CURS 4

TRATAMENTE TERMICE
 Diagramele de transformare izotermă şi continuă a austenitei (T.T.T)

Importanţa diagramelor de. transformare a austenitei la răcire constă în faptul că

precizează modalităţile de descompunere a soluţiei solide de austenită în funcţie de
condiţiile de răcire, precum şi natura şi proprietăţile structurilor ce rezultă.
În timpul răcirii austenitei acţionează doi factori: temperatura şi timpul, care de
fapt constituie şi coordonatele acestor diagrame. Prin menţinerea constantă a
temperaturii şi urmărirea modului cum evoluează structura în timp, se obţin
“diagramele de transformare izotermă a austenitei”. Dacă variază ambii parametrii,
diagramele ce rezultă se numesc “diagrame de transformare continuă a austenitei” sau
anizotermă. Simbolizarea prescurtată a lor - T.T.T. - arată tocmai această
interdependenţă: temperatură, timp, transformare.
Construirea diagramelor T.T.T. se poate face prin mai multe metode:
- prin cercetare metalografică: se urmăreşte natura structurii obţinute pentru
diferite grade de subrăcire;
- prin dilatometrie asociată cu cercetarea metalografică: prin înregistrarea
curbelor dilatometrice se determină punctele critice, pe baza palierelor şi
inflexiunilor acestora;
- prin metoda magnetică;
- prin iradiere cu raze X.
Metoda cea mai folosită este cea dilatometrică, asociată cu cercetarea
metalografică şi măsurătorile de duritate.

Diagramele de transformare izotermă a austenitei

Se consideră ”n” probe (epruvete) de oţel, identice, din punctul de vedere al

compoziţiei chimice şi al dimensiunilor, încălzite şi menţinute în asemenea condiţii
încât să se obţină o structură austenitică omogenă. Una din probe se trece cu mare
viteză din utilajul de încălzire într-o baie de săruri a cărei temperatură este constantă,
T1, urmărindu-se timpul la care începe şi se termină transformarea. Cu aceste rezultate
se construieşte curba cinetică a transformării, corespunzătoare temperaturii de
menţinere izotermă T 1 (figura 1.25). Cu altă probă se procedează la fel, dar la
temperatura T2 şi aşa mai departe până la temperatura T n.
Proiectând şi unind între ele punctele de început şi sfârşit ale transformării într-
o diagramă având coordonatele temperatură - timp (în coordonate logaritmice) se obţin
două curbe: curba 1 reprezintă locul geometric al punctelor de început ale
transformării, iar curba 2 al punctelor de sfârşit ale transformării. În cazul cel mai
general, o diagramă de transformare izotermă a austenitei arată ca cea din fig. 1.25. De
regulă, între curbele de început şi sfârşit ale transformării se mai trasează cu linie
întreruptă şi curba corespunzătoare unei transformări de 50%. Cadrul acestor diagrame
este delimitat la partea superioară de izoterma corespunzătoare punctului critic A c1 sau
Ac3 (în funcţie de conţinutul de carbon), iar la partea inferioară de izoterma
corespunzătoare punctului de început al transformării martensitice, M s. Aceste linii nu
fac parte din diagrama propriu-zisă, dar delimitează zonele de existenţă ale austenitei
stabile şi instabile.
 Fig. 1.25 Cinetica transformării izoterme

Fig. 1.26 Diagrama de transformare izotermă a austenitei

 La dreapta curbei 3 se găsesc structurile perlitice şi bainitice ce rezultă din
descompunerea izotermă a austenitei, la diferite temperaturi.
Porţiunea cuprinsă între curbele 1 şi 3 se numeşte interval de transformare
izotermă; pentru o temperatură dată T, intervalul de transformare este I T, cuprins între
punctele a şi b. Durata necesară transformării se determină prin proiectarea punctelor a
şi b pe abscisa diagramei. Distanţa de la ordonată până la punctul a, se numeşte
interval de stabilitate al austenitei IST; intervalul de stabilitate minimă I Sm, reprezintă
distanţa de la ordonată până la punctul de inflexiune al curbei de început a
transformării.
Toate aceste elemente sunt caracteristice şi diferă de la oţel la oţel, având o
deosebită importanţă în practica tratamentelor termice.

Tipuri de diagrame T.T.T. de transformare izotermă a austenitei

Varietatea mare de diagrame T.T.T., permite gruparea acestora din foarte multe
puncte de vedere. După alura curbelor ce compun aceste diagrame şi modul în care
sunt dispuse cele trei zone ale transformărilor - de echilibru, intermediare şi în afară de
echilibru - se disting patru tipuri de diagrame.
a) Diagrame de tipul I: se caracterizează prin faptul că prezintă un singur
interval de stabilitate minimă a austenitei (perioadă de incubaţie) atât pentru
transformarea perlitică cât şi pentru cea bainitică (figura 1.27.a). Aceste diagrame sunt
caracteristice oţelurilor carbon de construcţie.
b) Diagrame de tipul II: perioada de incubaţie a celor două transformări are
aproximativ aceeaşi valoare, dar transformarea apare la temperaturi diferite. Curba de
sfârşit a transformării prezintă două inflexiuni, corespunzătoare celor două .
transformări. Diagramele de acest tip sunt caracteristice oţelurilor aliate cu Cr-Mo, Cr-
V, Cr-Mo-V-W.
c) Diagramele de tipul III: transformările perlitice şi bainitice apar distincte,
fiecare din ele fiind caracterizată printr-o perioadă de incubaţie proprie. Aceste
diagrame sunt de o mare varietate, în funcţie de poziţia relativă a celo două
transformări. Aceste diagrame sunt specifice oţelurilor complex aliate cu Mn-Ni-Mo-
V.
d) Diagramele de tipul IV: cele două transformări sunt distincte şi separate de un
interval de mare stabilitate a austenitei, iar perioadele de incubaţie sunt diferite.
Oţelurile care sunt aliate cu elemente carburigene (care formează carburi), Cr, Mo, V,
Ti, au astfel de diagrame.
 Fig. 1.27 Tipuri de diagrame T.T.T

Modul de utilizare al diagramei de transformare izotermă a austenitei

Înainte de toate trebuie precizat faptul că aceste diagrame sunt valabile numai
pentru oţelurile pentru care au fost determinate şi numai pentru condiţiile în care au
fost determinate: temperatura de austenitizare şi durata de menţinere la această
temperatură. În consecinţă, pentru efectuarea unui tratament termic izoterm, este
necesar să cunoaştem aliajul din care este confecţionată piesa, să dispunem de
diagrama de transformare izotermă a austenitei pentru acest aliaj şi să cunoaştem
caracteristicile finale impuse, respectiv structura ce trebuie obţinută.
 Fig. 1.28 Diagrama T.T.T. pentru un oțel aliat

Presupunând că oţelul din care este confecţionată piesa are diagrama din figura
1.28 iar structura dorită este cea perlitică, se procedează după cum urmează:
- se stabilesc condiţiile de austenitizare în conformitate cu cele care au servit la
ridicarea diagramei (temperatura T A – temperatura de austenitizare);
- se stabileşte temperatura de menţinere izotermă T 1 în aşa fel încât să corespundă
cotului perlitic (transformării perlitice);
- se determină durata de menţinere la temperatura T 1 în aşa fel încât să avem
certitudinea că piesa traversează intervalul de transformare corespunzător a 1b1. Pentru
aceasta se alege un interval de timp mai mare ca a 1b1, τ1, dar nu prea lung pentru a nu
avea dezavantaje de ordin economic.
Realizarea practică presupune o austenitizare într-un utilaj de încălzire la
temperatura de austenitizare T A, introducerea rapidă a piesei într-o baie de săruri aflată
la T1 o menţinere τ 1 la aceasta temperatură şi apoi răcirea ei în aer sau apă (condiţiile
răcirii nu mai au importanţă în acest caz). Ciclul acestui tratament este cel notat cu 1 şi
va putea fi întâlnit la recoaceri (se vor trata la capitolul respectiv).
Dacă se impune obţinerea unei structuri bainitice, se procedează analog, dar
menţinerea se va face la temperatura T 2, un timp τ2, urmând ciclul 2. Acest tratament se
mai numeşte călire izotermă şi va fi studiat la tratamentul termofizic de călire. Pe baza
acestor diagrame se pot face o serie întregă de alte tratamente, cu transformări parţiale
şi structuri mixte, etc.
Tratamentele izoterme prezintă un mare avantaj şi anume: faptul că tensiunile
termice care însoţesc în mod normal un tratament termofizic, de data aceasta sunt
foarte mici sau lipsesc cu desăvârşire. De asemenea, prin acest procedeu se pot obţine
structurile bainitice în condiţii foarte comode, parametrii tehnologici fiind foarte uşor
de stabilit şi controlat.
Un dezavantaj al acestora îl constituie faptul că la mare parte din oţeluri, curbele
de început ale transformării sunt situate atât de aproape de ordonată încât aplicarea
tratamentului izoterm devine imposibilă. De aceeea, aceste diagrame sunt foarte utile
numai în cazul oţelurilor aliate, ale căror curbe sunt mult deplasate la dreapta. De
asemenea, realizarea tratamentului izoterm necesită două utilaje: unul de încălzire, iar
altul de menţinere izotermă.

Recoacerea oţelurilor

Semifabricatele, piesele şi sculele sunt supuse în succesiunea operaţiilor

tehnologice de fabricaţie, unor prelucrări la cald sau la rece, cum ar fi: turnarea,
deformarea plastică, tratamentul termic, etc. În urma acestor prelucrări, structura
materialului suferă numeroase transformări în stare solidă, dintre care unele nu pot fi
totdeauna dirijate în scopul obţinerii unei structuri care să asigure cele mai favorabile
caracteristici tehnologice sau de exploatare. Astfel, în cazul turnării şi deformării
plastice parametrii tehnologici sunt aleşi în aşa fel încât turnarea şi deformarea plastică
să se poată executa în condiţii cât mai grele, transformările structurale ce au loc fiind
luate în considerare numai ca efect secundar. în consecinţă, piesele, semifabricatele,
etc., vor avea o structură neomogenă din punct de vedere chimic, neuniformă din
punctul de vedere al formei, dimensiunii şi distribuţiei constituenţilor şi în afară de
echilibru din punctul de vedere energetic şi structural.
Scopul recoacerii este tocmai acela ca, prin încălzire şi răcire în anumite
condiţii să se dirijeze transformările ce au loc în stare solidă, de aşa manieră încât
aliajul să se apropie cât mai mult de structura de echilibru, de o omogenizare chimică
corespunzătoare, de a se obţine constituenţi cu un grad de fineţe dat, având o
uniformitate dimensională şi de distribuţie corespunzătoare. Cerinţele sus menţionate
se pot obţine prin îmbinarea mai multor recoaceri, realizându-se succesiv câte una din
ele, sau uneori printr-o singură recoacere se pot obţine mai multe efecte. După criteriul
scopului principal pentru care se aplică, recoacerea se efectuează în condiţii diferite de
temperatură şi timp purtând denumiri diferite: recoacere de omogenizare, de înmuiere,
de normalizare, de recristalizare, de detensionare.

Recoacerea de omogenizare

Se aplică lingourilor şi pieselor turnate; în timpul solidificării şi răcirii

ulterioare cu sau fără transformări în stare solidă, carbonul, elementele însoţitoare şi
cele de aliere nu pot difuza în condiţii corespunzătoare, datorită vitezei mari de răcire,
neputând asigura o distribuţie uniformă a lor în diferite puncte ale masei metalice de
bază şi între diferite faze ale oţelului (soluţii solide, carburi, etc.).
De asemenea, în timpul procesului de solidificare, compoziţia chimică a
cristalelor primare este neomogenă, fapt ce conduce la apariţia segregaţiei dendritice.
În aceste condiţii, în masa metalică apar insule de concentraţie mărită în diferite
elemente, apar zone foarte bogate în carburi (segregaţii de carburi) etc.
Readucerea aliajului la structura de echilibru, sau cât mai aproape de ea, se
poate realiza prin reinstalarea proceselor de difuzie, care fuseseră frânate în procesul
de solidificare. În acest scop, piesele turnate sau lingourile se încălzesc la o
temperatură suficient de ridicată pentru a conferi atomilor energia de activare necesară
şi se menţin la această temperatură un timp îndelungat, necesar desfăşurării procesului
de difuzie. Această operaţie reprezintă în fapt recoacerea de omogenizare.
Teoretic, încălzirea pentru recoacerea de omogenizare se face la temperaturi cât
mai apropiate de curba solidus a diagramei (fig. 3.1) pentru a asigura o energie de
activare cât mai mare. În practică, încălzirea se face în intervalul 1000 - 1200 °C -
domeniul haşurat din figură - indiferent de natura oţelului. La concetraţii în carbon mai
mari de 1,4 % limita superioară a temperaturii trebuie redusă pentru a nu atinge
temperatura solidus. Cantitatea de material difuzat fiind proporţională cu timpul de
menţinere la temperatura de încălzire, durata menţinerii în cazul acestui tratament este
mare, de ordinul 20-100 de ore.

Fig. 3.1 Recoacerea de omogenizare

În fiecare caz este bine ca acesta să se determine experimental. Dacă

omogenizarea obţinută nu este corespunzătoare, este neeconomică menţinerea
suplimentară peste 25-30 ore; în acest caz se va repeta omogenizarea, dar la
temperaturi mai mari cu 30-50 °C.
Încălzirea pieselor se face lent, cu viteze care nu trebuie să depăşească 100
°C/h, pentru a nu adăuga tensiuni termice la cele deja existente după turnare. Din
aceleaşi considerente, răcirea se va face şi mai lent, cu viteze de ordinul 30-50 °C/h,
până sub linia Ac1, apoi în aer.
Se poate constata deci, că recoacerea de omogenizare comportă încălziri la
temperaturi ridicate, menţineri îndelungate, implicând un consum mare de energie şi
utilaje de construcţie speciale, care permit şi un reglaj foarte precis al temperaturii. În
consecinţă se poate conchide că recoacerea de omogenizare este un tratament
termofizic costisitor, care trebuie aplicat numai în cazuri bine justificate:
- în cazul oţelurilor aliate, unde neomogenităţile în concentraţie sunt inevitabile;
 - în cazul pieselor mari de mare responsabilitate (din industria termo şi hidroenergetică,
din siderurgie, construcţii navale, etc.).
est tratament prezintă şi un mare neajuns, care trebuie avut în vedere; datorită temperaturii ridicate şi
duratei lungi de menţinere, grăuntele de austenită creşte foarte mult. În cazul
lingourilor, acest efect este puţin dăunător, deoarece ele urmează a fi deformate plastic
(laminare, forjare), operaţie ce asigură o mărunţire a grăunţilor. În cazul pieselor însă,
se impune corectarea granulaţiei şi a tenacităţii printr-un alt tratament termofizic
(recoacerea de normalizare).

Recoacerea de înmuiere

Fiecare dintre constituenţii structurali se comportă diferit în procesul de

prelucrare şi acest lucru trebuie bine cunoscut şi în cazul când ei sunt asociaţi.
Problema prezintă importanţă în cazul structurilor de echilibru şi de revenire, care sunt
supuse operaţiilor de prelucrare mecanică şi mai puţin în cazul structurilor de călire,
care practic sunt neprelucrabile. Deşi ferita are duritatea cea mai scăzută,
prelucrabilitatea sa este îngreunată de valoarea ridicată a plasticităţii care generează
aşchii foarte lungi şi aderente la scule.
Perlita în schimb, are duritate destul de ridicată şi în cazul oţelurilor cu un
conţinut de carbon mai mare de 0,4%, unde perlita este în cantităţi mari, respectiv în
cazul oţelurilor hipereutectoide, unde este însoţită de cementită secundară,
prelucrabilitatea este net corespunzătoare.
Recoacerea de înmuiere se aplică tocmai acestor oţeluri, având drept scop
transformarea perlitei lamelare într-o perlită globulară, a cărei prelucrabilitate este
bună (fig.3.2). În cazul perlitei lamelare scula trebuie să taie lamele de cementită
perlitică şi reţeaua de cementită secundară, a căror duritate este foarte ridicată; în cazul
structurii globulizate, scula taie o masă feritică, separările de cementită globulizată
întâlnite în cale fiind dizlocate. Această recoacere, ţinând seama de transformarea
structurală ce are loc se mai numeşte şi recoacere de globulizare.

Fig. 3.2 Recoacerea de înmuiere

a) Recoacerea subcritică, numită şi recoacere incompletă (unii o numesc
eronat chiar revenire înaltă), se aplică oţelurilor hipoeutectoide având un conţinut de
carbon de 0,4 - 0,6% (aliate sau nu). Tratamentul constă dintr-o încălzire în intervalul
680-720 °C. O menţinere de ordinul 3 - 1 0 ore, în funcţie de gradul de globulizare
dorit, urmată de o răcire lentă cu o viteză de 20 - 30 °C/h până la temperatura de 600
°C, apoi în aer (curba 1 din figura 3.3).
 Fig. 3.3 Recoacerea subcritică
În aceste condiţii se obţine un amestec de perlită lamelară şi globulară, care
înbunătăţeşte calitatea suprafeţei prelucrate, precum şi durabilitatea sculelor.
Recoacerea subcritică are dezavantajul că durează foarte mult.

b) Recoacerea peste Ac1 la temperatura de 750 - 780 °C, o menţinere de 1 - 5

ore, urmată de o răcire cu viteza de 10 - 15 °C/h în cuptor până la 600 °C, apoi în aer
(curba 2, fig. 3.3). Acest tratament se aplică oţelurilor eutectoide şi hipereutectoide,
nealiate şi aliate (otelurilor de scule, oţeluri de rulmenţi, etc.). În cazul oţelurilor aliate
încălzirea se face până la temperatura de 750 °C. Dacă oţelul are o concentaţie în
carbon mai mare, 1,0 - 1,4%, având în structură reţea de cementită secundară, înainte
de recoacerea de globulizare se recomandă o încălzire peste A cem pentru a dizolva în
austenită cementită secundară.
c) Recoacerea pendulară are drept scop reducerea perioadei de globulizare şi
constă din următoarele: încălzire cu 10 - 20 °C peste A c1, o menţinere scurtă de cca.
1 0 - 1 2 minute, răcire sub A c1 cu 10 - 20 °C, o altă menţinere de ordinul 1 0 - 1 2
minute şi ciclul se repetă timp de 1- 2 ore. Răcirea finală se realizează cu cuptorul până
la 600 °C, apoi în aer (curba 3).
Recoacerea pendulară are dezavantajul că poate fi aplicată mai ales la piesele
subţiri în cuptoare mici cu inerţie termică redusă, capabile să urmărească ciclul termic
arătat.
d) Recoacerea izotermă: are drept scop reducerea perioadei recoacerii de
globulizare. Pentru aplicarea ei este necesară cunoaşterea diagramei de transformare
izotermă a austenitei a oţelului respectiv.

Fig. 3.4 Recoacerea izotermă

Tehnologia tratamentului este următoarea: încălzirea pentru austenitizare la

1050 - 1075 °C, o menţinere scurtă τ A (vezi fig. 3.4) pentru egalizare, o răcire rapidă
până la temperatura de menţinere izotermă de 650 - 700 °C, o menţinere τ iz în
conformitate cu diagrama TTT, apoi o răcire în aer. Acest tratament termic se poate
realiza cel mai bine în băi de săruri topite, la temperatura de menţinere izotermă.
În cazul semifabricatelor deformate plastic, ciclul de fabricaţie se poate scurta
prin utilizarea caldurii de la deformarea plastică, piesele deformate plastic se introduc
direct în baia de săruri.
Recoacerea de globulizare este un tratament termofizic preliminar (pregătitor),
care se face de către furnizor în scopul asigurării unei prelucrabilităţi corespunzătoare.