se respecte riguros fazele

de încarcare, preîncalzire, sterilizare, racire si anumite reguli de conducere a
procesului de sterilizare.

1.4. Argumentarea tehnico-economică

Dar oare cîți dintre noi știm ce înseamnă procesul de producție al berii și
cîte resurse necesită? Și oare cîți dintre noi înțelegem faptul că, pînă la halbă

20
 mii de specialiști lucreză respectînd atît tradiția fabricării berei, cît și
standardele de calitate și de mediu foarte ridicate?
Pe lîngă măcinarea malțului și filtrarea tuturor ingredientelor, fabricarea
berii înseamnă apă și energie. De aceea producătorii de bere au grijă la
utilizarea acestor resurse. În primul rînd trebuie de gîndit la implimentarea
unei strategii care să reducă consumul de apă ( de exemplu fabrica să nu
utilizeze mai mul de 3 l de apă pentru fiecare litru de bere care va fi produs).
Cum se întimplă acest lucru în fabrici? Prin introducerea unor procese noi
pentru reducerea consumului de apă. Fluxurile de apă în exces sunt colectate
din fabrici și reutilizate acolo unde este posibil, în special în procesele de
răcire sau în procesele de spălare non-produs.

În alegerea utilajelor s-a ținut cont de materialul din care sunt confecționate
alegîndu-se cele mai puțin corozive, de productivitatea acestora, de prețul de
cost, fără a neglija costurile de întreținere și implicit de eficiența economică,
care a primat.

Din punct de vedere tehnico-economic întreprinderea ar trebuie să țină cont

și de dimensionarea și localizarea optimă a fabrici în industria alimentară, care nu pot
fi determinate în mod direct, ci numai în contextul întregii subramuri a cărei
producție se impune a fi dezvoltate. Planul general de amplasare trebuie să reflecte
soluția cea mai economică și rațională de amenajare tehnică a liniei tehnologice.

Soluțiile cuprinse în el trebuie să reflecte o mare eficacitate economică și reguli

de igienă sanitară.
21
 La elaboararea planului general al întreprinderii se respecăa condițiile :

• Amplasarea construcțiilor și instalațiilor trebuie făcute în conformitate

cu cerințele fluxului tehnologic și continuității acestuia;

• Împărțirea în zone a terenului trebuie făcută în așa fel încît să

se folosească cît mai judicios terenul;

• Secțiile auxiliare să fie amplasate lîngă sau cît mai aproape de cele de
bază;

• Întreprinderea să nu fie amplasată lîngă alte unitați care ar

putea emana gaze și fum și care ar putea impurifica produsele alimentare.

Toate aceste eforturi depuse constant de fabric sunt dovada că în spatele unui
pahar de bere savurat la o ieșire cu prietenii este multă muncă, un process de
producție care îmbină tradiția cu dezvoltarea continuă a practiciilor responsabile
pentru a oferi consumatorilor un produs de înaltă calitate, dar în același timp avînd
grijă de mediul înconjurător prin utilizarea eficientă a resurselor.

22
 Capitolul II………..Proiectul ethnic
2.1 Construcția, principiul de funcționare a liniei de producere
Schema tehnologică de preparare a berei cuprinde următoarele operații
tehnologice principale: purificarea malțului, a orzului și a altor cereale –
mărunțirea malțului și a cerealelor-prepararea plămedei- fierberea mustului
cu hamei- limpezirea și răcirea mustului- fermentarea principal a mustului
ere- postfermentarea și maturarea berei- limpezirea- îmbutelierea-
depozitarea și realizarea berei.

Berea poate fi definite ca o bautura slab alcoolica, nedistilata, obtinuta

prinf e r m e n t a r e a c u a j u t o r u l d r o j d i e i a u n u i m u s t d i n m a l t s i
e v e n t u a l c e r e a l e nemaltificate fiert cu hamei.Din aceasta definitie rezulta si
principalele materii prime folosite la fabricareaberii: maltul, cereale nemaltificate,
hameiul si apa.Fabricarea berii din aceste materii prime are loc in trei etape mari si
anume:
 Fabricarea maltului din orz ( maltificarea);
 Obtinerea maltului de bere ( fierberea);
 Fermentarea mustului de bere cu ajutorul drojdiei, inclusive conditionarea
berei rezultate.

23
 1. Fabricarea malului din orz (malțificarea).

Malțul reprezintă un produs obținut prin germinarea în

condiții speciale a semințelor de orz, în scopul acumulării
de enzime și al dezagregării substanțelor macromeleculare
din bob; este numit de specialiști “sufletul berii”, deoarece
de calitatea malțului depinde în cea mai mare măsură
calitatea berii. Mlțul este deci, un preparat enzimatic
utilizat ca materie primă în industria berii și ca agent de
zaharificare la fabricarea alcoolului din materii prime amidonoase( cereal, cartofi ).
Se mai folosește și în panificație ca ameliorator al făinurilor din secară și grîu și la
obținerea diferitelor extracte de malț.
Pentru fabricarea berii se folosesc următoarele tipuri de malț:
 malț blond;
 malț brun;
 malțuri speciale.
Malțul blond reprezintă materia primă de bază pentru fabricarea berii. Se
caracterizează printr-o culoare deschisă și activitatea enzimaticăidicată și este
destinat producerii beri blonde.
Malțul brun este folosit la fabricarea berii brune și se produce în general din orz
mai bogat în protein, care se solubilizează mai avansat în germeninare. Uscarea se
realizează în condiții speciale la temperaturi mai ridicate pentru formarea
melanoidelor ca subtanțe de culoare și aromă tipice malțului brun.
Malțurile speciale se utilizează la fabricarea berii blonde pentru corectarea culorii
acestora și pentru a mări stabilitatea gustului.
La obținerea berii brune utilizarea de malțuri special și malțuri prăjite conduce la
îmbunătățirea culorii și proprietăților senzoriale ale produsului finit: aroma,
culoarea, spuma și plinătatea berii.
Malțuri speciale
 malțul caramel- este utilizzat pentru a accentua aroma de malț, precum și
pentru culoarea berii.Datorită conținutului ridicat de compuși reducători,
malțul caramel îmbunătățește stabilitatea berii. Malțul caramel se adaugă în
proporție de 10-15% din cantitatea totală de malț la fabricarea berii brune;
 malțul torefiat- este un malț de culoare foarte închisă, folosit la obținerea
unor beri special. Conține cantități mari de substanțe reducătoare,
contribuind la creșterea stabilității berii. Doza optimă este de 1-4% din
cantitatea de malț folosită pentru obținerea berii brune special;
 malțul melanoidinic- se utilizează în scopul intensificării culorii și aromei
berii, procentul recomandat fiind de 10% din cantitatea de malț utilizat.
Principalii factori care influențează calitatea malțului sunt:
o orzul- orzoaica utilizată ca materie primă;
o tehnologia de malțificare adoptată;
o instalații de malțificare utilizate.

24
 Malțificarea
Înmuiere orz sortat

Malțificarea

Uscare malț verde

Germinare orz

Pregătirea
malțului în
vederea
depozitării Lustruire
Curățire de radicele

Verificarea calității
malțului

2. Obținerea malțului de bere( fierberea ).

Scopul principal al acestei operații este solubilizarea uleiurilor aromatice și a
rășinilor amare din hamei sau produse de hamei prin fierberea împreună cu mustul
pentru a conferi gustul și aromă specific berii. De asemenea au loc o serie de
transformări importante pentru stabilitatea și însușile senzorialeale produsului finit,
precum și cuagularea substanțelor proteice, concentrarea pentru ase ajunge la un
anumit conținut de extract și sterilizarea mustului, favorizată de compoziția acidă a
acestuia. Prin procesul de fierbere se inactivează enzimele care astfel ar acționa
asupra dextrinelor în continuare.
Ca efecte secundare la fierberea mustului de bere se constată o închidere de culoare
a acesteia, formarea de substanțe reducătoare cu acțiune protectoare față de oxidare
și creșterea acidității mustului.
În realitate fierberea reprezintă o tehnică complicată de evaporare intensă a
surplusului de apă pentru realizarea concentrației dorite, precipitarea eficientă a
proteinelor cuagulabile prin formarea rupturii, solubilizarea și transformarea
substanțelor din hamei, în special a substanțelor amare și sterilizarea mustului
pentru fermentare.

25
Metodele de fierbere a mustului sunt: fierberea convențională, la preiune joasă și la
presiune ridicată.
Fierberea convențională se realizează la presiune atmosferiă, timp de două ore, în
cazane de fierbere de diferite forme constructive: cazan cu secțiune circular sau
cazan cu secțiune dreptunghiulară.Suprafața de încălzire este dispusă la partea
inferioară a cazanelor, iar agitatoarele au rol de a evita supraîncălzirile locale;
cazanele de fierbere la presiune joasă pot fi: cu fierbătoare interioare sau
exterioare.
Operașia de fierbere este influențată de modul de adăugare a hemeiului, de
cantitatea adăugată, numărul porțiunilor și momentul fierberii cînd se adaugă
acesta. În practică se folosesc pulberii de hamei în combinație cu extract de must.
Hameiul se poate adăuga în mai multe porțiuni, preferîndu-se adaosul în două
porțiuni: 80% la începutul fierberii sau o doză mică în separatorul de hamei pentru
aromă.
Separarea tubului la rece se poate face prin sedimentare în linuri sau tancuri de
sedimentare, prin centrifugare.
3. Fermentarea mustului de bere cu ajutorul drojdiei, inclusive
conditionarea berei rezultate.
Mustul de bere răcit reprezintă un semifabricat pentru următoarele etape din
procesul tehnologic de fabricare a berii-fermentareaa- și în același timp ubstratul
pentru activitatea drojdiei de bere ca agent al fermentației alcoolice.
Fermentația mustului are loc în două faze: Fermentație principal sau primară;
Fermentație secundară sau maturare.
La fermentașia primară are loc transformarea celei mai mari parți din zahărul
fermentescibil în alcool și bioxid de carbon rezultînd berea tînără. În timpul
fermentației secundare se continuă fermentașia extractului, iar Berea se limpezește,
se saturează în bioxid de carbon și își finisează gustul și aroma.
Filtrarea berii
În urma fermentației secundare Berea nu ajunge niciodată la limpiditatea necesară
în vederea comerzializării. Ea este puțin tulbure datorită particolelor în suspensie.
Din această cauză berea trebuie limpezită artificial prin filtrare sau centrifugare,
prin care se îndepărtează atît microorganismele conținute cît și particolele ce
formează tulbureala de natură coloidală. În acest fel prin filtrare se îmbunătățește
atît stabilitatea biologic cît și cea coloidală a berii.
Filtrarea berii se poate realize în filter cu material filtrant fix, cum ar fi:
 Filtre cu plăci și masă filtrantă;
26
  Filtre cu plăci și cartoane filtrante;
 Filtre cu cartoane-suport;
 Site metalice sau cu lumînări.
Berea livrată în consum trebuie să își păstreze calitățile senzoriale un timp cît mai
îndelungat și de aceea se aplică măsuri special de stabilizare a berii prin diferite
metode, dintre care pasteurizarea fiind cea mai folosită.

2.2 Construcția și principiul de funcționare a utilajului

Tipuri de utilaje pentru malțificare:
Linii de înmuiere
Caseta de germinare Saladin
Uscător

Înmuierea

În practică se folosesc mai multe

tratamente de înmuiere, în care orzul este
alternative înmuiat timp de cîteva ore,
apoi scurs de apă și expus la aer.
Perioada fără apă se numește pauză de
oxigen. Secventele tipice sunt:

(10 h apă)(7h aer), (15h apă)(11h

aer);
(6h apă)(6h aer),(11h apă)(6h aer),
(8h apă)(6h aer).

Ambele regimuri durează 43 ore, dar

primul presupune numai două perioade
de înmuiere, în timp ce al doilea
presupune trei perioade de înmuiere.
Tratamentul potrivit se alege în funcție
de orzul ce trebuie malțificat și de
proprietățile malțului ce trebuie obținut.
Pauzele de oxigen mai lungi sunt necesare în cazul orzului sensibil la apă. În
timpul pauzelor de oxigen, orzul rămîne totuși acoperit cu un film subțire de apă
prin care difuzează oxigenul. Se poate baborta oxigen și în apa de înmuiere, iar
CO2 se aspiră în timpul pauzei de oxigen.

27
Ucarea maltului

Se efectueaza cu ajutorul aerului cald sau a unor gaze de ardere, pri folosesc
mai multe instalatii incalzite cu aer cald, pe cale indirecta prin intermediul unor
schimbatoare de caldura cu abur sau gaze de ardere, cu tiraj artificial.

In functie de pozitia gratarelor, se deosebesc uscatoare orizontale cu mai

multe sau cu un singur gratar si uscatoare verticale.

In prezent se folosesc mai multe instalatii incalzite cu aer cald, pe cale

indirecta prin intermediul unor schimbatoare de caldura cu abur sau gaze de ardere,
cu tiraj artificial.

In functie de pozitia gratarelor, se deosebesc uscatoare orizontale cu mai

multe sau cu unsingur gratar si uscatoare verticale.

Germinarea orzului

Germinarea orzului se efectueaza pe arii de germinare, arii de germinare (gramezi

mobile) sau cu instalatii pneumatice.

Germinarea cu gramezi mobile - aleea de germinare

1- repiratie;
2- activitatea
diastazică;
3- activitate
proteolitică.

Acest procedeu de
germinare este derivat
din germinarea cu casete
de germinare, avand un
intorcator special, care in
afara de amestecarea
gramezii realizeaza si
transportul acesteia de-a
lungul aleii de
germinare.

Aleea de germinare are forma unei casete cu lungimea mare de 60m, care este
impartita in compartimente (7 - 9 compartimente), separate intre ele de sitele de
germinare, prin care se introduce aer conditionat. Fiecare dintre aceste
compartimente este impartit si el in doua subcompartimente reprezentand 1/2 zi de
germinare.

28
 Procedeul de germinare decurge in modul urmator: din linul de inmuiere, orzul
inmuiat trece in primul compartiment al liniei de germinare, unde se efectueaza o
inmuiere uscata, in prima zi de germinare. Cantitatea de orz incarcata pe o
suprafata corespunzatoare unei zile de germinare se numeste gramada.

Deplasarea gramezii pe alee se face cu ajutorul intorcatorului, care este

prevazut cu snecuri sau cupe. Cel mai utilizat este intorcatorul cu snec deoarece
acesta reduce zona de amestecare a maltului apartinand la doua gramezi diferite
obtinandu-se un malt cu o mai buna solubilizare.

Intorcatorul realizeaza in afara de intoarcerea gramezii si deplasarea acesteia

pe o jumatate de camp in sens invers fata de sensul sau de deplasare. La a doua
trecere a intorcatorului are loc o noua deplasare si corespunde cu o zi de germinare.
La capatul aleei se elimina primul camp de germinare, in care se poate pune o noua
cantitate de orz inmuiat la germinat. Gramada aflata in ultima zi de germinare
(maltul verde) se trece intr-un buncar de unde este preluat de un transportor cu
snec si este dus in uscator.

O instalatie de germinare cu gramezi mobile este prevazuta cu mai multe

aleei de germinare, prevazute cu intorcatoare. Fiecarei aleei de germinare ii
corespunde o linie de inmuiere a orzului, care este compusa din doua sau trei linuri
de inmuiere.

Aerarea gramezii se face cu aer conditionat, fiecarei zi de germinare

corespunzandu-i o instalatie de aer conditionat, care parcurge gramada transversal
sau longitudinal:

- transversal, instalatia de conditionare a aerului este amplasata

perpendicular pe axul aleii de germinare;

- longitudinal, instalatia de conditionare a aerului este amplasata la capatul

fiecarei aleei de germinare.

Aerul proaspat se amesteca cu aerul recirculat din sala de germinare, dupa

care este trimis de un ventilator la bateria de temperare si la camera de umezire. De
aici aerul conditionat este trimis prin canale, pe partea inferioara a sitelor pe care se
gaseste gramada de malt. Fiecare alee de germinare este alimentata cu aer prin
doua canale laterale, astfel putandu-se obtine temperatura dorita pentru fiecare
gramada de germinare (zi de germinare) in parte.

29
 Alee de germinare Plug întorcător cu tunel

Uscatoare cu doua gratare basculante

La uscatorul cu gratar basculant, maltul verde se aseaza intr-un strat de pana

la 1 m iar presiunea de sub gratar ajunge pana la 50 mm coloana de apa.

Maltul verde adus de la sectia de germinare estealimentat in uscator prin elevatorul

cu cupe, prin intermediul unui burlan prevazut cu o clapeta de inchidere, cade pe
banda aruncatoare. Banda are posibilitatea de rotire in jurul axului si este actionata
cu doua viteze pentru a varia distanta de aruncare a maltului verde pe gratar si a
realiza imprastierea in strat uniform.

Instalatia este prevazuta cu un ventilator puternic amplasat in partea

inferioara, acesta are rolul de a absorbi aerul proaspat si cald din camera de
amestec si sa-l treaca prin gratar in stratul de malt, spre cosul de evacuare. La
terminarea prime lor etape de uscare, ventilatorul din cosul de evacuare se inchide
si astfel o parte a aerului cald este readus in uscator.

In timpul uscarii finale, intreaga cantilate de aer se refoloseste prin

inchiderea completa a clapetei de evacuare a aerului spre cos. Incalzirea aerului se
face in camere speciale prin amestecarea cu aerul cald.

Uscatorul se compune din instalatia de generare a aerului cald, camera de

distribuire a aerului, gratarul basculant si aparatura de automatizare.

Instalatia de generare a aerului cald consta din ventilator, baterie de incalzire

si anexe. Ventilatorul are o turatie variabila, ceea ce permite modificarea debitului.
Ventilatorul este amplasat in partea inferioara a uscatorului. Se permite astfel
realizarea debitului maxim la inceputul procesului, in faza de zvantare, cat timp
aerul evacuat este aproape saturat si micsorarea acestuia in faza de uscare. Aerul
proaspat este introdus printr-o deschidere in canalul vertical, aproape de fund.
Deschiderea este prevazuta cu jaluzele. De aici aerul este aspirat printr-o baterie de
incalzire cu abur de 8 bar, fiind refulat de ventilator in camera de distributie,
denumita si de presiune, amplasata la nivelul urmator. In aceasta camera este
prevazuta o calota de dirijare a aerului si un palpator de temperatura care comanda
30
reglarea automata a regimului de uscare pe baza de program, actionand un robinet
cu servomotor montat pe conducta de abur.

Gratarul basculant este confectionat din lamele profilate de otel, dispuse la o

distanta de 1,5mm, astfel incat sa asigure o suprafata libera de 30%. El este alcatuit
din doua parti egale prevazute cu un dispozitiv de rabatare mecanizata spre
mijlocul uscatorului. Incaperea de peste gratarul basculant este dotata cu un podet
de deservire echipat cu o sina de rulare pe care se introduce banda mobila
aruncatoare, destinata incarcarii cu malt verde a uscatorului.

La instalatiile unde stratul de malt verde atinge 1 m, se aduc 300 kg orz pe

2
1m de uscator, ceea ce corespunde unei cantitati de malt de 225 kg. Procesul de
uscare dureaza 16 - 18 ore, restul pana la 24 de ore fiind timpul necesar proceselor
de incarcare si descarcare a uscatorului. Productivitatea uscatorului este de trei ori
mai mare in comparatie cu uscatoarele cu mai multe gratare.

Acest tip de ucator are o productivitate mare de 200 - 250 kg malt/m2 de

uscator iar descarea se face automat cu ajutorul celor doua gratare basculante
actionate mecanic. Stratul de malt de pe cele doua gratare se inclina spre mijloc si
aluneca intr-un snec prevazut cu melc, amplasat in mijlocul gratarului, ce duce
maltul in buncarul de racire din beton, prevazut cu un transportor elicoidal pentru
nivelare. Durata de golire este de circa o ora.

Instalații pentru filtrarea berei

 Filtre cu plăci și masă filtrantă;

 Filtre cu plăci și cartoane filtrante;
 Filtre cu cartoane-suport;
 Site metalice sau cu lumînări.
Aparate de filtrare

Filtrul presă Cazanul de filtrare

2.3 Calcule ingineresti

2.3.1 Calculul tehnologic
1. Calculul bilantului de materiale pe fiecare operatie, pierderi specifice

31
Capacitatea fabricii este de 200.000 hl bere/an, productia pe trimestrul de vîrf este
de 33% din productia anuală. Trimestrul de vîrf totalizează 92 zile din care 75 de
zile sunt lucratoare.
- V"=200 000 hl bere/an;
- Se lucreaza 300 zile/an;
- In pereioada de varf (75 de zile) se realizaza 33% din productia totala
33
V'= 200000 ÷ 75 = 880 ℎ𝑙/𝑧𝑖 =>V'=88000 l bere/zi
100

V=V'·ρ,kg/zi
ρ=densitatea berii
ρ=f(𝑒𝑎 )

𝐸𝑃∗𝑒𝑎
𝐺𝑓 = *100, în care
𝐸𝑝

-𝐺𝑓 = 81%-reprezinta gradul de fermentare;

-𝐸𝑝 = 12.0°P-extract primitiv;
-𝑒𝑎 =extract apparent
𝑒𝑎 = 2,28% ⇒ ρ=1,007 kg/dm³
Transformam m³ bere in kg bere cu relatia:
m = V′ ∙ ρ = 88000 ∙ 1,007 = 88.616 kg bere/zi

1. Bilanţul de materiale la operaţia de pasteurizare

Bere capsulată, 𝐵𝐶

Pasteurizare

𝑃𝑝
Bere pasteurizată, 𝐵𝑝

32
Bc = Bp + Pp ∗ Bc , în care
𝐵𝑝 -berea pasteurizată;
𝑃𝑝 -pierderi la pasteurizare; 𝑃𝑝 = 0.5% 𝐵𝑐 ;
𝐵𝑐 -berea capsulată;
0,5 88616
𝐵𝑐 =88616+ ∗ 𝐵𝑐 => 𝐵𝑐 = => 𝐵𝑐 =89061,3 kg/zi;
100 0,995

0,5 𝑘𝑔
𝑃𝑝 = ∗ 𝐵𝑐 => 𝑃𝑝 = 445,3 ;
100 𝑧𝑖
2. Bilantul de materiale la operatia de capsulare
Bere îmbuteliată, 𝐵î

Capsulare

𝑃𝑐
Bere capsulată, 𝐵𝑐

Bî = Bc + Pc ∗ Bî , în care
𝐵𝑐 -ere capsulată,
𝐵î -bere îmbuteliată,
𝑃𝑐 -pierderi la capsulare, 𝑃𝑐 = 0,4%𝐵î
0,4 0,4 89061,3
𝐵î = 89061,3 + ∗ 𝐵î => 𝐵î (1 − ) = 89061,3 => 𝐵î = => 𝐵î
100 100 0,996
𝑘𝑔
= 89418,9
𝑧𝑖
0,4
𝑃𝑐 = 𝐵î => 𝑃𝑐 = 0,004 ∗ 89418,9 => 𝑃𝑐 = 357,6 𝑘𝑔/𝑧𝑖
100

3. Bilanţul de materiale la operatia de îmbuteliere

Bere depozitată, 𝐵𝑑

Îmbuteliere

𝑃î
Bere îmbuteliată, 𝐵î

33
Bd = Bî + Pî ∗ Bd , în care
Bî - bere îmbuteliată;
𝐵𝑑 - bere depozitată;
Pî - pierderi la îmbuteliere, Pî = 0,5% 𝐵𝑑
0,5 0,5 89418,9
Bd = 89418,9 + 𝐵𝑑 => 𝐵𝑑 (1 − ) = 89418,9 => 𝐵𝑑 =
100 100 0,995
𝑘𝑔
=> 𝐵𝑑 = 89868,2 ;
𝑧𝑖
0,5 𝑘𝑔
𝑃î = 𝐵𝑑 => 𝑃î = 0,005 ∗ 89868,2 => 𝑃î = 449,3 ;
100 𝑧𝑖

4. Bilanţul de materiale la depozitarea berii filtrate.

Bere filtrată, 𝐵𝑓

Depozitare

Bere depozitată, 𝐵𝑑 𝑃𝑠

𝐵𝑓 = 𝐵𝑑 + 𝑃𝑐 ∗ 𝐵𝑓 , în care :
𝐵𝑓 -bere filtrată;
𝐵𝑑 -bere depozitată;
𝑃î -pierderi la depozitarea berii filtrate, 𝑃î = 0,5%𝐵𝑓
0,5 0,5 89868,2
𝐵𝑓 = 89868,2 + 𝐵𝑓 => 𝐵𝑓 (1 − )= 89868,2=> 𝐵𝑓 = => 𝐵𝑓 =
100 100 0,995
𝑘𝑔
90319,7 ;
𝑧𝑖

0,5 𝑘𝑔
𝑃𝑑 = 𝐵𝑓 => 𝑃𝑑 = 0,005 ∗ 90317,7 => 𝑃𝑑 = 451,6 ;
100 𝑧𝑖
5. Bilanţul de materiale pentru operaţia de filtrare.

Bere matură, 𝐵𝑚

Filtrare

𝑃𝑓
Bere filtrată, 𝐵𝑓

34
𝐵𝑚 = 𝐵𝑓 + 𝑃𝑓 ∗ 𝐵𝑚 , în care:
𝐵𝑚 -bere matură;
𝐵𝑓 -bere filtrată;
𝑃𝑓 -pierderi la filtrare, 𝑃𝑓 = 0,9%𝐵𝑚 ;
0,9 0,9 90319,7
𝐵𝑚 =90319,7+ 𝐵𝑚 => 𝐵𝑚 (1 − ) = 90319,7 => 𝐵𝑚 = =>
100 100 0,991

91140𝑘𝑔
𝐵𝑚 = ;
𝑧𝑖
0,9 𝑘𝑔
𝑃𝑓 = ∗ 𝐵𝑚 => 𝑃𝑓 = 0,009 ∗ 91140 => 𝑃𝑓 = 820,2 ;
100 𝑧𝑖
6. Bilanţul de materiale la operatia de fermentare secundară.
𝑃𝑠
𝐵𝑡 = 𝐵𝑚 + 𝐶𝑂2𝑑𝑠 + 𝐷𝑟2 + ∗ 𝐵𝑡 , în care:
100

𝐵𝑚 -cantitatea de bere maturată, kg/zi;

𝐵𝑡 -cantitatea de bere tînără, kg/zi;
𝐶𝑂2𝑑𝑠 - cantitatea de 𝐶𝑂2 degajată la fermentarea secundară,kg/zi;
𝑃𝑠 -pierderi la fermentare secundară, kg/zi;
0,5 Drojdie de
𝐷𝑟2 = 𝐵𝑡 ; Bere tînără, 𝐵𝑡
100 însămînțare, 𝐷î

Fermentația
secundară

Bere matură, 𝐵𝑚 𝐶𝑂2𝑑𝑠 𝑃𝑠 𝐷𝑟2

Cantitatea de 𝐶𝑂2 impregnată la fermentarea secundară ca şi la cea primară este de

0,2 % din cantitatea de bere matură, respectiv din cantitatea de bere tânără,
0,2
CO2impregnat = Bt ;
100

Reactia de formare a alcoolului etilic si a 𝐶𝑂2 in urma fermentarii maltozei este:

𝐶12 𝐻22 𝑂11 → 2𝐶6 𝐻12 𝑂6 → 4𝐶2 𝐻5 − 𝑂𝐻 + 4𝐶𝑂2 + 𝑄
Cantitatea de zahăr fermentescibil la fermentaţia secundară este de 1,2% din berea
tânără.
342 Kg maltoză............4∙44 𝐶𝑂2
35
 1,2
𝐵𝑡 ……………….…X Kg 𝐶𝑂2
100
0,012∗𝐵𝑡 ∗4∗44
X Kg 𝐶𝑂2 =
342

X Kg 𝐶𝑂2 = 0,0061 ∗ 𝐵𝑡
𝐶𝑂2𝑡 = 𝐶𝑂2𝑑𝑠 + 𝐶𝑂2î ,
𝐶𝑂2𝑡 = 0,0061 ∗ 𝐵𝑡 , Kg 𝐶𝑂2 / Kg maltoză.

𝐶𝑂2î =dioxidul de carbon impregnate

𝐶𝑂2î = 0,2%𝐵𝑚 ,
𝑘𝑔
𝐶𝑂2î = 0,002 ∗ 91140 = 182,28 ,
𝑧𝑖

𝐶𝑂2î = 182,28 𝑘𝑔/𝑧𝑖.

𝐶𝑂2𝑑𝑠 = 𝐶𝑂2𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 − 𝐶𝑂2î ,

𝐶𝑂2𝑑𝑠 = 0,0061 ∗ 𝐵𝑡 − 182,28,
𝐵𝑡 = 91140 + (0,0061 ∗ 𝐵𝑡 − 182,28) + 0,005 ∗ 𝐵𝑡 + 0,03 ∗ 𝐵𝑡 ,
𝐵𝑡 (1 − 0,0411) = 90957,72; => 𝐵𝑡 ∗ 0,9589 = 90957,72 𝑘𝑔/𝑧𝑖
𝑘𝑔
𝐶𝑂2𝑑𝑠 = 0,0061 ∗ 94856,3 − 182,28 => 𝐶𝑂2𝑑𝑠 =396,32 ;
𝑧𝑖
𝑘𝑔
𝐷𝑟2 = 0,005 ∗ 94856,3; => 𝐷𝑟2 = 474,2 ;
𝑧𝑖

𝑃𝑠 = 0,03 ∗ 94856,3; => 𝑃𝑠 = 2845,6 𝑘𝑔/𝑧𝑖.

7. Bilantul de materiale pentru fermentaţia primara:
𝑝𝑝
𝑀𝑓𝑟 + 𝐷î = 𝐵𝑡 + 𝐷𝑟1 + 𝐶𝑂2𝑑𝑝 + (𝑀 + 𝐷î )
100 𝑓𝑟
𝑀𝑓𝑟 -cantitatea de must fier și răcit, kg/zi.
𝐷î -cantitatea de drojdie însămînțată, 𝐷î =0,5 kg/hl must;
𝐷𝑟1 -drojdia recuperată la fermentația primară, kg/zi;
pp- pierderi la fermentația primară, pp=1%;
𝐶𝑂2𝑑𝑝 - cantitatea de 𝐶𝑂2 degajat la fermentația primară, kg/zi;

36
 2,5 𝑘𝑔
𝐷𝑟1 = 𝐵𝑡 ; 𝐷𝑟1 = 0,025 ∗ 94856,3 = 2371,4 ;
100 𝑧𝑖
0,2 𝑘𝑔
𝐶𝑂2𝑑𝑝 = 𝐵𝑡; 𝐶𝑂2𝑑𝑝 = 189,7 ;
100 𝑧𝑖
Zahărul fermentescibil se calculează în funcţie de extractul real (er).

Must fiert.răcit, Drojdie de însămînțare,𝐷î

𝑀𝑓𝑟
Fermentația
primară

Bere tînără, 𝐵𝑡 𝐶𝑂2𝑑𝑝 pp 𝐷𝑟1

𝐸𝑝−𝑒𝑟
𝑧= 𝑀
100 𝑓𝑟
𝐺𝑓𝑟 = 0,81 ∗ 𝐺𝑓𝑎 %(gradul de fermentare real);
𝐺𝑓𝑎 = 81%(grad de fermentare apaent).
81 𝐸𝑝 −𝑒𝑟
𝐺𝑓𝑎 = 100;
100 𝐸𝑝

12−𝑒𝑟 12−𝑒𝑟
0,81 ∗ 0,81 = ; 0,6561 = ;
12 12

7,8732=12-er => er=4,12%

Zaharul se consumă:
- 95 % prin fermentare;
- 5% prin respiratia drojdiilor;
𝐶12 𝐻22 𝑂11 → 2𝐶6 𝐻12 𝑂6 → 4𝐶2 𝐻5 − 𝑂𝐻 + 4𝐶𝑂2 + 𝑄
342 Kg maltoză...............................4∙44 𝐶𝑂2
12−4,12 95
( 100
) 𝑀𝑓𝑟 ∗ 100…………………X kg 𝐶𝑂2𝑡𝑓
0,0788∗𝑀𝑓𝑟 ∗0,95∗4∗44 13,175∗𝑀𝑓𝑟
𝐶𝑂2𝑡𝑓 = = ;
342 342

𝐶𝑂2𝑡𝑓 = 0,0385 ∙ 𝑀𝑓𝑟 (kg 𝐶𝑂2 /𝑘𝑔malțoză.

𝐶𝑂2𝑡𝑓 = cantitatea de dioxid de carbon total rezultată la fermentare;
𝐶𝑂2𝑡𝑟 = cantitatea de dioxid de carbon total rezultat prin respiratie;
𝐶12 𝐻22 𝑂11 → 2𝐶6 𝐻12 𝑂6 → 12 𝐻2 𝑂 + 12𝐶𝑂2 +Q

37
342 Kg maltoză...............................12∙44 𝐶𝑂2
12−4,12
( 100
) 𝑀𝑓𝑟 ∗ 5/100……………Xkg 𝐶𝑂2𝑡𝑟
0,0788∗𝑀𝑓𝑟 0,05∗12∗44 2,08032∗𝑀𝑓𝑟
𝐶𝑂2𝑡𝑓 = = ; 𝐶𝑂2𝑡𝑟 = 0,00608 ∗ 𝑀𝑓𝑟 (kg 𝐶𝑂2 /kg
342 342
malțoză)
𝐶𝑂2𝑑𝑝 = 𝐶𝑂2𝑡𝑓 + 𝐶𝑂2𝑡𝑟 − 𝐶𝑂2î ,
𝐶𝑂2𝑑𝑝 = 0,0385 ∙ 𝑀𝑓𝑟 + 0,00608 ∙ 𝑀𝑓𝑟 − 182,28,
𝐶𝑂2𝑑𝑝 =0,04458∙ 𝑀𝑓𝑟 -182,28
𝐷î = 0,5 kg/ hl must;
0,5 Kg...........................100 ∙1,007
X..............................................100
𝐷î = cantitatea de drojdie însamînţata, kg/zi.
0,5∗100
𝐷î = 𝑋 = =0,496 kg/100 kg must.
100∗1,007
0,496 1
𝑀𝑓𝑟 + 𝑀𝑓𝑟 = 94856,3 + 2371,4 + 0,04458𝑀𝑓𝑟 − 182,28 + (𝑀𝑓𝑟 +
100 100
0,496
𝑀𝑓𝑟 );
100
97045,42
𝑀𝑓𝑟 = =102123,9kg/zi; 𝑀𝑓𝑟 = 102123,9 𝑘𝑔/𝑧𝑖,
0,950271
0,496
𝐷î = 𝑀𝑓𝑟 => 𝐷î = 500,4 𝑘𝑔/𝑧𝑖,
100

𝐶𝑂2𝑑𝑝 =𝐶𝑂2𝑡𝑓 +𝐶𝑂2𝑡𝑟 -𝐶𝑂2î

𝐶𝑂2𝑑𝑝 = 3931,7 + 620,9 − 182,28; => 𝐶𝑂2𝑑𝑝 = 4370,32 𝑘𝑔/𝑧𝑖.
𝐶𝑂2𝑡𝑟 = 0,00608𝑀𝑓𝑟 ⇒ 𝐶𝑂2𝑡𝑟 = 620,9 𝑘𝑔/𝑧𝑖;
𝐶𝑂2𝑡𝑓 = 0,0385 ∙ 𝑀𝑓𝑟 ⇒ 𝐶𝑂2𝑡𝑓 = 3931,7 𝑘𝑔/𝑧𝑖;
pp=1%;
1 0,49
𝑀𝑓𝑟 = (𝑀𝑓𝑟 + 100 𝑀𝑓𝑟 ) = 0,01(102123,9 + 0,0049 ∙ 102123,9) = 1026,2;
100

pp=1026,2kg/zi.
8. Bilanţul de materiale la operaţia de însămînţare cu drojdie;
𝑀𝑓𝑟 -must racit; 𝑀𝑓𝑟 = 𝑀î -𝐷î
𝐷î -drojdia de însămînţare;
38
 Must răcit, 𝑀𝑓𝑟
𝑀î -must însămînţat;
𝑀𝑓𝑟 = 102123,9 𝑘𝑔/𝑧𝑖. Drojdie de
Însămînțare însămînțare, 𝐷î

Must însămînțat, 𝑀î

Tabel:Bilanțul de materiale
Nr. Operația Materiale intrate Materiale ieșite

Crt. Denumire Simbol Valoare u.m Denumire Simbol Valoare u.m

material material .

1. Insamantare Must răcit 𝑀𝑓𝑟 102123 Kg/zi Must 𝑀î 102624,3 Kg/

cu drojdie ,9 însamantat zi

Drojdie de 𝐷î 500,4 Kg/zi

însamantare

2. Fermentare Must 𝑀î 102624 Kg/zi Bere tanara 𝐵𝑡 94856,3 Kg/

primara insamantat ,3 zi

Pierderi pp 1026,2 Kg/

zi

𝐶𝑂2 degajat 𝐶𝑂2𝑑𝑝 4370,32 Kg/

zi

Drojdie 𝐷𝑟1 2371,4 Kg/

recoltata zi

3. Fermentare Bere tanara 𝐵𝑡 94856, Kg/zi Bere matura 𝐵𝑚 91140 Kg/

secundara 3 zi

Pierderi 𝑃𝑠 2845,6 Kg/

zi

𝐶𝑂2 degajat 𝐶𝑂2𝑑𝑝 396,32 Kg/

zi

Drojdie 𝐷𝑟1 474,2 Kg/

recuperata zi

4. Filtrare Bere matura 𝐵𝑚 91140 Kg/zi Bere filtrata 𝐵𝑓 90319,7 Kg/

zi

Pierderi 𝑃𝑓 820,2 Kg/

zi

5. Depozitare Bere filtrata 𝐵𝑓 90319, Kg/zi Bere 𝐵𝑑 89868,2 Kg/

bere filtrata 7 depozitata zi

Pierderi 𝑃𝑑 451,6 Kg/

zi

6. Imbuteliere Bere 𝐵𝑑 89868, Kg/zi Bere 𝐵î 89418,9 Kg/

depozitata 2 imbuteliata zi

Pierderi 𝑃î 449,3 Kg/

zi

39
7. Capsulare Bere 𝐵î 89418, Kg/zi Bere 𝐵𝑐 89061,3 Kg/
îmbuteliata 9 capsulată zi

Pierderi 𝑃𝑐 89061,3 Kg/

zi

8. Pasteurizare Bere 𝐵𝑐 89061, Kg/zi Bere 𝐵𝑝 88616 Kg/

capsulată 3 pasteurizata zi

Pierderi 𝑃𝑝 445.3 Kg/

zi

2.3.4 Calculul termic

𝑀î𝐶î𝑡î + 𝑄𝑟 =𝑀𝑓𝐶𝑓𝑡𝑓 + (𝑀𝐶𝑂2 + 𝑃)𝐶𝐶𝑂2𝑡𝐶𝑂2 + 𝑄𝑝 + 𝑄𝑟𝑎𝑐𝑖𝑟𝑒 , kj/zi

- Cantitatea de căldura introdusă cu mustul de bere :

𝑄𝑚 = 𝑀î𝐶î𝑡î =102624,3 ∙ 3,78 ∙ 9=3491278,6=3,49∙106 , kJ/zi
𝑐î =3780 J/(kgK)
𝑡î =9°C
- Cantitatea de căldura degajată prin reacţie :
𝑄𝑅 = 𝑍𝑓 ∗ 𝑞𝑓 + 𝑍𝑟 ∗ 𝑞𝑟 =0,9∙8004,69∙622,37+0,02∙8004,69∙10011,7
𝑄𝑅 =6,08*106 , kj/zi.
- Cantitatea de căldură ieşita cu berea fermentată:
𝑄𝑏 = 𝑀𝑓𝐶𝑓𝑡𝑓 =98588,46 ∙ 3,778 ∙ 12 =4469606,4=4,46∙106 kJ/zi

𝑐𝑓 =3810 J/(kgK)
𝑡𝑓 =12°C
- Cantitatea de căldura ieşită cu 𝐶𝑂2 şi cu pierderile prin antrenare:
𝑄𝐶𝑂2 = (𝑀𝐶𝑂2 + 𝑃)𝐶𝐶𝑂2𝑡𝐶𝑂2 , kJ/zi
𝑄𝐶𝑂2 =(3956,71+79,1)∙0,9∙10=36322,56=0,036∙106
𝑡𝐶𝑂2 =10°C
- Pierderile de căldura prin radiaţie şi convecţie în mediul înconjurător se
aproximea/ă ca fiind 0.1% din căldura degajată prin reacţie(tancul este izolat cu un
strat de poliuretan expandat cu
grosimea de 100-150mm).
𝑄𝑝 = 0,001 ∗ 𝑄𝑅 =0,001∙6,08∙106 =6,08∙103 kJ/zi
40
- Cantitatea de căldură ce trebuie extrasă prin răcire este :
𝑄𝑟𝑎𝑐𝑖𝑟𝑒 = 𝑄𝑚 + 𝑄𝑅 − 𝑄𝑏 − 𝑄𝐶𝑂2 − 𝑄𝑝 , kJ/zi
𝑄𝑟𝑎𝑐𝑖𝑟𝑒 =(3490+6080-4460-36-6,08)∙103
𝑄𝑟𝑎𝑐𝑖𝑟𝑒 =5067,92∙103 kJ/zi
Această cantitate de căldură nu este extrasă în mod uniform în cele 17-20 de zile de
fermentare primară si secundară ci conform cu evoluţia temperaturii si a
extractului, asa cum rezultă din diagrama de fermentare.
Din diagrama de fermentare se observă ca durata fermentaţiei primare este de 9
zile.

16

14

Extractul,% 12

Temperatura 10
, ºC
8

0
durata,
zile

Extractul real Temperatura Extractul aparent

τ𝑓1 =9

Qracire 5067,92
Q racire = = 103 = 563,10 ∗ 103 kJ/zi
τf1 9

- Debitul de agent de răcire poate varia pe parcursul fermentării şi de asemenea

durata de răcire este diferită de la o zi la alta.
Se consideră o durată de răcire de 20 ore/zi:
τ𝑟𝑎𝑐𝑖𝑟𝑒/𝑧𝑖 =20 ore/zi
𝑄𝑟𝑎𝑐𝑖𝑟𝑒 563,10
𝑄𝑟𝑎𝑐𝑖𝑟𝑒/𝑧𝑖 = = 103 = 28,155 ∗ 103 𝑘𝐽/ℎ;
τ ℎ 20
𝑟𝑎𝑐𝑖𝑟𝑒( )
𝑧𝑖

41
𝑄𝑟𝑎𝑐𝑖𝑟𝑒
= 𝑊𝑎𝑔 ∗ 𝑐𝑎𝑔 ∗ (𝑡𝑎𝑔𝑓 − 𝑡𝑎𝑔𝑖 ), 𝐽/ℎ,
τ𝑟𝑎𝑐𝑖𝑟𝑒

𝑄𝑟𝑎𝑐𝑖𝑟𝑒 5067,92
𝑊𝑎𝑔 = = 103 = 13,69 ∗ 103 = 13690 𝑘𝑔/ℎ,
τ 20∗3,7∗(0+5)
𝑟𝑎𝑐𝑖𝑟𝑒∗𝑐𝑎𝑔 ∗(𝑡𝑎𝑔𝑓 −𝑡𝑎𝑔𝑖 )

𝑐𝑎𝑔 =3,7 kJ/(kg∙K)

𝑡𝑎𝑔𝑖 =-5°C
𝑡𝑎𝑔𝑓 =0°C
- Aria suprafeţei de schimb de căldură: Serpentina de răcire montată pe partea
exterioară părţii cilindrice este împărţită în 3 zone prevăzute cu racorduri de intrare
şi racorduri de evacuare a agentului de răcire Ea are profil semicircular şi este
dispusă orizontal; fundul tronconic are şi el o zonă de răcire formată din 4 canale
cu secţiune triunghiulară.
Aria suprafeţei de schimb de căldură se calculează cu relaţia :
𝑄𝑟𝑎𝑐𝑖𝑟𝑒
𝐴= , 𝑚2
𝐾 ∆𝑡𝑚𝑒𝑑

5067,92∗1000 5067,92
𝑄𝑟𝑎𝑐𝑖𝑟𝑒 = 103 = 106 = 0,0703877 ∙ 106 = 70387,7 𝑊
20∗3600 72000

Se adoptă o valoare K = 100-200W/(𝑚2 K) = 200 W/(𝑚2 K)

∆𝑡𝑀 = 𝑡𝑖 -𝑡𝑎𝑔𝑓 = 9 − 0 = 9°𝐶
∆𝑡𝑚 = 𝑡𝑓 − 𝑡𝑎𝑔𝑖 = 3 + 5 = 8°𝐶,
∆𝑡𝑀
=9/8 = 1,125
∆𝑡𝑚

∆𝑡𝑀 9−8 1
∆𝑡𝑚𝑒𝑑 = (∆𝑡𝑀 − ∆𝑡𝑚 )/ln( )= = =8,5°C
∆𝑡𝑚 𝑙𝑛1,125 0,117
703,87,7
A= = 41,4 𝑚2 t, ºC
200∗8,5

𝑡î = 9

𝑡𝑓 = 3
𝑡𝑎𝑔𝑓 = 0 𝑡𝑎𝑔𝑖 = −5
s, 𝑚2
Aria suprafeţei de schimb de căldură trebuie sa fie cât mai mică decât aria laterală
a părţii cilindrice a tancului cilindro-conic.

42
𝐴𝑙𝑎𝑡 = 𝜋𝐷 𝐻𝑐 = 𝜋∙4∙8,144= 102.34 𝑚2
Aria suprafeţei de schimb de căldura reprezintă 40% din aria laterală a părţii
cilindrice, ceea ce este normal pentru ca zonele de răcire sunt distanţate între ele,
iar sudurile semiţevilor la suprafaţa laterală reduc din aria laterală pe care este
dispusă serpentina.
Aria suprafeţei de schimb de căldura raportată la must este:
𝐴 41,40 0,04𝑚2
= = = 4 𝑚2 /100 hl must
𝑀 1026,24 ℎ𝑙

Pentru răcirea indirectă cu propilen glicol se recomandă o suprafaţa a elementelor

de răcire a tancurilor cilindro-conice de 3-4.4 𝑚2 /100 hl bere.

2.3.3 Calculul de dimensionare

Alegerea tancului cilindro-conic
• dimensionarea tancului :
𝑀𝑖 102624,3
𝑉𝑢 = = = 98,11𝑚3 = 981,1 ℎ𝑙,
𝜌 1046

ρ=1046 kg/𝑚3 pentru 𝑡𝑖 =9°C

unde : 𝑉𝑢 – volumul util, 𝑚3 /şarja
𝑀𝑖 – must însămânţat cu drojdii, Kg/şarja
ρ – densitatea mustului însămânţat, kg/𝑚3
𝑉𝑢 981,1
𝑉𝑡 = = = 1226,37 ℎ𝑙,
𝜑 0,8

unde φ reprezintă coeficientul de umplereş φ=0,8

• se alege un tanc Ziemann cu următoarele caracteristici:
𝑉𝑢 =1300 hl
D =4000 mm=4m
𝐻𝑡 =12000 mm=12m
α=70°
Volumul total al tancului este:
𝑉𝑡 = 𝑉1 + 𝑉2 + 𝑉3 , 𝑚3

43
 𝑉1

Volumul capacului elipsoidal 𝑉1 este :

1 4𝜋 𝐷 𝐷
𝑉1 = ∗ * ∗ ∗ ℎ𝑐 ,
2 3 2 2
1 4𝜋 16
𝑉1 = ∗ * ∗ 1= 8,36 𝑚3
2 3 4
𝐷 4
În care : ℎ𝑐 = = = 1 – înalţimea capacului elipsoidal;
4 4

Volumul fundului conic 𝑉3 , este :

1 𝜋𝐷∗𝐷
𝑉3 = ∗ ∗ ℎ𝑓
3 4

Înălţimea fundului conic hf se calculează în funcţie de unghiul α care este între :

60° şi 75°
Pentru α=70°
𝐷/2 4/2 2 2
ℎ𝑓 = 𝛼 = = = = 2,856 𝑚
𝑡𝑔( ) 𝑡𝑔70°/2 𝑡𝑔35° 0,7002
2

1 𝜋𝐷∗𝐷 1 𝜋16
𝑉3 = ∗ ∗ ℎ𝑓 = ∗ ∗ 2,856=11,837 𝑚3
3 4 3 4

Înălţimea părţii cilindrice este :

𝐻𝑐 = 𝐻𝑡 − ℎ𝑐 − ℎ𝑓 = 12 – 1 – 2,856 = 8,144 𝑚,
Volumul părţii cilindrice este :
44
 𝜋𝐷 𝐷 16𝜋
𝑉2 = ∗ 𝐻𝑐 = ∙ 8,144 = 102,28 𝑚3 ,
4 4

Volumul total al tancului va fi :

𝑉𝑡 = 𝑉1 + 𝑉2 + 𝑉3 = 102,28 + 11,837 + 8,36 = 122,48 𝑚3 ,
Volumul util este :
𝑉𝑢 98,11
𝑉𝑢 = 0,8 ∙ 𝑉 ⟺ = = 0,8
𝑉𝑡 122,48

Fişa tehnică a tancului cilindro-conic vertical

a) Utilizare: Se utilizează pentru procese tehnologice rapide de fermentare şi
maturare.
b) Deservire: Este destinat atât fermentării primare, cât şi fermentaţiei secundare-
maturare.
Unitancurile sunt construite pentru diferite capacităţi, înălţimea lor fiind de 3-4 ori
mai mare decât diametrul. Unghiul de înclinaţie al părţii conice este de 70°.
Capacul este uşor elipsoidal. Pe partea exterioară a părţii cilindrice este montată o
serpentină de răcire împărţită în trei zone, din care primele două sunt apropiate, iar
ultima este distanţată de cele două pe verticală cu 600 mm Cele trei zone de răcire
sunt prevăzute cu racorduri de intrare agent de răcire. Fundul tronconic are şi el pe
suprafaţa exterioară o zonă de răcire, formată din 4 canale cu secţiune riunghiulară,
prin care se introduce agentul de răcire.
Tancul este prevăzut cu duş de spălare sferic prin care iese şi CO2 rezultat la
fermentare.
Clapeta şi supapa sunt protejate de o cameră de protecţie izolată termic şi
prevăzută cu rezistenţă electrică pentru încălzirea electrică a camerei de producţie
în sezonul rece. Tancul are la partea inferioară ştuţul de evacuare a berii şi drojdiei.
Tancul este izolat la exterior cu poliuretan expandat, protejat de o manta din tablă
ondulată şi se montează pe un inel de beton, prinderea realizându-se cu şuruburi.
Tancul cilindro-conic prezintă următoarele avantaje:
investiţie şi costuri de exploatare mai reduse;
reducerea pierderilor de bere datorită drenajului foarte bun şi o eliminare mai
bună a drojdiei;
viteză şi flexibilitatea mai mare a operaţiei de fermentare;
îmbunătăţirea substanţială a calităţii berii;
utilizarea mai bună a fermentatorului;

45
 colectarea uşoară de CO2;
spălarea eficientă a tancului;
manipularea igienică şi mai uşoară a drojdiilor;
folosirea mai eficientă a substanţelor amare;
retenţie mai bună a spumei de bere.
Tancurile se amplasează sub cerul liber, au capacităţi de peste 1000 hl. Tancurile
se amplasează faţă în faţă cu un culoar intermediar de deservire, acoperit, având o
lăţime de 5m. În aceasta se montează armaturile, pompele, instalaţiile de răcire şi
conductele de curăţare-dezinfectare-sterilizare.
2.3.4 Calculul energetic
Calculul necesarului de energie electricǎ

Dupǎ mǎsurǎtorile efectuate de mai multe fabricii de malt s-au constatat

urmǎtoarele consumuri energetice ,consumuri exprimate in kW/t malt:

-transport snecuri: 85 kW/t

-curǎtare-conditionare: 50 kW/t

-inmuiere: 81,5 kW/t

-plugul de intoarcere a grǎmezilor si instalatia de rǎcire a orzului la

germinare:

57kW/t

-sistemul de ventilare: 4,8 kW/t

-uscare: 214,2 kW/t

Total: 492 kW/t

492 kW......1 t orz

x.........55 t orz

x=27060 kw.

2.4 Protectia muncii si mediului ambiant

46
Angajatorul are următoarele obligaţii:
- are obligaţia să adopte măsurile necesare pentru protecţia muncii;
- are obligaţia de a verifica eficienţa măsurilor şi, dacă este cazul, trebuie să le
adapteze în funcţie de împrejurări;
- trebuie să asigure o organizare corespunzătoare şi să pună la dispoziţie mijloacele
necesare;
- să adopte acţiunile necesare pentru ca, dacă este cazul, măsurile să fie respectate
la realizarea tuturor activităţilor, cu includerea acestora în structurile de conducere
ale firmei, iar angajaţii să îşi îndeplinească obligaţiile de participare;
- trebuie să determine măsurile necesare pentru protecţia muncii;
- trebuie să realizeze evaluarea în funcţie de natura activităţilor;
- trebuie să dispună de documentaţia necesară, în funcţie de natura activităţilor şi
de numărul de angajaţi, documentaţie în baza căreia să rezulte concluziile de
evaluare a riscului, măsurile stabilite de el pentru protecţia mediului şi rezultatul
verificării acestora;
- trebuie să delege atribuţiile asupra angajaţilor în funcţie de natura activităţilor;
- are obligaţia să colaboreze la respectarea normelor de siguranţă şi a celor
privitoare la protecţia mediului, în situaţia în care la nivelul unei locaţii îşi
desfăşoară activitatea angajaţii mai multor angajatori;
- trebuie să adopte măsuri pentru ca la zonele de pericol să aibă acces numai
angajaţii care au beneficiat în prealabil de instruire corespunzătoare;
- trebuie să adopte măsuri pentru ca toţi angajaţii care sunt sau pot fi expuşi unui
pericol ridicat imediat, să fie informaţi din timp cu privire la pericolul în cauză şi la
măsurile de protecţie adoptate sau care urmează a fi adoptate;
- trebuie să adopte măsuri care să permită angajaţilor, în cazul unui pericol ridicat,
să se pună în siguranţă prin părăsirea imediată a locului de muncă;
- trebuie să adopte măsurile necesare pentru acordarea primului ajutor, prevenirea
incendiilor şi evacuarea angajaţilor; angajatorul trebuie să îi numească pe acei
angajaţi care preiau atribuţii de combatere a incendiilor şi de evacuare a
angajaţilor;
- trebuie să permită angajaţilor să se supună unor examinări periodice de medicina
muncii;

47
- trebuie să îi instruiască corespunzător şi suficient pe angajaţi cu privire la
siguranţă şi la protecţia sănătăţii la efectuarea activităţilor pe parcursul
programului de muncă al acestora;
În cazul delegării angajaţilor este valabilă obligaţia de instruire a persoanei la care
aceşti angajaţi urmează să îşi desfăşoare activitatea.
Angajatorul trebuie să aibă în vedere următoarele principii, în ceea ce priveşte
măsurile de protecţie a muncii:
- munca trebuie structurată astfel încât să fie evitat un pericol pentru viaţa şi
sănătatea persoanei;
- pericolele trebuie prevenite la locul apariţiei acestora;
- trebuie avut în vedere stadiul tehnicii, medicina muncii şi igiena, precum şi alte
cunoştinţe existente în domeniul ştiinţei muncii;
- măsurile trebuie planificate având ca obiectiv îmbinarea la nivelul locului de
muncă cu respectarea efectului tehnicii, organizării muncii;
- pericolele speciale trebuie avute în vedere mai ales pentru grupele de angajaţi
care necesită protecţie special;
- angajaţilor trebuie să li se transmită instrucţiuni corespunzătoare;
- reglementările directe sau indirecte specifice din punct de vedere al sexului sunt
admise numai în cazul în care au caracter obligatoriu din punct de vedere biologic.

Deseurile rezulte in cantitate mare, dupa prelucrarea hameiului si a altor

ingrediente. Unul dintre cele mai mari componente ale deșeurilor berii organice e
partea din trestia de zahăr care rămâne după utilizarea cerealelor. În timp ce în mod
tradițional aceasta se arde după utilizare, recent a intrat în folosință pe post de
biocombustibil sau veselă de unică folosință biodegradabilă. După unele
manipulări, aceste resturi au potențial în folosirea în aplicații biomedicale.

Atunci când sunt utilizate pentru grefele osoase, resturile trestiei de zahăr pot fi
aranjate într-o rețea asemănătoare unui năvod. Porii rețelei, care variază de la cinci
la 50 de microni în diametru, oferă o bază excelentă pentru regenerarea oaselor în
urma unui accident.

Conform cercetătorilor, caracteristicile produselor secundare ale berii "pot fi

adaptate pentru a fi utilizate în calitate de candidați de înlocuire în tratamentele
osteoporozei, ca înveliş pentru proteze, grefe de oase și ortodontice (implanturi
dentare), de exemplu, cu o eficiență mai mare, din punctul de vedere al costurilor,
decât cele convenționale și pot duce la eliminarea utilizării de materii prime
neregenerabile sau substanțe toxice în pregătirea schelelor."

48
Concluzie: Cercetătorii afirmă că, pe măsură ce berea a început să joace un rol
tot mai important în ritualurile sociale şi religioase ale comunităţilor umane,
acestea au fost încurajate să cultive mai multe cereale, pentru a putea produce
cantităţi mai mari din această băutură preţioasă. Astfel, berea a reprezentat un
factor suplimentar care i-a încurajat pe oameni să adopte un stil de viaţă mai
sedentar. Iniţial, oamenii au cultivat cereale şi au continuat să vâneze şi să culeagă
plante sălbatice, însă adoptarea agriculturii pe scară tot mai largă a făcut incomodă
revenirea la vechiul stil de viaţă. Cu timpul, populaţia comunităţilor stabilite în sate
a devenit prea numeroasă pentru a-şi putea satisface nevoia de alimente doar din
vânătoare şi cules, astfel că agricultura a devenit principala sursă de hrană.

Cercetătorii susţin, de asemenea, că berea a reprezentat un avantaj important în

trecerea de la vânătoare la agricultură. Deoarece nu putea fi stocată pe termen lung,
iar fermentarea completă a berii poate dura chiar şi o săptămână, este foarte
probabil ca această băutură să fi fost băută în timp ce încă se găsea în procesul de
fermentare. Astfel, berea ar fi avut un nivel scăzut de alcool, însă un conţinut
semnificativ de drojdie, fiind bogată în vitamina B şi compensând consumul mai
redus de carne, principala sursă pentru această vitamină până la adoptarea
agriculturii.

În afară de corectarea carenţelor din alimentaţie, berea a mai oferit un important

avantaj oamenilor sedentari din sate: era mult mai curată decât apa, care era uşor
de contaminat cu bacterii din materiile fecale. Pentru că berea era fabricată prin
fierberea apei, era singura băutură care nu constituia un risc pentru sănătate.

Toate aceste avantaje au dus la răspândirea rapidă a berii în Orientul Mijlociu, pe

măsură ce agricultura a fost adoptată pe scară tot mai largă. Noul stil de viaţă a
permis acumularea unor surplusuri de alimente, astfel că unii membri ai societăţii
nu au mai fost nevoiţi să se ocupe constant de procurarea hranei, având
posibilitatea să se specializeze în diferite meşteşuguri, un pas esenţial pentru
dezvoltarea comunităţilor umane.

Chiar dacă astăzi berea nu mai este considerată un dar divin, putem recunoaşte că a
jucat un rol important în dezvoltarea omenirii, sprijinind-o în lungul drum spre
lumea modernă.

49
Bibliografie

1. BEREA, ghid complet: istorie, prelucrare, degustare, varietate din lumea

întreagă. Editura ART
2. Berea preparata in gospodarie, Editura Alex Alex
3. Tehnologia generala a industriei alimentare. Chisinau Stiinta. Autori:
S.Carpov
4. технология пивa, I. Veselov
5. https://drive.google.com/file/d/0B_Eo8QqTdDo7dUc4QVl3bDM0ZWc/view?pref=2&pli=1
6. http://www.rasfoiesc.com/sanatate/alimentatie/PROIECT-DE-LICENTA-Ingineria-P76.php
7. https://drive.google.com/file/d/0B_Eo8QqTdDo7OGp1dkpDejVIMzQ/view?pli=1
8. http://www.biziday.ro/2015/09/02/p-berea-si-resursele-necesare-in-timpul-procesului-de-
productie-i/
9. http://www.scrigroup.com/geografie/PROIECT-PENTRU-EXAMENUL-DE-CER62739.php
10.http://ru.scribd.com/doc/27960009/tehnologia-berii#scribd

50