CAPITOLUL 4

Tratamentul termic de revenire

4.1 Definiție și obiective

Revenirea este un tratament termofizic secundar (final) care se aplică,

întotdeauna, oțelurilor (aliate sau nealiate) supuse în prealabil unui tratament
de călire, cu scopul reducerii fragilității acestora și ameliorării stării de tensiuni
interne.

Tratamentul termic de revenire are o importanță deosebită deoarece

prin intermediul lui se definitivează structura internă a materialului, conferind
astfel reperului caracteristicile mecanice ideale domeniului de utilizare pentru
care a fost proiectat.
În urma acestui tratament final, în funcție de temperatura la care el s-a
desfășurat, se va produce o reducere mai mult sau mai puțin semnificativă a
durității, dublată în schimb de o creștere importantă a tenacității, elasticității și
rezistenței la solicitări dinamice a materialului piesei.

După temperatura de tratament se disting trei tipuri de reveniri: reveniri

joase, reveniri medii și reveniri înalte, fiecăreia dintre ele corespunzându-i un
anumit set de proprietăți finale și implicit un anumit domeniu de utilizare
pentru piesa tratată.

4.2 Transformările specifice procesului de revenire

Atât martensita cât și austenita reziduală (care formează împreună

structura unui oțel călit) sunt faze complet în afară de echilibru în domeniul
temperaturilor ambiante. Din acest motiv orice aport de energie indus în piesă
prin reîncălzirea acesteia va conduce, în mod inevitabil, la descompunerea
acestor faze cu apariția unor noi constituienți structurali. Modificările produse
prin reîncălzirea oțelului călit la diferite temperaturi succesive până la AC1 pot
fi puse în evidență prin măsurători dilatometrice și de duritate și interpretate
apoi prin analiza transformărilor structurale ce se produc. În figurile 1 și 2 sunt
reprezentate variația volumului specific (curba dilatometrică) și respectiv
variația durității unui oțel reîncălzit după călire.
Pe graficul din figura 2 au fost identificate de asemenea și cele patru
domenii de temperatură ce corespund etapelor succesive parcurse de un
proces de revenire, odată cu creșterea temperaturii de menținere.

1
 HRC 3a 3b
70
Volum specific Δl

60

50
1 2
40
30
20
10

0 100 200 300 400 500 600 T [°C] 0 100 200 300 400 500 600 T [°C]

Fig. 1 Fig. 2
Înainte de a începe trecerea în revistă a acestor etape trebuie făcută o
observație importantă și anume aceea că: structurile obținute prin reîncălzirea
și menținerea aliajului la diferitele temperaturi ale procesului de revenire sunt
practic identice cu cele obținute în urma unor căliri izoterme cu paliere de
menținere la respectivele temperaturi. Diferit este însă mecanismul de
formare al acestor structuri: dacă la călirea izotermă structurile intermediare
(bainită, troostită, sorbită sau perlită globulară) se obțin direct din austenita
suprarăcită până la temperatura de menținere izotermă, în cazul revenirii
aceste structuri intermediare se obțin din descompunerea martensitei și a
austenitei reziduale obținute în urma călirii continue prealabile (vezi figura 3).

T T austenită
austenită

Călire Călire +
izotermă Revenire
intermediare
intermediare

structuri
structuri

martensită + t
t
austenită reziduală
Fig. 3

2
 Pentru un oțel oarecare - cum ar fi de exemplu oțelul eutectoid (0,77%
C) - călit continuu la o structură formată din martensită și austenită reziduală,
cele patru etape ale procesului de revenire sunt:

► în domeniul 1 de temperatură, cuprins între 80°– 160°C, în interiorul

cristalelor de martensită (in special la marginea acestora - adică acolo unde
se semnalează numeroase defecte ale rețelei cristaline) demarează procesul
de precipitare prin difuzie a unei faze bogate în carbon. Această fază poartă
numele de carbură ε, având formula chimică: FexC (cu x ≈ 2,4) - fiind deci
mai bogată în carbon decât cementita - și cu o structură cristalină coerentă cu
cea a martensitei (motiv pentru care nu poate fi vizibilă la microscop). Prin
formarea acestei faze mari consumatoare de carbon martensita sărăcește în
carbon, ajungând să conțină aproximativ 25% din carbonul inițial. Odată cu
ieșirea carbonului din interiorul celulelor de martensită tetragonalitatea
acestora se reduce până la o valoare a parametrului c/a = 1,10. În aceste
condiții are loc o reducere sensibilă a volumului specific ocupat de martensită
(vezi figura 1) și o detensionare a acestei structuri - fenomene care la nivel
macroscopic se traduc printr-o scădere a durității (vezi fig. 2) și a rezistenței la
coroziune. Scăderea rezistenței la coroziune are ca efect colorarea în negru a
acelor martensitice în timpul atacului cu reactivii utilizați la pregătirea probelor
metalografice.
Această martensită sărăcită în carbon, cu o formă aciculară întunecată
în câmpul microscopic și cu o duritate cuprinsă între 55-60 HRC poartă
numele de martensită neagră de revenire (vezi figura 4).

Martensita alba de călire Martensită neagră de revenire

M(0,77%C) M'(0,2%C) + FexC
Fig. 4

3
► în domeniul 2 de temperatură, cuprins între 230°– 280°C, procesul de
separare a carburilor ε din martensită continuă, dar specifică acestui domeniu
este transformarea austenitei reziduale în bainită.

Arez(0,77%) B(0,2%C) + FexC

Această transformare se datorează faptului că prin sărăcirea martensitei
în carbon ea își va reduce volumul specific, slăbind astfel presiunea inițială pe
care o exercita asupra austenitei reziduale, blocate între acele sale. Instabilă
la temperatura procesului de revenire această austenită reziduală (eliberată
de sub compresiunea acelor martensitice) se va transforma instantaneu într-o
structură de ferită aciculară cu rețea tetragonală cu volum centrat. La fel ca și
martensita de călire, această structură va avea inițial concentrația în carbon a
oțelului (0,77%C în cazul exemplului nostru) după care - prin separarea

bainită

martensită
neagră de
revenire

Fig. 5
carburilor ε în timpul menținerii la temperatura de revenire - în final va atinge
și ea aceeași concentrație ca si martensita de revenire (0,2%C în cazul
nostru).
Această nouă structură de ferită aciculară metastabilă și extrem de fină
(deoarece se formează numai între acele martensitei de revenire - pe locul
ocupat anterior de austenita reziduală) cu un conținut în carbon egal cu cel al

4
martensitei de revenire și cu o anumită cantitate de carburi ε precipitate la
limita cristalelor sale poartă numele de bainită (vezi figura 5).
Formarea noilor celule tetragonale cu volum centrat ale bainitei, cu un
volum specific mai mare decât al austenitei din care au rezultat, este pusă în
evidență prin curba dilatometrică din figura 2, care în intervalul 200°- 300°C
indică o nouă creștere în volum a materialului probei.
În funcție de temperatura la care are loc revenirea și de proprietățile
specifice, în literatura de specialitate sunt cunoscute două tipuri de bainită:
- bainita inferioară - obținută la temperaturi de revenire mai scăzute și
având proprietăți mai apropiate de martensita de revenire: duritate de 55-60
HRC și o tenacitate mai redusă, apropiată de cea a structurilor martensitice;
- bainita superioară - obținută la temperaturi de revenire mai ridicate
decât în cazul bainitei inferioare, cu durități cuprinse între 50-55 HRC, și o
tenacitate superioară acesteia.

► în domeniul 3a de temperatură, cuprins între 160°– 400°C – domeniu

ce cuprinde și intervalul de formare a bainitelor din austenita reziduală,
prezentat mai sus – continuă separarea formațiunilor de carburi ε din
martensită precum și din bainita nou formată. Prin urmare martensita își
reduce, în continuare, tetragonalitatea, duritatea și volumul specific, lucru pus
în evidență și de diagramele din figurile 1 și 2. La mențineri în jurul
temperaturii de 300°, spre exemplu, conținutul în carbon al martensitei și al
bainitelor din oțelurile hipereutectoide se reduce la aproximativ 0,1%. Tot în
această zonă de temperatură carbura ε ajunge la conținutul în carbon al

FexC Fe3C
cementitei, moment în care își pierde coerența cu rețeaua cristalină a feritei.
Deoarece la temperaturi apropiate de 400°C procesul de difuzie în mediu
solid începe să joace un rol tot mai important, acesta va favoriza coagularea
precipitatelor de cementită – inițial sub formă de plăci subțiri – iar ulterior
(printr-un proces de sferoidizare) în globule extrem de fine cu un diametru de
aproximativ 0,3 μm. Aceste globule se vor aglomera ulterior – tot prin
intermediul fenomenului de difuzie – în formațiuni compacte de cementită. La
temperatura de 400°C procesul de separare a carbonului din martensita de
revenire și din bainită va fi practic încheiat, acestea din urmă ajungând la
conținutul în carbon al feritei și la forma cubică cu volum centrat a rețelei
acesteia (c/a = 1,00) dar vor păstra încă aspectul acicular inițial.
Această nouă structură – obținută la temperaturi de revenire cuprinse
între 350°- 400°C – formată din aglomerări fine de cementită globulară (sau

5
 Ferită

Formațiuni fine
de cementită
globulară

Fig. 6
aproape globulară) într-o masă de bază feritică – ce mai păstrează încă o
formă aciculară – poartă numele de troostită (vezi figura 6).
Troostita este o structură de revenire caracterizată prin tenacitate,
rezistență la rupere și rezistență la oboseală foarte ridicate și durități cuprinse
aproximativ între 40-50 HRC.

► la începutul domeniului 3b de temperatură, cuprins între 400°– 700°C,

se declanșează un proces de recristalizare a formațiunilor de ferită aciculară
(fostele ace de martensită, respectiv de bainită) care va da naștere unei mase
de bază feritice, formată din grăunți poligonali uniformi și foarte fini. Prin
urmare, la temperaturi situate peste 400°C, va dispărea definitiv aspectul
acicular, specific structurilor de călire. Accelerat de temperaturile tot mai
ridicate, în această etapă continuă și procesul de coagulare prin difuzie a
cementitei, de sferoidizare a globulelor rezultate și de creștere continuă a
volumului acestora. Dimensiunile finale ale acestor globule de cementită vor fi
cu atât mai mari cu cât temperatura de revenire va fi mai ridicată.
Astfel, pentru încălziri cuprinse în intervalul de temperaturi: 450°– 550°C
globulele de cementită (complet sferoidizate) vor avea diametre în jurul valorii
de 1 μm.
Această structură formată din globule foate fine de cementită, uniform
distribuite într-o masă de bază feritică poartă numele de sorbită (vezi figura
7).

6
 globulă
de
sorbită

masa de
bază feritică

Fig. 7

Sorbita este o structură de revenire cu o duritate ceva mai scăzută

decât structurile anterioare – cuprinsă între 25-35 HRC – dar cu tenacitate și
plasticitate foarte ridicate și o bună rezistență la rupere.
Dacă temperatura de revenire depășește 550°C și urcă spre limita de
700°C, dimensiunile globulelor de cementită formate vor fi din ce în ce mai
mari, apropiindu-se de valoarea de 3-4 μm. Această structură poartă numele
de: perlită globulară, fiind practic identică cu cea obținută în urma unei
recoaceri de globulizare (vezi figura 8).

globulă
de
perlită

masa de
bază feritică

Fig. 8

7
 Perlita globulară este o structură cu o foarte bună rezistență la solicitări
dinamice, cu o tenacitate deosebită, dar cu o duritate mai scăzută (puțin peste
cea a aliajului în stare netratată).

C [%]
0,8
a)Descompunerea
0,6 martensitei
0,4
0,2
0,0

Arez [% din volum]

6
b)Transformarea
4 austenitei
reziduale
2
0
c)Coagularea
Diametru [μm]
fară carburi

carburilor
carburi ε

cementită
2
1
0
100 200 300 400 500 600 T[°C]
Fig. 9

În diagramele din figura 9 sunt reluate și prezentate, în sinteză, toate

etapele și transformările succesive prin care trece un oțel eutectoid (0,77%C),
călit în prealabil și reîncălzit la diferite temperaturi de revenire.

4.3 Tehnologia tratamentelor de revenire

Tratamentul de revenire presupune o încălzire a pieselor, confecționate

din oțeluri aliate sau nealiate, la o temperatură sub Ac1, o menținere izotermă
la această temperatură, pe o perioadă de timp suficient de îndelungată pentru

8
ca transformările guvernate de difuzie să se poată finaliza și o răcire finală cu
o anumită viteză (lentă în majoritatea situațiilor).
Viteza de încălzire nu are o nicio influență asupra structurii și
proprietăților finale ale piesei dar – având în vedere că revenirea se aplică
întotdeauna după o operație de călire, care a tensionat puternic reperul – se
recomandă ca această încălzire să fie lentă pentru a evita riscul strâmbării
sau fisurării pieselor.
Temperatura și durata de menținere vor avea o influență hotărâtoare,
nu numai asupra structurii și proprietăților finale ale materialului, ci și asupra
stării sale de tensiuni interne. Cu cât temperaturile vor fi mai ridicate și
duratele de menținere mai lungi cu atât se va produce o relaxare mai
profundă a tensiunilor interne (termice și structurale) introduse de operația
anterioară de călire.
Viteza de răcire este de asemenea recomandabil să fie cât mai lentă
deoarece – revenirea fiind un tratament final – tensiunile introduse de această
ultimă operație vor rămâne definitiv în piesă. Excepție de la această regulă o
fac situațiile în care prin tratamentul de revenire se urmărește și obținerea
unei anumite stări de tensiuni, favorabile unui anumit tip de solicitare (spre
exemplu: crearea unor tensiuni de compresiune în stratul superficial al piesei,
favorabile îmbunătățirii rezistenței la oboseală) sau situațiile în care oțelul
respectiv dezvoltă un anumit tip de fragilitate la revenire. În aceste două
cazuri răcirea lentă în aer va fi înlocuită cu o răcire rapidă în apă sau ulei.

Deoarece principalii parametri tehnologici ai tratamentului de revenire

sunt temperatura și durata de menținere, în practică au fost dezvoltate mai
multe metode care să permită stabilirea corectă a acestui regim, în funcție de
dimensiunile piesei și proprietățile finale urmărite.
Astfel, în ceea ce privește durata de menținere:
– pentru piese având dimensiunea caracteristică sub 100 mm (piese
subțiri) se recomandă o durată de menținere de: 1 oră pentru fiecare 25 mm
grosime a piesei.
– pentru piese masive (D>100 mm) se poate utiliza o relație empirică de
forma:
trev = 4+(D-100)/50 [ore]
în care D este dimensiunea caracteristică a piesei, exprimată în mm.
O metodă mai precisă este cea a regimurilor izosclere (regimuri de
egală duritate) care permite stabilirea unor perechi: timp – temperatură de
menținere, pornind de la duritatea finală care se dorește a fi obținută după
revenire.

9
 60

Duritate [HRC]
50

40

30

20
3
6 8 10 12 14 16 18 20x10
Parametrul revenirii PHJ

Fig. 10

Hollomon și Joffe au elaborat o relație empirică ce leagă între ei cei doi

parametri de bază ai procesului (timp și temperatură) prin intermediul unui
parametru de revenire – notat cu PHJ:

PHJ = T(19,5 + log t)

Impunându-se o anumită duritate după procesul de revenire, din diagramele

elaborate pentru diferite mărci de oțeluri se poate alege valoarea parametrului
de revenire PHJ. Spre exemplu, în diagrama din figura 10 este reprezentată
această dependență pentru un oțel cu 1%C, 5,5%Cr, 1,1%Mo și 0,2%V.
Această valoare a parametrului PHJ se va introduce în relația Hollomon-Joffe
și impunându-se – în funcție de structura pe care dorim să o obținem – o
anumită valoare a temperaturii de revenire T (exprimată în grade Kelvin) va
rezulta în urma calculului durata de menținere la revenire: t (exprimată în ore).
Examinând alura curbei de variație a durității cu valoarea parametrului
de revenire PHJ, prezentată în figura 10, se poate observa că pentru valori ale
acestui parametru cuprinse între 6x103 și 16x103 (adică pentru valori scăzute
ale temperaturii de revenire) duritatea după revenire rămâne relativ constantă.
Din acest motiv, utilizarea acestei metode este recomandată în special pentru
stabilirea parametrilor tehnologici în cazul revenirii înalte.

Așa după cum s-a arătat și mai sus, temperatura de revenire – prin
varietatea de structuri și de proprietăți finale pe care o poate oferi – împarte

10
această familie de tratamente termice în trei categorii distincte: reveniri joase,
reveniri medii și reveniri înalte. În coloanele tabelului 1 sunt prezentate în
mod succint: regimurile de tratament, structurile caracteristice obținute,
proprietățile finale, tipurile de oțeluri cărora le sunt dedicate și domeniul de
aplicație, pentru fiecare dintre cele trei variante de revenire.
TABELUL 1

Regim Structuri Proprietăți Tipuri de Domeniu de

T, t, vr caract. finale oțeluri utilizare

Martensită Duritate Oțeluri pentru Scule pt. așchiere

neagră de 50-60 HRC scule
Rulmenți
REVENIREA

100°- 250° revenire

Rezistență la Oțeluri pentru
JOASĂ

rulmenți Organe de mașini

1... 2,5 ore Austenită rupere ridicată din oțeluri feritice
reziduală Oțeluri feritice cementate
Tenacitate și cementate
Răcire în Bainită plasticitate Piese călite
aer inferioară mai reduse Oțeluri călite superficial
superficial
Duritate Arcuri, bare de
torsiune, segmenți
REVENIREA MEDIE

40-50 HRC
250°- 500° Bainită Oțeluri pentru de ungere, bucșe
superioară Rezistență la arcuri elastice
oboseală
1... 4 ore foarte ridicată Alte organe de
Oțeluri slab și
Troostită mediu aliate mașini supuse la
Tenacitate solicitări elastice
Răcire în
ridicată
aer sau Matrițe pentru
ulei, apă Rezistență la deformare plastică
rupere ridicată la rece
REVENIREA ÎNALTĂ

500°- 680° Duritate

Sorbită 25-35 HRC Oțeluri Organe de mașini
1 ... 6 ore hipoeutectoide supuse la solicitări
Tenacitate și pentru dinamice (osii,
Plasticitate îmbunătățire arbori cotiți, axe,
Răcire în Perlită foarte ridicate
globulară nealiate sau biele, bolțuri, fuzete,
aer sau slab aliate cremaliere, roți
Rezistență la
apă rupere ridicată dințate, etc.)

11
 ● Revenirea joasă are drept scop transformarea martensitei albe de
călire în martensită de revenire, fapt ce conduce la îmbunătățirea rezistenței
la rupere și la o ușoară creștere a plasticității materialului, pe seama unei
pierderi de duritate de ordinul a câtorva unități HRC. Are loc și o ușoară
detensionare a materialului prin reducerea macrotensiunilor introduse prin
procesul de călire anterior. Revenirea joasă se aplică reperelor călite care
trebuie să-și păstreze în funcționare o duritate cât mai ridicată cum ar fi: scule
pentru prelucrarea prin așchiere, rulmenți, organe de mașini călite superficial
sau confecționate din oțeluri de cementare. Principalele clase de oțeluri care
se pretează acestui tratament sunt: oțelurile hipereutectoide, oțelurile de
îmbunătățire călite superficial și oțelurile de cementatre (carburate și călite în
prealabil). Regimul revenirii joase presupune o încălzire lentă la temperaturi
de 100°- 250°C, cu o durată de menținere cuprinsă între 1 și 2,5 ore (în
funcție de grosimea piesei) și o răcire lentă în aer linistit.
● Revenirea medie urmărește obținerea unei structuri interne formate
preponderent din troostită (alături de care pot apărea și formațiuni bainitice)
care va conferi piesei proprietăți elastice deosebit de ridicate. Rezistența la
oboseală a reperelor călite și revenite mediu, supuse unor solicitări alternant-
simetrice, va fi foarte ridicată, motiv pentru care revenirea medie constituie
tratamentul termic dedicat cu precădere arcurilor (de orice tip) și matrițelor
pentru deformare plastică la rece. Duritatea reperelor călite și revenite mediu
va fi cuprinsă între 40 și 50 HRC. Oțelurile cărora li se poate aplica cu succes
acest tratament sunt oțelurile pentru arcuri precum și oțelurile slab și mediu
aliate destinate matrițelor de deformare plastică la rece. Regimul revenirii
medii constă dintr-o încălzire la temperaturi cuprinse între 250°- 500°C, cu
durate de menținere de 1...4 ore și o răcire în aer. Dacă se dorește obținerea
unor tensiuni suplimentare de compresiune în stratul superficial al piesei
(stare de tensiuni extrem de favorabilă comportamentului la oboseală) răcirea
în aer poate fi înlocuită cu o răcire mai rapidă în ulei sau chiar apă. La
prescrierea regimurilor de revenire medie trebuie să se țină seama și de
fenomenul de fragilitate ireversibilă, care apare la anumite tipuri de oțeluri în
jurul temperaturii de 300°C și care va fi descris în paragraful următor.
● Revenirea înaltă se va aplica în cazul în care se dorește obținerea
unei structuri formate din sorbită sau perlită globulară, caracterizate prin
tenacitate și plasticitate foarte ridicate și o bună rezistență la rupere.
Menținerea îndelungată la aceste temperaturi relativ înalte are un efect pozitiv
și asupra stării de tensiuni, revenirea înaltă asigurând și o detensionare
avansată a materialului piesei. Duritatea în cazul acestor structuri se reduce
însă la valori cuprinse între 25-35 HRC. Călirea urmată de revenire înaltă este
tratamentul specific marii majorități a organelor de mașini supuse - în timpul

12
funcționării lor - unor solicitări dinamice (aplicate chiar și cu șoc). Oțelurile
cărora acest tratament le este dedicat sunt oțelurile hipoeutectoide cu conținut
mediu de carbon (0,3 - 0,5%C) precum și oțelurile slab aliate destinate
confecționării organelor de mașini (clasa oțelurilor de îmbunătățire). Regimul
revenirii înalte presupune o încălzire în domeniul 500°- 680°C, cu o menținere
de 1...6 ore și o răcire în aer (când nu există pericolul apariției fenomenului de
fragilitate reversibilă) sau o răcire rapidă în apă. Procedeele de călire urmate
de o revenire înaltă au o aplicabilitate atât de extinsă încât în literatura de
specialitate ele au fost reunite sub denumirea de: îmbunătățire – o întreagă
clasă de oțeluri din diagrama Fe-C luându-și numele de la acest procedeu.

4.4 Fragilitatea la revenire

Prescrierea unei tehnologii de revenire poate fi îngreunată, în unele

situații, de apariția fenomenului de fragilizare accentuată a oțelului supus unor
anumite regimuri de revenire.

reversibilă
Fragilitate

răcire
Fragilitate ireversibilă
Reziliența KCU [J/cm2]

rapidă

răcire
lentă

200 400 600 [°C]

Temperatura de revenire

Fig. 11

După cum se poate vedea și din figura 11, fragilitatea la revenire este
un fenomen care afectează grav tenacitatea oțelurilor, în situația în care ele
sunt încălzite în două zone critice ale plajei de temperaturi.

13
 ►Astfel, alegerea unei temperaturi de revenire cuprinse în intervalul
250°- 370°C – dublată de o menținere îndelungată în acest domeniu – va
genera fenomenul de fragilitate la revenire joasă sau fragilitate ireversibilă,
indiferent de viteza cu care va fi răcită ulterior piesa tratată. Acest fenomen
este caracterizat printr-o reducere drastică a rezilienței materialului, datorată
separării din austenita reziduală a unor formațiuni de carburi ε, care se vor
dispune sub forma unor plăci subțiri la limita acelor de martensită. Această
rețea de carburi va afecta în mod iremediabil coerența structurii reducându-i
considerabil tenacitatea. Fenomenul este ireversibil în sensul în care: dacă
piesa având această structură necorespunzătoare va fi reîncălzită la o
temperatură de revenire superioară domeniului critic, răcită rapid și apoi
revenită, din nou, la temperatura din domeniul critic, rețeaua de carburi nu va
mai apărea. Dar introducerea acestei reveniri prealabile, la o temperatură mai
înaltă decât cea dorită, va diminua considerabil duritatea finală a produsului
(obținută în urma acestui set de două reveniri).
Din acest motiv, dacă se dorește menținerea unei durități ridicate după
revenire, evitarea fragilității ireversibile se poate face numai prin prescrierea
unor regimuri de revenire situate în afara domeniului critic de 260°- 370°C și
alegerea unor durate de menținere cât mai scurte posibil pentru revenirile
prescrise în imediata vecinătate a acestui domeniu.

► O menținere îndelungată în domeniul de temperaturi cuprins între

450°- 575°C va avea ca efect: fragilitatea la revenire înaltă, cunoscută și sub
denumirea de fragilitate reversibilă (sau boala lui Krupp). Specifică, mai ales,
oțelurilor de îmbunătățire aliate cu Mn, Cr-Mn și Cr-Ni, fragilitatea reversibilă
se datorează separării, la limita foștilor grăunți de austenită, a unor formațiuni
de carburi, separare favorizată în special de prezența în aliaj a fosforului,
arseniului și stibiului. Denumirea de fragilitate reversibilă se datorează faptului
că: această structură fragilă va reapărea ori de câte ori reîncălzim materialul
în domeniul temperaturilor de revenire înaltă, dacă viteza de răcire aplicată va
fi, de fiecare dată, una lentă.
Prin urmare, evitarea acestui tip de fragilitate se poate face, foarte ușor,
prin înlocuirea răcirii lente în aer (specifică revenirilor) cu o răcire rapidă în
apă sau ulei. Dacă geometria piesei sau starea de tensiuni finale, avută în
vedere, nu permit însă o asemenea răcire rapidă, singura soluție rămâne
recurgerea la un oțel aliat cu 0,2 - 0,5% Mo sau 1- 1,5% W. Aceste elemente
de aliere reduc sensibilitatea oțelurilor slab aliate la fenomenul de fragilitate
reversibilă.

14
4.5 Îmbunătățirea

Deoarece pentru o foarte largă gamă de organe de mașini tehnologia

tratamentelor termice prevedea o rețetă standard constând dintr-o călire
continuă în volum urmată de o revenire înaltă, aceste două procedee au fost
reunite sub o singură denumire – și anume cea de îmbunătățire.
Alegerea acestei denumiri indică scopul final urmărit prin acest set de
două tratamente și anume: o ameliorare generală atât a caracteristicilor de
rezistență cît și a celor de plasticitate, în raport cu valorile lor corespunzătoare
stării normalizate a materialului. În urma îmbunătățirii se obține astfel – alături
de o ameliorare a rezistenței la rupere și a durității – o creștere spectaculoasă
a tenacității și plasticității materialului, proprietăți mecanice ce asigură pieselor
durabilitate și siguranță în exploatare. În tabelul 2 sunt prezentate câteva
dintre aceste proprietăți, pentru cele mai importante mărci de oțeluri pentru
îmbunătățire, alături de regimul lor de tratament.
TABELUL 2
Material REVENIRE
CĂLIRE Rm A5 KCU
INALTĂ
Temp. Mediu Temp. Mediu daN/mm2 % J/cm2
călire de rev. de
°C răcire °C răcire

Oțeluri carbon
C25 860-880 apa 575-625 aer 50 22 79
C35 840-870 apa 550-660 aer 58 19 69
C45 800-850 apa/ulei 550-660 aer 66 17 59
C50 820-840 apa/ulei 550-650 aer 70 15 49
C55 805-845 apa/ulei 550-660 aer 73 14 49
C60 810-840 ulei 550-660 aer 75 13 39
Oțeluri aliate
40Cr10 820-860 apa 540-680 apa/ulei 100 10 59
41MoCr11 820-850 ulei 570-580 apa/ulei 95 11 79
34MoCrNi15 830-860 ulei 540-680 aer 110 11 79
38MoCrAl09 920-950 ulei 620-670 apa/ulei 100 15 89
35MnSi12 870-900 apa/ulei 540-640 apa 90 15 69

Caracteristicile mecanice deosebite conferite organelor de mașini prin

aplicarea tehnologiei de îmbunătățire se datorează structurii sorbitice obținute.

15
Sorbita are un comportament excelent la solicitările dinamice de tip alternant-
simetrice (întindere-compresiune) specifice funcționării majorității tipurilor de
organe de mașini (vezi figura 12). Dar pentru ca acest comportament să se

F compresiune
rotație

întindere

Fig. 12

manifeste pe deplin, adâncimea pe care se va forma această structură trebuie

să fie cel puțin egală cu jumătate din dimensiunea caracteristică R a piesei
supuse tratamentului (în cazul pieselor cilindrice R fiind chiar raza acestora).
Această posibilitate de obținere a unei structuri sorbitice pe o anumită
adîncime în profunzimea reperului este indisolubil legată de adâncimea de
pătrundere a călirii, adică de călibilitatea materialului. Cum oțelurile carbon de
îmbunătățire (cu un conținut între 0,3 - 0,5%C) au o călibilitate redusă
tratamentul de îmbunătățire nu va fi eficient pentru organe de mașini care au
dimensiunea caracteristică R mai mare de circa 50 mm. Aceasta deoarece
grosimea zonei sorbitice va reprezenta un procent prea mic în raport cu aria
secțiunii transversale a piesei. Din acest motiv, în cazul unor repere de
dimensiuni mai mari (piese masive) este recomandabil să se prescrie drept
material o marcă de oțeluri aliate pentru îmbunătățire, a căror călibilitate este
net superioară.

16