CAPITOLUL 3

Călirea

3.1 Definirea tratamentului termic de călire, transformări specifice călirii

Călirea este un tratament termic secundar, aplicat unei mari varietăți de

aliaje feroase (și nu numai), la care - prin obținerea unei structuri metastabile,
în afară de echilibru - se urmărește, în principal, creșterea considerabilă a
durității aliajului. Această durificare a materialului pieselor călite conferă
acestora o bună rezistență la uzare, oboseală și coroziune. Sunt îmbunătățite
de asemenea și limita de elasticitate și rezistența la rupere.
Așa după cum se va vedea pe larg din paragrafele următoare, structura
rezultată în urma unui proces de călire va fi formată preponderent din
martensită, la care se adaugă și o anumită cantitate de austenită reziduală.
Obținerea acestei structuri, tipice procesului de călire, se realizează prin
încălzirea aliajului în domeniul austenitic, cu o menținere scurtă pentru
egalizarea temperaturilor și apoi răcirea foarte rapidă a acestuia (în medii cu
mare capacitate de răcire cum ar fi: apa, uleiul sau alte medii sintetice) până
la temperatura ambiantă (vezi figura 1). Martensita - constituentul de bază al
unei structuri călite - este o soluție solidă
T austenită suprasaturată de carbon in fierul α (ferita),
A3, A1 metastabilă și foarte tensionată. Ea se obține
la răcirea aliajului cu viteze mult mai mari
decât viteza de echilibru, corespunzătoare
răcire cu
viteză
formării constituenților specifici din diagrama
încălzire Fe-C. Această stare puternic tensionată a
mare
martensitei este cea care va conferi
materialului o duritate foarte ridicată de
ordinul a 60-65 HRC.
Mecanismul de formare a unei structuri
martensitice la răcirea rapidă a aliajului este
t ilustrat în figura 2. Prin încălzirea pieselor cu
Fig. 1 30...50°C peste temperaturile Ac3 (pentru
oțelurile hipoeutectoide) respectiv Ac1 (pentru
cele hipereutectoide) structura acestora va fi formată integral sau parțial din
grăunți austenitici. Austenita, având o rețea cristalină cubică cu fețe centrate
(c.f.c.), dizolvă o mare cantitate de atomi de carbon (maximum 2,11% C)
deoarece aceștia pot ocupa centrele libere ale celulelor sale. La o răcire
foarte lentă (cu viteze mai mici sau egale cu viteza de echilibru), datorită

1
 c.f.c. c.f.c. atomi de fier

atomi de carbon

a
(γ)
austenita

a
a/ 2 a/ 2
a
a)

~17%
t.v.c.
~12% t.v.c.

~12%

a ~12% răcire
rapida 0,83a

~12%
a/ 2 a/ 2 0,79a
0,79a
~17%
(α')
b) martensita

Fig. 2

duratei mari a procesului, atomii de carbon din interiorul celulelor de austenită

au timp suficient să iasă din acestea și să migreze prin difuzie la limita
cristalelor austenitice sau în zonele cu imperfecțiuni ale rețelei cristaline. Aici
ei vor forma, împreună cu atomii de fier, o fază mare consumatoare de carbon
si anume compusul chimic Fe3C denumit: cementită. Concomitent, prin

2
plecarea atomilor de carbon din interiorul celulelor de austenită acestea se
vor putea transforma în ferită (c.v.c.). În final, structura rezultată prin răcirea
lentă din domeniul austenitic va fi un amestec mecanic de ferită și cementită.
Dacă însă aliajul este răcit foarte rapid din domeniul austenitic procesul
de difuzie a carbonului este complet blocat (el neavând suficient timp să se
desfășoare). Transformarea ce se va produce în acest caz va fi una fără
difuzie, bazată însă pe un mecanism asemănător deformării plastice și va
purta numele de transformare martensitică. Aceasta debutează, la atingerea
temperaturii de transformare, printr-o reorientare instantanee a planelor rețelei
cristaline a austenitei care va avea ca rezultat formarea unor noi celule
tetragonale cu volum centrat (t.v.c.) având inițial dimensiunile: a; a/ 2 ; a/ 2
(vezi figura 2.a). Aceste celule tind să-și reducă tetragonalitatea pentru a
ajunge la forma cubică cu volum centrat, specifică feritei, dar acest proces
este puternic frânat de prezența în exces a atomilor de carbon care - datorită
vitezei mari de răcire - nu au avut timp să părăsească rețeaua cristalină. Are
loc, totuși, o deformare a acestor celule, ele comprimându-se cu aproximativ
17% pe direcția înălțimii tetragonului și dilatându-se cu aproximativ 12% pe
direcțiile celorlalte două axe perpendiculare pe înălțime (vezi figura 2.b).
Această deformare poartă numele de: distorsiune Bain și este specifică
transformării martensitice. Celulele de ferită suprasaturate în carbon, astfel
rezultate, vor fi de formă tetragonală cu volum centrat având dimensiunile:
0,83a; 0,79a; 0,79a (unde "a" este parametrul rețelei iniţiale a austenitei).
Alungirea celulei de ferită pe direcţia unei axe (cauzată de prezența atomilor
de carbon) o tensionează puternic aducând-o întro stare metastabilă.
Conținând întreaga cantitate de carbon a austenitei din care a provenit
(față de un maxim de 0,002%C cât poate ea dizolva, in mod normal, la
temperatură ambiantă), această ferită suprasaturată, cristalizată în rețea
tetragonală cu volum centrat, extrem de tensionată și metastabilă poartă
numele de: martensită.
Cinetica procesului de formare a unei structuri martensitice prin răcirea
rapidă a oțelului este ilustrată în figura 3.a. La depășirea cu 200°- 250° a
temperaturii T0 la care energiile libere ale austenitei și feritei sunt egale (Ar3
pentru oțelurile hipoeutectoide, respectiv Ar1 pentru cele hipereutectoide) în
austenita suprarăcită va lua naștere o primă formațiune martensitică având
aspectul unui "ac" de culoare albă strălucitoare (I). Această temperatură
(dictată în principal de conținutul în carbon) marchează punctul de început a
transformării martensitice, notat cu: MS (martensite start). La momentul
imediat următor, pe o direcție situată la 60° față de cea a primului ac, se va
forma un al doilea ac martensitic (II), apoi un al treilea (III), și așa mai departe.
Cu cât procesul avansează, noile ace martensitice apărute vor fi din ce în ce

3
 T[°C]
1000°

T0 (A3 , A1)
700°
200°- 250°
MS

0°
MF
-200°

0 0,5 1,0 1,5 %C

a)

IV

ace martensitice
60°
austenită reziduala
III

II

b) I
c)

Fig. 3

mai fine deoarece vor dispune de tot mai puțin spațiu pentru a se dezvolta.
Procesul de formare a acelor martensitice se derulează extrem de rapid,
cantitatea de austenită încă netransformată, prinsă între aceste ace, scăzând
vertiginos. Dar totuși, acest proces încetează înainte ca intreaga cantitate de
austenită să se transforme în martensită. Acest lucru se explică prin faptul că

4
martensita nou formată are un volum specific mai mare decât austenita din
care a provenit. Așa încât, cu apariția fiecărei noi formațiuni martensitice,
austenita rămasă va fi tot mai puternic comprimată între aceste ace până la
nivelul la care va deveni incompresibilă și va bloca procesul. Faptul că

Fig. 4

martensita are un volum specific mai mare poate fi ilustrat cu ajutorul figurii 4
unde, la microscopul electronic, se observă că pe suprafața inițial netezită
prin lustruire a unui oțel ferito-perlitic au apărut, după călire, aceste formațiuni
în relief ale acelor martensitice.
Ajunsă la temperatura ambiantă, structura microscopică a unui oțel călit
se va prezenta sub forma unei rețele fine de ace albe martensitice, de diferite
dimensiuni (de la cele mai grosiere până la cele mai fine), dispuse la 60°
unele față de altele iar între ele o anumită cantitate de austenită rămasă
netransformată - denumită austenită reziduală (vezi figurile 3.c și 4).
Culoarea alb-strălucitoare a acelor martensitice se datorează rezistenței
la coroziune deosebit de ridicate pe care acest constituent o are și care îl face
imun la atacul cu diverșii reactivi utilizați la pregătirea probelor metalografice.
Pentru ca un procedeu de călire să poată fi considerat acceptabil,
cantitatea de austenită reziduală nu trebuie să depășească 20% din volumul
materialului. Ea poate fi diminuată mult sub acest procent (fără a fi însă
complet eliminată) prin reluarea răcirii aliajului până la temperaturi aflate sub
0°C, unde se va afla punctul MF (martensite finish) de sfârșit a transformării

5
(vezi figura 3.a). La aceste temperaturi negative prin contractarea acelor
martensitice se slăbește compresiunea exercitată de ele asupra austenitei
reziduale (instabilă la aceste temperaturi) dându-i acesteia posibilitatea să se
transforme în martensită.
Din cele prezentate mai sus se poate observa, cu ușurință, că rolul
esențial în mecanismul durificării oțelurilor prin călire îi revine conținutului în
carbon. În absența carbonului, oricât de mare ar fi viteza de răcire a aliajului,
tensionarea structurii acestuia nu se va mai produce. Din acest motiv, în cazul
unor mărci de oțeluri hipoeutectoide (aliate sau nealiate), cu conținuturi foarte
reduse în carbon, ( C10, C15, C20, 18MnCr10, etc.) nu se va prescrie, în
nicio situație, un simplu tratament de călire deoarece câștigul de duritate va fi
absolut nesemnificativ. Pentru această clasă de oțeluri, în vederea creșterii
durității, se recomandă, în prealabil, un tratament termochimic de îmbogățire
în carbon (carburare) și abia apoi vor putea fi supuse procedeului de călire.
Aceste aspecte vor fi însă dezvoltate pe larg în capitolele următoare.

3.2 Călirea în volum (pătrunsă)

3.2.1 Definiție, domeniu de utilizare

Călirea în volum (sau călirea pătrunsă - așa cum mai este denumită ea)
este cea mai uzuală metodă de călire, fiind prescrisă în cazul pieselor subțiri,
în general de mici dimensiuni, supuse unor solicitări constante pe întreaga lor
secțiune (cum ar fi: întinderea sau compresiunea). În urma acestui procedeu
va fi durificat întreagul volum al piesei (de unde și denumirea de călire
pătrunsă), îmbunătățind prin aceasta rezistența suprafeței la uzare, oboseală

A3 A3
T temp. austenitizare T temp. austenitizare
[°C] A1 [°C] A1
viteze de răcire T1 temperaturi de
menținere izotermă
v1>v2>v3 T2
T1>T2>T3
T3
v1 v2 v3
timp menținere izot.

log t [ore] log t [ore]

a) Diagramă de călire continuă (CCT) b) Diagramă de călire izotermă (IT)

Fig. 5

6
și coroziune și ameliorând simțitor rezistența la rupere a miezului.
Din păcate, acest procedeu simplu nu se poate aplica pieselor masive
(având secțiunea mai mare de 10 mm), dacă se dorește durificarea lor până
în miez, deoarece viteza cu care se va răci centrul piesei va fi insuficientă
pentru a se obține o structură preponderent martensitică.
Călirea pătrunsă - în funcție de parametrul ales ca principal parametru
de proces: viteza de răcire, respectiv temperatura de menținere izotermă - se
subdivide în două mari familii de procedee: căliri continue și căliri izoterme.
Pentru fiecare marcă de oțel în parte au fost elaborate experimental - și
se regăsesc în standardul de material - diagramele TTT (Time Temperature
Transformation), atât pentru procedeul de călire continuă (diagrame CCT -
Continuous Couling Transformation), cât și pentru cel de călire izotermă
(diagrame IT - Isothermal Transformation). Aceste diagrame de tratament
(vezi figura 5) au pe ordonată temperatura - în grade Celsius - iar pe abscisă
timpul - în ore (în scară logaritmică pentru a se evita o alungire excesivă a
diagramei după axa o-x). În funcție de structura finală ce se dorește a fi
obținută, diagramele TTT permit alegerea cu precizie a valorilor principalilor
parametri de proces: temperatura de austenitizare și viteza de răcire - în cazul
călirii continue - și respectiv: temperatura de austenitizare, durata și timpul de
menținere izotermă - în cazul călirii izoterme.

3.2.2 Călirea continuă

Călirea continuă este cea mai veche și totodată cea mai simplă metodă
de călire a reperelor din aliaje feroase. Ea constă din: încălzirea pieselor, în
vederea austenitizării, într-un cuptor ce permite atingerea unor temperaturi de
până la 1000°C (preferabil cuptor cu atmosferă controlată pentru evitarea
oxidării și decarburării), menținerea la temperatura de austenitizare o durată
minimă (care să permită totuși egalizarea temperaturilor între suprafață și
miez) și răcirea rapidă a acestora prin cufundarea într-un bazin de călire ce
conține apă, ulei sau un alt mediu lichid, ales în funcție de capacitatea sa mai
mică sau mai mare de răcire.
La temperatura ambiantă structura materialului piesei călite ar trebui să
fie una integral martensitică, atât la suprafață cât si in miez. Acest lucru nu se
întâmplă, însă, decât în cazul pieselor subțiri. La piesele masive va exista
întotdeauna un gradient de viteze de răcire între suprafață și centrul piesei.
Suprafața - care vine în contact direct cu mediul de răcire - se va răci cu o
viteză maximă în timp ce în profunzime vitezele de răcire vor fi din ce în ce
mai mici. Din acest motiv structura obținută nu va fi omogenă pe secținea
piesei: la suprafață se va obține o structură integral martensitică, urmând apoi

7
un amestec de structură martensitică (tot mai puțină) cu structuri intermediare
(tot mai numeroase) în timp ce miezul piesei (mai ales în cazul celor foarte
masive) poate să rămână chiar cu structura ferito-perlitică sau perlito-
cementitică avută înainte de călire.
Rezultă deci că în cazul călirii continue viteza de răcire este principalul
parametru tehnologic care va dicta structura și proprietățile finale ale reperelor
călite.

T Ac3
[°C]
As
Ac1

F
P
F+P
Ai
B V"
Ms

M
Vcrs V1 V2 Vcri
V'
0
log t [ore]
MF
Martensită
Martensită+ Martensită+ Martensită+
Bainită Bainită+ Bainită+ Ferită+
Ferită Ferită+ Perlită
Perlită
Fig. 6

Viteza de răcire cu care trebuie călită o piesă, confecționată dintr-o

anumită marcă de oțel, pentru a se obține o anumită structură dorită, poate fi
identificată cu ajutorul diagramei CCT a mărcii respective de oțel. În figura 6
este reprodusă diagrama CCT pentru o marcă de oțel hipoeutectoid oarecare.
Aceste diagrame sunt împărțite într-o serie de domenii timp-temperatură
(determinate cu mare precizie prin încercări experimentale) corespunzătoare

8
diferiților constituenți ce se vor regăsi în structura finală (de după călire) a
oțelului. Aceste domenii sunt:
- As - domeniul austenitei stabile;
- Ai - domeniul austenitei instabile;
- M - domeniul martensitic;
- B - domeniul bainitic;
- P - domeniul perlitic;
- F - domeniul feritic;
- F+P - domeniul ferito-perlitic;

Alături de domenii, în diagramele CCT mai sunt reprezentate (sub forma

unor arce - datorită scării logaritmice a axei timpului) și acele viteze de răcire
cu valori caracteristice de prag ce separă diferitele amestecuri de constituenți
obținute în urma călirii:
- Vcrs - viteza critică superioară - este viteza de răcire limită peste care
(răcind cu viteze mai mari - spre exemplu viteza V') se va obține o structură
integral martensitică;
. - Vcri - viteza critică inferioară - este viteza de răcire limită sub care
(răcind cu viteze mai mici - spre exemplu viteza V") nu se va mai obține deloc
structură martensitică ci doar structura ferito-perlitică avută de oțel înainte de
călire.
Principiul pe baza căruia pot fi utilizate diagramele CCT în alegerea unei
tehnologii de călire continuă este următorul: toate structurile corespunzătoare
domeniilor intersectate de o anumită viteză de răcire aleasă se vor regăsi în
structura finală a piesei călite.
Astfel, răcind aliajul din domeniul austenitic cu o viteză de răcire mai
mare decât Vcrs această viteză va intersecta un singur domeniu - domeniul M
al martensitei - așa încât la temperatură ambiantă, după călirea piesei,
structura acesteia va fi una integral martensitică. Dacă se va alege o viteză de
răcire mai mică, cuprinsă între Vcrs și V1, vor fi intersectate două domenii -
domeniul bainitei (B) și domeniul martensitei (M) - așa încât la temperatură
ambiantă în structura piesei călite, pe lângă martensită, va apărea și bainita
de călire (denumită astfel pentru a o deosebi de bainita de revenire care va fi
prezentată în capitolul următor). Această bainită de călire este tot o soluție
solidă suprasaturată de carbon în ferită, ce se formează direct din austenita
suprarăcită, dar datorită vitezei mai mici de răcire va avea un conținut în
carbon mai scăzut decât martensita. Acest lucru face ca înălțimea celulei
tetragonale a bainitei să fie mai redusă decât înălțimea celulei de martensită -
de unde va rezulta și o duritate ceva mai scăzută (50-60 HRC). La microscop
bainita apare tot sub formă aciculară, dar acele bainitice vor fi mult mai fine

9
decât cele martensitice iar culoarea lor va fi neagră - datorită rezistenței mai
scăzute la coroziune.
Răcind oțelul cu o viteză cuprinsă între V1 și V2, pe lângă structurile
aciculare specifice călirii (martensită și bainită) la temperatura ambiantă, în
structura finală, va apărea și ferita sub forma unor plăci de culoare albă (vezi

placi de ferită

ace negre, fine de

bainită

ace albe de
martensită

Fig. 7

figura 7). În mod similar, la viteze cuprinse între V2 și Vcri vor fi intersectate
patru domenii (feritic - F, perlitic - P, bainitic - B și martensitic -M), structura
finală fiind formată dintr-un amestec preponderent de ferită și perlită la care
se adaugă și o cantitate redusă de structuri de călire de tip martensitic și
bainitic. Și în sfârșit, la răciri cu viteze sub viteza critică inferioară (Vcri)
structura obținută nu va mai conține deloc martensită sau bainită ci va fi
identică cu structura de echilibru ferito-perlitică corespunzătoare diagramei
Fe-C.
Concluzionând, în cazul călirii continue, răcirile cu viteze mai mari decât
viteza critică superioară vor asigura o structură integral martensitică (piesele
respective putând fi considerate corect călite). Răcirile cu viteze cuprinse între
viteza critică superioară și viteza critică inferioară vor genera structuri
intermediare care vor fi amestecuri - în diferite proporții - între structurile de

10
călire (martensită și bainită) și structura ferito-perlitică (piesele astfel tratate
având în general durități prea mici pentru a fi considerate corect călite). Iar în
cazul răcirii cu viteze mai mici decât viteza critică inferioară structura rezultată
va fi identică cu cea avută de oțel înaintea procesului de călire.
Din această concluzie rezultă importanța deosebită pe care masivitatea
pieselor o joacă în prescrierea corectă a tehnologiei de călire. Dacă în cazul
pieselor subțiri se poate asigura și centrului secțiunii o viteză de răcire mai
mare decât viteza critică superioară (garantând prin aceasta obținerea unei
structuri integral martensitice în tot volumul), în cazul pieselor masive zona
integral călită va constitui doar un strat superficial a cărui grosime se va
întinde până în zona în care viteza reală de răcire va deveni inferioară vitezei
critice superioare.
Nivelul maxim de duritate atins după călire de o anumită marcă de oțel -
pe de o parte - și adâncimea pe care această duritate se păstrează la valori
ridicate - pe de altă parte - sunt reunite sub o singură proprietate de material
denumită: călibilitate.
Călibilitatea - definită drept tendința unui oțel de a se durifica pe o
anumită adâncime la răcirea sa rapidă din domeniul austenitic - este deci o
caracteristică tehhnologică importantă ce vizează două însușiri distincte:
capacitatea de călire - adică duritatea maximă atinsă de martensita de călire
rezultată în urma procesului - și adâncimea de pătrundere a călirii - care va
corespunde grosimii stratului călit, măsurată de la suprafața piesei până la
adâncimea la care martensita de călire mai reprezintă încă 50% din volumul
structurii.
Capacitatea de călire (duritatea maximă atinsă) depinde în exclusivitate
de conținutul în carbon al oțelului. Cu cât acest conținut este mai mare cu atât
duritățile atinse după călire vor fi mai
ridicate. Din acest motiv în cazul
oțelurilor sărace în carbon, cu un
conținut mai mic de 0,2% (oțelurile de
cementare), este inutilă prescrierea
unui tratament de călire.
efectul
Adîncimea de pătrundere a
elementelor
de aliere călirii, în schimb, este influențată de
mai mulți factori (ce țin de geometria
pieselor, caracteristicile mediilor de
răcire, etc.) dar influența hotărâtoare
asupra acestui parametru o are
prezența elementelor de aliere (vezi
Fig. 8 figura 8). Acestea deplasează spre

11
dreapta domeniile structurilor intermediare din diagrama CCT, făcând posibilă
obținerea unei structuri integral martensitice chiar și la viteze mai mici de
răcire. Acest lucru recomandă oțelurile aliate în cazul unor repere masive la
care se dorește durificarea lor până în profunzime (imposibil de realizat în
cazul utilizării oțelurilor carbon nealiate).
Din punctul de vedere al domeniilor de utilizare, călirea continuă se
pretează foarte bine producțiilor de serie mică sau chiar unicate deoarece nu
necesită utilaje specializate sau alte dotări costisitoare. Pot fi supuse acestui
tratament - în egală măsură - organe de mașini confecționate din oțeluri
hipoeutectoide (oțeluri de îmbunătățire) sau scule pentru prelucrări mecanice
confecționate din oțeluri eutectoide sau hipereutectoide (oțeluri pentru scule).
În cazul oțelurilor de îmbunătățire călirea pieselor se va face în general
în apă (care datorită capacității sale extrem de mari de răcire va asigura o
durificare suplimentară), excepție făcând organele de mașini cu o geometrie
complexă, cu numeroși concentratori de tensiuni, variații bruște de secțiune,
etc. pentru care, datorită riscului de strâmbare sau chiar fisurare, se va
recurge la medii de răcire mai puțin agresive (cum ar fi spre exemplu: uleiul).
Sculele confecționate din oțeluri hipereutectoide - datorită conținutului
mare de carbon - prezintă un risc ridicat de fisurare la răcire, motiv pentru
care vor fi călite întotdeauna numai în ulei.
În încheiere, mai trebuie menționat un fapt deosebit de important - și
anume acela că deși în urma călirii continue se obțin durități foarte ridicate
acest tratament nu poate să rămână un tratament final. Aceasta deoarece,
odată cu duritatea foarte ridicată, reperele călite capătă și o fragilitate extremă
care le face inutilizabile în orice aplicație tehnică. Din acest motiv după călirea
continuă se va prescrie întotdeauna, în mod obligatoriu, și un tratament de
revenire (care va fi prezentat în capitolul următor).

3.2.3 Călirea izotermă

Prin urmare, structura și proprietățile finale ale unui reper călit continuu
nu vor fi obținute după tratamentul de călire propriu-zis ci abia după cel de-al
doilea tratament - cel de revenire. În anumite situații este însă posibil ca cele
două tratamente succesive (ce presupun două cicluri de încălzire-răcire) să
fie înlocuite cu un singur tratament - cel de călire izotermă - care va asigura,
cu mare precizie, structura și proprietățile finale pentru piesele tratate.
La fel ca și călirea continuă, călirea izotermă presupune o încălzire până
în domeniul austenitic (30...50°C peste Ac3 sau Ac1), cu o menținere scurtă
pentru egalizarea temperaturilor, urmate de o răcire rapidă dar nu până la
temperatura ambiantă ci până la o temperatură prag, stabilită cu mare

12
precizie și numită: temperatură de menținere izotermă. Durata de menținere
la această temperatură va fi - de această dată - suficient de îndelungată (de
ordinul orelor) pentru ca transformările structurale, guvernate de difuzie, ce se
vor declanșa să se poată și finaliza. După încheierea menținerii izoterme,
piesele vor fi răcite, în continuare, în aer până la temperatura ambiantă.
Structura și proprietățile finale ale reperelor călite izoterm vor depinde în
exclusivitate de temperatura acestui palier de menținere izotermă. Cu alte
cuvinte, în cazul călirii izoterme, principalul parametru tehnologic de proces va
fi temperatura de menținere izotermă.
La fel ca și la călirea continuă și pentru tratamentul de călire izotermă
au fost elaborate - pentru fiecare marcă de oțel în parte - diagrame TTT care
în acest caz poartă numele de diagrame IT (Isothermal Transformation). O
asemenea diagramă este prezentată în figura 9.

T Ac3
[°C]
As
Ac1
răcire rapidă
A→F
răcire în aer
perlită globulară
A→P
sorbită
Ai
troostită
A→B
Ms
durata de menținere izotermă
bainită superioară
bainită inferioară
A→M
martensită
0
log t [ore]
MF

Fig. 9

Domeniile timp-temperatură ale diagramelor IT indică temperaturile și

respectiv intervalul de timp în care austenita suprarăcită se va descompune,
la o menținere izotermă, direct în diferiții constituenți care se vor regăsi apoi în
structura oțelului la temperatura ambiantă. Frontiera din partea stângă a
fiecărui domeniu indică momentul la care începe transformarea austenitei (la

13
temperatura respectivă) iar frontiera din partea dreaptă indică momentul de
sfârșit a transformării (moment după care răcirea piesei poate fi continuată în
aer).
În funcție de temperatura menținerii izoterme, în urma acestui procedeu
vor rezulta o serie de constituenți structurali indicați în partea dreaptă a
diagramei. Astfel, dacă palierul de menținere izotermă va fi stabilit la o
temperatură joasă (apropiată de cea ambiantă) structura obținută după călirea
izotermă va fi - în mod evident - una martensitică (martensită neagră), foarte
apropiată de cea obținută la călirea continuă. La temperaturi de menținere
ceva mai ridicate austenita suprarăcită se va descompune izoterm în bainite
(bainită inferioară la limita de jos a intervalului și bainită superioară la limita de
sus). În cazul unor mențineri la temperaturi medii va rezulta o structură ce
face trecerea de la formațiunile aciculare - specifice călirii (martensite și
bainite) - la structurile perlitice modificate (perlite globulare). Această structură
se numește troostită și este cea mai elastică structură ce poate fi conferită
unui oțel (motiv pentru care călirea izotermă la temperaturi medii este cel mai
indicat tratament în cazul arcurilor). Și în sfârșit, în cazul unor mențineri
izoterme la temperaturi mai înalte formațiunile aciculare dispar complet, locul
lor fiind ocupat de perlitele globulare. Dintre acestea sorbita (o perlită
globulară extrem de fină) este cea mai tenace structură ce se poate obține
prin tratarea unui oțel, fiind ideală pentru organele de mașini solicitate dinamic
(repere proiectate să preia diferite șocuri în timpul funcționării lor).
O prezentare mai amănunțită a acestor structuri și a proprietăților pe
care fiecare dintre ele le posedă va fi făcută în capitolul următor dedicat
revenirii.
Călirea izotermă este un tratament modern ce permite obținerea cu
mare precizie a tuturor parametrilor tehnici și funcționali, prevăzuți în etapa de
proiectare, pentru diversele repere cărora le este prescris. Calitatea deosebită
dar mai ales repetabilitatea și controlul absolut pe care această tehnologie le
asigură o recomandă în cazul unor domenii de vârf cum ar fi cel al reperelor
utilizate în industria aerospațială, în cea a automobilelor sau în industria de
armament.
Spre deosebire de călirea continuă, în cazul călirii izoterme este absolut
necesară achziționarea unor agregate termice specializate, relativ costiditoare.
Acestea vor conține un cuptor de temperatură înaltă - în care se va realiza
austenitizarea pieselor - și un al doilea cuptor cu reglaj precis în domeniul
temperaturilor medii și joase - pentru realizarea menținerii izoterme - iar între
acestea o linie de transfer automat și răcire rapidă a reperelor.
Din cauza acestor dotări specializate călirea izotermă nu se recomandă
decât în cazul unor producții de serie mare sau masă.

14
3.3 Călirea superficială

3.3.1 Definiție, domeniu de utilizare

Călirea superficială este un tratament termofizic prin care se urmărește

modificarea anumitor caracteristici mecanice ale unui reper doar pe o anumită
adâncime de la suprafața acestuia – în timp ce miezul său rămâne neafectat,
conservându-și structura și caracteristicile inițiale.

F
Efort de rupere

Flancul dintelui
Miezul dintelui
solicitat la oboseală și
solicitat la încovoiere
uzare prin presiune
de forța transmisă prin
de contact și frecare
angrenaj
cu flanculrile dinților
de pe roata conjugată
Fig. 1
Acest tip de tratament termofizic corespunde, într-o foarte mare măsură,
unor cerințe practice legate de performanțele și durabilitatea unei game foarte
largi de repere la care, în timpul funcționării, suprafața și miezul acestora sunt
supuse unor solicitări diferite, ce reclamă proprietăți de material uneori chiar
antagoniste. Astfel, în schița din figura 1 sunt prezentate principalele solicitări
la care este supus un angrenaj cu roți dințate, în timpul funcționării sale. Se
poate observa că flancul unui dinte este supus unor solicitări la uzare și
oboseală, prin presiunea exercitată de contactul cu flancurile dinților roții
conjugate, în timp ce miezul dintelui este obligat să preia efortul de încovoiere,
generat de forța ce trebuie transmisă prin angrenaj. În această situație
materialul din care sunt confecționate roțile dințate ar trebui să aibă – în mod
ideal – o structură extrem de dură și de tensionată la suprafața sa (pentru a

15
avea o bună rezistență la uzare și oboseală) și o structură tenace în interior
(pentru a putea prelua – fără riscul ruperii – efortul de încovoiere). În cazul
roților dințate de dimensiuni mici sau medii, o asemenea combinație de
caracteristici nu poate fi obținută printr-o călire în volum deoarece aceasta va
pătrunde până în centrul dinților iar rezultatul va fi o dantură dură, dar fragilă,
pe întreaga sa secțiune.
Soluția pentru aceste categorii de organe de mașini supuse, în timpul
funcționării lor, unor solicitări diferențiate pe secțiune (roți dințate, axe, osii,
etc.) este călirea superficială.
Scopul călirii superficiale este, deci, acela de a ridica rezistența la uzare
și oboseală a suprafeței pieselor cu păstrarea proprietăților de plasticitate ale
miezului necălit.
T T
[°C]
Ac3 γ [°C]

Tpf
γ + cem''
1 Ac3
α+γ
2
Ac1 Ac1

gradient de temperatură
α+p p + cem''

0,5 %C distanța de la suprafața

Încălzire superficială

M M+α α+p

δC = δM + 1/2 δT
Duritate

distanța de la suprafața
δM δT
δC

Fig. 2

16
 Procedeul de călire superficială (vezi figura 2) presupune o încălzire
foarte rapidă doar pentru suprafața piesei (pentru a nu lăsa timp căldurii să se
propage spre interior prin conducție) până la temperaturi superioare punctului
Ac3, urmată de o răcire rapidă în apă, realizată fie prin stropirea piesei, fie prin
imersarea sa într-un bazin de călire. După cum se poate observa din figură,
stratul superficial al piesei – până la adâncimea punctului 1 – va fi încălzit la
temperaturi superioare punctului Ac3, prin urmare va suferi o austenitizare
completă iar după răcirea rapidă va da naștere unei structuri complet călite
formată din martensită și austenită reziduală. Substratul cuprins între punctele
1 și 2 – denumit și strat de tranziție – va fi încălzit doar în domeniul bifazic
ferito-austenitic (temperaturile din această secțiune scăzând de la Ac3 la Ac1),
va suferi doar o austenitizare incompletă așa încât, după răcirea rapidă, va
furniza o structură întermediară formată dintr-un amestec de martensită și
ferită. Întregul volum de material aflat sub punctul 2 se va încălzi doar la
temperaturi inferioare valorii Ac1 și prin urmare nu va suferi nicio transformare
după răcirea rapidă, rămânând cu structura sa inițială ferito-perlitică.
Adâncimea δC a stratului călit se va putea aprecia cu relația:
δC = δM + 1/2 δT
în care:
δM – adâncimea stratui martensitic;
δT – adâncimea stratui de tranziție.
Datorită fineții structurii formate
din martensită și austenită reziduală
a stratului călit, în comparație cu
structura mai grosieră – alcătuită din
grăunți ferito-perlitici – a substratului,
zona afectată de călirea superficială
poate fi ușor vizualizată, chiar și cu
ochiul liber, în cazul secționării unei
piese tratate (vezi figura 3).
Avantajele călirii superficiale, în
raport cu procedeul de călire clasică
în volum, sunt foarte importante:
● Călirea superficială conferă
reperelor o rezistență la oboselă net
superioară călirii pătrunse prin starea
Fig. 3
de tensiuni structurale de
compresiune, dezvoltată în suprafața

17
piesei, odată cu apariția în această zonă a formațiunilor martensitice cu un
volum specific mai mare decât structura ferito-perlitică din substrat.
● Aportul de energie calorică, necesar atingerii temperaturii de călire,
este incomparabil mai redus decât în cazul călirii în volum, deoarece ea va
servi doar încălzirii suprafeței piesei – și aceasta pe o durată de timp extrem
de scurtă, de ordinul secundelor. De aici va rezulta un cost al tratamentului
incomparabil mai scăzut decât cel al tratamentelor în volum.
● Durata scurtă a întregului ciclu de tratament (încălzire de suprafață,
urmată, imediat, de răcirea în apă) asigură călirii superficiale o productivitate
foarte ridicată și posibilitatea integrării acesteia în cadrul unor linii automate
de fabricație.

În funcție de modalitatea la care se va recurge pentru încălzirea stratului

superficial al piesei se disting mai multe metode de călire superficială: prin
inducție, cu flacără, cu plasmă, cu fascicul de electroni și cu laser. Primele
două dintre aceste procedee sunt cele mai larg răspândite, motiv pentru care
vor fi prezentate în continuare.

3.3.2 Călirea superficială prin inducție

Principiul încălzirii superficiale prin inducție (cu ajutorul curenților de

înaltă frecvență) este următorul (vezi figura 4):

spiră metalică

piesă
Ic
Ic

câmp
magnetic

Fig. 4
Dacă o piesă din oțel feromagnetic este introdusă în interiorul unei spire
conductoare, prin care circulă un curent electric alternativ de intensitate Ic,
(denumită în continuare: inductor), câmpul magnetic variabil produs de acest
curent va induce în piesă curenți turbionali de acceași intensitate dar de sens
contrar curentului din inductor. Acești curenți turbionali (denumiți și curenți
Foucault) vor circula doar prin stratul superficial al reperului, pe o anumită

18
adâncime strict determinată de frecvența curentului din inductor. Pe baza
efectului Joule (conversia energiei electrice în energie calorică) zona în care
acționează curenții Foucault se va încălzi puternic și într-un timp extrem de
scurt (2-20 sec.) va atinge temperatura de austenitizare a materialului. Oprind
alimentarea cu curent a inductorului, după acest scurt interval de timp, este
impiedicată încălzirea prin conducție a straturilor din profunzimea materialului
și astfel, efectul călirii va fi limitat la acea zonă subțire în care sau format
curenții turbionali induși.
Legea de variație a densității
curentului indus pe secțiunea piesei
Ic
este prezentată în figura 5, expresia sa
Piesă matematică fiind de forma:
Densitate de curent

Ix x cilindrică
μf
-2 πx
ρ
I x = Ice

în care:
Ix - intensitatea curentului indus la
0
o anumită adâncime x de la
D suprafață;
Fig. 5 Ic - intensitatea curentului în spira
inductorului;
x - distanța de la suprafața piesei;
μ - permeabilitatea magnetică a materialului piesei;
ρ - rezistivitatea electrică a materialului piesei;
f - frecvența curentului din inductor.

Din cele prezentate mai sus rezultă că, în cazul acestui procedeu,
principalul parametru tehnologic de care va depinde grosimea stratului călit
este frecvența curentului electric din inductor. Legătura dintre adâncimea de
pătrundere a încălzirii (notată cu: δ) și frecvența curentului utilizat este dată de
relația:
1 ρ
δ=
2 π μf

în care se păstrează aceleași notații ca și în relația precedentă.

Se poate observa, din această ultimă relație, că între cei doi parametri
există o relație de inversă proporționalitate și anume: cu cât frecvența de lucru
a inductorului va fi mai ridicată cu atât grosimea stratului călit va fi mai mică.

19
În practică, deoarece se urmărește obținerea unor straturi de călire subțiri (de
ordinul milimetrilor), frecvența de 50Hz oferită de rețeaua electrică este total
necorespunzătoare. Din acest motiv, în componența instalațiilor de călire prin
inducție trebuie să intre, în mod obligatoriu, un generator de înaltă frecvență.
Aceste generatoare nu permit însă, din punct de vedere constructiv, variația
frecvenței de lucru, așa încât, pentru fiecare domeniu de grosimi ale stratului
călit se va utiliza o anumită instalație de călire prin inducție, dotată cu un
generator adecvat.
Cele mai uzual întâlnite generatoare funcționează în jurul următoarelor
trepte de frecvență:

3.000 Hz - pentru adâncimi de călire: δ > 10 mm

5.000 Hz - pentru adâncimi de călire: δ = 6 - 4 mm
10.000 Hz - pentru adâncimi de călire: δ = 4 - 2 mm
60.000 Hz - pentru adâncimi de călire: δ = 2 - 1 mm
500.000 Hz - pentru adâncimi de călire: δ < 1 mm
Sursa Baterie de Apă pentru răcirea
de alimentare condensatori inductorului și a
piesei

Generator înaltă Transformator Inductor

frecvență coborâtor de Mecanism
Piesă de avans
tensiune

Fig. 6

Din punct de vedere constructiv (vezi figura 6) o instalația de călire prin

inducție are următoarele componente principale:
- sursa de alimentare cu curent alternativ – care trebuie să asigure o
putere de 0,5 - 2 kW/cm2 suprafață de piesă călită simultan;
- generatorul de înaltă frecvență – care va asigura ridicarea frecvenței
de la cei 50 Hz ai rețelei la frecvența de lucru a instalației de călire;

20
 - bateria de condensatori – legată în paralel în circuit pentru a echilibra
caracterul inductiv al instalației și a îmbunătăți astfel factorul de putere;
- transformatorul coborâtor de tensiune – care are rolul de a alimenta
inductorul cu o tensiune nepericuloasă (24 - 60V), evitând astfel riscul unor
electrocutări grave prin atingerea accidentală a acestuia în timpul funcționării
sale (valoarea tensiunii de alimentare ne-având nici un rol în cadrul procesului
de călire izotermă);
- instalaţia de răcire cu apă – care va asigura atât răcirea spirelor
inductorului (prin canalizațiile interioare ale acestuia) cât și răcirea tehnologică
a piesei în vederea călirii sale;
- mecanismul de avans al instalației – ce va asigura, după caz, mișcările
relative de rotație, translație sau roto-translație dintre inductor și piesă.

În funcție de prezența sau absența acestei mișcări relative între inductor

și piesă se disting două tipuri de căliri prin inducție:

a) Călirea simultană – la care întreaga suprafață de tratat a piesei este

călită la o singură acționare, fără a exista mișcare relativă între inductor și
piesă (vezi figura 7). Această variantă nu necesită o instalație de călire prea

inductor spitalat din țeavă de

cupru

apă de răcire inductor

piesa de tratat

dispozitiv de prindere

bazin cu apă pentru călire

Fig. 7

21
complicată (neexistând mecanisme de avans), asigură o productivitate
ridicată dar nu se pretează decât la piese mici, cu o geometrie relativ simplă.
Aceasta deoarece, călirea simultană a unor suprafețe de dimensiuni mai mari,
ar impune utilizarea unor surse de curent alternativ de putere foarte ridicată.
b) Călirea succesivă – presupune existența unei mișcări relative între
inductor și piesă impusă de faptul că suprafața ce urmează a fi călită este mai
mare decât aceea pe care inductorul, aflat într-o poziție fixă, ar putea-o
acoperi (vezi figura 8). În funcție de dimensiunile și forma piesei această
mișcare relativă poate fi: doar de rotație (executată de regulă de piesă), doar
de translație (executată fie de inductor, fie de piesă) sau de roto-translație (de
obicei una executată de piesă iar cealaltă de inductor).

piesa aflată în mișcare de rotație

pentru omogenizarea temperaturii

Ansamblu inductor inelar- duș

aflat în mișcare de translație

Fig. 8

În ceea ce privește construcția inductoarelor, ele vor vi confecționate, în

mod uzual, din țeavă rotundă sau pătrată din cupru, cu diferite secțiuni, prin
interiorul căreia va circula apa de răcire. În cazul unor piese a căror formă nu

22
rezultă din cea specifică unor corpuri de rotație (cum ar fi: piesele plane sau
cu o geometrie complexă) se vor utiliza inductoare profilate, confecționate prin
lipire din tablă de cupru, păstrând însă același gol interior prin care să poată
circula apa de răcire. În figurile 9...11 sunt prezentate, în mod schematic,
câteva asemenea soluții pentru construcția inductoarelor precum și pentru
realizarea mișcării relative dintre acestea și piesă.

piesă cilindrică
de mari dimensiuni
duș piesă plană

inductor

inductor
duș
Fig. 9 Fig. 10

inductor profilat
duș profilat

piesa (cremalieră)

Fig. 11

23
 Dimensiunile inductoarelor pot fi stabilite, în funcție de cele ale pieselor
de tratat, cu următoarele relații (vezi și figura 12):

d
Călire
succesivă
v
H h

a
D
H

Călire simultană d

a
D
Fig. 12

● În cazul călirii simultane:

- diametrul interior al inductorului: D = d + 2a

- înălțimea inductorului: H = h + 2a

● În cazul călirii succesive:

- diametrul interior al inductorului: D = d + 2a
- înălțimea inductorului: H = v·t

în care:
d - diametrul piesei;
h - înălțimea piesei (la călirea simultană);
v - viteza relativă dintre inductor și piesă (la călirea succesivă);
t - durata încălzirii (2...20 sec);
a - interstițiul dintre inductor și piesă.

Legat de mărimea acestui interstițiu (notat cu a), alegerea sa este foarte

importantă deoarece o distanță prea mică poate conduce la supraîncălzirea
sau chiar la topirea superficială a piesei, în timp ce o distanță prea mare nu va
putea asigura o temperatură de călire adecvată. În practică, pentru frecvențe
de lucru mai mici de 10.000 Hz se va adopta o valoare: a = 2...5 mm iar
pentru frecvențe mai mari de 10.000 Hz: a = 1...3 mm.

24
3.3.3 Călirea superficială cu flacără

În cazul în care nu avem de-a face cu o producție de serie mare sau

masă, care să justifice achiziționarea unei instalații de călire prin inducție
(relativ costisitoare) și confecționarea unor inductoare dedicate pentru fiecare
tipo-dimensiune de reper în parte, durificarea superficială a unor produse se
poate realiza și prin intermediul călirii cu flacără.
Acest procedeu de tratament termofizic asigură încălzirea rapidă a
suprafeței piesei, până în domeniul austenitic, prin intermediul unei flăcări
(furnizate de arderea în oxigen insuflat a unui combustibil gazos) dirijate direct
spre suprafața de călit (vezi figura 12).
Procedeul de călire cu flacără are un grad de universalitate mai ridicat
decât cel prin inducție – la limită putându-se folosi un simplu aparat de sudură
cu flacără oxi-acetilenică. Din acest motiv el se pretează foarte bine unor
producții de serie mică sau unicate și în special în cazul în care este necesară
tratarea unor piese de dimensiuni mari sau foarte mari – pentru care puterea
electrică instalată a unei mașini de călire prin inducție ar trebui să fie exagerat
de mare. Drept gaze de lucru, pentru acest procedeu, sunt utilizate în mod
frecvent amestecuri ale oxigenului cu:

● acetilena – gaz ce furnizează

oxigen

temperaturi ale flăcării cuprinse

apă
gaz

între 3.200°- 3.400°C;

● gazul de iluminat – furnizează
temperaturi de 2.000°- 2.800°C;
● gazul metan – poate asigura
doar o temperatură mai scăzută
a flăcării de maximum 2.000°C.
duș
Acetilena – amestecată în
proporție de 1,5 la 1 cu oxigenul
arzător
– poate furniza puteri calorifice
foarte mari de ordinul a 1.000 W
pe fiecare cm2 de suprafață
supusă încălzirii. Aceste puteri
piesa asigură atingerea, într-un timp
foarte scurt – similar cu cel din
cazul călirii prin inducție – a unor
Fig. 12 temperaturi de 1.000° – 1.100° C
în stratul superficial al piesei.

25
 Adâncimile stratului călit ce pot fi realizate prin acest procedeu vor fi mai
mari decât cele obținute în cazul călirii prin inducție, ele depinzând de puterea
calorică a amestecului de gaze folosit și de durata de menținere sub flacără a
suprafeței piesei. Aceste adâncimi pot varia de la câțiva milimetri – în cazul
pieselor subțiri – la 20 mm pentru piesele de mari dimensiuni (caje de laminor,
coloane de ghidare pentru maxi-prese, fusurile și manetoanele arborilor cotiți
pentru motoarele de mari dimensiuni, ghidaje pentru mașini unelte grele etc.)

Fig. 14

Pentru serii mai mari – ca și în cazul inductoarelor – arzătoarele utilizate

la călirea cu flacără pot fi și ele adaptate constructiv la forma și dimensiunile
pieselor ce urmează a fi tratate. În figura 14 sunt prezentate în mod schematic
modul de construcție al arzătoarelor și dușurilor, precum și modul de realizare
a mișcării relative dintre piesă și ansamblul arzător-duș, pentru călirea unor
piese de mari dimensiuni, de formă plană și respectiv cilindrică.
Comparativ cu procedeul de călire prin inducție, în cazul călirii cu flacără
se poate asigura mai greu reglajul de înaltă precizie al principalilor parametri
tehnologici ai procesului și anume: adâncimea de pătrundere și temperatura
de austenitizare. Acestea depind, într-o foarte mare măsură, de omogenitatea
amestecului de gaze folosit și de performanțele arzătoarelor. De asemenea
riscul apariției unor neuniformități în ceea ce privește duritatea suprafețelor
călite este mai mare în cazul acestui procedeu.

26
3.3.4 Tehnologiile de călire superficială

Un prim aspect ce trebuie avut în vedere la prescrierea unei tehnologii

de călire superficială este faptul că – datorită vitezelor foarte mari de încălzire,
ce urcă spre temperaturi mai înalte valorile punctelor Ac3 – pentru a obține o
austenitizare completă a stratului de călit, temperatura de tratament va trebui
să fie majorată mai mult decât în cazul călirii în volum. Astfel, pentru călirea
superficială, temperatura la suprafața piesei trebuie să aibă o valoare:
Tpf = Ac3 + (100°- 150°C)
Duratele de menținere la această temperatură sunt cuprinse, uzual, în
intervalul: t = 2...20 sec – limita inferioară fiind destinată pieselor relativ subțiri
și/sau de mici dimensiuni iar cea superioară celor de dimensiuni foarte mari.
Indiferent de marca oțelului prescris sau de destinația piesei tratate,
călirea superficială va trebui să fie urmată, în mod obligatoriu și în foarte scurt
timp de un tratament de revenire joasă. Rolul acestui tratament (după cum se
va vedea, pe larg, în capitolul următor) este acela de a reduce fragilitatea
stratului călit și de a relaxa puțin starea de tensiuni de compresiune, apărute
între acesta și substrat.
În funcție de natura și intensitatea solicitărilor la care va fi supusă piesa
în timpul funcționării sale, călirea superficială poate fi integrată într-un ciclu
complet de tratament de o anumită complexitate:
T 950 - 1050°C
850 - 950°C
1...3 ore

100 - 200°C
1...2,5 ore

NORMALIZARE
masă de bază ferito-perlitică cu
granulație fină și omogenă
t
C.S. REVENIRE JOASA
suprafață călită la martensită de
revenire și miez ferito-perlitic cu
granulație fină și omogenă

Fig. 15

27
 a) Pentru acele organe de mașini supuse doar solicitării la uzare prin
presiune de contact se poate apela la un ciclu simplu de tratament format din:
normalizare urmată direct de călire superficială și revenire joasă (figura 15).
Normalizarea se va efectua la temperaturi cuprinse între 850 și 950°C cu
durate de menținere de 1...3 ore. Scopul ei este obținerea unei structuri ferito-
perlitice, cu granulație fină și omogenă. Această structură va rămâne ca
structură finală a miezului piesei după încheierea ciclului de tratament. Călirea
superficială se va efectua de la temperaturi cuprinse între 950-1050°C, cu
răcire în apă și va fi urmată imediat de revenirea joasă, la o temperatură între
100 și 200°C, cu durate de menținere de 1...2,5 ore. În urma călirii superficiale
și a revenirii joase la suprafața piesei va lua naștere un strat dur și rezistent la
uzare (format din martensită de revenire – mai puțin fragilă decât cea de
călire), în timp ce miezul piesei va rămâne cu aceeași structură ferito-perlitică
fină și omogenă, obținută în urma normalizării.
T 950 - 1050°C

810 - 870°C

500 - 680°C
1...6 ore
100 - 200°C
1...2,5 ore

t
CĂLIRE REVENIRE ÎNALTĂ C.S. REVENIRE JOASA
masă de bază masă de bază sorbitică suprafață călită la
martensitică martensită de revenire
și miez sorbitic
Fig. 16

b) Pentru organele de mașini la care – pe lângă solicitarea la uzare prin

presiune de contact – mai apar și solicitări dinamice puternice de tip alternant
simetric sau chiar șocuri în funcționare, ciclul de tratament recomandat va fi
mai complex el conținând: o călire în volum, o revenire înaltă și abia apoi
călirea superficială și revenirea joasă (figura 16). Tratamentul de călire în
volum și cel de revenire înaltă (care, în capitolul următor, se va vedea că sunt
reunite sub denumirea de îmbunătățire) au rolul de a aduce întregul material

28
al piesei la o structură sorbitică extrem de tenace, ideală pentru preluarea
eforturilor dinamice alternant simetrice și a șocurilor. Prin călirea superficială
și revenirea joasă – practicate ulterior – această structură interioară tenace va
primi și o suprafață dură și tensionată care îi va conferi produsului și o bună
rezistență la uzare și oboseală.
Prin acest ultim ciclu de tratamente termice aplicat organelor de mașini
se poate ajunge, din punctul de vedere al caracteristicilor mecanice, foarte
aproape de ceea ce s-ar putea numi: reperul ideal, dur la suprafață, plastic și
tenace la interior.

29