Curs 4

TRATAMENTE TERMICE SECUNDARE

Călirea oţelurilor
 tratamentul termic format dintr-o încălzire peste temperatura de
transformare de fază, menţinere la această temperatură pentru
egalizare şi transformare de fază, urmate de o răcire rapidă (în apă,
în ulei, în băi de săruri sau de metale topite) cu scopul menţinerii unor
structuri metastabile la temperaturi joase şi a proprietăţilor asociate
lor.

Oţ.hipoeutectoide

Tcăl = AC3 + (20-40)0C

Oţ. Hipereutectoide

Tcăl = AC1 + (40-60)0C

2
Călirea volumică
A. SCOP
 Scopul călirii volumice îl constituie obţinerea unei structuri în afara
echilibrului, predominant martensitică, în întreg volumul produsului. O astfel
de structură prezintă caracteristici de duritate şi rezistenţă mecanică
ridicate, dar este fragilă şi conţine importante tensiuni interne.

B. PRINCIPII
 Călirea oţelurilor se realizează prin încălzirea la temperaturi superioare
temperaturii AC3 (oţeluri hipoeutectoide), respectiv A C1 (oţeluri
hipereutectoide), menţinerea la aceste temperaturi un timp suficient pentru
transformarea perlitei din structură în austenită şi răcirea cu o viteză mai
mare decât viteza critică, care să asigure obţinerea proporţiei dorite de
martensită.

 Martensita este o soluţie solidă suprasaturată de carbon în fier α, care are

acelaşi conţinut în carbon cu austenita din care provine. Prin menţinerea
excesului de carbon în reţeaua fierului α, aceasta se distorsionează şi din
cubică cu volum centrat se transformă în reţea tetragonală cu volum
centrat. Gradul de tetragonalitate depinde de conţinutul în carbon al
3
martensitei.
 Transformarea martensitică se
realizează fără difuzie, prin
deplasări coordonate şi
colective ale unui număr mare
de atomi pe distanţe mai mici
decât distanţa de salt difuziv.

 Ea face parte din categoria

transformărilor eterogene,
care se produc prin germinare
şi creştere.

 Viteza de creştere a acelor de

martensită este foarte mare,
de circa 1 km/s, astfel încât
durata totală de transformare
este determinată de fapt de
mărimea vitezei de germinare
şi este extrem de redusă (de 4
ordinul a 10-7s)
 întreaga cantitate de martensită,
corespunzătoare unei temperaturi
situate în intervalul cuprins între
temperatura de început (Ms) şi de
sfârşit de transformare
martensitică (Mf), se formează
într-un interval de timp de ordinul
milisecundelor şi de aceea se
poate considera că
transformarea martensitică este Curbe cinetice pentru
transformarea martensitică la
practic instantanee. diferite temperaturi:
Ms>T1>T2>T3>Mf

• pentru fiecare temperatură, situată între Ms şi Mf , se poate obţine o

anumită cantitate maximă de martensită. Aceasta este cu atât mai
mare, cu cât temperatura este mai scăzută;

• întreaga cantitate de martensită se formează practic instantaneu,

în momentul atingerii temperaturii respective.
5
 PARAMETRII TEHNOLOGICI:
Temperatura de călire
 Temperatura de încălzire în vederea
călirii se alege în funcţie de tipul oţelului
şi este întotdeauna superioară
temperaturii AC1.
 Din categoria oţelurilor hipoeutectoide
se supun călirii oţelurile semidure
nealiate şi slab aliate, aşa-numitele
oţeluri de îmbunătăţire, având un
conţinut în carbon cuprins între 0,3-
0,65%.
 Acestea se utilizează la confecţionarea
organelor de maşini (axe, arbori cotiţi,
roţi dinţate, arcuri), care sunt supuse în
exploatare unor solicitări complexe
(statice, dinamice, variabile, la
oboseală).
 Tcăl = AC3 + (20-40) C
0
 Austenitizarea incompletă (încălzirea în
domeniul F+A) ar conduce, după răcirea
cu o viteză mai mare decât cea critică,
la obţinerea unei structuri ferito–
martensitice necorespunzătoare, întrucât
petele moi de ferită din structura de
călire diminuează mult unele proprietăţi,
cum sunt duritatea şi rezistenţa.
 Oţelurile hipereutectoide călibile sunt
oţeluri carbon şi slab aliate dure (C>0,7
%), care se utilizează pentru
confecţionarea sculelor şi dispozitivelor
de măsură şi control. În vederea călirii,
aceste oţeluri se austenitizează
incomplet, prin încălzirea la o
temperatură egală cu:
 Tcăl = AC1 + (40-60) 0C 6
Dependenţa punctelor de început (MS) şi de sfârşit (Mf) de
transformare martensitică de conţinutul în carbon 7
Regimul de încălzire
 Încălzirea în vederea călirii se realizează, de regulă, în cuptor cu temperatură
constantă (în condiţii Tm=const.). Dacă însă produsele manifestă
susceptibilitate mare la deformare şi fisurare, se aplică încălzirea odată cu
cuptorul (vînc=const,) sau se optează pentru un regim cu treaptă de preîncălzire

Durata de transformare
 Întrucât temperaturile de încălzire sunt ridicate, durata de formare a austenitei
este redusă, fiind suficiente 2-5 min de menţinere după egalizare.

8
Regimul de răcire

 Operaţia hotărâtoare pentru rezultatul final al călirii este răcirea. Ea trebuie astfel
realizată, încât să conducă la obţinerea unei cantităţi cât mai mari de martensită în
întreg volumul de material, în condiţii, care să nu implice tensiuni termice şi
structurale periculoase.

 Pentru a realiza transformarea austenitei în martensită, este necesar ca viteza de

răcire să fie mai mare decât viteza critică de călire (v 1M, v50M, v100M ş.a.),
corespunzătoare proporţiei de martensită, care trebuie obţinută pe secţiunea
produsului.

 Ideal ar fi ca structura de călire să fie alcătuită din 100 % martensită, deziderat

greu de realizat.

 În practică, se acceptă proporţii de martensită de 50-90 % pentru organe de maşini

şi 75-90 % pentru scule, diferenţa fiind constituenţi nemartensitici (de treaptă
perlitică-sorbită sau troostită-, bainite superioare sau inferioare sau/şi austenită 9
reziduală).
mediile de răcire utilizate la călirea volumică trebuie să îndeplinească simultan două condiţii:
• să asigure, pe întreaga secţiune a produsului, o viteză de răcire mai mare decât viteza critică de
călire;
• să nu determine apariţia unor tensiuni interne prea mari, care pot conduce la deformarea sau chiar
fisurarea produselor călite

 Mediile care asigură viteze de răcire mari în intervalul temperaturilor în care stabilitatea austenitei
este minimă (500-6000C), asigură în acelaşi timp şi cele mai ridicate viteze de răcire în intervalul
temperaturilor de transformare martensitică.

10
 în practica tratamentelor termice se utilizează mai multe metode de
călire, răcirea realizându-se uneori, în funcţie de importanţa produsului
călit şi materialul din care este confecţionat acesta, chiar prin utilizarea
a două medii de călire diferite.
Aceste metode de călire sunt):
• călirea clasică sau obişnuită (într-un singur mediu);
• călirea întreruptă (în două medii);
• călirea în trepte;
• călirea izotermă;
 călirea la frig.

Curbele de răcire pentru diferite procedee de călire: 1- călire obişnuită; 2- călire 11

întreruptă; 3- călire în trepte; 4- călire izotermă
 călirii clasice sau obişnuite (curba 1), se utilizează un singur mediu de
călire, în care se scufundă produsul metalic după austenitizare şi se agită
până la răcirea completă. Metoda este simplă, economică şi se pretează la
automatizare, dar prezintă dezavantajul că implică tensiuni interne
(termice şi structurale) mari. Drept urmare, călirea clasică este
contraindicată în cazul produselor masive, cu o configuraţie complicată,
confecţionate din oţeluri cu conţinut ridicat în carbon.

 călirea întreruptă (curba 2) răcirea se realizează prin scufundarea

produsului, pe rând, în două medii de călire diferite. Primul dintre acestea
trebuie să prezinte o capacitate de răcire mare, astfel încât să asigure
răcirea cu o viteză superioară vitezei critice de călire şi deci depăşirea
minimuluide stabilitate al austenitei. Menţinerea în acest mediu se face
până când temperatura produsului metalic este cu puţin superioară
punctului MS, după care se continuă răcirea în cel de-al doilea mediu, mai
puţin energic. Răcirea mai lentă în intervalul transformării martensitice
conduce la obţinerea unor tensiuni interne mai reduse.
12
 Mediile de călire utilizate de obicei în practică pentru realizarea călirii întrerupte sunt apa şi uleiul.

 Durata de menţinere în apă este de 1s pentru 5-6 mm grosime de piesă, timp în care temperatura
acesteia ajunge la o valoare aproximativ egală cu MS +20-30°C, iar răcirea până la temperatura
ambiantă se face apoi în ulei.

 Implicând tensiuni interne mai reduse, metoda este aplicabilă pieselor cu configuraţie complicată,
confecţionate din oţeluri cu conţinut ridicat în carbon (oţeluri de scule), susceptibile la deformare
şi fisurare.

 Principalul dezavantaj constă în dificultatea fixării momentului optim de trecere a produsului dintr-
un mediu de călire în altul.

 Trecerea prea timpurie implică apariţia constituenţilor de treaptă perlitică, iar întârzierea
diminuează sau chiar anihilează efectul favorabil al celui de-al doilea mediu, călirea devenind
obişnuită.

13
 Călirea în trepte (curba 3) se utilizează succesiv două medii de răcire.
După austenitizare, produsul metalic se introduce într-o baie “fierbinte” de ulei sau de săruri topite,
aflată la o temperatură cu puţin superioară temperaturii de început de transformare martensitică
(Tbaie=MS +20-30°C). Menţinerea în acest mediu, timp de 5-15 minute, trebuie să asigure, pe de o
parte, răcirea produsului metalic până la temperatura băii, cu o viteză de răcire mai mare decât viteza
critică de călire. Pe de altă parte însă, ea are scopul de a realiza uniformizarea temperaturii pe
secţiune, astfel încât transformarea martensitică să se poată produce simultan, în întreg volumul de
material, fapt care implică reducerea la minim a tensiunilor structurale. În final, produsul se scoate în
aer liniştit sau ventilat, fapt care asigură răcirea cu viteză mică prin intervalul temperaturilor de
transformare martensitică, şi, implicit, tensiuni termice şi structurale reduse.

călirea în trepte se poate aplica numai produselor de dimensiuni mici, la care se poate realiza
egalizarea temperaturii în timp scurt, şi confecţionate din oţeluri cu călibilitate mare (oţeluri aliate de
scule sau oţeluri rapide).

Călirea izotermă (bainitică) (curba 4) se aseamănă cu călirea în trepte, cu deosebirea că scopul

aplicării ei este acela de a obţine o structură alcătuită în totalitate din bainită superioară sau inferioară.
Aceşti constituenţi prezintă durităţi mari, de 40-45 HRC, şi, drept urmare, o bună rezistenţă la uzură şi
oboseală, în condiţiile în care limita de elasticitate este ridicată, iar tenacitatea satisfăcătoare.

Şi în acest caz se utilizează două medii de răcire. Primul este o baie de săruri şi are rolul de a aduce
produsul la temperatura de transformare bainitică, cu o viteză superioară vitezei critice de călire.
Durata de menţinere la această temperatură se alege cu ajutorul curbelor TTT, considerându-se,
pentru siguranţă, o valoare cu circa 50% mai mare decât durata de transformare la temperatura
aleasă. Rezultă astfel, de regulă, un timp total de menţinere în primul mediu de 10-45min.
Răcirea finală până la temperatura camerei se realizează apoi în aer. 14
 În cazul oţelurilor cu conţinut ridicat în carbon şi elemente de aliere, la
care Mf se află la temperaturi sub 0°C, pot rezulta însă proporţii mari de
austenită reziduală (20-30%), care sunt nedorite în structura de călire,
întrucât reduc duritatea acesteia şi determină instabilitatea dimensională
a produselor respective.
 În astfel de situaţii, imediat după răcirea până la temperatura camerei,
produsele sunt introduse într-un mediu de călire aflat la temperatura de
-20 - -100°C unde sunt menţinute un timp relativ scurt (transformarea
matersitică fiind instantanee), iar pe urmă se scot la aer. Metoda este
cunoscută sub denumirea de călire sub 00C sau călire la frig.
 Când nu se dipune de instalaţii speciale de călire la frig, se utilizează
medii refrigerente obţinute prin amestecarea de zăpadă carbonică şi
alcool sau azot lichid cu eter de petrol, în proporţii care să asigure
temperatura dorită.

15
Călirea superficială
 tratament termic local, care se aplică în scopul obţinerii unei structuri
martensitice în suprafaţa produselor, pe adâncimi cuprinse între zecimi de
milimetru până la 5-10 mm.

 În urma aplicării călirii superficiale rezultă piese duplex, având stratul exterior
dur, rezistent la uzură şi oboseală şi miezul plastic şi tenace, rezistent la
celelalte tipuri de solicitări în exploatare: încovoiere, şoc, răsucire. În plus,
tensiunile de compresiune din stratul călit măresc mult rezistenţa la solicitări
alternante.
 Pentru a obţine însă o astfel de asociere de caracteristici, călirea superficială
trebuie aplicată la oţeluri hipoeutectoide semidure, având conţinutul în carbon
cuprins între 0,3% şi 0,65%.
PRINCIPII
 Călirea superficială se realizează prin încălzirea cu viteză mare a stratului
superficial al produselor până la o temperatură situată în domeniul
austenitic, menţinerea de scurtă durată şi răcirea rapidă, cu viteze mai
mari decât viteza critică de călire.
16
 Fiind date condiţiile specifice de încălzire, temperatura de încălzire scade
rapid de la suprafaţă spre centrul produsului

Distribuţia temperaturii şi structurilor pe adâncimea pieselor călite

superficial

Drept urmare, numai un strat foarte subţire de la suprafaţă se încălzeşte

peste AC3 şi prezintă după răcirea rapidă o structură de călire completă (M),
dar cu grade diferite de supraîncălzire. Stratul imediat următor, încălzit între
AC1 şi AC3 , devine un strat călit incomplet, care face trecerea spre structura
iniţială, caracteristică miezului 17
PARAMETRII TEHNOLOGICI

 Pentru a realiza încălzirea rapidă a suprafeţei se utilizează surse

termice de mare intensitate. Principalul dezavantaj al călirii
superficiale constă în faptul că procedeul este limitat în privinţa formei
pieselor, pretându-se doar la suprafeţe regulate de revoluţie sau plane.

În funcţie de sursa termică utilizată, se deosebesc următoarele metode de

călire superficială:
• călirea superficială cu flacără;
• călirea superficială prin inducţie;
• călirea în electrolit;
• călirea în topituri; 18

• călirea prin contact.

Călirea cu flacără permite obţinerea unor straturi superficiale călite cu grosimi
(δ) cuprinse între 5-10 mm.
Încălzirea se realizează cu ajutorul unor arzătoare cu flacără oxiacetilenică,
având forme constructive adaptate formei pieselor ce se călesc (arzătoare plane,
tubulare, inelare, etc.). Flacăra obţinută prin arderea acetilenei cu oxigen, având
o temperatură foarte înaltă (temperatura maximă de ardere este egală cu 3140
0
C), este proiectată pe suprafaţa piesei, de la o anumită distanţă şi pentru o
durată de timp relativ redusă (de ordinul secundelor). Temperatura în suprafaţa
produsului atinge valori ridicate (1000-11000C), dar scade rapid către centru,
deoarece viteza de transmitere a căldurii prin conducţie spre interior este
limitată. Răcirea se poate face fie cu un duş cu apă sub presiune (care uneori face
corp comun cu arzătorul), fie prin scufundare într-un bazin de răcire cu apă (la
călirea simultană)

Călirea superficială prin inducţie sau prin curenţi de înaltă frecvenţă (C.I.F)
permite un control mai riguros al grosimii stratului călit, acesta fiind de 0,2 - 5
mm.
Încălzirea se realizează prin transformarea în energie calorică (prin efect Joule-
Lenz) a energiei câmpului electromagnetic indus în straturile superficiale ale
pieselor supuse călirii de către un inductor, prin care circulă curenţi de medie sau
înaltă frecvenţă.
Răcirea se efectuează cu ajutorul unui duş cu apă sub presiune (care poate 19
fi
separat de inductor şi confecţionat din ţeavă de cupru sau alamă sau poate forma
corp comun cu acesta) sau prin scufundarea pieselor într-un bazin de călire.
Călirea superficială în electrolit este un procedeu simplu, care se pretează în
cazul pieselor mici.
 Încălzirea în electrolit are la bază efectul catodic, care apare la trecerea
curentului printr-un electrolit. Piesa tratată se conectează la polul negativ al
sursei de curent şi se introduce cu partea care trebuie călită superficial într-
o cuvă cu electrolit (soluţii de 5-10% de carbonaţi de sodiu sau potasiu), prin
care trece curent continuu. Polul pozitiv este legat la cuvă sau la o placă din
oţel inoxidabil plasată în interiorul electrolitului.
 La trecerea curentului electric prin electrolit, în jurul piesei se formează un
strat de hidrogen molecular provenit din electroliza apei, strat de rezistenţă
electrică ridicată, care se încălzeşte la temperaturi foarte înalte (de 2000 0C),
determinând încălzirea cu viteză mare a suprafeţei zonei imersate a piesei
la temperaturi situate în domeniul austenitic. La întreruperea curentului,
pelicula de hidrogen dispare şi se produce răcirea rapidă a suprafeţei sub
acţiunea electrolitului.

20
Călirea superficială în topituri se realizează prin scufundarea pieselor în băi de
plumb (la 9500C) sau de săruri topite (la 1000-11000C), aflate la temperaturi
superioare celor recomandate pentru călirea volumică.. După o durată de menţinere
foarte scurtă, care asigură numai încălzirea superficială a piesei, pe o adâncime de
câţiva milimetri, se efectuează răcirea în apă.
 Deşi metoda este foarte simplă, ea se utilizează numai în cazul pieselor fără prea
mare importanţă şi în lipsa instalaţiilor specifice de călire superficială, întrucât
conduce la obţinerea unor straturi călite neuniforme şi cu grosimi relativ mari.

Călirea superficială prin contact electric realizează încălzirea superficială a piesei

prin efect Joule, produs la contactul cu o rolă confecţionată
 din cupru şi răcită cu apă, care se deplasează, din aproape în aproape, pe
suprafaţa care trebuie călită.
 Dacă se aplică un curent alternativ de frecvenţă industrială, la o tensiune scăzută
(2-5V) şi intensitate mare (500-5000A), piesa, care are rezistenţa electrică mult
mai mare decât rola, se încălzeşte la temperaturi cu mult mai înalte decât
aceasta. Răcirea se realizează prin intermediul unui răcitor cu jet de apă, care se
deplasează în lungul suprafeţei la un anumit interval de timp după electrodul de
contact, timp în care se produce uniformizarea temperaturii în stratul superficial.
 Dezavantajele metodei constau în productivitatea redusă şi imposibilitatea
evitării obţinerii de fâşii revenite între două poziţii succesive ale electrodului,
21

fâşii care apar datorită influenţei termice a zonei care se încălzeşte asupra zonei
călite anterior şi determină o distribuţie neuniformă a duritatăţii în suprafaţa
Revenirea oţelurilor
SCOP
 Structura obţinută prin călire se caracterizează prin duritate ridicată,
dar este fragilă şi prezintă tenacitate scăzută, ca urmare a tensiunilor
interne apărute în procesul de călire. Pentru a elimina aceste
inconveniente, după călire se poate aplica un tratament termic subcritic,
numit revenire.
 Scopul aplicării revenirii îl constituie aducerea produselor din oţel călite
în stări structurale şi de tensiuni interne mai apropiate de echilibru.
Concomitent se produce şi înmuierea oţelului, în sensul scăderii
caracteristicilor de rezistenţă şi al creşterii celor de plasticitate şi
ductilitate.
PRINCIPII
 La revenire, constituenţii în afara echilibrului obţinuţi prin călire
(martensită, austenită reziduală, bainită) se descompun treptat în
constituenţi de revenire: martensită, troostită şi sorbită de revenire.
Descompunerea se realizează prin difuzie şi necesită activare termică.
Aceasta se asigură prin încălzirea materialului călit la temperaturi
22

superioare celei ambiante, dar inferioare temperaturii critice (A c1),

 Succesiunea transformărilor structurii de călire tipice, formată din martensită şi
resturi de austenită reziduală, în constituenţi de revenire, la încălzirea oţelurilor
carbon până sub temperatura AC1 , poate fi schematizată pe intervale ale
temperaturilor de revenire.

 Astfel, la temperaturi cuprinse între 80-200°C, din martensita de călire (numită şi

albă, datorită susceptibilităţii reduse la atacul cu reactiv metalografic), care este o
soluţie solidă suprasaturată de carbon în fier α cu reţea tetragonală, precipită
treptat excesul de carbon sub formă de carburi ε (Fe2,3C). Acestea au forma unor
lamele foarte fine, submicroscopice, şi sunt legate coerent cu matricea, o soluţie
solidă suprasaturată de carbon în fier α, cu un grad mai mic de suprasaturare.

 Cu cât temperatura de revenire este mai ridicată, cu atât cantitatea de carbon,

care iese din soluţia solidă sub formă de carburi, este mai mare şi, corespunzător,
gradul de tetragonalitate al acesteia se reduce, reţeaua devenind cubică.
Constituentul astfel obţinut prezintă un aspect acicular, asemănător bainitei
inferioare, şi se numeşte martensită de revenire, martensită cubică sau martensită
neagră, fiind puternic atacat de reactivul metalografic .

 Schematic, reacţia de descompunere a martensitei de călire în martensită de

revenire se poate scrie: 23
 În cazul oţelurilor aliate cu elemente dizolvate substituţional, succesiunea
transformărilor la revenire este aceeaşi, dar apropierea de starea de
echilibru se produce mai lent, toate procesele fiind deplasate spre
temperaturi mai înalte. Fenomenul este cunoscut sub denumirea de
stabilitate la revenire sau rezistenţă la înmuiere.
 mare faţă de carbon decât fierul (Mo, V, W, Cr), apare însă un al patrulea
stadiu de revenire - modificarea fazei carbidice. Acest proces se desfăşoară
în trei etape:
 • între 450-5500C – elementele de aliere carburigene se dizolvă în cementită;
 • între 550-6500C – cementita este înlocuită treptat cu o carbură a
elementului de aliere, mai săracă în carbon;
 • între 650-7000C – carbura elentului de aliere se transformă într-o altă
carbură specială, mai bogată în carbon.
 În cazul oţelurilor slab aliate se produce numai prima etapă, iar la oţelurile
mediu şi înalt aliate, etapele a doua şi a treia.
 La acestea din urmă, carburile speciale pot apărea şi la temperaturi ceva
mai joase, fiind foarte fine şi legate coerent cu matricea. Drept urmare,
formarea lor determină un efect de durificare, fenomen cunoscut sub
denumirea de durificare secundară prin revenire
24
 Revenirea oţelurilor călite are drept scop înlăturarea fragilităţii şi creşterea tenacităţii
oţelurilor.
 În cazul în care revenirea se realizează prin încălzirea la temperaturi situate între 250-4000C
(oţeluri carbon şi aliate) sau între 500-6500C (oţeluri slab aliate cu Mn, Si, Cr, Ni sau V) pot
rezulta valori reduse ale energiei de rupere prin şoc (KCU). Fenomenul este cunoscut sub
denumirea de fragilitate la revenire şi se manifestă prin apariţia unor minime pe curba de
variaţie KCU-temperatură de revenire, corespunzătoare celor două tipuri de fragilităţi.

 Primul tip, respectiv fragilitatea de temperatură joasă sau de ordinul I, apare datorită
descompunerii neuniforme a martensitei şi austenitei reziduale, preciptarea carburilor ε
disperse, corente cu reţeaua α, desfăşurându-se mai intens la limitele de grăunte.
Fragilitatea de revenire joasă apare indiferent de viteza de răcire aplicată şi este
ireversibilă, în sensul că, odată ce s-a produs, ea nu mai poate fi înlăturată. Din acest motiv,
revenirea oţelurilor în acest interval trebuie evitată.

 Cel de-al doilea tip de fragilitate, fragilitatea de temperatură înaltă sau de ordinul II, se
produce numai în cazul răcirii lente după încălzirea în intervalul temperaturilor periculoase.
Această fragilizare poate fi evitată prin răcirea rapidă după menţinerea la temperatura de
revenire şi, în cazul în care s-a produs, poate fi înlăturată printr-o nouă revenire, urmată de
răcirea cu viteză mare. Din acest motiv, ea se numeşte şi fragilitate reversibilă
25
 PARAMETRII TEHNOLOGICI
Temperatura de revenire
 Temperatura de încălzire este parametrul tehnologic principal al revenirii, întrucât
manifestă cea mai mare influenţă asupra proprietăţilor obţinute în urma revenirii. Cu
cât temperatura este mai ridicată, cu atât proprietăţile se modifică mai intens şi se
stabilizează într-un timp mai scurt.
 Temperatura de revenire se alege în funcţie de caracteristicile impuse produsului
după tratament, pornind de la gradul de detensionare, care trebuie realizat, şi nivelul
de înmuiere admis. În funcţie de temperatura de revenire se deosebesc 3 tipuri de
reveniri:
 revenire joasă;
 revenire medie;
 revenire înaltă.
26
 Revenirea joasă se realizează prin încălzirea la temperaturi de 150 – 250 0C şi are drept scop
eliminarea parţială a tensiunilor de călire, în condiţiile menţinerii unei durităţii ridicate,
care să asigure rezistenţă la uzură şi oboseală. După revenire joasă, duritatea scade foarte
puţin (cu numai 1–3 unităţi HRC), structura obţinută fiind alcătuită din martensită de
revenire şi, eventual, o proporţie de austenită reziduală nerevenită. Acest tip de revenire se
aplică sculelor confecţionate din oţeluri nealiate (OSC-uri) şi slab aliate, organelor de maşini
călite superficial sau carburate şi călite.
 Revenirea medie presupune încălzirea produselor la 350 – 550 0C şi determină diminuarea
tensiunilor de călire, în condiţiile asigurării unei tenacităţi mai bune, fără a reduce prea
mult duritatea. În funcţie de temperatura de încălzire, constituenţii structurali obţinuţi pot
fi de tipul martensită, troostită sau sorbită de revenire, duritatea variind corespunzător
între 50–40 HRC, iar limita de elasticitate se menţine ridicată. Revenirea medie este un
tratament specific arcurilor.
 Revenirea înaltă se realizează la temperaturi situate între 550 – 650°C, în vederea obţinerii
unor caracteristici de tenacitate deosebite. Tratamentul termic constând dintr-o călire,
urmată de revenire înaltă, se numeşte îmbunătăţire, iar structura rezultată este de tip
sorbită sau perlită globulară. Revenirea înaltă se aplică sculelor din oţeluri înalt aliate şi
pieselor în mişcare (arbori cotiţi, biele), confecţionate din oţeluri carbon şi oţeluri aliate
pentru îmbunătăţire, şi care sunt supuse în exploatare unor solicitări complexe (tracţiune,
încovoiere, răsucire, şoc, oboseală).
Răcirea
 La revenire se recomandă ca răcirea să se realizeze, pe cât posibil, cu viteză mică (de regulă
în aer), astfel încât tensiunile interne să fie cât mai reduse. Excepţie de la această
27
regulă
fac oţelurile slab aliate cu Cr, Mn, Cr-Mn, Mn-Si, Cr-Si, Cr-Ni, care prezintă fragilitate la
revenire de ordinul II. Pentru a evita apariţia acesteia, răcirea trebuie efectuată, în astfel de
Tipurile de structuri obtinute prin racirea izoterma a austenitei
28
 Curbele de răcire pentru diferite procedee de călire:
1- călire obişnuită; 2- călire întreruptă; 3- călire în trepte;
4- călire izotermă
Procedee speciale de călire:

pentru eliminarea (partiala) a dezavantajelor calirii clasice

Aceste metode de călire sunt:
• călirea clasică sau obişnuită (într-un singur mediu);
• călirea întreruptă (în două medii);
• călirea în trepte; 29
• călirea izotermă;
• călirea la frig.
DIAGRAMA TRC (transformare la răcire continua)

Tipurile de structuri obţinute la răcirea continuă a austenitei

30

Diagrama călirii clasice a unui oţel hipoeutectoid

31