3.

TEHNOLOGIA TRATAMENTELOR TERMICE

Este greu de făcut o clasificare general valabilă, care să fie acceptată de

toţi specialiştii şi care să cuprindă toate tratamentele cunoscute până astăzi.
Criteriile de clasificare sunt mai multe:
- după mecanismul transformărilor interioare există:
- tratamente termofizice;
- tratamente termochimice;
- tratamente termomecanice;
- în funcţie de adâncimea de penetrare a efectului tratamentului termic:
- tratamente termofizice pătrunse;
- tratamente termofizice superficiale;
- tratamente termochimice superficiale.
- după natura aliajelor, se poate vorbi despre:
- tratamentele termice ale oţelurilor;
- tratamentele termice ale fontelor;
- tratamentele termice ale neferoaselor.
În afara criteriilor de mai sus, tratamentele termice pot fi clasificate şi
după natura organelor de maşini sau a semifabricatelor folosite, după locul pe
care îl ocupă în fluxul tehnologic de fabricaţie al piesei, etc. În cele ce
urmează se vor prezenta tratamentele termice mai importante, după natura
aliajului şi după mecanismul transformărilor interioare.

3.1. Tratamentele termice ale oţelurilor

3.1.1. Tratamente termofizice

Acestea sunt tratamentele termice propriu-zise şi sunt cele mai frecvent

utilizate în practica industrială. Prin aplicarea de încălziri şi răciri controlate
în stare solidă se pot obţine diferite structuri de echilibru sau în afară de
echilibru, a căror caracteristici mecanice diferă de la caz la caz. Tratamentele
termofizice pot modifica atât proprietăţile tehnologice ale aliajului
(prelucrabilitate) cât şi cele finale ale piesei (de exploatare).
După locul pe care îl ocupă în fluxul tehnologic de fabricaţie,
tratamentele termofizice pot fi:
- tratamente termofizice preliminare;
- tratamente termofizice finale.
ţinând seama de mecanismul transformărilor interioare, se poate face o
clasificare după schema următoare:

88
 de omogenizare
de înmuiere
recoacere de normalizare
de recristalizare
de detensionare

pătrunsă prin inducţie

tratamente călirea superficială cu flacără
termofizice la temperaturi în electroliţi
joase cu role

joasă
revenirea medie
înaltă

În cadrul acestui capitol vor fi tratate principalele tratamente

termofizice care se aplică oţelurilor.

3.1.1.1. Recoacerea oţelurilor

Semifabricatele, piesele şi sculele sunt supuse în succesiunea

operaţiilor tehnologice de fabricaţie, unor prelucrări ta cald sau ta rece, cum ar
fi: turnarea, deformarea plastică, tratamentul termic, etc. În urma acestor
prelucrări, structura materialului suferă numeroase transformări în stare
solidă, dintre care unele nu pot fi totdeauna dirijate în scopul obţinerii unei
structuri care să asigure cele mai favorabile caracteristici tehnologice sau de
exploatare. Astfel, în cazul turnării şi deformării plastice parametrii
tehnologici sunt aleşi în aşa fel încât turnarea şi deformarea plastică să se
poată executa în condiţiuni cât mai grele, transformările structurale ce au loc
fiind luate în considerare numai ca efect secundar. În consecinţă, piesele,
semifabricatele, etc., vor avea o structură neomogenă din punct de vedere
chimic, neuniformă din punctul de vedere al formei, dimensiunii şi distribuţiei
constituenţilor şi în afară de echilibru din punctul de vedere energetic şi
structural.
Scopul recoacerii este tocmai acela ca, prin încălzire şi răcire în
anumite condiţii să se dirijeze transformările ce au loc în stare solidă, de aşa
manieră încât aliajul să se apropie cât mai mult de structura de echilibru, de

89
o omogenizare chimică corespunzătoare, de a se obţine constituenţi cu un
grad de fineţe dat, având o uniformitate dimensională şi de distribuţie
corespunzătoare. Cerinţele sus menţionate se pot obţine prin îmbinarea mai
multor recoaceri, realizându-se succesiv câte una din ele, sau uneori printr-o
singură recoacere se pot obţine mai multe efecte. După criteriul scopului
principal pentru care se aplică, recoacerea se efectuează în condiţii diferite de
temperatură şi timp purtând denumiri diferite: recoacere de omogenizare, de
înmuiere, de normalizare, de recristalizare, de detensionare.

Recoacerea de omogenizare

Se aplică lingourilor şi pieselor turnate; în timpul solidificării şi răcirii

ulterioare cu sau fără transformări în stare solidă, carbonul, elementele
însoţitoare şi cele de aliere nu pot difuza în condiţii corespunzătoare, datorită
vitezei mari de răcire, neputând asigura o distribuţie uniformă a lor în diferite
puncte ale masei metalice de bază şi între diferite faze ale oţelului (soluţii
solide, carburi, etc.). De asemenea, în timpul procesului de solidif care,
compoziţia chimică a cristalelor primare este neomogenă, fapt ce conduce la
apariţia segregaţiei dendritice. În aceste condiţii, în masa metalică apar insule
de concentraţie mărită în diferite elemente, apar zone foarte bogate în carburi
(segregaţii de carburi) etc.
Readucerea aliajului la structura de echilibru, sau cât mai aproape de
ea, se poate realiza prin reinstalarea proceselor de difuzie, care fuseseră
frânate în procesul de solidificare. În acest scop, piesele turnate sau lingourile
se încălzesc la o temperatură suficient de ridicată pentru a conferi atomilor
energia de activare necesară şi se menţin la această temperatură un timp
îndelungat, necesar desfăşurării procesului de difuzie. Această operaţie
reprezintă în fapt recoacerea de omogenizare.
Teoretic, încălzirea pentru recoacerea de omogenizare se face la
temperaturi cât mai apropiate de curba solidus a diagramei (fig. 3.1 ) pentru a
asigura o energie de activare cât mai mare. În practică, încălzirea se face în
intervalul 1000 ≈ 1200 °C - domeniul haşurat din figură - indiferent de natura
oţelului.
La concentraţii în carbon mai mari de 1,4 % limita superioară a
temperaturii trebuie redusă pentru a nu atinge temperatura solidus.
Cantitatea de material difuzat fiind proporţională cu timpul de
menţinere la temperatura de încălzire, durata menţinerii în cazul acestui
tratament este mare, de ordinul 20-100 de ore.

90
 Fig. 3.1. Recoacerea de omogenizare

În fiecare caz este bine ca acesta să se determine experimental. Dacă

omogenizarea obţinută nu este corespunzătoare, este neeconomică menţinerea
suplimentară peste 25-30 ore; în acest caz se va repeta omogenizarea, dar la
temperaturi mai mari cu 30-50 °C.
Încălzirea pieselor se face lent, cu viteze care nu trebuie să depăşească
100 °C/h, pentru a nu adăuga tensiuni termice la cele deja existente după
turnare. Din aceleaşi considerente, răcirea se va face şi mai lent, cu viteze de
ordinul 30-50 °C/h, până sub linia Ac1, apoi în aer.
Se poate constata deci, că recoacerea de omogenizare comportă
încălziri la temperaturi ridicate, menţineri îndelungate, implicând un consum
mare de energie şi utilaje de construcţie speciale , care permit şi un reglaj
foarte precis al temperaturii. În consecinţă se poate conchide că recoacerea de
omogenizare este un tratament termofizic costisitor, care trebuie aplicat numai
în cazuri bine justificate:
- în cazul oţelurilor aliate, unde neomogenităţile în concentraţie sunt
inevitabile;
- în cazul pieselor mari de mare responsabilitate (din industria termo şi
hidroenergetică, din siderurgie, construcţii navale, etc.).
Acest tratament prezintă şi un mare neajuns, care trebuie avut în
vedere; datorită temperaturii ridicate şi duratei lungi de menţinere, grăuntele
de austenită creşte foarte mult. În cazul lingourilor, acest efect este puţin

91
dăunător, deoarece ele urmează a fi deformate plastic (laminare, forjare),
operaţie ce asigură o mărunţire a grăunţilor. În cazul pieselor însă, se impune
corectarea granulaţiei şi a tenacităţii printr-un alt tratament termofizic
(recoacerea de normalizare).

Recoacerea de înmuiere

Fiecare dintre constituenţii structurali se comportă diferit în procesul de

prelucrare şi acest lucru trebuie bine cunoscut şi în cazul când ei sunt asociaţi.
O sinteză a prelucrabilităţii constituenţilor structurali ai oţelurilor, apreciată
calitativ prin duritatea şi comportarea la aşchiere este prezentată în tabelul
3.1.
Problema prezintă importanţă în cazul structurilor de echilibru şi de
revenire, care sunt supuse operaţiilor de prelucrare mecanică şi mai puţin în
cazul structurilor de călire, care practic sunt neprelucrabile.
Deşi ferita are duritatea cea mai scăzută, prelucrabilitatea sa este
îngreunată de valoarea ridicată a plasticităţii care generează aşchii foarte lungi
şi aderente la scule.
Perlita în schimb, are duritate destul de ridicată şi în cazul oţelurilor cu
un conţinut de carbon mai mare de 0,4%, unde perlita este în cantităţi mari,
respectiv în cazul oţelurilor hipereutectoide, unde este însoţită de cementită
secundară, prelucrabilitatea este net corespunzătoare.
Recoacerea de înmuiere se aplică tocmai acestor oţeluri, având drept
scop transformarea perlitei laminare într-o perlită globulară, a cărei
prelucrabilitate este bună (fig.3.2).
În cazul perlitei lamelare scula trebuie să taie lamele de cementită
perlitică şi reţeaua de cementită secundară, a căror duritate este foarte ridicată;
în cazul structurii globulizate, scula taie o masă feritică, separările de
cementită globulizată întâlnite în cale fiind dislocate.
Această recoacere, ţinând seama de transformarea structurală ce are loc
se mai numeşte şi recoacere de globulizare.

Fig. 3.2. Recoacerea de înmuiere

92
 Tabelul 3.1. Prelucrabilitatea structurilor de echilibru, călire şi revenire

Oţeluri tipice şi starea

Prelucra- Exemple de
Structura Duritatea corespunzătoare obţinerii
bilitatea oţeluri tipice
constituenţilor structurali
Extra moi şi moi cu OL34, OL37, OLC
C ≤ 0,2%. 10, OLC 15, OLC
Ferită 80-100HB
- Deformate la cald. 20, OT40, OT45,
- Turnate. Feritic înalt aliate
OL50, OL60,
Semidure 0,3-0,7%C
Structuri de echilibru

Ferită + OL70, OLC35,

- Deformate la cald
Perlită 120-200HB Scăzută OLC45, OLC60,
- Turnate
lamelară Slab aliate de
- Normalizate
îmbunătăţire
Dure cu 0,7 – 0,9%C
Scăzută OSC 7, OSC 8,
Perlită - deformate la cald
200-300HB către OSC 9
lamelară - Normalizate
satisfăcător Slab aliate de scule
- Cementate
Perlită Extradure 0,9 – 1,4%C
OSC10, OSC11,
lamelară + Foarte greu - deformate la cald
300-350HB OSC12, OSC13
carburi prelucrabilă - recoapte
Slab aliate de scule
secundare - cementate
Semi dure, slab aliate
Bainită
35-45HRC Scăzută - Deformate la cald
superioară Oţeluri autocălibile
Structuri de călire

- Turnate
(bainitice,
Dure. Mediu aliate martensitice,
Bainită
45-55 HRC Foarte rea - Deformate la cald ledeburitice)
inferioară
- Turnate
Dure. Mediu şi înalt aliate Oţeluri rapide
Practic
- Deformate la cald C 120 etc.
Martensită 40-66HRC nepre-
- Turnate
lucrabile
- Cementate

Troostită 40-50HRC Redusă

Structuri de revenire

Oţeluri semi dure carbon şi aliate de îmbunătăţire

Satisfăcător
Sorbită 300-340HB
spre bună

Perlită
160-220HB Bună Oţeluri dure, extradure şi ledeburitice
globulară

93
a) Recoacerea subcritică, numită şi recoacere incompletă (unii o numesc
eronat chiar revenire înaltă), se aplică oţelurilor hipoeutectoide având un
conţinut de carbon de 0,4 ≈ 0,6% (aliate sau nu). Tratamentul constă dintr-o
încălzire în intervalul 680-720 °C. O menţinere de ordinul 3 - 10 ore, în
funcţie de gradul de globulizare dorit, urmată de o răcire lentă cu o viteză de
20 - 30 °C/h până la temperatura de 600 °C, apoi în aer (curba 1 din
figura 3.3).

Fig. 3.3. Recoacerea subcritică

În aceste condiţii se obţine un amestec de perlită lamelară şi globulară,

care îmbunătăţeşte calitatea suprafeţei prelucrate, precum şi durabilitatea
sculelor. Recoacerea subcritică are dezavantajul că durează foarte mult.
b) Recoacerea peste Ac1 - la temperatura de 750 - 780 °C,
o menţinere de t - 5 ore, urmată de o răcire cu viteza de 10 - 15 °C/h în ,
cuptor până la 600 °C, apoi în aer (curba 2, fig. 3.3). Acest tratament se aplică
oţelurilor eutectoide şi hipereutectoide, nealiate şi aliate (OSC-uri, oţeluri de
rulmenţi, etc.). În cazul oţelurilor aliate încălzirea se face până la temperatura
de 750 °C. Dacă oţelul are o concentraţie în carbon mai mare, 1,0 ≈ 1,4%,
având în structură reţea de cementită secundară, înainte de recoacerea de
globulizare se recomandă o încălzire peste Acem, pentru a dizolva în austenită
cementita secundară.

94
 c) Recoacerea pendulară are drept scop reducerea perioadei de
globulizare şi constă din următoarele: încălzire cu 10 ~ 20 peste A~~, o
menţinere scurtă de cca. 10 - 12 minute, răcire sub A~,, cu 10 - 20 °C, o altă
menţinere de ordinul 10 - 12 minute şi ciclul se repetă timp de 1- 2 ore.
Răcirea finală se realizează cu cuptorul până la 600 °C, apoi în aer (curba 3).
Recoacerea pendulară are dezavantajul că poate fi aplicată mai ales la
piesele subţiri în cuptoare mici cu inerţie termică redusă, capabile să
urmărească ciclul termic arătat.
d) Recoacerea izotermă: are drept scop reducerea perioadei recoacerii
de globulizare. Pentru aplicarea ei este necesară cunoaşterea diagramei de
transformare izotermă a austenitei a oţelului respectiv.

Fig. 3.4 Recoacerea izotermă

Tehnologia tratamentului este următoarea: încălzirea pentru

austenitizare la 750 ≈ 770 °C, o menţinere scurtă τA (vezi fig. 3.4) pentru
egalizare, o răcire rapidă până la temperatura de menţinere izotermă de
650 - 700 °C, o menţinere τiz în conformitate cu diagrama TTT, apoi o răcire
în aer.
Acest tratament termic se poate realiza cel mai bine în băi de săruri
topite, la temperatura de menţinere izotermă.
În cazul semifabricatelor deformate plastic, ciclul de fabricaţie se poate
scurta prin utilizarea caldului de la deformarea plastică, piesele deformate
plastic se introduc direct în baia de săruri.

95
 Recoacerea de globulizare este un tratament termofizic preliminar
(pregătitor), care se face de către furnizor în scopul asigurării unei
prelucrabilităţi corespunzătoare.

Recoacerea de normalizare

Are drept scop obţinerea unei structuri caracterizată. printr-o granulaţie

fină, uniformitate dimensională şi o dispersie corespunzătoare, precum şi
anularea efectului tratamentelor termice suferite anterior.
Normalizarea se aplică după deformarea plastică la cald, turnare şi
sudare. Deformarea plastică la cald se face în domeniul austenitic, deci
mărimea grăunţilor depinde, în esenţă, de temperatura de sfârşit a deformării.
În cazul pieselor turnate, grăunţii de austenită sunt foarte mari, deoarece
provin direct din solidificare. Viteza cu care are loc răcirea pieselor sau a
semifabricatelor după deformare plastică şi turnare duce în mod inevitabil la
modificări structurale, uneori neconvenabile pentru prelucrările ulterioare sau
pentru utilizarea în exploatare.
Acest tratament termofizic, în principiu, constă din încălzirea
materialului până în domeniul austenitic, o menţinere scurtă pentru egalizarea
temperaturii, apoi o răcire liberă în aer sau dirijată cu cuptorul (fig. 3.5).

Fig. 3.5. Recoacerea de normalizare

Recoacerea de normalizare se aplică mai ales oţelurilor

hipoeutectoide. Temperatura de încălzire este Ac3 + 30 ≈ 50 °C şi nu mai
mult, pentru a nu favoriza creşterea grăuntelui austenitic. Durata de
menţinere este practic egală cu durata de egalizare termică; orice prelungire
a ei este dăunătoare şi neeconomică, mai ales la oţelurile cu tendinţă de

96
creştere a granulaţiei austenitice. Răcirea se execută cu cuptorul sau în aer
liber, astfel încât viteza de răcire în intervalul Ar3 – Ar1 să fie de domeniul
50 - 100 °C/h. Piesele subţiri se recomandă a fi răcite în cuptorul oprit din
funcţiune şi cu uşile deschise (ciclul 1 din figura 3.5). Se observă că în cazul
oţelurilor hipoeutectoide temperatura de încălzire pentru normalizare scade cu
creşterea conţinutului de carbon.
În cazul oţelurilor hipereutectoide încălzirea se face peste Ac1 cu
20-50 °C, condiţiile de menţinere şi răcire fiind identice cu cele din cazul
oţelurilor hipoeutectoide. Dacă oţelul prezintă în structură reţea de cementită
secundară, aceasta trebuie eliminată în prealabil întrucât împiedică mărunţirea
grăunţilor la normalizare. În acest caz (aliajul X3) piesa este supusă întâi unei
încălziri peste linia Acem cu 20 - 30 °C pentru a dizolva cementita în soluţia
solidă de austenită, o menţinere corespunzătoare şi o călire care să nu permită
reapariţia ei. După călire se aplică o normalizare ca şi în cazul aliajului X2
(ciclul 3). În general, în cazul oţelurilor hipereutectoide se recomandă ca după
normalizare să se facă o recoacere de globulizare, structura perlitică
globulizată fiind corespunzătoare atât din punctul de vedere al prelucrabilităţii
cât şi a rezultatelor ce se obţin la tratamentele ulterioare.
Recoacerea de normalizare se aplică oţelurilor nealiate şi slab aliate. Nu
poate fi aplicată oţelurilor bogat aliate, deoarece acestea în marea lor
majoritate se călesc în aer (sunt autocălibile), structura rezultată fiind în afară
de echilibru.
Recoacerea de normalizare poate fi socotită ca un tratament termofizic
preliminar sau pregătitor pentru operaţiile următoare din fluxul tehnologic de
fabricaţie al pieselor: prelucrări mecanice şi tratamente termice finale. Poate fi
considerată şi ca un tratament termofizic final în cazul pieselor de mai mică
responsabilitate, având în vedere că duritatea în general creşte, iar
caracteristicile mecanice se îmbunătăţesc pe seama finisării granulaţiei.

Recoacerea de recristalizare

Prin deformare plastică la rece oţelurile îşi măresc

duritatea şi rezistenţa şi îşi micşorează alungirea, gâtuirea (scade
plasticitatea). La nivelul reţelei apar defecte, grăunţii se alungesc şi devin
fragili, făcând imposibilă continuarea prelucrării prin deformare plastică;
apare aşa numita stare de ecruisare a materialului. Această stare a
materialului deranjează procesele de laminare, trefilare, etc., care presupun
mai multe treceri consecutive. Pentru a elimina starea de ecruisare şi a aduce

97
materialul într-o stare care să permită deformarea lui în continuare, se aplică
recoacerea de recristalizare.
Fenomenul de recristalizare este acela care reface structura şi el are loc
prin încălzirea materialului ecruisat peste o valoare limită a temperaturii,
numită prag de recristalizare şi care poate fi calculat cu suficientă aproximaţie
cu relaţia:
T prag = 0,4 Ttopire [°C]
Temperatura de recristalizare depinde şi de gradul de deformare aplicat
materialului; cu cât gradul de deformare este mai mare, cu atât fărâmiţarea
grăunţilor este mai accentuată instabilitatea sistemului este mai pronunţată şi
recristalizarea va avea loc la temperaturi critice mai scăzute (fig. 3.6).
Există şi un grad de deformare critic (8 - 12%) deasupra căruia după
recoacere se produce recristalizarea. Dacă deformarea are loc în apropierea
acestuia, după recoacerea de recristalizare vor apare grăunţi grosolani; această
zonă trebuie evitată. În cazul oţelurilor cu conţinut mare de carbon şi a celor
bogat aliate nu apare acest pericol.

Fig. 3.6. Temperatura de recristalizare funcţie de gradul de deformare

Fenomenul de recristalizare presupune trei faze: restaurarea reţelei,

germinarea şi creşterea grăunţi-lor (fig. 3.7).
În faza de germinare (fig. 3.7b) apar primele centre de recristalizare în
locurile puternic deformate ale reţelei. Aceşti germeni încep să crească (fig.
3.7c) până se epuizează complet vechii grăunţi (fig. 3.7d).

98
 Fig. 3.7. Restaurarea reţelei, germinarea şi creşterea grăunţilor

Grăunţii nou apăruţi sunt mult mai fini şi uniformi din punct de vedere
dimensional. Paralel cu fenomenul de germinaţie se elimină şi distorsiunile şi
tensiunile introduse în reţea prin deformarea plastică.
Prin menţinere în continuare la temperatura de recristalizare, are loc şi
faza de creştere foarte accentuată a grăunţilor (fig. 3.7e). grăunţii mai mari
înglobează pe cei mai mici, structura finală devenind grosolană, iar
caracteristicile ce se obţin ulterior prin alte tratamente vor fi scăzute.
Temperatura la care se face încălzirea pentru recoacerea de
recristalizare, trebuie să fie mai mare decât pragul de cristalizare, pentru a
accelera desfăşurarea proceselor mai sus arătate.

Fig. 3.8. Domeniul temperaturilor de recristalizare

99
 În figura 3.8 se prezintă domeniul de temperaturi în care se face
recoacerea de recristalizare. Banda de temperaturi este cuprinsă între
500-700 °C. Ca regulă în continuare se poate considera că temperatura de
încălzire este:

T = Trecrist + ( 100 - 250 )°C sau

T = 0,4 Ttop + ( 100 - 250 )°C.

Nu se recomandă depăşirea liniei Ac1 pentru a nu obţine o structură

grosolană de perlită lamelară; peste Ac1 perlita se transformă în austenită, iar
la răcire apare din nou perlita lamelară. Sub Ac1 după o recristalizare corectă,
se obţine perlită globulară.
În cazul oţelurilor aliate se recomandă încălzirea la temperaturi mai
ridicate.
Durata de menţinere scade odată cu creşterea temperaturii şi depinde de
compoziţia chimică şi calitatea granulaţiei iniţiale. În cazul oţelurilor carbon
se pot folosi duratele de mai jos:
- la 500 °C → 5 ore;
- la 700 °C → 2 ore;
- la 700 °C → 0,5 ore.
Duratele mai scurte sunt recomandate în cazul temperaturilor de
recoacere mult mai mari decât cea de recristalizare, iar cele lungi, atunci când
temperatura de recoacere este apropiată cu cea de recristalizare.
Din punct de vedere teoretic al transformărilor care au loc, răcirea după
recoacerea de recristalizare nu are nici o importanţă. De aceea se recomandă
răcirea în aer liniştit, ca fiind cea mai comodă şi economică.

Recoacerea de detensionare

Problema tensiunilor interne, care apar în piese în timpul diverselor

tratamente termofizice sau ca urmare a unor prelucrări mecanice (deformare
plastică, sudare, diferite operaţii de aşchiere), a fost analizată în mod
amănunţit în cadrul capitolului 1 .3.
Eliminarea tensiunilor interne se poate realiza în diferite moduri:
- prin diferite recoaceri sau reveniri aplicate în alte scopuri, dar care
comportă încălziri la temperaturi suficient de ridicate pentru a elimina
tensiunile interne şi răciri suficient de lente pentru a nu cauza apariţia altor
tensiuni. Astfel de recoaceri sunt cea de normalizare, globulizare, revenire

100
joasă şi în acest caz nu mai este necesară aplicarea unui tratament termofizic
anume pentru acest scop;
- printr-un tratament termofizic destinat acestui scop, numit recoacere
de detensionare.
Gradul de înlăturare a tensiunilor interne depinde de temperatura şi
durata încălziri. Domeniul de temperaturi în care se face încălzirea este
cuprins în intervalul 600 - 700 °C, iar durata de menţinere la această
temperatură este cca. 1 oră pentru fiecare 25 mm. grosime de perete (în cazul
oţelurilor).
Având în vedere scopul urmărit, atât încălzirea cât şi răcirea trebuiesc
realizate cu viteze mici, pentru a nu introduce tensiuni suplimentare. Se
recomandă valori de maximum 100 °C/h, mai ales în cazul produselor
"groase". Până la temperatura de 200 - 300 °C se recomandă răcirea cu
cuptorul, apoi în aer (fig. 3.9).

Fig. 3.9. Recoacerea de detensionare

Trebuie subliniat faptul că recoacerea de detensionare nu este însoţită

de transformări structurale.
În practica industrială este foarte important să se cunoască locul de
plasare al recoacerii de detensionare în fluxul tehnologic de fabricaţie,
cunoscând aportul - în ceea ce priveşte tensiunile interne - fiecărei operaţii de
prelucrare mecanică sau de tratament. Principiul general este acela de a aplica
detensionarea imediat după operaţia care generează tensiuni interne;
deformarea plastică la rece sau la cald, turnarea în forme temporare sau
permanente, degroşarea prin aşchiere, călire, revenire sau răcire în apă pentru
evitarea "fragilităţii de revenire".
Utilajele recomandate pentru recoacerea de detensionare sunt
cuptoarele electrice cu rezistenţe spiralate, prevăzute cu agitatoare pentru

101
recirculaţia aerului (cuptoarele de revenire), cu vatră fixă sau mobilă, sau de
construcţie verticală.

3.1.1.2. Călirea

Tratamentul termofizic numit călire are drept scop ridicarea durităţii

materialului prin încălziri şi răciri făcute în anumite condiţii, procese care
influenţează structura în sensul obţinerii altor constituenţi fie modificând doar
fineţea şi distribuţia celor existenţi.
Prin încălzire se obţine o soluţie solidă omogenă şi stabilă la
temperatură ridicată. În funcţie de transformările ce se produc la răcire, se pot
distinge:
- călirea de punere în soluţie, în care caz soluţia solidă este răcită cu
viteză mare şi adusă la temperatura ambiantă fără a avea loc vreo
transformare. Acest tip de călire se aplică unor oţeluri (austenitice şi feritice)
şi mai ales unor aliaje neferoase (pe bază de aluminiu), unde constituie o fază
a tratamentului de durificare prin precipitare. Acest tip de călire va fi tratat
amănunţit în cadrul tratamentelor termice aplicate aliajelor neferoase;
- călirea martensitică, în care caz soluţia solidă stabilă la temperaturi
ridicate, prin răcire se transformă într-o altă soluţie solidă, cu reţea cristalină
proprie. Structura nou obţinută este în afară de echilibru din punct de vedere
termodinamic şi se caracterizează printr-o duritate ridicată. Acest tip de călire
este caracteristic oţelurilor (şi câtorva aliaje neferoase) şi constituie
"călirea propriu-zisă", care va fi tratată în cadrul acestui capitol.
Ţinând seama de adâncimea de penetrare a efectului călirii se disting:
- călirea pătrunsă, care are drept scop obţinerea unei structuri
martensitice pe toată secţiunea piesei sau cât mai adânc posibil, în funcţie de
călibilitatea materialului. În cazul călirii pătrunse încălzirea piesei în vederea
călirii (austenitizarea) se face în toată masa ei;
- călirea superficială, prin care se urmăreşte obţinerea structurilor de
călire numai într-un strat cu o adâncime dată. În acest caz, austenitizarea se
realizează numai pentru stratul ce urmează a fi călit.

Călirea pătrunsă

În condiţiile răcirii la călirea pătrunsă, secţiunea transversală a unei

piese nu se răceşte cu aceeaşi viteză în orice punct al său; viteza de răcire
este maximă la suprafaţă şi scade rapid către valoarea minimă în centrul
secţiunii (datorită conductibilităţii termice a materialului). Cantitatea de

102
martensită care se formează la răcire va fi funcţie de raportul în care se află
vitezele de răcire ale suprafeţei şi centrului cu viteza critică de călire.
Se numeşte viteză critică inferioară de călire Vcri (figura 3.10), viteza la
care austenita începe să se transforme în martensită (apar primele plăci de
martensită); viteza la care austenita se transformă total în martensită se
numeşte viteză critică superioară de călire, Vcrs. Răcirea piesei cu viteze
intermediare Vcrs > V > Vcri conduce la apariţia unor structuri cu proporţii
variabile de martensită şi alţi constituenţi structurali (ferito - perlitici, bainite).

Fig. 3.10. Răcirea piesei cu temperaturi

mai mari decât viteza critică de călire

Este importantă din punct de vedere practic viteza de călire, pentru care
austenita se transformă în 50% martensită şi 50% alţi constituenţi, numită
viteză de călire semimartensitică şi notată cu V50M. Dacă dorim obţinerea unei
structuri finale complet martensitice, vom răci piesa cu viteze mai mari
ca Vcrs (domeniul dublu haşurat din figura 3.10); pentru o structură cu
minimum 50% martensită este suficientă o viteză V > Vcri.
În cazurile reale din practică se întâlnesc următoarele situaţii
(fig.3.11 ):
- piesa este subţire şi are o călibilitate mare; atât centrul cât şi suprafaţa
se răcesc cu viteză mai mare ca Vcrs, deci structura va fi complet martensitică;
- piesa este masivă; viteza de răcire a suprafeţei Vs2 > Vcrs, deci pe o
anumită adâncime structura va fi martensitică, în cazul centrului Vs2< Vcrs,
structura va fi de tip perlitic. Acest caz este cel mai frecvent întâlnit

103
în practica industrială, adâncimea stratului călit fiind funcţie de o serie
întreagă de factori legaţi de material şi tehnologia călirii.

Fig. 3.11. Diferite viteze de călire

Se defineşte ca strat călit acel strat care în urma călirii are o structură
cel puţin semimartensitică (conţine minimum 50% martensită). De la această
regulă fac excepţie oţelurile carbon de scule, în care structura trebuie să fie în
întregime martensitică.
Călibilitatea unui oţel este proprietatea sa de a se căli pe o anumită
adâncime, în condiţiile mai sus amintite. Duritatea stratului călit diferă de la
un oţel la altul şi este funcţie de compoziţia chimică, parametrii tehnologici ai
călirii, etc. Duritatea maximă care se poate obţine în cazul unui oţel, se
numeşte capacitate de călire şi ea nu trebuie confundată cu călibilitatea
acestuia.

Călibilitatea oţelurilor

Cunoaşterea călibilităţii unui oţel are o importanţă practică deosebită,

deoarece permite determinarea parametrilor tehnologici ai călirii, necesari
obţinerii unor straturi călite cu o adâncime şi duritate prescrise, sau pentru o
adâncime şi duritate date să se aleagă materialul corespunzător, atât din
punctul de vedere al solicitărilor la care este supusă piesa în ansamblul din
care face parte, cât şi din punctul de vedere al tratamentului termic.
Metodele de determinare a călibilităţii sunt mai multe.

104
a) Determinarea directă

Fig. 3.12. Stratul călit la o piesă cilindrică

Se supune călirii o bară de diametrul D (fig. 3.12) şi o lungime L = (4 - 6)D.

Se taie din mijlocul ei (cu ajutorul unui disc abraziv) un disc şi se şlefuieşte
pe părţile frontale pentru a se putea măsura duritatea pe secţiune. Valorile
obţinute se trec într-un sistem de coordonate duritate - distanţă, obţinându-se
curba de variaţie a durităţii pe secţiune.
Duritatea zonei semimartensitice variază cu conţinutul de carbon şi este
în general cunoscută (figura 3.13). Cunoscând procentul de carbon al oţelului
studiat, pe diagrama de variaţie a durităţii se fixează valoarea durităţii
semimartensitice "a" şi se determină adâncimea "b" a stratului călit,
în conformitate cu definiţia dată acestuia.
Călibilitatea se exprimă fie prin adâncimea "b" a stratului călit, fie prin
raportul Dn/D. Alura curbei din figura 3.12 fiind influenţată de parametrii
tehnologici ai călirii şi de dimensiunea piesei, rezultatele obţinute sunt
valabile numai pentru condiţiile în care s-a făcut determinarea. De
aceea trebuiesc indicate dimensiunile barei, precum şi condiţiile tehnologice
în care s-au făcut experimentele; din această cauză metoda este foarte puţin
uzitată.

105
 Fig. 3.13. Duritatea zonei semimartensitice
funcţie de conţinutul de carbon

b) Determinarea directă a diametrului critic real

Un set de epruvete cu diametrul D1, D2, ...Dn sunt austenitizate apoi

răcite în acelaşi mediu de răcire. După călire sunt rupte şi se examinează
adâncimea stratului călit. Diametrul maxim care s-a călit integral (fig. 3.14)
se numeşte diametru critic real de călire; în figură deci, Dc = D2.

Fig. 3.14. Diametrul maxim călit

106
Metoda este empirică şi presupune executarea unui mare număr de epruvete
cu diametre din aproape în aproape.

c) Metoda călirii frontale (Jominy)

Acest procedeu este standardizat şi constă din călirea la partea frontală

a unei epruvete de construcţie specială, austenitizată în prealabil. Presiunea
este menţinută constantă. printr-o ţeavă de preaplin (fig. 3.15), iar debitul apei
este reglat cu o vană. După răcire, pe probă se rectifică două suprafeţe plan
paralele, pe care se măsoară apoi duritatea din aproape în aproape,
începând de la partea frontală. Punctele de coordonate duritate - distanţă x,
de la partea frontală sunt trecute într-o diagramă. Fixând pe ordonată
duritatea zonei semimartensitice se poate determina distanţa "b" până unde
proba se consideră ca fiind călită (fig. 3.16).

Fig. 3.15. Schema de principiu pentru determinarea călibilităţii

Fig. 3.16. Determinarea distanţei "b"

107
 Călibilitatea se exprimă printr-un indice:
J a/b (c)
unde: J - simbolul determinării (Jominy);
a - duritatea zonei semimartensitice, [HRC];
b - lungimea zonei călite, [mm];
c - duritatea medie a stratului călit:
c max + a
c=
2
cmax - duritatea maximă măsurată.

Călibilitatea unui oţel se exprimă de regulă printr-un domeniu care

cuprinde rezultatele mai multor determinări, numit bandă de călibilitate. Este
o caracteristică foarte importantă, care alături de diagramele TTT (la răcire
continuă şi izotermă) ne creează o imagine de ansamblu asupra oţelului
respectiv.
Călibilitatea fiind influenţată de mediul de răcire folosit, ca măsură a ei,
independentă de mediul de răcire, serveşte diametrul critic ideal, DI, cu a
cărui valoare se compară între ele diferitele oţeluri. Diametrul critic ideal, DI
(sau D∞), reprezintă valoarea diametrului pentru care, în condiţiile unei răciri
cu o viteză infinit de mare, se obţine în centrul probei o structură
semimartensitică.

Fig. 3.17. Determinarea diametrului critic

Diametrul critic real, Dc, poate fi determinat din diagrama prezentată

în figura 3.17, în funcţie de distanţa "b", determinată experimental.

108
 Factorii care influenţează asupra călibilităţii sunt legaţi de piesă şi
tehnologia călirii. Dintre factorii legaţi de piesă trebuiesc amintiţi:
- compoziţia chimică: atât carbonul cât şi elementele de aliere cu excepţia
Co, influenţează favorabil călibilitatea. Elementele de aliere au efect favorabil
numai când sunt trecute în soluţia solidă de austenită;
- masivitatea termică a materialului;
- structura iniţială.
Factorii legaţi de tehnologie sunt:
- temperatura de austenitizare: la temperaturi mari, grăunţii de austenită cresc
mult şi influenţează favorabil călibilitatea. Duratele de menţinere îndelungate
au acelaşi efect;
- mediul de răcire folosit (capacitatea de răcire);
- dacă între piese şi mediul de răcire există sau nu o mişcare relativă, etc.
Banda de călibilitate caracterizează foarte bine un oţel: un oţel cu o
călibilitate redusă are o bandă de tipul celei din figura 3.18a, cu duritate mare
la suprafaţă şi o cădere bruscă pe adâncime. Un oţel cu călibilitate bună are o
bandă ca cea din figura 3.18b, duritatea mare menţinându-se pe o adâncime
relativ mare.
În cazul oţelurilor autocălibile (oţeluri bogat aliate), banda de
călibilitate nu oferă nici un fel de indicaţii, întrucât ea arată ca cea din figura
3.18c.

Fig. 3.18. Banda de călibilitate

Când se fixează duritatea şi adâncimea stratului călit - la proiectarea

tehnologiilor de execuţie a pieselor - trebuie avută în vedere neapărat banda
de călibilitate a oţelului respectiv. Dacă aceste două elemente sunt corect
corelate, punctul de intersecţie al celor două coordonate trebuie să cadă în
bandă (punctul l, og3.l8a), aceşti parametrii vor fi imposibil de realizat pentru
oţelul dat. În astfel de situaţii, fie că se modifică adâncimea şi duritatea
stratului, fie că se alege un alt oţel care permite obţinerea lor.

109
 Cunoaşterea călibilităţii unui oţel permite şi alegerea mediului de răcire
cel mai potrivit în concordanţă cu cerinţele impuse stratului călit.

Stabilirea parametrilor tehnologici

a) Temperatura de austenitizare

Încălzirea pentru călire (austenitizare) are o importanţă deosebită;

scopul este obţinerea în faza finală a încălzii a unei structuri austenitice
omogene din punct de vedere chimic, cu o granulaţie cât mai fină şi uniformă,
alături de o suprafaţă "curată" a produsului (fără oxidare sau decarburare).
În cazul oţelurilor carbon, temperatura se alege cu ajutorul diagramei
de echilibru (fig. 3.19). Pentru oţelurile hipoeutectoide:

Tpf= Ac3 + (30 - 50) °C

Fig. 3.19. Domeniul temperaturilor de călire pentru oţelurile carbon

Dacă încălzirea s-ar face între liniile Ac1 şi Ac3 (punctul 2 al aliajului
de concentraţie X1), rezultatul final ar fi o călire incompletă; în structură ar
apare, alături de martensită, şi ferită rămasă netransformată în austenită, la
încălzire. Prezenţa feritei înrăutăţeşte caracteristicile mecanice şi conduce la
scăderea durităţii sau apariţia aşa numitelor "pete moi".
Pentru oţelurile eutectoide şi hipereutectoide:
Tpf = Ac1 + (20 - 40) °C
După o încălzire corectă (punctul 3, aliajul X2) în structură vor fi
austenita şi cementita secundară. Dacă aceasta din urmă este în stare
globulizată, are chiar un efect favorabil, mărind rezistenţa la uzare a structurii
finale. Încălzirea peste Acem (punctul 4) este neindicată, din următoarele
considerente:

110
- granulaţia austenitei creşte foarte mult (fenomenul de supraîncălzire) şi
apare pericolul decarburării straturilor superficiale ale piesei;
- se obţine o structură martensitică grosolană, care înrăutăţeşte proprietăţile
mecanice finale (după revenire);
- la temperaturi ridicate, cementita secundară trece în soluţie solidă de
austenită şi o stabilizează; în consecinţă, în structura finală va apare şi
austenita reziduală, deci o scădere a durităţii;
- temperaturile ridicate măresc foarte mult pericolul de deformare şi fisurare a
piesei la operaţia de răcire.
În cazul oţelurilor aliate, la stabilirea temperaturii de austenitizare nu se
poate folosi diagrama de echilibru Fe - Fe3C, deoarece elementele de aliere
modifică temperatura şi concentraţia corespunzătoare punctelor critice.
În asemenea situaţii temperatura de austenitizare se determină v
experimental, având în vedere necesitatea de a trece în soluţia solidă de
austenită a unui procentaj corespunzător de carburi. Se mai ţine seama de
banda de călibilitate a oţelului, de proporţia de austenită reziduală şi deci de
duritatea care trebuie obţinută.

b) Durata de menţinere

În cazul călirii, condiţia necesară este aceea de a avea în toată masa

metalică o structură austenitică, deci este necesar ca şi centrul piesei să
depăşească linia Ac3 sau Ac1. Durata de menţinere se alege în funcţie de
durata de egalizare termică şi cea necesară transformărilor structurale ce au
loc la încălzire. În cazul călirii durata transformărilor structurale este inclusă
în cea de egalizare termică şi se determină în conformitate cu cele arătate în
paragraful 1.2.2.

c) Condiţiile de răcire

În cazul tratamentului termofizic de călire operaţia de răcire este cea

mai importantă, ea determinând în final structura care se obţine şi implicit
caracteristicile mecanice. Condiţiile de răcire se rezumă în ultimă instanţă la
alegerea acelui mediu de răcire care poate asigura o viteză de răcire bine
determinată (mai mare ca viteza critică de răcire), în aşa fel încât să obţinem
un strat călit pe o adâncime bine determinată şi în condiţiile evitării
pericolului de deformare şi fisurare. În consecinţă, pentru fiecare oţel există
un mediu de răcire potrivit, care poate asigura proprietăţile dorite. La alegerea
lui, în principiu, trebuiesc respectate următoarele:
- pentru obţinerea unei structuri martensitice este necesar ca mediul de răcire
să asigure o viteză de răcire mai mare ca cea critică şi cât mai mare în

111
intervalul de stabilitate minimă a austenitei, pentru a nu intersecta curba de
început a transformărilor perlitice sau bainitice;

- în intervalul de transformare martensitică Ms - Mf, răcirea trebuie făcută cu o

viteză minimă posibilă, pentru a evita tensiunile interne.
Mediile de răcire folosite în condiţii industriale, pentru călire, sunt: apa,
soluţiile apoase, uleiul mineral, săruri şi metale topite, aerul. Cele mai folosite
sunt apa şi uleiul. Caracteristicile acestora, precum şi o serie de fenomene ce
însoţesc răcirea pieselor în medii lichide, sunt expuse în detaliu în cadrul
paragrafului 1.1.3 (operaţia de răcire).

Metode de călire pătrunse

În funcţie de modalitatea de realizare a răcirii în intervalul de

transformare a austenitei suprarăcite şi metastabile se disting două tipuri de
călire:
- călirea continuă, la care răcirea piesei în intervalul de transformare se face
după o curbă continuă (viteza de răcire fiind o funcţie continuă), structura
rezultată fiind martensitică;
- călirea discontinuă, la care curbele de răcire ale piesei fac un palier în
intervalul de transformare (viteza de răcire fiind nulă), structura finală fiind
martensitică sau bainitică.
În cele ce urmează se prezintă principalele metode de călire folosite în
practica industrială.
a) Călirea continuă simplă sau convenţională, este cea mai folosită (fig.3.20).

Fig. 3.20. Călirea simplă continuă

112
 Piesa austenitizată la temperatura Tpf este introdusă într-un mediu de
răcire, agitată puternic şi menţinută până la răcirea ei completă. Dacă piesa
este subţire, iar mediul de răcire posedă o capacitate de răcire ridicată,
vitezele de răcire ale suprafeţei şi centrului vor fi mai mari ca Vcrs, structura
finală fiind pur martensitică.
Dacă mediul de răcire are o capacitate de răcire mai scăzută, iar piesa
este masivă şi confecţionată dintr-un oţel aliat ,este posibil ca alături de
martensită să apară şi structuri intermediare şi chiar perlitice.
Metoda este foarte comodă, din punctul de vedere al tehnologiei, dar
prezintă o serie de dezavantaje:
- în intervalul de transformare martensitic, viteza de răcire este mare,
iar tensiunile termice au valori ridicate;
- transformarea austenitei la suprafaţă şi centru este decalată în timp,
apărând tensiuni structurale mari ce pot duce la deformarea şi fisurarea piesei;
- metoda nu poate fi aplicată pieselor cu geometrie complexă şi variaţii
mari de grosime de perete.
Aceste neajunsuri au determinat punerea la punct a unor variante ale
călirii continue, care să evite cele arătate.
a.1) Călirea în două medii este cea mai eficientă în privinţa evitării tensiunilor
interne (fig. 3.21). Piesa austenitizată se introduce în primul mediu, care
asigură o viteză suficient de mare pentru a nu intersecta cotul perlitic sau cel
bainitic, unde este menţinută până la temperatura T > Ms. Se introduce apoi
într-un al doilea mediu, care asigură o viteză de răcire mai mică în intervalul
de transformare martensitică, unde se menţine până la răcire completă.

Fig. 3.21. Călirea în două medii

113
Pentru prima fază a răcirii se recomandă apa, sărurile topite, pentru a doua,
uleiul, aerul. Metoda se recomandă pentru călirea oţelurilor carbon de scule,
care sunt foarte sensibile la tensiunile interne.
Dezavantajul metodei constă în aceea că se apreciază foarte greu durata
de menţinere în primul mediu de răcire, fiind necesare o serie de încercări.
a.2) Călirea în trepte sau martenpering este o variantă, ce permite
reducerea deformaţiilor şi evitarea fisurilor de călire.

Fig. 3.22. Călirea în trepte

Metoda constă din introducerea pieselor într-o baie de ulei sau săruri, a
cărei temperatură Tiz este cu puţin superioară punctului Ms (fig. 3.22). În
cursul răcirii în baie, atât suprafaţa cât şi centrul piesei trebuie să evite
coturile perlitic şi bainitic al diagramei, piesa trebuind să ajungă în baie cu o
structură de austenită subrăcită.
Durata de menţinere în baie este scurtă, ea fiind necesară numai pentru
egalizarea temperaturii pe secţiunea piesei; nu trebuie să depăşească perioada
de incubaţie la temperatura respectivă.
Răcirea cu o viteză mică în intervalul de transformare (chiar în aer sau
în aer suflat), permite obţinerea unei structuri martensitice, lipsită de tensiuni.
Metoda este aplicabilă acelor oţeluri a căror diagramă permite această
menţinere scurtă fără a intersecta curba de început a transformării bainitice.
Dacă acest lucru nu este posibil şi durata de egalizare termică este mai mare
ca perioada de incubaţie la temperatura respectivă, structura finală va conţine
şi bainită (metoda marquenching).
Metoda călirii în trepte se recomandă în cazul oţelurilor carbon şi celor
slab aliate.

114
 a.3) Călirea cu revenire joasă dintr-un cald (fig. 3.23) este o metodă
care permite obţinerea după răcire direct a structurii martensitice de
revenire.

Fig. 3.23. Călire cu revenire joasă dintr-un cald

Metoda este aplicabilă doar în cazul oţelurilor a căror punct MF este

aproape de Ms (peste 273°C) şi cărora li se aplică revenire joasă. Piesa
austenitizată la Tpf este rapid introdusă într-o baie de săruri, aflată la
temperatura:
Tiz = MF - (20-40) °C
şi unde este menţinută până la atingerea durităţii şi a gradului de detensionare
dorit, ca şi în cazul unei reveniri joase obişnuite. Prin această metodă de călire
- revenire se exclude o operaţie de încălzire (cea de la revenirea clasică), fapt
deosebit de important din punct de vedere economic.

b.1 ) Călirea izotermă este o metodă de călire discontinuă, întrucât

traversarea intervalului de transformare al austenitei se face la temperatura
constantă. Piesele austenitizate se introduc într-o baie de săruri aliată la o
temperatură Tiz mai mare ca Ms şi cuprinsă între 300 - 400 °C, şi sunt
menţinute un timp τm (fig. 3.24) suficient de lung pentru a avea certitudinea
că au traversat intervalul de transformare, deci τm > τs.
În cazul călirii izoterme este necesară diagrama TTT de transformare
izotermă a austenitei, pentru oţelul respectiv. Temperatura odată fixată, se
stabileşte im în aşa fel încât să fie mai mare de 1,5 ori ca durata transformării
totale la temperatura respectivă. Duratele mai lungi nu au efect negativ, dar
sunt neeconomice. În mod curent τm = 5 - 45 min.

115
 Fig. 3.24. Călirea izotermă

Structura finală după călirea izotermă este bainitică. Piesa este lipsită
de tensiuni interne periculoase, întrucât la traversarea intervalului de
transformare, diferenţa de temperatură dintre suprafaţă şi centru este teoretic
nulă.
Metoda este aplicabilă numai pieselor relativ subţiri (maximum 20
mm. grosime), deoarece la grosimi mari, centrul piesei se poate răci după altă
lege decât cea izotermă, rezultatul final fiind altul. Structurile de tip bainită
inferioară permite obţinerea unor durităţi de ordinul 40 - 45 HRC asociate cu
o tenacitate mai bună ca a celor martensitice (după călirea continuă).
Principial, călirea izotermă se poate aplica oţelurilor aliate ale căror
curbe de transformare din diagrama TTT sunt deplasate către dreapta,
permiţând răcirea pieselor până la Tiz fără a intersecta cotul bainitic sau
perlitic. Exemple:
- fabricaţia pieselor sau a arcurilor din oţeluri ARC;
- în cazul oţelurilor de rulmenţi;
- piese din industria constructoare de maşini, ca: roţi dinţate, arbori mici,
piese mărunte solicitate dinamic, piese de mecanică fină, etc.
În afara faptului că piesele sunt lipsite de tensiuni interne, metoda are şi
alte două mari avantaje:
- după călirea izotermă nu se mai aplică tratamentul termofizic de revenire,
care este obligatoriu în cazul celorlalte metode;

116
- procedeul se pretează foarte bine la mecanizare, piesele fiind deplasate între
diversele cuptoare şi băi de săruri cu ajutorul unor transportoare suspendate
speciale.

b.2) Călirea la temperaturi joase poate fi asimilată cu o călire

discontinuă, întrucât se face o scurtă menţinere izotermă (la temperatura
ambiantă) chiar în intervalul de transformare MS - MF; prima parte a
tratamentului este chiar o călire continuă clasică (fig. 3.25).

Fig. 3.25. Călirea la temperaturi joase

La oţelurile carbon cu peste 0,6%C şi cea mai mare parte a oţelurilor

aliate, punctul MF este situat sub 0 °C (MF = -73...-93 la oţelurile carbon de
construcţie şi MF = -100 ...-121 la oţelurile aliate), deci prin călire continuă şi
răcire până la temperatura ambiantă nu se încheie procesul de transformare a
austenitei în martensită, în structură rămânând o însemnată cantitate de
austenită reziduală. Dacă se continuă procesul de răcire până la temperaturi
mai joase ca MF sau apropiate de acesta, se desăvârşeşte procesul de
transformare a austenitei reziduale (după călire) în martensită. Călirea la
temperaturi joase este cu atât mai eficace cu cât punctul Ms se află la
temperaturi mai scăzute.
Tehnologia călirii la temperaturi joase este următoarea: se
austenitizează piesele la temperatura corespunzătoare unei căliri corecte, apoi
se călesc continuu într-un mediu corespunzător (apă, ulei, aer, etc.) şi apoi se
introduc - cât mai rapid posibil, pentru a nu se stabiliza austenita într-un
mediu refrigerent gazos sau lichid, astfel ales încât temperatura să fie
apropiată sau sub punctul MF al oţelului. Durata de menţinere la temperaturi

117
joase variază între 1 - 3 ore, după care "încălzirea" la temperatura ambiantă se
face în aer.
Câteva din mediile refrigerente lichide, utilizate pentru călirea la
temperaturi joase, sunt date în tabelul 3.2.

Tabelul 3.2 Medii refrigerente şi temperatura acestora

Compoziţia amestecului Temperatura °C
Zăpadă carbonică cu alcool – 40 ... – 73
Zăpadă carbonică cu azot lichid – 100 ... – 150
Aer lichid – 173
Oxigen lichid – 183
Azot lichid – 196

După călirea la temperaturi joase se recomandă executarea unei reveniri

joase. Dacă piesele tratate sunt de complexitate mai mare, trebuie avut în
vedere pericolul deformării şi fisurării care însoţeşte acest proces de răcire
atât de energic.
Domenii recomandate:
- la stabilizarea dimensională a pieselor confecţionate din oţeluri speciale
şi care au o cantitate mare de austenită reziduală în structură;
- la durificarea oţelurilor rapide şi a celor înalt aliate cu crom (205 Cr 120);
- în general pentru eliminarea austenitei reziduale.

Călirea superficială

În construcţia de maşini sunt cazuri când pieselor şi sculelor li se

impune o rezistenţă ridicată la uzare deci un strat superficial cu duritate mare
şi în acelaşi timp un miez tenace şi rezistent la solicitări dinamice. O
asemenea asociere de proprietăţi se poate realiza prin alegerea
corespunzătoare a oţelului şi apoi aplicarea unui tratament termofizic sau
termochimic de durificare superficială. În cele ce urmează se vor studia
metodele termofizice de durificare superficială, cele termochimice constituind
un capitol aparte.
Spre deosebire de călirea pătrunsă, călirea superficială presupune
încălzirea numai a stratului superficial, care va fi călit şi prezintă următoarele
avantaje:
- viteza de încălzire a stratului este mult mai mare decât în cazul călirii
pătrunse, deci oxidarea minimă a suprafeţei;
- consumul de energie mult mai scăzut;

118
- stare de tensiuni de compresiune la suprafaţă foarte favorabilă în cazul
solicitărilor dinamice;
- productivitate mare şi posibilităţi de mecanizare şi automatizare. Prezintă şi
unele dezavantaje:
- procedeul nu este aplicabil pieselor cu pereţi subţiri;
- necesită instalaţii destul de costisitoare, justificate doar în cazul producţiilor
de serie mare şi masă;
- aplicabilitatea procedeului este limitată de geometria pieselor; se pretează
piesele cu geometrie simplă: de revoluţie, plane, etc.
În principiu călirea superficială constă din aceleaşi faze ca şi călirea
continuă: austenitizare, răcirea cu viteză mare. În funcţie de modul în care se
realizează încălzirea stratului superficial, se disting următoarele tipuri de căliri
superficiale:
- călire superficială cu încălzire în băi de săruri; - călire superficială cu
încălzire în electroliţi;
- călire superficială cu flacără oxi-gaz (cu flacără);
- călire superficială cu încălzire prin curenţi de înaltă frecvenţă (prin inducţie).
Dintre cele patru metode arătate mai sus, ultimele două sunt cele mai
răspândite şi vor fi tratate în cele ce urmează.

Călirea superficială cu flacără

Încălzirea stratului superficial ce urmează a fi călit se face cu arzătoare

specializate sau, în cazuri limită, cu arzătoare folosite la sudură.

Fig. 3.26. Călirea superficială cu flacără

119
Arderea intensă a amestecului de gaz - combustibil şi oxigen produce o mare
cantitate de căldură concentrată pe o mică suprafaţă a piesei ( 1000 W/cm2),
fapt ce face ca straturile superficiale să se încălzească cu o viteză foarte mare
la temperaturi mai mari decât cele necesare în mod normal austenitizării
(fig. 3.26). În urma arzătorului se deplasează un duş de răcire cu apă,
realizând călirea propriu-zisă; răcirea rapidă imediat după terminarea
încălzirii împiedică transmiterea căldurii la adâncime mare, călindu-se
numai straturile superficiale.
Temperatura de austenitizare, datorită vitezei mari de încălzire, este:
Tpf = Ac3 + ( 100 ... 150) °C,
iar variaţia ei pe secţiunea piesei, la sfârşitul încălzirii şi înaintea răcirii, este
prezentată în figura 3.27.

Fig. 3.27. Temperatura de austenitizare pe secţiunea piesei

Oţelurile pentru călirea superficială cu flacără trebuie să conţină între

0,3 şi 0,7% C, pentru a obţine o duritate a stratului călit de 50...60 HRC. În

120
figură se prezintă variaţia temperaturii pe secţiunea piesei, pentru un oţel cu
0,5% C şi structurile corespunzătoare:
- straturile a căror temperatură este mai mare ca Ac3 (de grosime δM), deci
sunt austenitizate complet (zona I), la răcire vor avea o structură martensitică;
- straturile cu temperatura Ac1 < Tpf < Ac3 vor avea în final o structură
compusă din martensită şi ferită;
- iar centrul piesei a cărei temperatură a rămas sub Ac1 va rămâne cu structura
ferito - perlitică.
Duritatea variază aşa cum se vede în figură, iar ca strat călit se va
considera:
δC = δM + 1/2 δT

a) Metode de călire superficială cu flacără

Sunt două metode principale de călire superficială cu flacără:

- metoda călirii simultane;
- metoda călirii succesive, fiecare dintre ele având mai multe variante.
Metoda călirii simultane, presupune încălzirea simultană sau succesivă
a suprafeţei de călit şi răcirea simultană a întregii suprafeţe; după atingerea
temperaturii de austenitizare se întrerupe încălzirea şi se răceşte piesa, fie prin
intermediul unui duş de răcire cu apă (fig. 3.28), fie prin scufundarea în mediu
de călire. Arzătorul circular A face o simplă mişcare de acoperire a suprafeţei
ce urmează a fi călită. Piesa P este necesar să fie rotită în jurul axei, pentru a
preîntâmpina efectul nedorit al unor eventuale excentricităţi.

Fig. 3.28. Metoda călirii simultane

121
 Fig. 3.29. Metoda călirii simultană cu încălzire succesivă

În fig. 3.29 se prezintă o variantă a metodei de călire simultană unde

încălzirea se face succesiv cu ajutorul unui arzător fix A, a cărui lăţime
corespunde lăţimii suprafeţei de călit. În timpul încălzirii piesa se roteşte până
se încălzeşte întreaga circumferinţă. După terminarea încălzirii arzătorul se
retrage şi se aduce pe suprafaţa piesei, care continuă să se rotească, duşul R
care execută călirea. Poziţia arzătorului faţă de piesă trebuie astfel aleasă încât
flacăra să atace perpendicular suprafaţa piesei, inima caldă a flăcării fiind cât
mai aproape, dar iară să o atingă. În practică se alege o distanţă între piesă şi
arzător de 6 - 8 mm.
În cazul pieselor având un diametru mai mare se pot utiliza două sau
trei arzătoare, care atacă piesa sub unghiuri de 180°, respectiv 120°, mărind în
felul acesta productivitatea instalaţiei. Timpul de încălzire şi consumul de
energie faţă de încălzirea cu un singur arzător de aceeaşi putere se reduce cu
20 - 30 %.
Numărul de rotaţii trebuie să fie cuprins între 80 - 120 rot/min., iar
viteza periferică a piesei nu trebuie să fie sub 10 m/min, pentru a evita
încălzirea straturilor centrale şi supraîncălzirea celor superficiale.
Metoda simultană se aplică cu succes la călirea superficială a fusurilor
palier şi manetoanelor de la arborii cotiţi, ai axelor şi arborilor cilindrici.
Metoda călirii succesive presupune o încălzire şi răcire succesivă prin
deplasarea arzătorului şi răcitorului până la epuizarea suprafeţei ce trebuie
călită.

122
 Fig. 3.30. Călire succesivă

Fig. 3.31. Mişcarea de rotaţie a piesei şi a arzătorului de translaţie

În figura 3.30 se prezintă metoda de călire succesivă, unde arzătorul

inelar A, precum şi duşul de răcire R se deplasează printr-o mişcare de
translaţie în lungul piesei P, aflată în mişcarea de rotaţie.
Metoda este potrivită pentru piese lungi cilindrice (axe, arbori), având
diametrul cuprins între 20 - 1500 mm.
Dacă arzătorul folosit nu este de tip inelar, el trebuie să execute o
mişcare de translaţie paralelă cu axa piesei, iar piesa o mişcare de rotaţie
(figura 3.31).
Suprafaţa călită se compune dintr-o fâşie elicoidală, având lăţimea
arzătorului.
În cazul pieselor cilindrice cu diametru mare şi lungime mică, se poate
aplica metoda călirii succesive din figura 3.32; atât arzătorul cât şi duşul de
răcire sunt staţionare, acoperind întreaga lăţime a suprafeţei de călit, iar piesa
execută o mişcare de rotaţie în jurul axei.

123
 Fig. 3.32. Călire succesivă pentru piese cu diametru mare

Fig. 3.33. Călirea succesivă cu translaţie

Călirea succesivă cu translaţie (fig. 3.33) se aplică suprafeţelor plane:

plăci de uzură, ghidajele batiurilor diverselor maşini unelte, etc. ansamblul
arzător - răcitor se deplasează în lungul plăcii, călind fâşie cu fâşie piesa,
executând o mişcare de avans transversală şi intermitentă, corespunzător
lăţimii arzătorului. În cazul călirii succesive prin translaţie se recomandă ca
distanţa dintre arzător şi piesă să fie 5 - 10 mm, iar la începutul călirii
arzătorul pus în funcţiune să stea în repaus cca. 10 secunde pentru a realiza şi
încălzirea porţiunii de capăt. La ieşire, viteza arzătorului trebuie mărită pentru
a nu supraîncălzi muchia respectivă.

b) Combustibili folosiţi la călirea cu flacără

La călirea superficială se utilizează flacăra ce rezultă din arderea în

oxigen a diferitelor gaze combustibile, amestecarea şi arderea realizându-se în
arzătoare speciale.

124
În ţara noastră se folosesc drept gaze combustibile acetilena, gazul metan,
propanul şi butanul, a căror caracteristici principale sunt date în tabelul 3.3.
Pentru obţinerea unor adâncimi mici de călire se recomandă acetilena,
întrucât viteza de ardere şi temperatura sunt foarte ridicate, durata de încălzire
fiind scurtă. Gazele cu viteză de ardere mai mică, cum este gazul metan, sunt
recomandabile pentru obţinerea unor adâncimi de călire mai mari.

Tabelul 3.3 Caracteristicile unor gaze combustibile

Caracteristici U/M Metan Acetilenă Propan

Puterea calorică
kJ/Nm3 39.835 58.896 101.657
superioară
Puterea calorică
kJ/Nm3 35.780 56.848 93.423
inferioară
Cantitatea de oxigen
teoretică pentru Nm3/Nm3 2,0 2,5 5,0
ardere
Cantitatea de oxigen
practică, % din % 100 40-60 80-100
cantitatea teoretică
Temperatura maximă
3203 3.373 3.026
de ardere pentru o
°C
cantitate de oxigen în
55%O2 55%O2 -
amestec(%O2)
Presiunea de gaz
N/m2 (0,5-0,8)104 (0,8-1,0) 104 1 · 104
necesară
Raportul gaz/oxigen
în amestecul - 1 :20 1:1-1:1,5 1:4-1:5
combustibil

c) Factorii ce influenţează rezultatele călirii superficiale cu flacără

Rezultatele călirii superficiale cu flacără se apreciază mai ales după

valorile durităţii superficiale şi adâncimii superficiale şi adâncimii stratului
obţinut. Factorii mai importanţi sunt:
- compoziţia chimică: oţelurile trebuie să conţină 0,3 - 0,7% C pentru a obţine
o duritate superficială de minimum 50 - 60 HRC. Elementele de aliere
înrăutăţind conductibilitatea termică a aliajului, adâncimea stratului călit
scade.
- structura iniţială: în general structura de îmbunătăţire - sorbita - măreşte
adâncimea stratului călit în timp ce structura perlitică lamelară şi

125
globulară are un efect contrar. În consecinţă, înaintea călirii superficiale cu
flacără se recomandă un tratament termofizic de îmbunătăţire.
- mărimea grăuntelui de austenită: se recomandă o granulaţie cât mai mică şi
uniformă, după călirea superficială rezultând o structură martensitică fină, de
duritate ridicată.
- călibilitatea oţelului: cu cât este mai ridicată cu atât adâncimea stratului călit
va fi mai mare, iar duritatea corespunzător mai ridicată.
- tensiunile interne: influenţează deformabil procesul călirii superficiale.
Tensiunile interne rămase în piesă de la operaţiile anterioare de turnare,
deformare plastică, degroşare se pot adăuga la cele ce însoţesc călirea
superficială, ducând la rebutarea piesei. Se recomandă executarea în prealabil
a unui tratament termic de detensionare sau chiar de îmbunătăţire, dacă se
urmăreşte concomitent şi o structură sorbitică.
- defectele din material: în cazul unor segregaţii mari de sulf şi fosfor şi a unui
conţinut ridicat în incluziuni nemetalice, se produc, în piesele călite
superficial, fisuri şi exfolierea stratului călit, fenomene care pot apărea la
câteva zile după tratament. În consecinţă se recomandă utilizarea de oţeluri
elaborate şi turnate îngrijit.
Dintre factorii tehnologici, care pot influenţa rezultatul călirii
superficiale cu flacără, trebuie amintiţi următorii:
- gazul combustibil folosit: îşi manifestă influenţa prin temperatura şi viteza
de ardere a sa. Gazele cu viteză mare de ardere (acetilena), trebuiesc folosite
în cazul straturilor de adâncime mică; cele cu viteză mică de ardere pentru
straturi mai groase, evitându-se fenomenul supraîncălzirii, datorită duratelor
mai lungi de încălzire;
- forma şi parametrii arzătorului, numărul orificiilor sau fantelor de scurgere a
amestecului combustibil;
- distanţa dintre arzător şi suprafaţa piesei: influenţează asupra vitezei de
încălzire a stratului.
Distanţele mai mari elimină pericolul supraîncălzirii şi măresc totodată
adâncimea de călire.

d) Consideraţiuni privind proiectarea tehnologiei

Adâncimea stratului călit trebuie să fie δc = 2...8 mm; nu este

recomandabilă depăşirea grosimilor de ordinul 10 % din grosimea pieselor.
Adaosul de prelucrare pentru suprafeţele ce urmează a fi călite superficial
trebuie stabilit în funcţie de grosimea stratului decarburat (dacă este cazul) şi
de deformările eventuale ce însoţesc procesul de călire.
O importanţă deosebită prezintă proiectarea corectă a formei
constructive a piesei, din punctul de vedere al posibilităţii aplicării practice a

126
călirii superficiale cu flacără. În figura 3.34 sunt prezentate câteva exemple de
forme corecte şi incorecte al unor piese ce urmează a fi călite superficial.

Tabelul 3.4 Aplicaţiile şi duritatea diferitelor oţeluri

DURITATEA HRC
MARCA APLICAŢII
D<40mm D>40mm
OLC 35 50 - 56 45 - 52 Axe, roţi de rulare, furci,
OLC 45 55 - 60 51 - 57 şuruburi, piuliţe, axe cu
OLC 50 58 - 63 54 - 59 came, cuplaje, tije, role de
sprijin, roţi dinţate, axe
OLC 60 60 - 65 -
canelate roţi de macarale,
40 C 10 55 - 60 53 - 58 pinioane, arbori cotiţi, etc.
36 M 17 54 - 58 52 - 57
35 MS 12 53 - 58 53 - 58
33 MoC 11 50 - 57 50-57
DURITATEA HRC
MARCA APLICAŢII
D<40mm D>40mm
41 MoC 11 55 - 60 55 - 60
34 MoCN 15 52 - 57 52 - 52
OT 50 35 - 40 32 - 40
OT 55 45 - 50 40 - 48
OT 60 50 - 60 45 - 55 Roţi de macarale, cuplaje,
şaibe, role, pinioane, roţi
T 35 M 14 50 - 55 45 - 53
dinţate.
T 35 MoC 11 45 - 55 44 - 55
T 30 MoCN 14 45 - 50 45 -50

În tabelul 3.4 sunt prezentate oţelurile româneşti, care se pretează călirii

superficiale cu flacără, duritatea care se obţine, precum şi reperele care se
pretează acestui tratament şi pot fi realizate din oţelurile respective.
După călirea superficială cu flacără se recomandă aplicarea unui
tratament termic de revenire joasă, în special la piesele care se rectifică sau
sunt supuse în exploatare la solicitări dinamice prin şoc.
Temperatura de detensionare este cuprinsă între 150 - 200 °C şi se
alege în funcţie de duritatea dorită. Utilajele recomandate sunt cuptoarele

127
electrice pentru revenire cu recirculaţie sau băile de ulei cu încălzire electrică.

Fig. 3.34. Exemple de piese călite corect şi incorect

Călirea superficială cu încălzire prin inducţie

Călirea propriu-zisă se realizează ca şi în cazul călirii superficiale cu

încălzire prin flacără; diferă doar modul de încălzire al stratului ce va fi călit.
Procedeul se bazează pe proprietatea curenţilor de înaltă frecvenţă de a circula
la suprafaţa conductorilor, cu adâncime cu atât mai mică cu cât frecventa este
mai înaltă. Inducerea unui asemenea curent în suprafaţa piesei prin plasarea ei
într-un câmp magnetic alternativ, produs de o înfăşurare prin care circulă
curent de înaltă frecvenţă, în condiţii determinate de frecvenţă şi putere,
conduce la obţinerea unui efect Joule corespunzător, care va încălzi
acest strat.

128
 Fig. 3.35. Schema încălzirii prin inducţie

Instalaţiile de încălzire prin inducţie se compun dintr-un generator de

frecvenţă medie sau înaltă G (fig. 3.35), o baterie de condensatoare C pentru
compensarea reactanţei inductive a circuitului, un transformator T, care
reduce valoare tensiunii la bornele inductorului şi inductorul I, care
înconjoară piesa P ce urmează a fi încălzită. În esenţă sistemul inductor piesă
poate fi asimilat cu un transformator a cărui bobină primară este inductorul,
iar piesa constituie secundarul (o bobină cu o singură spiră masivă şi
scurtcircuitată ).
Densitatea curenţilor induşi în piesă nu este uniformă pe secţiune; în
straturile superficiale ea este mai mare, scăzând treptat spre centrul piesei.
Acest efect pelicular face ca straturile exterioare ale piesei să se încălzească
rapid, concentraţia de energie calorică la suprafaţă putând atinge 10000
W/cm2. Viteza de încălzire este foarte mare şi poate atinge 10000 K/sec.
Acest lucru face posibilă obţinerea de straturi, încălzite la temperatura de
călire, foarte subţiri, transmiterea căldurii spre straturile interioare fără să mai
aibă loc avea loc.
Adâncimea de penetrare a curentului indus în piesă este:
ρ
P= [mm]
µr ⋅ f
unde: ρ - este rezistivitatea electrică a materialului piesei [Ω mm2/m).
µr- permeabilitatea magnetică relativă a materialului;
f - secvenţa curentului alternativ în [Hz].
Din relaţia de mai sus se desprinde o concluzie foarte importantă;
penetraţia este independentă de geometria şi dimensiunile piesei. Ea depinde
de unele caracteristici fizice ale materialului, precum şi de frecvenţa
curentului folosit. Penetraţia călirii (sau adâncimea stratului călit ) δ, după

129
răcirea stratului încălzit nu va fi întotdeauna identică cu penetraţia curentului
indus P (fig. 3.36). Valoarea lui δ depinde în primul rând de repartizarea
temperaturii pe secţiunea piesei. Structura ce se obţine după călire depinde de
temperatura avută de strat în momentul începerii călirii (situaţie similară cu
cea de la călirea superficială cu flacără) (figura 3.27).

Fig. 3.36. Strat călit prin inducţie

Straturile a căror temperatură este mai mare ca Ac3 vor fi martensitice,

stratul cu temperatura Ac3 > T > Ac1 va fi compus din martensită şi ferită, iar
stratul cu T = Ac1 va rămâne cu structura iniţială.

a) Parametrii tehnologici ai încălzirii prin inducţie

Aceştia trebuiesc corect determinaţi, având în vedere o serie de condiţii

impuse iniţial:
- adâncimea 8 a stratului călit, duritatea sa ;
- utilizarea unei instalaţii existente în dotare, deci adaptarea
parametrilor impuşi la posibilităţilor ei;
- seria în care se fabrică piesa, etc.

Materialele care se pretează la călirea prin inducţie

Sunt oţelurile de construcţie nealiate, cu un conţinut în carbon cuprins

între 0,35=0,55 %, iar suma S+P<0,06%.
În general, conţinutul de carbon mai mare de 0,55% provoacă tensiuni
interne foarte mari la limita dintre stratul călit şi cel necălit.
Se mai pot utiliza şi oţelurile de scule, dar cu parametrii tehnologici
corespunzători aleşi.

130
 Procedeul este aplicabil pieselor cu geometrie nu prea complicată, mici
şi mari, utilizate în cele mai variate domenii ale industriei constructoare de
maşini.
Reperele care sunt cel mai frecvent încălzite prin inducţie sunt: arse,
arbori simpli şi canelaţi, cilindrii de laminoare, role, roţi de rulare pentru
poduri rulante şi macarale, roţi dinţate mici şi coroane dinţate mari, ghidajele
batiurilor diverselor maşini unelte, suprafeţe plane, etc.

Structura anterioară încălzirii prin inducţie

Trebuie să fie cât mai rapid austenitizabilă. Aceste structuri sunt sorbita
şi perlita globulară fină.
Aceste structuri, care rămân neschimbate în centrul piesei, îi asigură o
rezilienţă ridicată, fapt ce permite obţinerea unei rezilienţe la solicitări
dinamice.
Tratamentele termice ce se recomandă deci, înaintea călirii prin
inducţie, sunt normalizarea şi îmbunătăţirea.

Adâncimea de călire δ

Este impusă de proiectant, dar ea este cuprinsă între limitele impuse de

gama de frecvenţe a instalaţiei şi de caracteristicile materialului.
Pentru adâncimi mai mari se recomandă utilizarea unor durate de
încălzire mai mari, pentru a putea permite transferul căldurii de la suprafaţă
către straturile centrale. În general se pot căli straturi având grosimi cuprinse
între 0,01 mm (în mecanica fină ) şi 50 mm.

Temperatura încălzirii Tpf

Dacă în cazul unei căliri continue obişnuite temperatura este:

Tpf = Ac3 + (30 ÷ 50) °C,
în cazul călirii prin inducţie ea este mai mare:
Tpf = Ac3 + ( 100 ÷ 150) °C.
Pentru o alegere raţională a temperaturii de austenitizare s-au construit
nişte diagrame în coordonate temperatură - viteză de încălzire ca cea
prezentată schematic în figura 3.37.

131
 Fig. 3.37. Temperatura de austenitizare funcţie de viteză

Liniile de duritate egale delimitează nişte domenii de aceeaşi structură.

Structurile martensitice corespund domeniului optim delimitat de cele două
curbe HRCmax. Structurile corespunzătoare intervalelor HRC1 - HRCmax sunt
considerate admisibile. Aceste diagrame se construiesc pentru fiecare oţel în
parte. Utilizarea lor este dificilă datorită faptului că temperatura şi viteza de
încălzire sunt greu măsurabile în cazul încălzirii prin inducţie.

Alegerea frecvenţei curentului din inductor

Este un parametru foarte important, fiind singurul termen din relaţia de

calcul a penetraţiei care poate influenţa asupra ei, ceilalţi fiind determinaţi de
natura materialului (de marca oţelului). Cu cât frecvenţa este mai mare cu atât
penetraţia curentului este mai mică şi invers. În consecinţă, atunci când sunt
necesare straturi călite subţiri (axe canelate, roţi dinţate, etc.) se recomandă
frecvenţe mari.

3.1.1.3. Revenirea

După tratamentul termofizic de călire, structura constă din martensită

şi austenită reziduală, caracterizată printr-o duritate şi fragilitate mare, care
nu asigură decât în anumite cazuri (scule, piese călite superficial)
proprietăţile finale impuse piesei. Pentru o modificare convenabilă a
caracteristicilor mecanice - scăderea rezistenţei la rupere, a limitei de
curgere, a durităţii, dar creşterea caracteristicilor de plasticitate şi tenacitate
- se aplică tratamentul termofizic numit revenire, structura finală fiind
constituită din ferită şi carburi foarte fin dispersate. Pe lângă transformarea

132
structurală amintită, se reduc şi tensiunile interne introduse în piesă cu prilejul
călirii şi prelucrărilor mecanice anterioare.
În principiu revenirea presupune o încălzire la temperaturi sub Ac1 o
menţinere suficient de lungă pentru a avea loc transformările structurale şi o
răcire în aer liniştit. La baza revenirii stă transformarea martensitei la
încălzire.

Transformarea martensitei la încălzire

Pentru a urmări mecanismul transformării martensitei la încălzire se

execută mai multe probe din oţelul respectiv, având acelaşi diametru şi
lungimea L0. O probă se păstrează ca element de referinţă, iar restul sunt
călite în aceleaşi condiţiuni tehnologice. Având în vedere faptul că martensita
are volumul specific mai mare ca structura iniţială, după călire probele vor
avea lungimea:

L = L0 + ∆L0

Probele călite sunt supuse apoi revenirii, dar fiecare din ele la altă
temperatură, durata de menţinere fiind suficient de lungă ca transformările
structurale să se încheie. După răcirea lor în aer li se măsoară lungimea LX şi
se calculează pe rând valorile lui ∆LX = LX – L0. Rezultatele se trec într-un
grafic în funcţie de temperatura la care a avut loc revenirea, obţinându-se
curba din figura 3.38.

Fig. 3.38. Curba dilatometrică la încălzire

133
 În funcţie de temperatura la care a avut loc revenirea se disting patru
etape fiecare din ele fiind caracterizată prin anumite modificări în structură.
- Etapa I - a sau primul stadiu al descompunerii martensitei,
corespunzător intervalului de temperatură 80 - 200 °C, se caracterizează
prin separarea din martensită tetragonală concentraţie în carbon CMC (fig.
3.39) a unor particule de carburi de tipul FeXC (faza de tranziţie Fe2,4C)
numită carbură ε, foarte fin dispersate şi coerente cu reţeaua martensitei.
Germinarea şi creşterea acestor particule bogate în carbon se face pe
seama sărăcirii în carbon a soluţiei suprasaturate din imediata vecinătate.
Soluţia cu concentraţie mai scăzută CMR şi cu o reţea devenită cubică se
numeşte martensită de revenire.

Fig. 3.39. Formarea carburii ε

Această primă etapă se caracterizează deci prin transformarea

martensitei de tetragonale (caracteristică călirii) în martensită de revenire şi
separarea carburilor s. Având un volum specific mai mic, proba se va micşora
cu ∆LX1, curba de variaţie având un caracter descendent (figura 3.38).
Martensita de revenire are o duritate mai scăzută, se înnegreşte foarte
uşor Ia atacul cu reactivi, păstrându-se forma aciculară caracteristică.

- Etapa a II-a corespunzătoare intervalului 200 - 300 °C se

caracterizează prin transformarea austenitei reziduale în martensită de
revenire. Proporţional cu cantitatea de austenită reziduală rămasă după călire
proba îşi măreşte iar volumul, curba de variaţie a lui, ∆LX, prezentând o
porţiune ascendentă. Paralel, procesul de sărăcire în carbon a soluţiei solide
continuă pe seama apariţiei de noi germeni de carbură E şi creşterii celor
vechi, procesul având la bază fenomenul de difuzie.
La revenirea în acest interval de temperatură scade duritatea, dar
creşte rezistenţa materialului.

134
 - Etapa a III-a corespunde intervalului 300 - 400 °C, când soluţia
solidă a sărăcit în aşa măsură în carbon încât a ajuns la concentraţia feritei,
iar carbura s a ajuns la concentraţia cementitei, Fe3C, încetând coerenţa cu
soluţia solidă. Curba ∆LX este puternic descendentă, proba iniţial călită
apropiindu-se de dimensiunea iniţială L0. În aceste condiţii se reduc foarte
mult tensiunile interne.
Structura ce rezultă constă dintr-un amestec foarte fin de ferită şi
particule de cementită, păstrând caracterul acicular al martensitei, numit
troostită de revenire. Duritatea scade, iar rezilienţa creşte în continuare.

- Etapa a IV-a se caracterizează prin coalescenţa particulelor de

cementită şi globulizarea lor. Fenomenul începe de fapt la temperatura de
200 °C, dar se desfăşoară cu viteză maximă, între 400 - 700 °C. Acest
amestec mecanic de ferită şi cementită globulizată, foarte fin dispersată, se
numeşte sorbită şi diferă de cea obţinută direct din descompunerea austenitei;
prin aspectul globulizat al cementitei, prin duritatea mai mică, dar rezilienţa
mai mare.

Fig. 3.40. Variaţia durităţii cu temperatura

Un caz particular îl prezintă oţelurile aliate cu elemente carburigene (care

formează carburi); până la temperaturi de ordinul 400 °C fenomenele care au
loc la revenire sunt aceleaşi ca şi în cazul oţelurilor carbon, analizat mai sus.
În figura 3.40 se prezintă curba de variaţie a durităţii cu temperatura de
revenire a oţelului rapid Rp3. Se observă că în etapa a doua, corespunzătoare
intervalului 400 - 600 °C, duritatea creşte foarte mult, atingând valoarea
HRC2 > HRC1 corespunzătoare călirii. Acest maxim se numeşte duritate

135
secundară şi se datoreşte transformării austenitei în martensită de revenire şi
apariţiei unor carburi complexe de mare stabilitate până la temperaturi de
547 °C. Aşa se explică faptul că aceste oţeluri îşi păstrează caracteristicile
mecanice şi duritatea până la temperaturi corespunzătoare unor regimuri de
aşchiere intense.

Alegerea parametrilor tehnologici ai revenirii

Aceştia se aleg în funcţie de caracteristicile mecanice dorite, ştiind că

ele variază cu temperatura de revenire; în cazul cel mai general proprietăţile
de rezistenţă, R, R0,2, R0,02, precum şi duritatea scad cu creşterea
temperaturii, în timp ce proprietăţile plastice, A, şi tenacitate, Z, KCU scad.
De la această regulă fac excepţie unele oţeluri la care duritatea poate să
crească (oţelul rapid) sau rezilienţa poate să prezinte unele valori minime
(unele oţeluri aliate).
Parametrii revenirii care trebuiesc bine stabiliţi, sunt: temperatura de
revenire, durata menţinerii şi condiţiile răcirii.

a) Temperatura de revenire

Se alege în funcţie de asociaţia de proprietăţi ce trebuie să fie realizată

la piesele respective, pe baza cunoaşterii modului de variaţie a acestor
proprietăţi cu temperatura de revenire. Spre exemplu, dacă piesa este realizată
din OLC 45 şi sunt necesare caracteristicile:
- rezistenţa la rupere R > 80 daN/mm2 T = 490 °C
2
- limita de curgere R0,2 > 60 daN/mm T = 490 °C
2
- duritate HB 200 daN/mm T = 600 °C
2
- rezilienţa 240 Nm/cm T = 600 °C
- alungirea relativă A = 15% T = 450 °C
pentru ele corespund temperaturile din dreptul lor. Corelând rezultatele de
mai sus, rezultă că temperatura de revenire trebuie să fie cuprinsă
între limitele 600 °C > Trev > 450 °C. În acest caz pentru siguranţă se alege
Trev = 520 °C, acoperitoare pentru asociaţia de proprietăţi impusă.
De regulă, temperatura revenirii se alege în concordanţă cu durata
revenirii deoarece procesele de transformare sunt influenţate de ambii
parametrii.
În funcţie de transformările care au loc şi structura ce rezultă, se disting
trei tipuri de reveniri:
- revenirea joasă: ea corespunde acelor parametrii tehnologici care
asigură o structură compusă din martensită de revenire, carburi ε, şi

136
permit transformarea austenitei reziduale. Acest tip de revenire se aplică
acelor piese şi materiale unde primează duritatea: oţeluri carbon, oţeluri
carbon de scule, oţeluri aliate de scule.
- revenirea medie: corespunde parametrilor tehnologici ce asigură o structură
compusă din martensită de revenire cu troostită de revenire sau numai
troostită de revenire. Are ca scop eliminarea fragilităţii structurii cu caracter
martensitic, păstrând totodată o duritate ridicată corespunzătoare troostitei de
revenire. Este caracteristică unor oţeluri slab aliate şi mai ales oţelurilor
pentru arcuri.
- revenirea înaltă: conduce la obţinerea structurii sorbitice de revenire,
caracteristică pieselor ce sunt puternic solicitate dinamic. Duritatea scade
mult în schimb rezilienţa atinge valori foarte ridicate. Tratamentul
termofizic complex constând dintr-o călire şi o revenire înaltă se numeşte
îmbunătăţire şi este caracteristic oţelurilor cu un conţinut de carbon între
limitele 0,35 - 0,65%, oţeluri care de altfel poartă chiar denumirea de oţeluri e
îmbunătăţire.
Temperaturile corespunzătoare acestor trei tipuri de reveniri, depind de
natura oţelului şi ele nu pot constitui un criteriu de clasificare a revenirilor,
cunoscută fiind influenţa puternică a elementelor de aliere asupra punctelor
critice. Temperaturile corespunzătoare unei reveniri înalte pentru oţelurile
carbon, de exemplu, pot să constituie domeniul revenirilor joase în cazul unui
oţel bogat şi complex aliat, cum este oţelul rapid. În consecinţă trebuie evitată
greşeala care se face în terminologia curentă din uzine de a extinde domeniile
de temperatură corespunzătoare celor trei tipuri de reveniri ale oţelurilor
carbon la toată gama de oţeluri.
În cazul oţelurilor carbon şi acelor carbon de scule , domeniile de
temperaturi corespunzătoare celor trei tipuri de reveniri sunt:
- revenire joasă: 100 - 350 °C. În cazul oţelurilor carbon de scule domeniul
este mai îngust, 100 - 200 °C, în structură nefiind austenită reziduală,
structura finală trebuind să fie alcătuită numai din martensită de revenire.
- revenirea medie: 350 - 500 °C, structura fiind troostită de revenire, uneori
putând apare şi puţină sorbită de revenire, dacă temperatura este apropiată de
limita superioară.
- revenirea înaltă: 500 - 650 °C; structura fiind sorbita de revenire. Domeniul
de temperaturi la care se face revenirea oţelurilor aliate şi a celor cu destinaţii
speciale va fi indicat la capitolul respectiv.

137
 La alegerea temperaturii de revenire trebuie avut în vedere şi
fenomenul numit fragilitate de revenire. Revenirea oţelurilor de îmbunătăţire
fiind un proces de înmuiere ar fi de aşteptat ca rezilienţa să crească continuu
cu temperatura de revenire. În realitate, la anumite oţeluri, revenite în domenii
de temperaturi bine precizate, se constată o scădere a rezilienţei şi chiar a altor
caracteristici de tenacitate şi plasticitate, care - în ansamblu conduc la
fragilizarea oţelului (figura 3.41 ).

Fig. 3.41. Fragilitatea oţelurilor

Se disting două tipuri de fragilitate la revenire:

a) fragilitatea la temperaturi joase (200 - 400 °C) sau ireversibilă,
mai puţin importantă în cazul oţelurilor de îmbunătăţire cărora li se aplică o
revenire la temperaturi mai ridicate. Ea trebuie luată în seamă în cazul unor
oţeluri pentru arcuri unde datorită conţinutului ridicat de carbon şi alierii cu
siliciu, intervalul de fragilitate se deplasează mai sus.
b) fragilitatea la temperaturi înalte (500 - 600 °C) sau reversibilă
care este tipică oţelurilor de îmbunătăţire , intervalul de temperaturi
încadrându-se în domeniul revenirilor înalte.
Oţelurile susceptibile din acest punct de vedere sunt cele slab aliate cu
Mn, Cr, Cr - Mn, Mn - Si, Cr - Si, Cr - Mn - Si, Cr - Ni. Pentru a evita
neplăcerile cauzate de fragilitatea la revenire este necesar ca intervale de
temperatură respective să fie evitate.

b) Durata de menţinere

Este în general corelată cu temperatura la care are loc revenirea şi

trebuie să fie suficient de mare pentru a avea loc transformările structurale, pe
baza fenomenului de difuzie.

138
 Diagramele de variaţie a caracteristicilor mecanice cu temperatura de
revenire, de cele mai multe ori sunt întocmite prin încercări pe epruvete
prelucrate din probe cu φ 25 mm, călite la martensită şi menţinute timp de
1 oră la temperatura de revenire. În consecinţă durata de menţinere la revenire
a pieselor trebuie să corespundă acestor condiţii în sensul că durata de
încălzire - menţinere trebuie să corespundă regulii 1 oră/25 mm grosime de
încălzire a piesei. Această regulă dă rezultate corespunzătoare numai pentru
piese cu diametrul sub 100 de mm.
În cazul pieselor mai groase se poate folosi şi relaţia empirică:
τm = 4 + (D - 100)/50 [ore],
unde: τm - este durata de menţinere, care include şi pe cea de încălzire şi
egalizare termică;
D - diametrul piesei, în [mm].

Fig. 3.42. Duritatea funcţie de durata revenirii

Transformările structurale la revenire fiind guvernate de legile difuziei,

temperatura şi durata revenirii sunt hotărâtoare; cu cât temperatura revenirii
este mai ridicată cu atât durata va fi mai scurtă (figura 3.42). Duritatea
impusă după revenire HRC2 poate fi obţinută prin mai multe regimuri
echivalente (T1/ τ1, T2/τ2, T3/τ3), care poartă numele de regimuri izosclere
(de egală duritate).
Deoarece metoda de calcul expusă se referă la perioada de menţinere
izotermă, durata totală de menţinere în cuptor va fi:

139
 τmt = τî + τe + τm,
unde: τî - durata încălzirii calculată conform principiilor arătate la operaţia de
încălzire;
τe - durata de egalizare termică;
τm - durata de menţinere calculată.
În cazul oţelurilor de îmbunătăţire echivalenţa regimurilor de revenire
poate fi extinsă şi asupra celorlalte proprietăţi de rezistenţă. Folosind acelaşi
parametru al revenirii, dar cu temperaturi mai ridicate şi durate mai scurte,
proprietăţile de plasticitate şi tenacitate (rezilienţa mai ales) se îmbunătăţesc.
În general folosirea regimurilor echivalente de revenire prezintă un deosebit
interes practic, prin posibilitatea pe care o creează de a mări productivitatea
revenirii, de a elimina consumurile inutile de energie termică şi de evita
retratările.
c) Condiţiile răcirii
În principiu, după revenire răcirea trebuie făcută cu viteză cât mai mică,
pentru a evita tensiunile termice la răcire. De aceea se face împreună cu
cuptorul, în cazul pieselor mai complexe şi mai masive sau de cele mai multe
ori în aer liniştit.
De la această regulă se abat oţelurile care prezintă fenomenul de
fragilizare la revenire. În astfel de cazuri, dacă nu se poate evita domeniul de
temperaturi corespunzători, răcirea se va face cu viteză mare, utilizând ca
medii de răcire apa sau uleiul.
Fragilitatea la revenire poate fi evitată şi prin acţionarea asupra
compoziţiei oţelului încă în faza de elaborare. Oţelurile susceptibile la
fragilitatea de revenire se aliază cu 0,2 - 0,5% Mo sau 1,0 - 1,5% W, elemente
care atenuează sau elimină acest efect. Se recomandă de asemenea ca
procentajul de fosfor să fie sub 0,01% concomitent cu scăderea manganului la
0,12 - 0,15%.
Dacă se recurge la o viteză de răcire mare, după revenire este necesară
o recoacere de detensionare la temperaturi situate la limita inferioară a
intervalului de fragilitate, răcirea făcându-se în aer.
Revenire reprezintă un tratament termofizic final, mai puţin în cazul
oţelurilor ce prezintă fragilitate la revenire, când este urmată de o recoacere
de detensionare. În schimb revenirea înaltă poate fi urmată de o călire
superficială sau un tratament termochimic.

140
 Oţeluri tipice şi starea
Prelucra- Exemple de
Structura Duritatea corespunzătoare obţinerii
bilitatea oţeluri tipice
constituenţilor structurali
Extra moi şi moi cu OL34, OL37, OLC
C ≤ 0,2%. 10, OLC 15, OLC
Ferită 80-100HB
- Deformate la cald. 20, OT40, OT45,
- Turnate. Feritic înalt aliate
OL50, OL60,
Semidure 0,3-0,7%C
Structuri de echilibru

Ferită + OL70, OLC35,

- Deformate la cald
Perlită 120-200HB Scăzută OLC45, OLC60,
- Turnate
lamelară Slab aliate de
- Normalizate
îmbunătăţire
Dure cu 0,7 – 0,9%C
Scăzută OSC 7, OSC 8,
Perlită - deformate la cald
200-300HB către OSC 9
lamelară - Normalizate
satisfăcător Slab aliate de scule
- Cementate
Perlită Extradure 0,9 – 1,4%C
OSC10, OSC11,
lamelară + Foarte greu - deformate la cald
300-350HB OSC12, OSC13
carburi prelucrabilă - recoapte
Slab aliate de scule
secundare - cementate
Semi dure, slab aliate
Bainită
35-45HRC Scăzută - Deformate la cald
superioară Oţeluri autocălibile
Structuri de călire

- Turnate
(bainitice,
Dure. Mediu aliate martensitice,
Bainită
45-55 HRC Foarte rea - Deformate la cald ledeburitice)
inferioară
- Turnate
Dure. Mediu şi înalt aliate Oţeluri rapide
Practic
- Deformate la cald C 120 etc.
Martensită 40-66HRC nepre-
- Turnate
lucrabile
- Cementate

Troostită 40-50HRC Redusă

Structuri de revenire

Oţeluri semi dure carbon şi aliate de îmbunătăţire

Satisfăcător
Sorbită 300-340HB
spre bună

Perlită
160-220HB Bună Oţeluri dure, extradure şi ledeburitice
globulară

141
 3.2 Tratamentele termice ale fontelor

Fontele a căror conţinut de carbon este mult mai mare decât în cazul
oţelurilor şi variază între limitele 2,5 - 4 % (teoretic între 2,06 - 6,67 %) au
structura masei metalice de bază similară cu a oţelurilor, apărând însă în plus
separările de grafit de diferite forme. Deci tratamentele termofizice ce se
aplică vor avea acelaşi efect ca şi în cazul oţelurilor; ele afectează masa
metalică de bază fără a influenţa forma separărilor de grafit. Aspectul
grafitului, în afara influenţei pe care o are asupra proprietăţilor mecanice,
fizice şi chimice, poate influenţa asupra unor tratamente termofizice cum este
călirea, datorită efectului de concentrator de tensiuni pe care îl are (grafitul
lamelar) şi asupra condiţiilor de difuzie a carbonului din incluziunile de grafit.
Tratamentele termice se aplică pieselor turnate din fontă cu scopul de a
înlătura tensiunile interne şi a stabiliza dimensiunile lor, îmbunătăţirii
prelucrabilităţii prin aşchiere, reducerii durităţii, sporirea unor caracteristici
mecanice, etc. Fontelor li se pot aplica atât tratamente termofizice cât şi
termochimice.

3.2.1. Recoacerea de detensionare

Este un tratament termofizic caracteristic pieselor turnate din fontă

(indiferent de tipul fontei) în care, după solidificare se acumulează tensiuni
interne însemnate, ce pot duce la deformarea sau chiar la ruperea lor în
exploatare.
Valoarea tensiunilor interne remanente depinde de mulţi factori: de
gradul de aliere şi elementele de aliere, de conţinutul în carbon al fontei, de
geometria piesei, tehnologia de formare utilizată, de forma de turnare,
temperatura de turnare, etc.
Sursele mai importante de tensiuni sunt:
- viteza de răcire diferită pe secţiunea piesei; straturile superficiale se
răcesc cu viteză mai mare decât restul piesei, deci fenomenul de contracţie ce
însoţeşte procesul de solidificare este decalat în timp;
- diferitele porţiuni ale piesei răcindu-se cu viteze diferite, în funcţie de
grosimea pereţilor şi poziţia din formă, se frânează reciproc în procesul de
contracţie (fig. 3.43.a). Porţiunile 1 solidificându-se mai repede, împiedică
contracţia liberă a porţiunii 2 (care este mai masivă) prin traversele 3 deja
solidificate. Starea de tensiuni la sfârşitul solidificării este de întindere în 2 şi
de compresiune în 1;

142
 Fig. 3.43. Contracţia liberă

- contracţia liberă a diferitelor porţiuni ale piesei este frânată de formă

(fig. 3.43.b), mai ales dacă turnarea se face în forme permanente (cochile);
- modificările structurale care însoţesc faza finală a procesului de răcire
a pieselor.
Starea de tensiuni rezultată va fi funcţie şi de alţi parametrii tehnologici
ai procesului de turnare. Având în vedere că la aceste tensiuni se mai pot
adăuga şi cele ce însoţesc operaţiile ulterioare de prelucrare mecanică şi
tratament termic, recoacerea de detensionare trebuie aplicată imediat după
turnare sau ori de câte ori este necesar, ţinând seama de fluxul de fabricaţie al
piesei.
Procesul de înlăturare a tensiunilor se desfăşoară şi de la sine la
temperatura ordinară, prin simpla depozitare a pieselor timp de 3-8 luni.
Aceasta se mai numeşte şi îmbătrânire naturală şi ea permite înlăturarea
tensiunilor în măsură de 40-50 %.
Pentru accelerarea procesului, detensionarea se face la temperaturi mai
ridicate; înlăturarea tensiunilor se face complet sau aproape complet, iar
duratele procesului sunt de ordinul orelor.
În principiu, încălzirea şi răcirea pieselor se face cu viteză cât mai
mică, pentru a nu introduce tensiuni termice suplimentare. La răcire se
recomandă răcirea cu cuptorul până la temperatura ambiantă (în cazul pieselor
mai pretenţioase), sau până la 247-297 °C şi apoi în aer a restului pieselor.
Procesul de detensionare nefiind însoţit de transformări structurale, pe
de o parte, şi având loc cu atât mai repede şi mai complet cu cât temperatura
este mai ridicată, pe de altă parte, temperatura de detensionare trebuie să fie:
Tpf = Ac1 - ( 100 ... 150) °C

143
 La stabilirea duratei de menţinere pentru detensionare se recomandă
încercarea de încercări experimentale. Acestea se pot efectua cu ajutorul unor
epruvete, având forma şi dimensiunile din figura 3.44.a. Se toarnă un lot de
probe din fonta respectivă după schema din figura 3.44.b.

Fig. 3.44. Stabilirea duratei de menţinere la detensionare

Prin secţionarea probei după direcţia AA, distanţa S0 măsurată iniţial

între porţiunile rectificate se va modifica cu:
∆S = S – S0 [mm];
a cărui valoare este proporţională cu valoarea tensiunilor remanente din
probă. Introducând în cuptorul de detensionare lotul de probe, la temperatura
respectivă, şi scoţând din oră în oră câte o probă, făcându-i-se apoi
măsurătorile arătate, se poate ridica o curbă de detensionare (fig. 3.45), pe
baza căreia se determină durata de menţinere necesară pentru un grad de
detensionare dorit. Starea de tensiune şi valoarea acestora diferă în cazul
probelor şi a pieselor; dar ele constituie totuşi un reper foarte util din punct de
vedere practic.
În cazul fontelor cu grafit sferoidal (nodulare), se recomandă durate
de menţinere mai îndelungate, valoarea tensiunilor interne remanente fiind
de 2-3 ori mai mare decât în cazul fontelor cenuşii. Un ciclu corect de
recoacere de detensionare pentru o fontă cu grafit sferoidal nealiată se
prezintă în figura 3.46.

144
 Fig. 3.45. Curba de detensionare

Fontelor maleabile nu li se aplică un tratament de detensionare în mod

separat, ele parcurgând faza de detensionare chiar în procesul de
maleabilizare ce urmează după turnare, unde temperaturile sunt mult mai
ridicate, iar duratele de menţinere sunt mai lungi.

Fig. 3.46. Recoacerea de detensionare

Deoarece piesele turnate sunt susceptibile la deformări şi crăpări în

timpul manipulării, se recomandă ca acest tratament termofizic să se execute
în cuptoare tip cameră cu vatră mobilă.

145
 3.2.2. Recoacerea pentru îmbunătăţirea prelucrabilităţii

Se aplică tuturor fontelor care au o duritate ridicată, ca urmare a

formării la suprafaţă a unui strat cu un conţinut ridicat de cementită (albit),
viteza de răcire în formă fiind prea mare. Se aplică şi în cazul când în întreaga
masă metalică apare cementita liberă sau chiar ledeburita. Prin acest tratament
se urmăreşte descompunerea cementitei sau chiar a perlitei - dacă este cazul -
şi obţinerea unei structuri perlitice, perlito-feritice sau feritice. Fenomenul
care stă la baza acestui tratament este procesul de grafitizare; de aceea în
cazul fontelor cu grafit sferoidal recoacerea de înmuiere se numeşte şi
recoacere de grafitizare, iar în cazul fontelor albe se numeşte recoacere de
grafitizare pentru maleabilizare sau pe scurt, recoacere de maleabilizare.

Recoacerea de înmuiere

Este tratamentul termofizic de îmbunătăţire a prelucrabilităţii fontelor

cenuşii cu crustă albă sau cu cementită liberă în structură. În principiu, acest
tratament trebuie să creeze condiţiile necesare pentru descompunerea
cementitei, iar apoi a perlitei, dacă scopul final este structura feritică. În
practică se pot aplica mai multe variante pentru recoacerea de înmuiere,
ţinând seama de tipul fontei şi de structura finală dorită (fig. 3.47):
- ciclul 1 se aplică în cazul fontelor cenuşii nealiate sau slab aliate,
unde se urmăreşte descompunerea cementitei şi perlitei şi obţinerea unei
structuri feritice cu grafit. Asigură o duritate scăzută, corespunzătoare din
punctul de vedere al prelucrabilităţii, însă caracteristicile mecanice sunt
scăzute. Pentru evitarea tensiunilor interne, răcirea pieselor în intervalul 750-
300 °C se face împreună cu cuptorul, apoi în aer.
- ciclul 2 urmăreşte acelaşi lucru ca mai sus, dar în cazul fontelor mediu
aliate sau a celor nealiate, unde ciclul 1 nu a corespuns. Prezenţa elementelor
de aliere necesită temperaturi mai ridicate (780-900 °C).
- ciclul 3 este destinat descompunerii cementitei şi ledeburitei din
structură, care poate apare la piesele turnate din şarje a căror compoziţie
prezintă abateri (carbon şi siliciu puţin sau mangan şi crom mult). Încălzirea
se face în trepte şi la temperatură mai ridicată (900-950 °C), durata de
menţinere mai lungă pentru a avea loc procesul de descompunere al
cementitei. Operaţia de răcire se poate realiza în două variante:
- 3.a: când se urmăreşte obţinerea unor caracteristici mecanice mai
ridicate şi o prelucrabilitate acceptabilă;
- 3.b: în cazul când se urmăreşte numai o prelucrare uşoară a pieselor.

146
 Fig. 3.47. Recoacerea de înmuiere

Dacă piesele turnate şi albite la suprafaţă sau cu cementită liberă în

structură au o duritate de 350-400 HB, după recoacerea de înmuiere duritatea
scade la 160-210 HB.

Recoacerea de grafitizare

Se aplică fontelor cu grafit sferoidal în a căror structură se găseşte

cementită secundară (fig. 3.48.a), având o prelucrabilitate scăzută datorită
durităţii ridicate. În funcţie de structura finală dorită - perlitică sau feritică se
poate aplica unul din ciclurile prezentate în figura 3.49:
- în cazul când se doreşte o structură compusă din perlită sorbitică şi
cca. 10 % ferită aşezată în jurul separărilor de grafit (fig. 3.48.b), se aplică
ciclul de tratament l. Răcirea pieselor se face împreună cu cuptorul până la
300 °C, apoi se continuă în aer. Cementita se descompune, având loc prima
fază sau primul stadiu al grafitizării. Duritatea finală a materialului va fi în jur
de 285 HB.
- când se urmăreşte încheierea procesului de grafitizare, deci şi al
doilea stadiu al grafitizării, se aplică unul din ciclurile 2 sau ciclul 3.

147
 Fig. 3.48. Structura fontelor cu grafit sferoidal

În fond, după descompunerea cementitei, se continuă cu

descompunerea cementitei din perlită, obţinându-se în final o structură feritică
(fig. 3.48.c). Pieţele au o duritate de 150-170 HB, deci o prelucrabilitate bună,
plasticitate bună.
Temperatura de încălzire, precum şi condiţiile răcirii sunt legate de
compoziţia chimică a fontei. Elementele Mn, P, Cr, Ni, Mo sunt
antigrafitizante, încetinind mai ales al doilea stadiu al grafitizării.

Fig. 3.49. Cicluri de maleabilizare

148
 Recoacerea de grafitizare pentru maleabilizare
(sau recoacerea de maleabilizare)

Se aplică pieselor turnate din fontă albă hipoeutectoidă cu scopul de a

descompune cantitatea mare de cementită din structură şi formarea unor
separări de grafit caracteristice (în cuiburi sau în nodule) într-o masă de bază
cu structură feritică, ferito-perlitică sau perlitică. Fontele care se obţin ca
urmare a acestei recoaceri, se numesc fonte maleabilă. Această recoacere
poate fi considerată, în. fond, ca un caz particular al recoacerii de înmuiere
aplicată pieselor turnate din fontă albă.

Fig. 3.50. Structura fontelor maleabile

În procesul de încălzire, la depăşirea liniei Ac1 perlita se transformă în

austenită (fig. 3.50.b), în structură rămânând formaţiuni de cementită. La
menţinere îndelungată, cementita se descompune, eliberând o mare cantitate

149
de carbon; îmbogăţind austenita în carbon până la limita de saturaţie
corespunzătoare temperaturii de menţinere, apare o cantitate suplimentară de
carbon liber, care creează condiţii pentru apariţia primilor germeni de grafit la
limita de separaţie dintre formaţiunile de cementită şi austenită. Cementita
descompunându-se în continuare, se creează condiţiuni pentru difuziunea
carbonului spre formaţiunile de grafit deja existente şi creşterea acestora până
la descompunerea completă a cementitei. În faza finală (fig. 3.50.f), a
menţinerii, structura pieselor turnate constă din soluţia solidă de austenită
saturată în carbon şi formaţiunile grafit în cuiburi, caracteristice fontelor
maleabile. S-a parcurs primul stadiu al grafitizării.
În funcţie de condiţiile în care se realizează răcirea pieselor în
intervalul de temperaturi de 630-800 °C, se pot obţine diferite tipuri de fonte
maleabile:
- după o menţinere de 12-15 ore la 940-980 °C', piesele se răcesc lent
cu cuptorul până la 750-900 °C, iar în intervalul 750-900 până la 680 °C şi
mai lent, cu o viteză corespunzătoare transformării perlitice. Structura ce
rezultă este perlitică lamelară cu formaţiuni de grafit în cuiburi.
- dacă se urmăreşte obţinerea unei structuri feritice, se continuă
procesul de grafitizare prin crearea de condiţii pentru desfăşurarea celui de al
doilea stadiu al grafitizării (ciclul 1.b).
Piesele urmează acelaşi itinerar ca şi în cazul 1.a, pentru primul stadiu
al grafitizării, apoi se face un palier de cca. 30 de ore la temperatura de
730-900 °C, pentru al doilea stadiu.
Datorită cantităţii mari de grafit din structura fontelor maleabile feritice
şi perlitice, casura are o culoare închisă. Aceste fonte se mai numesc fonte
maleabile cu miez negru şi se obţin pornind de la o fontă albă hipoeutectică cu
compoziţia chimică urmărind de la o fontă albă hipoeutectică cu compoziţia
chimică următoare: 2,1-2,8 % C; 1,7-1,0 % Si; 0,3-0,65 % Mn; 0,06-0,2 % S;
0,08-0,5 % P. Piesele turnate din această fontă se încălzesc într-un mediu
neutru, solid sau gazos (metodă recentă), folosind cuptoare tip cameră cu
vatră mobilă sau cuptoare continue.
Dacă piesele se toarnă dintr-o fontă albă hipoeutectică cu 2,7-3,2 % C;
0,6-0,9 Si; 0,2-0,5 % Mn; 0,08-0,25 % S; 0,05-0,15 % P şi sunt tratate
conform ciclului 2 din figura 3.51, încălzirea făcându-se într-un mediu
oxidant (minereu de fier), stratul superficial se decarburează foarte puternic.
La exterior, piesele vor avea o structură feritică lipsită de grafit iar în rest
perlită sau perlită şi ferită cu grafit în cuiburi. Datorită aspectului casurii
aceste fonte se numesc fonte maleabile cu miez alb.

150
 Fig. 3.51. Cicluri de maleabilizare a fontelor albe hipoeutectice

Trebuie reţinut un fapt important: fontele maleabile nu se obţin prin

turnare ci prin tratamentul termofizic de maleabilizare aplicat fontelor albe
hipoeutectice.
Au o largă utilizare în construcţia de maşini din cauza caracteristicilor
mecanice superioare şi a uşurinţei cu care se prelucrează, putând înlocui în
bune condiţiuni (după o tratare termică corectă) oţelul carbon cu un conţinut
mediu de carbon.

3.2.3 Recoacerea de normalizare

Are drept scop mărirea durităţii şi caracteristicilor mecanice ale

pieselor turnate de fontă, a căror masă metalică de bază este feritică sau
ferito-perlitică. De asemenea, recoacerea de normalizare are şi efecte
secundare, dar foarte importante: detensionarea pieselor şi îmbogăţirea în
carbon a soluţiei solide de austenită cu o cantitate suplimentară de 0,1-0,2 %,
fapt foarte important pentru călirea care se aplică după normalizare.
În principiu, la recoacerea de normalizare, încălzirea pieselor se face
la temperaturi mai ridicate, corespunzătoare domeniului austenitic, şi o
răcire în aer sau împreună cu cuptorul. Spre deosebire de oţeluri, durata de
menţinere a fontelor la temperatura de normalizare este mai lungă şi este
cuprinsă între 1-3 ore.

151
 Fig. 3.52. Recoacerea de normalizare

În cazul fontelor cenuşii se aplică ciclurile de tratament din fig. 3.52.

La fontele cu 2,0-2,2 % Si, austenitizarea se face la 850-870 °C, iar în cazul
când au 2,6-2,8 % Si temperatura este de 900-920 °C. Durata de menţinere
este de 1-3 ore şi se calculează după regula, 1 oră la 25 mm grosime de perete.
Menţinerile îndelungate sunt contraindicate datorită decarburării intense a
straturilor superficiale.
Condiţiile răcirii diferă pentru piesele subţiri şi complexe susceptibile
la deformare sau fisurare; piesele scoase din cuptor se răcesc în curent de aer
până la 500 °C (când materialul este ceva mai plastic şi permite relaxarea
tensiunilor) şi apoi cu un cuptor până la temperatura ambiantă (viteza
recomandată este de 30-40 °C/h).
Duritatea fontelor cenuşii după normalizare creşte de la 130-160 HB la
250-270 HB.
Pentru recoacerea de normalizare a fontelor cu grafit sferoidal se
recomandă ciclul din fig. 3.52.b, care permite obţinerea unor rezistenţe la
rupere de 70-80 daN/mm2 şi alungiri de 3-4 % (fig. 3.53).

152
 Fig. 3.53 Rezistenţa la rupere şi alungirea fontelor nodulare

Fontele maleabile feritice sau ferito-perlitice li se aplică ciclul din

fig. 3.52.c.
Elementele de aliere influenţează asupra parametrilor tehnologici şi
asupra caracteristicilor mecanice finale; modifică domeniul temperaturilor de
austenitizare, durata menţinerii şi mai ales duritatea finală. Dintre elementele
de aliere, Ni, Ni-Mo şi Ni-Mo-V sunt cele care măresc substanţial duritatea
după recoacerea de normalizare.
Având în vedere că majoritatea pieselor turnate din fontă sunt destul de
complexe, răcirea în aer este suficient de mare pentru a introduce tensiuni în
piese. În consecinţă, se recomandă ca după normalizare să se aplice o
recoacere de detensionare.
Pentru piesele mai puţin pretensionate, recoacerea de normalizare poate
fi considerată ca un tratament termofizic final. Dacă piesele trebuiesc călite,
se recomandă efectuarea în prealabil a unei recoaceri de normalizare.

153
 3.2.4. Călirea

Se aplică fontelor cu acelaşi scop ca şi în cazul oţelurilor: durificarea

structurală sau obţinerea ulterioară (prin revenire înaltă) a unor structuri de
îmbunătăţire.

Călirea continuă

Se aplică numai fontelor cenuşii perlitice cu lamele de grafit fine şi

uniform dispersate, fontelor cu grafit sferoidal perlitice şi uneori fontelor
maleabile perlitice. Se poate aplica şi fontelor albe hipoeutectoide, dar
sporul de caracteristici mecanice nu justifică economic tehnologia.
În toate cazurile, fonta turnată trebuie să aibă un con ţinut de minim
0,5 % C legat, care poate fi mărit la 0,6-0,7 % prin conducerea corectă a
procesului de austenitizare. Pentru a obţine un efect maxim după călire, se
recomandă ca în prealabil fontele feritice sau ferito-perlitice să fie supuse
unei recoaceri de normalizare. Ciclurile de tratament recomandate sunt
arătate în figura 3.54.

Fig. 3.54. Recoacerea fontelor maleabile feritice înaintea călirii

În toate cazurile, încălzirea trebuie efectuată în trepte (cu ajutorul băilor

de săruri pentru piese mici sau a cuptoarelor specializate pentru piese mari),
având în vedere complexitatea geometrică a pieselor turnate şi pericolul
apariţiei tensiunilor interne de întindere, respectiv a fisurilor.

154
 Pentru fontele nealiate, temperatura de austenitizare poate fi
determinată cu suficientă aproximaţie, folosind relaţiile:
Tpf = 800 + 25% Si - 20% Mn - pentru fonte cenuşii cu grafit lamelar
Tpf = 830 + 25% Si - 20% Mn - pentru fonte cenuşii cu grafit sferoidal.
Nu se recomandă depăşirea acestor valori, deoarece conţinutul în
carbon poate depăşi 0,6-0,7 %, austenita devenind mai stabilă şi în final
crescând cantitatea de austenită reziduală. În cazul fontelor aliate temperatura
de austenitizare se modifică; cromul şi siliciul măresc temperatura de
austenitizare, în timp ce nichelul o scade.
Duratele de menţinere în cazul fontelor cu grafit sferoidal sunt ceva mai
lungi decât la cele cu grafit lamelar şi în general mai lungi decât durata de
egalizare termică, pentru a permite îmbogăţirea în carbon a masei metalice de
bază. Duratele excesiv de lungi pot însă provoca decarburarea straturilor
superficiale ale piesei.
Călirea propriu-zisă se face în ulei (fig. 3.54); ciclul 1-a arată că este
necesară o răcire în ulei până la 150 °C, apoi trecerea imediată la revenire. În
cazul oţelurilor aliate, când viteza critică de călire este scăzută, sau în cazul
pieselor subţiri din oţeluri aliate, răcirea este suficient dacă se face în aer
suflat (comprimat).
Piesele călite din fontă au structura compusă din martensită, austenită
reziduală (în funcţie de gradul de aliere) şi grafit sub o formă lamelară sau
sferoidală, în funcţie de natura fontei. Duritatea pieselor atinge valori de
ordinul 450-550 HB, dar rezistenţa la rupere nu creşte prea mult, uneori
putând să scadă datorită efectului negativ al tensiunilor interne.

Călirea izotermă

Este un tratament termofizic de foarte mare interes în cazul pieselor

turnate din fontă, datorită avantajelor pe care le are:
- asigură o structură bainitică, cu duritate ridicată şi bună rezistenţă la
uzură şi o rezistenţă la oboseală superioară structurilor martensitice;
- pot a călite piese turnate de mare complexitate, tensiunile interne
având eliminate complet, nemaifiind necesară operaţia de revenire
- călirea izotermă poate fi aplicată şi unor fonte albe hipoeutectice
aliate.
Folosirea acestei metode de călire este limitată însă din cauza lipsei
diagramelor T.T.T de transformare izotermă a austenitei. În astfel de cazuri
trebuie să se recurgă la încercări experimentale.
Aceste diagrame se construiesc şi se utilizează la fel ca şi în cazul
oţelurilor (fig. 3.55). elementele de aliere influenţează forma şi dispunerea

155
liniilor de început şi sfârşit ale transformării austenitei. În figura 3.56 se
prezintă liniile de început ale transformării pentru trei fonte, având compoziţia
din tabel.

Fig. 3.55. Diagramă T.T.T pentru fonte

În general elementele de aliere - mai puţin cobaltul - deplasează liniile

spre dreapta. Aşa cum se poate observa din figura 3.56, molibdenul
influenţează mai mult cotul perlitic, iar Mo şi Ni influenţează şi domeniul de
transformare bainitic, făcând distincte domeniile bainitei superioare şi a celei
inferioare. Domeniul care trebuie avut în vedere la călirea izotermă este cel
haşurat.
Modalităţile de realizare practică a călirii izoterme sunt prezentate în
figura 3.57; încălzirea se face în trepte, iar durata austenitizării după regula
20 de min. / 25 mm grosime de perete. Pentru realizarea menţinerii izoterme
se folosesc băile de săruri în cazul pieselor mici şi cuptoarele electrice tip
cameră, pentru revenire în cazul pieselor mari.

156
 Fig. 3.56. Diagrama T.T.T pentru trei fonte

Durata menţinerii izoterme τ, se determină din diagrama fontei

respective, în funcţie de cantitatea de bainită dorită în structură. În cazul
fontelor duratele de menţinere izotermă sunt mult mai lungi ca în cazul
oţelurilor.

Fig. 3.57. Călirea izotermă a fontelor

157
 Ciclul 1 din figura 3.57 poate fi utilizat şi pentru călirea izotermă a
fontelor cu grafit sferoidal, temperatura menţinerii izoterme fiind 300-350 °C.
Metoda de călire "martenpering" (ciclul 2) poate fi folosită cu succes în
cazul fontelor cenuşii şi sferoidale, atunci când este necesară o structură
martensitică, iar piesele sunt complexe. Palierul acut deasupra liniei M5, la
temperaturi de 200-250 °C, are drept scop reducerea diferenţei de temperatură
pe secţiunea piesei şi traversarea ulterioară a intervalului martensitic cu o
viteză mică (răcire în aer). Structura finală se compune din martensită,
austenită reziduală şi grafit; dacă palierul de menţinere izotermă intersectează
puţin linia de început a transformării bainitice, în structură poate apare şi
puţină bainită.
Rezultatele interesante se pot obţine prin călirea izotermă a fontelor
albe hipoeutectice-martensitice, aliate cu nichel şi crom. Compoziţia chimică
a lor este: 2,7-3,6 % C; 0,4-1,0 % Si; 0,3-1,0 % Mn; 0,08-0,15 % S; 0,100,40
% P; şi 3,5-5 % Ni; 1,5-2,5 % Cr; sub 1,0 % Mo. La aceste procentaje de
nichel şi crom, viteza critică de călire a acestor fonte este atât de scăzută, încât
piesele, prin simplă răcire în formă (de nisip sau metalică) structura masei de
bază devine martensitică.
Alături de martensită în structură rămâne şi o însemnată cantitate de
austenită reziduală, care poate fi transformată prin călire izotermă în bainită.
Printr-o menţinere îndelungată de 20-24 ore la 350-460 °C, austenita
reziduală se transformă în bainită în proporţie de 75 %. Din fontele albe de
acest gen, se confecţionează:
- piese solicitate la uzare abrazivă: filiere, forme metalice pentru
turnarea pieselor din sticlă şi ceramică;
- rezistente la solicitări mecanice şi uzare: raclete pentru conveioare,
rotoarele capetelor aruncătoare, paletele malaxoarelor, plăci pentru cuvele
malaxoarelor, plăci pentru transportoarele rulante din industria minieră, etc.;
- piese supuse la uzare la cald: filiere, palete;
- piese solicitate la uzare şi la şocuri termice: plăci de blindaj pentru
cuptoarele fabricilor de ciment, cocserie, etc.

Călirea superficială

Este recomandată pentru acele piese din fontă cenuşie sau sferoidală,
care trebuie să aibă o bună tenacitate a miezului şi o duritate a straturilor
superficiale mai mare decât se poate obţine direct prin turnare.
Pentru austenitizarea stratului superficial se folosesc metodele de
încălzire cu flacără oxiacetilenică şi cele prin inducţie. Flacăra oxiacetilenică

158
este indicată în cazul pieselor mai puţin pretenţioase şi de dimensiuni mari,
unde adâncimea stratului ulterior călit nu este necesar să fie riguros uniformă,
încălzirea prin inducţie însă, este indicată în cazul pieselor mai mici, cu forme
geometrice simple, unde adâncimea stratului călit trebuie precis controlată.
Metodele de realizare ale călirii superficiale sunt cunoscute şi au fost
prezentate pe larg în cadrul capitolului consacrat călirii superficiale o otelului.
Compoziţia chimică recomandată pentru fontele destinate călirii
superficiale este dată în tabelul 3.5.

Tabelul 3.5. Compoziţia chimică a fontelor destinate călirii suprafeţelor

Nr. Tipul de fontă Compoziţia chimică %

crt. Ctot Si Mn S P Ni Cr sau
Mo
1 Fontă cenuşie nealiată 2,8-3,1 1,6-1,9 0,7-0,9 ≤0,10 ≤0,25 - -

2 3,0 1,9 0,85 ≤0,08 ≤0,20 1,3 0,25

Fontă cenuşie aliată
3 3,1 1,7 0,85 ≤0,08 ≤0,20 - 0,15

Se supun călirii superficiale următoarele piese: diferiţi arbori şi arbori

cotiţi din fonte cu grafit sferoidal, ghidajele batiurilor maşinilor unelte de
prelucrare prin aşchiere sau deformare plastică, roţi dinţate, cămăşi pentru
cilindrii, etc. După călire superficială, pieselor trebuie să li se aplice o
revenire joasă la 150-200 °C.
Dacă piesei turnate i se aplică unul din procedeele de călire mai sus
prezentate, trebuie să se aibă în vedere mai multe elemente:
- compoziţia chimică adecvată unui asemenea tratament;
- forma geometrică-constructivă a piesei să nu fie prea complicată;
- grosimea pereţilor cât mai uniformă, iar trecerile de la o grosime la
alta să se facă cu racordări dulci;
- înainte de călire piesele să fie detensionate sau normalizate.

3.2..5 Revenirea

Se aplică pieselor călite prin metoda călirii continue şi a celor călite

superficial cu scopul înlăturării tensiunilor interne, micşorării durităţii
creşterii rezistenţei la rupere, plasticităţi şi tenacităţi.

159
 Revenirea trebuie aplicată imediat după călire sau dacă este posibil,
înainte ca piesa să atingă temperatura ambiantă. Temperatura de revenire se
alege în funcţie de caracteristicile mecanice şi de rezistenţă dorite, pe baza
diagramelor întocmite în acest scop. În funcţie de caracteristica ce primează,
se pot folosi următoarele date:
- pentru duritate: 150-200 °C la fonte cenuşii
150-250 °C la fonte cu grafit sferoidal;
- pentru rezistenţă: 300-400 °C la fonte cenuşii
370-470 °C la fonte cu grafit sferoidal;
- pentru rezilienţă: 550-600 °C pentru ambele tipuri de fonte.
Ca şi în cazul oţelurilor, fontele aliate cu crom şi nichel prezintă
fenomenul de fragilitate la revenire în intervalul 500-550 °C, temperaturi ce
trebuiesc evitate.
Duratele de menţinere la revenire se pot estima la 1 oră / 25 mm
grosime de perete; acestei durate i se vor aduce corecturile necesare după
experimentarea pe probe sau pe piese.
Tratamentul termic de îmbunătăţire se aplică la piese solicitate la uzare
şi şoc, care necesită un fond sorbitic: ghidajele de supape, came, cămăşi de
cilindru, roţi dinţate.
Pieselor turnate din fontă, care au fost călite superficial, li se va aplica
în mod obligatoriu o revenire la temperaturi joase 150-200 °C.

3.2.6. Tratamente termochimice aplicate fontelor

Cel mai utilizat şi eficace tratament termochimic care se aplică fontelor

este nitrurarea în mediu gazos. Ea se aplică atât fontelor cenuşii cât şi celor cu
grafit sferoidal; rezultatele cele mai bune le dau fontele aliate cu Cr, Al şi Mo,
elemente care au o mare afinitate pentru azot, formând nitruri stabile la
temperatura de lucru şi insolubile în soluţia solidă. Ele blocând foarte repede
difuzia azotului, tensionează foarte puternic reţeaua şi în felul acesta duritatea
creşte foarte mult.
Compoziţia chimică optimă pentru o fontă hipoeutectică ce trebuie
nitrurată, este următoarea: 2,7 % C; 2,6 % Si; 0,9 % Mn; 1,2 % Cr; 0,2 % Mo
şi 1,0 % Al. Ciclul de tratament, premergător nitrurării este următorul:
- detensionarea piesei la 650 °C, timp de 2 ore;
- tratament de îmbunătăţire:
- austenitizare la 950 °C;
- călire în aer;
- revenire înaltă la 650 °C;

160
 - după prelucrarea mecanică (inclusiv finisarea) se aplică nitrurarea:
- temperatura 500-620 °C;
- durata 65 de ore;
- gradul de disociere al amoniacului cca. 30 %;
- grosimea stratului 0,4 mm.
Nitrurarea este eficientă şi în cazul fontelor cu grafit sferoidal; la
temperatura de 620 °C, pentru o durată de 4-5 ore şi un grad de disociere de
35-45 %, se obţine un strat nitrurat de 0,3 mm cu o duritate de 900 HV.
Dintre procedeele de metalizare prin difuziune, cea mai largă utilizare o
au alitarea şi cromizarea. De asemenea, pentru piesele în frecare se
recomandă sulfizarea.

161