TEMA NR.

6
Transformări de fază în sistemul Fe – C ;
tratamente termice şi termochimice
aplicate fontelor şi oţelurilor

Obiectivele temei sunt:

- prezentarea transfărmărilor care au loc la încălzirea
(austenitizarea) şi la răcirea aliajelor Fe - C;
- explicarea influenţelor pe care aceste transformări le au asupra
structurii şi deci a proprietăţilor aliajelor Fe - C;
- stabilirea posibilităţilor de folosire a acestora în practică prin
aplicarea tratamentelor termice.
Timpul de studiu estimat este de 4 ore.

Aşa cum s-a prezentat anterior principala transformare în

stare solidă a aliajelor din sistemul Fe - C este reacţia eutectoidă.
Ca urmare, în cazul oţelurilor punctele critice, obţinute la
intersecţia verticalei c %C a aliajului cu liniile diagramei de
echilibru, sunt (vezi fig. 6.1) :
- punctul critic A0 , punct Curie al cementitei (215 OC);
- punctul critic A1, intersecţia verticalei aliajului cu linia PSK,
corespunde transformării eutectoide (727 OC)
- punctul critic A2, intersecţia verticalei aliajului cu linia
MOSK, punct Curie pentru oţeluri;
- punctul critic A3, intersecţia verticalei aliajului cu linia GSK
(peste această temperatură, în structură nu mai există ferită)
- punctul critic Acem, intersecţia verticalei aliajului cu linia ES,
caracteristic numai oţelurilor hipereutectoide.

1
 Fig. 6.1
Punctele critice ale oţelurilor

6.1Transformări ce au loc în timpul încălzirii oţelurilor

Fig. 6.2
(austenitizarea)
Varia\ia cu temperatura a energiei
libere a austenitei si perlitei

Considerând cazul unui oţel

eutectoid, la temparatura ambiantă
structura este formată din perlită
(amestec lamelar de ferită si
cementită). Conform diagramei de
echilibru transformarea la încălzirea
oţelurilor este cea inversă reacţiei
eutectoide : din amestecul mecanic a
două faze ferită si cementită cu
concentraţii diferite rezultă o singură
fază - austenita. Procesul poartă
numele de austenitizare si poate
avea loc după două mecanisme: cu
difuzie si fără difuzie.

6.1.1 Austenitizarea după mecanismul cu difuzie

Procesul are loc în condiţii izoterme (încăzire rapidă până la

temperatura dată si menţinerea la această temperatură cât timp durează
transformarea) la temperaturi inferioare celei a transformării alotropice a Fe.

Termodinamica transformării are justificarea prezentată în figura

6.2 si respectă principiile cunoscute : transformarea are loc în sensul
scăderii energiei libere a sistemului.

2
Mecanismul si morfologia transformării
Transformarea perlitei în austenită este un proces de recristalizare cu
schimbare de fază (recristalizare fazică) care se produce după mecanismul
cunoscut : apariţia germenilor fazei noi si creşterea cestora până la
consumarea fazei vechi.
Morfologia transformării are etapele prezentate în figura 6.3:
I. La temperatura A1 amestecul mecanic de ferită si cementită se
găseşte în echilibru.
II. Apariţia germenilor de austenită are loc, la temperatura A c1, pe
suprafeţele de separaţie ferită - cementită, unde probabilitatea fluctuaţiilor
concentraţiei în carbon si a energiei libere este maximă. Concentraţia în
carbon a germenelui de austenită este variabilă între C - - concentraţia la
interfaţa ferită - cementită si C -Fe3C - concentraţia la interfaţa austenită -
cementită (v.fig.6.1). Rezultă un gradient al concentraţiei în carbon mai
mare la interfaţa germene de austenită - cementită decât la interfaţa
germene de austenită - ferită.
III. Creşterea germenelui de austenită se va produce cu viteză mai
mare spre ferită decât spre cementită, ca urmare a difuziei carbonului prin
austenită spre ferită.
IV. Prima fază care se consumă este ferita.
V. Prin menţinerea la temperatura A c1 are loc dizolvarea, prin difuzie ,
a cementitei. Rezultă o austenită neomogenă, cu un maxim al concentraţiei
în carbon în locul fostei lamele de cementită.

VI. Prin menţinerea în continuare la temperatura Ac1, are loc , ca

urmare a difuziei carbonului, omogenizarea austenitei.
În concluzie morfologia transformării perlitei în austenită
(austenitizarea) prin mecanismul cu difuzie este următoarea :
+Fe3C ++Fe3C +Fe3C neomogen omogen

Cinetica transformării
Mecanismul expus la
transformarea cu difuzie a
perlitei în austenită conduce la
concluzia că o dată cu creşterea
gradului de dispersie al fazelor
(micşorarea distanţei dintre
lamele de ferită si cementită)
creşte numărul germenilor de
cristalizare deci viteza de
germinare.
Temperatura va
influenţa în sensul creşterii
vitezei de difuzie a carbonului,
deci o data cu creşterea
temperaturii creşte viteza de
transformare.
Reprezentarea în
coordonate temperatură - timp
a timpilor de transformare

3
izotermă, pentru valori diferite
ale temperaturii Ac1, are
aspectul unei familii de curbe
corespunzătoare etapelor
morfologiei transformării. Se
constată din figura 6.4 că prin
menţinerea izotermă la
temperaturi mai ridicate timpii
de transformare scad.
În cazul transformării la
incălzire continuă, prin
suprapunera curbelor de
incălzire peste diagrama
cineticii transformării izoterme
(v.fig.6.5) se constată că
temperaturile la care au loc
transformările descrise anterior
cresc o dată cu creşterea vitezei
de încălzire.

Fig. 6.4 Fig. 6.5

6.1.2 Austenitizarea prin mecanismul fără difuzie

La incălzirea continuă cu viteze de încăzire mai mari decât v 3 (v.fig.

6.5) formarea austenitei are loc ca urmare a transformării alotropice a
fierului. Rezultă următoarea morfologie a transformării :
+Fe3C +Fe3C neomogen omogen
Se constată, analizând diagrama din figura 6.5 că temperatura
omogenizării austenitei este foarte ridicată . O astfel de situaţie se
întâlneşte în cazul unor viteze de încălzire foarte mari aşa cum este cazul
încălzirilor prin inducţie cu curenţi de înaltă frecvenţă sau al ciclurilor temice
care determină transformări în zona influienţată termic la sudarea prin
topire.

4
 6.1.3 Creşterea grăuntelui de austenită; grăunte real;
ereditate granulară

La sfârşitul austenitizării se obţin grăunţi de austenită cu dimensiunile

mai mici decât ale grăunţilor de perlită din care provin (austenitizarea are
loc cu o reducere de 1 % a volumului specific).
Prin menţinerea izotermă la temperatura de transformare sau prin
încălzirea în continuare (v. fig. 6.6) există tendinţa naturală de creştere a
dimensiunii grăunţilor de austenită. După un anumit ciclu de încălzire şi
menţinere se obţin grăunţi de austenită cu dimensiunea d  . La răcire,
transformarea perlitică are loc, deasemenea cu reducerea dimensiunii
grăunţilor obţinându-se o anumită mărime a grăunţilor de perlită - grăunte
real. Se poate constata uşor din figura 6.6 că pornind de la acelaşi grăunte
iniţial de perlită, prin cicluri diferite de incălzire (si menţinere) se pot obţine
dimensiuni diferite ale grăuntelui real de perlită. Aşa cum se va prezenta în
paragraful următor, dimensiunea grăuntelui real de perlită depinde de
dimensiunea grăuntelui de austenită din care provine, adică “moşteneşte”
dimensiunea acestuia. Tendinţa de creştere a grăuntelui de austenită la
incălzirea oţelului peste temperatura A1 poartă numele de ereditate
granulară.
Din punct de vedere al tendinţei de creştere la încălzire a dimensiunii
grăuntelui de austenită (ereditatea granulară) oţelurile se clasifică în (v.fig.
6.7) :
- g.g. - oţeluri cu grăunte ereditar grosolan; sunt oţeluri dezoxidate cu
feromangan (oţeluri necalmate) sau cu feromangan si ferosiliciu (oţeluri
calmate). La aceste oţeluri creşterea grăunţilor are loc imediat după
depăşirea temperaturii A1.
- g.f. - oţeluri cu grănte ereditar fin, la care creşterea grăuntelui de
austenită nu are loc imediat după depăşirea tempearturii A 1. Aceste oţeluri
sunt dezoxidate suplimentar cu Al (cca. 0.05% adăugat în oala de turnare)
care impreună cu azotul formează nitruri care se dispun la limitele grăunţilor
de asutenită formând “bariere “ care împiedică creşterea acestora la
incălzire (sau menţinere). Acest fenomen are loc la încălziri până la
temperatura de 1000 ... 1050 OC, când nitrurile sunt dizolvate în austenită,
producându-se în continuare o creştere foarte intesă a dimensiunii grăunţilor
de austenită.
Dimensiunea grăuntelui real de perlită influienţează în primul rând
proprităţile de tenacitate ale oţelului si comportarea la rupere : KCU scade,
respectiv temperatura de tranziţie ducti - fragil creşte cu creşterea
dimensiunii grăuntelui real.
Ereditatea granulară influenţează, în primul rând proprietăţile
tehnologice ale oţelului si prin aceasta dimensiunea grăuntelui real. De
exemplu, la operaţiile de tratament termic este mai uşor de lucrat cu un oţel
cu grăunte ereditar fin decât cu un oţel cu grăunte ereditar grosolan, pentru
asigurarea caracteristicilor impuse .

5
 Fig. 6.6 Fig. 6.7

6.2 Transformarea austenitei la răcire

Obs. Se consideră în continuare cazul oţelului eutectoid.Fig. 6.8

Termodinamica transformării Justificarea energetică a
La o anumită valoare a subrăcirii, t, (v. temperaturii Ms
fig. 6.8) amestecul mecanic de ferită si
cementită (perlita) are energie liberă mai
mică decât austenita, rezultând din punct de
vedere termodinamic, necesitatea
transformării acesteia. Transformarea unei
faze cu o anumită concentraţie în carbon
(austenita) în amestecul mecanic a două faze
cu concentraţii diferite în carbon impune
existenţa posibilităţilor de difuzie ale
carbonului si de autodifuzie ale fierului.
Variaţia coeficienţilor de difuzie ai carbonului si fierului, funcţie de
temperatura, prezentată în figura 6.9 indică faptul că la valori sub M s, fierul
si carbonul nu mai pot difuza, iar la valori cuprinse între M s si tMC mai poate
difuza numai carbonul.
În cazul transformării la răcire continuă cu viteze de răcire foarte mari,
când subrăcirea are valori mai mari decât diferenţa dintre A 1 si Ms ,
transformarea alotropică a fierului corelată cu imposibilitatea difuziei
carbonului va conduce la formarea unei soluţii suprasaturate de C in Fe ,
structură denumită martensită. Transformarea va avea loc deoarece
energia liberă a martensitei este mai mică decât a austenitei. Dar deoarece
martensita va avea energie liberă mai mare decât a stării de echilibru -
perlita, (v.fig. 6.8) aceasta va fi o fază metastabilă.
Cinetica transformării
La creşterea subrăcirii, viteza de transformare a austenitei este
influienţată în sensuri diferite de următorii factori :
- creşterea diferenţei între energiile libere,F, ale fazei anterioare
(austenita) si fazei care rezultă, măreşte viteza de transformare;
- reducerea coeficienţilor de difuzie ai fierului si carbonului, reduc
viteza de transformare.

6
 Influenţa cumulată a acestor
factori conduce la o variaţie a vitezei
de transformare de tipul prezentat în
figura 6.10. Se constată că viteza
maximă de transformare se atinge în
cazul unei subrăciri t ş A1 - tMC, unde
tMC poartă numele de temperatura
maximului cinetic.
Fig. 6.11
Curba cineticii transformării izoterme a Volumul de fază transformată
asutenitei izoterm, în cazul subrăcirii austenitei în
intervalul (Ms , A1) are o variaţie de
tipul celei prezentată în figura 6.11,
care poartă numele de curba cineticii
transformării izoterme a
austenitei.
Locul geometric, în coordonate temperatură - timp, al punctelor de
început si de sfârşit de transformare izotermă a austenitei la subrăciri în
intervalul (A1 , Ms) poartă numele de diagrame TTT -izoterme (timp
-temperatură - transformare), trasarea lor făcându-se pornind de la
familia de curbe cinetice ale transformării izoterme pentru grade de
subrăcire diferite. O astfel de trasare a curbelor TTT pentru cazul oţelului
eutectoid, care sintetizează noţiunile privind cinetica transformării, este
prezentată în figura 6.12.

Fig. 6.12
Trasarea curbeleor TTT - izoterme penrtu oţelul
eutectoid

Mecanismul transformării
Cumulând rezultatele obţinute, funcţie de gradul de subrăcire,
transformarea austenitei poate avea loc după următoarele mecanisme :
- transformarea după mecanismul cu difuzie, care poate avea loc
izoterm la subrăcire în intervalul de temperaturi (A 1 , tMC) când au posibilităţi
de difuzie atât carbonul cât si fierul, rezultând structuri de tip perlitic,

7
diferenţiate , funcţie de temperatura la care se obţin în perlită (P), sorbită
(S) si troostită (T).
- transformarea după mecanismul fără difuzie, care are loc la
răcirea continuă în intervalul de temperaturi (M s , Mf) când nu mai au
posibilităţi de difuzie nici fierul nici carbonul, rezultând o soluţie solidă
suprasaturată de C în Fe.
- transformarea după mecanismul intermediar, care are loc
izoterm la subrăciri în intervalul (t MC , Ms), când mai are posibilităţi de
difuzie numai carbonul, rezultând o structură denumit bainită (B), care
poate fii bainită inferioară (Bi) sau bainită superioară (Bs)
Diagramele TTT - izoterme pot da aprecieri calitative si în cazul răcirii
continue. Prin suprapunerea curbele de răcire peste aceste diagrame (v. fig.
6.13) se pot trage următoarele concluzii :
- structura perlitică se obţine la viteze mici de răcire (v 1);
- transformările la răcire continuă pot decurge după mecanisme
diferite (v2);
- transformarea austenitei numai după mecanismul fără difuzie are loc
la răcirea continuă cu viteză de răcire mai mare decât “viteza critică de
călire”, vcr, definită ca fiind viteza de răcire tangentă curbei de început a
transformării.

Morfologia transformării
Transformarea după mecanismul cu dufuzie (transformarea perlitică)
Faza conducătoare a tansformării este cementita. Germenele de
cementită se formează, de obicei,la limita grăuntelui de austenită si mai
puţin probabil în interiorul lui (în cazul germinării eterogene, pe carburi
nedizolvate sau în zone neomogene ale austenitei)
Formarea germenelui de cementită (v. fig.6.14 a) conduce la scăderea
concentraţiei în carbon din jurul lamelei de cementită, fiind astfel, posibilă
transformarea polimorfă a fierului (v.fig.6.14 b).
Ferita rezultată nu poate reţine tot carbonul si, ca urrame acesta
difuzează, concomitent cu autodifuzia în sens invers a fierului; prin creşterea
concentraţiei în carbon în zonele învecinate lamelelor de ferită, se crează
condiţiile formării unor noi lamele de cementită (v. fig.6.14 c)
Perlita va creşte, deci în lateral, prin mecanismul expus, dar si frontal
prin difuzia atomilor de fier si de carbon.
Dintr-un grăunte de austenită se pot forma mai mulţi grăunţi de
perlită; ţinând seama, însă de faptul că limitele de grăunte nu constitue
bariere de netrecut în creşterea lor de către coloniile de perlită, rezultă că
transformarea are loc cu reducerea dimensiunii grăuntelui real (v.fig.6.14 d).
Este evident însă că, dimensiunea grăunţilor de perlită formaţi va fi
dependentă de dimensiunea grăunţilor de austenită care se transformă.
Morfologia, expusă a transformării justifică scăderea vitezei de
germinare cu creşterea dimensiunii grăunţilor de austenită. Pe de altă parte,
o dată cu creşterea subrăcirii creşte viteza de germinare dar scad
posibilităţile de difuzie ale fierului si carbonului, scăzând distanţa dintre
lamele si dimensiunea grăunţilor formaţi. Funcţie de gradul de subrăcire la
care are loc transformarea, structurile rezultate vor prezenta caracteristicile
prezentate în tabelul 6.1

8
 Tabelul 6.1
Caracteristicile structurilor de tip perlitic (lamelare)

Denumirea Temperatura Distanţa între Duritatea

structurii transformării, OC lamele HB
m
Perlită 720 ... 650 0.5 ... 1.0 170 ... 230
Sorbită 650 ... 600 0.2 ... 0.4 230 ... 330
Troostită 600 ... 500  0.1 330 ... 400

În concluzie, la transformarea austenitei subrăcite în intervalul (A 1 ,

tMC), o dată cu creşterea subrăcirii se obţin structuri cu granulaţie mai fină,
cu grad de dispersie al fazelor mai mare care prezintă caracteristici de
plasticitate mai scăzute concomitent cu creşterea celor de rezistenţă.
D2. Transformarea după mecanismul fără difuzie are loc prin
deplasarea mai multor atomi (deplasare colectivă) pe distanţe mai mici
decât parametrul reţelei cristaline, fără ca atomii să-şi schimbe vecinii ( aşa
cum se întâmplă în cazul transformării cu difuzie)
Martensita - soluţa solidă suprasaturată de carbon în Fe , are reţea
cristalină tertagonală cu volum centrat (TVC), gradul de tetragonalitate fiind
c/a  1,1 (gradul de tetragonalitate depinde de conţinutul de carbon find dat
de relaţia c/a  1 + 0.046 %C. Acest lucru face ca duritatea martensitei să
depindă, preponderent de conţinutul de carbon).
Formarea reţelei TVC a martensitei este explicată prin aşa numita
distorsiune Bain.
Celula elementară TVC obţinută , conform figurii 6.15 din două celule
elementare CFC, ale austenitei, ar avea gradul de tetragonalitate c/a ş 1.43,
mult mai mare decât cel real.
Rezultă, deci că pentru a se forma celula elementară a martensitei
are loc :
- o contracţie după axa Oz, de 18 %;
- o dilatare după axele Ox si Oy, de 12 %.

9
 Per total transformarea martensitică are loc cu creştere de volum de
circa 4 %.
În cazul aliajelor Fe - C martensita este, din punct de vedere
microstructural, platiform - lenticulară, apărând la ananliza metalografică
sub formă aciculară. Transformarea martensitică prezintă următoarele
particularităţi :
- formarea lamelei de martensită în interiorul grăuntelui de austenită
se produce fără perioadă de incubaţie, cu viteză foarte mare, primele lamele
de martensită străbătând integral grăuntele de austenită. O lamelă de
martensită nu poate depăşii limitele gruntelui de austenită care se
transformă, rezultând din acest punct de vedere importanţa deosbită a
dimensiunii acestuia. (v.fig. 6.16 a)
- transformarea este atermică, continuând prin formarea de noi lamele
de martensită (v.fig. 6.16 b), ca urmare a creşterii diferenţei între energiile
libere ale celor două stări, prin răcirea în continuare. În concluzie
transformarea are loc la răcirea continuă în intervalul de temperaturi (M s ,
Mf) unde Ms poartă numele de punct martensitic superior (temperatura la
care începe transformarea de tip martensitic la răcirea cu viteză de răcire
mai mare decât viteza critică de călire) iar Mf - punct martensitic inferior.

Fig. 6.15
Formarea martensitei prin distorsiunea reţelei CFC a austenitei (distorsiunea Bain)

a. b
Fig. 6.16
Formarea structurii aciculare a martensitei

Poziţia punctelor Ms si Mf depinde de conţinutul de carbon al austenitei

(aliajului) care se transformă si este prezentată în figura 6.17.

10
 Prin formarea lamelelor de martensită, austenita este comprimată si
deci eza se va transforma mai greu. Chiar în condiţiile răcirii continue intre
Ms si Mf nu se transformă intreaga cantitate de austenită în martensită.
Austenita netransformată poartă numele de austenită reziduală (v. fig.6.18,
curba 1) . Procesul de stabilizare a austenitei, care va conduce la creşterea
cantităţii de austenită reziduală, este favorizat de menţinerea la o
temperatură în intervalul (Ms , Mf). Acest fenomen este prezentat în
figura6.18. Curba 2 reprezintă procentul de austenită transformată în
condiţiile întreruperii răcirii un timp 1 la temperatura ti (Ms , Mf) si în mod
similar curba 3 , pentru intreruperea răcirii un timp 2  1 la aceaşi
temperatură ti . Se constată că după menţinerea la temperatura t i urmată
de continuarea răcirii , procesul de transformare martensitică are nevoie de
o creştere a subrăcirii (pentru o majorare a diferenţei dintre energiile libere
ale celor două stări) cu atât mai mare cu cât timpul de intrerupere al răcirii
este mai mare.

Fig. 6.17 Fig. 6.18

D3. Transformarea după mecanismul intermediar (bainitic) are loc, în

condiţiile în care mai este posibilă difuzia carbonului, după schema
prezentată în figura 6.19.

11
 Fig. 6.19
Schema transformării după mecanismul intermediar

Transformarea are următoarele asemănări cu transformarea perlitică :

existenţa unei perioade de incubaţie, curbă a cineticii transformării
asemănătoare si următoarele deosebiri ( asemănări cu transformare
amartensitică) : prezenţa austenitei reziduale, structura aciculară. Se disting
două tipuri de bainită : bainita superioară formată în apropierea
temperaturii maximului cinetic cu asemănări mai multe cu structurle de tip
perlitic si bainita inferioară, formată în apropierea temperaturii de inceput a
transformării martensitice cu aspect microstructural acicular, asemănător
martensitei.

6.1 Tratamente termice aplicate oţelurilor

Tratamentul termic este metoda tehnologică de prelucrare

prin acţiune termică asupra semifabricatelor sau pieselor finite din
metale sau aliaje, în scopul obţinerii structurilor şi prin aceasta a
caracteristicilor cerute .
În timpul acţiunii termice pot avea loc şi acţiuni chimice
( cazul tratamentelor termochimice) sau acţiuni mecanice (cazul
tratamentelor termomecanice).
Aşa cum este cunoscut, principalele caracteristici mecanice ce se
impun pieselor executate din materiale metalice pot fi grupate astfel:
- caracteristici de rezistenţă : limita de curgere, R p02 , rezistenţa
materialului Rm, duritatea , rezistenţa la oboseală etc.
- caracteristici de elasticitate : modulul de elasticitate longitudinal, E
sau transversal G;
- caracteristici de plasticitate : alungirea, A5 şi gâtuirea la rupere Z;
- energia consumată la rupere, KV sau rezilienţa, KCU, caracteristici
prin care se apreciază în primul rând comportarea la rupere dar şi
tenacitatea materialului.
După modul în care aceste caracteristici sunt influenţate de structură,
ele se pot grupa în :
- caracteristici independente de transformările structurale (E, G);
- caracteristici dependente de structură (toate celelalte).
Rezultă, deci că tratamentele termice constitue o rezervă importantă
de diversificare a caracteristicilor fizico - mecanice ale metalelor şi aliajelor,
a modificării lor în direcţiile dorite.

12
 Procesul de tratament termic se descrie printr-o diagramă în
coordonate temperatură - timp (diagrama de tratament termic, v.
fig. 6.20) care indică :
- parametrii regimului de încălzire : viteza de încălzire, v i în
O
C/oră, durata încălziri, i în ore, temperatura iniţială şi finală;
- parametrii regimului de menţinere la tempeartura de
O
tratament termic : temperatura de tratament termic, t t în C,
timpul de menţinere m în ore;
- parametrii regimului de răcire : viteza de răcire, v r în OC/oră,
dată de mediul de răcire, temperatura iniţială şi finală.
În unele cazuri este necesară şi
precizarea compoziţiei mediului (în
principal în cazul tratamentelor
termochimice) sau prelucrările
tehnologice ulterioare ( de exemplu
în cazul tratamentelor
termomecanice sau
termomagnetice).
Tipul de tratament termic nu este
dat de tipul de diagramă ci de
Fig. 6.20 transformările care au loc, diagrama
de tratament termic indicând calea
de urmat pentru a se asigura
transformările structurale.
Determinarea influenţei tratamentelor termice asupra caracteristicilor
fizico - mecanice presupune cercetarea dependenţelor respective în
succesiunea : regimul de tratament termic - transformări structurale -
structură - caracteristici fizico - mecanice.
Tipurile de transformări care stau, în general la baza tratamentelor
termice aplicate aliajelor, sunt :
1. Transformări în cadrul reţelei cristaline cu deplasări în reţea pe
distanţe comparabile cu parametrul reţelei cristaline - transformări
polimorfe, care pot fi :
a. cu difuzie;
b. fără difuzie;

2. Transformări cu difuzie pe distanţe ce depăşesc cu mult parametrul

reţelei cristaline, care pot fi:
a.recristalizarea fără schimbare de fază a structurilor deformate
plastic la rece;
b. transformarea eutectoidă;
c. descompunerea soluţiilor solide suprasaturate, descompunere
determinată de forma diagramei de echilibru sau descompunerea soluţiilor
suprasaturate obţinute prin tratamente de călire.

13
 Studiul transformărilor pentru fiecare caz în parte trebuie să aibă în
vedere :
a. condiţiile termodinamice ale transformării;
b. mecanismul transformării, care descrie modul în care are loc
rearanjarea atomilor;
c. morfologia transformării, care indică succesiunea structurilor care se
formează;
d. cinetica transformării, care are în vedere variaţia vitezei de
transformare funcţie de temperatură şi timp.
Funcţie de transformările care au loc, tratamentele termice
se clasifică astfel :
1. Recoaceri fără schimbare de fază
2. Recoaceri cu schimbare de fază
3. Călire cu transformare polimorfă
4. Călire fără transformare polimorfă
5. Îmbătrânirea
6. Revenirea
7. Tratamente termochimice
8. Tratamente termomecanice

6.3.1 Recoaceri fără schimbare de fază

Din grupa tratamentelor termice de recoacere fără

schimbare de fază fac parte: recoacerea de omogenizare,
recoacerea de recristalizare nefazică şi recoacerea de
detensionare.

Recoacerea de omogenizare
Tratamentul termic de recoacere de omogenizare se
aplică lingourilor şi pieselor turnate în scopul eliminării
eterogenităţii chimice. În cazul pieselor şi lingourilor din oţel,
parametrii regimului de tratament termic sunt : i  950 ... 1150
O
C, vi20 ... 60 OC/oră, m  20 ... 100 ore , figura 6.2, curba 1.

14
Etapa principală a tratamentului, în care se elimină prin difuzie
eterogenitatea chimică, este etapa de menţinere la temperatura
de tratament termic. Din acest punct de vedere temperatura de
încălzire trebuie să fie cât mai ridicată posibil. Stabilirea limitei
superioare a temperaturii de tratament termic de recoacere de
omogenizare are în vedere evitarea defectelor de tipul
decarburare şi arderea superficială a oţelului.
Omogenizarea structurii primare, ca urmare a aplicării
acestui tratament termic, determină creşterea caracteristicilor de
plasticitate. Aceste efecte sunt însă diminuate de realizarea unor
procese secundare în timpul tratamentului : creşterea grăunţilor
( datorită menţinerii îndelungate la temperaturi ridicate),
precipitarea unor compuşi, apariţia de porozităţi. Anularea acestor
influenţe negative se poate realiza prin aplicarea ulterioară a unui
tratament termic de recoacere completă sau de normalizare.

Recoacerea de recristalizare nefazică

Tratamentul termic de recoacere de recristalizare
nefazică se aplică în general pieselor şi semifabricatelor obţinute
prin deformare plastică la rece, în scopul restabilirii proprietăţilor
de plasticitate ale materialului ecruisat. Parametrii de regim la
recoacerea de recristalizare nefazică se stabilesc în aşa fel încât în
timpul etapelor de încălzire şi menţinere, să se producă procesele
de restaurare şi recristalizare primară, evitându-se creşterea
grăunţilor şi recristalizarea secundară.În cazul aplicării
tratamentului la piesele şi semifabricate din oţel parametrii
regimului sunt: tt ş 650 ... 700 OC, î + m ş 1 ... 4 ore , răcire în aer.
Diagrama de tratament termc este prezentată în figura 6.21 -
curba 2.
Recoacerea de detensionare

15
 Tratamentul termic de recoacere de detensionare are ca
scop eliminarea tensiunilor interne zonale (macrotensiunile de
ordinul I) ce se extind şi se echilibrează în întregul volum al
pieselor. Aceste tensiuni interne apar, de obicei, datorită
modificării neegale, în timp şi spaţiu, a dimensiunilor unei piese.
Principalele cauze sunt: încălziri sau răciri neuniforme sau locale,
deformări plastice, producerea nesimultană a unor transformări de
fază în masa piesei etc. Rezultă că , astfel de tensiuni interne pot
apare în piesele realizate prin majoritatea procedeelor tehnologice
uzuale (turnare, deformare plastică la cald sau la rece, sudare,
prelucrare mecanică etc.).
Eliminarea sau diminuarea tensiunilor interne existente în
piesă (detensionarea) se poate obţine realizând condiţiile
necesare ca aceste tensiuni să producă deformări plastice locale
ale materialului piesei.
Aceste condiţii constau, de obicei în încălzirea piesei şi
menţinerea la temperatură. În cazul în care la temperatura de
tratament limita de curgere a materialului piesei devine mai
mică decât valoarea tensiunilor interne are loc un proces de
deformare plastică propriuzisă; în cazul în care limita de curgere a
materialului la temperatura de tratament termic este mai mare
decât valoarea tensiunilor interne deformarea plastică are loc în
timp prin mecanisme de difuzie - fluaj. Condiţiile detensionării se
aleg astfel încât , prin menţinerea la temperatura de tratament
termic să nu se producă transformări structurale ale materialului
piesei.
Principiile prezentate mai sus stau la baza stabilirii
parametrilor regimului de tratament termic de detensionare
aplicat pieselor din oţel : tt  500 ... 650 OC  A1, vî  20 .. 40
O
C/oră, m  2.5 minute/mm grosime de piesă, răcire lentă, pentru

16
a nu apare noi tensiuni interne. Diagrama de tratament termic de
detensionare aplicat pieselor din oţel este prezentată în figura
6.21 - curba3.

Fig. 6.21
Diagramele de tratment termic de
recoacere fără schimbare de fază
aplicate oţelurilor:
1 - recoacere de omogenizare;
2 - recoacere de detensionare;
3 - recoacere de recristalizare
nefazică.

6.3.2 Recoaceri cu schimbare de fază

Din grupa tratamentelor termice de recoacere cu schimbare

de fază, se aplică pieselor din oţel: recoacerea completă,
recoacerea incompletă, recoacerea de gobulizare a cementitei,
recoacerea izotermă şi normalizarea.

Recoacerea completă
Tratamentul termic de recoacere completă se aplică, în
general, oţelurilor hipoeutectoide şi constă în încălzirea piesei la t t
 A3 + 20 ... 40 OC, menţinerea la această temperatură până la
formarea unei austenite omogene, cu grăunte fin în toată masa
piesei şi răcirea cu o viteză de răcire care să asigure realizarea
unei structuri de echilibru, ferito - perlitice, cu duritate minimă.
Scopul principal al aplicării acestui tratment termic este
înlăturarea structurilor neomogene sau cu grăunte grosolan din

17
piesele turnate. Diagrama de tratament termic este prezentată în
figura 6.22 - curba R.C.
Tratamentul termic de recoacere completă se aplică şi
oţelurilor hipereutectoide care prezintă granulaţie grosolană
datorată prelucrării prin deformare palstică la temperaturi
ridicate. În acest caz tt ş Acem + 20 ..30 OC, iar structura finală va fi
formată din perlită şi cementită secundară în reţea.

Fig. 6.22
Diagramele de tratament termic de reacoacere completă (RC) şi normalizare (N) aplicate
oţelurilor

Recoacerea incompletă
Tratamentul termic de recoacere incompletă se aplică, în
general, oţelurilor hipoeutectoide, înlocuind recoacerea completă
în cazul în care granulaţia oţelului este corespunzătoare şi trebuie
realizată numai structura de echilibru ferito -perlitică, cu duritate
minimă. Parametrii de regim sunt similari celor utilizaţi la
recoacerea completă, cu excepţia temperaturii de încălzire, care

18
se adoptă tt ş A1 + 20 ... 30 OC. Diagrama de tratament termic
este prezentată în figura 6.23.

Recoacerea de globulizare
Tratamentul termic de recoacere de globulizare a
cementitei se aplică oţelurilor hipereutectoide în scopul obţinerii
unei structuri perlitice globulare care prezintă duritate minimă,
are caracteristici optime pentru aplicarea unor tratamente
termice ulterioare şi se prelucrează mai uşor prin deformare
plastică şi aşchiere. Regimul de lucru la aplicarea acestui
tratament termic constă în : încălzirea oţelului imediat deasupra
temperaturii A1, menţinerea până la terminarea transformării
perlitei în austenită şi răcirea cu viteză de răcire foarte mică sau
prin pendulare, la traversarea intervalului transformării perlitice.
Aceste condiţii asigură realizarea proceselor de difuzie şi de
reducere a energiei libere a sistemului prin globulizarea
cementitei rezultate la transformarea austenitei (atât cea
preeutectoidă cât şi cea eutectoidă). Diagrama de tratament
termic de recoacere de globulizare acementitei este prezentată în
figura 6.24.

Recoacerea izotermă
Tratamentul termic de recoacere izotermă se aplică
oţelurilor hipoeutectoide şi constă în încălzirea şi menţinerea
piesei în condiţii similare aplicării recoacerii complete, răcirea
rapidă la o temperatură de menţinere izotermă t iz ş A1 - (30 ... 100)
O
C, menţinerea la această temperatură până la terminarea
transformării cu difuzie a austenitei şi răcirea ulterioară în aer.
Diagrama de tratament termic de recoacere izotermă este
prezentată în figura 6.25.

19
 Fig. 6.23 Fig. 6.24

Avantajele aplicării acestei recoaceri în locul recoacerii

complete constau în obţinerea unei structuri uniforme în toată
masa piesei şi reducerea timpului total de tratament al pieselor
din oţeluri aliate.

Fig. 6.25

Normalizarea

20
 Tratamentul termic de normalizare se aplică oţelurilor hipo
şi hipereutectoide şi constă în încălzire şi menţinerea în condiţii
similare recoacerii complete şi răcirea ulterioară cu o viteză de
răcire care să asigure o structură cvasieutectoidă, de tip sorbitic
( de obicei, răcirea se face în aer), cu precipitări minime de ferită
liberă (în cazul oţelurilor hipoeutectoide) sau de cementită
secundară (în cazul oţelurilor hipereutectoide). Diagrama de
tratament termic este prezentată în figura 6.22 - curba N.
În urma aplicării acestui tratament termic se obţin durităţi şi
rezistenţe mecanice mai mari decât în cazul recoacerii complete,
fără a fi afectată în mod inadmisibil plasticitatea. Ca urmare,
normalizarea poate constitui tratamentul termic final al piselor din
oţel având secţiuni mari şi forme geometrice complicate care se
pot deforma sau fisura în cazul aplicării tratamentului termic de
călire martensitică urmată de revenire înaltă (îmbunătăţire). De
asemenea , normalizarea se aplică ca tartament termic
premergător, prin care se obţin structuri optime pentru
tratamentele sau prelucrările ulterioare. Astfel, în cazul oţelurilor
hipoeutectoide, normalizarea asigură structura optimă înainte de
călire (cu cantitate minimă de ferită preeutectoidă) şi
îmbunătăţeşte prelucrabilitatea prin aşchiere (în special la
oţelurile cu  0.3 % C), iar la oţelurile hipereutectoide - se asigură
aplicarea mai eficientă a recoacerii de globulizare a cementitei
(prin distrugerea reţelei de cementită secundară).

6.3.2 Călirea oţelurilor

În cazul oţelurilor se aplică călirea martensitică. Acest

tratament termic constă în încălzirea oţelului deasupra unui punct
critic de transformare, menţinere şi răcire cu viteză de răcire mai
mare decât viteza critică de călire. Realizarea corectă a

21
tratamentului termic de călire martensitică, funcţie de tipul
oţelului, impune stabilirea parametrilor optimi de regim : t î, vî, m,
vr (mediul de răcire).

Parametrii regimului de tratament termic de călire

Stabilirea parametrilor optimi ai regimului de tratament

termic aplicat oţelurilor se face pe baza datelor prezentate în
continuare.
Pentru oţelurile hipoeutectoide, temperatura de încălzire,
tî, care asigură structuri de călire optime, pentru aplicarea
ulterioară a tratamentului de revenire, este t î ş A3 + (30 ... 50)OC -
călire completă.
Dacă încălzirea s-ar face la A 1  tî  A - călire incompletă, o
cantitate de ferită nu se va transforma în austenită, iar la răcire
structura va fi formată din martensită (dură şi fragilă) şi ferită
(moale şi plastică). O astfel de structură - cu pete moi, este
necorespunzătoare atât din punct de vedere al caracteristicilor de
utilizare în stare călită cât şi din punct de vedere al aplicării
ulterioare a tratamentului de revenire. Dacă încălzirea s-ar face la
tî  A3 - călire cu supraîncălzire, se va produce o creştere
pronunţată a granulaţiei austenitice, iar structura finală de călire
va fi formată din martensită grosolană şi o cantitate mare de
austenită reziduală. O astfel de structură are tendinţă mare spre
fisurare şi proprietăţi mecanice scăzute.
Pentru oţelurile hipereutectoide temperatura optimă de
încălzire în vederea călirii este tî ş A1 + (20 ... 40)OC - călire
incompletă. Structura obţinută prin călirea unui astfel de oţel de
la această temperatură va conţine martensită, cementită
secundară şi austenită reziduală. Prezenţa cementitei secundare

22
(constituent cu duritate mai mare decât a martensitei) conduce la
creşterea durităţii oţelului călit şi îmbunătăţirea unor proprietăţi
ale acestuia (de exemplu se măreşte rezistenţa la uzură). Această
influenţă pozitivă se manifestă numai în cazul în care cementita
secundară este globulizată. Încălzirea oţelurilor hipereutectoide la
tî  Acem - călire completă, nu este indicată deoarece este
favorizată creşterea granulaţiei austenitice (care determină
obţinerea unei structuri finale formate din martensită grosolană cu
creşterea cantităţii de austenită reziduală şi proprietăţi mecanice
scăzute) şi există posibilitatea apariţiei la răcire , a unor tensiuni
interne mari (ce pot produce deformarea sau fisurarea pieselor
călite).
Domeniul temperaturilor optime de încălzire a oţelurilor în
vederea călirii este indicat în figura 6.26.
Viteza de încălzire, vî, a unei piese din oţel în vederea
călirii este limitată superior de o valoare admisibilă v ad, ce
reprezintă viteza de încălzire maximă pentru care , tensiunile
interne ce apar datorită neuniformităţii temperaturii pe secţiunea
piesei, nu produc fisuri sau deformaţii nepermise ale acesteia.
Durata de menţinere , m, a piesei la temperatura t î trebuie
să asigure obţinerea unei austenite omogene şi uniformizarea
temperaturii pe secţiunea piesei supusă tratementului termic.
În timpul desfăşurării etapelor de încălzire şi menţinere pot
avea loc reacţii chimice între componentele oţelului şi atmosfera
cuptorului ce produc oxidarea şi decarburarea superficială a
pieselor tratate. Pentru prevenirea acestor procese, se pot lua
următoarele măsuri tehnologice :
- folosirea cuptoarelor cu atmosferă controlată (protectoare);
- realizarea etapelor de încălzire şi menţinere în băi de săruri
topite;

23
 - împachetarea pieselor în medii cu conţinut ridicat de
carbon ( de exemplu aşchii de fontă cenuşie).
Obţinerea structurilor corespunzătoare după tratametul
termic de călire martensitică şi prin aceasta a efectelor dorite,
este influenţată în mod deosebit de mediul în care are loc
răcirea. Condiţiile de răcire la călire se stabilesc pe baza
următoarelor criterii :
- asigurarea unei viteze de răcire vr  vcr;
- asigurarea unei anumite adîncimi de pătrundere a călirii pe
secţiunea piesei;
- asigurarea unor valori reduse şi a unei repartiţii convenabile
a tensiunilor interne la răcire, astfel încât să nu se producă
deformaţii inadmisibile sau fisurarea pieselor.

Fig. 626
Domeniul optim de temperaturi pentru încălzire
la călirea martensitică a oţelurilor

Având în vedere aceste considerente, mediul ideal de răcire

trebuie să asigure o viteză mare de răcire în zona maximului
cinetic şi o viteză redusă de răcire în rest, astfel încât tensiunile
termice să fie cât mai reduse pentru a nu se suprapune peste
tensiunile structurale caracteristice transformării (cu creştere de

24
volum) martensitice. Diferitele medii de răcire utilizate în practică
la călirea oţelurilor (apă, ulei, soluţii de săruri sau alcalii, topituri
de săruri etc.) corespund numai parţial mediului ideal de călire.
Din acest motiv, alegerea mediului de călire este o problemă ce
trebuie analizată diferenţiat, în funcţie de caracteristicile
constructive ale pieselor supuse tratamentului, de calitatea şi
proprietăţile oţelurilor din care sunt confecţionate acestea.
La răcirea unei piese într-un anumit mediu, vitezele de răcire
vor fi diferite pe secţiunea piesei (evident că viteza de răcire în
centrul secţiunii piesei, vm va fi mai mică decât viteza de răcire la
suprafaţa piesei, vs).
Situaţia realizată, într-un caz concret de aplicare a
tratamentului de călire, va fi determinată pe lângă caracteristicile
mediului de răcire şi de caracteristicile materialului tratat luate în
considerare prin capacitatea de călire şi călibilitate.
Capacitatea de călire este proprietatea tehnologică ce
descrie aptitudinea unui oţel de a-şi mări duritatea prin călire.
Această proprietate este dependentă de conţinutul în carbon al
oţelului şi se apreciază prin duritatea martensitei.
Călibilitatea este proprietatea tehnologică ce descrie
aptitudinea unui oţel de a se căli pe o anumită adâncime. Această
proprietate se determină printr-o încercare specifică (proba călirii
frontale, Jominy, STAS 4930) şi se apreciază prin indicele de
călibilitate , J definit ca valoarea l sm, în mm , măsurată de la
capătul răcit al unei epruvete cilindrice până la zona cu 50 %
martensită în structură.

Procedee de călire
În practică, pentru realizarea tratamentului termic de călire
martensitică, se folosesc procedeele prezentate în continuare.

25
 A. Călirea într-un singur mediu, este procedeul folosit în mod
curent. Deoarece nici unul din mediile de răcire utilizate în practică nu
asigură condiţiile de răcire corespunzătoare mediului ideal, la călirea prin
acest procedeu, vitezele de răcire sunt mari, tensiunile interne termice ating
valori ridicate şi suprapunerea acestora peste tensiunile structurale pot
conduce la fisurarea sau deformarea piesei tratate. Diagrama de tratamente
termic de călire cu răcirea într-un singur mediu este prezentată în figura
6.27.

B. Pentru realizarea tratamentului termic de călire al sculelor din

oţeluri hipereutectoide se foloseşte procedeul de călire în două medii sau
călirea întreruptă , figura 6.28. În acest caz piesele sunt răcite mai întâi
rapid în apă, până la o temperatură t  tMC şi apoi sunt transferate într-un
mediu de răcire (ulei, aer) care asigură răcirea lor mai lentă în domeniul
transformării martensitice. Utilizând acest procedeu se diminuează pericolul
deformării sau fisurării pieselor călite.

C. Pentru realizarea tratamentului termic de călire al sculelor sau

pieselor de maşini din oţeluri aliate (care prezintă o călibiliate mai ridicată)
se foloseşte procedeul de călire în trepte (martempering). În acest caz,
răcirea pieselor se realizează în trei etape :
- răcirea de la temperatura de tratament termic, până la t ş Ms + (20 ...
30)OC, în băi de săruri topite;
- menţinerea la temperatura t, pînă la egalizarea temperaturii pe
secţiunea piesei, dar fără a se permite începerea transformărilor austenitei
după mecanismul intermediar;
- răcirea în ulei sau aer.
Diagrama de tratament termic este prezentată în figura 6.29.

Fig. 6.27 Fig. 6.28

Călirea într-un singur mediu Călirea în două medii

D. Călirea izotermă, figura 6.30, se realizează în aceleaşi etape ca

în cazul călirii întrerupte, cu deosebirea că, menţinerea la temperatura t ş Ms
+ (20 ... 30)OC se face până la transformarea completă a austenitei în
bainită. Structura de bainită inferioară asigură, pentru anumite aplicaţii
tehnice caracteristici de rezistenţă ridicate şi de plasticitate acceptabile.

26
 E. În cazul oţelurilor cu conţinut ridicat de carbon sau aliate, la care M f
 0 C, se foloseşte procedeul de călire la temperaturi scăzute (sub 0
O
O
C). Prin aplicarea acestui procedeu se realizează transformarea aproape
completă a austenitei în martensită, asigurându-se stabilizarea
dimensională şi creşterea durităţii pieselor tratate. Din acest motiv,
aplicarea procedeului este indicată în cazul pieselor tratate termochimic,
rulmenţilor, instrumentelor de măsură, sculelor speciale, magneţilor etc. O
atenţie deosebită trebuie acordată duratei de menţinere a piesei la
temperatura ambiantă, până la transferarea ei în mediul de răcire cu
temperatura t Mf, durată care trebuie să fie mai mică de 30 minute, figura
6.31.

F. În cazul în care se urmăreşte numai durificarea superficială a unei

piese din oţel (în scopul creşterii rezistenţei la uzură sau la oboseală) se
foloseşte procedeul de călire superficială. Varianta uzuală de aplicare a
acestui procedeu este călirea folosind încălzirea prin inducţie cu curenţi de
inaltă frecvenţă (călirea C.I.F.). În acest caz piesa ce trebuie tratată trece
printr-un inductor în care circulă un curent alternativ de înaltă frecvenţă.
Fluxul magnetic generat de acest curent străbate piesa şi produce în
aceasta curenţi de inducţie de o anumită intensitate. Adâncimea de
pătrundere a curenţilor de inducţie în piesa ce trebuie tratată,  în mm,
depinde de frecvenţa, f, în Hz, a curentului din inductor şi de
caracteristicile electromagnetice ale materialului piesei tratate :
permeabilitatea magnetică, , în H/m şi rezistivitatea electrică, , în m, şi
este dată de relaţia :


  5  10 4 
f

Fig. 6.29 Fig. 6.30

Călirea în trepte (martempering) Călirea izotermă

27
 Ca urmare, încălzirea piesei, prin efectul termic al curenţilor de
inducţie, se realizează numai pe o zonă superficială de grosime aproximativ
egală cu , miezul rămânâd neafectat.
Deoarece încălzirea zonei superficiale, parcurse de curenţii de
inducţie, decurge cu viteză mare de încălzire, formarea austenitei are loc
după mecanismul fără difuzie. |inând seama de această particularitate, se
impune ca piesele supuse călirii C.I.F. să prezinte o structură iniţială fină şi
omogenă, neorientată şi fără carburi stabile (care se dizolvă greu în
austenită). Aceste condiţii sunt satisfăcute satisfăcător de oţelurile nealiate,
cu 0.4 ... 0.6 % C, supuse, în prealabil călirii superficiale, unei normalizări.
După încălzirea superficială, răcirea piesei se face (de obicei cu apă)
utilizîndu-se un duş de răcire amplasat în spatele inductorului. Schema unei
astfel de instalaţii este prezentată în figura 6.32.
Procedeul de călire C.I.F. este foarte productiv, se pretează la
automatizare şi asigură caracteristici mecanice ridicate pieselor tratate.
Utilizarea lui este limitată de dificultatea sau imposibilitatea realizării
inductoarelor necesare şi este justificată economic numai în cazul tratării
unor loturi mari de piese de acelaşi fel (când costul inductorului nu
afectează inadmisibil costul pieselor tratate).

6.4 Revenirea oţelurilor

Structurile obţinute prin călire martensitică nu asigură

proprietăţi mecanice optime pieselor tratate (de exemplu,
duritatea şi rezistenţa mecanică sunt ridicate dar tenacitatea
scăzută). Din această cauză, după călirea martensitică se aplică
tratmentul termic de revenire.
Revenirea este tratamentul termic care constă în încălzirea
unui oţel călit, la o temperatură t î  A1 , menţinerea un timp
suficient la această temperatură şi răcirea cu o anumită viteză de
răcire. Scopul aplicării acestui tratament termic este obţinerea
unei stări structurale mai apropiate de echilibru, cu un complex de
proprietăţi mecanice favorabil utilizării ulterioare a piesei tratate.
Structura de dezechilibru obţinută la călire, formată din
martensită tetragonală şi austenită reziduală, incălzită şi
menţinută la o temperatură inferioară punctului critic A 1 , suferă
transformările prezentate în continuare. Aceste transformări sunt
rezultatul posibilităţilor de difuzie ale carbonului.

28
 Fig. 6.31 Fig. 6.32
Călirea sub zero Călirea superficială

A. Încălzirea în intervalul de temperaturi de 80 ... 200 OC are

ca efect transformarea martensitei tetargonale în
martensită cubică ca urmare a precipitării unor particule de
carbură , sub forma unor lamele foarte fine, de dimensiuni
submicroscopice, coerente cu reţeaua martensitei din care
provine. Datorită precipitării acestor carburi, martensita cubică
prezintă un volum specific mai mic, transformare care este însoţită
de o micşorare a nivelului tensiunilor interne şi a stabilităţii
austenitei.
O
B. Încălzirea în intervalul de temperaturi de 200 ... 300 C
are ca efect transformarea austenitei reziduale în
martensită cubică printr-un mecanism asemănător transformării
bainitice. De asemenea, datorită intensificării proceselor de
difuzie, în această etapă se continuă precipitarea caarburilor,
starea şi proprietăţile acestora apropriindu-se de cele ale
cementitei.
C. Încălzirea în intervalul de temperaturi de 300 ... 400 OC
are ca efect reducerea apreciabilă a nivelului tensiunilor
interne, cu caracter similar celor ce se produc în stadiul de

29
restaurare al materialelor ecruisate prin deformare plastică la rece
(v. Anexa 1).
D. Încălzirea în intervalul de temperaturi de 400 ... 600 OC va
conduce la pierderea coerenţei dintre carburile formate şi reţeaua
martensitei, coagularea acestora şi formarea cementitei globulare.
Totodată au loc şi procese de recristalizare a masei metalice de
bază, feritice, în care vor fi distribuite, cu grad mare de dispersie
carburile globulare. Această structură poartă numele de sorbită
de revenire.
Transformările la încălzire ale martensitei, analizate anterior,
pot fi puse în evidenţă prin metoda dilatometrică diferenţială.
Principiul acestei determinări este următorul: se supun încălzirii ,
măsurându-se dilatarea lor , două probe din acelaşi oţel, una în
stare recoaptă şi alta în stare călită. Se reprezintă grafic variaţia
cu temperatura a mărimii l  lr  lc unde lr este dilatarea
probei în stare recoaptă, lc - dilatarea probei în stare călită. Pe
acest grafic se pot delimita cele patru etape ale transformărilor ce
au loc la încălzirea martensitei şi sunt prezentate în figura 6.14.
Deoarece toate transformările structurale ale oţelului călit
martensitic sunt guvernate de difuzie, rezultă că parametrii
pricipali ai tratamentului termic de revenire sunt t î şi m . Între
aceşti doi parametri şi efectul tratamentului de revenire
(structură, complex de proprietăţi, vezi fig. 6.14 f) există o
dependenţă funcţională strictă, ce se exprimă de obicei sub forma
:
PHJ  Tî 18  lg m
în care, PHJ este parametrul Hollomon - Jaffe, ce caracterizează
efectul reveniri, luat în considerare prin obţinerea aceleaşi
durităţi. Rezultă, deci că acelaşi efect se poate obţine cu perechi

30
diferite (tî ,m) pentru care PHJ  constant . Aceset regimuri de
tratament termic de revenire se numesc regimuri izosclere.
În practică se aplică următoarele variante ale tratamentului
termic de revenire:
- revenirea joasă, prin care se urmăreşte reducerea
nivelului tensiunilor interne ale piesei călite, fără scăderea
durităţii. Parametrii de regim în acest caz se stabilesc astfel încât
să se producă numai primele două etape ale transformărilor la
revenire şi să se obţină o structură de martensită cubică (în mod
obişnuit : tî  120 ..250 OC, m  1 ... 3 ore, răcire în aer). Revenirea
joasă se aplică sculelor, pieselor de uzură tratate termochimic etc.
- revenirea medie, prin care se urmăreşte asigurarea unor
limite de elasticitate ridicate ale pieselor tratate (de exemplu la
arcuri, membrane etc.) se realizează de obicei la temperatura de
350 ... 400 OC.
- revenirea înaltă (tî  450 ... 650 O
C) prin care se
urmăreşte obţinerea unei structuri formate din sorbită de revenire,
cu rezistenţă mecanică ridicată şi tenacitate bună.
Tratamentul se aplică pieselor de
maşini confecţionate din oţeluri cu
0.35 ... 0.60 % C. Deoarece prin
aplicarea lui se obţine cuplul optim
de proprietăţi de rezistenţă
mecanică şi tenacitate la aceste
oţeluri, tratamentul termic constând
în călirea martensitică urmată de o
Fig. 6.33
revenire înaltă ce
Transformările poartă
au loc lanumele
revenirea de
oţelurilor călite :
îmbunătăţire.
a - curba dilatometrică;
b - variaţia concentraţiei în carbon a
martensitei;
c - variaţia conţinutului de austenită
reziduală;
d - variaţia tensiunilor interne;
e- variaţia dimensiunii carburilor;
f - variaţia caracteristicilor mecanice 31
 6.3 Tratamente termochimice aplicate oţeluri

Tratamentul termochimic este metoda tehnologică de

prelucrare a pieselor şi semifabricatelor din materiale metalice,
prin acţiune termică în medii active chimic (medii care pot pune în
libertate atomi ai unor elemente chimice in stare activă - “in statu
nascendi”). Scopul urmărit este modificarea compoziţiei chimice a
straturilor superficiale şi prin aceasta a structurii şi deci a
proprietăţilor acestora.
Principiul tratamentelor termochimice este, deci îmbogăţirea
straturilor superficiale cu un anumit element chimic, în condiţia ca
acesta să formeze cu masa metalică de bază, la temparatura la
care se efectuează tratamentul, structuri monofazice (soluţii
solide sau compuşi definiţi).
Comparativ cu călirea superficială, prin aplicarea tratamentelor
termochimice, în stratul superficial pot fi obţinute compoziţii chimice şi deci
structuri şi proprietăţi fizico-mecanice ce nu pot fi obţinute prin nici-o altă
metodă tehnologică, cu diferenţe foarte mari faţă de cele ale miezului
piesei, fără restricţii privitor la caracteristicile geometrico-dimensionale ale
acesteia.
La baza tratamentelor termochimice stau trei procese fundamentale :
- disocierea mediului;
- adsorbţia elementului cu care se face îmbogăţirea stratului
superficial la suprafaţa piesei;
- difuzia acestuia spre interiorul piesei.

Disocierea mediului constă în descompunerea moleculelor şi

obţinerea elementului chimic dorit in stare atomică activă. Procesele de
disociere pot fi: procese de descompunere a compuşilor chimici şi procese
de disociere a moleculelor. Cantitatea de atomi liberi este determinată de
gradul de disociere care poate varia intre limitele 0 ... 100 %, în funcţie de
temperatură şi, în cazul mediilor gazoase, de viteza de deplasare.
Important este faptul că, gradul de disociere poate fi reglat.

Adsorbţia - aderenţa atomilor activi la suprafaţa piesei, depinde de :

natura materialului, natura elementului chimic, gradul de disociere,
temperatură, starea suprafeţei. Acest proces este foarte greu de controlat şi
reglat.

Difuzia - pătrunderea atomilor adsorbiţi la suprafaţa piesei spre

interiorul acesteia, este posibilă dacă : elementul care difuzează este solubil

32
in materialul metalic de bază şi temperatura este suficient de ridicată
pentru a asigura atomilor mobilitatea necesară.
Considerând, calitativ, desfăşurarea celor trei procese fundamentale
cu vitezele d - viteza de disociere a mediului, A - viteza de adsorbţie a
atomilor la suprafaţa piesei şi D - viteza de difuzie, rezultatele tratamentului
termochimic depind de corelaţia intre acestea, astfel:
I. a) d A  procesul este frânat;
b) d A  dacă mediul care disociază este gazos, atomii se
recombină în molecul şi nu apar influenţe negative; dacă moleculele formate
sunt solide, acestea se depun pe suprafaţa piesei formând un strat solid cu
permeabilitate redusă care va frâna procesul.
c) d A este situaţia cu rezultate optime în practică dar în corelaţie
cu A şi D.
II. a) A D  atomii elementului adsorbit vor difuza şi se va ajunge la
scăderea gradientului concentraţiei acestuia, ajungându-se la saturarea
stratului superficial (spre sfârşitul procesului);
b) A D  de la inceputul procesului se obţin concentraţii maxime
în stratul superficial, condiţiile difuziei menţinându-se o perioadă mai
indelungată, rezultând grosimi de strat mari.
În stratul superficial apar la temperatura de tratament termic numai
structuri monofazice, deoarece difuzia prin straturi bifazice nu este posibilă.
Funcţie de tipul diagramei de echilibru (v. fig. 7.1) în stratul superficial se
formează straturi monofazice cu variaţii în salt ale concentraţiei de la un
strat la altul. Dacă structurile formate la temperatura de tratament
termochimic prezintă transformări de fază în stare solidă, răcirea până la
temperatura ambiantă va conduce la obţinerea în stratul superficial a unor
structuri bifazice.
Observaţie
În cazul tratamentului termochimic aplicat aliajelor ternare în stratul
superficial se pot forma şi structuri cu mai mult de două faze.

Fig. 7.1
Formarea, la tratametul termochimic, în stratul superficial a structurilor
monofazice cu variaţia în salta a concentraţiei de la un strat la altul, funţie
de tipul diagramei de echilibru a sistemului A - B (A -metalul de bază al
piesei, B - elementul cu care se face îmbogăţirea stratului superfiacial)

33
 6.3.1 Cementarea (carburarea) oţelurilor

Cementarea este tratamentul termochimic aplicat oţelurilor

cu 0.1 ... 0.25 % C care constă în imbogăţirea stratului superficial
în carbon cu scopul realizării unei suprafeţe dure şi a unui miez
moale. Principalele domenii de aplicare a acestui tratament
termochimic îl constuie creşterea rezistenţei la uzare şi la
oboseală a pieselor.
Carburarea în mediu solid constă în încălzirea pieselor, complet
prelucrate, într-un amestec format din cărbune de lemn (mangal), o
substanţă de activare ( de obicei, un carbonat) şi un liant. Este recomandat
amestecul alcătuit din 60 % cărbune de lemn de mesteacăn şi 40 % BaCO 3.
Se mai pot adăuga Na2CO3, K2CO3, cărbune de oase, funingine etc.
Carburarea în mediu lichid constă în încălzirea pieselor în băi de săruri
topite, de exemplu 75 ... 85% Na2CO3, 10 ... 15 % NaCl şi 6 ... 10 % SiC.
Procedeul se utilizează rar, pentru piese mici, care necesită o grosime mică
a stratului de difuzie (0.4 ... 0.5 mm). Durata de tratament este mică, de
2 ... 3 ore şi piesele se călesc direct de la temperatura de cementare.
Carburarea în mediu gazos se poate efectua în acetilenă (C 2H2),
monoxid de carbon, metan (metoda cea mai larg utilizată), gaze de la
cracarea petrolului etc. Procedeul prezintă următoarele avantaje:
- scurtarea duratei de de tratament (comparativ cu procedeul în mediu
solid);
- adâncime mai mare a stratului carburat;
- piesele se supraîncălzesc mai puţin şi se pot căli direct de la
temperatura de carburare;
- condiţii mai bune de producţie (lipsa unor operaţii ca împachetarea şi
despachetarea pieselor în cutii);
- posibilităţi mai mari de reglare a proceselor fundamentale;
- suprafaţa pieselor rezultă curată (fără aderenţe de amestec folosit ca
mediu solid).
Dezavantajul constă în aparatura complicată şi scumpă pentru
obţinerea , curăţirea, uscarea gazelor, măsurarea compoziţiei şi presiunii lor.
Piesele ce se cementează trebuie să aibă - după prelucrarea mecanică
- suprafaţa netedă şi curată, fără urme de ulei şi rugină.
Uneori este necesar să se cementeze numai unele părţi ale piesei, iar
celelalte se acoperă cu amestecuri de argilă şi alte materiale refractare
(nisip, silicat de sodiu, talc), un alt metal (de exemplu, cupru prin
galvanizare sau metalizare) sau cu alte piese metalice.
În cazul producţiei de unicate, se aplică uneori cementarea în paste,
care permite reducerea duratei procesului. Piesele se acoperă cu un strat de
pastă de 3 ... 4 mm grosime şi se aşează în cutii care se etanşează cu
argilă. În compoziţia majorităţii pastelor intră negru de fum, carbonat de
sodiu şi ferocianură de potasiu care se diluiază cu ulei, sticlă solubilă şi alte
substanţe. Datorită ferocianirii de potasiu, în stratul superficial difuzează şi
azot (în cantitate foarte mică).

34
 În cazul carburării în mediu gazos, carbonul în stare activă rezultă din
descompunerea gazelor ce alcătuiesc mediul de carburare, conform
reacţiilor:
2 CO  C  CO2
CH4  C  2 H2
CmHn  m C  n/2 H2
La carburarea în mediu solid, procesul are loc prin faza gazoasă,
formându-se monoxid de carbon în urma arderii incomplete a carbonului :
2 C  O2  2 CO
Adăugarea carbonaţilor în amestecul de carburare activează procesul,
deoarece descompunerea lor dă o sursă suplimentară de carbon activ :
BaCO3  C  BaO  2 CO
2 CO  C  CO2
CO2  BaO  BaCO3
Temperatura de cementare este de 920 ... 950 OC, necesară
pentru ca oţelul să prezinte structura monofazică de austenită;
menţinerea la această temperatură duce la îmbogăţirea
austenitei în carbon, putînd să ajungă la valori apropiate de cea a
solubilităţii la temperatura respectivă.
La răcirea lentă, structura stratului carburat va fi formată din
constituenţii structurali corespunzători concentraţiei atinsă în
fiecare punct : la exterior o zonă hipereutectoidă, iar către interior
având loc o trecere către structura ferito-perlitică,
corespunzătoare compoziţiei iniţiale a oţelului (vezi figura 7.35).
Adâncimea, x în mm, a stratului de difuzie creşte odată cu
creşterea temperaturii şi duratei de carburare (v. fig. 7.36) şi
poate fi determinată cu relaţia :
x  K  m

unde K este un coeficient ce depinde de temperatura la care se

realizează tratamentul (de exemplu, pentru tî  930 OC, K  0.6).

35
 Fig. 6.35 Fig. 6.36
Scopul cementării, obţinerea unei durităţi superficiale
ridicate cu un miez tenace, nu se realizează numai prin carburare.
În această etapă se realizează numai repartizarea necesară a
carbonului pe secţiune. Prin tratamentul termic ulterior - călire şi
revenire joasă - se obţine în stratul superficial martensită. La
stabilirea regimului de tratament termic trebuie să se ţină seama
de următoarele particularităţi:
- încălzirea de lungă durată, necesară realizării grosimii
impuse a stratului carburat va conduce la creşterea granulaţiei
oţelului;
- stratulul superficial şi miezul piesei reprezintă aliaje diferite
(v. fig. 6.37) pentru care temperatura de încălzire în vederea călirii
se stabileşte diferit.
Funcţie de importanţa pieselor tratate, în practică se aplica
una din variantele de tratament termic prezentate în figura 6.38.
Fig. 6.37
Stabilirea temperaturii de încălzire pentru
Diagrama de tratament strat şi miez la tratamentul termic ulterior
cementării oţelurilor
termic din figura 6.38a,
corespunde cazului unor
piese de importanţă redusă,
confecţionate din oţeluri cu
ereditate granulară fină, la
care nu sunt necesare
tratamente de recristalizare
a miezului; călirea pentru
mărirea durităţii stratului
superficial se realizează

36
direct de la temperatura de
cementare
(sau după o răcire lentă până la temperatura de încălzire
corespunzătoare tratamentului de călire aplicat unui oţel
eutectoid) şi este urmată de o călire la temperaturi scăzute şi de o
revenire joasă. Diagrama din figura 7.5 b, corespunde cazului unor
piese de mare răspundere; după cementare se realizează o
călire (sau normalizare) pentru recristalizarea miezului, de la o
temperatură corespunzătoare compoziţiei chimice a miezului,
urmată de călirea pentru mărirea durităţii stratului şi revenire
joasă.

a. b.
Fig. 6.38
Variante de tratament termic de cementare aplicate :
a- pieselor de importanţă redusă; b - pieselor de mare răspundere

6.3.2 Nitrurarea oţelurilor

Nitrurarea este tratamentul termochimic prin care se

urmăreşte îmbogăţirea stratului superficial al unei piese din oţel în
azot. Scopul acestui tratament termochimic este obţinerea unor
straturi superficiale cu duritate ridicată (pentru creşterea
rezistenţei la uzură a pieselor) sau cu proprietăţi chimice speciale

37
(pentru creşterea rezistenţei la coroziune a pieselor). La fel ca în
cazul tratamentului termochimic de cementare starea de tensiuni
remanente in stratul superficial (tensiuni de compresiune) va
conduce şi la creşterea rezistenţei la oboseală pieselor de maşini.
Startul superficial nitrurat îşi păstrează duritatea până la
temperaturi ridicate (500 ... 550 OC) spre deosebire de straturile
cementate la care temperatura de exploatare nu trebuie să
Fig. 6.39
depăşească temperatura de revenire Diagrama
joasă. de echilibru Fe - N
Conform diagramei de
echilibru Fe - N în stratul
superficial se pot forma
următoarele faze (v. fig. 7.6) :
 - ferită cu azot - soluţie
solidă de N în Fe , conţinând
maxim 0.42 % N la 591 OC şi 0.01
la 20 OC;
 - austenită cu azot - soluţie
solidă de N în Fe  , stabilă la
temperaturi superioare
temperaturii trasformării eutec-
toide de 591 OC;
‘ - soluţie solidă pe baza
nitrurii de fier Fe 4N (fază de
pătrundere cu reţea cubică cu feţe
centrate);
 - soluţie solidă pe baza nitrurii de fier Fe 2N (fază de pătrundere cu reţea
hexagonală).
În mod obişniut nitrurarea se execută în mediu gazos de amoniac, care
la încălzire se descompune după reacţia :

2 NH3  2 N  3 H2

Azotul în stare activă difuzează in fier şi la temperatura de

O
nitrurare (mai mică de 591 C) formează fazele prezentate mai
sus. Prezenţa carbonului face posibilă formarea unei cementite cu
azot Fe3(C,N) şi a carbonitrurilor Fe2(N,C) sau Fe4(N,C). În
prezenţa şi a unor elemente de aliere se formează nitrurile
acestora. Cele mai corespunzătoare oţeluri pentru nitrurare în
vederea creşterii durităţii stratului supeficial sunt oţelurile de
îmbunătăţire aliate cu aluminiu. Durificarea stratului superficial se

38
produce direct prin formarea de nitruri (AlN) nemaifiind necesar
tratamentul termic ulterior. Înaintea nitrurării , piesele se supun
tratamentului termic de imbunătăţire cu scopul realizării unei
rezistenţe şi tenacităţi ridicate în miezul piesei. Urmează
prelucrarea de finisare şi apoi nitrurarea la 500 ... 550 OC, timp de
20 ... 60 ore. Grosimea stratului de difuzie este de 0.2 ... 0.5 mm .
Părţile din piesă ce nu trebuiesc nitrurate se protejează cu pelicule
de staniu (depus electrochimic), silicat de sodiu sau vopsele
speciale.
Nitrurarea aplicată în scopul creşterii rezistenţei la coroziune
a pieselor se poate aplica oricărui oţel, procesul fiind astfel condus
încât în stratul superficial să se formeze faza .
Grosimea stratului nitrurat creşte cu creşterea temperaturii şi
a duratei procesului. Ridicarea temperaturii de nitrurare reduce
durata procesului pentru aceaşi grosime a stratului, dar
micşorează duritatea.
Comparativ cu carburarea, nitrurarea prezintă următoarele
avantaje :
- duritate foarte mare, la grosimi mici ale stratului;
- temperatură scăzută de tratament;
- piesele se pot supune tratamentului în stare finisată ;
- straturile nitrurate au rezistenţă mai mare la uzare,
coroziune şi oboseală.
În ultima perioadă de timp se aplică şi următoarele procedee noi de
nitrurare:
- nitrurarea sub presiune, se efectuează folosind capsule umplute cu
amoniac lichid şi inchise cu dop dintr-un metal uşor fuzibil. Prin incălzire
dopul se topeşte şi amoniacul se evaporă.
- nitrurarea prin încălzire C.I.F. permite accelerarea procesului de
nitrurare care la temperaturi de 500 ... 550 OC are o durată de 3 ... 5 ore.
Aceasta se poate explica prin crearea unor condiţii speciale de disociere a
amoniacului care se produce numai în apropierea suprafeţei încălzite a
piesei din oţel tratate.

39
 - nitrurarea ionică. La cest procedeu se utilizează o muflă în care
piesele , ce reprezintă catodul, se conectează la circuitul de înaltă tensiune
(800 ... 3500 V), iar anodul se amplasează deasupra sau în jurul lor. În muflă
se menţine o presiune scăzută (3 ... 10 mm Hg). Prin producerea descărcării
luminiscente, ionii de gaze lovesc suprafaţa pieselor şi o încălzesc rapid.
Avantajele constau în reducerea duratei procesului şi obţinerea de straturi
nitrurate cu adâncime uniformă la piesele cu configuraţie geometrică
complexă.

Addenda
 punctele critice ale oţelurilor (A0, A1, A2, A3, Acem);
 austenitizare;
 termodinamica transformării;
 mecanismul transformării;
 morfologia transformării;
 grăunte real;
 ereditate granulară;
 oţel cu grăunte ereditar grosolan;
 oţel cu grăunte ereditar fin;
 transformarea austenitei la răcire după mecanismul cu difuzie;
 sorbită (lamelară);
 troostită;
 transformarea austenitei la răcire după mecanismlul
intermediar;
 bainită (inferioară, superioară);
 transformarea austenitei la răcire după mecanismul fără
difuzie;
 martensită;
 temperatura maximului cinetic (tMC);
 punct martensitic superior (Ms);
 punct martensitic final (Mf);

40
 curbă timp - temperatură - transformare izotermă (diagrama
TTT);
 tatament termic;
 viteza de încălzire (răcire);
 recoacere de omogenizare;
 recoacere de recristalizare nefazică;
 recoacere de detensionare;
 recoacere completă;
 recoacere izotermă;
 recoacere incompletă;
 recoacere de globulizare (a cementitei);
 normalizare;
 viteză critică de călire;
 călirea martensitică;
 capacitate de călire;
 călibilitate;
 călire într-u singur mediu;
 călire întreruptă;
 călire izotermă;
 călire sub 00C;
 călire superficială;
 călire CIF;
 revenirea (oţelurilor);
 austenită reziduală;
 sorbita de revenire;
 revenire joasă;
 revenire medie;
 revenire înaltă;

41
 sorbită de revenire;
 îmbunătăţire;
 oţeluri de îmbunătăţire;
 tratament termochimic;
 cementarea;
 nitrurarea
Temă de casă
Definiţi, explicaţi (şi dezvoltaţi pe maxim o pagină) termenii şi
noţiunile prezentate în Addenda.

42