INGINERIA CALITĂȚII

NOTIȚE DE CURS

TITULAR DISCIPLINĂ: CONF.DR.ING. ERIKA ARDELEAN

Tehnologia controlului tehnic de calitate în secţiile de tratamente termice şi termochimice

Tratamentele termice şi termochimice se execută produselor cu scopul îmbunătăţirii proprietăţilor

mecanice şi tehnologice ale acestora.
Se tratează termic aliaje feroase şi neferoase, în formă de piese brut turnate, semifabricate deformate la
cald sau la rece, scule, organe de asamblare, construcţii speciale, îmbinări sudate, piese de mare solicitare, etc.
Compoziţia chimică a materialului se verifică
prin analize chimice, înscrisă pe certificatele de
calitate care însoţesc lotul de tratament, cu
marcarea numărului de şarje pe produse. Marcarea
se face prin poansonare sau turnare.
Starea suprafeţei produselor se examinează
vizual, determinându-se prezenţa anumitor defecte
ca fisuri, suprapuneri, incluziuni, etc. Pentru
defectele superficiale mai fine, situate sub pojghiţa
de oxizi, care apar pe suprafeţele prelucrare, se
foloseşte defectoscopia magnetică cu suspensie de
pulbere de fier sau la piesele mari, metoda de
control cu soluţii penetrante.
Controlul tehnic de calitate la recoacere
Recoacerea este un tratament termic preliminar care urmăreşte micşorarea durităţii, putându-se corecta
totodată structura şi proprietăţile tehnologice necesare unor prelucrări ulterioare.
Un caz defavorabil în constituie supraîncălzirea urmată de o răcire rapidă. În acest caz oţelul se
transformă greu în fază austenitică la încălzirea pentru călire şi ca atare se căleşte greu şi neuniform.
Produsele care conţin carbon în concentraţii mai mari de 0,5% la supraîncălzire înregistrează decarburări.
Pentru a preîntâmpina aceste fenomene, se utilizează atmosfere de protecţie, cum ar fi cele din argon, azot,
etc.
Un alt defect la recoacere este subîncălzirea, când
structura grosolană nu a fost complet îndepărtată, fiind
formată din benzi alternate de ferită şi perlită, care se
austenitizează greu.
Controlul recoacerii (pentru o prelucrare mai uşoară)
se face prin duritate şi prin analiză microscopică, defectul
cel mai des întâlnit fiind decarburarea.
Durata de menţinere a pieselor în cuptor depinde de
grosimea pieselor iar viteza de răcire în intervalul
temperaturii de lucru 750 – 770oC are o importanţă deosebită
şi de aceea trebuie respectată.
Controlul tehnic de calitate la călire
Defectele care se produc la călire sunt mult mai grave decât la recoacere; o parte din acestea provin din operaţiile
anterioare de prelucrare: fisurile (din forjare, laminare, turnare), porozităţile şi incluziunile nemetalice, decarburările,
etc, sau se pot produce în timpul călirii, fiind determinate de temperatura prea înaltă sau prea joasă, durata de încălzire
şi viteza de încălzire necorespunzătoare, medii oxidante sau decarburante, poziţie de aşezare şi manipulare greşită,
medii de răcire prea energetice sau prea lente, etc.
Călirea la temperaturi scăzute dă duritate, structură şi proprietăţi mecanice necorespunzătoare. Călirea la
temperaturi prea ridicate duce la o structură necorespunzătoare: granulaţie mare, tensiuni, decarburare, etc.
Durata de încălzire şi menţinere trebuie astfel corelate pentru obţinerea completă a transformării, depinzând de
forma piesei, de natura mediului în cuptor, temperatura la introducerea pieselor, starea suprafeţei pieselor, etc.
Durata de încălzire prea mică (viteză de încălzire prea mare) duce la deformaţii datorită tensiunilor care se
formează, duritate neomogenă sau chiar fisuri. Piesele deformate se
recoc după care urmează o nouă călire iar piesele fisurate nu mai pot fi
recuperate.
O durară de încălzire prea mare (viteză de încălzire mică),
produce duritate insuficientă, structură necorespunzătoare, grăunte
austenitic mare, tensiuni, etc. Piesele se recuperează după o recoacere.
Călirea superficială se practică la aplicarea unor tratamente termice
locale iar defectele care apar la acest gen de tratamente pot fi
datorate unor prelucrări anterioare (fisuri, incluziuni nemetalice,
porozităţi, decarburări, etc) sau se produc în timpul călirii –
determinate de încălzirea necorespunzătoare (supraîncălzire sau
subîncălzire) sau de răcirea necorespunzătoare (apar fisuri, pete moi,
Controlul tehnic de calitate la revenire
Scopul tratamentului de revenire care urmează după călire este acela de a elimina, în măsura posibilităţilor, starea
de tensiuni existentă. Revenirea se face prin încălzirea pieselor până la max.700 oC (revenirea înaltă) urmată de răcire şi
deci de o micşorare a durităţii.
Alţi factori care influenţează calitatea pieselor la revenire:
- temperatura de revenire – se alege în funcţie de compoziţia chimică şi este indicată în standarde. Dacă temperatura
de revenire este mai scăzută, duritatea va fi mai ridicată, tenacitatea mai coborâtă şi deci piesele mai puţin
detensionate. În acest caz remedierea se face prin repetarea revenirii. Dacă temperatura de revenire este mai mare,
duritatea va fi şi mai mică decât cea prescrisă iar remedierea necesită mai întâi o nouă călire şi apoi o revenire
executată corect.
- durata de menţinere se poate determina experimental, prin încercări de duritate;
 viteza de răcire după revenire, dacă este prea înceată poate apare fragilitatea. Se poate evita dacă după revenire se
practică o viteză de răcire rapidă.

Controlul tehnic final al produselor tratate termic

Se are în vedere:
- controlul caracteristicilor mecanice: încercarea de duritate (Brinell, Rockwell, Wickers), încercarea la încovoiere prin
şoc (rezilienţa), încercarea la tracţiune;
- controlul structurii: analiză metalografică, determinarea macroscopică a mărimii grăuntelui de austenită în oţeluri;
- controlul mărcii oţelului prin analize chimice şi fizico-chimice (metoda scânteilor);
- controlul fisurilor: metode bazate pe proprietăţi magnetice, metode de control cu ultrasunete, metode de control prin
atac adânc, control sonic
Controlul tehnic de calitate la tratamentele termochimice
Cele mai uzuale tratamente termochimice sunt: cementarea (carburarea), cianurarea, nitrurarea, carbonitrurare,
sulfitizarea, etc.
Cementarea se utilizează pentru obţinerea unor valori ridicate de duritate superficială, de rezistenţă la uzură, etc. Prin
acest tratament se produce o îmbogăţire cu carbon în straturile superficiale, care ajunge uneori până la o adâncime de
2mm. Mediile de cementare pot fi solide - mangal, lichide - băi de carbonaţi sau gazoase - gaz metan.
Datorită unui regim termic necorespunzător practicat, în timpul cementării pot apare următoarele defecte:
- neomogenitatea adâncimii stratului cementat, ca urmare a variaţiilor de temperatură;
- adâncimea prea mare (supracarburarea) datorită temperaturii prea mari (peste 930 oC) sau a duratei de menţinere;
- adâncimea prea mică, datorată fie temperaturii, fie duratei de menţinere, fie conţinutului insuficient de carbonat în
mediul de cementare;
- duritate insuficientă în strat determinată fie de temperatura prea scăzută sau temperatura ridicată, fie de activitatea
de reacţie prea puternică a mediului;
- fisuri sau cojiri ale stratului datorită carburilor distribuite în strat, însă fără aderenţă în structura miezului;
- fisuri însoţite de deformaţii remanente la răcirea bruscă a pieselor cementate, când tensiunile depăşesc limita de
rezistenţă a acestora.
Nitrurarea este tratamentul termochimic, prin care se obţine o îmbogăţire a stratului superficial cu azot. Procesul se
realizează la temperaturi de 500 – 600 oC, în prezenţa amoniacului care se descompune în azot şi hidrogen (la oţelurile
aliate cu aluminiu). Temperatura optimă de nitrurare este de 500 – 520 oC. La temperaturi mai ridicate, la aceleaşi
durate se obţin straturi mai mari, însă duritate mai mică, datorită nitrurilor grosiere; la temperaturi mai joase, se obţin
straturi mai subţiri dar fără duritate suficientă.
Unul din defectele nitrurării este fragilitatea stratului care se datorează suprasaturării cu azot.
Tehnologia controlului tehnic de calitate pentru materiale compozite

Factorii care determină alegerea corectă a metodei de

control nedistructiv.
Pentru evaluarea calităţii produselor, se utilizează:
- încercări distructive: mecanice, tehnologice,
termice, metalurgice, chimice;
- încercări nedistructive (cca. 70% din totalul
încercărilor): geometrice, cu unde electromagnetice, cu
lichide penetrante, etc.
Defectele materialelor compozite detectabile prin metode nedistructive
Principalele defecte specifice compozitelor metalice sunt:
- microcavităţi de contracţie, specifice compozitelor turnate;
- sufluri, caracteristice compozitelor obţinute prin procedeul Vortex (amestecare mecanică);
- aglomerări de particule sau fibre discontinue care apar la o dispersare insuficientă a materialului complementar;
- segregaţii ale materialului dispersat, produse în urma flotării sau sedimentării particulelor sau fibrelor;
- deteriorarea materialului complementar în procesele de dizolvare şi topire sau în urma unor reacţii chimice;
- fragmentarea fibrelor în timpul infiltrării sau amestecării cu matricea semisolidă;
- fisuri, crăpături la cald datorate tensiunilor interne apărute la răcirea aliajelor turnate;
 porozitate, specifică materialelor compozite obţinute prin tehnica metalurgiei pulberilor.

În cazul compozitelor nemetalice, se disting:

- discontinuităţi de tipul fisurilor şi crăpăturilor (cu tendinţă de propagare până la ruperea materialului);
- întreruperi ale fibrelor, la compozitele cu fibre continue;
- lipsa de legături între fibre şi matrice sau legături prea rigide între cele două componente;
- goluri, porozităţi specifice compozitelor obţinute prin depunerea matricei în stare de vapori;
- dezlipiri sau lipsă legătură, apărute în cazul compozitelor stratificate realizate prin lipire cu adezivi (structurile
sandvish cu miez fagure);
- distrugeri parţiale ale structurii fibroase în cursul operaţiilor de obţinere a produselor finite prin prelucrarea
semifabricatelor;
- abateri de la forma prescrisă ca urmare a deformării prin torsionare a produselor subţiri;
- delaminări: lipsa de legătură între straturile consolidate prin laminare.
Metode de control nedistructiv al materialelor compozite

Controlul radiografic utilizează energia unor radiaţii pentru examinarea corpurilor opace. Fasciculul de radiaţii se obţine prin
frânarea unui flux de electroni puternic acceleraţi pe o ţintă cu izotopi radioactivi şi prin reacţii nucleare. În funcţie de tipul
detectorului de radiaţii, rezultatul controlului se concretizează prin: măsurători ale variaţiei intensităţii radiaţiei (radiometrie);
vizualizarea acestor variaţii pe un ecran fluorescent (radioscopie sau fluoroscopie) sau prin impresionarea unui film fotografic.
Controlul în spectrul vizibil - examinarea optico-vizuală reprezintă o metodă simplă de control al suprafeţelor pentru
detectarea fisurilor, deşi în compozitele cu matrice organică se opt identifica şi defectele interioare.
Controlul termografic este cel mai adecvat tip de control pentru materialele compozite stratificate obţinute lipire cu adezivi.
Cristalele lichide reprezintă o categorie de materiale de natură organică, cu aspect unsuros, la care trecerea solid-lichid se face
printr-o stare intermediară, în care aceste substanţe sunt stabile.

Când se aplică pe suprafaţa unui produs încălzit, cristalele lichide transformă distribuţia de temperatură într-o hartă, culorile
reprezentând anumite temperaturi iar defectele sunt identificate prin anomaliile pe care le induc (de regulă au temperaturi
diferite faţă de zonele înconjurătoare). Aplicarea cristalelor lichide pe suprafaţa care urmează a fi examinată se face prin
pulverizare, pensulare sau scufundare.
Control cu microunde se utilizează la controlul intern al componentelor: stabilirea modului de orientare a fazei
complementare, a modului de distribuţie a materialului dispersat, determinarea conţinutului de umiditate, a porozităţii şi
incluziunilor.
Controlul prin curenţi turbionari – se utilizează la testarea materialelor electric conductive. Dacă matricea nu
conduce curent electric, este necesar ca materialul complementare să îndeplinească această condiţie (fibre de bor,
carbon)
Verificarea calităţii cu ultrasunete
Impulsurile ultrasonore de înaltă frecvenţă transmise
prin produsul analizat se absorb diferenţiat în funcţie
de gradul de neomogenitate fizică şi chimică a
materialului, fiind apoi înregistrate semnalele culese pe
partea opusă a probei sau pe aceeaşi parte cu cea
cercetată (caz în care se analizează calitatea semnalului
dat de reflectarea undelor sonore de faţa opusă a
produsului sau de diferitele discontinuităţi). Defectul
(D) este pus în evidență de ecoul (d). Sunt prezente Controlul prin tomografie computerizată constă în
zgomote de fond (a). vizualizarea fazei complementare prin măsurarea şi
prelucrarea ulterioară cu ajutorul calculatorului a
absorbției diferenţiate a radiaţiei X şi a altor tipuri de
radiaţii sau unde mecanice de către structurile
eterogene. Prin tomografie computerizată, realizată pe
baza rezonantei magnetice nucleare, s-a putut studia
distribuţia apei în compozitele alcătuite din răşină şi
fibre de sticlă.
Controlul prin metoda impedanţei mecanice, utilizat în special la materialele stratificate metalice (placate,
sandwish cu miez fagure) şi nemetalice (sticlă, lemn, acoperiri) asigură detectarea, localizarea şi măsurarea
celui mai important tip de defect specific acestor materiale: lipsa de legătură dintre straturi.
Controlul prin această metodă constă în deplasarea traductorului T care conţine 2 piezoelemente: un emitor (1)
şi un receptor (2) pe produsul examinat şi introducerea unor vibraţii mecanice în acesta cu frecvenţe cuprinse
între 1 şi 8kHz. Materialul „răspunde” solicitării variabile sinusoidal cu o reacţiune dependenţă de rigiditatea
ansamblului examinat. Dacă produsul nu are nici un defect de legătură (zona a), reacţiunea are o valoare F,
caracterizată de o amplitudine şi o fază. În zona cu defect (zona b), reacţiunea F’ va fi diferită de F, printr-o
variaţie a amplitudinii şi a fazei.

Controlul cu vibraţii constă în analizarea

modificărilor apărute în caracteristicile
undelor mecanice provocate în produsul
cercetat, ca urmare a prezenţei
discontinuităţilor de tipul fisurilor, din
materialul compozit.