CAPITOLUL 5

Tratamente termochimice

5.1 Definiția, scopul și mecanismul tratamentelor termochimice

Prin tratament termochimic este definit un tratament termic - în general

superficial (mai rar întâlnite fiind cele de volum) - prin intermediul căruia,
printr-un aport extern de energie termică și masă, se urmărește formarea, în
zona superficială a piesei, a unui strat de compuși chimici cu proprietăți total
diferite de cele ale substratului (vezi fig. 1).

masă STRAT DE COMPUȘI

CHIMICI

energie

adsorbție
și difuzie
în
PIESA PIESA
energie solid

Fig. 1
Principalul scop al tratamentelor termochimice este acela de a conferi
suprafeței piesei o duritate foarte ridicată, care va asigura: rezistență la uzare,
rezistență la oboseală și rezistență la coroziune mult sporite.
Mecanismele ce stau la baza acestui tip de tratament sunt adsorbția și
difuzia. Piesa ce urmează a fi tratată este introdusă într-un mediu solid, lichid
sau gazos care conține atomi (în stare activă) ai elementului chimic cu care
se intenționează îmbogățirea stratului superficial. Acești atomi, potentați de
temperatura înaltă la care se desfășoară procesul, vor adera la suprafața
piesei – prin adsorbție – iar apoi vor migra – prin difuzie – pe o anumită
adâncime formând cu fierul și carbonul o serie de compuși chimici (carburi,
nitruri, etc.) ce vor da naștere unui strat continuu vizibil la microscop (vezi fig.
2). În funcție de tipul tratamentului termochimic și de parametrii tehnologici ai
acestuia, grosimea stratului de compuși chimici poate varia de la câteva zeci
de microni la câțiva milimetri.
Deoarece la baza formării stratului de compuși se află fenomenul de
difuzie în mediu solid (extrem de lent la temperaturi scăzute), temperaturile la

1
 Fig. 2
care se vor efectua tratamentele termochimice vor avea valori ridicate (în
general între 700° și 1000°C) iar duratele de menținere vor fi și ele foarte
îndelungate (de la câteva ore până la câteva zeci de ore).

5.2 Clasificarea tratamentelor termochimice

Există mai multe criterii pe baza cărora se pot opera clasificări ale
tratamentelor termochimice:

a) după natura elementelor chimice cu care este îmbogățit (microaliat) stratul

superficial al piesei:
- carburare - stratul superficial este îmbogățit în atomi de carbon;
- nitrurare - stratul superficial este îmbogățit în atomi de azot;
- borurare - stratul superficial este îmbogățit în atomi de bor;
- titanare - stratul superficial este îmbogățit în atomi de titan;
- cromare de difuzie - stratul superficial este îmbogățit în atomi de crom;

b) după numărul de elemente chimice care contribuie la formarea stratului de

compuși:
- tratamente termochimice la care difuzează un singur element - ex.:
carburare, nitrurare, borurare, titanare, cromare de difuzie;
- tratamente termochimice la care difuzează două elemente - ex.:
carbonitrurare, nitrocarburare, carbotitanare;
- tratamente termochimice la care difuzează trei elemente - ex.:
sulfocarbonitrurare.

2
c) după temperatura la care se desfășoară procesul:
- tratamente termochimice la temperaturi joase (650°-750°C) - ex.:
sulfocarbonitrurarea, nitrurarea, nitrocarburarea;
- tratamente termochimice la temperaturi medii (750°-850°C) - ex.:
carbonitrurarea, cromarea de difuzie;
- tratamente termochimice la temperaturi înalte (peste 850°C) - ex.:
carburarea, borurarea, carbotitanarea.

d) după natura mediului utilizat pentru punerea în libertate a atomilor activi:

►Tratamente termochimice în mediu solid – este cea mai veche
metodă de tratament termochimic și constă în împachetarea pieselor într-o
cutie, confecționată din tablă de oțel refractar, împreună cu o pulbere solidă
care conține atomi ai elementului chimic ce urmează să difuzeze. Acest
pachet este introdus într-un cuptor obișnuit (tip cameră) cu încălzire electrică
sau cu gaz, aflat la temperatura de tratament și menținut la această
temperatură o durată de timp suficient de mare pentru a se obține grosimea
dorită a stratului de compuși (vezi figura 3). Prin această metodă se pot

Cuptor clasic

Cutie din tablă refractară

Pulbere activă

Piesa de tratat

Fig. 3

realiza tratamente termochimice ca cel de carburare în mediu solid - caz în

care drept pulbere pentru împachetare se folosește praful de grafit - sau
borurarea în mediu solid - unde se utilizează praful de borax. Avantajul
acestei metode este acela că nu necesită utilaje specializate costisitoare,
dezavantajul constând însă în faptul că mediul solid necesită temperaturi
ridicate și durate foarte îndelungate de tratament. Datorită acestor

3
particularități tratamentele termochimice în mediu solid sunt recomandate în
cazul unor producții de unicate sau serie mică.
►Tratamente termochimice în mediu lichid – acest tip de tratamente
termochimice este realizat cu ajutorul unor echipamente specializate ce
poartă numele de băi de săruri topite. În principiu acestea sunt formate dintr-
un creuzet ceramic, ce poate fi încălzit din exterior cu rezistori electrici sau cu
flacără și care este introdus într-o manta cu rol de izolație termică și protecție.
În interiorul acestui creuzet este introdusă o pulbere (sau un amestec de mai
multe pulberi) care prin topire la temperatura tratamentului dă naștere unui
Creuzet ceramic

Amestec de săruri topite

Sistem de încălzire

Manta

Piesa de tratat

Fig. 4

mediu lichid vâscos ce va conține atomii activi ai elementelor de aliere (vezi

figura 4). Piesele de tratat - foarte bine curățate, uscate și preîncălzite în
prealabil - vor fi cufundate în acest lichid și menținute la temperatura
tratamentului o perioda de timp suficient de îndelungată pentru formarea unui
strat de compuși de o anumită grosime prescrisă. Prin acest procedeu pot fi
realizate tratamente termochimice de nitrurare, nitrocarburare, carbonitrurare
sau sulfocarbonitrurare, folosindu-se amestecuri de săruri pe bază de: nitrați,
nitriți, cianuri, uree, etc. Fiind utilaje de mare productivitate - și care permit,

4
totodată, o reglare extrem de precisă a parametrilor tehnologici - băile de
săruri au fost utilizate, în trecut, pe scară largă în cazul unor producții de serie
mare sau masă. În prezent folosirea lor este drastic restricționată datorită
periculozității ridicate pe care acestea o prezintă în exploatare (pericol de
explozie și/sau de intoxicare cu gaze nocive) și a riscurilor majore pe linia
poluării mediului.
►Tratamente termochimice în mediu gazos – este de departe cea mai
răspândită metodă de tratament termochimic din momentul actual, datorită
productivității ridicate, siguranței în exploatare și riscurilor de poluare relativ
scăzute. Pentru realizarea unui tratament termochimic în gaz este utilizată o
Atmosferă de lucru

Retortă metalică

Sistem de încălzire

Piesa de tratat

Pompa de vid

Fig. 5
retortă - confecționată din oțel refractar - cu posibilitate de închidere ermetică.
După încărcarea pieselor de tratat, aerul din interiorul acestei retorte va fi
scos cu ajutorul unei pompe de vid (plasată la partea inferioară a acesteia) și
înlocuit cu o atmosferă formată dintr-un gaz (sau un amestec de gaze) ce
conține atomii activi ai elementelor cu care va fi îmbogățit stratul superficial al
pieselor. Temperatura atmosferei va fi ridicată - la cea prevăzută în tehnologie
- prin intermediul unui sistem de rezistori plasați în exteriorul retortei. Piesele
vor fi menținute la această temperatură ridicată o perioadă de timp suficient
de îndelungată pentru a permite difuzia atomilor activi în suprafața acestora și

5
formarea stratului de compuși chimici de grosimea prevăzută (vezi figura 5).
Prin acest procedeu se realizează tratamente termochimice de carburare în
gaz (caz în care în interiorul retortei, drept atmosferă de lucru, se va introduce
gazul metan), nitrurare în gaz (utilizându-se o atmosferă de amoniac) sau
carbonitrurare în gaz (tratament la care atmosfera va fi constituită dintr-un
amestec de gaz metan și amoniac).
► Tratamente termochimice în plasmă – sunt printre cele mai moderne
procedee de tratament termochimic folosite în prezent. În mod principial ele
constau în formarea unui strat de compuși în suprafața piesei, rezultat în
urma unui intens bombardament ionic la care aceasta a fost supusă de către
ionii pozitivi ai unui element de aliere accelerați prin intermediul unui câmp

Izolator (catod)
(−)
SURSA DE
CURENT
(+) CONTINUU

N+
N+
Retorta metalică
+
N Piesa de tratat

N+
Pompa de vid
+
N
+
N

Fig. 6
electric. Cel mai răspândit procedeu de tratament termochimic în plasmă este
nitrurarea ionică. O instalație de nitrurare ionică (vezi figura 6) este alcătuită
dintr-o retortă cu pereți dubli (printre care circulă apa de răcire) confecționată
din oțel inoxidabil și legată la polul pozitiv al unei surse de curent continuu. De
capacul acestei retorte - prin intermediul unui izolator electric din material
ceramic - este suspendată piesa de tratat, legată la polul negativ al aceleiași
surse de curent continuu. În acest mod între pereții retortei și piesă se
realizează o diferență de potențial electric de aproximativ 1000 V. Aerul din
retorta ermetic închisă va fi evacuat cu ajutorul unei pompe de vid înaintat și

6
în locul său va fi introdusă o foarte mică cantitate de amoniac disociat în ioni
pozitivi de azot și ioni negativi de hidrogen. Ionii de azot (având sarcină
pozitivă) vor fi respinși de pereții retortei și - implicit - atrași de suprafața
piesei. În acest mod, în vidul din interiorul retortei, ei vor fi puternic accelerați,
vor bombarda suprafața piesei (încălzind-o pâna la cca. 700°C) și vor
pătrunde în interiorul acesteia, pe o anumită adâncime, unde în combinație cu
fierul vor forma un strat de nitruri de fier extrem de dure. Acest strat va conferi
suprafeței piesei o rezistență ridicată la uzare, coroziune și oboseală. De
remarcat este faptul că în cazul acestui procedeu căldura necesară
proceselor de difuzie nu este furnizată de o sursă exterioară (rezistori electrici
sau arzătoare de gaz) ci este produsă chiar în interiorul piesei în urma
bombardamentului ionic la care aceasta este supusă. Din acest motiv,
randamentul termic al acestor instalații de tratament în plasmă este unul net
superior în raport cu utilajele clasice de tratament.

5.3 Cinetica peoceselor de transfer de masă prin interfața gaz-metal

Indiferent de natura înițială a mediului de tratament termochimic utilizat

(solid, lichid sau gazos) transferul elementului activ de aliere spre interiorul
piesei se va realiza, în cele din urmă, tot prin intermediul unui gaz purtător,
rezultat din reacțiile chimice ce se declanșează la temperaturile înalte ale
procesului. Din acest motiv cinetica proceselor de transfer de masă va implica,
întotdeauna, o interfață gaz-metal – suprafața metalului jucând rolul unui
catalizator.
În figura 7 sunt prezentate cele
adsorbție difuzie două fenomene de bază ce guvernează
procesul de transfer de masă din mediul
gazos spre cel solid – adsorbția și difuzia
– de a căror echilibru vor depinde natura
și proprietățile stratului de compuși ce se
va forma în suprafața piesei.
Atomii elementului activ vor adera
la suprafața piesei și vor fi fixați aici prin
Concentrație %

intermediul unor câmpuri de forțe de

Cech natură polară (forțe Van der Waals) sau
electrostatică – foenomen ce poartă
numele de adsorbție. În urma adsorbției
C0
pe suprafața piesei se va forma un strat
x de atomi ai elementului activ, strat ce va
Fig. 7 reprezenta maximul de concentrație a

7
acestui element în sistemul gaz-metal.
Datorită gradientului mare de concentrație, astfel rezultat, o parte dintre
acești atomi vor pătrunde în piesă și vor migra, prin difuzie, pe o anumită
distanță ( notată: x) către interior – adică în sensul micșorării gradientului de
concentrație.
Cinetica acestui proces va fi, prin urmare, influențată în mod hotărâtor
de raportul dintre viteza de adsorbție a atomilor pe suprafața piesei și viteza
cu care aceștia vor migra de aici spre interior.
Mărimea vitezei de adsorbție poate fi evaluată prin constanta vitezei de
adsorbție (k):
Qa
-
k = Ae RT
unde:
A - constantă;
Qa - energia de activare a adsorbției;
R - constanta universală a gazului ideal;
T - temperatura procesului.

În ceea ce privește difuzia – a cărei evoluție poate fi descrisă prin cele

două legi ale lui Fick:

dC
J = -D
dx
∂
C ∂ ∂C
= D
∂t ∂
x ∂
x
unde:
J - fluxul de masă deplasat sub influența gradientului de concentrație;
C - concentrația la distanța x de suprafață;
t - timpul scurs da la momentul începerii procesului de difuzie;
D - coeficientul de difuzie,

– se poate observa că viteza sa este guvernată de coeficientul de difuzie D

(măsurat în cm2/sec) a cărui variație cu temperatura este dată de relația:
Qd
-
D = D0 e RT

unde:

8
 D0 - constantă;
Qd - energia de activare a difuziei.

Raportul celor două mărimi caracteristice: constanta vitezei de adsorbție

(k) și respectiv coeficientul de difuzie (D) sau mai simplu: raportul dintre viteza
de adsorbție și viteza de difuzie notat:
h = k/D
va influența deci (după cum se poate observa și din figura 8) cinetica formării
stratului de compuși. Astfel, pentru valori mari ale raportului h (adică viteze de

Cech Cech

valori mari ale valori mici ale

raportului h raportului h
Concentrața %

Concentrața %

t1< t2< t3 t1< t2< t3

C0 C0

distanța x distanța x

Fig. 8
adsorbție mult mai mari decât vitezele de difuzie) se va păstra în permanență
un gradient mare de concentrație de la suprafața piesei către interior, gradient
ce va favoriza continuarea procesului de difuzie. Prin urmare, în timp, va
rezulta un strat superficial bogat în compuși, cu o grosime corespunzătoare și
proprietăți adecvate. În schimb, pentru valori mici ale raportului h (adică viteze
de adsorbție mai mici decât vitezele de difuzie), gradientul de concentrație
dintre suprafață și interior va tinde să se micșoreze în timp. Această reducere
a concentrației la suprafața piesei va avea un efect negativ asupra procesului
de difuzie, cantitatea de compuși formată fiind mai mică și cu o mai mare
dispersie în masa materialului. Stratul de compuși astfel format nu va avea
densitatea și coerența necesare asigurării unor bune caracteristici de
rezistență la uzare și oboseală.

9
5.4 Carburarea

5.4.1 Definiție și scop

Tratamentul termochimic de carburare constă în îmbogățirea cu atomi

de carbon a stratului superficial al unor repere, confecționate din oțeluri
hipoeutectoide, cu un conținut inițial în carbon mult prea mic pentru a se
durifica în urma tratamentului de călire.
Acest procedeu constă în încălzirea pieselor de tratat, într-un mediu
bogat în carbon activ, până la temperaturi situate în domeniul austenitic, între
limitele de 850 - 950°C și menținerea lor la aceste temperaturi pe o durată de
4 până la 24 de ore (în funcție de grosimea dorită a stratului și de procedeul
de carburare ales).
Carburarea se aplică organelor de mașini din oțeluri cu un conținut în
carbon între 0,1 și 0,3% (denumite și oțeluri de cementare) fiind întotdeauna
urmată de tratamente termice de călire și revenire joasă. Aceste procedee
reunite de carburare, călire și revenire joasă au fost denumite în mod generic:
cementare – de unde a rezultat și numele respectivei clase de oțeluri.
La fel ca și în cazul călirii superficiale, în urma cementării organele de
mașini – realizate din aceste oțeluri sărace în carbon – vor dobândi în final un
strat călit foarte rezistent la uzare și oboseală cuplat cu un miez feritic sau
ferito-perlitic moale și tenace (neafectat de tratament).
Cementarea se poate aplica cu succes pieselor supuse unor solicitări
dinamice foarte intense cum ar fi: roți dințate, bolțuri de piston, arbori cotiți,
etc. – grosimile uzuale ale stratului carburat și călit fiind cuprinse între 0,5 - 2
mm, cu durități de ordinul a 60-62 HRC.

5.4.2 Mecanismul carburării

La menținerea unui reper într-un mediu saturat în carbon activ, încălzit

în domeniul austenitic de temperatură – pe baza fenomenelor de adsorbție și
difuzie prezentate în paragraful anterior – are loc o îmbogățire însemnată a
stratului superficial al acestuia cu atomi de carbon. Acești atomi de carbon vor
fi dizolvați de structura austenitică a oțelului (de la această temperatură înaltă)
după un gradient de concentrație cu maximul la suprafața piesei și minimul în
profunzimea acesteia. În funcție de durata de menținere la temperatura de
carburare (vezi figura 9), concentrația în carbon a stratului de la suprafața
piesei va crește până la limita de solubilitate a carbonului în austenită (punctul
a de pe curba S-E – corespunzător unei durate de menținere t4). Dacă se va
menține în continuare peste această limită (de exemplu: durata de menținere

10
 E
T

t1< t2 < t3 < t 4 < t5

0,6 1,1
0,7 2,1 6.67%C
F+P P P+Cem.II strat Cem.II
Fig. 9

t5), în stratul superficial al piesei vor începe să se formeze germeni de

cementită. Germenii de la suprafață vor crește cu viteze mult mai mari decât
cei formați mai în profunzime așa încât, în scurt timp, suprafața piesei se va
acoperi cu un strat compact de cementită. La răcirea lentă a oțelului, după
menținerea la carburare, austenita îmbogățită în carbon din zona superficială
se va transforma – în funcție de gradientul concentrației de carbon – iar la
temperatură ambiantă va rezulta o structură formată din: strat compact de
cementită la exterior, structură hipereutectoidă (grăunți de perlită în rețea de
cementită secundară) sub acesta, o zonă eutectoidă (grăunți perlitici) mai în
profunzime, urmată de o zonă hipoeutectoidă (grăunți de ferită și grăunți de
perlită) iar în final, structura feritică a miezului piesei, neafectată de carburare
(vezi figura 10).
În mod uzual, drept adâncime totală a stratului carburat se va considera
distanța de la suprafața piesei până în punctul în care concentrația în carbon
este încă mai mare cu aproximativ 0,07% decât concentrația miezului.
Această adâncime a stratului carburat se poate determina, în funcțe de
temperatura de carburare și durata de menținere cu o relație de forma:

Dt = K t

11
 %C

6,67

1,4
1,2
1,0
0,8
0,6 t 1< t2< t3
0,4
0,2
0,00
adâncimea stratului carburat
la durata t3

Suprafața
piesei
Cem P+Cem P F+P F
la durata t2

la durata t1

Fig. 10

12
unde:
Dt - adâncimea totală a stratului carburat [mm];
t - durata de menținere la carburare [ore];
iar constanta K se va alege din tabelul 1 în funcție de temperatura de
carburare aleasă:
TABELUL 1
T[°C] : 875° 900° 925°
K: 0,45 0,54 0,63

În practica industrială, pentru a se evita formarea stratului compact de

cementită pe suprafața piesei, precum și a rețelei de cementită secundară –
structuri care prin fragilitatea lor vor înrăutăți proprietățile finale ale piesei – se
recomandă ca regimul timp-temperatură de carburare să fie astfel ales încât
la suprafața piesei, după carburare, concentrația în carbon a austenitei să nu
depășească 0,6 - 1,1 %C (vezi zona hașurată din figura 9).

5.4.3 Procedee de carburare

Carburarea fiind cel mai vechi și cel mai larg răspândit procedeu de
tratament termochimic a cunoscut toate variantele tehnologice de aplicare, de
la vechea carburare în mediu solid, până la carburarea ionică. Cele mai des
utilizate metode rămân însă carburarea în mediu solid (în special pentru serii
mici de fabricație) și carburarea în mediu gazos (pentru o producție industrială
mai importantă. Carburarea în mediu lichid (în băi de săruri topite) a cunoscut
și ea o răspândire largă în trecut, datorită performanțelor deosebite conferite
pieselor tratate, dar în prezent a fost înlocuită cu celelalte metode din cauza
gradului ridicat de periculozitate în exploatare.

a) Carburarea în mediu solid

Carburarea în mediu solid este cea mai simplă și mai sigură metodă de
carburare, care nu necesită un utilaj specializat ci doar un cuptor universal de
tratamente termice, capabil să dezvolte temperaturi de 900 - 950°C.
Piesele ce trebuiesc carburate se așează în cutii confecționate din tablă
de oțel refractar și sunt închise etanș împreună cu mediul solid de carburare
(vezi figura 11). În mod uzual, drept mediu de carburare, se folosește praful
de cărbune de lemn sau cel de cocs, amestecate cu o sare – ce are rol de
activator de reacție – de obicei utilizându-se carbonatul de bariu în proporție
de 6...20% din amestec.

13
 Capac etanșat cu
pastă de șamotă
Cutie din tablă
refractară
Piesele de tratat

Praf de cărbune
+ BaCO3

Cuptor clasic de
tratament termic

Fig. 11

Așa după cum s-a arătat, deși avem de-a face cu un tratament în mediu
solid, sursa de carbon activ va fi tot un gaz și anume: monoxidul de carbon.
Monoxidul de carbon se formează în urma reacției dintre oxigenul atmosferic
închis etanș în cutie și carbonul din praful de cărbune. La suprafața piesei
(metalul acesteia jucând rolul de catalizator la această temperatură înaltă)
monoxidul de carbon disociază după reacția:
2CO → CO2 + C
atomul de carbon liber va pătrunde prin difuzie în piesă – unde va îmbogăți
structura austenitică a acesteia:
C → Feγ(C)
iar bioxidul de carbon se va combina cu cu carbonul din praful de cărbune,
rezultând din nou monoxid de carbon:
CO2 + C → 2CO
Ciclul se reia astfel, monoxidul de carbon fiind vehiculul purtător al carbonului
din praful de cărbune la suprafața oțelului.
Rolul sării de activare este acela de a suplini, atunci când este nevoie,
insuficiența volumului de oxigen închis etanș în cutie. Astfel, carbonatul de
bariu, la temperatura înaltă a procesului, disociază după reacția:
BaCO3 → BaO + CO2
bioxidul de carbon astfel rezultat alimentând și el ciclul de reacții de mai sus.

14
 b) Carburarea în mediu gazos

Este cel mai răspândit procedeu de carburare ce se pretează, în special,

unor producții de serie mare sau masă. Există două variante de carburare în
gaz: carburarea în gaz metan – foarte asemănătoare cu carburarea în mediu
solid și la fel ca și aceasta ne-necesitând utilaje specializate – și carburarea în
atmosferă controlată – procedeu mai modern și de mai mare productivitate,
ce necesită însă cuptoare cu atmosferă controlată (cuptoare cu muflă) sau
retorte de carburare-carbonitrurare, utilaje mult mai costisitoare.

Carburarea în gaz metan (vezi figura 12) utilizează cutii din oțel refractar,
foarte asemănătoare cu cele de la carburarea în mediu solid, doar că acestea
vor fi prevăzute cu racorduri pentru admisia gazului metan (la bază) și
respectiv pentru evacuarea acestuia (la partea superioară). În acest mod,
șarja de piese, închisă etanș în interiorul cutiei, va fi spălată în permanență de
un anumit debit de gaz metan cu valori cuprinse între: 0,3 - 0,5 Nm3/h.
Evacuare CH4

Capac etanșat cu
pastă de șamotă

Șarja

Cutie din tablă

CH4 refractară

Cuptor clasic de
tratament termic

Fig. 12

La temperatura înaltă la care se desfășoară procesul de carburare,

suprafața pieselor joacă rolul unui catalizator foarte eficient, gazul metan
disociind cu ușurință după reacția:
CH4 → C + 2H2
carbonul activ, rezultat din această disociere rapidă, pătrunzând în piesă și
imbogățind austenita după aceeași formulă ca și în cazul carburării în mediu
solid:

15
 C → Feγ(C)
Singura mare problemă pe care o pune această metodă de carburare în
gaz este aceea că amestecul de gaz metan cu aer – în proporție de 5...15%
volume de metan la 85...95% volume de aer – este un amestec exploziv la
temperaturi mai mici de 650°C. Din acest motiv este absolut obligatoriu ca
admisia gazului metan în cutiile de carburare să se facă numai după ce
piesele au atins temperatura procesului de 850 - 950°C.

O variantă mai modernă de carburare în gaz este aceea care folosește

cuptoarele cu atmosferă controlată, iar drept atmosferă de lucru: un amestec
de gaz endo cu adaos de gaz metan.
Atmosferele de tip endoterm se vor obține in instalații speciale – numite
generatoare endoterme – în care are loc arderea incompletă a gazului metan,
rezultând un gaz cu un potențial de carbon cuprins între 0,35 - 0,5%. La acest
gaz se va adăuga ulterior și metan pentru a aduce potențialul de carbon al
amestecului la valoarea recomandată de 0,8%.
Cuptoarele cu atmosferă controlată – ce au în componența lor aceste
generatoare endoterme – prezintă o serie de avantaje certe, nu doar în ceea
ce privește productivitatea, ci și din punctul de vedere al calității furnizate.
Posibilitatea de reglare permanentă a potențialului de carbon, pe întreaga
durată de desfășurare a procesului, îl scurtează considerabil, conduce la
obținerea unui strat carburat cu proprietăți optime și împiedică formarea de
funingine pe suprafața pieselor (eliminându-se astfel operațiile de curățare).
Din acest motiv cuptoarele cu atmosferă endo vor fi pe larg utilizate pe liniile
de fabricație automată a unor repere în producție de serie mare sau masă.

5.4.4 Tratamentele termice după carburare

După cum s-a văzut în paragraful anterior, în urma carburării unui reper
confecționat din oțel feritic, stratul superficial al acestuia a fost îmbogățit în
carbon pe o adâncime de, cel mult, câțiva milimetri. Pe această adâncime –
ca urmare a acestui surplus de carbon – la o răcire foarte lentă se vor forma
structuri succesive de tip hipereutectoid, eutectoid și hipoeutectoid. Simpla
prezență a acestor structuri nu asigură însă o duritate corespunzătoare
suprafeței materialului iar în ceea ce privește eventualul strat compact de
cementită ce s-ar putea forma, la mențineri îndelungate, el nu ar reprezenta
altceva decât o structură de defect. Aceasta deoarece, deși extrem de dur
fragilitatea sa excesivă îl va face inutilizabil pentru orice aplicație.

16
 Prin urmare, pentru durificarea unui reper carburat, confecționat din oțel
de cementare, este necesară efectuarea unor tratamente termofizice post-
carburare de călire și revenire joasă.

T
carburare
aer
850-950° 800-830°

ulei/apă

revenire joasă

160-200°

t
Fig. 13

T
carburare

850-950° calire pt. strat

800-830°

aer
apă/ulei

revenire joasă

160-200°

t
Fig. 14

17
 a) Pentru organe de mașini mai puțin pretențioase, care sunt supuse în
timpul funcționării lor doar unor solicitări dinamice reduse și care nu prezintă
riscuri de deformare sau fisurare în timpul tratamentului se poate apela la:
călirea directă (figura 13). Aceasta constă din: carburarea pieselor la
temperaturi între 850 - 950°C, o ușoară răcire a lor în aer până la 800 - 830°C,
urmată direct de călirea în apă sau ulei și de revenirea joasă la 160 - 200°C.
Această variantă este una foarte avantajoasă, deoarece economisește o
reîncălzire la 800 - 830°C, oferă suprafeței o structură dură – formată din
martensită de revenire – dar nu aduce nicio modificare miezului feritic sau
ferito-perlitic al piesei.
b) Pentru organele de mașini supuse tot unor solicitări dinamice reduse
dar care prezintă risc de fisurare sau strâmbare la răcirea rapidă din domeniul
temperaturilor foarte înalte ale carburării se va recurge la: călirea simplă (vezi
figura 14). În această variantă răcirea după carburare se va face lent, în aer,
până la temperatura ambiantă, după care se va reîncălzi piesa la 800-830°C
în vederea călirii stratului carburat și apoi a revenirii sale joase.

T
carburare calire pt. miez
860-880° calire pt. strat
850-950°
ulei 800-830°

aer recoacere de apă/ulei

globulizare
630-650°

revenire joasă

160-200°

t
Fig. 15

c) Pentru piese deosebit de importante – la care atât suprafața cât și

miezul sunt supuse unor solicitări foarte severe –– se va recurge la: călirea
dublă (figura 15). Prima călire (numită și călirea pentru miez) urmată de o
recoacere subcritică de globulizare au scopul de a finisa structura miezului,
de a dizolva o eventuală rețea de cementită secundară și de a o înlocui cu
perlita globulară – o structură mult mai tenace și mai bine adaptată solicitărilor

18
dinamice și prin șoc. Cea de-a doua călire – efectuată la o temperatură ceva
mai joasă decât prima – este călirea pentru strat, care împreună cu revenirea
joasă vor asigura acestuia o structură formată din martensită de revenire,
foarte dură dar ceva mai tenace decât martensita de călire.
În încheiere, în tabelul 2 sunt prezentate regimurile de cementare pentru
cele mai importante mărci de oțeluri carbon și aliate.
TABELUL 2
Marca Carburare Călire I Recoacere Călire II Revenire j.
oțelului Temp./ Temp./ Temp./ Temp./ Temp./
Mediu de Mediu de Mediu de Mediu de Mediu de
răcire răcire răcire răcire răcire
C 10 880-930° - - 880-920° 150-180°
aer apă aer
C 15 880-930° - - 880-920° 150-180°
aer apă aer
C 20 880-930° - - 870-890° 150-180°
aer apă aer
15Cr08 870-900° 870-900° 630-650° 700-820° 150-180°
apă apă cuptor apă/ulei aer
18MnCr10 870-900° 870-890° 650-680° 810-830° 170-210°
apă ulei cuptor ulei aer
21MoMnCr12 870-890° 860-880° 650-680° 810-830° 170-190°
ulei ulei cuptor ulei aer
21TiMnCr12 890-910° - - 875-910° 170-190°
ulei aer

19