TRATAMENTE TERMICE

APLICATE OŢELURILOR

1
Recoacerea oţelurilor
Clasificarea recoacerilor
Recoacerile sunt tratamente termice, care au drept scop aducerea
produselor metalice în stări structurale şi de tensiuni interne
apropiate de echilibru.
Scop - pentru a corecta efecte nedorite, apărute în urma unor
operaţii tehnologice anterioare, fie pentru a pregăti materialul în
vederea efectuării unei operaţii de prelucrare ulterioare.

Clasificarea recoacerilor se face după următoarele criterii: tipul

transformărilor structurale, scopul urmărit, temperatura de încălzire
şi modul de răcire.

Din punctul de vedere al transformărilor structurale, care au loc

în timpul recoacerii, se deosebesc:
• recoaceri fără transformări de fază în stare solidă sau recoaceri
de ordinul I, dacă în timpul recoacerii nu se modifică numărul,
natura şi/sau proporţia fazelor din structură;
• recoaceri cu transformări de fază în stare solidă sau recoaceri de
ordinul II, dacă în timpul recoacerii se modifică numărul, natura
2

şi/sau proporţia fazelor din structură.

După scopul urmărit, recoacerile pot fi:

 recoaceri de detensionare;
 recoaceri de recristalizare;
 recoaceri de omogenizare;
 recoaceri de regenerare;
 recoaceri pentru îmbunătăţirea prelucrabilităţii prin aşchiere

Dacă se consideră temperatura la care se face încălzirea:

 recoaceri subcritice;
 recoaceri intercritice (incomplete); 3

 recoaceri supracritice (complete).

4
Recoacerile subcritice

realizează încălzirea oţelurilor la temperaturi inferioare

temperaturii de transformare eutectoidă (Trec < AC1) şi
sunt, drept urmare, recoaceri fără transformări de fază în
stare solidă.

Ex:
recoacerea de detensionare, recoacerea de recristalizare
şi recoacerea de globulizare. Aceasta din urmă implică
menţinerea oţelurilor la temperaturi inferioare, dar
apropiate de AC1, fapt care conduce la fragmentarea şi
globulizarea cementitei din structură.

Deşi nu se modifică numărul, natura şi/sau proporţia

fazelor din structură, procesul de globulizare a cementitei
se consideră convenţional ca fiind o transformare de fază
în stare solidă. 5
 Încălzirea în cazul recoacerilor intercritice (incomplete) se face la
temperaturi cu puţin superioare temperaturii AC1 şi inferioare lui AC3,
respectiv AC cem :

Trec = AC1 + (20 – 30o)C < AC3 (AC cem) .

 Se produce astfel transformarea perlitei în austenită, fără a se

transforma polimorfic ferita în austenită (în cazul oţelurilor
hipoeutectoide), respectiv fără a se dizolva complet cementita în
austenită (la oţelurile hipereutectoide).

 se poate modifica numai morfologia perlitei (respectiv forma,

dimensiunile şi distribuţia cristalelor de ferită şi cementită din perlită)
şi implicit, proprietăţile acesteia.
 Nu se poate însă interveni asupra formei, dimensiunilor şi distribuţiei
cristalelor de fază proeutectoidă (ferită, respectiv cementită
secundară). Din acest motiv, prin recoacere incompletă nu se pot
corecta structurile defectuoase, cum sunt granulaţia grosolană sau
structura în benzi.
 6
Ea se aplică, spre exemplu, oţelurilor dure, în vederea îmbunătăţirii
prelucrabilităţii prin aşchiere.
Recoacerile complete

se realizează la temperaturi superioare liniilor GS, respectiv SE. Dacă

încălzirea se face cu puţin peste AC3 sau ACcem , respectiv:

Trec = AC3 (AC cem) + (20 – 30)oC ,

se obţine o austenită neomogenă chimic, neuniformă structural (datorită

fragmentelor de cementită nedizolvate) şi cu granulaţie fină.

O astfel de austenită este instabilă faţă de transformarea perlitică,

deoarece microvolumele cu segregaţii, resturile de cementită şi limitele de
grăunte reprezintă locuri preferate pentru germinarea coloniilor de perlită.
Drept urmare, la răcirea lentă, specifică recoacerilor, se obţine o perlită cu
un grad ridicat de fineţe (ex.: normalizarea).

 Dacă însă se procedează la încălzirea la temperaturi înalte, apropiate

de linia solidus (cazul recoacerii pentru omogenizare), rezultă o
austenită omogenă chimic, uniformă structural şi cu granulaţie7
grosolană. O astfel de austenită este foarte stabilă faţă de
transformarea perlitică.
Tipuri de recoaceri clasificate după condiţiile de răcire:

a.1 şi a.2 – recoaceri cu răcire continuă

b – recoaceri izoterme

8
Răcirea la recoacerea continuă se poate realiza lent sau
accelerat.

 Prin răcirea continuă lentă se creează condiţiile necesare pentru ca

transformarea austenitei să se producă la grade de subrăcire (ΔT) mici, deci
la temperaturi apropiate de Ar1.

 În consecinţă, după răcire rezultă structuri de echilibru, în care proporţiile de

perlită şi ferită, respectiv perlită şi cementită secundară, corespund întocmai
indicaţiilor diagramelor de echilibru, iar perlita este globulară sau lamelară
grosolană.

 În cazul răcirii continue accelerate (în aer) viteza de răcire mai mare
asigură transformarea austenitei la grade de subrăcire mai mari.
 Drept urmare, la temperatura camerei rezultă structuri, în care proporţiile
constituenţilor sunt diferite de cele de echilibru (proporţia de fază
proeutectoidă, ferită sau cementită secundară, este mai mică).
 Perlita este lamelară, gradul de dispersie al lamelelor fiind cu atât mai mare,
cu cât viteza de răcire aplicată este mai mare.

9
Recoacerea izotermă

 se realizează prin răcirea continuă a produselor până la o

temperatură situată în intervalul temperaturilor de transformare în
constituenţi de treaptă perlitică şi menţinerea la această
temperatură, până la încheierea completă a transformării.

 Temperatura şi durata de menţinere se aleg cu ajutorul

diagramei TTT (de transformare izotermă) a oţelului, în funcţie de
structura şi proprietăţile (duritatea) dorite.

 Proporţiile constituenţilor structurali (perlită/ferită, respectiv

perlită/cementită secundară) şi morfologia perlitei depind de
temperatura de menţinere aleasă.

 Pentru realizarea practică a recoacerilor izoterme se utilizează

două medii de răcire: unul pentru menţinere, aflat la temperatura
de transformare, şi cel de-al doilea pentru răcirea până la
temperatura camerei.
10
Recoacerea de detensionare

SCOP

 o recoacere subcritică, fără transformări de fază în stare

solidă, care se aplică în scopul diminuării tensiunilor interne
remanente, rezultate în urma unor operaţii de prelucrare
anterioare cum sunt: turnarea, sudarea, unele tratamente
termice (călire superficială sau tratamentul combinat de
carburare şi călire) şi unele operaţii de prelucrare prin
aşchiere.

Scopul aplicarii recoacerii de detensionare îl constituie diminuarea

tensiunilor interne de ordinul I si II, care influenteaza negativ asupra
caracteristicilor tehnologice si de exploatare si pot constitui cauza
unor manifestari cum sunt: deformarea sau chiar fisurarea
produselor metalice în timpul manevrarii, transportului sau 11
depozitarii, ruperea la solicitari exterioare mai mici decât limita de
rupere a materialului sau reducerea rezistentei la coroziune.
PRINCIPII
 consta in încălzirea oţelului cu viteză mică până la temperaturi
de 500-575°C, menținerea unui timp de 0,5-5 h, în funcţie de
material şi de prelucrare anterioară, urmată de răcirea cu viteze
mici 20-40°C/h până la 100-150°C, apoi răcirea în aer linştit.

 Acest tip de recoacere se produce fără transformări fazice,

obţinându-se numai reducerea tensiunilor şi îmbunătăţirea
structurii iniţiale.

 Se supun detensionarii produsele din otel după turnare, sudare,

deformare plastica la rece, călire si prelucrare prin aschiere.

12
PARAMETRII TEHNOLOGICI

Temperatura de încălzire (Tînc) este cel mai important parametru

tehnologic.
Cu cât aceasta este mai mare, cu atât trecerea spre starea de echilibru
se realizează mai rapid. Pe de altă parte însă, la alegerea temperaturii de
detensionare trebuie să se ţină cont şi de următoarele aspecte, care
limitează valorile posibile pentru Tînc:

• încălzirea în vederea detensionării trebuie făcută la temperaturi care să

nu conducă la transformări de fază în stare solidă, deci, în cazul
produselor confecţionate din oţeluri:
Tinc < AC1 ;
• în cazul produselor deformate plastic la rece, pentru a se menţine un
anumit grad de durificare (ecruisare), temperatura de detensionare
trebuie să se menţină sub valoarea temperaturii de recristalizare,
respectiv:
Tinc < TR ;
• dacă se aplică unor produse călite, temperatura de detensionare
13

trebuie să fie mai mică decât temperatura de revenire joasă:

Temperatura de încălzire pentru detensionare se stabileşte în
funcţie de:
• operaţia tehnologică care a determinat apariţia tensiunilor interne;
• operaţia tehnologică care urmează după detensionare,urmând
recomandările tehnologice din literatura de specialitate

14
Pentru a-și atinge scopul, recoacerea de detensionare trebuie
aplicată imediat dupa operatia tehnologică care a generat
apariția tensiunilor interne.
În funcție de cauza care le generează, tensiunile interne pot fi de
trei tipuri: termice, structurale și de lucru.

Tensiunile termice apar în timpul încălzirii și racirii produselor

metalice, datorită distribuției neuniforme a temperaturii pe
secțiune.
Produsele de dimensiuni mari și forme complicate,
confecționate din oțeluri cu conductibilitate termică redusă (cu
conținut ridicat în carbon și elemente de aliere), prezintă
susceptibilitate mare la apariția tensiunilor termice.

Tensiunile structurale iau nastere atunci când la încălzirea sau

răcirea produselor din oțel se produc transformări structurale cu
variații volumetrice mari, cum este, spre exemplu,
15
transformarea martensitică.
Calculul duratei de încălzire

Din punctul de vedere al comportării la încălzire, produsele metalice se împart în două

categorii:

• produse subţiri

• produse groase.
 Stabilirea încadrării unui produs dat într-una dintre aceste două categorii, pentru anumite

condiţii de încălzire date, se face cu ajutorul unui criteriu adimensional, numit criteriul Biot:

În funcţie de valoarea acestui criteriu sunt posibile trei situaţii:

a) Bi ≤ 0,25 ⇒ produsul se consideră subţire;

b) Bi ≥ 0,5 ⇒ produsul se consideră gros;
c) 0,25 < Bi < 0,5 ⇒ situaţie intermediară.

X – grosimea de încălzire
α, λ, cp, ρ, a – mărimi termofizice
Pentru cazurile a) şi b) există metode specifice de calcul a duratei de
încălzire, iar în situaţia de la punctul c), determinarea tinc se face,
considerând mai întâi produsul ca fiind subţire, iar apoi gros, şi se ia în
considerare valoarea cea mai mare obţinută.

a) Calculul duratei de încălzire pentru produse subţiri :

α – coeficientul mediu de cedare termică al mediului de încălzire (se

calculează ca medie aritmetică pentru intervalul de temperatură T 0 – Tinc);
Tm – temperatura mediului de încălzire (constantă în timp);
T0 – temperatura suprafeței la momentul inițial (constantă în timp);
TS – temperatura suprafeţei produsului (variabilă în timpul încălzirii);
S – suprafaţa de schimb de căldură mediu-produs metalic;
m – masa produsului încălzit;
Cp–căldura specifică medie a materialului pe intervalul T 0- Tinc.
b) Calculul duratei de încălzire pentru produse groase

tment = teg + ttr

Durata de egalizare (teg)
Stabilea marimii duratei de egalizare se face diferit pentru produse subțiri și
groase.

În cazul produselor subțiri (Bi < 0,25), la încheierea operației de încălzire

temperatura centrului este aproximativ egală cu aceea a suprafeței (Tinc = Ts≅ T),
nefiind necesară o menținere suplimentară la temperatura de tratament. Totuși, în
practică se ia în considerare o durată de egalizare egală cu o fracție din durata de
încalzire:

Daca produsul tratat este gros (Bi > 0,5), la sfârșitul etapei de încalzire
temperatura centrului este inferioara celei din suprafata (Tc< T) și se
impune în continuare necesitatea mentinerii pentru egalizare, pâna în
momentul în care scaderea de temperatura pe sectiune scade sub 2 – 3%
din valoarea temperaturii de încalzire.
 Durata de transformare (ttr) se alege în corelaţie cu temperatura de
încălzire, rezultatul final fiind dependent şi de nivelul iniţial al tensiunilor
interne din produsul metalic :

Influenţa temperaturii şi duratei de detensionare (a), respectiv a

temperaturii şi
tensiunilor interne iniţiale (b) asupra gradului de detensionare
În practică, durata de menținere pentru detensionare se poate determina în
două moduri: cu ajutorul regulii empirice “ora și țolul” sau al parametrului
de detensionare.
Prima metoda este cea mai des utilizata, întrucât este foarte simplă și rapidă.
Se consideră astfel câte o oră de menținere pentru fiecare 25 mm grosime
maximă de piesă, astfel încât durata de transformare devine egal cu:

[mm] – grosimea maxima a piesei.

20
Calculul riguros al duratei de detensionare se face însă
cu ajutorul parametrului de detensionare (Pdet), dat de
relatia:

în care: P – parametrul de detensionare;

Tdet [K] – temperatura de detensionare;
tdet [h] – durata de menținere.

Regimul de răcire

Pentru a evita apariţia unor noi tensiuni termice,

răcirea se efectuează cu viteză mică, odată cu
cuptorul. De regulă, se utilizează viteze egale cu cele21
folosite la încălzire (40–80 °C/h).