4.

Bazele tehnologiei tratamentelor termice

4.1.3. Proiectarea proceselor tehnologice de tratament termic
Piesele de fabricaţie curentă din oţel se supun în cursul procesului de fabricaţie
următoarei succesiuni de tratamente termice:
1) în cursul execuţiei/semifabricatelor se folosesc:
- recoacerea de omogenizare aplicată lingourilor sau pieselor turnate din oţeluri aliate
cu scopul eliminării segregaţiilor;
- recoacerea de globulizare aplicată oţelurilor hipereutectoide cu scopul globulizării
cementitei secundare, în vederea prelucrării ulterioare prin deformare sau aplicării eficiente a
călirii.
2) în cursul procesului de prelucrare mecanică se folosesc:
- tratamentele de normalizare, recoacere completă, recoacere incompletă sau
recoacere izotermă aplicată înainte de prelucrarea mecanică în vederea îmbunătăţirii
structurii, a prelucrabilităţii mecanice sau ca etapă premergătoare călirii;
- tratamentele de călire şi revenire (îmbunătăţire) aplicate după operaţii de
degrosare, în vederea asigurării cuplului optim de caracteristici de rezistenţă şi tenacitate;
- tratamentele superficiale de călire si tratamentele termochimice aplicate după
operaţii de finisare în vederea asigurării calităţii cerute stratului superficial. După aceste
tratamente, prelucrările mecanice necesare eliminării unor eventuale deformări se execută cu
adaosuri de prelucrare minime.
În unele cazuri pot interveni modificări sau completări în această succesiune.
La proiectarea tratamentului termic trebuie proiectate ciclul de încălzire, menţinerea
la temperatură şi răcirea, vitezele şi mediile de lucru şi alte date specifice, folosind în acest
scop diagramele transformărilor respective la încălzire şi răcire, datele privind modificările
structurale şi caracteristicile fizico-mecanice etc. Se stabilesc parametrii ce determină
modificările structurale necesare asigurării caracteristicilor fizico-mecanice cerute pieselor.
Se determină baza materială necesară (cuptoare, instalaţii şi medii de răcire etc.).

Tratamentul termic este ciclul de încălzire – menţinere –răcire ce asigură

modificarea controlată a structurii şi proprietăților materialului metalic.
Tratamentele termice se împartă în cinci mari grupe:
1. Recoaceri fără transformare (schimbarea) de fază în stare solidă;
2. Recoaceri cu transformare de fază în stare solidă;
3. Călirea
4. Revenirea şi îmbătrânirea
5. Tratamente termochimice

4.1 Recoaceri fără transformare (schimbarea) de fază în stare solidă;

a. Recoacerea pentru detensionare
b. Recoacerea pentru recristalizare
c. Recoacerea pentru omogenizare

a) Recoacerea pentru detensionare

Parametrii

1
 - tînc. = 500 ÷ 650oC < A1
- τmenţ = mare = 2,5 min./mm grosime, dar minim 30 min.
- vrăc = lentă, în cuptor, pentru a nu apare noi tensiuni interne.

Scop – îndepărtarea tensiunlor reziduale provenite de la oeraţiile

tehnologice anterioare: turnare, sudare, deformare plastică, prelucrare mecanică,
tratament termic, ce îndepărtează structura de la starea de echilibru.
Efectul tratamentului (rezultate):
- o scădere uşoară a durităţii ;
- o creştere apreciabilă a plasticităţii;
- nu se modifică forma iniţială a cristalelor;
- tensiunile din interiorul cristalelor sunt înlăturate şi rămân numai cele
care acţionează la limita dintre cristale.

b) Recoacerea pentru recristalizare

Parametrii
- tînc. = 650 ÷ 700oC, tr < tînc < A1
- τmenţ = (1-3) ore
- răcire în aer
Scop – anulării ecruisării materialelor metalice deformate plastic la rece,
deci ecruisate
Efectul tratamentului (rezultate):
- mărirea durităţii şi a rezistenţei la rupere;
- micşorarea alungirii şi gâtuirii la rupere;
- structura prezintă grăunţi alungiţi după direcţia de deformare,
macle, cristale fragmentate; această stare a materialului este
nestabilă.

Încălzirea ulterioară face ca structura să tindă spre o stare de echilibru prin:

- reducerea tensiunilor interne
- germinarea
- formarea de noi cristale şi creşterea dimensiunilor lor.
Obs.
1. Temperatura la care apar primele centre de cristalizare se numeşte
temperatură (prag) de recristalizare.
Fiecare material se caracterizează printr-un anumit prag de deformare
deasupra căruia, după încălzire, se produce recristalizarea. Acest prag de
deformare = grad critic de deformare. La depăşirea lui, recristalizarea se
desfăşoară până la restabilirea echilibrului.
2. Recristalizarea aplicată materialelor deformate în apropierea gradului critic
de deformare duce la o structură grosolană.

2
 Deformarea la grade mult mai mari decât cel critic duce la obţinerea după
recristalizare a unei structuri cu grăunţi fini şi uniformi ca mărime.

Concluzie:
Deformarea plastică la rece trebuie făcută peste gradul critic de
deformare.
Temperatura de recristalizare este cu 50-1500C peste pragul de
recristalizare, a cărei valoare este:
Tr  kTt k 
Tt = temperatura absolută de topire a materialului ecruisat.
k = coeficient funcţie(natura materialului şi gradul de puritate al lui);
k  0,4 pentru metale de puritate tehnică.
Tr = temperatura absolută de recristalizare.
Obs.
1. În fabricaţia maşinilor şi transformatoarelor electrice, se întâlneşte
recristalizarea tablelor silicioase. El are drept scop, refacerea structurii
modificate ca urmare a proceselor de îndreptare, debitare, ştanţare.
Tratamentul se efectuează după următorul ciclu:

Fig. 4.1.

Atmosfera de încălzire este uşor reducătoare, fiind formată din: 90%N2 şi

10%H2

c) Recoacerea pentru omogenizare

Parametrii
- tînc. = 950 ÷ 1150oC , apropiată de curba solidus
- τmenţ = 20÷ 100ore pentru lingouri si 5÷ 40ore pentru piese.
- vînc< 100 oC/h, deoarece la tensiunile proprii, iniţiale, s-ar adăuga
tensiunile termice.
- vrăc < 30÷ 50 oC /h , în cuptor.

3
Constă din încălzirea lentă până la o temperatură cât mai apropiată de ea de
topire a aliajului, menţinerea îndelungată la această temperatură şi răcirea lentă,
cu cuptorul.
Scop:
- micşorarea prin difuzie în stare solidă a neomogenităţilor chimice;
- înlăturarea microsegregaţiilor interdendritice.
Efectul tratamentului (rezultate):
- asigurarea unei plasticităţi ridicate,
- eliminarea sau diminuarea structurii în benzi le produsele laminate,
- creşterea stabilităţii structurale şi dimensionale.

4.2. Recoaceri cu transformare de fază în stare solidă

a) Recoacerea completă
b) Recoacerea în vid
c) Recoacerea de normalizare
d) Recoacerea incompletă
e) Recoacerea de globulizare

a) Recoacerea completă
Parametrii:
- tînc. = A3 + (20÷ 40)oC , la oţelurile hipoeutectoide
- tînc. = Acem + (20÷ 40)oC , la oţelurile hipereutectoide
- τmenţ = îndelungat, până la menţinerea unei austenite omogene
- răcirea, lentă, în cuptor sau alt mediu

Scop:
Tratamentul aduce oţelul într-o stare apropiată de cea de echilibru,
caracterizată prin structură relativ fină.
Efectul tratamentului (rezultate):
- îmbunătăţirea caracteristicilor mecanice şi tehnologice (prelucrabilitate).
- pregăteşte materialul pentru efectuarea – călirii sau tratamentelor
termochimice

Obs.
1. Recoacerea completă se impune obligatoriu:
- La piesele deformate plastic la cald la care deformarea s-a terminat la
temperatură mult prea ridicată;
- La piesele masive sudate.
2. Este un tratament scump datorită:
- Duratei mari de menţinere;
- Consumului important de energie;
- Imobilizării cuptoarelor.

4
b) Recoacerea în vid
Este caracteristică recristalizării şi detensionării metalelor refractare (Mo,
W, Ta) şi materialelor magnetice.
- La materialele refractare, tînc este mai mare de 1400oC, sub vid de 10-
3
÷10-4 torr. (1torr = 133Pa)
Prin acest tratament, se prelungeşte mult durata de lucru atunci când
aceste materiale sunt folosite ca elemente de încălzire. Tratamentul poate
fi reluat ori de câte ori se constată fragilizarea ca urmare a încălzirilor
repetate.
- La materialele magnetice moi, cu Si, recoacerea în vid asigură creşterea
caracteristiclor magnetice (permeabilitatea magnetică). Acest tratament
înlocuişte recoacerea clasică în atmosferă reducătoare cu H2, rezultatele
fiind net superioare.
Ţolele cu 2,5% Si de mici dimensiuni sunt aşezate între plăci din ceramică,
pentru a nu se deforma şi lipi între ele.
 în prima etapă, după încărcare, în cuptor se creează un vid primar de
2x10-1torr;
 urmează încălzirea lentă la 1120oC, concomitent cu scăderea
presiunii la (2-3)x10-4 torr; menţinerea este de 2-4ore, funcţie de
grosime şi de caracteristicile magnetice cerute; răcirea se face lent
(90oC/h) în vid până la 565oC, apoi accelerat prin admisia azotului în
cuptor.

http://www.creeaza.com/tehnologie/electronica-electricitate/Transformatorul-ridicator-si-
c728.php

Benzile laminate de Fe – Si, după ce au fost acoperite cu oxid de Al pentru a nu

se lipi, se încălzesc la 1240oC timp de 40 min., după care răcirea se face la fel ca
în cazul miezurilor magnetice.

c) Recoacerea de normalizare

5
 - constă în încălzirea materialului la o temperatură puţin mai mare decât
cea de la recoacerea completă, menţinerea suficientă pentru egalizarea
tenperaturii pe secţiune şi răcirea în aer liniştit.
- se aplică acelor oţeluri care la răcirea în aer nu prezintă transformarea
martensitică sau bainitică.
La oţelurile cu mult carbon, obţinerea unei structuri fine şi a unei tenacităţi
ridicate presupune aplicarea a două normalizări, a doua făcându-se cu o
încălzire la o temperatură cu 15 – 20 oC mai mică decât prima.
Prin normalizare se asigură:
- îmbunătăţirea prelucrabilităţii priri deformare la cald
şi la rece;
- îmbunătăţirea prelucrabilităţii prin aşchiere;
- pregătirea structurii pentru alte tratamente termice (călire volumică
sau călire superficială;
- creşterea caracteristicilor mecanice la piesele care nu
mai sunt supuse altor tratamente termice.

d) Recoacerea incompletă

Înlocuieşte recoacerea completă atunci când granulaţia este corespunzătoare şi

trebuie realizată numai structura de echilibru cu duritate minimă.
Se obţine:
- eliminarea tensiunilor (stare de echilibru);
- îmbunătăţirea prelucrabilităţii (scade duritatea).
Tratamentul constă în încălzirea şi menţinerea în intervalul critic de
transformare în stare solidă A1 – A3 pentru oţeluri hipoeutectoide, A1 – Acem
pentru oţeluri hipereutectoide şi răcirea lentă în cuptor.
La oţelurile hipoeutectoide temperatura de încălzire este cu 50oC < A3.
Acest tratament, se poate aplica şi oţelurilor hipereutectoide şi fontelor cenuşii,
având drept scop obţinerea unei structuri globulare, uşor de prelucrat prin
aşchiere.
Pentru creşterea :
- plasticităţii,
- tenacităţii,
- rezistenţei la rupere la temperaturi scăzute,
este necesară repetarea recoacerii incomplete (figura 4.4) .

6
Figura 4.4.

e) Recoacerea de globulizare

- permite obţinerea perlitei globulare, cu duritate minimă, prin

globulizarea cementitei lamelare din oţelurile hipereutectoide.
Scopul:
- uşurarea prelucrării prin aşchiere (rezistenţă şi duritate mai mici
şi tenacitate mai mare faţă de Fe3C lamelară);
- uşurarea prelucrării prin deformare la rece;
- structură corespunzătoare pentru aplicarea unor tratamente
termice ulterioare.
Tratamentul constă din 2-3 pendulări ale temperaturii cu 30÷50oC peste
şi sub A1.
Recoacerea de globulizare este obligatorie la oţelurile hipereutectoide
de scule ce urmează a fi prelucrate prin deformare plastică.

Figura 4.5. Recoacerea de globulizare

7
4.3. Tratamentul de călire

După natura constituenţilor rezultaţi la răcire, călirea poate fi:

- martensitică,
- bainitică,
- de punere în soluţie.
După adâncimea stratului cu structură martensitică, călirea poate fi:
- volumică, prin care se asigură o structură martensitică pe o adâncime
cât mai mare pe secţiunea piesei;
- superficială, prin care se obţine un strat martensitic în restul
volumului, structura menţinându-se cea anterioară călirii.

4.3.1. Călirea martensitică volumică

Prin răcirea rapidă a oţelurilor de la o temperatură >A3, austenita nu se mai
descompune prin difuzie, ci fără difuzie, într-o fază dură şi fragilă, numită
martensită.

A3 + 30÷50oC pentru oţelui hipoeutectoide

tînc
A1 + 50÷70oC pentru oţelui hipereutectoide
vr >vcr pentru ambele tipuri de oţeluri (vcr- viteza critică de călire, ce
corespunde tangentei la curba de început de transformare a austenitei
subrăcite pe diagrama TTT)
La oţelurile aliate trebuie mărite tînc şi τm pentru a se asigura
omogenizarea austenitei aliate. Se are grijă ca structura să nu devină grosolană.
Martensita obţinută la călire este o fază metastabilă cu o energie liberă
mare.
Transformarea A în M începe la traversarea unei anumite temperaturi,
numită punct martensitic superior, notat Ms. Poziţia lui la oţeluri la care s-a
asigurat omogenizarea A se determină cu:
Ms = 561 - 474C - 33Mn - 21Mo - 10Ni - 17Cr [0C]
Se observă că influenţa C asupra lui Ms este cu mult mai puternică decât a
elementelor de aliere.
Coborârea lui Ms duce la creşterea cantităţi de A reziduală la temperatura
ambiantă.
Elementele de aliere care ridică punctul Ms sunt Co şi într-o oarecare
măsură Al.
Punctul inferior, Mf, ce corespunde transformării complete a A în M, se
deplasează spre temperaturi mai coborâte mai lent decât punctul Ms.

8
 În general, Mf, se află în domeniul temperaturilor negative. Solicitarea la
tracţiune sau deformare plastică a oţelurilor în timpul traversării intervalului M s-
Mf duce mult la creşterea cantităţii de M.

4.3.2. Călirea izotermă.

Se poate efectua prin răcirea rapidă a piesei într-o baie cu temperatura

între cotul perlitic (ce corespunde stabilităţii minime a austenitei) şi punctul
MS .
b1) - dacă răcirea se face până aproape de M S , călirea se mai numeşte
călire bainitică.
b2) - dacă răcirea se face la temperatura de stabilitate minimă a austenitei
subrăcite, călirea se mai numeşte patentare.

Figura 4.6
După călirea bainitică nu mai este necesară revenirea, deoarece se asigură
direct:
- duritate ridicată
- tenacitate bună
- reducerea tensiunilor remanente generatoare de deformaţii şi fisuri.
Eficacitatea maximă a tratamentului se obţine:
- la piesele de grosime mică, la care se asigură viteza cerută de răcire
- la piesele realizate din oţeluri care au deplasat mult spre dreapta
curbele de început şi de sfârşit de transformare.
Caracteristicile mecanice finale sunt dependente de temperatura la care a avut
loc transformarea izotermă. (scad caracteristicile de rezistenţă şi cresc cele de
plasticitate) Figura 4.7.

9
 Figura 4.7
0
t [ C] - temperatura de descompunere izotermă.

Microstructura bainitei este dependentă de temperatura la care s-a format:

- bainită inferioară - formată la temperaturi apropiate de Ms, are un
aspect asemănător martensitei fine, dar cu un contur mult mai puţin
net
- bainită superioară, obţinută la temperaturi mai înalte, de ordinul 300-
5000C, se prezintă sub formă aciculară difuză (datorită precipitării
carburilor fine în jurul baghetelor sau lamelelor de ferită).

Patentarea - este tratamentul specific al firelor sau sârmelor din oţel

folosite ca inimă de rezistenţa la cablurile electrice aeriene sau care servesc la
realizarea cablurilor de tracţiune.
Structura obţinută este formată din perlită fină şi bainită superioară.
Proprietăţile elastice şi plastice ale oţelului patentat depind de proporţia
de perlită şi bainită superioară.

4.3.3. Călirea de punere în soluţie.

Se aplică:
- oţelurilor bogat aliate feritice şi austenitice
- foarte multor aliaje neferoase, care la răcire nu prezintă transformare
martensitică.
Tratamentul constă în:
- încălzirea la o temperatură ridicată, corespunzătoare unui domeniu
monofazic
- menţinerea un timp suficient de lung pentru a se obţine omogenizarea
chimică;
- răcirea cu o viteză mare, de regulă în apă, pentru a nu permite
precipitarea fazelor dizolvate.

10
După tratament, materialul:
- posedă o plasticitate bună;
- nu prezintă deformaţii importante;
- pericolul fisurării este foarte mic.

Reîncălzirea aliajelor astfel călite duce la:

- precipitarea fazelor în exces;
- creşterea durităţii (durificare).
La oţeluri, precipitarea carburilor grosolane este un proces defavorabil, el
mărind mult fragilitatea.
La aliajele neferoase, precipitarea compuşilor metalici din soluţia solidă
suprasaturată măreşte duritatea, ceea ce în multe cazuri este avantajos.
Tratamentul aplicat după călirea de punere în soluţie se numeşte
tratament de îmbătrânire.

2.3.4. Călirea superficială

Constă în încălzirea rapidă a suprafeţei peste punctul de transformare şi
răcirea energică, încât în strat să se obţină o structură în afară de echilibru.
Încălzirea rapidă a suprafeţei se face:
- cu flacără oxiacetilenică;
- prin curenţi de înaltă frecvenţă;
- prin contact electric;
- prin imersare de scurtă durată în băi de săruri topite;
- cu fascicul de electroni;
- cu laseri.
La oţeluri, temperatura de încălzire trebuie să fie cu 100÷2000C mai mare
decât temperatura normală de călire, pentru omogenizarea austenitei într-un
timp foarte scurt.
Pe adâncime, piesa călită superficial prezintă 4 zone cu structuri şi
propietăţi diferite, dependente de nivelul de încălzire:

Figura 4.8.

11
I – zona cu structură martensitică, relaitiv omogenă, de mare duritate şi cu
tensiuni remanente de compresiune.
II – zona cu structură semimartensitică, datorită transformărilor incomplete
dintre A1 şi A3, cu duritate coborâtă şi tensiuni remanente de întindere.
III – zonă în care se produc transformări prin recristalizare dacă oţelul a fost
anterior deformat plastic la rece.
IV – miezul piesei, neafectat de încălzirea superficială.

La călirea superficială se obţine la suprafaţă o duritate de 600÷700HV,

mai mare decât la călirea clasică. Motivul principal este acela că stratul se
răceşte rapid după două direcţii opuse:
- dinspre exterior, sub acţiunea mediului de răcire;
- dinspre interior, ca urmare a existenţei miezului rece al piesei.

2.4. Tratamentul de revenire

Se aplică în principal pieselor călite pentru:

- a reduce fragilitatea;
- a înlătura cel puţin parţial tensiunile remanente.
Funcţie de scopul urmărit, la oţeluri, domeniul temperaturilor de încălzire la
revenire poate fi împărţit în patru inervale:
a) sub 200oC
b) între 200 şi 300oC
c) între 300 şi 450oC
d) între 450 şi 650oC.
La piesele călite, care în timp trebuie sa-şi menţină riguros dimensiunea şi
forma, se aplică o revenire de lungă durată la cca. 150oC. Acest tratament se
numeşte tratament de maturizare. Prin acest tratament M şi A reziduală devin
foarte stabile la temperatura normală de lucru.
Tratamentul de maturizare se aplică instrumentelor de măsură şi calibrelor
pentru stabilitate dimensională.
a) Încălzirea la 180 ÷ 200oC asigură detensionarea prin micşorarea
tensiunilor interne.
b) Încălzirea în intervalul 200 ÷ 300oC asigură transformarea A reziduale în
martensită. Transformarea este însoţită şi de mărirea de volum. Acest
interval de încălzire corespunde revenirii joase. Se aplică sculelor,
pieselor cementate, cianurate etc.
c) Încălzirea în intervalul 300 ÷ 450oC accelerează procesul de difuzie şi
corespunde revenirii medii. Amestecul ferită – cementită obţinut în acest
interval de încălzire se numeşte troostită de revenire şi se caracterizează
prin duritate mai mică şi tenacitate mai bună. Se aplică rar, cînd este
necesară asigurarea limitei elastice ridicate, de exemplu la arcuri.

12
 d) Încălzirea între 450 ÷ 650oC, ce corespunde revenirii înalte, duce la
creşterea dimensiunilor carburilor şi la reducerea importantă a tensiunilor
interne.
Carburile rezultate capătă o formă globulară şi amestecul acestora cu
ferita se numeşte sorbită de revenire. Tenacitatea oţelului revenit în acest
interval de temperaturi este foarte ridicată.
Tratamentul de călire plus revenire înaltă se numeşte îmbunătăţire şi este
larg utilizat în fabricaţia de piese puternic solicitate mecanic.
Efecte:
Prin revenire se modifică:
- multe caracteristici mecanice: duritatea, tenacitatea, Rm, rezistenţa la
oboseală;
- unele caracteristici fizice: rezistivitatea, forţa coercitivă, inducţia
magnetică.
Tenacitatea oţelurilor aliate depinde mult de intervalul în care se
efectuează revenirea şi de viteza de răcire de la temperatura de revenire.
La oţelurile aliate cu Mn, Cr, Cr-Mn, Mn-Si, Cr-Mn-Si, Cr-Ni, apare
fragilitatea la revenire în anumite domenii de încălzire.

racire in apa sau ulei

------- racire in ulei

Figura 4.10

Depăşirea în timpul exploatării a temperaturii de revenire face ca proprietățile

fizice să se înrăutăţească şi să apară abateri ale caracteristicilor funcţionale.

2.5. Medii de încălzire

Mediul de încălzire la tratamentul termic se alege astfel încât:

- să se scurteze durata încălzirii;
- să se evite oxidarea şi decarburarea superficială.

Ca mediu de încălzire poate fi folosit:

13
- aerul;
- gazele sau atmosferele protectoare;
- topiturile metalice sau nemetalice.

2.6. Medii de răcire

Trebuie să asigure:

- pătrunderea răcirii pe o adâncime cât mai mare;

- menţinerea tensiunilor remanente într-un domeniu ce nu afectează integritatea
sau forma piesei;
- vr să urmărească cât mai fidel curba ideală de răcire corespunzătoare
tratamentului aplicat;
- menţinerea calităţii suprafeţelor piesei tratate.

Prima condiţie este importantă pentru tratamentele de:

- călire volumică sau pătrunsă;
- revenire;
- normalizare.

Mediile de răcire pot fi grupate în două categorii:

a) medii care nu îşi modifică starea de agregare în intervalul de răcire:
- aerul;
- amestecurile de gaze;
- metale şi sărurile topite ale căror puncte de fierbere sunt mai
ridicate decât temperatura piesei.
b) Medii care îşi modifică starea de agregare la contactul cu piesa încălzită:
- apa;
- soluţiile apoase;
- uleiurile pentru tratament termic, care fierb în intervalul de răcire a
piesei.
În mediile care prezintă modificări ale stării de agregare, procesul de
răcire poate fi împărţit în trei perioade succesive:
I – fierberea peliculară, cu formarea unui strat de vapori supraîncălziţi;
II – fierberea cu bule, când lichidul are proprietatea de a venii în contact cu
suprafaţa piesei.
III – răcirea prin convecţie, fără degajare de vapori.
Formarea şi menţinerea locală a vaporilor care frânează schimbul de
căldură, duc la apariţia pe piesa călită a petelor moi.
Pentru a scurta timpul de răcire în perioada I de formare a vaporilor şi pentru a
evita apariţia petelor moi, se acţionează prin:
- micşorarea tensiunii superficiale a lichidului;
- agitarea băii pe cale mecanică sau cu ultrasunete;

14
 - reducerea conţinutului de impurităţi în suspensie, în gaze dizolvate,
în alte lichide care ar forma emulsii.
Micşorarea tensiunii superficiale se obţine prin dizolvarea în lichidul de
răcire a unor săruri care nu afectează piesa de răcit. În cazul apei, cele mai
folosite sunt: NaCl (7-10%) şi NaOH (3-5%). Aceste concentraţii corespund
posibilităţii minime de apariţie a petelor moi pe suprafeţele călite.

2.7. Starea de tensiuni a pieselor tratate termic.

În procesul de tratament termic au loc simultan:

- transformări structurale
- dilatări toate fiind generatoare de tensiuni.
- contracţii

La răcirea completă, aceste tensiuni nu se anulează şi piesele prezintă o stare

tensionată, remanentă.
structurale
Tensiunile sunt:
termice.
Tensiunile rezultate în urma transformărilor structurale apar: - la încălzire
- la răcire.
 La încălzire, principala sursă de tensiuni termice interne este diferenţa de
temperatură între suprafaţa piesei şi miezul ei.
La materialele încă rigide şi fragile, tensiunile remanente pot să
depăşească rezistenţa la rupere, producând fisurarea.
Condiţie: pentru a nu interveni fisurarea la încălzire se impune ca efortul maxim
determinat de diferenţa de temperatură să fie mai mic decât limita de curgere la
temperatura atinsă de piesă.
 La răcire, procesele care generează tensiuni în piese sunt asemănătoare cu
cele de la încălzire.
Tensiunile termice şi structurale cele mai mari apar la călire. :
- până la atingerea punctului M S de transformare martensitică,
asupra austenitei subrăcite acţionează tensiuni de natură termică;
- la traversarea punctului M S , pe lângă tensiuni termice mai apar şi
tensiuni structurale.
Cum tensiunile termice şi cele structurale acţionează în acelaşi timp, ele
se însumează algebric.
Distribuţia tensiunilor remanente va depinde de capacitatea de răcire a
mediului:
- la viteze de răcire foarte mari, tensiunile remanente din strat sunt
de compresiune;
- la viteze de răcire vr  moderate, ele pot deveni de întindere.

15
2.8. Tratamente termomecanice.

Tratamentul termomecanic este totalitatea operaţiilor de

- încălzire
- deformare plastică
- răcire
efectuate într-o anumită ordine, care duc la obţinerea unei structuri finale ce
asigură materialului proprietăţi superioare situaţiei în care nu este deformat.
Deformarea plastică modifică mult structura materialului la temperaturi:
1) ridicate, 2) joase sau 3) după răcire.

1) 2) 3)

= deformare plastică
t r = temperatură de recristalizare.
1) Tratamentul termomecanic la temperaturi înalte (fig. 1)
Corespunde deformării plastice:
- a austenitei stabile, (a) sau la o temperatură mai ridicată decât Ms
- a austenitei subrăcite, (b).
Structura care se obţine după călire este mult mai fină şi conţine mai puţină
austenită reziduală.
Această structură permite scurtarea timpului de menţinere la revenire.

2) Tratamentul termomecanic izoterm (figura 2).

Se poate efectua în:
a) domeniul transformării perlitice - asigură formarea unei perlite cu un
accentuat caracter globular şi a unei ferite fine;
Efectele acestei structuri:
- creşterea caracteristicilor mecanice (limita de curgere, rezilienţa, alungirea)
- mărirea importantă a rezistenţei de propagare a fisurii.

16
b) domeniul transformării bainitice - determină obţinerea unei bainite cu
caracteristici mecanice superioare celei rezultate din austenita nedeformată.

3) Tratamentul termomecanic cu deformarea plasică efectuată după traversarea

domeniului de transformare a austenitei (figura 3).
Se poate aplica oţelurilor cu puţin carbon şi oţelurilor austenitice.
Astfel creşte:
- rezistenşa la rupere,Rm;
- ductilitatea,
chiar peste cifrele obţinute după îmbunătăţire.

Tratamentul termomecanic poate fi aplicat şi ca tratament de creştere a

durităţii superficiale. Acest tratament se recomandă în principal pieselor
cilindrice. Piesele astfel tratate rezistă foarte bine la oboseală în condiţii de
solicitare variabilă la tracţiune sau încovoiere.

4.9. Tratamente termochimice

Asigură prin difuzie modificărea compoziţiei chimice a stratului

superficial. Se obţine astfel în strat proprietăţi fizico-chimice mult diferite de
cele din miez.
Tratamentele termochimice uzuale sunt : cementare, nitrurare, cianurare,
carbonitrurare, silicizare, sulfizare, alitare, cromizare, zincare.

Tratamentele termochimice sunt destinate:

- creşterii durităţii superficiale şi rezistenţei la uzare;
- creşterii rezistenţei la coroziune şi/sau la uzare în medii corozive şi
abrazive;
- scăderii tendinţei de gripare;
- scăderii rezistenţei electrice de contact.

Poziţia ocupată de tratamentele termochimice în filmul tehnologic depinde de:

- mărimea adaosului de prelucrare pe care îl oferă;
- deformaţiile permanente pe care le produce.

Particularităţile tratamentelor termochimice.

Tratamentele termochimice prezintă următoarele particularităţi:
l) pot fi aplicate pieselor de orice formă, pe suprafeţe interioare sau exterioare;
2) în stratul superficial se pot obţine compoziţii chimice si, prin. aceasta,
caracteristici fizico-mecamce ce nu pot fi obţinute prin nici un alt procedeu
tehnologic (de exemplu nitrurarea);
3) se pot obţine diferenţe foarte mari între caracteristicile stratului şi ale
miezului. La unele tratamente (de exemplu carburarea), pentru a se obţine

17
caracteristici optime, după tratament este necesar să se efectueze normalizarea,
călirea sau detensionarea.
4) Se poate realiza îmbogăţirea cu un component, cu doi sau mai mulţi
componenţi (cianurare, carbonitrurare, sulfonitrurare etc.).
5) Tratamentele termochimice pot fi realizate în medii solide, lichide sau ga-
zoase.

La tratamentele termochimice se pot deosebi trei procese elementare: disocierea

mediului în care are loc tratamentul, adsorbţia elementului disociat pe suprafaţa
piesei şi difuzia elementului adsorbit spre interiorul piesei.
Disocierea (d) constă în descompunerea mediului gazos sau lichid şi obţinerea
elementului cu care se urmăreşte îmbogăţirea stratului superficial al piesei în
stare atomică activă, gazoasă.
Adsorbţia (A) are loc pe suprafaţa de separaţie între mediul exterior şi piesă si
constă în înglobarea în reţeaua cristalină a atomilor elementului B, cu formarea
soluţiilor solide sau a compuşilor chimici. Este întotdeauna o reacţie exotermă,
ce determină scăderea energiei libere a sistemului. Adsorbţia depinde de mulţi
factori, greu de reglat.
Difuzia (D) a elementului B adsorbit pe suprafaţa piesei spre interiorul acesteia
este condiţionată de formarea, la temperatura respectivă, a unei soluţii solide cu
masa metalică de bază.
In unele cazuri (silicizarea), în interiorul stratului au loc reacţii chimice cu
formarea unor compuşi gazosi, ce se elimină în exterior.

Rezultatele tratamentelor termochimice depind, în primul rînd, de corelaţia între

vitezele proceselor elementare, astfel:
Dacă d<A, procesul este frînat. Daca d>A, metalul nu poate adsorbi toată
cantitatea de element disociat. Atomii neadsorbiţi se compun în molecule. Dacă
moleculele formate sînt solide (funingine, la carburare) are loc frînarea
procesului prin formarea pe suprafaţa piesei a unui strat solid cu permeabilitate
redusă. Condiţii optime se realizează cînd d=A;

4.9.1 Carburarea
Este tratamentul termochimic care constă în îmbogăţirea stratului
superficial cu carbon şi se realizează printr-o încălzire peste punctul A3 într-un
mediu capabil să pună în libertate carbon atomic, menţinerea la această
temperatură în funcţie de adâncimea dorită şi apoi răcirea în anumite condiţii.

- se aplică oţelurilor carbon şi slab aliate cu sub 0.2%C.

- prin carburare se măreşte conţinutul în C din strat până la 0.7-1.1%
- adâncimea stratului este 0.5-2mm
- suprafeţele care nu trebuie carburate sunt protejate prin: cuprarea electrolitică
sau acoperire cu o pastă specială.

18
Parametrii:
- temperatura de încălzire: tî = 870 – 9500C;
- durata de menţinere: τm – depinde de: grosimea stratului ce trebuie
realizată, temperatura de tratament specifică fiecărui oţel, mediul de
carburare (solid sau gazos).

Particularităţi
Cel mai răspândit procedeu de carburare este cel în mediu gazos (CO + gaz
metan).
Concentraţia C pe adâncimea stratului nu este constantă: conţinutul de C este
maxim la suprafaţă, şi minim, egal cu cel al oţelului, la sfârşitul zonei de
trecere.

După carburare se aplică tratamente termice, de obicei călire si revenire joasă.

Se asigură, după călire, creşterea durităţii (HV=600 . . . 700 daN/mm2), re-
zistenţei la uzură şi la oboseală.
Prin creşterea %C din strat peste 0.93% scade rezistenţa la oboseală.

4.9.2. Nitrurarea.
Este tratamentul termochimic care constă în încălzirea pieselor din oţeluri
şi fonte la temperaturi sub Al (350 . . . 600°C), în medii capabile să cedeze azot
atomic, menţinerea relativ îndelungată în funcţie de adâncimea stratului şi apoi
răcire, lentă.
Se realizează cu precădere în:
- mediu gazos (disocierea NH3);

19
 - atmosfere rarefiate în care au loc descărcări electrice (nitrurare ionică);
- în băi de săruri.
Efecte:
- creşterea însemnată a durităţii superficiale;
- creşterea rezistenţei la uzare, oboseală şi coroziune.
- adâncimea stratului nitrurat este mai mică (0,5 .. . 0,8 mm) decît la
carburare;
- după nitrurare se obţin durităţi de 600-1100HV; cele mai ridicate durităţi
se obţin la oţelurile aliate cu Al, Ti, Cr, Mo, V.

Parametrii:
- temperatura de încălzire: tî = 500 – 5800C;
- durata de menţinere: τm – depinde de: grosimea stratului ce trebuie
realizată (durata procesului este mult mai mare decât la carburare).

Particularităţi:
- suprafeţele care nu trebuie nitrurate sunt acoperite cu silicat de sodiu
(sticlă solubilă) în două straturi succesive sau se protejează prin co-
sitorire, nichelare, zincare sau folosind paste speciale;
- înainte de nitrurare se aplică tratamentul de îmbunătăţire în scopul
asigurării unui miez (suport pentru stratul nitrurat) suficient de dur şi
tenace.
- După nitrurare nu este necesară aplicarea unui tratament termic.
- După nitrurare, pentru a nu îndepărta stratul nitrurat relativ subţire,
piesele se supun numai unor prelucrări de mare fineţe;
- Nitrurarea este mai scumpă decât carburarea; ea poate fi realizată numai
în instalaţii speciale, stratul este mai puţin adânc, mai fragil, însă mai
dur.

4.9.3. Cianurarea şi carbonitrurarea.

Prin îmbogăţirea simultană a stratului superficial al piesei cu carbon şi
azot, se obţin în condiţii similare (τ şi t) straturi cu adâncimi mai mari decât la
nitrurare şi cu duritate mai mare decât la carburare (caracteristici intermediare).
Tratamentul se poate realiza în mediu solid, lichid (cianurare) şi gazos
(carbonitrurare).
Se aplică:
- oţelurilor cu puţin carbon;
- fontelor cenuşii sau nodulare feritice;
- oţelurilor de îmbunătăţire aliate sau nealiate;
- oţelurilor de scule.
Tratamentul se poate realiza în mediu solid, lichid (cianurare) şi gazos
(carbonitrurare).
Concentraţia în carbon şi azot şi adâncimea stratului depind de tem-

20
peratura la care se realizează tratamentul.
Parametrii:
- cianurarea se face la 550 .. . 600°C şi se aplică sculelor din oţel rapid
(revenire în băi de cianurare) şi unor piese de dimensiuni mici.
- carbonitrurarea se face la 550 .. . 880°C (de exemplu în mediu 25% NH3
şi 75°/o CH4), stratul îmbogăţindu-se cu carbon şi, în mai mică măsură,
cu azot, carburarea fiind mai intensă în prezenţa azotului, mai ales în
jurul temperatuii de 800°C.

Efecte:

- grosimea stratului 0.2 - 0.7mm

- deformaţiile sunt mai mici, iar duritatea mai mare decât la carburare
(700-1000HV).
-
Particularităţi:
- Pentru a pune în valoare tratamentul termochimic se aplică în urma
cianurărăi şi carbonitrurări călire şi revenire joasă.
- în cazul aplicării dublei căliri, reîncălzirea trebuie realizată în atmosferă
controlată, bogată în azot, ca să nu se producă denitrurarea.

4.9.4. Borurarea
Asigură îmbogăţirea stratului superficial în bor şi formarea de boruri de
înaltă duritate şi stabilitate termică. Se formează boruri de tip FeB şi Fe2B de
mare duritate.

Efecte:
- adâncimea stratului borurat este mică, de 0,1-0,15mm

Parametrii
- temperatura de încălzire este de 920-10000C
- durata: 1-6ore
- mediu în care se face acest tratament poate fi: solid, lichid sau gazos.

a) Borurarea în mediu solid – se face în amestecuri de pulberi formate din

carbură de B, ferobor, clorură de amoniu şi oxid de Al ca agent de
umplutură, care împiedică sinterizarea pulberilor de ferobor. Protejarea
suprafeţelor ce nu trebuie borurate se face prin cuprare.
b) Borurarea în mediu lichid – se face prin electroliză în băi de borax topit,
piesa constituind catodul iar bagheta de grafit , anodul.
c) Borurarea în mediu gazos – se face în băi ca: diboranul, triclorura de bor
în amestec cu H2.

21
 Particularităţi:
Stratul borurat foarte dur are nevoie de un suport relativ dur.
Suprafeţele borurate:
- prezintă o mare rezistenţă la uzare prin: abraziune şi eroziune.
- nu dau satisfacţie deplină, în condiţii de uzare prin adeziune, oboseală termică
superficială şi oboseală superficială de contact.

4.9.5. Cromizarea
Asigură îmbogăţirea stratului superficial în Cr. Se aplică oţelurilor cu un
conţinut scăzut sau mediu de C, pentru creşterea rezistenţei la uzare în medii
abrazive şi corozive.
Cel mai simplu procedeu este cel de tratare în mediu solid. Amestecul
pulverulent este format din: ferocrom, oxid de Al, clorură de amoniu.
Efecte:
- grosimea stratului cromizat este maximă la oţelurile cu puţin carbon
(0,08-0,15mm) şi mai mică la oţelurile cu un conţinut mediu de C (0,01-
0,03mm);
- duritatea stratului cromizat depinde de %C din oţel (mai mare de
1200HV).
- Se aplică la oţelurile cu puţin C pentru creşterea rezistenţei la coroziune
şi oxidare, iar la oţelurile cu un conţinut mediu şi mare de C pentru
creşterea durităţii şi rezistenţei la uzură.
Parametrii:
- temperatura de încălzire este de 960-10500C
- încălzirea se face lent până la 8000C;
- durata de menţinere: 6-12ore

Piesele cromizate, puternic solicitate local, se supun tratamentului de călire şi

detensionare. După călire, stratul cromizat îşi menţine duritatea ridicată până la
700-8000C şi nu se fisurează

4.9.6. Zincarea şi sheradizarea

Zincarea este tratamentul prin care se depune zinc pe suprafaţa piesei fără
difuzia acestuia.
Sheradizarea este tratamentul prin care se realizează difuzia zincului în fier în
limitele stratului superficial.
Efecte:
- Straturile sheradizate rezistă bine în gaze fierbinţi cu H2S;
- Se obţine o creştere a rezistenţei la oboseală;
- Straturile sheradizate nu rezistă bine în acizi şi baze.

4.9.7. Aluminizarea

22
• Este tratamentul termochimic cu aluminiu, aplicat materialelor metalice
feroase, întru-un mediu capabil să cedeze aluminiu activ. Astfel creşte
rezistenţa la temperaturi înalte a oţelului, deoarece prin încălzire se
formează o peliculă de oxizi care împiedica oxidarea în adâncime.
Suprafata pieselor se saturează cu aluminiu pâna la 10 -15%;
• Aluminizarea se poate efectua în mediu solid (în pulberi) sau lichid (în
băi de aluminiu topit). Cel mai frecvent însă este folosit un amestec din
pulberi, compus din :43%Al, 49%, Al2O3 si 2%NH4C
• Temperatura de tratament: 700-11000C;
• Durata: de la câteva minute până la 12-15ore funcţie de procentul utilizat;
• adâncimea stratului: 0,02 – 0,8mm
• La oţeluri şi fonte, pentru piese ce lucrează în mediii cu H2S, pentru
creşterea rezistenţei la oxidare şi coroziune atmosferică

23