TRATAMENTE TERMICE APLICATE

ALIAJELOR NEFEROASE

1
 Al și aliajele sale
-alb, ușor, moale Rm=80N/mm , Z=80%, A=30-40% HB=20-25
2

 Prin ecruisare se durifică HB=30-35, Rm= 150N/mm2, A=5-10%

 Aliaje deformabile:- conțin mult aluminiu, nu au eutectic în structură

 au str. de soluție solidă, în care sunt distribuți compusi chimici de forma:
Al8Mg5, Al3Mg2, CuAl2 MnAl8, Cu4NiAl7
 Aliajele deformabile se utilizează fie în stare de obținere prin deformare plastică
la cald sau la rece(ecuisate), fie după o recoacere de recristalizare sau
omogenizare, fie după îmbătrînirea naturală și artificială aplicată pentru călirea
de punere în soluție
 Aliajele deformabile se utilizează sub formă de: profile, table, piese laminate,
matrițate, forjate, extrudate,bare, tuburi pentru medicamente, recipiente în
industra chimică și alimentară, rezervoare, conducte, elemente pentru vehicule.

2
 Cu și aliajele sale
 rezistenţa la tracţiune: 210 - 420 MPa;
 alungirea: 5 - 50 %;
 duritatea : 35 - 110 HV;
 rezistenţa la oboseală: 100 -180 MPa ;
 conductivitatea termica la 200C,  = 385 Wm–1K–1 ;
 rezistivitatea electrică la 200C:  = 1,7241 µ.cm.

Alame: Cu-Zn
Bronzuri: Cu-Sn(CuSn8, CuSn6, Cu-Al, Cu-Be, Cu-Pb, Cu-Si, Cu-Mn
- Bronzurile tehnice conțin până la 18-20%Sn
- Bronzurile cu staniuau rezistență la coroziune foarte bună, capacitate foarte bunăde ungere,
coeficient mic de frecare, conductivitate electrică bună, rezință mecanică mare 17-460 n/mm2
- Bronzurile cu Sn monifazice deformate lșa rece se pot supune recoacerii de recristalizare la
500-7000C, cu răcire în aer, iar cele turnate se pot supune recoacerii de omogenizare la 700-
7500C, 1-2h, răcite în aer.
- Piesele obținute din bronzuri prin deformare la rece, turnare, sudare și așchierese
pot recoace pentru detensionare la 2000C, 1h, cu răcire în cuptor
- Bronzurile cu Sn deformabile, cu 2-9%, destinate în stare recoaptî sau ecuisată: elemente
arcuitoare, palete de turbine, armături, șuruburi, roți dințate, organe de mașini rezistente la
3
uzare și coroziune în aer sau abur: cuzineți, lagăre, armături, cuplaje, roți dințate, roți
melcate,palete, rotoare, statoare, corpuri de pompe, turbine.
 Metalele şi, îndeosebi, aliajele neferoase au o largă răspândire în
construcţia de maşini. Ele s-au impus atât prin proprietăţi tehnologice
deosebite (deformabilitate, turnabilitate, prelucrabilitate prin aşchiere
foarte bune), cât şi prin caracteristici de exploatare speciale,
îndeosebi fizico-chimice, în condiţiile în care proprietăţile mecanice
prezintă valori acceptabile.

 La fel ca şi în cazul aliajelor fier–carbon, aceste caracteristici

tehnologice şi de exploatare depind atât de natura şi compoziţia
chimică a aliajului, cât şi de prelucrările anterioare, la care a fost
supus produsul metalic, şi pot fi modificate substanţial prin
intermediul tratamentelor termice.

 După caz, acestea pot fi recoaceri de detensionare, recristalizare sau

omogenizare, asemănătoare, din punct de vedere principial, cu cele
aplicate aliajelor fier-carbon, cât şi tratamente termice specifice:

 călire pentru punere în soluţie

şi
 îmbătrânire. 4
 Tratamentul termic care constă dintr-o călire pentru
punere în soluţie şi o îmbătrânire (naturală sau artificială)
se numeşte durificare prin precipitare.

 Parametrii tehnologici ai tratamente termice aplicate

aliajelor neferoase se stabilesc, de la caz la caz, în funcţie
de tipul diagramei de echilibru, compoziţia chimică a
aliajului considerat şi rolul funcţional al produselor tratate.

5
Recoacerea
Recoacerea de detensionare

A. SCOP

 Recoacerea de detensionare se aplică, în general, produselor

finite din aliaje nemetalice, în scopul eliminării parţiale sau
totale a tensiunilor interne apărute în urma prelucrărilor
anterioare.

 Astfel de tensiuni iau naştere atât la prelucrarea prin

deformare plastică la rece, datorită ecruisării neuniforme, cât
şi la solidificare.

 Sub acţiunea lor, în timpul transportului sau depozitării,

produsele se pot deforma sau chiar fisura, motiv pentru care
6
recoacerea de detensionare trebuie aplicată imediat după
încheierea procesului care a generat tensiunile interne.
Detensionarea se aplică frecvent:

 produselor matriţate sau ambutisate din alame cu peste 20%

zinc, la care probabilitatea de apariţie a fisurilor este mai
mare;
 pieselor turnate din bronzuri cu staniu;
 pieselor turnate din aliaje pe bază de aluminiu, în scopul
eliminării tensiunilor interne care apar la solidificarea rapidă,
la călirea pentru punere în soluţie sau prelucrarea mecanică.

PRINCIPII

 Mecanismele prin care se realizează diminuarea tensiunilor

interne remanente sunt aceleaşi ca şi în cazul aliajelor fier-
carbon.

7
PARAMETRII TEHNOLOGICI

 Parametrii tehnologici se stabilesc în funcţie de tipul

aliajului din care este confecţionat produsul.

 În general, detensionarea se realizează prin încălzirea cu

viteză mică (cu cuptorul) la temperaturi de circa 150-600 0C,
menţinerea la temperatură timp de 0,5-5 ore şi răcirea
lentă (în cuptor sau aer liniştit). În cazul în care se doreşte
menţinerea stării de ecruisare, temperatura de
detensionare se stabileşte la valori inferioare pragului de
recristalizare.

8
Recoacerea de
recristalizare
SCOP
 Metalele şi aliajele neferoase prezintă o plasticitate
foarte bună, motiv pentru care deformarea plastică la
rece se aplică pe scară largă. Pentru metalele şi aliajele
care nu prezintă transformări de fază, aceasta reprezintă
singura modalitate de mărire a caracteristicilor mecanice
(pe seama ecruisării produselor).
 În cazul barelor şi ţevilor trase la rece şi al benzilor şi
tablelor laminate la rece, recoacerea de recristalizare se
aplică între diferitele etape ale prelucrării la rece, în
scopul refacerii plasticităţii diminuate prin ecruisare

9
PRINCIPII

 La încălzirea şi menţinerea la o temperatură superioară pragului

de recristalizare:
TR = (0,3-0,4) ⋅ Ttop

 se produc modificări microstructurale similare cu cele de la

oţelurile deformate plastic la rece şi supuse aceluiaşi tip de
tratament termic. Şi în acest caz, vechea generaţie de grăunţi
puternic alungiţi şi conţinând numeroase defecte de reţea este
înlocuită treptat cu o generaţie de grăunţi noi, echiachşi şi care
prezintă mai puţine imperfecţiuni cristaline. De asemenea, în
mod similar, dimensiunea finală a grăunţilor recristalizaţi
depinde atât de temperatura şi durata de recoacere, cât şi de
gradul iniţial de deformare plastică.

10
PARAMETRII TEHNOLOGICI

 Alegerea parametrilor tehnologici se face în funcţie de compoziţia chimică a

aliajului, tipul de structură prezentat de acesta, gradul de ecruisare realizat
prin deformare plastică, dimensiunile produsului şi caracteristicile finale
impuse acestuia.

C.1. Temperatura de încălzire

 În vederea recristalizării, încălzirea trebuie făcută la temperaturi mai mari
decât TR a materialului. Astfel, spre exemplu:

 • aluminiul şi aliajele sale se încălzesc pentru recristalizare la 350-4200C, în

condiţiile în care pragul de recristalizare se află la 200-3000C;
 • cuprul de puritate tehnică se încălzeşte la 500-7000C, temperatura de
recristalizare fiind egală cu 2000C;
 • aliajele pe bază de cupru (bronzurile şi alamele) se încălzesc la 600-7000C,
iar pragul de recristalizare se află la 300-4000C.

C.2. Regimul de încălzire

 Încălzirea se realizează prin introducerea produselor în cuptorul aflat la
temperatura de tratament (în condiţii Tm = const.).

11
Durata de transformare se determină experimental, în
funcţie granulaţia dorită. De obicei, menţinerea este de 0,5-
1,5 ore, în funcţie de temperatura de recoacere aleasă
(durate mai mici, la temperaturi mai ridicate).

Regimul de răcire
 În cazul aliajelor monofazice, răcirea se efectuează în aer
sau chiar apă. Aliajele bifazice însă se răcesc lent (în
cuptor), pentru a evita menţinerea în soluţie a fazelor
secundare, care ar putea provoca ulterior îmbătrânirea
naturală şi deci reducerea plasticităţii.

12
Recoacerea de omogenizare
SCOP

 Recoacerea de omogenizare se aplică în scopul îndepărtării

neomogenităţilor chimice (a segregaţiei dendritice) şi obţinerea
structurii de echilibru, formată din cristale poliedrice.

 Neomogenităţile chimice sunt prezente atât în aliajele

monofazice, cât şi în cele bifazice, la ultimele având un caracter
mai pronunţat.


 La aliajele monofazice, în mod obişnuit nu se aplică omogenizarea,

deoarece în cazul pieselor turnate nu este eficientă, iar în cazul
lingourilor, omogenizarea se produce cu ocazia încălzirii în vederea
deformării plastice la cald.

 În cazul aliajelor bifazice, omogenizarea se recomandă atât pentru

piesele turnate, cât şi pentru lingouri, la acestea din urmă
îmbunătăţindu-se mult plasticitatea prin înlăturarea aglomerărilor
13

grosolane de compuşi definiţi, formate între ramurile dendritelor.

Se supun recoacerii de omogenizare, spre exemplu:

• bronzuri cu 8-12% aluminiu;

• aliaje de deformare pe bază de aluminiu, la care se

recomandă combinarea recoacerii de omogenizare cu
încălzirea pentru laminare, presare sau forjare.

După încălzirea şi menţinerea la temperatura de

recoacere, în scopul desfăşurării omogenizării, lingourile
se răcesc în cuptoarele de tratament termic până la
temperatura de început de deformare plastică. 14
PRINCIPII
 La baza transformărilor care au loc la recoacerea de omogenizare
stau procese de difuzie în stare solidă, care îmbracă forme
specifice, în funcţie de tipul metalelor ce formează aliajul.

C. PARAMETRII TEHNOLOGICI

C.1. Temperatura de încălzire

 Temperatura de recoacere se alege cât mai apropiată de linia
solidus a materialului tratat, respectiv egală cu:
Trec = (0,8-0,95) ⋅ Ttop
 în funcţie de compoziţia chimică a aliajului şi tendinţa sa de
segregare.

15
Regimul de încălzire

 Încălzirea se realizează lent, odată cu cuptorul.

 Durata de transformare depinde de temperatura la care se face
menţinerea şi secţiunea produselor şi variază între:

tmenţ = 1-36 ore

 Duratele mai reduse de menţinere se aleg în cazul temperaturilor
mai înalte şi al produselor de dimensiuni mici.

Regimul de răcire

 Viteza de răcire are influenţă asupra structurii rezultate şi asupra

comportării aliajului la încălzirea pentru călire.
 Cu cât viteza de răcire la recoacerea de omogenizare este mai
mică, cu atât mai mare va fi tendinţa de aglomerare a fazelor
secundare şi cu atât mai greu se va obţine la încălzirea pentru
călire o soluţie solidă uniformă. De aceea, răcirea se face, de
obicei, în aer. 16
Călirea pentru punere în soluţie

A. SCOP

 Călirea pentru punere în soluţie este un tratament termic, care se

aplică aliajelor cu structura alcătuită dintr-o soluţie solidă (α) şi
cristale secundare (AmBn) ale unui compus definit (aliaje de tip I)

 Se supun călirii pentru punere în soluţie aliajele având

concentraţia în atomi de component B cuprinsă între c1–e. În acest
scop, acestea se încălzesc la o temperatură situată în domeniul
de stabilitate a soluţiei solide α (peste linia solvus e-c1), se
menţin un timp suficient, pentru a asigura dizolvarea completă a
cristalelor de fază secundară AmBn şi se răcesc cu viteză mare,
astfel încât să se obţină, la temperatura camerei, o structură
17
formată din soluţie solidă α suprasaturată .
Călirea pentru punere în soluţie este un tratament termic intermediar,
care urmăreşte realizarea a două obiective:

 obţinerea valorilor prescrise pentru plasticitate, necesare în vederea

prelucrării prin deformare plastică la rece;
 asigurarea structurii de pornire pentru îmbătrânire.

Acest tip de călire reprezintă un tratament termic specific aliajelor

neferoase, care se aplică, spre exemplu:

• pieselor confecţionate din aliaje binare ale aluminiului (Al-Cu);

• pieselor confecţionate din aliaje complexe ale aluminiului (Al-Cu-Mg,
Al-Mg-Si),
- toate aliajele cu excepția celor binare Al-Mg, Al-Mn sau ternare Al-Mg-
Mn se durifică prin călirea de punere în soluție la 490-5400C în apă caldă,
urmată de îmbătrânire artificială la 150-1750C, timp de 4-10h, sau
naturală timp de 5 zile la temperatura ambiantă

 dar este utilizat şi în cazul pieselor turnate din oţeluri înalt aliate
austenitice sau feritice, în scopul înlăturării din structură a cristalelor
18
de fază secundară (carburi complexe ale elementelor de aliere), care
reduc rezistenţa la coroziune intergranulară.
C. PARAMETRII TEHNOLOGICI

C.1. Temperatura de încălzire

 Pentru a obţine rezultatul dorit, încălzirea trebuie realizată la o temperatură

situată în domeniul de stabilitate a soluţiei solide α, peste linia solvus şi sub
temperatura de început de topire a aliajului respectiv:
Tînc = (85 – 90) % ⋅ Ttop

 În cazul aliajelor cu grad ridicat de aliere, intervalul temperaturilor de încălzire

în vederea aplicării călirii pentru punere în soluţie este foarte restrâns (5-15 0C).
Din acest motiv, trebuiesc luate măsuri speciale, atât în vederea uniformizării
cât mai rapide a temperaturii pe secţiunea produselor (se utilizează pentru
încălzire băi de săruri sau cuptoare cu atmosferă ventilată), cât şi de control
riguros al temperaturii (cu termocupluri, pe piese). Dacă temperatura de
încălzire este prea redusă, nu se realizează dizolvarea completă a cristalelor de
fază secundară, iar dacă aceasta este prea ridicată, se produc fenomene de
ardere la limitele de grăunte.

Regimul de încălzire
 Încălzirea se realizează, de regulă, în cuptoare cu temperatura constantă (în
condiţii Tm = const.). Dacă însă forma şi dimensiunea produselor o impune,
19
respectiv dacă există pericolul de apariţie a unor tensiuni termice mari, se
poate apela şi la alt regim termic.
Durata de transformare
 depinde de aliajul ales şi de dispersia cristalelor de fază secundară din
structura de pornire. În cazul structurilor fine, cum sunt cele obţinute prin
deformare plastică, duratele de transformare sunt reduse. În cazul
structurilor de turnare grosolane, duratele de transformare sunt îndelungate.
Spre exemplu, tablele din aliaje de aluminiu se menţin la temperatura de
călire 10-40 minute, iar piesele turnate din acelaşi material, 2-6 ore.
 În general, durata de transformare variază de la zeci de minute, până la 10-
20 ore.

Regimul de răcire
La răcire trebuie asigurată o viteză de răcire mai mare decât viteza critică de
călire a aliajului. De regulă, mediile de răcire utilizate în acest scop sunt:
 • apă la 400C, apă caldă la 60-800C sau apă la fierbere;
 • curent de aer;
 • azot lichid (călire criogenică).

20
 Îmbătrânirea

A. SCOP
 Îmbătrânirea este un tratament termic subcritic, care se aplică
aliajelor neferoase călite în prealabil pentru punere în soluţie,
în scopul aducerii lor în stări structurale şi de tensiuni interne
apropiate de echilibrul termodinamic.

 În urma îmbătrânirii, duritatea materialului creşte, alegerea

parametrilor tehnologici făcându-se în funcţie de valorile
impuse pentru aceasta.

 La încălzirea aliajului călit pentru punere în soluţie, excesul de

component B precipită din soluţia solidă α(c) suprasaturată sub
forma unor cristale fine şi uniform distribuite într-o matrice de
soluţie solidă cu un grad mai mic de suprasaturare α(c’)

21
 Structura aliajului AlMg10

a – după turnare b – după călire pentru punere în soluţie

22
PARAMETRII TEHNOLOGICI

 Parametrii tehnologici ai îmbătrânirii se stabilesc în funcţie

de tipul aliajul, cu ajutorul diagramelor de variaţie a
caracteristicilor mecanice cu durata şi temperatura de
îmbătrânire, pornind de la cerinţele impuse produsului.

 În funcţie de temperatura la care se produce

descompunerea structurii de călire, îmbătrânirea poate fi:
 naturală, dacă această temperatură este egală cu
temperatura camerei (durata de menţinere, în acest caz,
este de circa 4-5 zile);

 artificială, dacă se realizează încălzirea la temperaturi

superioare celei ambiante.

23