NORMALIZAREA

Procesul de normalizare a oțelurilor este definit ca încălzirea fazei de oțel în austenită și

răcirea acesteia în aer. Se efectuează prin încălzirea oțelului cu aproximativ 50 ° C peste
temperatura critică superioară (AC pentru oțelurile hipoelectoide sau Acm în cazul oțelurilor
hipereutectoide, Fig. 1) urmată de răcirea aerului la temperatura camerei sau de cel puțin 1
bar Presiunea utilizându-se azot, dacă procesul se desfășoară într-un cuptor în
vid.Temperaturile de normalizare variază de obicei între 810 ° C și 930 ° C. După atingerea
temperaturii de înmuiere, oțelul este ținut la această temperatură pentru înmuiere. Timpul de
înmuiere depinde de grosimea piesei de lucru și de compoziția oțelului. Sunt necesare
temperaturi mai ridicate și timpi mai îndelungați de înmuiere pentru oțelurile aliate și
secțiunile mai mari.

Fig. 1 Domeniul tipic de temperatură de normalizare pentru oțeluri

În normalizare, oțelul este încălzit uniform la o temperatură care provoacă transformarea
completă în austenită.Oțelul este ținut la această temperatură timp suficient pentru formarea
unei structuri omogene pe toată masa acestuia. Apoi este lăsată să se răcească în aer încă
într-o manieră uniformă. Răcirea cu aer are ca rezultat o rată de răcire mai rapidă în
comparație cu rata de răcire a cuptorului. Astfel, timpul de răcire în normalizare este redus
drastic în comparație cu recoacerea.
Timpul de înmuiere pentru normalizare este de obicei o oră la 25 mm grosime a piesei de
lucru, dar nu mai puțin de 2 ore la temperatura de înmuiere. Masa piesei de lucru poate avea
o influență semnificativă asupra ratei de răcire și astfel asupra microstructurii
rezultate. Lucrurile subțiri se răcesc mai repede și, prin urmare, sunt mai grele după
normalizare decât piesele de lucru mai groase. Acest lucru este diferit decât în cazul
recoacerii în cazul în care duritatea pieselor de lucru subțiri și mai groase este aceeași după
răcirea cuptorului.
Oțelurile cu conținut scăzut de carbon nu au nevoie de normalizare în mod normal. Cu toate
acestea, nu există efecte dăunătoare, dacă aceste oțeluri sunt normalizate. În cazul pieselor
turnate cu grosimea uniformă a peretelui, dimensiunile secțiunilor sunt, de obicei, recoace,
 mai degrabă decât normalizate. Alte tipuri de piese turnate, în special cu forme complexe
sau secțiuni subțiri și groase interconectate, care sunt predispuse la niveluri ridicate de
solicitări reziduale, sunt benefice de normalizare. Microstructura obținută prin normalizare
depinde de compoziția pieselor turnate și de viteza de răcire.
Normalizarea oțelului este adesea considerată atât din punct de vedere termic, cât și din
punct de vedere microstructural. Din punct de vedere termic, procesul de normalizare constă
în austenitizare, urmată de o răcire relativ lentă. În cazul microstructurii, zonele de
microstructură care conțin circa 0,80% carbon sunt perlit, în timp ce zonele cu carbon redus
sunt ferite.
Normalizarea se face în mod normal pentru a atinge oricare din următoarele scopuri.
 Modificarea și / sau rafinarea structurii cerealelor și eliminarea structurilor granulate
grosiere obținute în operațiile de lucru anterioare, cum ar fi laminarea și forjarea etc.
 Modificarea și îmbunătățirea structurilor dendritice turnate și reducerea segregării
prin omogenizarea microstructurii.
 Pentru a produce o microstructură omogenă și pentru a obține microstructura și
proprietățile mecanice dorite.
 Pentru a îmbunătăți prelucrabilitatea oțelurilor cu conținut scăzut de carbon
 Pentru a îmbunătăți stabilitatea dimensională
 Pentru a reduce bandajul
 Pentru a îmbunătăți ductilitatea și duritatea
 Pentru a oferi un răspuns mai consistent atunci când se întărește sau se întărește.
 Pentru a elimina structura macro creată prin formarea neregulată sau prin sudare.
Perlitul granulat granular este mai dur decât cele cu granulație grosieră. Normalizarea
conferă duritatea și rezistența la fierul și piesele de lucru din oțel. În plus, normalizarea ajută
la reducerea tensiunilor interne induse de operațiuni precum forjarea, turnarea, prelucrarea,
formarea sau sudarea. De asemenea, normalizarea îmbunătățește omogenitatea
microstructurală și răspunsul la tratamentul termic (de exemplu, recoacerea sau întărirea) și
sporește stabilitatea prin acordarea unei "memorii termice" pentru procesele de temperatură
mai scăzută. Piesele de lucru care necesită duritate maximă și cele supuse impactului sunt
adesea normalizate. Atunci când secțiunile transversale mari sunt normalizate, ele sunt de
asemenea temperate pentru a reduce în continuare stresul și pentru a controla mai
îndeaproape proprietățile mecanice.
Normalizarea elimină solicitările interne, tensionează și îmbunătățește proprietățile mecanice
ale oțelului, cum ar fi îmbunătățirea rezistenței și a prelucrării. O mai bună ductilitate poate fi
de asemenea obținută fără a compromite duritatea și rezistența.
Comparație cu recoacerea
Procesul de normalizare a oțelului diferă de procesul de recoacere a oțelului în ceea ce
privește temperatura de încălzire și viteza de răcire. În cazul normalizării, oțelul este încălzit la
o temperatură mai mare și apoi îndepărtat din cuptor pentru răcirea cu aer. Comparativ, în
caz de recoacere, temperaturile de încălzire sunt mai scăzute și răcirea are loc în cuptor la o
rată mult mai mică. Datorită ratei mai rapide de răcire în cazul normalizării, oțelul posedă o
rezistență și o duritate mai mare în comparație cu oțelul care a suferit tratament de recoacere
Atât recoacerea cât și normalizarea nu prezintă diferențe semnificative în ductilitatea
oțelurilor cu conținut scăzut de carbon. Rezistența la tracțiune și punctul de randament al
oțelurilor normalizate sunt mai mari decât oțelurile recoace, cu excepția oțelurilor cu conținut
scăzut de carbon.
 Ca și în cazul recoacerii, normalizarea are ca rezultat formarea de perlit de ferită, cementită și
lamelară. Dar în normalizare, deoarece ratele de răcire sunt mai mari, transformarea
austenitei are loc la temperaturi mult mai scăzute în comparație cu recoacerea. Datorită
acesteia, produsul de transformare, perlitul este mai fin, cu o distanță mai mică între cele
două plăci cementite vecine.
Diferența principală dintre recoacerea completă și normalizarea este că piesele de lucru
complet recoacere sunt uniforme în softness (și prelucrabilitate) pe întreaga parte, deoarece
întreaga parte este expusă răcirii controlate a cuptorului. În cazul părții normalizate, în funcție
de geometria părții, răcirea este neuniformă, rezultând proprietăți neuniforme ale
materialului pe partea respectivă.
Normalizarea ușurează solicitările interne cauzate de lucrul la rece, în timp ce creșterea
cerealelor este limitată de rata de răcire relativ ridicată, prin urmare proprietățile mecanice
(rezistența și duritatea) ale oțelului normalizat sunt mai bune decât într-o oțel recoacere.
Calitatea suprafeței după prelucrarea unei părți normalizate este, de asemenea, mai bună
decât într-o parte recoacere. Acest efect este cauzat de o ductilitate crescută a oțelului
recoace care favorizează formarea ruperii pe suprafața prelucrată.
Proprietăți după normalizare
Deoarece viteza de răcire în tratamentul termic de normalizare nu este controlată, structura
rezultată depinde de grosimea piesei de lucru din oțel. Prin urmare, efectul proprietăților
mecanice crescute este mai mare în piesele subțiri.
Oțelul normalizat are o duritate și o rezistență mai mari decât oțelul recoace din următoarele
motive.
 Cantitatea de perlit din oțelul normalizat este mai mare decât cea a oțelului recoacere
având același conținut de carbon, datorită deplasării compoziției eutectoide la o valoare mai
mică.
 Dispersia fazelor de perlit și ferită este mai fină.
 Perlitul din oțel normalizat este mai fin și are o distanțare interlamelară mai mică
decât cea a oțelului recoacere.
Aplicarea normalizării
Normalizarea este cel mai utilizat procedeu industrial, deoarece este mai economic să se
normalizeze oțelul în comparație cu recoacerea. În normalizare, deoarece răcirea are loc în
aer, cuptorul este pregătit pentru ciclul următor, de îndată ce încălzirea și înmuierea se
termină în comparație cu recoacerea în cazul în care răcirea cuptorului după încălzire și
înmuiere are nevoie de 8 până la douăzeci de ore, în funcție de cantitatea de încărcare.Prin
urmare, în multe cazuri, recoacerea se înlocuiește cu normalizarea pentru a reduce costul
tratamentului termic. Normalizarea este adoptată dacă cerințele proprietăților nu sunt foarte
critice.
Unele exemple tipice de normalizare în practica comercială sunt cele de mai jos.
 Normalizarea semifabricatelor de prelucrare înainte de prelucrări, astfel încât, în
timpul întăririi ulterioare sau al întăririi cazurilor, modificările dimensionale, cum ar fi
creșterea, contracția sau răsucirea, pot fi controlate mai bine.
 Homogenizarea structurilor turnate și forjate
 Îmbunătățirea prelucrării și a rafinării granulometrice a structurilor turnate ale
turnărilor
 Îndepărtarea de stres a pieselor turnate
 Metalele turnate și aliajele lor sunt caracterizate prin structuri segregate, cored și
dendritice, precum și proprietăți neuniforme. În mod similar, metalul prelucrat și aliajele sale
după prelucrarea mecanică, cum ar fi forjarea, extrudarea prin laminare etc. au structură și
proprietăți neuniforme. Aceste structuri și proprietăți sunt omogene prin normalizare.
 În unele cazuri, atunci când oțelul este fierbinte sau răcit, este necesar să se efectueze
un tratament termic de normalizare pentru a-și recupera proprietățile mecanice inițiale.
 În cazul normalizării tratamentului termic pe metalul sudat, microstructura inițială ca
metalul sudat, cu granulație fină, este transformată într-o ferită echiaxă grosieră cu agregate
cu carbură de ferită și proprietățile de randament și rezistență la tracțiune sunt reduse
considerabil.
 Este foarte rar ca o forjare să fie utilizată fără un fel de tratament termic datorită
solicitărilor mecanice grele impuse de piesă și variațiilor microstructurii. Normalizarea este
unul dintre cele mai simple tratamente termice care pot aborda rafinarea (sau normalizarea)
microstructurii și egalizarea efectelor domeniului de temperaturi pe care materialul a fost
supus în timpul operațiilor de forjare. Normalizarea forjatelor este foarte benefică pentru
orice operație de întărire ulterioară
 Oțelurile care au suferit o deformare plastică constau din perlit care are formă
neregulată și relativ mare, dar care variază în funcție de dimensiune. Normalizarea este un
tratament termic folosit pe oțel pentru a-și rafina structura de cristal și pentru a produce o
distribuție a granulometrului mai uniformă și mai dorită.

TEHNOLOGIA TRATAMENTELOR TERMICE

Prin tehnologie se intelege modul cum se realizeaza la scara industriala
tratamentele termice pe produse tratate termic, in utilaje specifice si este
caracterizata de parametrii termici si temporali.

Tehnologia recoacerilor
Recoacerea este tratamentul termic aplicat produselor turnate, sudate,
deformate plastic sau prelucrate mecanic, in vederea stabilirii unei structuri de
echilibru, prin corectarea starii de tensiuni si a structurilor defectuoase. Dupa
conditiile incalzirii recoacerile se clasifica in recoaceri de ordinul I fara
transformare de faza (subcritice) si recoaceri de ordinul II cu transformari de fazã (supra
sau intercritice). Cele de ordinul I ii cuprind recoacerea de detensionare, de omogenizare
si de recristalizare.

1 Recoaceri de ordinul I
 a) Recoacerea de detensionare se aplica produselor turnate, sudate sau
deformate plastic la rece pentru indepãrtarea tensiunilor remanente (partial sau
total) in cazul in care nu este urmat de un alt tratament termic ce urmareste

producere modificarilor structurale. Tensiunile aparute in produse pot fi de naturã

structuralã datoritã nesimultaneitatii producerii unor transformari structurale, de
naturã termicã datoritã variatiilor de volum specific si mecanice provenite de la
prelucrari mecanice prin solicitari diverse. Indepartarea tensiunilor se va face prin
incalzire la temperaturi suficient de mari la care energia elasticã datã de
distorsiunile de retea sã fie anulata prin deplasarea planelor atomice. Incalzirea se
va face dupã natura chimicã a aliajului si dupa cantitatea de tensiuni remanente
responsabilã sau nu de producerea in microvolume a curgerii plastice, ca in figura
9.21.

Fig. 9.21 Variatia cu T a tensiunii remanente rem