FABRICAREA ALCOOLULUI

ETILIC DIN PORUMB

 CUPRINS

1. Introducere…………………………………………………………………………………..4
1.1. Generalităţi……………………………………………………………………......4
1.2. Scurt istoric………………………………………………………………………..4
1.3. Necesitatea economico-socială……………………………………………………5
1.4. Impactul ecologic………………………………………………………………….5
1.5. Consumul de alcool………………………………………………………………..6
1.6. Materii folosite pentru fabricarea alcoolului………………………………………6
1.6.1. Materii prime…………………………………………………………….6
1.6.2. Materii auxiliare…………………………………………………………8
1.7. Porumbul………………………………………………………………………......8
1.7.1. Scurt istoric...............................................................................................9
1.7.2. Compoziţia porumbului...........................................................................10
1.7.3. Cultivarea şi consumul de porumb..........................................................11
2. Alegerea soluţiei propuse de proiectare................................................................................12
3. Tehnologia fabricării etanolului din porumb........................................................................13
3.1. Schema bloc a tehnologiei de fabricare a spirtului din porumb.............................13
3.2. Recepţia materiei prime………………………………………………………….14
3.3. Depozitarea porumbului………………………………………………………….14
3.4. Pregătirea materiei prime………………………………………………………...14
3.5. Mărunţirea materiei prime………………………………………………………..17
3.6. Fierberea materiei prime…………………………………………………………18
3.7. Lichefirea-dextrinizarea plămezii fluidificate (gelatinizare)……………………..20
3.8. Zaharificarea……………………………………………………………………...20
3.9. Prepararea drojdilor de cultură…………………………………………………...22
3.10. Fermentarea plămezilor…………………………………………………………24
3.11. Distilarea plămezii fermentate………………………………………………….27
3.12. Rafinarea alcoolului brut......................................................................................30
4. Analiza economică a fabricării spirtului din porumb............................................................32
4.1. Parametrii iniţiali....................................................................................................32
4.2. Bilanţul de materiale..............................................................................................32
4.3. Bilanţul termic........................................................................................................36
4.3.1. Bilanţul termic pentru faza de fluidizare.................................................36

2
 4.3.2. Bilanţul termic pentru faza de răcire la 55˚C..........................................37
4.3.3. Bilanţul termic pentru faza de răcire la 30˚C..........................................38
4.3.4. Bilanţul termic pentru etapa de răcire la 20˚C........................................38
4.3.5. Bilanţul termic pentru faza de distilare...................................................39
4.3.6. Bilanţul termic pentru faza de rafinare....................................................40
5. Concluzii...............................................................................................................................43
6. Bibliografie...........................................................................................................................44

3
 1. INTRODUCERE
1.1. Generalităţi
Alcoolul etilic sau spirtul se prezintă ca un lichid incolor, limpede, complet volatil, cu
miros pătrunzător şi gust arzător. Este inflamabil şi arde fără fum, cu o flacără albăstruie. Este
miscibil cu apa cu orice proporţie, cu degajare de căldură şi contracţie de volum. De
asemenea, este miscibil cu acetonă, cloroform, eter, glicerină şi ulei de ricin.
Industria spirtului se bazează în principal pe activitatea fermentativă a drojdiilor, care
transformă zahărurile fermentescibile din substrat în alcool etilic ca produs principal de
fermentaţie şi respectiv în biomasă.
Industria spirtului ocupă un loc important în rândul industriilor prelucrătoare de
materii prime agricole. Spirtul se poate obţine pe cale fermentativă sau pe cale sintetică.
Prima metodă este cea mai frecvent folosită şi utilizează ca materii prime: cereale (îndeosebi
porumbul), cartofii, melasa, sfecla de zahăr, trestia de zahăr, etc. Alcoolul obţinut pe cale
sintetică (în principal din etilenă sau alte gaze naturale) este întrebuinţat numai în scopuri
tehnice (cauciuc sintetic, vopsele, lacuri, ş.a.).

1.2. Scurt istoric

Etanolul poate fi considerat unul din cele mai vechi alimente cunoscute omului. Berea
fermentată se consuma în Babilon, iar vinul a fost produs încă din anul 3000. î.e.n.
Procesul de distilare îşi are originile prin secolul X–XIV. În acestă vreme s-a
descoperit şi efectul “spiritual” al alcoolului de unde i s-a dat şi numele spiritus. Primele
distilerii au avut ca scop obţinerea alcoolului pentru scopuri medicinale.
Până în secolul XVII s-a considerat că fermentaţia alcoolică este un proces rezidual, în
care drojdia rezultată era aruncată. Natura fermentaţiei a fost clarificată în secolul 19. odată cu
descoperirea microscopului, când s-a dovedit că celulele de drojdie sunt organisme vii. Totuşi
a durat 150 de ani până când s-a recunoscut că organismele vii sunt responsabile pentru
procesul de fermentaţie.
În secolul 19. au apărut două teorii menite să explice obţinerea etanolului. Una dintre
ele este teoria “vitală” promovată de Louis Pasteur (1822-1895), conform căreia organismele
vii sunt responsabile pentru transformarea zahărurilor în alcool. A doua teorie este cea
“mecanică” elaborată de Justus Freiherr Von Liebig (1803-1873) şi Friedrich Wöhler (1800-
1882). O dovadă menită să susţină teoria “mecanică”, prin care un proces fizico-chimic
conduce la conversia zahărului în etanol a venit de la Edward Buchner (1860-1917), care a

4
demonstrat că fermentaţia alcoolică este realizată de o substanţă din plămadă, nu de celula de
drojdie în sine. Această substanţă a fost mai târziu identificată ca fiind o enzimă. La ora
actuală se cunoaşte că, în final, enzimele sunt responsabile pentru transformarea complexă a
glucidelor în etanol.

1.3. Necesitatea economico-socială

Alcoolul se foloseşte în scopuri industriale, drept combustibil, dar în industria
alimentară la prepararea băuturilor. El reprezintă materia pentru prepararea unor produse ca:
eter etilic, esterii etilici ai acizilor formici, butirici, lactici, ftalici; la fabricarea esenţelor cu
aromă de fructe, precum şi în industria parfumerilor. La apele de toaleta şi săpunurile
transparente, dar şi la foarte multe cosmetice se utilizează mari cantităţi de alcool; o foarte
mare importanţă o are alcoolul şi în industria farmaceutică. Este folosit şi la fabricarea de
insecticide în industria celulozei, a explozivilor, a lacurilor, a cloroformului, a iodoformului şi
a cauciucului sintetic. Alcoolul etilic se mai foloseşte la fabricarea alcoolului sanitar. Din
cozile de la rafinare se prepară alcoolul denaturant. Alcoolul de calitate a II.-a esteutilizat la
fabricarea lichidului antigel, care împiedică apa din radiatoarele maşinilor să îngheţe. O largă
utilizare o are alcoolul etilic în băuturile industriei alimentare, a rachiurilor, lichioruri, vinuri
lichioroase etc.
Subprodusele rezultate de la fabricarea alcoolului etilic: CO2 cu utilizări diferite în
industria alimentară la fabricarea băuturilor răcoritoare şi asomarea porcilor. Amestecul de
alcool frunţi si cozi numit şi alcool tehnic este utilizat în industria lacurilor şi vopselelor şi la
fabricarea alcoolului denaturat. Uleiul de fuzel este utilizat pentru determinarea grăsimilor din
lapte şi la fabricarea de esteri. Deşeul rezultat este borhotul de cereale care este utilizat ca
furaj pentru hrana animalelor.
Spirtul absolut, la concentraţia de 99,8 volume se utilizează in ţările lipsite de
zăcăminte petroliere, drept carburant, în amestec de 20-30% cu benzină căruia îi se măreşte
totodată şi cifra octanică.

1.4. Impactul ecologic

Fabricarea spirtului din cereale a constituit întotdeauna o problemă cu consecinţe
ecologice nefavorabile. Până la 1989. a existat o rezolvare firească şi benefică din toate
punctele de vedere prin aceea că borhotul a fost utilizat integral ca furaj pentru animale, ceea
ce fapt şi era, fiind transformat astfel în carne şi lapte. Odată cu desfiinţarea masivă a marilor
complexe zootehnice această posibilitate a dispărut iar producătorii de spirt se confruntă cu
mari probleme în raport cu legislaţia de mediu.

5
1.5. Consumul de alcool
Conform OMS (Organizaţia Mondială a Sănătăţii), nivelul consumului de alcool a
intrat în declin în ultimii 20 de ani în ţările dezvoltate, dar este în creştere în ţările în curs de
dezvoltare, în special în regiunea Pacificului de vest (unde consumul anual de alcool pur, în
rândul populaţiei adulte este de 5 - 9 l/cap de locuitor) şi în ţările fostei Uniuni Sovietice.
Consumul de alcool este mult mai mic în ţările africane, în estul Mediteranei şi în Asia de
Sud-Est.
Conform datelor oficiale privind producţia sau vânzarea de alcool, nu se poate realiza
o estimare corectă privind consumul de alcool, se apreciază că estimări mai precise ar
conduce la o mai bună înţelegere a asocierii dintre uz şi problemele induse de consum.
Românii sunt campioni europeni la consumul de alcool, depăşind cu trei litri media
europeană, se arată în cel mai recent studiu al Organizatiei Mondiale a Sănătăţii (WHO).
Astfel, în România, media anuală a consumului de alcool este de peste 15 litri pe cap
de locuitor, în timp ce în Uniunea Europeana (UE) este de doar 12 litri, conform raportului
publicat de OMS.
Datele organizaţiei sănătăţii arată că, în ţara noastră, mai bine de doua milioane de
persoane consuma alcool în exces, astfel ca 70% din cazurile de violenţă in familie şi aproape
jumătate din cazurile de crimă sunt cauzate de băutura peste măsură.
Peste 100.000 de persoane mor anual în lume din cauza alcoolului (alcoolismul fiind a
patra problemă de sănătate după bolile cardiovasculare, mentale şi cancer).

1.6. Materii folosite pentru fabricarea alcoolului

1.6.1. Materiile prime folosite la producerea alcoolului prin fermentaţie se pot clasifica astfel
:
1. Materii prime amidonoase
- cereale: porumb, secară, grâu, orz, ovăz, orez, sorg etc.
- cartofi
- radăcini si tuberculi de plante tropicale: rădăcini de manioc, tuberculi de batate etc.
2. Materii prime zaharoase
- sfecla si trestia de zahăr
- melasa din sfeclă şi trestie de zahăr
- struguri, fructe, tescovine dulci
3. Materii prime celulozice:

6
 - deseuri din lemn de brad, molid, fag etc.;
- lesii bisulfitice rezultate de la fabricarea celulozei;
4. Materii prime care conţin inulină si lichenină
- tuberculi de topinambur;
- rădăcini de cicoare;
- muschi de Islanda
Cele mai utilizate materii prime sunt cerealele, cartofii şi melasa.

a) Cerealele
Sunt folosite pe scară largă pentru producţia de alcool etilic alimentar şi biocarburant,
având în vedere suprafeţele mari cultivate şi producţia mare la hectar în condiţiile unei
agriculturi performante şi folosirii unor soiuri productive, cu conţinut ridicat în amidon.
Compoziţia chimică a cerealelor este relativ diferită, mai ales în ceea ce priveşte
conţinutul de amidon, proteine, lipide şi fibră, fiind influenţată de soi, condiţiile pedoclimatice
şi agrotehnica aplicată.
Cerealele utilazate cel mai des în scopul fabricării alcoolului sunt: orz, grâu, secară,
porumb, sorg.

Compoziţia chimică a unor cereale:

Componentul Orz Grâu Secară Porumb Sorg
APĂ 14 14 14 14 13,5
PROTEINE 11,5 11,6-12,7 9,9 10,3 11,1
GRĂSIME 2,41 2,11-2,31 2,18 4,85 4,42
AMIDON 50,1 52,4-53,7 54,0 54,3-56,9 56,0
FIBRĂ:
-hemiceluloză 6,7 5,3-7,7 6,9 4,2 4,0
-celuloză 4,1 2,4-2,5 2,6 2,1 3,5
CENUSĂ 1,7 1,7 1,7 1,2 2,2

b) Cartofii
Cartofii constituie o materie primă deosebită pentru producţia de alcool, deoarece producţia
exprimată în amidon este dublă faţă de cea a porumbului, reprezentând 3000-4000 kg
amidon/ha faţă de porumb, la care se obţin 1500-2000 kg amidon/ha.

7
Compoziţia chimică medie a tubercurilor de cartofi

c) Melasa (de trestie şi de sfeclă) reprezintă um subpodus al industriei zahărului şi se

prezintă ca un fluid vâscos, de culoare brun-închis până la negru, cu masa specifică 1,3-1,45
g/cm³, cu miros de cafea prăjită şi gust dulceag. Melasa are reacţie neutră sau uşor alcalină
(pH=7-7,5).

1.6.2. Materiile auxiliare

Materiile auxiliare folosite în industria alcoolului sunt reprezentate de:

-preparatele enzimatice pentru lichefiere (dextrinizare), care pot fi:
-preparate enzimatice de alfa-amilze termostabile
-preparate emzimatice de alfa-amilaze normale
-preparate enzimatice ajutătoare care se folosesc în două scopuri:
-pentru mărirea concentraţiei de aminoacizi utilizaţi de drojdie de fermentare
-pentru reducerea vâscozităţii plămezii
-preparate emzimatice pentru zaharificarea plămezilor lichefiate-dextrinizate
-substanţe antispumante
-acidulanţi pentru pentru plămada din cereale şi cartofi sau melasă: acid surfiric
-săruri nutritive: fosfat de amoniu mono şi dibazic
-factori de creştere: vitamine din grupul B, acid pantotenic, biotină
-substanţe antiseptice şi dezinfectante

Drojdii pentru fermentare

Drojdiile pentru fermentarea plămezilor zaharificate aparţin genului Saccharomyces
cerevisiae şi Saccharomyces bayanus. Se poate utiliza drojdie lichidă pregătită în fabrică,
drojdie uscată şi drojdie comprimată.

1.7. Porumbul
După conţinutul de amidon şi randamentul în alcool, porumbul este materia primă cea

Componentul Valori medii (% faţă de Limite de variaţie

produsul ca atare)
APĂ 77,5 63-86
Substanţă uscată, din care: 22,5 13-36
-GLUCIDE 19,4 13-30
-PROTIDE 2,0 0,7-4,6
-LIPIDE 0,1 0,02-0,96
-CENUŞĂ 1,0 0,4-1,9
8
mai valoroasă pentru fabricarea alcoolului.
Porumbul reprezintă o cereală de bază folosită în economia ţării noastre atât în
alimentaţie, furajare cât şi în industrie.
Există multe specii de porumb care se deosebesc între ele după forma şi culoarea
bobului cât şi după aspectul endospermului: sticlos sau fainos.
Pentru fabricarea spirtului se preferă porumbul cu boabe făinoase, mai ales specia
Dentiformis (Figura1.7.1.), care se caracterizează printr-un conţinut ridicat în amidon şi mai
scăzut în substante proteice. Conţinutul în amidon al porumbului reprezintă circa 70% din
sunbstanţa uscată a bobului. Alături de amidon se găsesc şi cantităţi mai reduse de zahăruri
simple, dextrine si pentozani.

Figura 1.7.1. Zea mays dentiformis

Dintre soiurile industriale de porumb cele mai răspandite sunt:

-Zea mays dentiformis (porumbul dinte de cal);
-Zea mays amilaceae (porumbul amidonos);
Porumbul folosit în industria spirtului trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
-să aibă un conţinut mare de hidraţi de carbon, în special de amidon;
-să conţină o cantitate redusă de substanţe proteice;
-bobul să fie moale şi cu coajă cât mai subţire;
-să fie ajuns la maturitate;
-să aibă un conţinut redus de umiditate.
1.7.1 Scurt istoric
Se apreciază ca porumbul a fost cultivat cam cu 4400-5000 de ani înainte de era
noastră, reprezentând una dintre plantele dominante în cadrul mai multor civilizaţii
precolumbiene, respectiv incaşă, mayaşă sau aztecă, cu precădere în Mexic. Primii europeni
care au văzut porumbul au fost Cristofor Columb şi marinarii săi, în insula Cuba, cu prilejul
primei expediţii (1492). În Europa a fost introdus mai întâi în Spania şi Portugalia, de unde
apoi a fost luat de turci şi răspândit în bazinul Mediteranei, sud-estul Europei şi Asia Mică.

9
Aşa se explică de ce mulţi europeni l-au numit “grâu turcesc”, în timp ce americanii i-au zis
“grâu indian”.
În ţara noastră, porumbul a fost menţionat în Muntenia sub domnia lui Şerban
Cantacuzino (1693-1695).

1.7.2. Compoziţia porumbului

După R. J. MARTIN si colab. (1970), boabele conţin în medie: apă 13,5%, proteine
10,0%, glucide 70,7% (din care amidon 61,0%),
grăsimi 4,0%, săruri minerale 1,4%, substanţe
organice acide 0,4%.
Amidonul este format din amilopectine
(72 - 77%) şi amiloză (21 - 28%). Repartizarea
amidonului pe componentele bobului reliefeaza
ca 98% se depune în endosperm, 1,3% în
embrion şi 0,7% in pericarp.
Proteinele, în proporţie de 15 - 18%, conţin 45% prolamine (predominantă fiind
zeina), 35% glutenine si 20% globuline.
Din totalul proteinelor, 73,1% se acumulează în endosperm, 23,0% în embrion şi 2,2%
în pericarp.
Fertilizarea raţională influenţează conţinutul în aminoacizi. Astfel, îngrăşămintele cu
azot ridică conţinutul de triptofan, iar cele cu azot şi fosfor duc la o creştere a conţinutului în
lizină. (JEGES si colab., 1970).
Boabele conţin vitaminele B1, B2 si E si PP în proporţie mai mare, provitamina A (la
varietatile cu boabe galbene), vitamina C lipseste.
Compoziţia chimică este mult influenţată de hibrid (soi), condiţiile de vegetaţie şi
tehnologia aplicată.

10
1.2.3 Cultivarea şi consumul de porumb la nivel global

a) Cultivarea porumbului în anul 2007 la nivel global

Ţara Producţie (tone)

SUA 332 092 180
China 151 970 000
Brazilia 51 589 721
Mexic 22 500 000
Argentina 21 755 364
India 16 780 000
Franţa 13 107 000
Indonezia 12 381 561
Canada 10 554 500
Italia 9 891 362

Total în lume: 784 786 580

b) Cantitata de porumb consumat pe persoană

██ ˃ 100 kg/an

██ 50-99 kg/an

██ 19-49 kg/an

██ 6-18 kg/an

██ ˂5 kg/an

11
2. ALEGEREA SOLUŢIEI PROPUSE PENTRU PROIECTARE
Am ales această temă, pentru că m-a interesat foarte mult tehnologia fabricării
alcoolului. Mi-am dat seama că porumbul reprezintă o cereală de bază folosită în economia
ţării noastre şi este o materie primă valoroasă pentru fabricarea alcoolului etilic. De aceea am
dat proiectului titlul: ”Fabricarea alcoolului etilic din porumb”.

Figura 2.1. Cultivarea porumbului în România

În ţara noastră porumbul este o plantă des cultivată şi are un conţinut ridicat de
amidon (70%). Din această cauză din porumb se poate obţine o cantitate mare de alcool. Din
păcate în România alcoolul etilic se produce mai ales în scopul fabricării băuturilor alcoolice.
Românii sunt campionii europeni la consumul de alcool, depăşind cu trei litri media
europeană (conform datelor OMS).
Necesitatea alcoolului în România este ridicat, pentru că se consumă o cantitate
mare de băuturi alcoolice dar alcoolul etilic are o mare importanţă în industria farmaceutică,
se foloseşte pentru fabricarea insecticidelor, materialelor explozive, a lacurilor, a
cloroformului, a iodoformului, a cauciucului sintetic. Se foloseşte o cantitate ridicată de alcool
etilic în industria de parfume şi în cosmetică.
În ţara noastră sunt nişte fabrici de producerea alcoolului etilic din porumb, dintre care
cea mai cunoscută este Fabrica de alcool Pet&Ady din Bistriţa. Firma are ca obiect principal
de activitate producţia de alcool etilic de fermentaţie din cereale. Instalaţia de producţie a
intrat în funcţiune din ianuarie 2005, având o capacitate de producţie actuală de 3.200 litri
alcool anhidru/24h, corespunzători unei producţii de 96.000 litri/lună.

12
3. TEHNOLOGIA FABRICĂRII ETANOLULUI DIN PORUMB
3.1. Schema bloc a tehnologiei de fabricare a spirtului din porumb
ENZIME DE APĂ PORUMB PREPARAREA
LICHEFIERE CULTURII PURE
DE DROJDIE ÎN
RECEPŢIE LABORATOR

PREPARAREA
DEPOZITARE DROJDIILOR DE
ÎNSĂMÂNŢARE

TRANSPORT,
CURĂŢIREA PORUMBULUI

MĂRUNŢIRE

FIERBERE ŞI RĂCIRE

LICHEFIRE (DEXTRINIZARE)

ZAHARIFICARE

RĂCIRE LA 30°C

ÎNSĂMÂNŢARE

FERMENTARE

DISTILARE

ALCOOL BRUT

RAFINARE

ALCOOL RAFINAT
BORHOT
ULEI DE SPIRT DE
ÎMBUTELIERE, DEPOZITARE PORUMB
FUZEL TEHNIC

13
 3.2. Recepţia materiilor prime
Recepţia porumbului se face cantitativ şi calitativ.
Recepţia cantitativă se face prin cântărire şi permite verificarea greutăţi iînscrise în actul
de transport. Totodată se asigură şi integritatea gestiunii, precum şi o corectă urmărire a
consumului specific.Recepţia calitativă are în vedere alimentarea secţiei de fabricaţie cu
materie primă de calitate corespunzătoare.
Recepţia calitativă constă în determinarea principalelor caracteristici de calitate ale
materiei prime:
-umiditate;
-conţinut de corpuri străine ;
-conţinut de amidon.
Indicatorii de calitate ai cerealelor au o mare importanţă asupra modului de desfăşurare a
procesului tehnologic, precum şi a calităţii produsului finit.

3.3. Depozitarea
Depozitarea porumbului este o operaţie costisitoare, deoarece implică imobilizarea de
spaţii, de mijloace circulante, consumuri de utilităţi şi forţă de muncă.
În timpul depozitării au loc pierderi masice şi de amidon, care sunt cu atât mai mari cu
cât este mai mare umiditatea materiei prime şi temperatura de păstrare.
Depozitarea porumbului se poate face în magazii cu capacitate de 1500-5000t şi în
silozuri, cel mai adesea metalice, cu diametrul de 6,5m şi înălţime de 26 m, cu capacitate de
690 t/celulă.
Pierderi obţinute la depozitarea porumbului:
Umiditatea Pierderi, g/1000 kg, în 30 zile
boabelor(%) 15 °C 25°C 35°C
16 1399 2489 1271
20 2915 4812 3535
24 5464 8218 6803

3.4. Pregătirea materiilor prime

Pregătirea porumbului destinat fabricării alcoolului etilic constă în precurăţire în vedera

îndepărtării impurităţilor mari sau mai mici decât seminţele de porumb (paie, pământ,
fragmente de spic, nisip, pietre, bucăţi de lemn, impurităţi metalice etc). Precurăţirea se face

14
cu tarare-aspiratoare (figura3.4.1.). Curăţirea finală se face cu ajutorul trioarelor (cilindrice,
simple-lente, rapide sau ultratrioare(figura 3.4.2.), combinate cu discuri. Impurităţile metalice
(cuie, şuruburi, sârme) se îndepărteză cu separatoare magnetice (figura 3.4.3.) după ce s-a
realizat precurăţirea.
Tararul: este o sită multietajată, prevăzută cu un sistem de separare a particulelor uşoare din
masa de porumb.

Figura 3.4.1. Tararul

Funcţionarea: Instalaţia se alimentează prin gura 1, de unde masa de porumb ajunge în zona
clapetei de reglare 2, unde datorită aspiraţiei sunt separate aproximativ 75% din impurităţile
mici şi uşoare (praf, pleavă, etc.), impurităţi care se sedimentează în camera 7. Restul
produsului este cernut pe trei site consecutive cu orificii descrescătoare unde se separă ca
refuz de sită impurităţile foarte mari (frunze, paie, etc.) la sita 1, impurităţile mari/mijlocii la
sita 2, produsul de bază la sita 3. Cernutul sitei a III.-a sunt impurităţile mici şi grele, care se
evacueză prin gura 13. La ieşirea din instalaţie produsul de bază este din nou aspirat. Mişcarea
sitelor plane este rectilinie alternativă în plan orizontal.
Triorul rapid
Trioarele sunt utilaje cu ajutorul cărora se relizează separarea cerealelor după formă.
Trioarele sunt utilizate pentru separarea seminţelor dăunătoare, a căror seminţe sunt total
diferite, pentru eliminarea neghiei şi a măzărichiei, a boabelor sparte, etc.

15
 Cunoaştem numeroase tipuri de trioare, dar pentru separarea sau sortarea porumbului cel
mai frecvent utilizat este triorul rapid sau ultratriorul (figura2.4.2.).

Figura 3.4.2. Triorul rapid

Suprafaţa de separare este o mantă cilindrică 1, cu alveole, montată pe arboreal 2. Pe arboreal

2 se află montat un melc transportor 3, care colectează impurităţile în jgheabul 3, eliminându-
le prin pâlnia 5. Alimentarea cu amestec se face prin pâlnia 6 , iar evacuarea produsului curat
prin pâlnia 7. Antrenarea tamburului şi a melcului este realizată de la electromotor, prin
sistemul de transmitere .

Separatoarele magnetice: realizează îndepărtarea impurităţilor feroase din masa de porumb.

Eliminarea impurităţilor de natură feroasă se realizează de obicei cu ajutorul unor magneţi
permanenţi sau a unor electromagneţi.

Separatorul electromagnetic
1 – electromagnet
2 – bandă transportoare
3 – pâlnie de alimentare
4 – şuber de reglare a debitului
5 – gură de evacuare a produsului
de bază
6 - gură de evacuare a impurităţilor
metalice
Figura 3.4.3. Separatorul electromagnetic
Funcţionare: Alimentarea se face prin ramura superioară a benzii 2, materialul fiind deplasat
spre zona de maximă intensitate a câmpului magnetic. Produsul de bază nefiind afectat pe
câmpul magnetic parcurge traiectoria normală fiind evacuat prin gura de avacuare 5.

16
Impurităţile metalice sunt reţinute pe bandă parcurgând ramura inferioară a acesteia şi în
funcţie de mărime se desprind fiind colectate în jgheabul 6.
3.5. Mărunţirea materiei prime
Această operaţie este necesară atunci când porumbul se prelucreză printr-unul dintre
procedeele fără presiune. În acest caz mărunţirea este necesară pentru a se obţine randamente
maxime în alcool, cu un consum minim de energie.
Dimensiunile măcinăturii influenţează temperatura de începere a gelatinizării,
producţia de alcool etilic şi cantitatea de amidon negelatinizat.
Corelaţia dintre dimensiunile măcinăturii şi temperatura de începere a gelatinizării
Dimensiunile fracţiunilor Temperatura de începere
de măciniş, mm gelatinizării, °C
<0.50 47.5
0.5-1 49.5
1-2 50.0
2-3 51.5

Corelaţia dintre dimensiunile măcinăturii şi procentajul de alcool etilic

Dimensiunile fracţiunilor, Producţia de alcool, hL/tonă
mm amidon
2-3 53,60
1-2 55,10
0,5-1 59,07
<0,5 60,73

Corelaţia dintre dimensiunile măcinăturii şi procentajul de amidon negelatinizat

Dimensiune fracţiunilor, mm Amidon negelatinizat, %
2-3 18,2
1-2 15,4
0,5-1 10,4
<0.5 8.1

O mărunţire insuficientă a materiei prime poate conduce la pierderi în alcool de până

la 20l/tonă porumb sau chiar mai mult.
Pentru mărunţitea porumbului se folosesc în practică trei grupe de procedee:
-a) măcinarea uscată
-b) măcinarea umedă
-c) măcinarea uscată şi umedă (în două trepte)

17
a) Măcinarea uscată: se realizează cu o moară cu ciocane sau cu moară cu şase valţuri, apa
pentru condiţionare având temperatura de 30-40°C, iar durata condiţionării este de 30-60 s
b) Măcinarea umedă:-se poate realiza cu moară cu valţuri (o pereche) în două variante:
Cu condiţionarea cerealelor cu apă caldă la 50-70°C, umectarea cojii ajungând la 20%; cu
înmuierea cerealelor în apă timp de 10-30 min şi temperatura de 30-50°C. Conţinutul de
umiditate a cerealelor ajunge la 20-30%. Măcinarea umedă se poate realiza şi într-o moară cu
ciocane speciale care este alimentată atât cu cereale cât şi cu apă de plămădire şi enzimele de
lichefiere-dextrinizare.
În comparaţie cu măcinarea uscată măcinarea umedă prezintă avantajul că nu se
formează praf la măcinare, nu se formează cocoloaşe la plămădire. Acest procedeu se pretează
şi la măcinarea cerealelor cu umiditate ridicată, conservate în silozuri ermetice. Necesarul de
energie electrică este destul de ridicat ajungând la 30kWh/tonă cereale.
c) Măcinarea uscată şi umedă (în două trepte)
La măcinarea uscată şi umedă ditr-o singură treaptă nu se poate obţine, de regulă o măcinătură
cu granulaţia dorită, cea ce conduce la zaharificarea incompletă şi deci la micşorarea
randamentului de alcool. Din aceste motive se recomandă mai întâi o măcinare uscată cu
ajutorul unei mori cu ciocane cu sita cu ochiuri mari, urmând ca cea de a doua mărunţire
umedă să se facă după fluidificare, cu ajutorul unei mori cu discuri. Prin această mărunţire în
două trepte necesarul de energie se reduce până la 16kWh/tonă porumb.
Această metodă de măcinare se aplică în procedeul DMP (Dispering Mash Process), în
care se foloseşte pentru măcinarea plămezii fluidificate maşina de dispersare ULTRA-
TURAX.
3.6. Fierberea materiei prime
Pentru transformare amidonului în alcool boabele de porumb sunt propuse unor
prelucrări speciale în scopul obţinerii de zahăruri fermentescibile (maltoză, glucoză).
Pentru ca în continuare să poate fi zaharificate sub acţiunea distilazei din malţ, este
necesar ca granulele de amidon să fie mai întâi cleificate şi solubilizate, acestea realizându-se
prin fierbere.
În tehnologiile moderne fierberea materiilor prime se realizează sub presiune (3-4
atm). Această metodă prezintă avantajele unei bune fierberi în condiţii avantajoase de consum
energetic precum şi a dezagregării materiei prime prin plesnirea celulelor, datorită trecerii
rapide de la presiune de lucru la cea atmosferică.

18
 Parametrii prin care se controlează fierberea sunt: temperatura, presiunea şi durata de
fierbere.
Schema procesului tehnologic de fierbere:
Părţile componente:
1-cântar
2-rezervorul tampon de alimentare
3-conducta
4-fierbător
5-conductă de introducerea apei
6-conductă de introducere abur
7-conductă de evacuarea porumbului
8-zaharificator
9-recuperator de amidon
Figura 3.6.1. Schema procesului tehnologic de fierbere

Pentru fierberea porumbului este utilizată autoclava Henze.

Părţile componente:
1-corp din tablă de oţel
2-vârful conului, construit din tablă de oţel inoxidabil
3-capacul fierbătorului
4-supapa de siguranţă
5-racord pentru aburul de circulaţie
6-manometru
7-racord de alimentare cu abur
8-ventil de evacuare
9-conductă de colectare a probelor

Figura 3.6.2. Autoclava Henze

Funcţionare: Ventilul de evacuare 8 se închide, se introduce apa prin conducta 5 şi materia
primă prin gura de de alimentare 3. Se deschid ventilul 7 de admisie a aburului şi ventilul de
pe conducta 5 de evacuare a aburului de circulaţie. În timpul procesului de lucru se verifică
presiunea indicată pe manometrul 6, reglajele făcându-se prin închiderea sau deschiderea
corespunzătoare a ventilelor de admisie şi refulare a aburului. Produsul fiert se evacuează prin
deschiderea treptată a ventilului de evacuare 8. În vederea suflării resturilor de masă fiartă se

19
închide ventilul 8, se ridică cu abur presiunea la 2,5-3 at, apoi se deschide dintr-o dată ventilul
8.
3.7. Lichefirea-dextrinizarea plămezii fluidificate (gelatinizare)
Operaţia se realizează cu ajutorul enzimelor de lichefiere-dextrinizare (α-amilaze).
Temperatura de lichefiere-dextrinizare se alege în funcţie de felul preparatelor de de α-
amilază şi procedeul folosit (fără presiune sau sub presiune). În primul caz se utilizează α-
amilaze normale iar în cel al doilea α-amilze termostabile.
Cunoaştem următoarele procedee de gelatinizare şi lichefiere-zaharificare a
porumbului: a) Procedee cu fierbere sub presiune a materiei prime
În acest caz, eliberarea amidonului din materia primă şi gelatinizarea (fluidificarea)
acestuia în prezenţa apei au loc la temperaturi mai mari de 100°C. Materia primă (porumbul)
se utilizează ca atare (nemăcinată) în cazul procesului discontinuu şi măcinate la fierberea sub
presiunea continuă.
b) Procedee cu fierbere fără presiune a materiei prime
-procedee, care lucrează prin infuzie: procedeul de măcinare şi gelatinizare la temperaturi mai
mari (MMP)
-procedee care lucrează cu reciclare: procedeul ci reciclare a borhotului (DMP)
-procedee cu recuperarea căldurii în borhot: procedeul Westphal.
3.8. Zaharificarea
După ce amidonul din material primă a fost gelificat şi solubilizat prin fierbere sub
presiune, masa fiartă obţinută este supusă în continuare operaţiei de zaharificare, prin care se
realizează transformarea amidonului în zahăruri fermentescibile de către drojdie.
Operaţia de zaharificare mai este denumită şi plămădire, întrucât se obţine o plămadă
care conţine toate componentele insolubile ale materiei prime şi a malţului (suspensii,coji).
Principalele metode de zaharificare sunt:
-metode chimice (cu ajutorul acizilor minerali clorhidric, sulfuric);
-metode enzimatice (cu ajutorul enzimelor din slad sau a preparatelor enzimatice).
Zaharificarea se desfăşoară în două etape: zaharificarea principală în zaharificator şi
zaharificarea secundară în timpul plămădirii.
Pentru a realiza o zaharificare corespunzătoare, trebuie să respecte temperaturile optime
ridicate, prin care se urmăreşte protejarea amilazei.
Transformările care au loc la zaharificare

20
 Acţiunea de zaharificare a malţului verde se datorează conţinutului său în enzime
amilolitice, în principal α si β–amilaza, care acţionează asupra celor două componente ale
amidonului solubil (amiloza şi amilopectina) pe care la transformă în zahăruri
fermentescibile.
α-amilaza are o capacitate foarte mare de fluidificare şi o capacitate relative scazută de
zaharificare, caracterizându-se în special prin formarea de dextrine şi în mai mică măsură de
maltoză.
β-amilaza se caracterizează, dimpotrivă, printr-o putere de fluidizare slabă, în schimb
printr-o mare capacitate de zaharificare, formând în cea mai mare parte maltoza.
La zaharificare trebuie să se ţină seamă de condiţiile optime de temperatură şi pH necesare
pentru cele două enzime, cât şi de termorezistenţa lor.
Procesul tehnologic de zaharificare se
desfăşoară după schema prezentată în figura
3.8.1.
Materia primară fiartă din fierbătorul sau
bateria de fierbătoare 1 se descarcă în
zaharificatoul 2. Laptele de slad din
rezervorul 3 este trecut în cantităţile stabilite
prin curgere liberă în zaharificator. După
zaharificare la temperatura de 30 °C a
plămezii se introduce şi cantitatea de drojdie
necesară pentru fermentare din drojdier. Figura 3.8.1. Schema procesului de zaharificare
Plămada zaharificată în care s-a introdus drojdia, după omogenizare şi răcire la
temperatura de fermentare, este preluată de o pompă şi trimisă în linurile de fermentare.

Zaharificatorul:

21
 La construirea zaharificatorului se urmăreşte asigurarea următoarelor condiţii: volum
suficient, evacuarea corespunzătoare a aburului în timpul golirii fierbătoarelor, agitarea
corespunzătoare a plămezii, răcirea rapidă a plămezii, curăţirea şi dezinfectarea uşoară.
Zaharificarea se aplică în general unul din următoarele procedee:
-zaharificarea în timpul descărcării fierbătorului
-zaharificarea după descărcarea fierbătoarelor la 60-61°C sau la 57°C
În cazul porumbului a doua metodă este mai răspândită, deoarece în afara scăderii
pericolului de distrugere a diastazei este mai simplă şi mai rapidă.
Ea constă în introducerea în zaharificator a unei cantităţi reduse de apă (până la
paletele zaharificatorului), în care se adaugă 5-7% din cantitatea de lapte de slad pregătită,
după care începe descărcarea fierbătorului, fără întrerupere, neţinând seama de valoarea
temperaturii, concomitent cu pornirea agitatorului şi a instalaţiei de răcire.
Când descărcarea fierbătoarelor este încheiată se începe controlul temperaturii. La
70°C se adugă 1/3 din laptele slad rămas, iar la 60°C restul. La această temperatură se opreşte
agitarea şi răcirea, lăsându-se o pauză de zaharificare de 30 minute. După încheierea
procesului de zaharificare se reia răcirea la 30°C se adaugă cuibul de drojdie iar la 18°C se
pompează materialul la linurile de fermentare.
Controlul încheierii procesului de zaharificare se face chimic şi microbiologic.
Parametrii verificaţi sunt: gradul de zaharificare, gradul Balling (concentraţia plămezii
în substanţa uscată, notată °Bllg), temperatura şi aciditatea.
3.9. Prepararea drojdiilor de cultură
Fermentarea plămezilor se realizează cu ajutorul drojdiilor, care datorită complexului
enzimatic conţinut, transformă zahărul din plămadă în alcool etilic şi CO2.
Drojdiile utilizate trebuie să îndeplinească următoarele condiţii: să aibă o putere
alcooligenă ridicată, să se poată acomoda la plămezile acide din porumb, să declanşeze rapid
fermentaţia, să formeze o cantitate redusă de spumă la fermentare şi să producă o cantitate cât
mai mică de hidrogen sulfurat şi alte substanţe de gust şi aromă nedorite.
Drojdiile utilizate la fermentarea plămezilor din industria alcoolului se pot folosi sub
formă de:
- drojdii lichide (cultivate în fabrică)
- drojdii uscate
- drojdii comprimate (drojdia de panificaţie)

22
 Pentru realizarea de randamente superioare s-a impus obţinerea de mutanţi prin utilizarea
de agenţi chimici. Aceste tulpini conţin ADN modificat mitocondrial şi este inhibată producţia
de enzime necesare pentru metabolismul aerob. Sub aspectul capacităţii de fermentare, drojdia
pentru alcool trebuie să fermenteze cât mai complet glucidele din plămezi, într-un timp cât
mai scurt, deci cu o viteză mare, pentru ca procesul de fermentare să fie rentabil. Cultura de
producţie se obţine pe plămezi speciale pentru drojdie, preparate din materii prime
amidonoase de calitate, prelucrate hidrotermic şi zaharificate. Plămezile speciale, în vederea
creării unor condiţii de dezvoltare selectivă numai a drojdiilor de cultură, se acidifică prin
adaos de acid sulfuric sau prin acidulare biologică prin fermentaţie lacticã. În ultimul timp au
apărut o serie de preparate comerciale de drojdie uscată ce pot fi utilizate drept culturi starter
la fabricarea alcoolului care prezintă anumite avantaje în utilizarea lor:
- o pornire rapidă a fermentaţiei
- un randament optim de transformare a zahărului în alcool
- o calitate constantă a produsului obţinut.
Doza de drojdie uscată este de 10-20 g/hl plămadă, un gram de preparat conţinând 20-25x
109 celulede drojdie. Preparatul uscat, după o scurtă fază de hidratare, se introduce în plămada
zaharificată în care trebuie să se distribuie cât mai uniform, pentru ca fermentaţia să pornească
în întreaga masă de plămadă. Cercetările efectuate în industria alcoolului au condus la
utilizarea drojdiilor imobilizate, realizându-se o creştere cu 20-25% a producţiei de alcool.
Imobilizarea celulelor de drojdie se face prin înglobarea lor în geluri de diferite naturi, care
reprezintă materiale inerte în raport cu produsele din mediu. Se întrebuinţeazã pentru
imobilizări: -k-carageenan
-alginat de aluminiu
-alginat de calciu
-polimeri sintetici
-parasilicaţi.
La pregătirea plămezii de drojdie deosebim două procedee principale:
- procedeul clasic
- procedeul simplificat cu acid sulfuric
Procedeul clasic. Acest procedeu se caracterizează prin scoaterea unei porţiuni din plămada
dulce (5-10%) şi pregătirea ei în mod special pentru cultivarea drojdiei prin acidulare şi adaos
de substanţe nutritive. Pregătirea plămezii de drojdie cuprinde trei faze principale: prepararea
plămezii speciale, acidularea plămezii speciale, prefermentarea.

23
 Porţiunea de plămadă dulce (5-10%), adusă din plămada zaharificată se filtreazã şi se
adaugă circa 10% la prelucrarea porumbului, pentru îmbogăţirea ei în substanţe nutritive. Se
zaharifică apoi plămada timp de 60 minute la 60-62ºC şi se răceşte rapid la temperatura de
însămânţare cu drojdii de 28-30ºC. Plămada astfel obţinută are o concentraţie de 20-22ºBllg.
Acidularea plămezii speciale se poate face cu acizi organici sau anorganici.
Caracteristic pentru procedeul clasic este acidularea prin fermentaţie lactică a plămezii
speciale timp de 20-24 ore la temperatura de 50-55ºC prin însămânţare cu Bacillus Delbrücki.
Prin acidulare trebuie să se ajungă în plămadă la o aciditate de 1,8-2ºT. După acidulare
plămada specială se răceşte repede la temperatura de 28-30ºC, la care se face însămânţarea cu
drojdii. La prefermentare, plămada specială acidulată şi răcită se însămânţează apoi cu o
cultură pură de laborator (circa 5 litri), obţinută prin multiplicarea drojdiei în condiţii sterile.
În timpul prefermentării drojdia se multiplică de circa 7 ori, formându-se 7-8% alcool vol.,
astfel încât gradul Balling al plămezii speciale scade de la valoarea iniţială de 20ºBllg la 5-
6ºBllg.
Durata prefermentării este de 20-24 ore.
Procedeul simplificat cu acid sulfuric. După acest procedeu pregătirea plămezii de drojdie se
face astfel: o porţiune mică(4-5%) din plămada principală se însămânţează cu o cultură pură
de drojdie obţinută în laborator, se acidulează cu acid sulfuric până la pH 3,5 şi se
prefermentează timp de 20-24 ore la temperatura de 26-28ºC. Plămada de drojdie astfel
obţinută, cu un extract de 6-8ºBllg serveşte apoi pentru însămânţarea plămezii dulci răcită la
30ºC.
3.10. Fermentarea plămezilor
Procesul de fermantare a plămezii are rolul de a realiza transformarea totală a zahărului
fermentescibil de către drojdii în alcool şi bioxid de carbon (ca produse principale).
Pentru fermantarea plămezilor dulci (zaharificate) se utilizează drojdii lichide cultivate în
fabrică, drojdie uscată şi drojdie comprimată.
Fermentarea alcoolică este influenţată de: concentraţia plămezii în zahăruri
fermentescibile; durata de fermantaţie; puritatea microbiologică a plămezilor; concentraţia
alcoolului etilic acumulat (toleranţa în alcool a drojdiilor); prezenţa/absenţa oxigenului; pH-ul
plămezii (optim 4-6); temperatura plămezilor (optim 30-35°C); conţinutul în substanţe
nutritive şi biostimulatoare din plămadă; prezenţa/absenţa compuşilor inhibitori.

24
 Sistemele de fermantare pot fi: fermentare discontinuă (batch); fermentaţie discontinuă cu
alimentare (fed batch); fermentare continuă; fermentare continuă cu recirculare de biomasă
(borhot).
În marea majoritate a fabricilor mici şi mijlocii se practică fermentarea discontinuă care
durează circa 72 ore şi cuprinde 3 faze:
-faza iniţială, circa 22 ore;
-faza principală, circa 18 ore
-faza finală, circa 32 ore
Se utilizează fermentator cilindro-conic, cu un volum ˃10m³. Pentru prevenirea creşterii
temperaturii în timpul fermentării, fermantatorul este răcit fie prin stropire cu apă (de sus în
jos) sau prin intermediul serpentinelor submerse, respectiv prin circularea plămezii prin
schimbătoare de căldură exterioare.
Pentru scurtarea duratei de fermentare până la 48 h, se pot folosi următoarele metode:
-pornirea fermentaţiei la temperaturi mai ridicate (35-36°C) prin care faza iniţială este redusă
la 4-6 ore
-folosirea de borhot lichid recirculat (maxim 60%) la obţinerea plămezii prin care se
declanşează mai rapid fermentaţia , scurtându-se faza iniţială până la 2-3 ore
-reutilizarea în proporţie de 60-70% a drojdiei de fermentare prin separarea acesteia din
plămadă fermentată
-folosirea unei cantităţi mai mari de plămadă de drojdie de 10-15%
-folosirea preparatelor enzimatice care să zaharifice complet amidonul (fără formare de
dextrine limită), susţinându-se astfel faza finală a fermentaţie
În cazul folosirii procedeului cu recirculare a borhotului, extractul real al plămezii
fermentate creşte treptat odată cu creşterea numărului de recirculări.
La fermentarea plămezilor dulci, foarte important este controlul microbiologic al
acestora, deoarece prezenţa microorganismelor de infecţie conduce la consum de zahăr pentru
metabolismul propriu, iar prin acizi organici formaţi (lactic, butiric, etc.) inhibă activitatea
drojdiilor. În urma infecţiilor, în plămadă se poate forma şi acroleină, scăderea conţinutului
acestora făcându-se prin acidularea atât a plămezii de drojdie cât şi a plămezii principale.
În funcţie de numărul microorganismelor de infecţie se poate aprecia gradul de
infecţie a plămezii, aşa cum se arată în tabelul de mai jos:

Număr de microorganisme/ml Gradul de infecţie

˂2*106 Plămadă liberă de infecţie d.p.d.v. tehnic

25
 (4-15)*106 Plămadă uşor infectată
(15-50)*106 Plămadă infectată
(50-120)*106 Plămadă puternic infectată
˃120*106 Plămadă transformată în “cultură de bacterii”

Această scară pote fi folosită pentru aprecierea gradului de infecţie al plămezii de

drojdie sau al plămezii principale. Astfel o plămadă de drojdie poate fi folosit dacă s-au găsit
la examenul microscopic maximum (1-2)*106 celule/ml, iar o plămadă principală poate să
conţină, după 24 ore de fermentare (4-6)*106 germeni/ml.
Plămezile se controlează şi în ceea ce priveşte numărul şi starea fiziologică a
drojdiilor.
Plămada de drojdie trebuie să conţină (50-300)*106 celule/ml plămadă, valori sub
50*106 celule/ml denotând o multiplicare slabă a drojdiilor. Concentraţia drojdiilor din
plămadă principală se determină numai după prima zi de fermentare, deoarece ulterior are loc
o sedimentare a drojdiilor în tancurile de fermentare. Drojdiile cu o bună stare fiziologică nu
trebuie să conţină mai mult decât 5% celule moarte.
Principalul utilaj folosit pentru fermentare este linul de fermentare.
Linurile de fermentare se construiesc din tablă obişnuită de oţel, forma lor este
cilindrică sau paralelipipedică.
Volumul linurilor care se construiesc este corelat de capacitatea de producţie a fabricii.
Un lin de fermentare poate avea capacitatea cuprinsă între 100 şi 1000 hl. Pentru obţinerea 1hl
spirt rafinat absolut este necesar un volum util de lin de 12,5-13hl volum geometric.
Pierderile în alcool prin antrenare cu dioxid de carbon sunt în medie de 0,7% putând să
ajungă până la 1,4 % din alcoolul produs în linul de fermentare.
Transformarea glucozei în alcool şi bioxid de carbon este însoţită şi de degajare de
căldură:
S-a calculat că pentru un procent de zahăr fermentat temperatura se ridică cu
aproximativ 1,5°C. Deoarece o cantitate de căldură se pierde prin radiaţie prin pereţii metalici
al linurilor şi o altă parte este antrenată de bioxidul de carbon degajat, practic temperatura
plămezii creşte cu 1°C pentru fiecare procent de zahăr transformat în alcool. În această
situaţie pentru a nu se depăşi temperatura plămezii peste limita maximă admisă de 32°C, este
necesar ca plămezile să fie răcite.
Răcirea se realizează prin stropirea în exterior a pereţilor în cazul linurilor cilindrice
verticale şi de volum redus sau prin serpentine care se montează în interiorul linurilor de
fermentare de mare capacitate.

26
 Bioxidul de carbon care se degajă din plămadă în timpul fermentării antrenează şi
alcool. Pentru recuperarea acestui alcool, în sala de fermentare se montează aparate numite
recupeatoare de bioxid de carbon.
În figura 3.10.1. este prezentat linul cilindric.
Părţile componente:
1-carcasa
2-conductă de încărcare cu plămadă zaharificată
3-capac superior de vizitare
4-capac inferior de vizitare
5-conductă de evacuare a bioxidului de carbon
6-conductă de abur
7-supapă hidraulică de suprapresiune şi vid
8-tijă pentru fixarea termometrului
9-instalaţia de răcire interioară
10-racord de apă rece
11-racord pentru ieşirea apei de răcire din
serpentine
12-conductă de evacuare a plămezii fermentate Figura 3.10.1. Lin de fermentare

3.11. Distilarea plămezii fermentate

Plămada fermantată este un sistem dispers în care în soluţia apoasă alcoolică se află în
suspensie substanţe provenite din materiile prime, auxiliare şi drojdii. Concentraţia alcoolică a
plămezii fermentate variază între 6-12% volume în funcţie de materia primă utilizată şi
procesul tehnologic aplicat. Separarea alcoolului etilic din acest amestec binar (alcool-apă) se
bazează pe diferenţa de volatilitate dintre alcool şi apă, operaţia fiind denumită distilare.
Prin distilare se extrag din plămada fermentată alcoolul şi alte substanţe volatile
(aldehide, esteri, alcooli superiori, furfural, acizi volatili) sub formă de vapori cu ajutorul
căldurii. Vaporii de alcool sunt condensaţi prin răcire cu apă şi aduşi în stare lichidă. Rezidul
ce rămâne după separarea alcoolului se numeşte borhot.
Pentru a obţine un produs cu un conţinut ridicat în alcool sunt necesare distilări
repetate şi odată cu creşterea conţinutului în alcool al lichidului supus distilării se realizează o
concentrare din ce în ce mai redusă până în momentul în care se ajunge la aşa numitul punct
azeotropic, din care nu se mai poate realiza în continuare o concentrare prin distilare. Pentru

27
amestecul de alcool etilic şi apă acest punct azeotropic corespunde unei concentraţii alcoolice
de 97,17%vol. sau 95,57% masic. Din acest motiv, pe calea distilării repetate se poate obţine
un alcool cu concentraţia maximă în alcool de 97,2% vol.
În afară de alcool şi apă prin distilarea plămezii fermentate trec în distilat şi alte
substanţe volatile conţinute, cum ar aldehide, esteri, alcooli superiori, acizi volatili, alcool
metilic, ş.a., care îi conferă un gust şi un miros neplăcut, astfel încât se obţine aşa numitul
alcool brut, care trebuie purificat în continuare prin operaţia de rafinare.
Instalaţii de distilare: -cu funcţionare periodică
-cu funcţionare continuă:-cu două coloane suprapuse
-cu două coloane alăturate

Dintre aceştia în cazul porumbului cel mai frecvent utilizat este instalaţia de distilare cu
două coloane suprapuse prezentată pe figura 3.11.1.

Figura 3.11.1. Instalaţie de distilare cu două coloane suprapuse

Fucţionarea instalaţiei de distilare: Cu ajutorul pompei cu piston 1 plămada fermentată este
introdusă în deflegmatorul 4 al coloanei de distilare 2 unde se preîncălzeşte până în apropierea
punctului de fierbere pe seama vaporilor alcoolici care se condensează parţial în deflegmator.
Plămada preîncălzită se introduce apoi pe talerul superior al coloanei, plămada este încălzită
la bază cu abur direct, în care se realizează epuizarea plămezii în alcool, rezultând pe la partea
inferioară borhot, care este evacuat din coloană cu ajutorul regulatorului de borhot 3.

28
 Vaporii alcoolici rezultaţi din coloana de plămadă, care este prevăzută cu 12-16 talere
cu clopote, trec apoi în coloana de concentrare, prevăzută de obicei cu talere cu site, în care se
realizează concentrarea vaporilor de alcool brut. Vaporii de alcool brut trec apoi în
deflegmatorul 4, în care se realizeazã o condensare parţială a componentului mai puţin volatil,
pe seama plămezii care se preîncălzeşte şi eventual a apei de răcire. În acest fel deflegmatorul
realizează o concentrare suplimentară a vaporilor prin condensarea componentului mai puţin
volatil care se reîntorc în coloană sub formă de reflux extern printr-o conductă specială.
Vaporii de alcool brut deflegmaţi sunt trecuţi apoi în condensatorul răcitor 5, în care se
face condensarea în partea superioară multitubulară şi răcirea în partea inferioară, alcoolul
brut circulând prin serpentină. În scopul economisirii de apă de răcire, aceasta trece în
continuare la răcirea deflegmatorului 4.
Alcoolul brut obţinut, cu o concentraţie alcoolică de 80-85% vol., este trecut apoi la
felinarul de control 6, unde se poate citi tăria alcoolică şi temperatura cu ajutorul unui
termoalcoolmetru şi în continuare în filtrul de alcool, unde se separă pe bază de diferenţă de
densitate impurităţile mecanice din alcool. Separarea acestor impurităţi cât şi omogenizarea
care se realizează în filtru sunt necesare pentru operaţia următoare de măsurare a cantităţii şi
concentraţiei alcoolului brut, care se realizează cu ajutorul unui aparat special de control. De
la aparatul de control alcoolul brut este trecut prin conducte la rezervorul de colectare a
alcoolului brut.
Această instalaţie cu coloanele suprapuse are avantajul că se manipulează mai uşor,
deoarece extragerea alcoolului şi concentrarea lui se fac într-o singură instalaţie, iar consumul
de abur şi pierderile în alcool sunt mai mici. Datorită acestor avantaje este instalaţia cea mai
răspândită de distilare.
Ca dezavantaje s-ar putea menţiona înălţimea mare a instalaţiei cât şi faptul că se
obţine un borhot mai diluat, cu gust mai puţin plăcut, deoarece refluxul de la deflegmator
curge prin coloană şi diluează suplimentar borhotul.
Borhotul de porumb
În fabricile de alcool etilic, care nu utilizează recircularea borhotului la fermentare, se obţin
10-15l de borhot pe fiecare litru de alcool produs. Compoziţia borhotului de porumb este
arătată in tabelul de mai jos:
Componentul Borhot de porumb
Substanţa uscată, % 8,5
Proteine, (% în S.U.) 25,5
Lipide, (% în S.U.) 11,7
Fibre, (% în S.U.) 10,6

29
 NNE, (% în S.U.) 47,6
Cenuşă, (% în S.U.) 4,7

Unde NNE:-substanţe extractive neazotoase

Borhotul poate fi valorificat sub formă de furaje pentru animale; producere de drojdie prin
fermentare secudară, digestie anaerobă cu producere de biogaz, fertilizant.

3.12. Rafinarea alcoolului brut

Procesul de rafinare a alcoolului are drept scop eliberarea alcoolului brut rezultat la
distilare de substanţele străine care-l însoţesc şi concentrarea alcoolului etilic. Alcoolul brut
are o concentraţie alcoolică de 80-85% vol. alc. şi conţine o serie de impurităţi (aldehide,
esteri, alcooli superiori, acizi volatili, baze azotate, amoniac, amine) provenite din plămada
fermentată sau formate în timpul distilării.
Îndepărtarea acestor impurităţi se face:
-prin rafinare chimică;
-prin rafinare fizică sau rectificare.
Rafinarea chimică: Prin operaţia de rafinare chimică se urmăreşte: separarea alcoolului de
produsele secundare; creşterea concentraţiei în alcool a amestecului apă-alcool. Rafinarea
chimică constă în tratarea alcoolului brut cu substanţe chimice înainte de rectificare, prin care
unele impurităţi sunt transformate din stare volatilă în stare nevolatilă sau fixă.
Rafinarea alcoolului cuprinde următoarele faze:
-neutralizarea acizilor volatili
-saponificarea esterilor
-oxidarea aldehidelor şi a altor substanţe oxidante.
Rafinarea fizică: Prin rafinare fizică se înţelege operaţia de purificare şi concentrare a
alcoolului brut realizată prin eliminarea impurităţilor, în vederea obţinerii alcoolului etilic
rafinat, cu concentraţia alcoolică de circa 96% vol.
În urma rafinării fizice dispare gustul şi mirosul specific al alcoolului brut, acesta
devine limpede şi cu un conţinut redus de impurităţi.
Potrivit normelor din ţara noastă un spirt rafinat este corespunzător când la 100 ml alcool
absolut conţine maximum 0,002g aldehide, 0,003g acizi 0,004g alcooli superiori .
Instalaţii de rafinare: cunoaştem două tipuri de instalaţii de rafinare: instalaţii de rafinare cu
funcţionare periodică şi instalaţii cu funcţionare continuă. Calitatea alcoolului obţinut cu
ajutorul instalaţiilor cu funcţionare continuă este mult mai bun, de aceea este mai dez utilizat
în industria spirtului.

30
Instalaţia de rafinare cu funcţionare continuă:

31
 4. ANALIZA ECONOMICĂ
4.1. Parametrii iniţiali
-Cantitate de porumb prelucrată: 1340 tone/an
-Debitul de porumb prelucrat pe oră : 186,11 kg/oră
-Compoziţia porumbului în prelucrare:
-umiditate (u.): 12,5%
-impurităţi (ip): 2 %
-conţinut de amidon (a): 58,3%
-substanţă uscată (s.u.): 27,2%
-La fluidizare se foloseşte un abur cu caracteristicile :
- 5 kg abur / kg debit porumb intrat
- Lν = 2100 MJ/ kg
-Temperatura: t = 110°C

4.2. Bilanţul de materiale

1. Recepţie
D0 = 186,1111 kg/oră
P1 = 0,1 % ∙ D0  0,001 ∙ 186,1111 = 0,1861111 kg/oră
D0 = D1 + P1 => D1 = D0 – P1  186,1111 – 0,1861111 = 185,9249 kg/oră
2. Depozitare
P2 = 0,1% ∙ D1  0,001 ∙ 185,9249 = 0,1859249 kg/oră
D1 = D2 + P2 => D2 = D1 – P2  185,9249 – 0,1859249 = 185,7389 kg/oră
3. Transport
P3 = 0,1% ∙ D2  0,001 ∙ 185,7389 = 0,1857389 kg/oră
D2 = D3 + P3 => D3 = D2 – P3  185,7389 – 0,1857389 = 185,5531 kg/oră
4. Curăţirea porumbului
P4 = 0,1% ∙ D3  0,001 ∙ 185,5531 = 0,1855531 kg/oră
D3 – P4  185,5531 – 0,1855531 = 185,3675
Dcurăţire = 2% ∙ (D3 – P4)  0,02 · 185,3675 = 3,7073
D3 = D4 + P4 + Dcurăţire => D4 = D3 – P4 – Dcurăţire  185,3675 – 3,7073 = 181,6602 kg/oră
Compoziţia de bază după curăţire: u= 12,7551 %; a = 59,4897 %; s.u.% = 27,7551 %
5. Mărunţire

32
P5 = 0,1% · D4  0,001 · 181,6602 = 0,1816602 kg/oră
D4 = D5 + P5 => D5 = D4 – P5  181,6602 – 0,1816602 = 181,4785 kg/oră
6. Fierbere şi răcire
P6 = 0,2% · D5  0,002 · 181,4785 = 0,362957 kg/oră
D5 = D6 + P6 => D6 = D5 – P6  181,4785 – 0,362957 = 181,1155 kg/oră
7. Lichefiere
În aceasta etapă se folosesc aburi cu o presiune de 2 atmosfere si o temperatură de 110°C.
Debitul de aburi (Ab″7) este dat de relaţia : Ab″7 = 5 · D6
P7 = 0,1% ∙ D6  0,001 · 181,1155 = 0,1811155 kg/oră
Ab″7 = 5 ∙ D6  5 · 181,1155 = 905,5775 kg/oră
D6 + Ab″7 = P7 + D7 => D7 = D6 + Ab″7 – P7  181,1155 + 905,5775 – 0,1811155 =
1086,5118 kg/oră
Compoziţia după lichefiere: u= 91,3239%; a= 5,9159%; s.u.= 2,7601 %
8. Răcire la 55°C
P8 = 0,1%· D7  0,001· 1086,5118 = 1,0865118 kg/oră
D7 = D8 + P8 => D8 = D7 - P8  1086,5118 – 1,0865118 = 1085,4252kg/oră
9.Zaharificare
P9 = 0,1% · D8  0,001 · 1085,4252 = 1,0854252 kg/oră
D8 = D9 + P9 => D9 = D8 - P9  1085,4252 – 1,0854252 = 1084,3397 kg/oră
Compoziţia amestecului după zaharificare este :
u= 100· 983,8465/1084,3397  u= 90,7323 % apă
a= 100· 6,4149/1084,3397  a= 0,5915 % amidon
s.u.= 100· 29,9288/1084,3397  s.u.= 2,7600 % s.u.
z= 100· 64,1483/1084,3397  z= 5,9158 % zahăr
10. Răcire la 30°C
P10 = 0,1 % ∙ D9  0,001 ∙ 1084,3397 = 1,0843 kg/oră
D9 = D10 + P10 => D10 = D9 – P10  1084,3397 – 1,0843 = 1083,2554 kg/oră
11. Însămânţare
P11 = 0,1 % ∙ D10  0,001· 1083,2554 = 1,0832 kg/oră
D10 = D11 + P11 => D11 = D10 – P11  1083,2554 – 1,0832 = 1082,1722 kg/oră
12. Răcire la 20°C
P12 = 0,1 % · D11 0,001∙ 1082,1722 = 1,0821 kg/oră
D11 = D12 + P12 => D12 = D11 – P12  1082,1722 – 1,0821 = 1081,0901 kg/oră
13. Fermentare

33
P13 = 0,1 % ∙ D12  0,001· 1081,0901 = 1,0810 kg/oră
D12 = D13 + P13 => Dfermentare = D12 – P13  1081,0901 – 1,0810 = 1080,0091 kg/oră
C6H12O6 →2 CH3CH2OH + 2 CO2
180 46 44
Reacţia de fermentare decurge cu un randament de 90 % (η = 90 %). Astfel că din 63,8911
kg/oră zahăr 90 % trece în alcool.
90/100 ∙ 63,8911 = 57,5019 kg zahăr fermentat la alcool/oră
63,8911 – 57,5019 = 6,3892 kg zahăr rămas nereacţionat/oră
180 kg zahăr....................2 ∙ 46 kg alcool.................2 ∙ 44 kg CO2
57,5019 kg zahăr...................X kg alcool........................Y kg CO2
X = 57,5019 ∙ 92/180  29,3898 kg alcool/oră
Y = 57,5019 · 88/180  28,1120 kg CO2/oră
Din amestecul intrat la fermentare se va elimina CO2 deci după fermentare cantitatea de
amestec va fi : D13 =1080,0091 – 28,1120 = 1051,8971 kg/oră
Compoziţia după fermentare va fi :
1051,8971 kg/oră.......................................979,9170 kg u/oră
100 kg /oră.................................................. u %
1051,8971 kg/oră........................................6,3882 kg a/oră
100 kg/oră................................................... a %
1051,8971 kg/oră........................................29,8082 kg s.u./oră
100 kg/oră..................................................s.u. %
1051,8971 kg/oră........................................6,3892 kg z/oră
100 kg/oră...................................................z %
1051,8971 kg/oră........................................29,3898 kg alcool/oră
100 kg/oră.................................................... alcool %
u % = 100 · 979,9170/1051,8971  u % = 93,1571 %
a % = 100 ∙ 6,3882/1051,8971  a % = 0,6073 % ;
s.u. % = 100 ∙ 29,8082/1051,8971  s.u. % = 2,8337 %
alcool % = 100 · 29,3898/1051,8971  alc. % = 2,7939 %
zahăr % = 100 · 6,3892/1051,8971  z % = 0,6073 %
-Din fermentare rezultă 28,1120 kg/oră CO2 care în condiţii normale (c.n.) ocupă un volum
Vc.n. = 28,1120 kg/44 kg ∙ kmol-1 ∙ 22,42 m3· kmol-1  Vc.n. = 14,3243 m3 = 14324,3 L
-La 20°C si p = 100 atm volumul de CO2 va fi calculat din relaţia :

34
 p0 · V0/T0 = p · V/T => V = p0 · V0 ∙ T/T0 · p  14324,3 ∙ (273,15 + 20)/273,15 · 100 
V= 153,7312 l ( 20°C si 100 atm)
Se consideră că CO2 la 20°C şi 100 atm se îmbuteliază în recipiente cu volume de 50 l.
Numărul de recipiente de CO2 obţinute pe oră va fi :
Nr. Recipiente = 153,7312/100 = 1,5373 butelii CO2 alimentar /oră
14. Distilare
P14 = 0,1 % · D13  0,001 · 1051,8971 = 1,0518 kg/oră
Ddistilare = D13 – P14  1051,8971 – 1,0518 = 1050,8453 kg/oră
După etapa de distilare în amestec va ramâne doar alcool si apă, restul elementelor (amidon,
s.u., apă, zahăr) trecând în borhot. Acesta conţine 90 % apă si 10 % amidon + zahăr + s.u.
100 kg amestec va conţine la intrarea în etapa de distilare :
93,1571 kg apă; 0,6073 kg amidon; 0,6073 kg zahar; 2,8337 kg s.u.; 2,7939 kg alcool.
1050,8453 kg .......X kg u........Y kg a........Z kg z.............M kg s.u..........N kg alcool
X = 1050,8453·93,1571/100 = 978,9370 kg u
Y = 1050,8453 · 0,6073/100 = 6,3817 kg a
Z = 6,3817 kg z
M = 1050,8453 · 2,8337/100 = 29,7778 kg s.u.
N = 1050,8453 · 2,7939/100 = 29,3595 kg alcool
În borhot vor trece: 6,3817 kg amidon; 6,3817 kg zahăr; 29,7778 kg s.u.
Totalul componentelor din borhot : 6,3817 + 6,3817 + 29,7778 = 42,5412 kg/oră
100 kg borhot .................10 kg componente......................90 kg apă
Y kg borhot......................42,5412 kg componente..............X kg apă
Y = 42,5412 · 100/10 = 425,412 kg borhot
X = 42,5412 · 90/10 = 382,8708 kg apă
425,412 kg borhot va conţine: 382,8708 kg u., 6,3817 kg zahăr, 6,3817 kg amidon,
29,7778 kg s.u.
100 kg borhot.................u %...................z %.........................a %......................s.u. %
u % = 100 · 382,8708/425,412  u % = 90 %
z % = 100 ∙ 6,3817/425,412  z % = 1,5001 %
a % = 100 ∙ 6,3817/425,412  a % = 1,5001 %
s.u.% = 100 ∙ 29,7778/425,412 s.u. % = 6,9997 %
În alcoolul obtinut după distilare va ramâne :
978,9370 – 382,8708 = 596,0662 kg apă şi 29,3595 kg alcool
Cantitatea totală de amestec obţinut după distilare este de :

35
596,0662 + 29,3595 = 625,4257 kg /oră
625,4257 kg amestec.........596,0662 kg u...............29,3595 kg alcool
100 kg amestec.................u %................................ alc. %
u % = 100 ∙ 596,0662/625,4257  u % = 95,3056 %
alc % = 100 ∙ 29,3595 / 625,4257  alc % = 4,6943 %
Debitele rezultate în etapa de distilare sunt : D14 = 625,4257 kg/oră
Dborhot = 425,412 kg/oră
15. Rafinare
P15 = 0,1% · D14  0,001 ∙ 625,4257 = 0,6254 kg/oră
Drafinare = D14 – P15  625,4257 – 0,6254 = 624,8003 kg/oră
100 kg soluţie alcool prelucrată............95,3056 kg u........................4,6493 kg alcool
624,8003 kg soluţie alcool ...................... x kg u...................................y kg alcool
X = 624,8003 · 95,3056/100  x = 595,4696 kg apă/oră
Y = 624,8003 ∙ 4,6943/100  y = 29,3300 kg alcool/oră
100 kg/ora alcool rafinat.................4 kg apă/oră...........................96 kg alcool/oră
x kg/oră alcool rafinat.....................y kg apă/oră...........................29,3300 kg alcool/oră
y = 29,3300 · 4/96  y = 1,2220 kg apă/oră
x = 29,3300 ∙ 100/96  x = 30,5520 kg alcool rafinat/oră
D15 = 30,5520 kg alcool rafinat/oră
Drezidual = 595,4696– 1,2220  Drezidual = 594,2476 kg apă/oră
16. Îmbuteliere
P16 = 0,1 % · D15  0,001 ∙ 30,5520 = 0,0305 kg/oră
D15 = D16 + P16 => D16 = D15 – P16  30,5520 – 0,0305 = 30,5215 kg/oră
17. Depozitare
P17 = 0,1 % · D16  0,001 ∙ 30,5215 = 0,0305 kg/oră
D16 = D17 + P17 => D17 = D16 – P17  30,5215 – 0,0305 = 30,491 kg/oră
Numărul de sticle de 0,5 l îmbuteliate este : 30,491/0,5 = 60,982 sticle/oră
Concluzii: din 186,11 kg porumb se obţine 30,55 kg alcool rafinat. Astfel din 1000 kg de
porumb se obţine 164,15 kg alcool rafinat.
4.3. Bilanţul termic
Date folosite în calcule : Cp u = 4 kJ/kg ∙ K; Cp a = 5 kJ/kg · K; Cp s.u. = 3 kJ/kgK; Cp z =
2 kJ/kgK; Cp alc. = 2,5 kJ/kgK
4.3.1 Bilanţul termic pentru faza de fluidizare

36
Ab″7 = 905,5775 kg/oră;
D6 = 181,1155 kg/oră;
D7 = 1086,5118 kg/oră;
hAb = 420 kJ/kg ∙ K;
P7 = 0,1811155 kg/oră
u6 = 12,7551 % ;
a6 = 59,7897 %;
s.u.6 = 27,7551 %;
u7 = 91,3239 %;
a7 = 5,9159 %;
s.u.7 = 2,7601 %
Qi = Qe
Qi = QD6 +QAb″7 ; Qe = QD7+QP7
Cp6 =4∙12,7551/100+5∙59,4897/100+3∙27,7551/100=0,5102+2,9744+0,8326=4,3172 kJ/oră
Cp7=4∙91,3239/100+5∙5,9159/100+3∙2,7601/100=3,6529+0,2957+0,0828=4,0314 kJ/oră
QD6 = D6 ∙ Cp6 (t6 – t0) = 181,1155 ∙ 4,3172 ∙ (20 – 0) = 15638,2367 kJ/kg∙K
QD7 = D7 ∙ Cp7 (t7 - t0) = 1086,5118 ∙ 4,0314 ∙ (t7 – 0) = 4380,1636∙t7 kJ/ kgK
QAb″7 = Ab″7 ∙ hAb = 905,5775 ∙ 420 = 380342,55 kJ/ kgK
QP7 = P7 ∙ CpD6 (t6 – t0) = 0,1811155 kg/ora ∙ 4,3172 ∙ 20 = 15,6382 kJ/kgK
QD6+QAb″7 = QD7+QP7  15638,2367+380342,55=4380,1636∙t7+15,6382 =>
395980,7867 – 15,6382 = 4380,1636 ∙ t7  395965,1485 = 4380,1636 ∙ t7 => t7 =
395965,1485/4380,1636 = 90,3996°C
4.3.2. Bilanţul termic pentru faza de răcire la 55°C
Compoziţia după fluidizare:
u % = 91,3239 %
a % = 5,9159 %
s.u. % = 2,7601 %
P8 = 1,0865 kg/oră;
D8 = 1085,4252 kg/oră ;
D7 = 1086,5118 kg/oră;
t7 = 90,3996°C;
t8 = 55°C;
tAp8 (1) = 15°C; tAp8 (2) = 55°C
Cp7 = 4,0314 kJ/oră

37
Qi = QD7 + QAp8 (1)
Qe = QP8 + QD8 + QAp8 (2)
QD7 = D7 ∙ Cp7 (t7 – t0) = 1086,5118 ∙ 4,0314 ∙ 90,3996 = 395965,0437 kJ/kgK
QAp8 (1) = Ap8 ∙ Cp u (tAp8 (1) – t0) = Ap8 ∙ 4 ∙ 15 = Ap8 ∙ 60
QAp8 (2) = Ap8 ∙ Cp u (tAp8 (2) - t0) = Ap8 ∙ 4 ∙ 55 = Ap8 ∙ 220
QP8 = P8 ∙ Cp7 (t7–t0) = 1,0865 ∙ 4,0314 ∙ 90,3996 = 395,9607 kJ/kg ∙ K
QD8 = D8 ∙ Cp7 (t8 – t0) = 1085,4252 ∙ 4,0314 ∙ 55 = 240668,0733 kJ/kg ∙ K
QD7 + QAp8 (1) = QP8 + QD8 + QAp8 (2)  395965,0437 + 60 ∙ Ap8 = 395,9607 + 240668,0733
+ 220 ∙ Ap8 => 220 ∙ Ap8 - 60 ∙ Ap8 = 395965,0437 – 241064,034 
160 ∙ Ap8 = 154901,0097 => Ap8 = 154901,0097/160 = 968,1313 kg/oră
4.3.3. Bilanţul termic pentru faza de răcire la 30°C
D9 = 1084,3397 kg/oră
P10 = 1,0843 kg/oră
D10 = 1083,2554 kg/oră
a9 % = 0,5915 % amidon
s.u.9% = 2,7600 % s.u.
u9 % = 90,7323 % apă
z9 % = 5,9158 % zahăr
t9 = 55°C
t10 = 30°C
tAp10 (1) = 15°C ; tAp10 (2) = 30°C
Qi = QD9 + QAp10 (1)
Qe = QAp10 (2) + QP10 + QD10
Cp10 = Cp9 = 3,8598 kJ/kg ∙ K
Cp10 = 5 ∙ 0,5915/100 + 4 ∙ 90,7323/100 + 3 ∙ 2,7600/100 + 2 ∙ 5,9158/100=3,8598 kJ/kgK
QP10 = P10 ∙ Cp10 (t10 – t0) = 1,0843 ∙ 3,8598 ∙ 30 = 125,5554 kJ/kgK
QD10 = D10 ∙ Cp10 (t10 – t0) = 1083,2554 ∙ 3,8598 ∙ 30 = 125434,4757 kJ/kgK
QAp10 (1) = Ap10 ∙ 4 (15 – 0)=60∙Ap10
QAp10 (2) = Ap10 ∙ 4 (30 – 0)=120∙Ap10
QD9 = D9∙Cp9(t9– t0)=1084,3397∙3,8598∙55=230193,3905 kJ/kg ∙ K
QD9 + QAp10 (1) = QAp10 (2) + QP10 + QD10  230193,3905 + 60 ∙ Ap10 = 120 ∙ Ap10 +
125,5554 + 125434,4757 => 120 ∙ Ap10 – 60 ∙ Ap10 = 230193,3905 – 125560,0311 
60 ∙ Ap10 = 104633,3594 => Ap10 = 1743,8893 kg/oră
4.3.4 Bilantul termic pentru etapa de răcire la 20°C

38
D11 = 1082,1722 kg/oră
P12 = 1,0821 kg/oră
D12 = 1081,0901 kg/oră
tAp12 (1) = 10°C; tAp12 (2) = 20°C
t12 = 20°C ; t11 = 30°C
Qi = QD11 + QAp12 (1)
Qe = QD12 + QP12 + QAp12 (2)
Cp12 = Cp11 = Cp10 = 3,8598 kJ/kg ∙ K
QD11 = D11 ∙ Cp11 (t11 – t0) = 1082,1722 ∙ 3,8598 ∙ 30 = 125309,0477 kJ/kgK
QD12 = D12 ∙ Cp12 (t12 – t0) = 1081,0901 ∙ 3,8598 ∙ 20 = 83455,8313 kJ/kgK
QP12 = P12 ∙ Cp12 ( t11 – t0) = 1,0821 ∙ 3,8598 ∙ 30 = 125,3006 kJ/kgK
QAp12 (1) = Ap12 (1) ∙ 4 ∙ 10 = 40 ∙ Ap12
QAp12 (2) = Ap12 (1) ∙ 4 ∙ 20 = 80 ∙ Ap12
QD11 + QAp12 (1) = QD12 + QP12 + QAp12 (2)  125309,0477 + 40 ∙ Ap12 = 83455,8313 +
125,3006 + 80 ∙ Ap12 => 80 ∙ Ap – 40 ∙ Ap = 125309,0477 – 83581,1319  40 ∙ Ap =
41727,9158 => Ap12 =1043,1978 kg/oră
4.3.5. Bilanţul termic pentru faza de distilare
D13 = 1051,8971 kg/oră
Compoziţia după fermentare: u13= 93,1571%; a13= 0,6073%; s.u.=2,8337%; alc.=2,7939%; z
=0,6073%; P14=1,0518 kg/oră; Dborhot = 425,412 kg/oră
Compoziţia borhotului: u=90%; a=1,5001%; z= 1,5001%; s.u.= 6,9997%; D14 = 625,4257
kg/oră
Compoziţia amestecului după distilare:
u % = 95,3056 %
alc.% = 4,6943 %
T14 = 80°C
T13 = 20°C
Aburul:
h″ = 3100 kJ/kg
h′ = 600 kJ/kg
tAb = 115°C
lc = 2500kJ/kg
Qi = QD13 + QAb″14
Qe = QD14 + QP14 + Qborhot + QAb′14

39
Cp13=4∙93,1571/100+5∙0,6073/100+3∙2,8337/100+2,5∙2,7939/100+2∙0,6073/100=3,9234
kJ/kgK
Cp borhot =4∙90/100 + 5 ∙ 1,5001/100 + 3 ∙ 6,9997/100 + 2 ∙ 1,5001/100 = 3,9149 kJ/kgK
Cp14 = 4 ∙ 95,3056/100 + 2,5 ∙ 4,6943/100 = 3,9295 kJ/kgK
QP14 = P14 ∙ Cp14 (t13 – t0) = 1,0518 ∙ 3,9295 ∙ 20 = 82,6609 kJ/kgK
Qborhot = Dborhot ∙ Cp borhot (t14 – t0) = 425,412 ∙ 3,9149 ∙ 80 = 13235,6351 kJ/kgK
QD14 = D14 ∙ Cp14 (t14 – t0) = 625,4257 ∙ 3,9295 ∙ 80 = 196608,8230 kJ/kgK
QAb″14 = h″ ∙ DAb″14 = 3100 ∙ Ab″14
QAb′14 = h′ ∙ DAb′14 = 600 ∙ Ab′14
QD13 = D13 ∙ Cp13 (t13 – t0) = 1051,8971 ∙ 3,9234 ∙ 20 = 82540,2616 kJ/kgK
QD13+QAb″14=QD14+QP14+Qborhot+QAb′1482540,2616+3100∙Ab14=196608,8230+82,6609+1
3235,6351+600∙Ab14=>3100∙Ab14–600∙Ab14=209927,119–82540,26162500∙Ab=
127386,8574 => Ab14 = 50,9547 kg/oră
4.3.6. Bilanţul termic pentru faza de rafinare
D14 = 625,4257 kg/oră
Cp14 = 3,9295 kJ/kg ∙ K
t14 = 80°C
P15 = 0,6254 kg/oră
D15 = 30,5520 kg/oră
Dreziduu = 594,2476 kg apă/oră
T15 = 85°C
Aburul :
h″ = 3100 kJ/kg
h′ = 600kJ/kg
tAb = 115°C
Qi = QD14 + QAb″15
Qe = QD15 + QP15 + Q reziduu + QAb′15
Cp reziduu = 4 kJ/kg ∙ K
Cp15 = 2,5 kJ/kg ∙ K
QD14 = D14 ∙ Cp14 (t14 – t0) = 625,4257 ∙ 3,9295 ∙ 80 = 196608,8230 kJ/kg ∙ K
QP15 = P15 ∙ Cp14 ( t14 – t0) = 0,6254 ∙ 3,9295 ∙ 80 = 196,6007 kJ/kg ∙ K
Q reziduu = D reziduu ∙ Cp reziduu (t15 – t0) = 594,2476 ∙ 4 ∙ 85 = 202044,184 kJ/kg ∙ K
QD15 = D15 ∙ Cp15 (t15 – t0) = 30,5520 ∙ 2,5 ∙ 85 = 6492,3 kJ/kg ∙ K
QAb′15 = h′ ∙ DAb′15 = 600 ∙ Ab15

40
QAb″15 = h″ ∙ DAb″15 = 3100 ∙ Ab15
QD14 + QAb″15 = QD15 + QP15 + Q reziduu + QAb′15  196608,8230 + 3100 ∙ Ab15 = 6492,3 +
196,6007 + 202044,184 + 600 ∙ Ab15 => 2500 ∙ Ab15 = 208733,0847 – 196608,8230 
Ab15 = 4,8497 kg/oră

4.4. Bilanţul economic

Dpf = 60,8604 sticle/oră

a) Costul porumbului: 60,8604 sticle/oră………………………….186,1111 kg porumb/oră

1 sticlă/oră………………………………….X
X = 186,1111/60,8604 = 3,0579 kg porumb/oră/sticlă
Preţul porumbului pentru o sticlă: 3,0579 ∙ 1 = 3,0579 lei/sticlă
b) Costul apei Ab″7 = 905,5775 kg/oră
Ap8 = 968,1313 kg/oră
Ap10 = 1743,8893 kg/oră
Ap12 = 1043,1978 kg/oră
Ab14 = 50,9547 kg/oră
Ab15 = 4,8497 kg/oră
Dapă vehiculată = Ab″7 + Ap8 + Ap10 + Ap12 + Ab14 + Ab15  905,5775 + 968,1313 +
1743,8893 + 1043,1978 + 50,9547 + 4,8497 = 4716,6003 kg apă/oră
Papă = 10 % ∙ Dapă vehiculată => 0,1 ∙ 4716,6003 = 471,6600 kg/oră
Dtotal apă = 4716,6003 – 471,600 = 4244,9403 kg apă/oră
60,8604 sticle/oră…………………………………..4244,9403 kg apă/oră
1 sticlă …………………………………………….....X
X = 4244,9403/60,8604 = 69,7488 kg apă/oră/sticlă
Dapă/sticlă = 69,7488/1000 = 0,0697 m3 apă
Costul apei : 0,0697 ∙ 2 = 0,1394 lei/sticlă
c) Costul gazului metan
Necesarul de gaz pentru procesul tehnologic:
QAb″7 = 380342,55 kJ/kg ∙ K
QAb″14 = 3100 ∙ 50,9547 = 157959,57 kJ/kg ∙ K
QAb″15 = 3100 ∙ 4,8497 = 15034,07 kJ/kg ∙ K
Qtotal = QAb″7 + QAb″14 + QAb″15  380342,55 + 157959,57 + 15034,07 = 553336,19 kJ/oră

41
-Pentru un randament al arderii η = 70 % se obţin datele :
X = 15,8096 ∙ 100/70 = 22,5840 m3 gaz metan/oră
22,5840 m3 gaz metan/oră…………..60,8604 sticle/oră
X m3 gaz metan/oră…………………...1 sticlă
X = 22,5840/60,8604 = 0,3710 m3 gaz metan/oră/sticlă
Costul gazului metan pentru o sticlă : 0,3710 ∙ 0,85 = 0,3153 lei/sticlă
d) Costurile energiei electrice
Etapa Cantitatea de energie kWh
Recepţie 0,5
Depozitare 1
Transport 5
Precurăţire 5
Cântarire 0,5
Mărunţire 15
Fierbere 0,5
Răcire la 55°C 0,5
Zaharificare 0,5
Răcire la 30°C 0,5
Însământare 0,5
Răcire la 20°C 0,5
Fermentare 0,5
Distilare 7
Rafinare 8
Îmbuteliere 5
Depozitare 0,5
Total 51
1 oră…………………………………………51 kW
60,8604 sticle/oră ……………………….51kW
1 sticlă……………………………………….X
X = 51/60,8604 = 0,8379 kWh/sticlă

Materie Costuri Cantitatea necesară/oră Lei/sticlă 0,5 l

Porumb 1 leu/kg 186,11 kg 3,0579
Apă 2 lei/m3 4244,94 kg 0,1394
Gaz, (35000kJ/m3) 0,85 lei/m3 0,3710 m3 0,3153
Sticle, etichete ,timbre 81,89 lei 1,35
Salarii directe 89 lei/oră 0,91
Energie electrică 0,85 lei/kWh 0,8379kWh/sticlă 0,71

Astfel preţul 0,5 l alcool rafinat din porumb va fi:

3,0579(porumb)+0,1394(apă)+0,3153(gaz)+1,35(sticle,etichete)+0,91(salarii)+0,71(energie
electică)+25%TVA+adaos comecial[lei]= 7.29lei+adaos comercial

42
 5.CONCLUZII

Industria spirtului ocupă un loc important

în cadrul industriei fermentative prelucrătoare de
materii prime agricole vegetale (cartofi, cereale,
melasa).
Aceste industrii se bazează pe însuşirea
unor microorganisme (drojdii selecţionate) care
prin enzimele ce le conţin, transformă substanţele
utile din materii prime prelucrate, în anumite
condiţii tehnologice, în alcool sau masă de drojdii
ca produse principale şi dioxid de carbon ca produs secundar.
Pe plan mondial cea mai mare parte de alcool se obţine prin fermentarea materilor
prime, cel mai frecvent folosite fiind: melasa, cereale (porumb), cartofi, sfeclă de zahăr etc.
Pe cale industrială alcoolul se obţine din gaze naturale fiind întrebuinţate în scopuri
tehnice. Industria alcoolului valorifică importante cantităţi de pierderi agricole alterate ex:
(porumb necopt, cereale depreciate şi melasă rezultată de la fabricile de zahăr).
Pentru a obţine 1000 kg de alcool etilic este necesar 6091,91 kg porumb, se consumă
8969 kW energie electrică, 65,13 m3 gaz metan şi 754,49 m3 apă.
Conform calculelor mele economice preţul unei sticle de 0,5 l alcool etilic va deveni
7,29 lei+adaosul comercial.

43
 6. BIBLIOGRAFIE
1. Andreea Nicoleta Neacşu-Merceologie alimentară, 2012, Editura Universităţii Transilvania
din Braşov
2. Constantin Banu-Tratat de industria alimentară, 2009, Editura ASAB Bucureşti
3. Katherin I, Valorificarea superioară a porumbului, Informaţii tecnico-economice, COCB nr.
9, 1986
4. Manualul inginerului din industria alimentară, 1968, Edituta Tehnică Bucureşti
5. Nicolae Ţane-Maşini şi instalaţii pentru produse de origine vegetală Vol.1, 1998, Editura
Universităţii Transilvania din Braşov

Webgrafie
http://hu.wikipedia.org/w/index.php?title=F%C3%A1jl:Maize_food_average_per_capita.png
&filetimestamp=20060404205029
http://www.scritube.com/economie/Industria-alcoolului1511514223.php
http://ro.wikipedia.org/wiki/Whisky
http://www.nutritionistcluj.ro/ii-alimentatie-si-nutritie/ii-5-lichidele-in-alimentatie/bauturile-
alcoolice/o-clasificare-a-bauturilor-alcoolice/
http://facultate.regielive.ro/cursuri/industria-alimentara/tehnologia-alcoolului-si-a-drojdiei-
materii-prime-utilizate-la-fabricarea-alcoolului-si-a-drojdiei-51419.html
http://www.sfatulmedicului.ro/Droguri-ale-cotidianului/alcoolul-etilic_4325
http://www.paginiaurii.ro/cauta/Produc%C4%83tori+alcool.html
http://manager.ase.ro/download/art%20stud/Riscul%20in%20afacerile%20din%20Romania.p
df
http://www.scribd.com/doc/44923068/Obtinerea-Alcoolului-Etilic-Din-Porumb
http://www.youtube.com/watch?v=wgpmLyB0HYo
http://www.scribd.com/doc/51031196/22/FIERBEREA-MATERIILOR-PRIME-
AMIDONOASE

44