Tehnologii de Obținere A Materialelor Avansate - Suport Curs

TEHNOLOGII DE
OBȚINERE A
MATERIALELOR
AVANSATE
– suport curs –
Tehnologii de Obținere a Materialelor Avansate – suport curs Pagina
|2|
INTRODUCERE
în disciplina TEHNOLOGII DE OBȚINERE A MATERIALELOR AVANSATE
Competitivitatea economico–industrială a viitorului impune obţinerea de produse noi, cu parametrii

ridicaţi, la care caracteristicile complexe geometrico–funcţionale se combină cu exploatarea completă a
proprietăţilor materialului. Acest scop se atinge utilizând materiale noi prelucrabile şi tehnologii noi sau
modernizate, adaptate materialului nou. Dezvoltarea tehnologiilor pentru materiale noi (compozite,
ceramice, minerale şi sinterizate) constituie tematica cercetărilor intense şi a descoperirilor tehnice din
ultimii ani şi a preocupărilor în viitor pe plan internaţional.
În acest context se înscriu materialele noi denumite generic materiale compozite, minerale, ceramice şi
sinterizate pe care specialiştii le numesc „materiale din generaţia a doua”, care au o larga utilizare în
construcţia de maşini–unelte şi utilaj tehnologic, în industria aerospaţială, de transport naval, de material
rulant, electronică şi electrotehnică, de maşini energetice, ca urmare a caracteristicilor tehnice superioare
ale acestora.
Odată cu elaborarea şi asimilarea de noi materiale, avansate din punctul de vedere al caracteristicilor
tehnice faţă de materialele metalice şi nemetalice clasice, au apărut şi probleme noi privind domeniul
proiectării şi tehnologiilor de prelucrare primară, intermediară şi finală ale diferitelor piese sau produse,
care să le asigure acestora precizia dimensională, de formă geometrică şi de calitate a suprafeţelor impuse
de rolul funcţional, gradul de solicitare şi condiţiile de lucru.
În această lucrare, se abordează, într–un mod sintetic şi accesibil, clasificarea şi caracteristicile materialelor
noi, tehnologiile de elaborare a semifabricatelor şi de prelucrare ale acestora, precum şi domeniul de
utilizare, având în vedere rezultatele cercetărilor teoretice şi experimentale.
Materialele inginerești sunt tratate în detaliu, prezentându–se proprietăţile lor fizico–mecanice şi modul de
comportare al produselor şi condiţiile de lucru, metodele de formare a diferitelor piese precum şi
procedeele de prelucrare convenţionale şi neconvenţionale, cu precizia principalilor parametri privind
geometria sculelor şi regimurilor de prelucrare.
În prezent, industria de automobile, a aparatelor electrocasnice, a instrumentelor electrice de măsură şi
chiar a rachetelor nu pot fi concepute fără utilizarea pieselor şi materialelor scumpe sau deficitare cu altele
mai ieftine şi uşor de procurat care nu pot fi elaborate prin procedeele clasice.
Disciplina TEHNOLOGII DE OBȚINERE A MATERIALELOR AVANSATE îşi propune să analizeze următoarele
probleme didactice:
CAPITOLUL 1. CLASIFICAREA GENERALA A MATERIALELOR SPECIALE
≡ Clasificarea generală a materialelor
≡ Clasificarea materialelor folosite în industrie
≡ Generalităţi privind procesul de producţie
≡ Criterii generale de alegere a materialelor
≡ Criterii de alegere a materialelor de interes industrial
CAPITOLUL 2. MATERIALE METALICE
≡ Definirea si clasificare materialelor metalice
≡ Proprietăţi. Tehnologii. Utilizări
CAPITOLUL 3. MATERIALE CERAMICE
SUPORT CURS
≡ Definirea si clasificare materialelor ceramice

≡ Silicaţi ceramici. Ceramica oxidică. Ceramica non–oxidică. Nitruri ceramice
≡ Obţinerea materialelor ceramic.
≡ Tipuri de materiale ceramice tradiţionale. Tipuri de materiale ceramice tehnice
≡ Tehnologii de prelucrare. Fabricarea pulberii ceramice. Fabricarea fibrelor ceramice
≡ Materiale compozite bazate pe materiale ceramice
≡ Tehnologii de formare a produselor ceramice tehnice
|3|
CAPITOLUL 4. MATERIALE POLIMERICE

≡ Definire. Polimerizare
≡ Clasificarea polimerilor. Materiale polimerice. Elastomeri
≡ Materiale polimerice. Mase plastice. (Plastomeri)
≡ Procedee de fabricare a materialelor plastice
≡ Materiale plastice armate. Utilizări
CAPITOLUL 5. MATERIALE COMPOZITE
≡ Definirea si clasificare materialelor compozite. Faze constituente
≡ Materiale compozite armate cu fibre
≡ Materiale compozite armate cu particule
≡ Matrici ale compozitelor. Matrici organice. Matrici metalice. Matrici ceramice. Matrici stratificate
≡ Procese tehnologice de obţinere
≡ Utilizările materialelor compozite. Controlul materialelor compozite
Studierea disciplinei TEHNOLOGII DE OBȚINERE A MATERIALELOR AVANSATE are ca scop dobândirea
următoarelor obiective: formarea, educarea şi implementarea unor cunoştinţe privind gama materialelor
noi denumite generic “materiale speciale” – materiale ceramice, materiale compozite, materiale plastice,
materiale polimerice, materiale sinterizate, materiale inteligente cu memoria formei şi aliaje amorfe – sticle
metalice, adică materiale de generaţia a doua.
Alături de elaborarea şi asimilarea de noi materiale, avansate tehnic faţă de materialele metalice şi
nemetalice clasice, studenţii pot dobândi cunoştinţe privind tehnologiile de obţinere, precum şi domeniile
de utilizare ale acestora.
SUPORT CURS
|4|
CAPITOLUL 1.
TIPURI DE MATERIALE ȘI CLASIFICAREA LOR
1.1. CLASIFICAREA GENERALĂ A MATERIALELOR
Materialele se clasifica luând drept criterii atât aspectul structurii, proprietățile si compoziția chimica, cat
si domeniile de interes. Extinderea domeniilor de utilizare ca si dezvoltarea tehnologica sunt doua
modalități prin care materialele in concurenta pentru ponderea lor in tehnica, își modifica locul in
ierarhie. Evoluția materialelor si a proprietăților lor este determinata de progresele tehnologiei si
inovațiile din acest domeniu. La rândul lor tehnologiile noi, apar ca răspuns al exigentelor din ce in ce
mai severe privind confortul si siguranța omului, a necesitații ocrotirii mediului înconjurător, etc. De
exemplu, dezvoltarea industriei electronice (adică a circuitelor integrate gravate pe siliciu, pe care se
bazează funcționarea tuturor calculatoarelor) a adus inițial in prim plan aluminiul si aliajele sale care chiar
cu rezistivitate mica, nedifuzând in stratul de siliciu s–a dovedit performant; pe măsura ce grosimea
conexiunilor gravate pe siliciu a trebuit sa fie micșorata așa încât sa se asigure o majorare a circuitelor
desenate (la rândul lor presupunând folosirea de noi tehnologii ce au pornit de la gravarea cu acid, pana
la placarea electronica) au atras atenția materialele pe baza de cupru ce asigura obținerea de structuri
tip Sandwich mai performante. Sectorul tehnologic de vârf al secolului 21, microelectronica a creat la
rândul ei etape superioare tehnologice, nanotehnologia, fotonica, biotehnologia, materialele
semiconductoare reprezentând adevărate vitamine pentru acestea.
Există mii de materiale disponibile pentru utilizarea în aplicații de inginerie. Cele mai multe materiale se
încadrează în una din cele trei clase care se bazează pe forțele de lipire atomică a unui material special.
Aceste trei clase sunt METALICE, CERAMICE si POLIMERICE. În plus, diferite materiale pot fi combinate
pentru a crea o a patra clasa, denumite MATERIALE COMPOZITE.
SUPORT CURS
Figura 1. Clasificarea generala a materialelor

În cadrul fiecăreia dintre aceste clasificări, materialele sunt adesea mai mult organizate în grupuri, în
funcție de compoziția chimică a acestora, de proprietățile fizice sau de cele mecanice. Materiale
compozite sunt adesea grupate pe tipuri de materiale combinate sau modul în care materialele sunt
aranjate împreuna. O clasificare frecventa a materialelor în cadrul acestor patru grupe generale de
materiale, se prezintă in figura de mai jos.
|5|
MATERIALE METALICE MATERIALE POLIMERICE
– metale și aliaje feroase (oteluri carbon, oteluri materiale plastice (plastomeri)
aliate, oțeluri inoxidabile, fonte) – materiale termoplastice
– metale si aliaje neferoase (aluminiu, cupru, – materiale termorigide
magneziu, nichel, titan, metale prețioase, metale materiale elastice (elastomeri)
refractare, superaliaje) materiale plastice armate
MATERIALE CERAMICE MATERIALE COMPOZITE

– sticle – compozite cu matrice metalica
– sticla ceramica – compozite cu matrice ceramice
– grafit – compozite cu matrice polimerică
– diamant – structuri tip Sandwich (stratificate)
– sticle metalice – compozite avansate
MATERIALELE reprezintă totalitatea substanțelor simple sau compuse aflate in stare solida ce prezintă o
compoziție chimica data si proprietăți specifice domeniului de utilizare ales.
Materialele pot fi clasificate după mai multe criterii, însă cel mai utilizat este cel al naturii materialului (din
punct de vedere fizico–chimic si structural). Astfel, după acest criteriu materialele se împart in trei mari
categorii de materiale si anume: metalice, ceramice si polimerice. Ele fac parte din clasa de materiale
clasice, cunoscute si sub numele de convenționale sau tradiționale (figura 2). Materialele ceramice si
polimerice sunt materiale nemetalice. Din punct de vedere al caracteristicilor de conductivitate electrica,
din categoria materialelor nemetalice mai fac parte si materialele semiconductoare. Materialele
semiconductoare sunt materiale pure sau compuși care au patru electroni de valența si au nevoie de o
mica energie spre a deveni liberi, adică sa devina materiale bune conducătoare de electricitate.
SUPORT CURS
Figura 2. Tipuri de materiale si clasificarea lor

|6|
Materialele compozite reprezintă combinații ale materialelor tradiționale si intra in categoria materialelor
noi, moderne si anume a materialele neconvenționale / avansate, conform figura 2.
Din categoria materialelor noi, din punct de vedere al comportamentului materialelor sub influenta unor
factori externi acestea mai sunt clasificate in materiale inteligente si sunt considerate o categorie de
materiale aparte, neconvenționale. Din punct de vedere al mărimii lor (la scara nano) exista o categorie
aparte de materiale cunoscute sub numele de nanomateriale, iar din puncte de vedere al
biocompatibilitatii materialelor cu țesutul/corpurile vii exista un nou tip de materiale numite biomateriale.
Biomaterialele sunt materiale de frontiera, la care atât oamenii de știința de la institutele de medicina si
cele din domeniul ingineriei materialelor, ingineriei mecanice sau mecatronice conlucrează in vederea
obținerii de materiale performante cu aplicabilitate in domeniul medical.
Atât nanomaterialele cat si biomaterialele sunt materialele care pot fi fabricate atât din materiale
convenționale cat si neconvenționale si de aceea sunt prezentate punctat in schema din figura 2.
A. MATERIALE METALICE
Reprezintă aproximativ două treimi din toate materialele și aproximativ 24% din masa planetei. Aceste
materiale prezintă proprietăți utile, inclusiv rezistență, ductilitate, puncte de topire ridicate, conductivitate
termică și electrică, și tenacitate. Din tabelul periodic, se poate observa că un număr mare de elemente
sunt clasificate ca fiind metale. Câteva din metale comune și tipice utilizările lor sunt prezentate mai jos:
≡ Fierul – formează aliaje (fonta si otel) – sunt utilizate pentru aplicații critice de rezistență
≡ Aluminiul și aliajele sale sunt folosite, deoarece acestea sunt ușoare, accesibile, necostisitoare și
reciclabile.
≡ Cuprul și aliaje de cupru – au o serie de proprietăți care le fac utile, inclusiv capacitate electrică și
energie termică de înaltă conductivitate, ductilitate mare, și rezistență bună la coroziune.
≡ Titanul și aliajele de titan au rezistență la temperaturi mai mari – sunt utilizate pentru aplicații atunci
când buna rezistenta la coroziune este necesară
≡ Nichelul și aliajele de nichel sunt utilizate pentru temperaturi mai ridicate.
Este cunoscut faptul că aliajele metalice prezintă proprietăți superioare față de cele ale componentelor
constituente.
Metalele tehnic pure sunt utilizate in practica datorita unor proprietăți speciale, cum sunt
conductibilitatea termica si electrica, rezistență buna la coroziune, stabilitatea la temperaturi înalte, ca de
pilda cuprul, aluminiul si argintul pentru conductibilitatea lor termica si electrica mari, staniul, molibdenul
si wolframul pentru stabilitatea la temperaturi înalte. In practica cele mai multe metale sunt folositoare
sub forma de aliaje, adică materiale metalice rezultate din topirea împreună a unor metale cu metale sau
metale cu nemetale (metaloide).
Pentru ca un aliaj sa posede proprietăți metalice, este necesar sa predomine legătura metalica. Pentru ca
prin topire sa rezulte un aliaj, elementele trebuie sa se dizolve complet in stare lichida, formând o
topitura omogena care, prin solidificare, sa dea naștere unui material metalic omogen din punct de
vedere macroscopic. La scara atomica, toate aliajele sunt eterogene, întrucât sunt alcătuite din cel puțin
doua feluri (specii) de atomi. Metalele (elementele) care alcătuiesc aliajul poarta numele de componenți,
iar totalitatea aliajelor formate de către aceiași componenți, formează un sistem de aliaje.
B. MATERIALE CERAMICE
Ceramicele au fost definite, în mod tradițional, ca „solide nemetalice anorganice”, care se prepară din
materiale de tip prăfos, fabricate în produse finite prin aplicarea de căldură. Astfel afișează proprietățile
caracteristice ca duritate, tracțiune, electrice si conductivitate scăzute, și fragilitate. Ceramica vine de la
SUPORT CURS
cuvântul grecesc “KERAMIKOS”, care înseamnă “CERAMICA”. Acestea sunt de obicei cristaline în natură și
sunt compuși formați între elemente metalice și nemetalice, cum ar fi aluminiu și oxigen (alumină, Al2O3),
calciu și oxigen (oxid de calciu, CaO), siliciu și azot (nitrura de siliciu, Si3N4)
Materialele ceramice sunt oxizi, carburi, nitruri, boruri, etc. adică compuși ai metalelor, legați de aceștia
prin legături ionice sau covalente. Materialele ceramice sunt caracterizate printr–o excelenta rezistenta la
temperaturi înalte (sunt refractare), rezistenta la coroziune in diverse medii, proprietăți optice, electrice si
|7|
termice deosebite. Au rezistenta mecanica foarte mare, însă sunt fragile (rezistenta la soc mecanic foarte
mica) respectiv ductilitate, plasticitate foarte scăzute sau in cea mai mare parte inexistenta.
Proprietățile ceramicelor sunt in strânsă corelație cu compoziția chimica si modul de obținere.
a) b)
Figura 3. Produse din materiale ceramice: a –creuzete pentru topire
b– porțelan in forma finala utilizat in stomatologie
In funcție de domeniul de utilizare materialele ceramice se împart in ceramice tradiționale si ceramice
tehnice. Cele tradiționale sunt teracota, faianța, gresia, porțelanul, cărămida iar cele tehnice sunt
materiale pentru scule abrazive așchietoare, al acestora. Materiale utilizate in electronica si electrotehnica
(izolatori, ceramice feroelectrice, ceramice cu proprietăți magnetice), materiale refractare, sticle, grafitul,
cimenturi si betoane.
Substanța de baza pentru fabricarea materialelor ceramice este argila, care conține o cantitate mare de
silicat de aluminiu si alți oxizi metalici (Fe2O3, TiO2, CaO, MgO, etc.). Materialele ceramice sunt substanțe
obținute prin modelare in stare plastica a unor amestecuri de substanțe minerale, care apoi se încălzesc
si se întăresc prin ardere.
În funcție de metoda lor de formare, ceramica poate fi densa sau ușoara. De obicei, materialele ceramice
demonstrează excelentă rezistență și duritate, si cu toate acestea, ele sunt adesea fragile în natură.
Ceramica poate servi ca materiale electric izolatoare. Unele ceramice, cum ar fi superconductoarele, au
proprietăți magnetice. Ele sunt, de asemenea, mai rezistente la temperaturi ridicate si medii dure decât
metale și polimeri. Sunt utilizate pentru o multitudine de aplicații.
Largi categorii sau segmente care fac parte din industria ceramică pot fi clasificate după cum urmează:
≡ produse structurale lutoase (cărămida, conducte canalizare, țigla si gresie etc.)
≡ produse casnice (vase, faianța, gresie, porțelan etc.)
≡ refractare (cărămida si produse monolit utilizate ca sticlă, ciment, ceramică, de conversie a energiei,
petrolului și produselor chimice)
≡ sticlei plane (ferestre), sticle avansate, sticla speciala (fibre optice)
≡ abrazivi naturali (granit, diamant etc.) și carbură de siliciu sintetice, diamante, alumină topite etc.) sunt
utilizate pentru abrazive de șlefuire, taiere, polizare etc.)
≡ ciment (pentru drumuri, poduri, clădiri, baraje etc.)
≡ ceramica avansate
 bio–ceramice, componente
 condensatori, izolatori, substraturi, circuit de pachete integrate, piezoelectrice, magneți
supraconductori
 suprafețe de acoperire (componente de motoare, scule așchietoare, piese de uzură și industriale)
Cele mai larg utilizate ceramice avansate sunt sticlele modificate, silico–aluminatii, bioxidul de zirconiu si
altele. Folosita ca atare sau înglobata in materiale compozite, ceramica tehnica este considerata al treilea
material din punct de vedere al importantei. Ponderea cea mai mare o dețin industria electronica,
SUPORT CURS
calculatoarele, construcțiile de mașini, aeronautica, tribologia, biotehnica etc.

Trei caracteristici fac din materialele ceramice materiale ale viitorului:
≡ resursele naturale aparent inepuizabile;
≡ obținerea produselor la cotele finale, evitându–se prelucrările mecanice;
≡ proprietățile lor spectaculoase.
|8|
C. MATERIALE POLIMERICE
Compozitele polimerice sunt materiale alcătuite, în principiu, dintr–un compus macromolecular și un
agent de ranforsare sau de umplutură. Compusul macromolecular utilizat în acest scop poate fi un
polimer termoplastic sau termoreactiv și este denumit matrice polimerică. Agentul de ranforsare sau de
umplutură este dispersat omogen în matricea polimerică dar nu se dizolvă în aceasta.
Materialele polimerice pot fi gândite ca materiale care conține mai multe elemente lipite chimic sub o
forma solidă. Cuvântul “POLIMER” înseamnă literal “MULTE PĂRȚI”. Două importante materiale
polimerice industriale sunt materialele plastice și elastomerii. Materiale plastice sunt variate existând ca
grup mare de materiale sintetice, prelucrate sau turnare în formă. Așa cum există mai multe tipuri de
metale există mai multe tipuri de materiale plastice, cum ar fi POLIETILENA si NAYLON–ul. Elastomerii
(sau uzual denumite cauciucurile) pot fi deformate elastic de o forță mare care se aplică asupra lor și se
pot întoarce în forma lor originală (sau aproape), atunci când forța este eliberata.
Figura 4. Produse din materiale plastice folosite industrial

Materialele polimerice sunt materialele organice solide constituite pe baza de compuși macromoleculari
naturali sau sintetici dintr–un mare număr de unități fundamentale numite monomeri.
Monomerii sunt molecule organice al căror miez este in principal alcătuit dintr–un atom de carbon sau
de siliciu, in cazul polimerilor siliconati, de hidrogen sau alte elemente nemetalice. Atomul elementelor
nemetalice poate stabili legături covalente cu atomi de același fel sau cu atomi diferiți, formând astfel
lanțuri lungi cu structura liniara sau ramificata. Aceste tipuri de materiale au densitate foarte mica, au
plasticitate si ductilitate foarte mare, se comporta bine la șocuri mecanice si au o excelenta rezistenta la
coroziune.
Polimerii au in componenta liantul ca masa de baza, iar ca adaosuri materiale de umplutura, plastifianți si
coloranți. Polimerii se obțin in principal prin injecție in matrițe, prin turnare in vid, extrudare, etc.
Polimeri au multe proprietăți care le fac atractive pentru utilizarea lor in anumite condiții. Astfel, mulți
polimeri:
≡ sunt mai puțin dense decât metalele sau ceramica,
≡ rezista la condiții atmosferice și a altor forme de coroziune,
≡ oferă o buna compatibilitate cu țesutul uman, sau
≡ au o excelentă rezistență si conduc curentul electric.
MASELE PLASTICE (POLIMERII) pot fi împărțite în două clase, MATERIALE TERMOPLASTICE și MATERIALE
PLASTICE TERMORIGIDE, în funcție de modul în care acestea sunt structurate și legate chimic.
Polimerii termoplastici cuprind patru dintre cele mai importante materiale: POLIETILENA,
POLIPROPILENA, POLISTIRENUL și POLICLORURĂ DE VINIL. Există, de asemenea, o serie de polimeri de
inginerie speciala. Termenul “termoplastic” indică faptul că aceste materiale se topesc prin încălzire și pot
SUPORT CURS
fi prelucrate cu o varietate de tehnici de formare și de extrudare. Alternativ, polimerii termorigizi nu pot fi

topite sau retopite. Polimerii termorigizi includ ALCHIDE, RĂȘINI FENOLICE și AMINOACIZI, PRODUSELE
EPOXIDICE, POLIURETANICE și POLIESTERI NESATURAȚI.
CAUCIUC–ul, este un polimer natural. Cu toate acestea, cei mai mulți polimeri sunt creați prin procedee
de inginerie. Polimerii sunt obținute în principal din produse sau subproduse de petrol sau gaze si
|9|
produsele naturale. Super–materialul cunoscut sub numele de KEVLAR este un polimer făcut om. Kevlar
este folosit ca material pentru veste și cabluri subacvatice (sunt de 20 de ori mai puternice decât oțelul).
Actualmente materiale compozite polimerice prezintă un interes științific și tehnic deosebit, fapt ce
justifică atât dezvoltarea cercetărilor în acest domeniu cât și a producției de astfel de materiale.
D. MATERIALELE COMPOZITE
Sunt compuși frecvent definiți ca o combinație de două sau mai multe materiale distincte, dintre care
fiecare își păstrează proprietățile sale distinctive proprii, pentru a crea un nou material cu proprietăți care
nu pot fi atinse prin oricare dintre componentele care ar acționa singur. Folosind această definiție, se
poate determina că o gamă largă de materiale de construcții intră în această categorie. De exemplu,
betonul este un compozit, pentru că este un amestec de ciment Portland și agregate de fibra de sticla,
turnate într–un polimer.
Prin definiție, conceptul de „compozit” este atribuit unui sistem complex alcătuit din mai multe materiale
de natură diferită. În această categorie intră o clasă foarte vastă de produși. Materialele compozite au
fost realizate de om din cele mai vechi timpuri. Astfel, chirpiciul și betonul armat reprezintă cele mai
simple exemple de materiale compozite. Rezultă că, prin asocierea materialelor componente, se obțin
noi materiale cu proprietăți deosebite, total diferite de ale componentelor individuale.
Materiale compozite au două faze. Faza de consolidare poate fi sub forma de fibre, foi, sau de particule
care sunt încorporate în faza de matrice. Materialul de consolidare și materialul matrice poate fi metalic,
ceramic sau polimer. De obicei, materiale de armare sunt puternice, cu o densitate scăzută, în timp ce
matricea este de obicei o ductilă, sau din material dur.
Materiale compozite pot lua mai multe forme, dar ele pot fi împărțite în trei categorii în funcție de
mecanismul de consolidare: consolidate prin dispersie, armate cu particule și armate cu fibre.
În cazul în care compozit este proiectat și fabricat în mod corect, se combină puterea de armare cu
duritatea matricei si se poate realiza o combinație de proprietăți de dorit care nu este disponibil în orice
material convențional unic. Unele compozite oferă, de asemenea avantajul de a fi prelucrate, astfel încât
proprietățile, cum ar fi rezistenta și rigiditate, pot fi ușor modificate prin schimbarea valorii sau orientarea
materialului de armare. Dezavantajul este ca astfel de materiale compozite sunt adesea mai scumpe
decât materialele convenționale.
Materialele compozite sunt obținute prin amestecarea si consolidarea amestecului dintre doua sau mai
multe tipuri de materiale distincte obținând un material nou cu proprietăți distincte de cele ale fiecărui
component in parte. Prin combinarea acestor materiale se urmăresc combinații de proprietăți, ce nu pot
fi regăsite la materialele tradiționale, având astfel posibilități nelimitate de aplicabilitate.
Proprietățile materialelor compozite in general respecta regula amestecurilor si anume sunt o medie
ponderata a proprietăților componentelor din material.
Materialele compozite, in funcție de natura materialului pot fi clasificate in compozite cu matrice (ce
reprezintă materialul de baza) metalica, ceramica sau polimerica. Un alt criteriu important de clasificare
este in funcție de geometria materialului de adaos – care mai este cunoscut si sub denumirea de
ranforsaj, armatura sau material complementar – si anume se clasifica in materiale compozite cu
armatura sub forma de fibre lungi (armare continua), sub forma de particule, fibre scurte sau foarte
scurte (armare discontinua), sau sub forma de benzi stratificate (compozite laminate sau stratificate).
Materialele si structurile inteligente sunt materialele considerate materialele viitorului. Ele constituie una
dintre ultimele descoperiri ale științei materialelor cu largi aplicații in toate domeniile de utilizare.
Datorită proprietăților pe care le au, materialele compozite au început să pătrundă în cele mai variate
SUPORT CURS
domenii ale tehnicii. Materialele compozite au devenit indispensabile pentru dezvoltarea unor domenii
de vârf: microelectronica, tehnica medicală, construcții aerospațiale.
E. MATERIALELE SEMICONDUCTOARE sunt materiale ale căror rezistivitate este cuprinsă între cea a
conductoarelor și izolatoarelor. Proprietățile lor electrice legate de conductivitate sunt puternic
influențate de prezenta dorita a anumitor impurități. Materialele semiconductoare sunt izolatoare la zero
absolut, dar conduc electricitatea, într–o anumita măsură, la temperatura camerei. Proprietatea
| 10 |
definitorie a materialului semiconductor este aceea că poate fi dopat cu impurități care îi alterează, într–
un mod controlabil, proprietățile electronice.
Figura 5. Materiale
Semiconductorul este un material a cărui rezistivitate este cuprinsă între cea a conductoarelor și
izolatoarelor. Un câmp electric poate schimba rezistivitatea semiconductorilor. Dispozitivele fabricate din
materiale semiconductoare sunt baza electronicii moderne, fiind părți componente în radiouri,
computere, telefoane și multe altele. Dispozitivele semiconductoare sunt: tranzistorul, celulele solare, mai
multe tipuri de diode, inclusiv dioda luminiscentă și circuite integrate, fotovoltaice sunt dispozitive
semiconductoare care transformă energia luminii în energie electrică.
Semiconductoarele se deosebesc fundamental de conductoare nu numai prin valoarea conductivității
dar si prin modul in care aceasta variază cu temperatura (valoarea conductivității creste cu temperatura
in timp ce in conductoare aceasta scade). Într–un conductor metalic, curentul este reprezentat de fluxul
de electronii. Într–un semiconductor curentul este reprezentat fie de fluxul de electroni fie de fluxul de
„goluri” din structura electronică a materialului.
Figura 6. Semiconductoare
Din cauza faptului că materialele semiconductoare sunt elemente esențiale ale dispozitivelor electronice
precum tranzistorul și laserul cu semiconductori, activitatea de cercetare pentru descoperirea unor noi
materiale semiconductoare și de îmbunătățire a celor existente este un domeniu de cercetare important
în cadrul disciplinei Știința Materialelor.
F. MATERIALELE INTELIGENTE sunt materiale capabile sa–si modifice comportarea, forma, rigiditatea sau
frecventa de vibrații sub acțiunea unor forte externe. Termenul de „inteligente” are sensul de
autoadaptabilitate, memorie si/sau multipla funcționalitate a acestora sub acțiunea unor forte externe
care produc aceste modificări. Forțele externe ce produc modificările pot fi generate de variata
temperaturii sau de variația câmpului electric sau magnetic care acționează asupra lor.
Materialele inteligente sunt realizate prin introducerea unor substanțe cu proprietăți speciale – polimeri,
substanțe ceramice, aliaje metalice, parafine si săruri – in materiale de diferite naturi – textile, metale sau
SUPORT CURS
aliaje, plastic, microprocesoare, ciment sau alte materiale pentru construcții, etc. Pe lângă termenul de
“materiale inteligente” se mai folosesc si: “materiale active”, “materiale adaptabile”, iar uneori pot fi
incluse si in categoria actuatori / senzori. Termenul “inteligent” mai poate fi întâlnit asociat la noțiunea de
sistem sau de structura. Toata aceasta complexitate de materiale, comportament dinamic si aplicații face
incompleta orice clasificare.
| 11 |
Figura 7. Materialele inteligente pentru roboti manipulatori
Figura 8. Materiale cu memoria formei

Materialele inteligente își primesc numele in funcție de abilitatea lor de a–si modifica forma si rigiditatea
atunci când intra in contact cu un stimul de tipul: căldura, presiune, curent electric sau câmp magnetic.
Atunci când stimulul este îndepărtat materialul revine la forma inițiala.
Dintre materialele considerate inteligente sunt incluse materialele sau aliajele cu memorie a formei,
piezo-materialele, materialele magnetostrictive sau fluidele electro-reologice. Materialele „cu memorie”
își „amintesc” de forma lor inițiala si, după ce sunt deformate, revin la forma inițiala, sub acțiunea căldurii
sau luminii.
Materialele mulți–funcționale compuse, absorb vibrațiile in mod autonom, reducând astfel poluarea
fonica, sunt un exemplu de materiale inteligente care deja sunt folosite. Acestea sunt echipate cu senzori
care înregistrează momentul când materialul începe sa vibreze. Senzorii lansează un semnal care este
apoi procesat de un regulator, care controlează motoarele integrate, iar acestea acționează pentru a
absorbi vibrațiile. Fibre ceramice extrem de fine sunt utilizate pentru a converti tensiunea mecanica sau
SUPORT CURS
termica in semnale electrice.

G. BIOMATERIALELE sunt produse de natură anorganică sau organică care își găsesc utilizări ca proteze
sau implanturi în țesuturi biologice – la oameni sau animale. Biomaterialele reprezintă materiale naturale,
sintetice sau compozite aflate în contact cu țesuturile vii și cu fluidele lor biologice. Ele sunt folosite
pentru a ajuta sarcinile țesutului afectat sau funcțiile afectate ale unui organ bolnav. Premisa este că
interacțiunea biomaterial–organism este benefică.
| 12 |
Figura 9. Biomateriale
Figura 10. Biomateriale dentare
Figura 11. Biomateriale ortopedice

SUPORT CURS
Știința care se ocupă cu studiul materialelor folosite în medicină se numește „Bio–Inginerie”. Ea implică
cercetări fundamentale și dezvoltarea unor tehnologii de obținere la standardele medicale de siguranța
în exploatare a materialelor.
Pentru obținerea acestor materiale folosite în scopuri biologice se folosesc metale, ceramice, sticla,
polimeri organici, cimenturi. Aceste materiale se pot folosi ca atare și sub formă de produse compozite
ca de exemplu prin armare cu fibre, whiskers etc.
| 13 |
După compoziția chimică biomaterialele sunt:
1. metale și aliaje – au conductibilitate electrică ș termică bună, rezistență mecanică și rigiditate mare,
ductibilitate și rezistență la șocuri; sunt folosite în ortopedie, chirurgie orală ș maxilo–facială, în
chirurgia cardiovasculară;
2. polimeri – au conductibilitate electrică, termică și rezistență mecanică slabă, nu se pot prelucra la
temperaturi mari, sunt foarte ductili, plastici și rezistenți la șocuri; sunt folosiți în aplicații medicale – de
exemplu hidrogelurile sunt structuri polimerice reticulare utilizate pentru lentile de contact, membrane
pentru hemodializă, înlocuiri de coarde vocale, piele artificială, tendoane;
3. material compozit – acestea au proprietăți diverse, în funcție de formula de obținere din care sunt
formate: compozit metal/metal, metal/polimer, „polimer/polimer”, polimer/ceramică, etc.
4. materiale ceramice biomedicale – au rezistență mare raportată la masă, rigiditate și rezistență la șoc,
rezistență la coroziune. Sunt utilizate în dentistică, oftalmologie, indicatoare (termometre, eșantioane,
mostre, fibre optice endo–scopice).
Biomaterialele sunt materiale de sinteză compatibile cu corpul uman, cu un spectru larg de proprietăți,
ce pot fi transformate în dispozitive medicale care să corespundă unor parametri funcționali strict impuși.
H. NANOMATERIALELE sunt materiale care au adesea proprietăți specifice din cauza dimensiunii mici a
particulelor. Nanomaterialele sunt substanțe chimice sau materiale fabricate și utilizate la scară foarte
redusă. Structurile lor variază între aproximativ 1 și 100 nm, în cel puțin o dimensiune. Un nanomaterial
este un solid care are cel puțin o dimensiune cuprinsă între 0,2 și 100 nm, cu aproximativ 50% din atomi
dispuși în suprafață.
Figura 12. Nanomateriale

Nanomaterialul este un material fin realizat cu ajutorul nano–tehnologiilor. De obicei, proprietățile
materialelor se schimba surprinzător atunci când mărimea particulelor este redusa de nanotehnologie.
Nano–tehnologiile au posibilitatea de a schimba natura tuturor obiectelor create de către om, deoarece
controlul la scară nanometrică înseamnă influențarea proprietăților fundamentale, fenomenelor și
proceselor, exact la scara la care proprietățile și fenomenele electronice, chimice sau biologice sunt
definite. Crearea structurilor nanometrice permite controlul proprietăților fundamentale ale materialelor,
cum ar fi temperatura de topire, proprietățile magnetice, sarcina electrică, culoarea, fără a modifica
compoziția chimică.
Noțiunea de „nanomaterial” nu este complet nouă, materiale fin divizate fiind folosite de timp îndelungat
drept catalizatori.
Nanomaterialele pot fi metale, ceramice, materiale compozite, polimeri ce prezintă cel puțin una din
dimensiuni mai mică de 100 nm. Nanomaterialele sunt considerate a fi constitute din nano–obiecte,
nano–particule, nano–fibre sau tuburi ce prezintă proprietăți specifice la scară nanometrică.
SUPORT CURS
Nanomaterialele au caracteristici unice și mai pronunțate în comparație cu același material fără

caracteristici nanometrice. Prin urmare, proprietățile fizico–chimice ale nanomaterialelor pot fi diferite de
cele ale substanței în vrac sau ale particulelor de dimensiuni mai mari.
Nanotehnologia se extinde rapid. Pe piața europeană există deja numeroase produse care conțin
nanomateriale (de exemplu, baterii, acoperiri, îmbrăcăminte cu proprietăți antibacteriene, cosmetice,
| 14 |
produse alimentare). Nanomaterialele oferă oportunități tehnice și comerciale, însă pot prezenta riscuri
pentru mediu și pot ridica probleme de securitate și sănătate pentru oameni și animale.
Deși există perspective practice și comerciale clare în ceea ce privește utilizarea nanomaterialelor,
extinderea rapidă a utilizării acestora ridică o serie de întrebări cu privire la efectele lor potențiale asupra
sănătății și a mediului. Este nevoie să se evalueze și să se gestioneze în mod adecvat riscurile potențiale
ale acestor noi forme de materiale.
I. MATERIALELE LEMNOASE se pot utiliza ca atare in forma naturala sau ca produse aglomerate,
stratificate, impregnate sau nu cu rășini sintetice termoreactive.
J. MATERIALELE AVANSATE includ pe de o parte materiale noi cu caracteristici obișnuite dar cu valori
performante ale acestora pe care materialele clasice nu le pot atinge, cum ar fi proprietăți excelente la
temperaturi înalte sau foarte joase, proprietăți electrice si magnetice deosebite, proprietăți speciale de
dilatare termica, proprietăți ecologice biodegradabile si fără nocivitate asupra mediului si factorului
uman) etc. si pe de alta parte, materiale speciale cu proprietăți fizice noi cum ar fi materialele cu
structura nanocristalină sau amorfă.
1.2. CLASIFICAREA MATERIALELOR FOLOSITE ÎN INDUSTRIE
A. GENERALITĂȚI PRIVIND PROCESUL DE PRODUCȚIE

Pentru existența sa și pentru progresul societății omul creează în permanență bunuri materiale. În
limbajul obișnuit, rezultatul proceselor de muncă în care omul acționează asupra obiectului muncii
(materiale, piese etc.) cu ajutorul mijloacelor de muncă (scule, unelte, mașini – unelte) poartă denumirea
de produse. Noțiunea de produs este foarte largă, ea cuprinzând mijloace de producție (mașini, utilaje,
scule, aparate, etc.), bunuri materiale naturale (minerale, vegetale, animale), bunuri de consum, etc.
Tehnologia este știința aplicativă care studiază transformările la care sunt supuse materiile prime,
materialele și semifabricatele prin procesul tehnologic de lucru, având ca scop obținerea de produse, în
condiții tehnico–economice optime.
Obținerea unor produse, rezultatul desfășurării unui proces de fabricare, presupune supunerea materiei
unui larg șir de transformări fizico–chimice pornind de la resursele naturale, care au, de cele mai multe
ori, proprietăți improprii utilizării lor directe și ajungând la mașini și aparate, spre exemplu, care au
proprietăți bine definite funcției lor.
Transformările fizico–chimice efectuate asupra resurselor naturale se încadrează în procesele de extracție
și au ca rezultat obținerea materialelor brute.
Procesele exercitate asupra materialelor brute pentru obținerea unor produse fabricate, se numesc
procese tehnologice de fabricare. În cazul mașinilor și aparatelor, procesul de fabricare cuprinde:
≡ procese tehnologice de prelucrare;
≡ procese tehnologice de asamblare.
Prin prelucrare se modifică starea sau compoziția materialului, forma, dimensiunile, rugozitatea și poziția
reciprocă a suprafețelor, iar prin asamblare se reunesc ordonat, într–un sistem tehnic, piesele care îl
compun.
Din punctul de vedere al regăsirii în produsul fabricat a materialelor, se disting materiale de fabricație sau
materii prime care intră în operă parțial sau total, și materiale auxiliare.
Procesele tehnologice de fabricare urmăresc diverse scopuri, funcție de ramura economică și de nivelul
de prelucrare al materiei. În construcția de mașini, procesele tehnologice de fabricare urmăresc două
SUPORT CURS
scopuri distincte:
≡ modificarea proprietăților fizico–chimice ale materialelor potrivit cerințelor;
≡ modificarea formelor și dimensiunilor suprafețelor potrivit scopului urmărit.
Între aceste două caractere pe care le prezintă procesele tehnologice de fabricare există o foarte strânsă
interdependență ceea ce face ca în procesul de fabricare acestea să nu se poată separa.
Procesele tehnologice de fabricare pot fi:
| 15 |
≡ de elaborare, care se efectuează pentru extragerea metalelor din minereuri, pentru obținerea unor
materiale metalice mai pure sau aliate printr–o serie specifică de prelucrări;
≡ de confecționare, care se efectuează pentru obținerea de materiale, semifabricate sau piese prin
modificarea formei, dimensiunilor și calității suprafețelor;
≡ de tratament, care se efectuează pentru modificarea proprietăților fizico–chimice ale materialului în
întreaga sa secțiune sau numai în zona de suprafață;
≡ de suprafațare, prelucrare ce se efectuează pentru realizarea unui strat de suprafață cu proprietăți
fizico–chimice diferite de cele ale materialului de bază.
Procesele tehnologice se realizează prin aplicarea diferitelor metode tehnologice.
Metoda tehnologică este un mod sistematic și principal de prelucrare (prin turnare, tratament termic,
deformare plastică, așchiere etc.) comun dintr–un punct de vedere esențial mai multor procedee
tehnologice.
Procedeele tehnologice privesc mijloacele prin care se aplică o metodă tehnologică și diferă funcție de
utilajul tehnologic, mediul de lucru, etc. De exemplu, metoda tehnologică de prelucrare prin așchiere
cuprinde procedeele de prelucrare care au la bază acest mod principal de prelucrare cum ar fi:
strunjirea, frezarea, rabotarea, broșarea, rectificarea, etc. a căror diferență constă de cele mai multe ori în
tipul de mașină–unealtă utilizată, scule etc.
Procedeul tehnologic de fabricare este constituit din operații care se realizează succesiv sau în paralel
asupra materiei. Operația este o parte ordonată, bine definită și limitată în timp, efectuată de un
operator sau o formație la un singur loc de muncă, asupra unuia sau mai multor materiale aflate în
prelucrare. Deosebirea între mai multe operații ale aceluiași procedeu de prelucrare constă, de cele mai
multe ori, în tipul prelucrării elementare efectuate, în tipurile de scule utilizate etc. Se poate spune astfel
că procedeul tehnologic de prelucrare prin strunjire este constituit din următoarele prelucrări elementare:
strunjire cilindrică exterioară, strunjire cilindrică interioară, filetare, strunjire plană etc., care se constituie
drept operații de strunjire.
B. MATERIALE UTILIZATE ÎN INDUSTRIA CONSTRUCTOARE DE MAȘINI
Exigențele crescânde ale industriei constructoare de mașini impun elaborarea și utilizarea unei game
extrem de diversă de materiale care să asigure fiabilitatea produselor în timpul exploatării. Clasificarea
acestor materiale se face în mod obișnuit după natura și proprietățile acestora, conform schemei
prezentate în figura 13.
SUPORT CURS
Figura 13. Clasificarea materialelor solide cu destinație tehnică

| 16 |
Figura 14. Diagrame generale

Pentru inginerii si inginerii–economiști disciplina MATERIALE SPECIALE urmărește să le asigure cunoștințele
tehnice privind structura, proprietățile tehnologice și de utilizare ale materialelor folosite în mod curent în
industrie, legătura între structură și proprietăți, posibilitatea modificării convenabile a acestora în așa fel
încât să satisfacă atât exigențele tehnice cât și pe cele economice. Aceste cunoștințe vor servi la stabilirea
criteriilor de alegere și utilizare a materialelor în domeniul atât de divers al construcțiilor mecanice, etapă
deosebit de importantă a procesului de fabricație.
1.3. CRITERII DE ALEGERE A MATERIALELOR DE INTERES INDUSTRIAL
Dată fiind diversitatea materialelor utilizate în industrie, alegerea unui material pentru fabricarea unui
produs trebuie să respecte o serie de criterii, care în ordinea importanței lor sunt:
≡ criteriul funcțional, conform căruia, pentru fabricarea unui produs se aleg materialele capabile să îi
asigure rezistența impusă de condițiile de solicitare;
≡ criteriul tehnologic, conform căruia din grupa materialelor care satisfac criteriul rezistenței se preferă
materialele care pot fi prelucrate prin tehnologii clasice;
SUPORT CURS
≡ criteriul economic, conform căruia, dintre materialele care satisfac primele două criterii, se aleg
materialele ce asigură fiabilitatea produsului la gabarite care se încadrează în ansamblul în care
urmează a fi utilizate la costuri acceptabile;
≡ criteriul socio–ecologic, conform căruia sunt de preferat materialele care în timpul prelucrării sau
utilizării nu afectează negativ mediul ambiant și nu periclitează sănătatea operatorului.
| 17 |
Respectând aceste criterii specialistul poate fi sigur că alegerea materialului este corectă în conformitate
cu definiția modernă a calității, adică: „Un produs de calitate este produsul cel mai ieftin ce corespunde
scopului pentru care a fost creat”.
Inginerul, tehnicianul și oricare specialist nu poate, în majoritatea cazurilor, să cunoască la nivelul necesar
proiectării structura, complexul proprietăților cât și comportarea în condiții concrete a tuturor
materialelor de interes industrial. În această situație se va apela în mod sistematic la surse de informații
adecvate precum: manuale, cataloage ale diferiților producători, standarde de stat, norme interne etc. În
anumite cazuri se va apela la rezultatele unor încercări proprii, care vor fi interpretate prin prisma
pregătirii, experienței proprii și a reușitelor anterioare.
Prin urmare se necesită un proces de selecție a materialelor industriale și acesta va trebui să aibă în
vedere câțiva factori principali la alegerea acestora: proprietăți, cost, disponibilitate etc.
A. ALEGEREA MATERIALELOR INFLUENȚATĂ DE PROPRIETĂȚI
Funcțiile ce trebuie îndeplinite de elementele ce compun mașinile și aparatele se asigură prin
confecționarea lor din materiale adecvate. Spre exemplu, o mașină–unealtă are batiul din fontă cenușie
dar elementele de transmitere a mișcărilor din oțel aliat tratat termic. Alegerea se face în scopul asigurării
unui rol funcțional timp îndelungat bazat pe proprietățile intrinseci ale materialului și ținând cont că se
dispune de materiale din aceeași clasă (metalice) sau clase diferite (metalice, ceramice etc.). Alegerea
trebuie făcută pe baza unui complex de proprietăți din care principalele sunt cele mecanice, termice,
chimice, electrice și tehnologice cât și intercondiționarea reciprocă.
Proprietăți ca rezistența la rupere, rigiditatea sau starea suprafeței condiționează utilizarea cu precădere
a materialelor dar, în anumite situații alegerea poate fi hotărâtă de proprietăți ca: conductivitate termică
sau electrică, rezistența la șoc termic, refractaritate ș.a.m.d.
Esențiale pentru alegerea materialelor se consideră:
≡ valoarea absolută a indicatorului de calitate considerat, și
≡ constanța indicatorului dat în limitele unor intervale de încredere, definite prin probabilități de
încredere adecvate.
Indicatorii de calitate pentru a caracteriza materialele trebuie: să permită comportarea materialelor, să
poată fi utilizați în calculele de proiectare, să poată fi determinați în condiții uzinale. Din această cauză
numai pentru aprecierea (caracterizarea) comportării la solicitările mecanice s–au elaborat o serie de
încercări mecanice diferite, caracterizate prin tipul deformațiilor, modul de aplicare al sarcinilor,
temperatura de încercare, mediul în care au loc etc. Dintre aceste încercări, încercarea statică de rupere
la tracțiune are cea mai largă răspândire datorită simplității metodicii de încercare, dar și faptului că pune
la dispoziție mărimi ce pot caracteriza uneori suficient un material. Dar această încercare (ca și altele de
altfel) are un caracter convențional întrucât nu corespunde condițiilor de exploatare a pieselor.
Invariabilitatea proprietăților de material este condiționată de reproductibilitatea materiilor prime și
proceselor de prelucrare. Din acest considerent este util ca pe lângă valorile medii aritmetice ale
încercărilor să se precizeze abaterea standard a acestor rezultate (măsură a dispersiei statistice) sau
coeficientul de variație (raportul abaterii standard la valoarea medie).
B. ALEGEREA MATERIALULUI INFLUENȚATĂ DE COST
Datorită faptului că rolul funcțional poate fi îndeplinit de mai multe materiale, rămâne ca cel mai
universal criteriu de alegere a materialelor să fie criteriul economic, exprimat prin cost în valoare absolută
sau relativă. Tehnologic, acest criteriu se concretizează în analiza indicatorilor de prelucrabilitate și
respectiv siguranță în exploatare (funcționare) a materialelor supuse opțiunii. Reducerea costului
SUPORT CURS
prelucrării este condiționată de proprietățile tehnologice (prelucrabilitatea) ale materialului, cât și de

caracterul producției, aceasta în primul caz, în cel de al doilea intervin probabilitatea funcționării fără
defecte cât și durabilitatea în exploatare.
Tendința de rupere fragilă (deseori imprevizibilă) este principalul factor limitativ care intervine și justifică
cheltuieli suplimentare în vederea elaborării mai îngrijite a materialelor (în special metalice). Uneori se
| 18 |
justifică economic utilizarea unor aliaje sau pseudo–aliaje foarte scumpe sau cu baza din materiale nobile
sau deficitare.
Desigur costul materialului trebuie privit într–un context mai larg, în sensul posibilităților de reproiectare
avantajoasă (tehnologică și constructivă) a produsului în care se conține, cât și a eliminării unui număr
din coeficienți de siguranță folosiți în mod curent.
C. ALEGEREA MATERIALULUI FUNCȚIE DE DISPONIBILITATE
Disponibilitatea este condiționată de existența materiilor prime și a materialelor cât și de producătorii
materialului respectiv. Pe piața internațională disponibilitatea este consecința directă a raportului cerere–
ofertă și cu implicație asupra prețului de vânzare. Materialele considerate strategice se vând în restricții și
speculații.
Pe plan intern valorificarea resurselor proprii are o importanță capitală de unde și preocuparea
permanentă și susținută a înlocuirii materialelor din import cât și a celor deficitare. În caz de necesitate se
preferă import de materii prime celor de semifabricate și produse finite. Spre exemplu baza de materii
prime, gaze naturale, a condiționat dezvoltarea rapidă a industriei chimice și diversificarea produselor.
D. ALEGEREA MATERIALULUI FUNCȚIE DE DESTINAȚIE
Alegerea celui mai potrivit material pentru confecționarea piesei sau agregatului în care se va regăsi se
poate face numai după o analiză detaliată a condițiilor concrete de exploatare în care să se considere
toți factorii de influență momentană și de durată. În cazul astronauticii, de exemplu, i se acordă o atenție
deosebită reducerii maselor prin folosirea materialelor compuse (consolidate). În cazul navelor se preferă
placarea decât materialele monolit rezistente la coroziune (se are deci în vedere economicul
concomitent cu durabilitatea).
F. INFLUENȚA PRELUCRABILITĂȚII ASUPRA ALEGERII MATERIALULUI
Tehnologiile de prelucrare și îndeosebi comportările materialului la diferite solicitări, cât și influența
prelucrării asupra proprietăților și costului prelucrării, trebuie să fie bine cunoscute orișicărui proiectant și
tehnolog. În alegerea materialului un criteriu conducător este și problema toleranțelor ce pot fi aplicate
funcție de prelucrabilitatea acestora. Spre exemplu realizarea din turnare a orificiilor cu aplicarea unor
toleranțe de conicitate.
G. INFLUENȚA SIGURANȚEI DE FUNCȚIONARE ASUPRA ALEGERII MATERIALULUI
La alegerea materialelor se au în vedere modificările în timp a proprietăților acestuia în condiții date de
exploatare sub influența factorilor mediului (radiații, temperatură, presiune, agenți corozivi etc.), care
conduc la afectarea siguranței în exploatare (funcționare) și trebuie avute în vedere la proiectare.
H. ALEGEREA MATERIALULUI FUNCȚIE DE NOCIVITATEA LUI
Cunoscând efectele nocive ale unor substanțe este necesar să se evite folosirea acestora sau să se
reducă efectele lor până la limita siguranței în exploatare. În cazul când nu se cunosc bine efectele
nocive a unor substanțe (mase plastice, pulberi fine etc.) se va căuta evitarea acestora. În toate cazurile
posibile se evită prezența în agregate sau medii a materialelor inflamabile, explozive, radioactive etc. și în
caz de necesitate se vor prevedea măsuri de protecție adecvate.
1.4. CONCLUZII PRIVIND ALEGEREA UNUI MATERIAL
În concluzie se observă că la alegerea unui material concură mulți factori pe care trebuie să–i avem în
vedere la realizarea unei soluții constructiv–funcțională dată. În fabricația actuală și aproape sigur și în
deceniile următoare drept material de bază în construcția de mașini, instalații și aparate vor rămâne
SUPORT CURS
aliajele feroase – oțelurile și fontele. Din această cauză trebuie avută în vedere reducerea substanțială a
consumurilor și în primul rând prin utilizarea unor tehnologii moderne (deformări plastice în locul
prelevării prin așchiere), soluții constructive noi care să permită obținerea pieselor prin turnarea de
precizie, matrițarea metalului lichid, extrudare, deformare prin explozie etc. Trebuie combătută tendința
de supradimensionare, tendința de siguranță excesivă cu consecințe economice dezastruoase. Se pare
| 19 |
că progresele din siderurgie nu sunt judicios exploatate în utilizarea oțelurilor care asigură o constanță a
proprietăților și pot fi supuse tratamentelor termice adecvate.
În practică trebuie urmărită nu utilizarea maximă a materialelor, ci cea optimă, adică, colaborarea
laborator proiectant–tehnolog.
Apariția de noi materiale, cu caracteristici diferite, îngreunează și mai mult alegerea celui mai
corespunzător material și necesită prelucrarea creatoare a datelor legate de identitatea acestora.
Figura 15. Evoluția materialelor

Dimensionarea clasică bazată pe adoptarea tensiunilor admisibile stabilite prin încercări clasice (tensiune
mono–axială) s–a dovedit de multe ori greșită fie și din cauza apariției tensiunilor multiaxiale divergente.
În acest caz sunt necesare măsurări electro–tenso-metrice în cadrul unei probe de exploatare care
evidențiază regimul de solicitare cât mai real. În cursul probei se pot stabili riguros frecvențele
încărcărilor de diferite intensități și se poate reconsidera dimensionarea pentru o mai judicioasă utilizare
a materialelor metalice.
Asigurarea durabilității se face și prin asigurarea rezistenței la uzare și coroziune greu de exprimat cifric.
Uzarea se combate prin aplicarea tratamentelor de suprafață noi (borurarea, pulverizarea cu plasmă) sau
depunerea gazoasă de materiale dure pe aliaje dure.
Totalitatea cerințelor (funcționarea, exploatarea, prelucrarea etc.) formează baza (matricea) de
proprietăți și trebuie să conțină proprietăți măsurabile care să permită alegerea materialului
corespunzător. Alegerea se face prin compararea bazei cu proprietățile materialelor disponibile. În cazul
când materialul cerut nu există sunt necesare cercetări și încercări pentru elaborarea de noi materiale.
SUPORT CURS
| 20 |
CAPITOLUL 2.
MATERIALE METALICE
2.1. DEFINIREA ȘI CLASIFICAREA MATERIALELOR METALICE
MATERIALELE = materii prime sau semifabricate care sunt folosite pentru executarea diverselor bunuri.
Fiecare material are însușiri proprii care îl definesc.
Din punct de vedere fizico–chimic pot fi metale pure și aliaje metalice.
Metalele tehnic pure sunt utilizate in practica datorita unor proprietăți speciale, cum sunt
conductibilitatea termica si electrica, rezistenta buna la coroziune, stabilitatea la temperaturi înalte, ca de
pilda cuprul, aluminiul si argintul pentru conductibilitatea lor termica si electrica mari, staniul, molibdenul
si wolframul pentru stabilitatea la temperaturi înalte. In practica cele mai multe metale sunt folositoare
sub forma de aliaje, adică materiale metalice rezultate din topirea împreună a unor metale cu metale sau
metale cu nemetale (metaloide).
Aliaje = se obțin prin amestecarea a două sau mai multe metale în stare topită și apoi prin solidificarea
amestecului. Ele au calități superioare metalelor din care sunt compuse. Se folosesc în industria
constructoare de mașini. Prin prelucrarea lor se realizează piese componente de mașini, utilaje, instalații,
aparatură electrotehnică, electronică, energetică.
Metalele se găsesc în stare nativă în scoarța Pământului sub formă de combinații chimice naturale numite
minerale. Mineralele se găsesc în roci asociate cu alte minerale formând minereurile. Ele se denumesc
după metalul care se extrage din ele(de ex. minereu de fier, de cupru).
Pentru ca un aliaj sa posede proprietăți metalice, este necesar sa predomine legătura metalica. Pentru ca
prin topire sa rezulte un aliaj, elementele trebuie sa se dizolve complet in stare lichidă, formând o
topitura omogena care, prin solidificare, sa dea naștere unui material metalic omogen din punct de
vedere macroscopic. La scara atomica, toate aliajele sunt eterogene, întrucât sunt alcătuite din cel puțin
doua feluri(specii) de atomi. Metalele (elementele) care alcătuiesc aliajul poarta numele de componenți,
iar totalitatea aliajelor formate de către aceiași componenți, formează un sistem de aliaje.
Clasificarea sistemelor de aliaje se face in funcție de solubilitatea reciproca a componenților in stare
lichidă si in stare solida. După solubilitatea in stare lichidă se disting trei grupe mari, si anume:
≡ sisteme de aliaje in care componenții sunt total sunt total solubili unul in altul in stare lichidă;
≡ sisteme de aliaje in care componenții sunt parțial solubili unul in altul in stare lichidă;
≡ sisteme de aliaje in care componenții sunt total insolubili unul in altul in stare lichidă.
MATERIALELE METALICE = compuși chimici ai unui metal de bază cu alte metale /nemetale, care au
însușiri specifice: culoare, luciu metalic, plasticitate, tenacitate(rezistență la acțiunea forțelor exterioare),
conductibilitate termică și electrică.
MATERIALELE METALICE sunt metalele si aliajele lor, bimetalele si pulberile metalice. Materialele metalice
sunt caracterizate prin opacitate, luciu metalic, plasticitate, ductilitate, au rezistenta mecanica buna sau
foarte buna (in funcție de elementul/ele de aliere), au caracter bazic al oxizilor si au conductibilitate
termica si electrica ridicate. In plus, o caracteristica specifica a metalelor este aceea ca in funcție de
temperatura, rezistivitatea electrica a acestor materiale creste.
La scara atomica, atomii metalelor se pot găsi fie ca atomi de același fel (metalul pur), fie asociați in
SUPORT CURS
diferite moduri cu alte tipuri de atomi formând agregate mari de atomi (aliajele metalice), ce constituie
starea metalica a materiei.
| 21 |
Nemetale Metale alcaline

Metale alcalino–pământoase Metale de tranziție
Alte metale Semimetalice
Halogene Gaze inerte
Elemente pământoase rare Elemente radioactive pământoase
Figura 1. Tabelul periodic
Materialele metalice se împart in doua mari categorii si anume in:
≡ materiale feroase (fierul si aliajele sale: otelurile si fontele), si
≡ materiale neferoase.
Dintre materialele metalice cu utilizare generala sunt otelurile carbon (de uz general), oteluri carbon de
calitate si slab aliate, oteluri pentru turnarea in piese, oteluri pentru deformarea plastica la rece, oteluri cu
așchiabilitate ridicata, oteluri cu înalta rezistenta mecanica, sudabile. Cele mai utilizate fonte sunt fontele
cenușii cu grafit lamelar, fontele modificate, fontele maleabile, fontele aliate, iar cele mai utilizate
neferoase sunt aluminiul, cuprul, magneziul, beriliul, zincul, cadmiul, staniul, plumbul titanul si metalele
prețioase (aurul, argintul si platina, paladiul, iridiul).
a) b) c)
Figura 2. Materiale metalice in trei forme:
a – minereu de fier; b – lingou; c – bare rotunde (semifabricat)
Metalele in stare naturala se găsesc îndeosebi sub forma de compuși in minereuri in afara de metalele
prețioase care se găsesc sub forma nativa. Metalele se extrag din minereuri (figura 2a) prin diferite
procedee si se topesc si se toarnă in lingouri (figura 2b) constituind astfel produsul final al metalurgiei
extractive.
SUPORT CURS
Otelul este un aliaj care conține ca elemente principale fierul si carbonul, având un conținut de carbon
sub 2,11 %. Otelurile sunt materialele cu cea mai larga utilizare in industrie. Proprietățile lor pot sa varieze
in limite foarte largi in funcție de conținutul de carbon si de alte elemente de aliere. In funcție de
conținutul in elemente de aliere, otelurile se împart in:
≡ oteluri nealiate (numite si oteluri carbon), care conțin ca elemente principale doar fierul si carbonul, si
≡ oteluri aliate, care pe lângă fier si carbon conțin si alte elemente: nichel, crom, molibden, vanadiu etc.
| 22 |
După starea de livrare pot fi deformabile (la cald sau la rece) si turnate, iar după destinație se clasifica in
oteluri pentru construcții metalice sau construcții de mașini, oteluri pentru scule așchietoare si oteluri cu
destinație speciala (pile, arcuri, rulmenți, etc.).
Figura 3. Semifabricate din otel

Fontele sunt aliajele fierului cu carbonul care conțin mai mult de 2,08 respectiv 2,11%C. Fontele au, in
general, foarte slabe proprietăți plastice (de ex. forjabilitatea) sunt casante si au proprietăți reduse de
sudabilitate, rezistenta mecanica mai mica decât a otelurilor, dar buna turnabilitate (temperatura de
topire mai scăzuta, fluiditate mare, interval de solidificare si implicit tendința de segregare reduse,
contracție mica la solidificare — pana la max. 2%), precum si capacitate de amortizare a vibrațiilor. Ca
atare, fontele sunt utilizate in construcția de mașini cu precădere pentru piese turnate, chiar pretențioase,
ce rezulta la un preț de cost mai redus decât piesele prelucrate prin deformare plastica sau sudare.
SUPORT CURS
Figura 4. Piese din fonta

Fontele se pot clasifica după constituenții ei, in:
≡ fonte albe (conțin carbonul legat intr–un compus numit cementita, ce–i conferă culoarea deschisa),
| 23 |
≡ fonte cenușii (sau de turnatorie, ce conțin carbonul sub forma libera de grafit, care in ruptura ii
conferă culoarea cenușie) si
≡ fonte pestrițe (ce conțin atât cementita cat si grafit).
Fontele albe sunt dure, fragile (au duritatea cuprinsa intre 350–500 HB, Rm= 20–40 daN/mm2, rezistenta
la soc aproximativ zero) si neprelucrabile prin așchiere. Dintre acestea cele de compoziție hipoeutectica
(carbonul mai mic de 4,3%) prezintă interes limitat, in scopuri antiuzare, precum si la obținerea fontelor
maleabile.
Fontele cenușii sunt, in funcție de forma grafitului prezent in structura lor:
≡ cu grafit lamelar,
≡ in cuiburi (de recoacere – fonte maleabile), sau
≡ nodular (fonte modificate)
Prin procedeele de modificare si maleabilizare, forma grafitului se poate modifica de la forma lamelara
cu vârfuri ascuțite specifica fontelor cenușii obișnuite, la cea lamelara cu vârfuri rotunjite, vermiculara, de
recoacere (in cuiburi) sau nodulara (sferoidala). Distribuția grafitului lamelar poate fi uniforma, in rozete,
neuniforma, inter–dendritică orientata sau neorientata.
Figura 5. Formele de grafit din fontele cenușii

Fontele cenușii sunt, după constituenții structurali:
≡ fonte perlitice,
≡ perlito–feritice sau
≡ feritice.
Fontele pestrițe au simultan caracter de fonta alba (cementitica) si de fonta cenușie (cu grafit).
Un alt criteriu de clasificare al fontelor este alierea, existând fonte nealiate, care, in afara de Fe si C,
conțin maxim: 3%Si, 1,5% Mn, 0,3% P, 0,1% S, si fonte aliate, care conțin in plus elemente de aliere, ca Cr,
Ni, Cu, Al(min 0,3% fiecare), min 0,1% Mo, V, Ti, precum si Si peste 3–4%, Mn peste 1,5–2%, P peste
0,3%, toate adăugate in mod voit in vederea obținerii unor proprietăți superioare. In funcție de
conținutul total de elemente de aliere fontele sunt:
≡ slab aliate (suma elementelor de aliere sub 4%),
≡ mediu aliate (4–8%) si
≡ înalt aliate (peste 10%).
Materialele metalice neferoase sunt metalele neferoase (Al, Cu, Mg, Mn, Zr, Ni, Zn, Sn, Cr, Ti, etc.) si
aliajele acestora. Metalele neferoase sunt clasificate după greutatea specifica (densitate) in:
≡ metale neferoase mai ușoare ca apa, cu densitatea (ρ)<1g/cm3, de ex.: Li, K, Na;
≡ neferoase ultraușoare, cu densitatea cuprinsa intre 1 si 2 g/cm3 din aceasta categorie făcând parte:
Ca, Cs, Mg, Be;
≡ neferoase ușoare (2<ρ<4g/cm3), cum ar fi: Sr, Ba, Al;
≡ neferoase semiușoare (Ti, Ge, V), cu densitatea situata intre 4 si 6g/cm3.
≡ neferoase grele (6<ρ<10 g/cm3) cum ar fi Zr, Sb, Zn, Sn, Cr, Mn, Nb, Co, Ni, Cu si Bi.
≡ neferoase foarte grele sunt Mo, Ag, Pb, Tl, Rh, Pd, Hf, Hg, cu densitatea cuprinsa intre 10 si 15 g/cm3
iar in categoria metalelor neferoase foarte grele (15<ρ<22.5 g/cm3) sunt cuprinse Ta, Au, U, W, Pt, Ir,
SUPORT CURS
Os.
Din aceasta clasificare cel mai ușor metal neferos este litiul (ρ=0,53 g/cm3) si cel mai greu este osmiul
(ρ=0,53 g/cm3). Cele mai uzuale metale neferoase sunt Cu, Ni, Co, Cr, Mn, Zn si Sn. Acestea se
încadrează in clasa metalelor grele.
| 24 |
Figura 6. Materiale neferoase
Figura 7. Produse din aliaje neferoase

In tehnica moderna pentru construcții de mașini si in special pentru aviație si rachete se impune folosirea
unor aliaje cu greutăți specifice mici si in același timp cu rezistente apreciabile, cum ar fi aliajele ușoare
sau ultraușoare (cu Al, Mg, Be) sau semiușoare (Ti). In funcție de temperaturile de topire foarte diferite
metalele si aliajele neferoase își găsesc multiple aplicații. De exemplu wolframul are temperatura de
topire ridicata si ca urmare se utilizează la confecționarea becurilor/lămpilor cu incandescenta si a
tuburilor electronice.
Aliajele se obțin prin retopirea elementelor componente, care apoi sunt si ele turnate in lingouri sau
piese (tehnica numita metalurgie clasica) urmate apoi, după caz, de deformare plastica si/sau tratamente
termice sau chimice in vederea îmbunătățirii proprietăților materialelor.
Otelul se obține din lingourile de fonta bruta ce se topesc in cuptoare electrice sau in convertizoare,
împreuna cu fier vechi, calcar, minereuri. Aliajul topit obținut se toarnă in lingouri, iar după solidificare se
laminează. Produsele laminate se pot prezenta sub forma de produse laminate finite (profile, table,
benzi, țevi) si semifabricate destinate relaminării la cald sau forjarii. Pentru a îmbunătăți cat mai mult
duritatea si rezistenta otelurilor, acestea se supun de regula unor tratamente termice.
Fontele se obțin prin topirea si reducerea minereurilor de fier in cuptoare speciale numite furnale.
Fontele obținute in furnale se numesc fonte brute. După compoziția chimica se deosebesc in fonte brute
obișnuite si fonte brute aliate.
Materialele metalice se mai pot obține si prin metalurgia pulberilor (dozare, amestecare omogena a
pulberilor, punere in forma si consolidare printr–un tratament termic numit sinterizare, urmate opțional
de alte tratamente secundare) sau pot fi prelucrate prin îmbinare (sudare, lipire sau cu adeziv).
2.2. CLASIFICAREA MATERIALELOR METALICE
Din cele 108 elemente chimice existente, 82 sunt metale.

SUPORT CURS
a) MATERIALELE METALICE FEROASE

FONTA aliaj din Fe + nemetale (carbon, siliciu, mangan, sulf, fosfor).
Exista trei categorii de fonte:
≡ Fonta de turnatorie, in care carbonul este conținut sub forma de grafit, are in compoziție siliciu,
mangan si procente mici de fosfor si sulf. Este folosita pentru confecționarea de radiatoare, plite,
calorifere etc.
| 25 |
≡ Fonta de afinare, care conține carbonul sub forma de cementita (Fe3C), are duritatea mai mare si
constituie materia prima pentru prepararea otelurilor.
≡ Feroaliajele conțin procente mai mari de mangan (feromangan), de crom (ferocrom), de
molibden (feromolibden), de vanadiu (ferovanadiu)
Ele servesc la fabricarea otelurilor speciale.
≡ fonte brute nealiate: – pentru obținerea oțelului (fonte de afânare);
– pentru retopire și turnare în piese (fonte albe, cenușii, pestrițe);
≡ fonte aliate: – slab aliate (fonte albe aliate cu Cr, Ni, Mo);
– înalt aliate (cu crom; cu aluminiu);
OȚELUL aliaj al fierului cu carbonul.
Clasificare:
≡ după compoziția chimică
 oțeluri nealiate (Fe + C + elemente nedorite);
 oțeluri aliate (Fe + C + elemente de aliere: Cr, Ni, Mo, Ti, V, W);
≡ după destinație: – pentru construcții metalice sau de mașini;
– pentru scule așchietoare;
– cu destinație specială (pile, arcuri, rulmenți);
≡ după starea de livrare: – deformabile (la cald sau la rece);
– turnate în piese;
– laminate;
Otelurile conțin fier si un procent mai mic de carbon decât fontele (0.3–2%C); De asemenea, elementele
siliciu, mangan, sulf si fosfor sunt in procente foarte reduse (urme).
Otelurile–carbon, aliaje ale fierului cu carbonul, care mai pot conține mangan, siliciu, sulf si fosfor, sunt
întrebuințate in construcții mecanice si pentru unele piese metalice.
Otelurile speciale conțin si alte metale care le îmbunătățesc calitățile: nichel, crom, vanadiu, wolfram etc.
≡ Otelurile cu nichel sunt rezistente la solicitări mecanice si de aceea se utilizează in construcțiile de
mașini.
≡ Otelurile cu crom au o duritate mare si se folosesc la fabricarea de unelte, bile, roti dințate, piese
inoxidabile etc.
Otelurile rapide care conțin pe lângă fier si carbon elemente ca: wolfram, crom, vanadiu, cobalt, mangan,
siliciu sunt folosite la fabricarea cuțitelor pentru mașini așchietoare si a burghielor rezistente la viteze
mari de taiere.
b) MATERIALELE METALICE NEFEROASE
– Aluminiul, Argint, Aur, Crom, Cupru, Magneziu, Mangan, Nichel, Platină, Plumb, Potasiu, Staniu,
Vanadiul, Wolfram, Zincul și aliajele lor.
≡ Alamele sunt aliaje ale cuprului cu zincul; ele se prelucrează la strung, dar nu pot fi turnate. Se
folosesc la confecționarea de ventile, piulițe, inele, bucșe etc.
≡ Bronzurile sunt constituite din cupru si staniu; se pot turna foarte bine, sunt dure si rezistente. Din ele
se confecționează lagăre, armaturi, table, sârme, statui etc.
≡ Aliajele de lipit sunt aliajele ale plumbului cu staniul.
≡ Aliajele tipografice conțin plumb, stibiu si staniu.
≡ Duraluminiul este un aliaj al aluminiului cu procente mici de cupru, mangan si magneziu; are o
duritate mare si se folosește in industria aeronautica si a automobilelor.
SUPORT CURS
≡ Amalgamele sunt aliaje ale mercurului cu diferite metale; se folosesc in tehnica dentara si in procese
electrolitice.
| 26 |
Aliaje uzuale ale materialelor metalice neferoase:
Cupru Aluminiu Magneziu Zinc Staniu și Zinc Nichel și Crom
deformabile
zamak– aliaje antifricțiune nicrom2
bronzul (Cu+Sn) (Mg+Al)
duraluminiul urile aliaje de lipit kantal
alama (Cu+Zn) turnate
siluminiul (Zn+ aliaje tipografice invar
nichelina (Cu+Ni) (Ag+Al+
Al+ Cu) aliaje pt învelișuri cabluri platinit
Zn+Mn)
2.3. PROPRIETĂȚI ALE MATERIALELOR METALICE
I. Proprietăți fizice și chimice:

≡ Culoarea (cenușiu închis până la alb strălucitor);
≡ Luciul metalic (se accentuează prin lustruire mecanică);
≡ Densitatea (ρ)=masa unității de volum. Se măsoară în g/cm3 sau kg/m3. Există din punct de vedere al
densității – metale ultraușoare (Mg), ușoare (Al), semiușoare (Ti), grele (Fe), foarte grele (Au).
≡ Fuzibilitatea = proprietatea de a se topi. Fiecare metal are o temperatură de topire. De aceea
metalele pot fi: ușor fuzibile (natriu), greu fuzibile (cuprul), foarte greu fuzibile (niobiul), refractare
(wolframul).
≡ Dilatarea termică = proprietatea de a se dilata (își măresc dimensiunile liniare, volumul prin încălzire.
≡ Conductibilitate termică (transmit căldură).
≡ Conductibilitate electrică = proprietatea de a conduce curentul electric și e influențată de
temperatură. Mărimea fizică a acestei proprietăți este conductivitatea.
≡ Rezistență la coroziune = proprietatea de a rezista la degradare lentă de la suprafață la interior sub
acțiunea agenților chimici.
≡ Proprietăți magnetice – aproape toate metalele se magnetizează într–un câmp magnetic.
II. Proprietăți mecanice:
≡ Rezistența la tracțiune = proprietatea corpurilor solide de a se opune deformării sau ruperii sub
acțiunea a două forțe axiale de sens contrar, orientate spre exteriorul piesei.
≡ Rezistența la compresiune = proprietatea corpurilor solide de a se opune deformării sau ruperii sub
acțiunea a două forțe axiale de sens contrar, orientate spre interiorul piesei.
≡ Rezistența la încovoiere
≡ Rezistența la torsiune
≡ Rezistența la forfecare = proprietatea corpurilor solide de a se opune acțiunii momentane a două
forțe paralele, egale, de sens contrar, dispuse perpendicular pe suprafața corpului, la mică distanță
una de alta, de o parte și de alta a unei secțiuni.
≡ Duritatea = proprietatea corpurilor solide de a se opune pătrunderii în masa lor a unor corpuri
solide. Se exprimă în raport cu diamantele pe o scară de la 1 la 10.
≡ Elasticitatea, respectiv plasticitatea = proprietatea de a reveni, respectiv a rămâne deformată după
încetarea forțelor exterioare.
III. Proprietăți tehnologice = capacitatea metalelor de a fi prelucrate printr–un procedeu tehnologic.
≡ Capacitatea de turnare (metale lichide turnate în forme).
≡ Forjabilitatea (se prelucrează prin deformare plastică la cald–lovire sau presare).
≡ Prelucrabilitatea prin așchiere (prelucrarea metalelor prin strunjire, găurire, frezare, alezare).
Maleabilitatea (metalele pot fi trase în foi subțiri prin laminare).
SUPORT CURS
≡
≡ Ductilitatea (metalele pot fi trase în foi subțiri prin trefilare).
≡ Sudabilitatea (proprietatea metalelor de a se îmbina prin topire sau prin îmbinare).
≡ Durificarea (proprietatea de a–și modifica structura și duritatea prin încălzire și răcire, prin tratare
termică).
| 27 |
2.4. TEHNOLOGII DE OBȚINERE A MATERIALELOR METALICE
Metodele de obținere a metalelor din minereuri constituie obiectul metalurgiei extractive și se împarte în:
≡ Procedee piro–metalurgice, se desfășoară la temperaturi înalte, când are loc topirea totală sau
parțială a minereului. Căldura necesară elaborării metalului se obține de regulă prin arderea unui
combustibil. În acest mod se obțin aliajele Fe – C (fontele și otelurile), Cu, Pb, etc.
≡ Procedee hidro–metalurgice, au loc la temperaturi joase. Minereul este dizolvat obținându–se o
soluție apoasă, iar metalul este extras din soluție prin electroliza sau precipitare. Minereul
sfărâmat și măcinat este separat în util și steril, prin spălare în bazine de flotație sau cuve. Astfel de
procedee se pot aplica cu bune rezultate pentru valorificare minereurilor sărace.
≡ Procedee electro–metalurgice, se bazează pe folosirea energiei electrice, care fie se transformă
în energie termică, pentru realizarea temperaturilor înalte (procedee electrotermice, de exemplu la
elaborarea oțelurilor), fie se utilizează la electroliza topiturilor sau a soluțiilor din care se extrage
metalul (procedee electrochimice, de exemplu pentru elaborarea Al și Cu de înalta puritate).
Figura 8. Metodele de obținere a metalelor din minereuri

I. OBȚINEREA MATERIALELOR METALICE FEROASE
Se folosește pirometalurgia în instalații de tip furnal și cubilou pentru fonte, respectiv cuptoare electrice și
convertizoare pentru oțel.
≡ OBȚINEREA FONTEI
Fontele brute sunt principalele produse primare ale industriei siderurgice. Ele se obțin în principal prin
reducerea și topirea minereului de fier în furnal, sau prin topirea deșeurilor și resturilor de fontă, de fier
SUPORT CURS
sau de oțel în cuptor electric sau în cubilou. Ele constituie un aliaj fier–carbon și conțin și alte elemente,
precum siliciul, manganul, sulful, fosforul, conținute în minereu, deșeuri, fondant, combustibil și uneori și
alte elemente cum sunt cromul sau nichelul, adăugate în scopul conferirii unor proprietăți particulare.
| 28 |
Figura 9. Instalația de tip furnal

Furnalul este principalul agregat de extragere a fierului din minereuri printr-un proces de topire și
reducere a oxizilor de fier și a altor oxizi (Mn, Si) conținuți în minereu. Este un cuptor de tip vertical, în
care procesele au loc în contracurent, adică încărcătura coboară prin furnal, iar gazele provenite din
arderea cocsului și aerul insuflat urcă în furnal prin încărcătură. În urma schimbului de energie termică și
chimică au loc reacții de reducere și oxidare, rezultând fonta și zgura.
Pe înălţimea furnalului există patru zone:
≡ zona de preîncălzire (≈4000C) se elimină apa;
≡ zona de reducere (≈8000C) se reduc oxizii superiori de fier (Fe2O3, Fe3O4) în oxizi inferiori de fier FeO
şi Fe;
≡ zona de carburare (≈12000C) se obține Fe3C, apar picături de fontă şi de zgură topite;
≡ zona de topire (≈18000C – creuzet) se colectează picăturile de fontă şi zgură, care datorită greutății
specifice se separă (zgura la suprafața fontei).
Datorită greutăţii specifice diferite a fontei şi zgurei, orificiile de evacuare sunt amplasate diferite
înălţimi (fontă jos, zgură sus).
Furnalul clasic este un cuptor cu cuvă, cu funcţionare continuă: pe la partea superioară se încarcă
materiile prime (minereu de fier, aglomerat, pelete, cocs, fondanţi) iar pe la partea inferioară se
evacuează, la intervale de timp regulate, fonta şi zgura. Capacitatea unui furnal se exprimă în m3
volum util.
La partea exterioară, furnalul este prevăzut cu un blindaj din tablă de oţel sudată sau nituită, care
are rolul de etanşare şi de rezistenţă mecanică.
Funcţionarea furnalului şi procesul de obţinere a fontei sunt asigurate de instalaţiile ajutătoare cu care
este dotat, precum: instalaţia de încărcare, instalaţia de încălzire a aerului, instalaţia de filtrare a
gazelor, instalaţia de automatizare a unor operaţii şi procese, maşini şi dispozitive pentru evacuarea
fontei şi zgurei.
SUPORT CURS
Instalația de tip furnal este mereu alimentată cu minereu, cocs și calcar (fondant). În furnal, prin arderea
cocsului, minereul se topește și rezultă aliajul în stare topită, plus zgură și gaze de furnal. Fonta topită se
toarnă în forme metalice speciale (lingotiere), din care, după solidificare, se obțin lingourile. Lingourile de
fontă brută nealiată sunt topite cu fonta veche, cocs și calcar într–un cubilou, iar aliajul în stare topita
rezultat este turnat în piese.
| 29 |
≡ OBȚINEREA OȚELULUI
Lingourile de fontă brută se topesc în cuptoare electrice sau în convertizoare, împreună cu fier vechi,
calcar, minereuri. Se insuflă aer cald pentru creșterea vitezei de topire.
Aliajul topit obținut (elaborat fie în cuptoare cu arc electric, fie în convertizoare) se toarnă în lingouri, iar
după solidificare este trimis spre laminoare. Produsele laminate se pot prezenta sub formă de:
≡ produse laminate finite (profile, table, benzi, țevi);
≡ semifabricate destinate relaminării la cald sau forjării.
Figura 10. Flux tehnologic complet

Cuptorul cu arc electric care se utilizează pentru elaborarea oțelului este același, ca principii constructive,
cu cel utilizat la elaborarea fontei. Deosebirile mai importante se referă la capacitatea nominală ce, în
cazul elaborării oțelului, poate ajunge la valori cuprinse în intervalul 200–300 t.
SUPORT CURS
Figura 11. Elaborarea otelurilor in cuptoare electrice cu arc

| 30 |
Fluxul tehnologic de elaborare a unui oțel, la modul cel mai general, conține următoarele etape distincte:
≡ pregătirea încărcăturii
≡ ajustarea
≡ încărcarea
≡ topirea
≡ fierberea (afinarea)
≡ dezoxidarea
≡ alierea
≡ evacuarea
≡ tratarea oțelului în afara agregatului de elaborare
≡ turnarea
≡ tratamentul termic primar al pieselor brut turnate.
Fluxul tehnologic prezentat anterior ia în considerație niște etape distincte, etape care, însă, pot conține
tratamente metalurgice ce se aplică de-a lungul mai multor etape și etape care pot lipsi. Astfel, dacă
etape precum pregătirea încărcăturii și a agregatului de elaborare, încărcarea, topirea, evacuarea,
turnarea și tratamentul termic primar al pieselor brut turnate se întâlnesc în mod obligatoriu, celelalte
etape se întâlnesc, după caz, în funcție de natura agregatului de elaborare, tipul de elaborare abordat,
calitatea oțelului propus a fi elaborat etc.
Figura 11. Elaborarea otelurilor in convertizor

Procesul de elaborare a oțelului în convertizoare, prezentat simplificat în figura 11, cuprinde mai multe
etape: încărcarea fierului vechi, încărcarea fontei lichide, suflarea oxigenului, prelevarea probelor și
efectuarea corecțiilor compoziționale și termice, evacuarea oțelului și evacuarea zgurii.
Procesul de elaborare a oțelului în convertizoare reprezintă rezultanta interacțiunii fizico-chimice dintre
următoarele faze care vin în contact și care interacționează între ele: jetul de oxigen (fază gazoasă
SUPORT CURS
perfect omogenă), baia metalică și zgura (faze lichide, conținând diferite incluziuni eterogene) și
căptușeala refractară (material solid, constituit din mai multe faze). Dintre acestea, suflarea oxigenului
reprezintă etapa care controlează calitativ producerea oțelului.
Productivitatea mult mărită si cresterea calitătii otelului elaborat au contribuit la raspândirea procedeelor
de obtinere a otelului. Acestea au condus la cereri semnificative de înlocuire a agregatelor de elaborare,
operatie care se mentine si azi.
| 31 |
II. OBȚINEREA MATERIALELOR METALICE NEFEROASE
Metalele care nu conțin fier se numesc metale neferoase. Acest grup include aproximativ 70 de
elemente, de la aluminiu – metalul cel mai răspândit in scoarța terestra – pana la elementele artificiale
cum este plutoniul, care nu se găsesc niciodată in natura. Pentru obținerea materialelor metalice
neferoase se folosesc procedeele hidrometalurgice, pirometalurgice, precum și procedee electrolitice.
Figura 13. Cuptoare cu inducţie pentru topirea aliajelor neferoase

Fiecare metal este caracterizat de o temperatură de topire şi de o temperatură de fierbere sau
vaporizare care trebuie să fie bine cunoscute. În procesul de elaborare este important să se cunoască
cantitatea de căldură necesară deoarece aceasta diferă de la aliaj la aliaj, în funcţie de compoziţia
chimică şi de proprietăţile fizice ale metalelor componente. Pentru elaborarea unui aliaj este nevoie de o
cantitate de căldură pentru încălzire, o cantitate de căldură pentru topire şi o cantitate de căldură pentru
supraîncălzire.
Caracteristici generale ale metalelor si aliajelor neferoase:
≡ majoritatea metalelor au un luciu caracteristic, deși unele se corodează repede
≡ majoritatea metalelor rămân in stare solida la temperatura camerei (deși mercurul este lichid)
≡ majoritatea metalelor sunt bune conducătoare de căldura si electricitate
Metalele si aliajele neferoase cele mai întrebuințate in tehnica sunt: aluminiul (Al), cuprul Cu), nichelul
(Ni), zincul (Zn), staniul (Sn), plumbul (Pb), cromul (Cr) etc. Unele dintre acestea au proprietăți
comparabile cu ale otelului, iar in ceea ce privește rezistenta la coroziune sunt superioare. Minereurile
neferoase găsindu–se in general in cantități mai mici decât minereurile neferoase, metalele neferoase
sunt deficitare si deci scumpe. Face excepție aluminiul, care, prezentând proprietăți deosebite si fiind
foarte răspândit in scoarța pământului, se produce in cantități din ce in ce mai mari.
≡ OBȚINEREA ALUMINIULUI
Aluminiul (Al), deși este metalul cel mai răspândit din scoarța terestra, o mare parte din el nu poate fi
extrasa economic. Aluminiul este un metal ce reacționează ușor cu alte substanțe, de aceea nu se
găsește niciodată singur, in “stare libera”.
În natură, Al nu se găsește în stare nativă ci doar în combinații chimice cu elemente de care nu poate fi
separat cu ușurința. Materia primă necesară pentru extragere este bauxita, minereu ce care 60% Al, prin
electroliza apei, prin utilizarea unui curent electric care separa elementele unui compus chimic.
SUPORT CURS
Figura 14. Minereul de bauxita (concentrat de dioxid de aluminiu)

→ Alumina (oxid de aluminiu) → Aluminiu
| 32 |
Producția aluminiului se împarte in trei operații distincte:

» exploatarea minereului de bauxita;
» prelucrarea tehnologica a bauxitei pana la pulbere alba, numita alumina;
» reducerea sau topirea aluminei pentru a produce metalul.
Producția de aliaje de aluminiu sub forma de lingouri este bazata in general pe sistemul alierii cu siliciu
(Si) si adaosul altor elemente precum cupru (Cu), mangan (Mn), magneziu (Mg), in conformitate cu
standardele. Cele mai răspândite si utilizate aliaje sunt aliajele din sistemele Al-Si, Al-Mg, Al-Cu-Mg, Al-
Mg-Mn, Al-Mg-Si, Al-Zn-Mg-Cu. Adăugarea elementelor de aliere are ca scop îmbunătățirea
proprietăților mecanice si a caracteristicilor tehnologice.
Aliajele pe bazǎ de aluminiu se împart în:
» aliaje deformabile;
» aliaje pentru turnǎtorie;
» aliaje obținute prin metalurgia pulberilor.
Aliajele deformabile se împart în:
» aliaje deformabile nedurificabile prin tratament termic (aliajele din sistemele Al-Mg, Al-Mn, Al-
Mg-Mn, Al-Mn-Cu, Al-Ni-Fe, Al-Sn-Ni-Cu) si
» aliaje deformabile durificabile prin tratament termic (aliaje din sistemele Al-Cu, Al-Cu-Mg, Al-Mg-
Si, Al-Zn-Mg, Al-Zn-Mg-Cu, Al-Cu-Ni-Mg).
Dintre aliajele pentru turnatorie se menționează aliajele: Al-Cu, Al-Mg, Al-Si, Al- Zn si Al-Mg-Cu-Ni-Cr.
Dintre aliajele pe bazǎ de aluminiu obținute prin metalurgia pulberilor, cele mai utilizate sunt aliajele Al-
Al2O3 cunoscute sub denumirea de aliaje de tip SAP. Aliajele SAP sunt alcătuite dintr-o matrice de
aluminiu în care sunt dispersate particule de Al2O3. Proporția de Al2O3 variază de la 6-9% (SAP1), până
la 18-20% (SAP4).
Tot prin metalurgia pulberilor se pot obține piese din aliaje a căror elaborare sau deformare este foarte
dificilă. În această categorie sunt cuprinse aliajele de tip SAS, aliaje ale aluminiului cu: Fe, Si, Ni, Mg, Cr,
Mo, W, Ti, Zr, Be, Sn, Pb.
Prin metalurgia pulberilor se pot obține si aliaje ale Al cu SiO2, SiC, B4C, AlPO4.
Exista două căi de producere a aluminiului utilizat în practica industrială:
» Aluminiul primar - este aluminiul obținut pe cale directă din bauxită
» Aluminiul secundar este aluminiul obținut din recuperarea deșeurilor.
Recuperarea deșeurilor de aluminiu este o sursă importantă de materie primă pentru metalurgia
secundară a aluminiului. Recuperarea are loc prin topirea deșeurilor sortate, folosind cuptoare de diferite
tipuri.
≡ OBȚINEREA CUPRULUI
Cuprul este unul dintre cele mai comune şi folositoare metale. El se găseşte în natură în două forme:
„cupru natural” (metalul în sine) şi în minereuri (combinat cu alte elemente). Există peste 160 de tipuri de
minereuri cunoscute, ce conţin cupru.
Cuprul a fost unul din primele metale folosite, deoarece cantități mici din el apar in unele locuri in stare
libera. Principalele minereuri ale cuprului sunt: calcozina (sulfura de cupru), calcopirita sau criscolul
(ferosulfura de cupru), cupritul (oxidul cupros) si malachitul si azuritul (ambele forme ale carbonatului
basic de cupru). Aproape o jumătate din depozitul de cupru din lume se găseşte într-un mineral numit
calcopirită (compus de cupru, fier şi sulf) si conţine cupru în proporţie de 34,5%. Unul dintre minereurile
SUPORT CURS
cele mai bogate în cupru este calcozina, care are cca 80% cupru.
Metoda folosita pentru extracția de cupru depinde natura minereului. Daca cuprul se găsește in stare
libera, el poate fi separat prin sfărâmarea minereului in bucăți mici si amestecarea sa cu apa. Cuprul, fiind
relativ greu, se depune pe fund.
Performanța cuprului este deosebită, făcând posibilă multiple aplicații industriale. Acest lucru se
realizează prin aliere: se obţine un material solid din două sau mai multe metale diferite. Prin combinarea
| 33 |
cuprului cu alte metale, se pot obține aliaje pentru orice aplicații. Există mai mult de 400 aliaje ale
cuprului, fiecare cu o combinație unică de proprietăți, ca să se potrivească mai multor aplicații, procese
de fabricație și medii.
Cuprul si aliajele sale

Urmand dupa fier si aluminiu ca importanta, cuprul metalic si aliajele sale sunt indispensabile pentru
toate ramurile industriei si tehnicii moderne. Din productia de cupru aproape jumatate se utilizeaza in
electrotehnica pentru confectionarea de conductori si cabluri electrice si in termotenhinca la fabricarea
unor instalatii industriale, cazane pentru incalzire sau distilare, cuve pentru evaporare, radiatoare, utilaje
de laborator etc. Aliajele cuprului, in special alamele si bronzurile, sunt folosite pentru fabricarea
monedelor si a unor bijuterii. O alta ramura imortanta in care se utilizeaza cuprul este industria de
automobile. Radiatoarele si sistemele electrice ale autoturismelor , camioanelor, autobuzelor si ale altor
mijloace de transport rutier consuma milioane de tone de cupru anual. O deosebita importanta aveau
SUPORT CURS
mai demult tablele de cupru pentru placarea navelor maritime, datorita rezistentei cuprului la coroziunea
apei marine.
≡ OBȚINEREA ZINCULUI
Prima utilizare a zincului a fost pentru obținerea alamei, un aliaj de cupru si zinc. In acea vreme oamenii
credeau ca obțin o forma a bronzului, care este un aliaj de cupru si staniu. Acest aliaj se obține prin
încălzirea cuprului cu mangal (o forma de carbon) si calamina pulverizata (carbonat de zinc). Ca si
| 34 |
aluminiul, zincul este rezistent la coroziune deoarece, expus la aer, pe suprafața sa se formează un strat
de oxid protector.
Principalul minereu de zinc folosit astăzi este sfaleritul, sau blenda (sulfura de zinc).
Zincul poate fi extras din minereurile sale prin electroliza. Metalul se formează in forma de vapori care se
condensează si apoi se solidifica. In minereurile sale zincul se gaseste in proportii relativ mici (6-9% Zn) si
de aceea se concentreaza prin flotatie, dupa care continutul de zinc ajunge la 50-60%.
In prezent pe plan mondial extragerea zincului din concentratele sulfuroase se realizeaza in mod
aproximativ egal prin procedee pirometalurgice si hidroelectrometalurgice. In ambele variante
concentratul trebuie prajit la o temperatura de circa 800oC in vederea eliminarii unei cantitati importante
de sulf si a transformarii sulfurii de zinc in oxid.
Procedeele pirometalurgice folosesc ca materie prima blenda , care este transformata in oxid de zinc
prin prăjire oxidanta. Oxidul de zinc este apoi redus cu cărbune sau monoxid de carbon la zinc metalic.
Pe cale pirometalurgica dupa prăjirea concentratului sunt necesare următoarele operațiuni: aglomerare,
reducere, distilare si rafinare. Aglomerarea concentratului prajit are scopul in principal de a transforma
materialul prafos in bulgari porosi usor reductibili. Zincul brut obtinut pe aceasta cale este de obicei
impurificat cu cadmiu, plumb, staniu, stibiu, arsen, argint, etc.
In cadrul procedeelor hidrometalurgice, oxidul de zinc se dizolva in acid sulfuric diluat, iar soluția
rezultata se supune electrolizei in celule cu anod de cărbune. Zincul electrolitic obținut are o structura
afânata. De aceea, pentru utilizare se topește si se toarnă in forme.
Zincul de mare puritate se obține prin rafinare electrolitica.
≡ OBȚINEREA STANIULUI
Face parte din metalele neferoase mai scumpe, deoarece minereul sau principal( oxidul de staniu) se
găsește in concentrații foarte mici. Pentru extracția 200g de minereu, e necesara exploatarea unei tone
de pământ. Staniul a fost prima dat aliat cu cuprul, obținându–se bronzul.
≡ OBȚINEREA PLUMBULUI
Era cunoscut de vechii egipteni, dar primii utilizatori pe scara larga a acestui metal au fost romanii, care
l–au folosit la conductele de apa. Principala sursa de plumb este sulfura de plumb. Pentru obținerea
metalului, se încălzește sulfura la aer, pentru a se transforma in oxid de plumb.
Acesta se reduce la plumb prin încălzirea cu carbon intr–un cuptor, iar apoi se înlătura impuritățile.
≡ OBȚINEREA NICHELULUI
Principalul minereu al nichelului este sulfura sa, care de obicei se găsește amestecata cu alte minereuri.
După separare, minereul de nichel se arde in prezenta oxigenului pentru producerea oxidului de nichel.
2.5. UTILIZĂRILE MATERIALELOR METALICE FEROASE ȘI NEFEROASE
FONTA – se folosește la turnarea de piese de mașini unelte, blocuri–motoare, plăci de bază, roți dințate,
segmenți, pistoane, piese componente ale autovehiculelor, mașinilor agricole etc.
OȚELUL – se folosește sub formă de piese turnate (roți dințate, roți de vagoane, carcase), sau
semifabricate laminate (șuruburi, șaibe, piulițe) și trefilate (sârmă).
ALUMINIUL – în industria electrotehnică, ind. chimică, alimentară, a construcțiilor de mașini pentru
rezervoare, piese auto, piese pentru avioane deoarece este ușor, rezistent mecanic și la coroziune.
ARGINTUL și AURUL – la confecționarea instrumentelor medicale, la fabricarea oglinzilor, argintarea
obiectelor metalice, bijuterii.
SUPORT CURS
COBALTUL – la realizarea unor aliaje dure, colorarea sticlei și a porțelanului, în radioterapie.

CUPRUL – la realizarea conductorilor electrici, țevi pentru cazane electrice sau instalații frigorifice.
Cuprul, care are o puritate de peste 99%, este folosit la fabricarea conductelor de gaz si apa, a
materialelor pentru acoperișuri, a ustensilelor si a unor obiecte ornamentale. Deoarece cuprul este un
bun conducător de căldura, se utilizează la boilere si alte dispozitive ce implica transferul de căldura.
| 35 |
ZINCUL:
≡ aproximativ a cincea parte din zincul produs in lume e folosit la fabricarea alamei
≡ o proporție similara este folosita pentru acoperirea fierului si otelului împotriva ruginirii.
≡ tablele de zinc se folosesc la acoperișuri, forme de tipar, căptușeala rezervoarelor
≡ din aliaje ale zincului se toarnă piese de autovehicule si de jucării
STANIUL:
≡ înveliș protector pentru tabla de otel
≡ staniul se aliază cu plumbul pentru obținerea unor materiale de lipit folosite la îmbinarea metalelor
PLUMBUL:
≡ fabricarea bateriilor de mașini
≡ util in industria chimica datorita rezistentei la acidul sulfuric
≡ se folosește pentru mantale de cabluri
≡ util in obținerea unor aliaje: aliajul alb, aliajul de lipit si bronzurile de plumb
NICHELUL:
≡ in producția aliajelor, îndeosebi a otelurilor inoxidabile, multe monede fiind făcute din aliaje de Cu si
Ni
≡ nichelul pur e folosit drept catalizator
≡ nichelul pur se aplica pe cale electrica, pe fier si alama, uneori, pentru a le da un înveliș anticoroziv
WOLFRAMUL – fabricarea filamentelor pentru becuri electrice.
SUPORT CURS
| 33 |
CAPITOLUL 3.
MATERIALE CERAMICE
3.1. CONSIDERAŢII GENERALE
Materialele ceramice, din punct de vedere constitutiv şi structural, sunt roci sintetice rezultate prin
arderea la temperaturi ridicate a unei paste care posedă plasticitate, în prealabil fasonată şi uscată,
constituită dintr–un amestec de silicaţi sau oxizi, de origine naturală sau artificială, care suferă o serie de
transformări chimice şi structurale însoţite de variaţia volumului.
Ceramicele (materiale ceramice) sunt materiale metalice–anorganici compuşi formaţi dintr–un metal (Al,
Mg, Na, Ti, W) sau element semi–metalic (Si, B) şi un nemetal (O, N, C). Ceramica poate avea fie o
structură cristalină sau amorfă. Ceramicele care lucrează la temperaturi înalte sunt numite materiale
ceramice refractare (unele boruri, carburi şi nitruri, având temperatura de topire de peste 3040ºC, sunt
folosite în aplicaţii temperatură înaltă, de până la 1800–3000ºC).
Materialele ceramice se definesc ca fiind materiale nemetalice, de natura anorganică, greu solubile în
apă, obţinute pe cale naturală sau artificial la temperaturi şi presiuni ridicate. În general, materialele
ceramice sunt amorfe, însă circa 30% din totalul acestora au structură cristalină. După domeniul de
utilizare, materialele ceramice pot fi grupate în:
» ceramice de uz casnic (oale, vase, tuburi, rezervoare, conducte, robinete);
» ceramice pentru construcţii (cărămizi, ţiglă, faianţă, oale, conducte);
» ceramice tehnice pentru filiere de trefilat, inele de etanşare, rotoare de turbină, rulmenţi cu bile,
pistoane, cilindri de piston, galerii de evacuare a gazelor fierbinţi, racorduri, recipiente şi agitatoare
chimice, carcase pentru utilaje energetice şi termonucleare, duze pentru turboreactoare.
În funcţie de temperatura la care se realizează arderea şi de compoziţie, pot avea loc următoarele
procese:
» sinterizarea, constând în legarea între ele a particulelor constituente ale masei ceramice prin înmuiere
superficială;
» vitrificarea, care presupune transformarea amestecului de silicaţi într–o masă amorfă cu luciu sticlos,
numită masă sticloasă;
» clincherizarea, proces intermediar între sinterizare şi vitrificare care conduce la obţinerea unei mase
compacte şi dure.
Ceramicele se prepară din materii prime care posedă plasticitate (numite materiale plastice), cum ar fi
argilele, caolinurile, bentonitele, şi materiale auxiliare cărora contactul cu apa nu le conferă plasticitate
(numite materiale neplastice): nisipurile, praful de şamotă, cenuşa, zgura, cuarţul, feldspatul, calcarul,
dolomita.
Materia primă de bază folosită în industria produselor ceramice este argila. Aceasta, datorită structurii
lamelare (stratificate) şi caracterului hidrofil, prin amestecare cu apa formează o pastă plastică căreia I se
pot da forme variate prin operaţia numită FASONARE, pe care le păstrează după uscare şi ardere. În
funcţie de indicele de plasticitate ap, apreciat prin procentul de apă pe care–l conţine o epruvetă de
argilă încercată conform metodelor standardizate, se disting următoarele tipuri de argile:
» cu plasticitate superioară, având ap>30;
» cu plasticitate medie, pentru care ap=15–30;
SUPORT CURS
» cu plasticitate scăzută, având ap=7–15;

» neplastice, ap<7.
În cursul încălzirii progresive a masei argiloase fasonate au loc mai multe transformări:
» evaporarea apei libere şi a celei absorbite (numită apă higroscopică) prin încălzire până la 110 C,
0
proces ce are loc cu micşorare de volum, numit contracţie la uscare. Procesul este reversibil, prin
contactul cu apa masa argiloasă redevenind plastică;
| 34 |
» eliminarea apei legate chimic (apa de cristalizare) la temperaturi cuprinse între 450…6000C (în funcţie
de natura argilei), argila devenind poroasă şi sfărâmicioasă. Această transformare este ireversibilă,
întrucât la amestecare cu apa argila nu mai formează o masă plastică;
» reacţia dintre dioxidul de siliciu (SiO2) şi trioxidul de aluminiu (Al2O3), cu micşorare de volum, denumită
contracţie la ardere, la temperaturi mai mari de 7500C, compuşii rezultaţi imprimând masei poroase
stabilitate faţă de apă şi rezistenţe mecanice şi chimice;
» topirea parţială la temperaturi mai mari de 1000 C, ceea ce determină scăderea porozităţii, topitura
0
umplând porii masei argiloase arse.

Continuarea încălzirii determină înmuierea masei argiloase (datorită unei proporţii mari de topitură),
aceasta deformându–se sub propria greutate şi apoi topindu–se. Temperatura la care argila sub sarcină
prezintă o deformare standard caracterizează refractaritatea ei. În funcţie de această caracteristică,
argilele se clasifică în:
» argile fuzibile (sunt cele mai răspândite), refractaritatea fiind sub 1100 C;
0
» argile vitrifiabile, cu refractaritatea în jur de 1500 C, acestea prin ardere formează produse
0
clincherizate şi vitrifiate;
» argile refractare, având refractaritatea peste 1580 C
0
În industria produselor ceramice, în afară de materia primă de bază, care este argila, se mai utilizează şi
materiale auxiliare. În funcţie de rolul pe care–l îndeplinesc adăugate în anumite proporţii masei
argiloase, materialele neplastice se clasifică în:
» degresanţi, care micşorează plasticitatea prea ridicată a masei argiloase, permiţând realizarea unei
bune fasonări şi a unei uscări fără contracţii mari, deformări şi crăpături ale masei ceramice: nisipul,
praful de şamotă, cenuşa, zgura, deşeuri lemnoase;
» aglomeranţi, materiale care măresc plasticitatea masei argiloase, având un efect contrar celui pe
care–l determină degresanţii, printre aceştia numărându–se: varul, melasa, dextrina;
» fondanţi, care determină scăderea temperaturii de clincherizare sau vitrifiere, cel mai folosit fiind
feldspatul.
O caracteristică importantă a materialelor ceramice este porozitatea, care este funcţie de materia primă
folosită şi temperatura de ardere. În funcţie de porozitatea lor, materialele ceramice se pot clasifica în:
» materiale ceramice poroase (prezintă o capacitate mare de absorbţie a apei), porozitatea acestora
fiind de până la 8%, majoritatea porilor materiei prime plastice rămânând deschişi în timpul arderii;
» materiale ceramice semivitrificate SAU clincherizate, cu o porozitate de 2% – 8%, porii materiei prime
plastice închizându–se parţial;
» materiale vitrificate (capacitatea de absorbţie a apei este practic nulă), având porozitatea sub 2%,
majoritatea porilor materiei prime plastice închizându–se în timpul arderii.
3.2. CLASIFICAREA MATERIALELOR CERAMICE
În funcţie de textura ciobului (aspectul masei ceramice în spărtură, determinat de granulaţia

componenţilor, numită textură), modul de prelucrare şi puritatea materiilor prime, materialele ceramice
se împart în:
» materiale de ceramică brută, şi
» materiale de ceramică fină (figura 1).
MATERIALELE DE CERAMICĂ BRUTĂ se obţin din argile comune sau refractare, silice sau alţi silicaţi. După
SUPORT CURS
ardere, ciobul prezintă textură grosieră, zgrunţuroasă şi este colorat diferit în funcţie de impurităţi, mai
ales de oxizii de fier. Aceste materiale sunt masive, neglazurate şi se folosesc pentru construcţia de zidării
şi învelitori sau pentru construcţia cuptoarelor şi instalaţiilor termice industriale.
MATERIALELE DE CERAMICĂ FINĂ se obţin din materii prime argiloase curate, spălate şi fin măcinate, în
special caolinuri şi alţi silicaţi sau oxizi metalici. Prezintă o finisare mai îngrijită a suprafeţelor, iar după
ardere, ciobul posedă o textură fină, omogenă şi este alb. În majoritatea cazurilor sunt glazurate. Dintre
| 35 |
ele, cele mai importante sunt faianţele, gresiile şi porţelanurile, din care se fabrică obiecte de larg
consum, de artă, produse tehnice şi materiale de construcţii.
Figura 1. Clasificarea materialelor ceramice

Există diferite sisteme de clasificare a materialelor ceramice, dintre care două categorii sunt principale:
» aplicarea sistemului de bază, sau
» aplicarea sistemului de compoziţie.
Clasificarea materialelor ceramice prin aplicarea sistemului de bază, împarte materialele ceramice în
grupele indicate in Figura 2. Clasificarea materialelor ceramice prin aplicarea sistemului de compoziţie,
împarte materialele ceramice în grupele indicate in Figura 3:
Figura 2. Clasificarea materialelor ceramice prin aplicarea sistemului de bază

SUPORT CURS
Figura 3. Clasificarea materialelor ceramice prin aplicarea sistemului de compoziţie

| 36 |
În acord cu Figura 3, materiale ceramice se împart în:
» silicaţi ceramici
» oxizi ceramici
» non–oxizi ceramici
 SILICAŢII CERAMICI
Silicaţii ceramici sunt materiale compuse, în general, de siliciu şi oxigen. Următoarele grupe de materiale
se referă la silicaţii ceramici:
» porţelanul tehnic
» silicaţi de magneziu
» mullitul ceramic
Figura 4. Silicaţii ceramici

PORŢELANUL TEHNIC
În general, este format din silice (SiO2) şi alumină (Al2O3). Ingrediente naturale din aceste componente
sunt de cuarţ, feldspat, soapstone (talc) şi argilă (caolin). În funcţie de proporţia de silice şi alumină în
compoziţia materialului două tipuri de porţelan poate fi preparat: porţelan cu cuarţ (cu siliciu) sau
porţelan cu alumină.
Porţelanurile cu alumina sunt mai scumpe şi posedă o mai mare rezistenţă mecanică, decât porţelanurile
cu cuarţ (cu siliciu). Următoarele caracteristici sunt tipice pentru porţelanul tehnic:
» rezistenţă mecanică mare;
» excelente proprietăţi dielectrice ;
» rezistenţă chimică ridicată.
Porţelan tehnic este folosit în general în domeniul ingineriei electrice, fiind un bun izolator.
SILICAŢII DE MAGNEZIU
Silicaţii de magneziu (steatit şi cordierit) constau de siliciu (SiO2), magnezit (MgO) şi alumină (Al2O3).
Ingrediente naturale de silicaţi de magneziu sunt: soapstone (talc), lut, corindon, mullite.
Procesul de pregătire a acestor materiale ceramice, consta in următoarele:
» Soapstone (talc–ul), ca o componentă de bază, + cel puţin 10% din argilă + fluxuri (carbonat de bariu,
BaO, CaO). SiO2 poate fi adăugat pentru o mai bună preparare.
» Materiile prime sunt măcinate umed la particulele fine şi se amestecă pentru a forma o suspensie.
Suspensia lichida este apoi fie extrudata sau pulverizata la granule sferice.
» Temperatura de ardere este de 1350–1360 C). Temperatura de control este stricta.
0
Steatitul este utilizat în ingineria transferului de căldură şi în inginerie electrică pentru prize de fabricaţie,
carcase de control, izolatoare, siguranţe joasă tensiune şi plăci de bază.
Cordieritul este folosit mai ales în domeniul ingineriei transferului de căldură pentru producerea
elementelor de încălzire, părţilor încălzitoare a apei, conducte de elemente de încălzire, inserţii de
încălzire cu gaz, aprindere de protecţie şi transportatorii catalizator în automobile.
MULLITUL CERAMIC
Consta din mullit (3Al2O3 * 2SiO2), alumină (Al2O3) şi sticlă (SiO2).
SUPORT CURS
Mullitul ceramic sinterizat are o porozitate de până la 10%, care poate fi redusa considerabil prin
creşterea conţinutului de fază sticlă de peste 10%.
Mullitul ceramic este utilizat pentru fabricarea pieselor destinate funcţionarii la temperaturi ridicate,
fabricarea cuptoarelor, oale de turnare de metal topit, tuburi de protecţie pentru termocupluri, refractare
din industria sticlei.
| 37 |
 CERAMICA OXIDICA
Din grupa acestor materiale ceramice fac parte:
» alumină ceramică
» magnezita ceramica
» zirconat ceramic
» titanat de aluminiu ceramica
Figura 5. Ceramica oxidică

ALUMINA (oxidul de aluminiu) este cea mai importanta, utilizata pe scară largă şi are un cost eficient.
Alumină ceramică tehnică să conţine cel puţin 80% de oxid de aluminiu (Al2O3). Mici cantităţi de dioxid
de siliciu (SiO2), magnezit (MgO) şi zirconiu (ZrO2) pot fi adăugate la alumină ceramică.
Adaosul de zirconiu la alumina ceramică creşte considerabil duritate a materialului.
Piesele de alumină ceramică sunt fabricate de următoarele tehnologii: presare uniaxială, presare
izostatică, turnare prin injecţie si extrudare.
Alumina ceramică este utilizata pe scară largă în domeniul electronicii şi inginerie electrică, procese
metalurgice, tehnologii chimice, tehnologii medicale, inginerie mecanică, echipamente militare.
Sunt utilizate si pentru fabricaţia de izolatori, a condensatorilor, rezistorilor, tuburilor de furnal, piese
refractare de etanşare, forme de turnătorie, tampoane uzură, tuburi de protecţie termocuplu, scule de
tăiere şi şlefuire / pulberi, crupe, armura balistice, echipamente de laborator, piese bio–ceramice pentru
ortopedie şi cabinete stomatologice.
Magnezita ceramica este un material ceramic compus din cel puţin 90% de oxid de magneziu (MgO).
Magnezita poate conţine si o cantitate mică de oxid de ytriu (Y2O3).
Oxidul de magneziu este produs din minerale naturale, cum ar fi carbonatul de magneziu magnezită,
saramură clorură de magneziu bogat, şi apa de mare.
Magnezita ceramica se caracterizează prin temperatura de topire ridicat (2800°C) şi de înaltă stabilitate
termica şi chimica. Prin urmare, este utilizata pe scară largă în aplicaţii refractare. Magnezita ceramica
este stabila până la 2300°C în atmosferă oxidanta şi până la 1700°C în atmosferă reducătoare.
Magnezita ceramica este utilizata pentru fabricarea creuzetelor de temperaturi ridicate, tuburilor de
termocuplu, elementelor de încălzire, filtre de spumă ceramice pentru metal topit etc.
Zirconatul ceramic este un material ceramic constând din cel puţin 90% dioxid de zirconiu (ZrO2). Cel
mai popular stabilizator este oxidul de ytriu (Y2O3), care se adaugă uniform distribuit în proporţie de
5,15%.
Oxidul de zirconiu este produs din minerale naturale, cum ar fi Baddeleyite (oxidul de zirconiu) sau nisip
silicat de zirconiu.
Zirconatul ceramic este folosit pentru fabricarea morilor de compactare a pulberilor, scule aşchietoare,
sigilii pompa, elice, piese de motor, senzori de oxigen, membranele celulelor de combustibil,
temperatură ridicată pentru încălzire cuptoare electrice, rulmenti (de exemplu, rulmenti pentru pompe
SUPORT CURS
submersibile).
Titanatul de aluminiu este un material ceramic constând dintr–un amestec de alumină (Al2O3) şi titanatul
(TiO2) care fac soluţie solidă cu Al2O3*TiO2 sau Al2TiO5. Titanatul de aluminiu ceramic pot conţine
MgO, SiO2 şi ZrO2, pentru a stabiliza structura soluţiei solide. Se prepară prin încălzirea unui amestec de
alumină şi titanatul la temperaturi peste 1350°C. Pulberea este apoi sinterizată la o temperatură în
intervalul 1400–1600°C în atmosfera de aer.
| 38 |
Titanatul de aluminiu pur este instabil la temperaturi peste 750°C) atunci când soluţie solidă se
descompune în două faze distincte Al2O3 şi TiO2.
Titanat de aluminiu este utilizat pentru fabricaţia de creuzete, ajutaje, tuburi ascendente, termocupluri
pentru metalurgia neferoasa, cilindrii în motoarele de automobile, matriţe, în industria sticlei etc.
 CERAMICE NON–OXIDICE
Din grupa acestor materiale ceramice fac parte:
» carburi ceramice
» nitruri ceramice
CARBURI CERAMICE
Carbura ceramică cea mai importantă este carbura de siliciu (SIC). Carburile de siliciu (silicoanele) sunt
materiale produse fie sub formă poroasa fie dense, prin utilizarea de metode tehnologice diferite:
» CARBURI DE SILICIU POROASE
» CARBURI DE SILICIU (SILICOANE) DENSE
Figura 6. Carburi ceramice

 CARBURI DE SILICIU POROASE
» SILICATUL DE CARBURA SILICONICA LEGATA
Oxidul de liant (aluminiu), în cantităţi de 5–15% se adaugă relativ grosier pulbere de carbid siliconic.
Producţia este rentabilă, totuşi, prezenţa de oxizi scade rezistenta la temperaturi ridicate şi rezistenţa la
coroziune a materialului.
» CARBURA SILICONICA RECRISTALIZATA (RSC)
Sunt fabricate din pulberi de carbură de siliciu pur. Din moment ce nu are adăugat lianţi procesul de
fabricaţie necesită doar o sinterizare la temperatura de 2300–2500°C. Absenţa lianţilor permite utilizarea
materialelor la temperaturi de până la 1650°C.
Au porozitate 10–15% ceea ce favorizează rezistenta la soc termic .
» NITRURA DE CARBURA SILICONICA LEGATA (CNVM)
Sunt produse dintr–un amestec de carbură de siliciu şi pulberi de siliciu, care este sinterizata în atmosferă
de azot şi apoi în atmosferă oxidanta.
Materialul rezultat are mici pori cu porozitate deschisă până la 5%. Posedă o rezistenţă mai bună la
coroziune şi rezistenţă mecanică mai mare decât carbura siliconica recristalizata, dar temperatura
maximă de funcţionare este mai mică, de până la 1500°C.
 CARBURI DE SILICIU (SILICOANE) DENSE
» CARBURA DE SILICIU SINTERIZATA DIN FAZA LICHIDĂ (LPSC)
Carburo–ceramicele sunt produse dintr–un amestec de carbură de siliciu şi oxizi de pulberi, sinterizate la
o temperatură de peste 2000°C şi sub presiune de până la 30 MPa. Au structura fina şi absenţa de pori
SUPORT CURS
ofera materialului proprietati mecanice de înaltă rezistenţă şi tenacitate.

» CARBURA DE SILICIU DE REACTIE (CSD)
Sunt produse dintr–un amestec de pulberi de carbură de siliciu şi carbon, prin care este infiltrat siliciul
topit. Siliciul reacţionează cu carbon, si se formează forme de unire de carbură de siliciu (boabe).
Materialul are rezistenta mecanica ridicata, coroziune, rezistenţa la uzură şi şoc termic la temperaturi sub
1380°C.
| 39 |
» CARBURA DE SILICIU PRESATA LA CALD (HPSC)
Sunt produse prin presare la cald sub o presiune de până 2000 atm. Posedă proprietati de înaltă
rezistenţă mecanică.
» CARBURA DE SILICIU SINTERIZATA (SSIC)
Sunt produse de sinterizare sub atmosferă de gaz inert şi la temperaturi de 2000–2200°C. Materialul are
rezistenta la coroziune înaltă şi înaltă duritate şi rezistenţă mecanică de până la 1600°C.
Sunt utilizate pentru fabricarea creuzete de topire, schimbătoare de căldura, duze arzător, inele de
etanşare pentru pompe şi alte părţi care lucrează la temperaturi ridicate şi în medii agresive, frezare bile,
plăci de uzură, elementele de încălzire.
NITRURI CERAMICE
Conţine următoarele grupe de materiale ceramice:
» nitrura de siliciu
» nitrura de aluminiu
» oxinitrura Si–Al (SiAlon)
Figura 7. Nitruri ceramice

NITRURA DE SILICIU
Nitrura de siliciu (Si3N4) este cel mai important material ceramic al grupei.
Sunt produse dintr–un amestec de pulbere fină submicronice de nitrura de siliciu şi lianţi (oxizi). Pulberea
este compactata şi apoi sinterizata la 1870°C.
Sunt utilizate pentru fabricarea de instrumente de tăiere, a paletelor de turbină, supape şi rotoare
turbocompresor pentru motoare, creuzete de topire, tuburi de protecţie termocuplu.
NITRURA DE ALUMINIU
Este produsa prin sinterizare din pulbere de aluminiu, cu sau fără lianţi. Materialele au conductivitate
termică foarte bună şi bune proprietati dielectrice. Oxidează uşor la temperaturi de peste 700 °C, prin
urmare, nu este utilizata în aplicaţii la temperaturi ridicate.
Domeniile de aplicare generală sunt ingineria electrica si electronica. Sunt utilizate pentru fabricarea de
substraturi pentru semiconductori, tranzistori de putere, pachete dispozitiv cu microunde.
OXINITRURA Si–Al (SiAlon)
Sunt produse dintr–un amestec de pulbere de nitrura de siliciu şi pulbere de oxid de aluminiu.
Proprietăţile materialului sunt similare cu cele ale nitrurii de siliciu pur, dar temperatura de sinterizare
este mai mică.
Este utilizat în aplicaţii metalurgice (la metale neferoase). Este, de asemenea, utilizate pentru sculele
aşchietoare, datorită duritatea ridicat.
3.3. OBŢINEREA MATERIALELOR CERAMICE
Prepararea maselor ceramice cu plasticitatea dorită în vederea fasonării presupune adăugarea

SUPORT CURS
degresanţilor în materiile prime argiloase, operaţie care se realizează pe cale uscată sau umedă.
 PROCEDEUL PE CALE USCATĂ se foloseşte la fabricarea maselor ceramice cu textura ciobului mai
grosieră şi presupune: măcinarea componenţilor plastici şi a degresanţilor, dozarea, omogenizarea,
umezirea amestecului şi dospirea pastelor. Măcinarea materiilor prime se realizează cu ajutorul
concasoarelor, colergang–urilor, valţurilor şi morilor cu bile de diferite tipuri, iar pentru dozarea
componenţilor se folosesc balanţe automate cu acţiune intermitentă sau continuă.
| 40 |
Omogenizarea amestecului de materiale se realizează cu ajutorul amestecătoarelor pentru materiale
pulverulente, care pot fi de mai multe feluri:
» amestecătoare cu palete,
» cu arbori în formă de Z (tip Werner),
» cu mişcare complexă a materialului (tip Eirich) şi
» colergang–uri amestecătoare.
Masele ceramice, astfel preparate, se umezesc şi se depozitează în bazine de ciment, în vederea dospirii,
timp de cel puţin 15 zile, acoperite cu saci uzi (pe toată perioada depozitării trebuie din când în când
asigurată umectarea). Prin aceasta se conferă un pronunţat caracter coloidal particulelor substanţelor
argiloase şi se asigură condiţiile dezvoltării acizilor humici sub acţiunea bacteriilor. În consecinţă se
măreşte plasticitatea pastei, ceea ce va asigura o fasonare mai bună acesteia.
 PROCEDEUL PE CALE UMEDĂ, utilizat la fabricarea articolelor de ceramică fină, constă din: dozare,
măcinarea umedă a maselor, omogenizarea şi filtrarea barbotinelor, dospirea şi dezaerarea pastelor.
Dozarea se face în greutate sau în volume, sub formă de barbotine, iar măcinarea materialelor
degresante se realizează separat de a maselor plastice, în mori cilindrice cu bile, cu acţiune
discontinuă.
Omogenizarea barbotinelor de materiale degresante cu materialele argiloase se face folosind agitatoare
cu palete rotative sau cu elice. În continuare barbotinele se trec peste site cu bronz fosforos şi peste
magneţi permanenţi sau electromagneţi pentru a fi reţinute particulele mici de fier.
Barbotinele purificate se deshidratează prin filtrare, sub vid, iar masele rezultate se lasă în repaus pentru
a dospi, minimum 30 de zile, în pivniţe umede şi cu temperatură constantă. Înainte de fasonare, acestea
se omogenizează şi se dezaerează cu ajutorul malaxoarelor de tip colergang şi se taie în bucăţi adecvate
pentru procesul de fasonare.
Fasonarea materialelor ceramice reprezintă operaţia prin care pastei plastice i se dă forma definitivă, dar
mărită, având în vedere contracţia la uscare şi la ardere a masei ceramice. Se poate realiza pe cale
umedă, semiumedă sau uscată.
Fasonarea materialelor ceramice pe cale umedă se face prin următoarele metode:
» manual din pastă plastică;
» strunjire în forme de ipsos;
» presare din masă plastică;
» trefilare sau strunjire din calupuri zvântate sau uscate;
» turnarea barbotinei manual în forme de ipsos sau semiautomat pe conveier;
» turnarea barbotinei sub presiune la cald, 80–150 C
0
Fasonarea materialelor ceramice pe cale uscată se utilizează pentru confecţionarea pieselor ceramice cu
dimensiuni precise şi forme complicate. În acest scop, masa pulverulentă slab umezită se fasonează în
matriţe de oţel, prin presare (iniţial uşoară, după care puternică), cu ajutorul unor prese manuale, cu
fricţiune, cu arbore cotit sau hidraulice.
Uscarea materialelor ceramice se realizează prin evaporarea apei fie natural fie forţat. În cazul evaporării
naturale agentul de uscare este aerul atmosferic, cu temperatura şi umiditatea depinzând de starea
vremii. Evaporarea forţată presupune folosirea aerului încălzit în instalaţii speciale, sub formă de camere
sau tuneluri, care permit reglarea umidităţii şi a temperaturii. Uscarea formelor crude este necesară
pentru a evita o evaporare intensă a apei în timpul arderii, care ar provoca fisurarea şi crăparea masei
ceramice.
SUPORT CURS
Arderea materialelor ceramice se realizează la temperaturi ridicate, când au loc o serie de transformări
chimice şi structurale, însoţite de variaţia volumului şi implicit a densităţii, rezultând o piatră artificială. În
timpul încălzirii se produc următoarele procese:
» îndepărtarea umidităţii reziduale şi a umidităţii higroscopice, între 170–220 C;
0
» îndepărtarea apei de constituţie din reţeaua hidroxidului de fier, între 200–400 C;

0
| 41 |
» îndepărtarea apei de constituţie din aluminosilicaţi (caolinit, montmorillonit) şi disocierea carbonaţilor
şi sulfaţilor, între 400–10000C;
» sinterizarea şi vitrifierea, între 900–1400 C;
0
» răcirea şi definitivarea cristalizării

Cuptoarele folosite la arderea produselor ceramice pot fi clasificate în funcţie de:
» modul de încălzire: cuptoare cu cărbuni, cu gaze, cu combustibili lichizi, cuptoare electrice;
» produsele de ardere: cuptoare pentru cărămizi şi ţigle, olărie, cahle de teracotă, ceramică fină;
» forma constructivă: cuptoare lungi, pătrate, rotunde, în zig–zag, circulare, cameră, tunel;
» drumul flăcării: cuptoare cu flacără ascendentă, transversală şi întoarsă;
» contactul produselor cu gazele de ardere: cuptoare cu flacără directă sau mufă;
» modul de exploatare: cuptoare cu funcţionare periodică sau continuă
3.4. TIPURI DE MATERIALE CERAMICE TEHNICE
MATERIALELE CERAMICE – TEHNICE (MCT) sunt caracterizate prin proprietăţi fizico–mecanice

superioare celor ale materialelor metalice dure şi extradure prin: densitate redusă, de circa 1/3 din aceea
a materialelor metalice; duritatea cuprinsă între 1500 şi 2100 HV; rezistenţa la uzare de 2–3 ori mai mare
decât aceea a materialelor metalice; stabilirea dimensională şi de formă geometrică până la temperaturi
de circa 20000C; rezilienţa cuprinsă între 32–117 J/m2; rezistenţă ridicată la fluaj. Aceste proprietăţi fizico–
mecanice depind de compoziţia chimică a materialului ceramic, cât şi de procedeul şi tehnologia de
obţinere a diferitelor produse.
Din punct de vedere al compoziţiei chimice şi al domeniului de utilizare, ceramicele tehnice pot fi
grupate în:
» ceramice silicioase sau vitroceramice, obţinute prin cristalizarea dirijată a sticlelor cu ajutorul unor
agenţi de nucleaţie (catalizator) metalici, halogenuri sau compuşi oxidici;
» ceramice nemetalice, caracterizate prin structuri metalografice complexe, realizabile prin presare la
temperaturi θ > 17000 C şi presiuni p > 14 MPa, obţinându–se produse cu densitate de 90 – 100%;
» ceramice metalice, cu cermeţi cu structură metalografică complexă, foarte rezistenţi la solicitări,
temperaturi ridicate şi coroziune. Materiale specifice aparţinând acestei grupe sunt: cermeţi de tipul
WC – Co; cermeţi cu mai multe carburi TiC – TaC – WC; cermeţi cu alumina Al2O3 şi carburi de titan
TiC sau nichel NiC; cermeţi cu alumină şi crom Al2O3 – Cr.
» ceramici oxidice de forma alumina Al2O3 în proporţie de 99%; ZrO2; SnO2 Fe2O3; YnO; BeO; MgO;
TiO2; folosite la fabricarea semiconductorilor pentru termistori şi varistori, ceasuri electronice, diferite
repere pentru pik–up şi sisteme stereo;
» ceramice magnetice, constituie din ferita de forma Fe2O3, în care Fe este trivalent, iar metalul m
bivalent, reprezentând Ni, Mn, Mg, cu, Co. Materialele din această categorie de ceramice sunt folosite
la fabricarea feritelor pentru memorii magnetice în construcţia de calculatoare electronice de mare
capacitate şi viteza de reacţie.
Din perspectiva sistemică, materialele ceramice pot fi grupate astfel:
 MATERIALE CERAMICE PE BAZĂ DE SILICIU
Siliciul larg răspândit în natură, se găseşte în primul rând sub formă de bioxid de siliciu (SiO2) denumit
silicea. Silicea prezintă trei forme cristaline alotrope: cuarţ, trimid, cristobalit şi diverse forme
microcristaline şi amorfe. Materialele ceramice tehnice pe bază de siliciu se clasifică astfel:
SUPORT CURS
» Sticla de siliciu este obţinută prin topirea cuarţului natural în jur de 2000 C, este un produs aproape
0
pur, conţinând 99,99% SiO2. Este stabilă fizic şi chimic la temperaturi în jur de 10000C, are proprietăţi
superioare din punct de vedere tehnic şi electric (bun izolator), bună transparenţă la undele radio,
densitate mică. Şi este utilizată în special în domeniul aerospaţial şi al mijloacelor de transport;
» Fibrele de sticlă obişnuită sunt constituite dintr–un material anorganic amorf, în compoziţia căruia se
găsesc ioni de siliciu şi oxigen; se disting mai multe tipuri de sticlă, cu o compoziţie, respectiv
| 42 |
proprietăţi mecanice, chimice li electrice, conform utilizării propuse, ceea ce se obţine prin
modificarea raportului siliciu/oxizi metalici, precum şi prin adăugarea altor substanţe.
Compozite pe bază de sticlă (fibre glas) au fost primul material compozit în accepţia modernă a noţiunii.
Au proprietăţi de rezistenţă mecanică foarte bune, mare stabilitate termică şi chimică şi se folosesc ca
material izolant fonic şi termic în construcţii, la vehicule terestre, ambarcaţiuni, materiale sportive şi în
domenii militare;
» Fibrele de siliciu se obţin din siliciu pur topit, la circa 1800 C, prin trefilare la mare viteză şi au
0
proprietăţi mecanice superioare faţă de acelea ale fibrelor de sticlă. Pentru a se uşura transformarea
lor în materiale compozite, fibrele de siliciu se livrează cu un liant – lubrifiant, ce uşurează procesul de
ţesere şi asigură fixarea faţă de matricea organică;
» Carburi de siliciu – combinaţiile de carbon–siliciu, inexistente în natură, se obţin prin reducerea silicei
(SiO2) cu carbonul şi prezintă un deosebit interes datorită păstrării rezistenţei mecanice la temperaturi
ridicate, greutăţi reduse, rezistenţei la uzură şi coroziune. Există mai multe variante: carbura de siliciu
recristalizată (RSiC = care constă din grăunţi de siliciu întăriţi într–un corp poros prin încălzire; carbura
de siliciu sinterizată (SSiC) cu ajutorul unor aditivi, obţinându–se 99% din densitatea teoretică; carbura
de siliciu sinterizată prin reacţie (RSSiC); carbura se siliciu autoîntărită (SSiC) rezultată dintr–un
amestec de pulbere de carbură de siliciu şi carbon în prezenţa siliciului lichid gazos;
» Compozite siliciu–siliciu fac parte din categoria de materiale denumite compozite ceramica –
ceramica şi se obţin prin compactizarea reţelei de fibre de siliciu cu ajutorul unei dispersii coloidale de
siliciu amorf, ceea ce a condus la îmbunătăţirea caracteristicilor electromagnetice ale materialului
insensibilizarea la umiditate atmosferică şi ameliorarea rezistenţei mecanice.
 MATERIALE CERAMICE PE BAZĂ DE BOR
În primul rând este carbura de bor, un material extrem de dur (locul trei după diamant) şi CBN – nitrura
cubică de bor – la o densitate redusă, dar cu un modul de elasticitate foarte mare, ceea ce permite
utilizarea la construcţiile aerospaţiale. Alte boruri cu perspective de utilizare practică sunt: diborura de
titan (TiB2) utilizată la plăcile de blindaj şi împreună cu diborura de zirconiu (ZrB2) la construcţia celulelor
pentru electroliza aluminiului.
 NITRURI CERAMICE
Plecând de la nitrura de siliciu, prin procedeul denumit aliere ceramică în mărirea densităţii materialului
prin înlocuirea unor părţi din azot şi siliciu prin oxigen şi aluminiu, s–au obţinut sialonurile (Si–Al–O–N–
uri şi Y–Si–Al–O–N–uri).
 SISTEME DE OXIZI
Constituie cea mai răspândită categorie de materiale ceramice tehnice, pe primul loc situându–se oxizii
de siliciu (SiO2) şi de aluminiu, respectiv alumina (Al2O3 cu multiple utilizări, ceea ce explică extinderea
producţiei sale. La polul opus se situează zirconiu (ZrO2) cu un preţ de cost foarte ridicat şi o producţie
redusă.
 CARBONUL ŞI FIBRELE DE CARBON
Utilizarea explozivă a carbonului mai ales sub forma de compozite pe bază de fibre de carbon, se explică
printr–o serie de factori de natură tehnică şi economică: rezistenţa mecanică foarte bună (în cazul
grafitului aceasta creşte cu temperatura), greutate specifică redusă, rezistenţa la atacuri chimice, influenţe
termice, radiaţii, preţ de cost convenabil (în continuă scădere), surse practic nelimitate de materie primă.
3.5. TEHNOLOGII DE PRELUCRARE A MATERIALELOR CERAMICE TEHNICE

SUPORT CURS
Tehnologiile de elaborare a ceramicii avansate constau din următoarele etape:

 SINTEZA ŞI PRELUCRAREA PULBERII:
» obţinerea pulberii din minerale naturale pentru sinteza chimică;
» prepararea amestecului prin aditivare şi amestecare
 REALIZAREA MICROSTRUCTURII necesare:
| 43 |
» formarea plastică, prin turnare;
» uscarea;
» arderea (sinterizarea);
» finisarea.
3.5.1. FABRICAREA PULBERII CERAMICE
Pentru obţinerea materialelor ceramice tehnice avansate sunt necesare materii prime iniţiale sub formă
de pulbere foarte fină şi foarte pură.
Condiţiile tehnice ale materiei prime, se pot sinteriza astfel:
» grad de fineţe a pulberii ridicat,
» monofază,
» uniformitatea dimensionala.
Aceste materiale fiind în general foarte dure, menţinerea purităţii lor este dificilă, deoarece se pot
contamina în timpul procesului de măcinare. Se preferă utilizarea proceselor chimice în obţinerea
pulberii, ceea ce asigură un grad maxim de puritate şi fineţe a particulelor. Se preferă utilizarea
proceselor chimice în obţinerea pulberii, ceea ce asigură un grad maxim de puritate şi fineţe a
particulelor.
Succesiune etapelor de fabricaţie:
» Premăcinarea la dimensiuni de 300 µm sau chiar mai fină;
» Măcinarea uscată, procesul tehnologic de bază;
» Sortarea cu aer, rezultând particule de circa 4 µm;
» Măcinarea umedă furnizând particule şi mai fine;
» Uscarea sub jet;
» Măcinarea în jet, care se realizează prin coliziunea particulelor la vitezele foarte ridicate, ce se obţin
prin antrenarea lor cu aer comprimat sau abur. Se aplică doar atunci când se cere o fineţe şi o
puritate extremă;
» Tratarea suprafeţei, necesară atunci când produsul final trebuie amestecat cu aditivi;
» Amestecarea;
» Ambalarea şi depozitarea.
Pe lângă procedeele bazate pe procese mecanice, trebuie menţionată şi metoda bazată pe utilizarea
unui jet de plasmă, în care se pot obţine de asemenea pulberi submicrometrice, ceea ce permite
realizarea ulterioară a unor materiale ceramice cu o structură extrem de fină.
Figura 15. Obţinerea pulberii din minerale naturale

SUPORT CURS
Figura 16. Prepararea amestecului de pulberi ceramice prin aditivare şi amestecare

| 44 |
Tehnicile de sinterizare aplicate ulterior constituie o altă etapă, cu o multitudine de variante, în funcţie de
natura materialului, forma şi destinaţia piesei, condiţiile de lucru, cantitatea de reper identice şi sunt de
obicei protejate prin brevete.
3.5.2. FABRICAREA FIBRELOR CERAMICE
 FIBRE DE STICLĂ
Materia primă de la care se pleacă este constituită din baghete când se folosesc tehnologii de tragere, şi
din bile sau topitură când se folosesc filiere din aliaje platină – rodiu; Tratamentul textil cu ancolant are
rolul de a uşura obţinerea materialului compozit prin introducerea fibrelor de sticlă în masa plastică ce
constituie matricea şi de a conferi compozitului unele calităţi; încărcarea electrostatică a fibrelor se
limitează cu ajutorul aditivilor antistatici introduşi în ancolant.
De asemenea, se utilizează şi un liant, pentru a se mări aderenţa fibrei la matrice, aplicat tot pe suprafaţa
fibrei; se folosesc în acest scop răşini fenolice, epoxidice sau poliesterice, acetat de vinil, amidon. Apoi, se
adaugă substanţe cu rol de lubrifiant (acizi graşi), pentru a se reduce la minimum frecările în timpul
procesului tehnologic de obţinere a compozitului şi a se evita zgârierea fibrelor de sticlă.
Figura 17. Plasă fibră de sticlă și cablaj

De obicei fibrele de sticlă se livrează tratate cu aceste substanţe, sau în orice caz împreună cu acestea,
dat fiind ca diversele combinaţii de materiale sunt rezultatul unor investigaţii atente, care au indicat soluţii
optime, adesea secrete de fabricaţie.
 FIBRE DE CARBON
Fibrele de carbon s–au impus în ultimul timp datorită numeroaselor avantaje pe care le prezintă:
proprietăţi mecanice remarcabile, cost scăzut, stabilitate la temperaturi înalte, compatibilitate chimică
bună în raport cu matricele de natură organică şi posibilitatea utilizării unei game variate de materii
prime. Prin denumirea de fibra de carbon se înţeleg fibrele care conţin mai mult de 80% C sub forma de
carbon amorf şi grafit şi ai densitate cuprinsă între 1,50–1,96 g/cm3 (densitatea grafitului fiind de 2,265
g/cm3), ceea ce înseamnă existenţa unei porozităţi de 16,5–18%. Porozitatea este creată de microcavităţi
alungite mult pe direcţia fibrei. Tehnica de producere a fibrei e carbon constă dintr–o piroliză controlată,
urmată de o orientare dirijată a structurii prin tratamente termice şi mecanice.
SUPORT CURS
Figura 18. Fibră de carbon

Materia primă este diversă, putându–se folosi în toate stările de agregare în care se găsesc substanţele
bogate în carbon:
» solidă: cărbune amorf, asfalt de petrol, fibre organice (celuloza, mătase, poliacrilonitril);
» lichidă: petrol, uleiuri aromatice, gudroane;
» gazoasă: hidrocarburi, acetilena.
| 45 |
Carbonizarea propriu–zisă se obţine prin tratarea termică în atmosfera inertă sau prin combustie
incompletă.
 FABRICAREA STRUCTURILOR MONOCRISTALINE DE TIP WHISKERS
Acest tip de materiale, în exclusivitate ceramice (oxizi, nitruri sau grafit), se obţin prin procesul de creştere
a cristalelor, procedee care sunt încă foarte costisitoare, deşi materia primă nu pune probleme de ordin
economic.
Procesul tehnologic începe prin vaporizarea materiei prime într–o cameră de gazeificare, menţinută la o
temperatură de 300–4500C şi având o atmosferă din gaze inerte. Amestecul gazos obţinut se introduce
într–un cuptor de reacţie la o temperatură de 700–12000C; Acest cuptor este prevăzut cu un start de
material termorezistent (preferabil discuri de grafit) pe care se depun în timpul descompunerii termice a
gazului nuclee de carbon, în jurul cărora se dezvoltă fibrele de carbon precursoare, constând dintr–o
multitudine de cristale de carbon orientate şi distanţate la 3,48 A. În fine, fibrele precursoare se tratează
termic într–un cuptor cu atmosferă de gaz inert, la o temperatură între 2700–30000C, pentru a se obţine
grafitizarea totală a fibrelor. Distanţa dintre cristale se reduce la 3,35 A, iar gradul de orientare ajunge la
99%, ceea ce antrenează proprietăţi mecanice excepţionale (limita de rupere la tracţiune de exemplu
poate ajunge la 10000 MPa pentru monocristal).
3.6. TEHNOLOGII DE FORMARE A PRODUSELOR CERAMICE TEHNICE
Stabilirea formei constructive a produselor din ceramică trebuie făcută în strânsă corelaţie cu rolul său
funcţional, modul de solicitare şi condiţiile de lucru şi cu natura materialului, respectiv, procedeul de
obţinere şi de prelucrări ulterioare a produsului semifabricat. Spre deosebire de piesele realizate din
fonte sau oţeluri, în cazul prelucrării produselor din materiale ceramice trebuie să se aibă în vedre ca:
materiale ceramice sunt casante şi predispuse la ruperi fragile sub acţiunea solicitărilor mecanice prin
şoc; sunt caracterizate prin valori reduse ale rezistenţei la încovoiere, în raport cu cele de compresiune;
dispersia caracteristicilor la solicitări mecanice depinde în mod direct de particularităţile materialului
ceramic, felul procedeului şi a tehnologiei de obţinere, precum şi de compoziţia iniţială a materialului de
bază.
Procedeele de obţinere a produselor din ceramică, în raport cu domeniul de utilizare, sunt:
 formarea manuală prezintă un interes scăzut pentru scopuri tehnice în raport cu celelalte metode de
formare a produselor din ceramică;
 formarea prin rulare a produselor din ceramică este folosită pe scară largă la fabricarea obiectelor
geometrice cu ajutorul unei generatoare sau directoare. Procedeul permite realizarea unor produse
de tip farfurie, oală, castron şi este specific industriei porţelanului si olăritului. Etapele procedeului de
prelucrare constau în prepararea amestecului, dozarea şi plastifierea acestuia, modelarea cu ajutorul
unui şablon cu configuraţie negativă geometriei produsului de executat şi tratarea termică (arderea);
 formarea prin laminare se foloseşte în cazul fabricării profilelor, tablelor, barelor, plăcilor din ceramică,
folosindu–se în acest scop instalaţii specifice de dozare, amestecare, laminare şi tratare termică a
produselor laminate;
SUPORT CURS
Figura 19. Formarea prin laminare

 formarea prin presare directă umedă (crudă ori verde) se caracterizează prin faptul că amestecul
ceramic de formare conţine 8 – 12% apă. Dacă însă amestecul respectiv conţine mai puţin de 8% apă
| 46 |
(umiditate), presarea este directă – USCATĂ. Prin formarea directă – umedă sau uscată – pot fi realizate
produse cu configuraţii complicate şi precise dimensional şi cu forme geometrice variate.
Indiferent de gradul de umiditate a amestecului ceramic, datorită frecării acestuia cu pereţii cavităţii
cuibului de formare al matriţei şi intergranular, presiunea de formare variază de–a lungul înălţimii
produsului şi, o dată cu acesta, gradul de compactare a produsului format.
Figura 20. Formarea prin presare directă

În scopul evitării concentratorilor de tensiuni remanente şi obţinerii unor produse din ceramică de bună
calitate se impune ca trecerea de la o secţiune mare la alta mică să se facă prin raze de racordare sau
trunchi de con;
 formarea prin extrudare se realizează cu ajutorul unor instalaţii specifice de extrudat în care se
produce dozarea amestecului ceramic, plastifierea şi refularea lui prin filiera de extrudat, după cum
urmează aplicarea tratamentului termic prescris. Procedeul permite obţinerea de profile cu secţiune
plină sau cu pereţi cu grosimi diferite şi o gamă largă de configuraţii cerute de domeniile de utilizare;
Figura 21. Formarea prin extrudare

 formarea prin presare izostatică este folosită cu rezultate deosebite în cazul fabricării produselor de
forma bucşelor cu pereţi subţiri sau cu cavităţi cu configuraţie complicată care nu pot fi realizate prin
presare directă, extrudare sau alte procedee.
Figura 22. Formarea prin presare izostatică

Spre deosebire de formarea prin presare directă umedă sau uscată, în cazul formării izostatice presiunea
SUPORT CURS
este exercitată uniform pe toate direcţii. În aceste condiţii de formare, produsul rezultă cu o compactare
uniformă de circa 80%.
Procedeul de formare a produselor ceramice se caracterizează prin obţinerea unor produse cu grosimi
uniforme ale pereţilor, lipsiţi de fisuri, crăpături, ciobituri, bavuri, iar suprafeţele sunt foarte netede;
 formarea prin presare la cald a produselor din materiale ceramice se bazează pe fenomenele
combinate ale procesului de formare prin sinterizare şi presare.
| 47 |
Prin presare la cald, la temperaturi cuprinse între 500…18000C (în funcţie de felul şi caracteristicile
materialului ceramic), granulele se unesc între ele prin difuziune inter şi intragranulară, însoţite de
depuneri la limita de separaţie dintre granulele structurale. Structura nou formată se caracterizează
printr–o legătură foarte puternică intermoleculară determinată de forţa de coeziune.
Figura 23. Formarea prin presare la cald

Procesul de formare prin presare la cald a materialelor ceramice se realizează în matriţe încălzite.
 formarea prin turnare în stare semifluidă (păstoasă) este folosită în cazul materialelor ceramice sub
formă de noroi (suspensie de granule ceramice într–un procent de 30...35% H2O). În acest caz,
produsele ceramice se realizează prin turnare în forme de ghips. Procesul de formare se bazează pe
fenomenul de absorbţie a apei de către forma din ghips şi depunerea granulelor ceramice împreună
cu liantul de legătură pe pereţii calităţii formei. Forma din ghips poate fi reutilizată dacă, după un
ciclu de formare, este manevrată cu atenţie şi uscată în mod corespunzător.
Prin acest procedeu pot fi obţinute piese (produse) ceramice cu gabarit mare şi configuraţii complicate.
Dezavantajul procedeului constă, în faptul că durata unui ciclu de formare depinde de capacitatea şi
viteza de absorbţie a apei de către forma de ghips;
Figura 24. Formarea prin turnare în stare semifluidă

 formarea prin turnare continuă este folosită în cazul fabricării produselor ceramice sub formă de
plăci, table, foi si/sau profile. Procedeul constă în topirea amestecului ceramic într–un cuptor în care
temperatura capătă valori între 2000…28000C. După ce amestecul de ceramică dozat în mod
corespunzător se topeşte, topitura respectivă este trecută prin instalaţia de formare continuă, în care
se produce formarea, solidificarea sau răcirea – debitarea la lungime a produsului ceramic şi
îndepărtarea acestuia din zona de formare. Întregul proces de formare se desfăşoară în ciclu automat,
ceea ce face ca productivitatea să fie ridicată iar costul de fabricaţie scăzut;
SUPORT CURS
Figura 25. Formarea prin turnare continuă: a. turnare verticala cu fir drept;
b. turnare verticala cu fir curb; c. turnare orizontala
| 48 |
 formarea prin injecţie în matriţă este folosită la scară industrială în cazul fabricării produselor din
materiale ceramice fine, cu dimensiuni reduse şi configuraţii complicate. În acest caz, amestecul de
formare este constituit din pulbere ceramică şi un conţinut de până la 20% liant organic (termo sau
duroplastic. În scopul evitării obţinerii unor produse cu defecte (zgârieturi, fisuri, ciobituri), materialul
plastic care îndeplineşte rolul de liant de legătură, după injectare în cavitatea matriţei va fi supus unei
încălziri la temperaturi mari, încălzirea realizându–se cu o viteză extrem de mică.
Formarea constă în introducerea amestecului ceramic într–un buncăr, dozarea acestuia într–un cilindru,
prin care amestecul de formare este injectat într–o matriţă închisă, după ce, în prealabil, a fost aduc în
stare plastică sub acţiunea căldurii generate de rezistenţa electrică.
Prima etapă a formării produselor din materiale ceramice este constituită din închiderea matriţei şi
injectarea amestecului de ceramică. Faza următoare constă în supercomprimarea amestecului ceramic în
cavitatea de formare.
Faza a III–a a ciclului de formare constă în revenirea pistonului în poziţia corespunzătoare fazei 1, poziţie
în care se produc plastifierea şi dozarea amestecului pentru un nou ciclu de lucru şi deschiderea matriţei,
care permite scoaterea produsului din cavitatea de formare. În felul acesta, ciclul de formare prin injecţie
se încheie, iar maşina poate să–şi înceapă un nou ciclu de lucru, în sistem automat de funcţionare;
Figura 26. Injecţie în matriţă a. prindere; b. injecţie; c. răcire; d. desprindere

 formarea prin turnare în forme constă în topirea amestecului ceramic la temperaturi θ > 20000C,
realizate în cuptoare încălzite cu arc electric, urmată de turnarea în forme refractare, procedeul este
folosit, de obicei, numai în cazul ceramicelor oxidice, care la temperaturi înalte nu intră în reacţie cu
oxigenul din atmosferă.
SUPORT CURS
Figura 27. Formarea prin turnare în forme

| 49 |
3.7. DOMENII DE UTILIZARE A MATERIALELOR CERAMICE TEHNICE
Datorită proprietăţilor mecanice şi fizice deosebite pe care le au materialele ceramice, acestea au o largă
utilizare, după cum urmează:
» în industria de construcţii civile materiale
» în construcţia de maşini
» în construcţia de automobile
» în domeniul tehnicii reactive şi a navelor spaţiale
Pentru comercializarea cu succes a compozitelor ceramice, metodele de fabricaţie şi de sinteză trebuie
sa fie, în primul rând, economice. Costurile continuă să fie esenţiale în comercializarea compozitelor cu
matrice ceramică, în aplicaţiile descrise anterior.
SUPORT CURS
| 50 |
CAPITOLUL 4.
MATERIALE POLIMERICE (POLIMERI)
4.1. DEFINIŢII. POLIMERIZARE
MATERIALELE POLIMERICE constituie una din clasele importante de materiale artificiale, alături de cele
metalice, compozite şi ceramice.
Sub denumirea de materiale polimerice sunt indicate materiale artificiale de sinteză, de obicei de natură
organică şi se constituie, în general, dintr-o structură macromoleculară, la care se adaugă alte
ingrediente. Materialele polimerice au ca principal component polimerii (sau macromoleculele) cărora
li se adaugă diferiţi alţi constituenţi (plastifianţi, materiale de armare sau ranforsare, aditivi, etc.).
Polimerul – este o substanţă obţinută prin polimerizarea mai multor molecule organice, de acelaşi tip
sau de tipuri diferite, numite monomeri (meri).
Macromoleculele pot fi:
 naturale (celuloza, amidonul)
 derivate direct din substanţe naturale (celuloidul, ebonita)
 artificiale, de natură organică (ce conţin carbon, hidrogen şi alte elemente chimice)
 artificiale, de natură anorganică (ce conţin siliciu, oxigen şi alte elemente chimice)
Monomerul (merul) este un compus organic este un compus organic cu greutate moleculară mică şi cu
compoziţie simplă, conţinând în molecula sa o anumită nesaturare. Această nesaturare îl face capabil
să realizeze legături chimice cu monomeri de acelaşi tip sau de alte tipuri. Astfel, se formează lanţuri
polimerice sau macromolecule prin reacţia de polimerizare.
Figura 1. Procesul polimerizării

Realizarea unui polimer artificial se efectuează în două etape:
 obţinerea monomerului
 obţinerea polimerului prin polimerizare
Materialul de bază pentru obţinerea monomerilor organici este petrolul. Acesta se distilează şi se obţin:
benzină uşoară, uleiuri, gaz, păcură şi bitum. Din benzina uşoară, printr-un procedeu numit cracare se
realizează monomerii.
In general, produsul de la care se porneşte in fabricarea materialelor plastice este naftul, un produs
obţinut in rafinăriile de petrol. Naftul este un amestec de diferite molecule de hidrocarburi. Acest
amestec este adus la temperaturi înalte in prezenta vaporilor de apa, ceea ce provoacă ruperea
moleculelor de hidrocarbura si obţinerea de molecule mai mici, molecule de etilena. Etilena este
molecula pe care se bazează întreaga industrie a maselor plastice.
Polimerizarea – este o reacţie chimică prin care radicalii chimici ai monomerilor se înlănţuie.
SUPORT CURS
Polimerizarea se poate realiza prin 2 mecanisme:

 prin adiţie
 prin condensare
Polimerii pot exista în numai 2 stări de agregare, respectiv semilichidă şi solidă. Anumiţi polimeri
(polistirenul) se pot prezenta şi sub formă expandată, rezultat al amestecării polimerului în stare
semilichidă cu un agent de expandare.
| 51 |
Polimerizarea este procesul prin care mai multe molecule identice nesaturate se unesc formând o
macromolecula. În reacţiile de polimerizare “n” molecule de substanţa “M” se unesc formând
macromoleculele care au aceeaşi compoziţie cantitativa cu a substanţei care polimerizează, insa
produsul rezultat are proprietăţi complet diferite. Reacţia de polimerizare poate fi scrisa foarte simplu:
nM  Mn
Numărul de unităţi structurale (numărul de meri) dintr-o macromolecula reprezintă gradul de
polimerizare care are in compoziţie unităţi structurale identice se numeşte “homo-polimer”.
Când in procesul de polimerizare intervin doi sau mai mulţi monomeri diferiţi ce se leagă formând
macromolecule, procesul se numeşte co-polimerizare, materiile prime respective – co-monomeri, iar
produsul final – co-polimer. Exemple de co-monomeri: butadiene si stirenul. Rezultatul co-polimerizării:
copolimerul butadiene-stiren.
4.2. CLASIFICAREA POLIMERILOR
Polimerii sunt molecule organice intr-un lung lanţ, sunt asamblate din mai multe molecule mai mici
numite monomeri. Polimerul este format din mai multe unităţi monomerice care se repeta in lanţuri
lungi. Un polimer este similar cu un colier realizat din mărgele mici (monomeri).
Un alt nume comun pentru mai multe polimeri sintetici provine din „material plastic” care vine de la
cuvântul grecesc “plastikos”, potrivite pentru turnare sau modelarea. Multe obiecte folosite zilnic de la
ambalare, ambalaj, şi materialele de construcţie includ jumătate din toţi polimerii de sinteză. Alte utilizări
includ textilele, TV, CD-uri, automobile, şi multe alte toate sunt fabricate din polimeri.
Bazat pe modul de polimerizare, polimeri sunt clasificaţi în:
 HOMOPOLIMERI - compuşi din lanţuri cu legături de unire identice la fiecare unitate de monomer.
Acest lucru implică faptul că, de obicei, polimer este făcut din toate moleculele de monomer identice.
 COPOLIMERI - compus din lanţuri cu două sau mai multe legături, de obicei, ceea ce implică două
sau mai multe tipuri diferite de unităţi monomere. Acestea pot fi reprezentate ca: [A-B-A-B-A-B]
Polimerii sunt în continuare clasificaţi în funcţie de modul de reacţie de polimerizare, acestea includ:
 PLUS POLIMERI - monomerul cu molecule reciproce, fără a pierde nici alţi atomi. Monomerii Alkene
sunt cele mai mari grupuri de polimeri din această clasă.
 CONDENSUL DE POLIMERI - de obicei, doi monomeri diferiţi se combina cu pierderea unei molecule
de obicei apa. Poliester si poliamida (nylon) sunt în această clasă de polimeri.
Clasificarea bazată pe proprietatea fizică, legata de încălzire:
 MATERIALE TERMOPLASTICE - materiale plastice care se înmoaie atunci când sunt încălzite şi îşi revin
din nou, atunci când sunt răcite. Acestea sunt mai populare sub denumirea de plastice, deoarece
ciclurile de încălzire şi răcire pot fi repetate.
 MATERIALE TERMORIGIDE - materiale plastice care se înmoaie atunci când sunt încălzite, pot fi
modelate, dar se întăresc permanent. Se vor descompune atunci când reîncălzite. Exemplu: bachelită.
Polimerii sunt clasificaţi pe baza sursei lor de disponibilitate, după cum urmează:
 POLIMERI NATURALI - Acestea apar în natură în plante şi animale şi sunt foarte esenţiale pentru
viaţa. De exemplu, proteine constituie o mare parte din corpul animal., Acizi nucleici ereditatea de
control la nivel molecular de celuloză şi oferă hrană, îmbrăcăminte şi adăpost.
Exemple: amidon, celuloză, proteine, matase, lana si cauciuc natural.
 SEMI-POLIMERI SINTETICI - sunt derivate din polimeri care apar în mod natural prin modificări
SUPORT CURS
chimice.
Exemple: cauciuc vulcanizat, diacetat de celuloză.
 POLIMERI SINTETICI - Polimeri sintetici sunt de creaţi de om şi includ fibrele de teflon, cauciuc
sintetic, plastic si PVC).
| 52 |
Există următoarele grupe generale de materiale polimerice:
 ELASTOMERI - Elastomeri sunt polimeri în care lanţurile de polimer sunt deţinute de cele mai slabe
forţe intermoleculare. Aceste forţe permit polimerilor să fie întinsă. Elastomeri sunt polimeri care
posedă o mare elasticitate - pot fi întinse reversibil.
Exemplu: cauciuc vulcanizat
 FIBRE - Aceşti polimeri posedă înaltă rezistenţă la tracţiune, din cauza forţelor intermoleculare
puternice datorat hidrogen care operează în poliamide. Aceşti polimeri prezintă puncte de topire
ridicate. Aceşti polimeri sunt folosiţi pentru producerea de fibre.
Exemple: naylon şi terilenă
 MATERIALE TERMOPLASTICE - În materiale termoplastice, forţele intermoleculare sunt intermediare
între a elastomerilor şi a fibrelor in lanţul de polimer. Termoplasticele sunt polimeri care se înmoaie
(devine maleabile şi plastice) şi se topesc când sunt încălzite.
Astfel, materiale termoplastice poate fi modelate prin încălzire. În condiţiile de topitură materiale
termoplastice poate fi formate prin diverse metode (injecţie, extrudare, termo-formare). Termoplasticele
pot fi reprocesate (re-topite) de mai multe ori.
Exemple: polietilena, polistiren, nylon, PVC etc.
 MATERIALE TERMORIGIDE (THERMOSETS) – sunt polimeri care nu se topesc când sunt încălzite.
Polimerii termorigizi sunt fabricaţi din masă moleculară relativ scăzută (polimeri semi-lichizi), care la
încălzirea într-o matriţă o masă insolubile, care sunt greu de infiltrat. Acest lucru se datorează
legăturilor extinse între lanţurile polimer diferite care fac o reţea tri-dimensională. Sunt mai puternice
şi mai rigide decât termoplastice.
Exemplu: bachelită şi melamină
Modul cel mai comun de clasificare al polimerilor este de a le separa în trei grupe:
 materiale termoplastice,
 materiale termorigide şi
 elastomeri.
Polimerii termoplastici pot fi împărţiţi în două categorii: cele care sunt cristaline şi cele care sunt amorfe.
Figura 2. Clasificarea polimerilor

În tehnica inginerească se mai utilizează şi următoarea clasificarea a polimerilor:
POLIMERI PLASTICI
 POLIMERI TERMOPLASTICI
 polimeri vinilici (PVC)
 polimeri stirenici
 poliamide
 copolimeri
 polimeri olefinici
 POLIMERI TERMORIGIZI
 răşini formaldehidice
SUPORT CURS
 răşini esterice
 răşini epoxidice
 răşini uretanice
 răşini siliconice
ELASTOMERI – ELASTOMERI VULCANIZABILI
 Elastomeri De Reacţie
 Elastomeri Termoplastici
| 53 |
Astfel, materialele polimerice cuprind 2 subclase mari de materiale:
 polimeri plastici (materiale plastice)
 elastomeri
Materiale plastice – este o denumire generică a materialelor artificiale de sinteză, de obicei de natură
organică, constituite în principal dintr-o macromoleculă, la care se adaugă plastifianţi, coloranţi sau
stabilizatori.
Elastomerii sunt materiale polimerice capabile de mari deformaţii, suportate o perioadă relativ limitată.
Elastomerii acceptă o serie de aditivi, inclusiv pigmenţi. Pot fi utilizaţi si ranforsanţi cu fibre metalice.
4.3. STRUCTURA POLIMERILOR
Polimerul este o substanţă (naturală sau sintetică) cu molecule care constau din numeroase unităţi
chimice repetate mici (monomeri) legate între ele într-un model regulat. Polimerii combină, de obicei,
structuri cristalină şi amorfă (semi-cristalin).
Figura 3. Structurile materialelor inginereşti

GRADUL DE POLIMERIZARE este un număr mediu de monomeri (meri) într-o moleculă de tip polimer.
Moleculele polimerilor pot combina până la milioane de monomeri formând o structură
unidimensională (lanţ), structura bidimensionale (molecule plane) sau structură tridimensională.
Structura unidimensională este comună pentru polimerii organici.
POLIMER ORGANIC este un compus polimer construită de monomer pe bază de hidrocarburi. În afară
de atomii de carbon şi de hidrogen pot fi incluse în moleculele de polimer şi atomii de oxigen, azot,
fluor, siliciu, fosfor şi sulf.
Atomii dintr-o moleculă polimer sunt de tip covalent. Lanţuri vecine pot forma legături secundare între
ele, care sunt mai puţin puternice decât lipirea covalente între atomi. Legăturile oferă elasticitate
polimerului, prevenind alunecarea lanţurilor vecine atunci când materialul este întins.
POLIMERUL RAMIFICAT este format din molecule cu lanţuri laterale (sucursale) ataşate la lanţul
principal.
COPOLIMER-ul este o moleculă de polimer care conţine mai mult de un tip de monomeri. Nylon-ul este
un copolimer comun. Moleculele sale constau din două alternative monomeri: diacid şi diamină.
4.4. ELASTOMERI
Sunt polimeri care posedă o mare elasticitate. Tehnic vorbind, elastomerul este un compus
macromolecular care, în stare vulcanizată, prezintă hiperelasticitate. Această caracteristică este strâns
legată de tipul de monomer şi structura moleculară (NB - deşi polietilena şi polipropilena sunt materiale
plastice, copolimerul etilenă-propilenă este un material elastic - cauciuc etilen-propilenic EPM).
SUPORT CURS
Elastomeri se împart în următoarele grupe tehnologice:

 Elastomeri vulcanizabili – se produc dintr-un polimer liniar, prin realizarea unor legături covalente.
Acest proces se numeşte vulcanizare, şi are loc cu ajutorul unor compuşi chimici, dintre care cei mai
folosiţi sunt cei pe baza de sulf.
 Elastomeri de reactie – se produc asemănător polimerilor termorigizi, favorizând însa polimerizarea
în lanţ, celei în reţea.
| 54 |
 Elastomeri termoplastici – se bazează pe formarea unor legături fizice şi nu a unor legături chimice.
Se prelucrează doar încălziţi sau înmuiaţi în solvenţi.
O clasificare uzuală împarte elastomerii în câteva clase:
 cauciuc natural
 elastomeri de uz general
 elastomeri tehnici
 elastomeri speciali
Cauciucul natural este un produs distinct, atât ca modalitate de obţinere cât şi din punct de vedere al
prelucrării. Este foarte folosit în special în industria de anvelope.
Elastomerii de uz general sunt folosiţi pe scară largă în industria “de tonaj”: anvelope, benzi
transportoare, plăci etc. Elastomerii tehnici sunt folosiţi în principal pentru articole tehnice: garnituri,
cabluri etc. Elastomerii speciali sunt destinaţi utilizărilor în condiţii dificile de funcţionare, legate în
special de condiţii de temperatură, mediu chimic etc.
Există două tipuri generale de cauciuc:
 Cauciuc natural este produs din latex – o emulsie lăptoasă extrasă din arborele de cauciuc (Hevea
brasiliensis) sau unor alte plante. Când latex-ul moale este coagulat, devine un material plastic si
lipicios (cauciuc brut), care este apoi vulcanizat. Cauciucul natural este un compus din molecule
poliizopren.
 Cauciuc sintetic este un elastomer cu proprietăţi elastice care sunt similare cu cele ale cauciucului
natural. Cauciucul sintetic poate avea compoziţia chimică asemănătoare cu a cauciucului natural
(poliizopren sintetic). Alte tipuri de cauciucuri sintetice sunt: polibutadienă, poli (stiren-butadien-
stiren), policloropren (neopren), poliizobutilenă (cauciuc butilic), silicon.
Figura 4. Cauciucul
Elastomerii pot fi consolidaţi printr-un proces de vulcanizare (tratament termic în prezenţa unor agenţi
chimici). Vulcanizarea cauciucului este un proces de îmbunătăţire a cauciuc elasticitate şi rezistenţă prin
încălzirea sa, în prezenţa de sulf, ceea ce duce în trei-dimensionale reticulare a moleculelor de cauciuc
lanţ (poliizopren) lipite între ele prin atomi de sulf. Procesul de vulcanizare a fost inventat de Charles
Goodyear, in 1839. Tehnica de vulcanizare cuprinde următoarele etape principale:
 Amestecarea cauciucului brut cu aproximativ 5…30% sulf (agent de reticulare) şi a altor aditivi:
 activator (de obicei oxid de zinc sau acid stearic),
 accelerator,
 coagulanţi (acid acetic, clorura de calciu),
 anti-oxidanţi (amine, fenolii, fosfiţi),
 pigmenţi de culoare,
 materiale emoliente (uleiuri),
 agenţi de antispumare.
 Laminarea (modelarea) amestecului de cauciuc. Cauciuc trebuie să fie în formă înainte de etapa de
încălzire, deoarece agenţii de reticulare fac modelarea imposibilă.
Încălzirea amestecului se realizează la 120…200°C. Creşterea de temperatură aduce ca rezultat în
SUPORT CURS
procesul de vulcanizare înlocuirea legăturilor C-H cu legături C-S într-un lanţ poliizopren. Fiecare lanţ
este format din unu până la şapte atomi de sulf.
Macromoleculele cauciucului legate într-o reţea unitară (continuă) constituie un cauciuc vulcanizat
care păstrează capacitatea de a suferi deformări reversibile mari. Cauciucurile se pot dizolva în
anumiţi solvenţi aleşi corespunzător. Cauciucurile vulcanizate, datorită structurilor de reţea
tridimensională nu se mai dizolvă dar se gonflează sub acţiunea aceloraşi solvenţi.
| 55 |
Diferenţele dintre cauciucul natural şi cauciuc vulcanizat sunt:
Cauciuc natural Cauciucul vulcanizat
este moale şi lipicios este greu şi non-lipicios
are rezistenta la rupere scăzută are rezistenta la rupere ridicată
are elasticitate scăzută are o elasticitate ridicată
poate fi folosit într-un interval îngust de temperatură (10…60 poate fi utilizat pe o gamă largă
°C) de temperatura (-40…100 °C)
are rezistenta la uzura si rupere scăzut are rezistenta la uzura ridicat
este solubil în solvenţi cum ar fi eter, de carbon, tetraclorura, este insolubil în toţi solvenţii
benzină etc. comuni
Cauciucul natural şi cauciucul sintetic au o vastă gamă de utilizări tehnice, textile, sanitare, casnice
etc, servind la fabricarea diferitelor produse, ca: anvelope auto, curele şi benzi de transmisie,
garnituri de etanşare, tuburi, echipamente electroizolante, jucării şi diferite obiecte de uz casnic.
Sortimentul actual al produselor de cauciuc depăşeşte 60 mii tipuri, din care ponderea cea mai
mare (mai mult de 1/2) revine industriei anvelopelor. Cauciucul sintetic reuneşte grupul de
elastomeri cu proprietăţi asemănătoare cauciucului natural, obţinuţi sintetic prin polimerizarea sau
copolimerizarea anumitor monomeri.
4.5. MASELE PLASTICE (PLASTOMERI)
Materialele plastice nu exista in natura. Ele sunt compuşi creaţi artificial în laborator. Numele care li s-a
dat aminteşte de una dintre proprietăţile lor fundamentale, si anume plasticitatea, capacitatea de a se
deforma sub acţiunea unei forte exterioare si de a-si conserva apoi forma care le-a fost data.
Materiale plastice sunt materiale alcătuite din molecule organice mari, care pot fi formate într-o
varietate de produse. Molecule care compun materialele plastice sunt lanţuri lungi de carbon care dau
multe materiale plastice cu utilităţi dictate de proprietăţile lor. Cuvântul Plastic este derivat din cuvintele
plasticus (în latină “capabile de turnare”) şi plastikos (în limba greacă “a mucegai,” sau “apt pentru
turnare”).
Materiale plastice pot fi împărţite în următoarele categorii de bază:
 Termoplastice, cum ar fi polietilena, care se înmoaie de încălzire şi de răcire se întărească din nou
(de exemplu, sticle de lapte).
 Materiale termorigide plastice sau rasini sunt materiale plastice care nu pot fi topite şi re-turnate
când sunt încălzite (de exemplu circuite imprimate şi răşina de fibra de sticlă)
 Polimeri naturali, cum ar fi de celuloză, lignină şi proteine, care oferă bază pentru viaţa majorităţii
plantelor şi animalelor (de exemplu lemn, paie şi mătase). Acestea includ acum plastice
biodegradabile, domeniu dezvoltat recent.
Materialele plastice utilizate în tehnică se împart în două grupe:
 Termoplaste, care prin încălziri repetate trec în stare plastică (polistiren, polimetacrilat, celuloid,
poliamidă, policlorura de vinil). Piesele din aceste materiale se obţin prin presare şi turnare, având
o mare productivitate.
 Termoreactive, care prin încălziri repetate nu mai trec în stare plastică (polistireni nesaturaţi, răşini
fenolformaldehidice, etc.). piesele în acest caz se prelucrează prin presare.
SUPORT CURS
4.5.1. MATERIALE TERMOPLASTICE

Materiale termoplastice, care se înmoaie sub acţiunea căldurii si devin plastice (putându-se modela in
forme diferite), iar prin răcire se întăresc. Acest proces este reversibil, adică materialele pot fi încălzite si
remodelate de nenumărate ori, fără a se degrada. Din acest motiv, materialele termoplastice sunt
reciclabile. Reprezentative pentru aceasta categorie sunt: polietilena, polistirenul, policlorura de vinil
(PVC).
| 56 |
Se caracterizează printr-o oarecare elasticitate la temperatura camerei şi posibilitatea (sub influenţa
călduri) trecerii repetate şi reversibile din stare solidă într-o stare vâscoasă, fără a se produce o topire,
ci doar o înmuiere a masei amorfe.
În categoria materialelor termoplastice intră polimerii vinilici (PVC), polimerii stirenici, poliamidele,
copolimerii şi polimeri olefinici.
 Polimeri olefinici - reprezintă un grup important de termoplaste care conţin doar atomi de carbon
şi hidrogen. Din acest grup fac parte: polietilena, polipropilena, polibutilena.
Polietilena – se realizează prin polimerizarea etilenei. Are preţ scăzut şi prezintă uşurinţa în prelucrare.
Se livrează sub formă de granule cilindrice. Se poate obţine mai multe sortimente după cum urmează:
polietilenă de joasă densitate (low density polyethylene = LDPE) cu densitatea între 915-939 kg/m3 şi
polietilenă de înaltă densitate (high density polyethylene = HDPE) cu densitatea ≥ 940 kg/m3. În afara
acestor două categorii se mai produce un sortiment de polietilenă de joasă densitate cu structură liniară
(linear low density polyethylene = LLDPE).
Polietilenă de joasă densitate – LDPE – este un material rezistent, uşor transparent care are bune
proprietăţi mecanice: rezistenţă la întindere, rezistenţă la spargere, rezistenţă la lovire şi rezistenţă
la lovire. Aceste proprietăţi mecanice se păstrează până la temperatura de -60 ºC. De aceea este o
barieră excelentă pentru apă şi vapori de apă, dar nu la fel de bună pentru gaze. LDPE are o
rezistenţă chimică excelentă în special faţă de acizi, baze şi soluţii anorganice, dar este sensibilă la
uleiuri şi grăsimi pe care le absoarbe înmuindu-se. Nu oferă suficientă protecţie faţă de acţiunea
oxidantă a oxigenului din aer asupra grăsimilor. LDPE se utilizează la obţinerea ambalajelor flexibile:
folii, pungi, saci şi sacoşe imprimate sau neimprimate.
Polietilenă de înaltă densitate – HDPE – prezintă proprietăţi mecanice diferite de LDPE, astfel
rezistenţa la întindere şi la plesnire sunt mai mari, iar rezistenţa la şoc şi la rupere sunt mai mici
decât ale LDPE. Rezistenţa chimică a HDPE este superioară celei a LDPE în special faţă de uleiuri şi
gaze. HDPE este modelată prin suflare în butelii pentru diferite aplicaţii în ambalarea produselor
alimentare deşi este tot mai mult înlocuită de policlorura de vinil (PVC) şi de polietilen tereftalat
(PET) care au proprietăţi barieră mai bune. HDPE se utilizează pentru obţinerea ambalajelor rigide
sau semirigide: butelii, flacoane, bidoane, butoaie, navete.
Figura 5. Polietilena, polipropilena, polibutilena

Polipropiplena – se obţine prin polimerizarea propilenei. Este o substanţă incoloră şi inodoră, cu
densitate de 900 kg/m3 mai mica decât a PE. În comparaţie cu alte termoplaste are o rezistenţă mai
bună la căldură, ambalajele din PP putând fi sterilizate la 115…120ºC. Permeabilitatea la vapori de apă
este scăzută, iar permeabilitatea la gaze este medie. În schimb PP are o rezistenţă bună la grăsimi şi
substanţe chimice. Ambalaje variate (tuburi deformabile, cutii, saci împletiţi din fire de PP etc.). Se
livrează sub formă de granule.
Polibutilena - se obţine prin polimerizarea butenei. Este parţial cristalină.
 Poliamide – numele generic al poliamidelor sintetice este NYLON, derivat din numele oraşelor New
SUPORT CURS
York şi Londra, oraşe în care au fost obţinute aproape simultan. Filmele poliamidice sunt
caracterizate printr-o stabilitate termică excelentă, putând rezista în abur la temperaturi de până la
140ºC. Temperatura de topire variază între 185...264ºC.
În general poliamidele sunt permeabile la vapori de apă, apa absorbită având un efect de plasticizare
care determină o reducere a rezistenţei de rupere la tracţiune şi o creştere a rezistenţei la şoc.
Permeabilitatea lor la oxigen şi gaze este scăzută. Retenţia mirosurilor şi aromelor este foarte bună.
| 57 |
 Polimeri vinilici
Policlorura de vinil (PVC) – se obţine prin polimerizarea clorurii de vinil. Este un material predominant
amorf. Acceptă aditivi.
Figura 6. Policlorura de vinil (PVC)

Este unul dintre produşii cei mai utilizaţi si se obţine prin polimerizarea in emulsie. Policlorura de vinil
se prezintă ca o pulbere alba, cu densitatea 1,4 g/cm3. Prin prelucrarea materialului ca atare se obţin
produse rigide, cu o buna rezistenta mecanica.
Prin adaos de plastifianţi se obţine un produs moale, flexibil,folosit ca înlocuitor de piele sau de talpa.
Policlorura de vinil plastifiata cu suport textil are o rezistenta mărita la sfâşiere si este utilizată la
confecţionarea articolelor de îmbrăcăminte sau la marochinărie. In tehnica, PVC-ul se foloseşte la
confecţionarea de ventile, corpuri de pompe, ţevi si conducte, benzi de transport. În construcţii PVC-ul
se foloseşte la confecţionarea de pardoseli, acoperişuri, pervazuri pentru geamuri si tuburi pentru
instalaţii electrice.
 Polimeri stirenici
Polistirenul – se obţine prin polimerizarea stirenului. Este un tip non-cristalin de polimer. Materiile prime
necesare obţinerii acestui material plastic sunt etena si benzenul. Etena reacţionează cu benzenul, in
prezenta unor catalizatori,formând etil-benzenul; acesta dehidrogenat este transformat in stiren, un
lichid incolor cu miros plăcut, care prin simpla încălzire la 100…180°, se transforma in polistiren.
Figura 7. Polistirenul
Polistirenul este cunoscut in comerţ si sub numele de trolit sau styroflex. Prezintă proprietăţi
electroizolante deosebite si este foarte rezistent la apa; de aceea este folosit ca material izolant pentru
diferite piese de radio,televiziune si radar, cat si pentru izolarea cablurilor. Se foloseşte de asemenea, la
confecţionarea unor piese anexe pentru frigidere si automobile.
Se livrează sub formă de granule sau sub formă de plăci. Se fabrică fie prin procedeu de extrudare fie
expandat. Polistirenul expandat este materialul ce se obţine prin procesarea polistirenului expandabil -
un produs petrochimic.
Utilizări: izolarea termica a pereţilor exteriori, a teraselor necirculate, a acoperişurilor cu şarpanta din
lemn (placi utilizate intre pane fără utilizare statica), izolarea termica a planşeelor dispuse peste încăperi
reci – placi înglobate in pardoseala, la plafoane suspendate sub acoperişuri, lucrări pentru creşterea
rezistentei termice a elementelor de construcţii (izolaţie punţi termice, placare pereţi la subsol, etc.),
lucrări pentru repararea termoizolaţiilor la terase, izolaţii fonice.
Datorita tehnologiei de producere prin extrudare, plăcile din polistren extrudat au o structura uniforma
din celule închise, ceea ce le conferă anumite caracteristici tehnice specifice: valoare scăzuta a
SUPORT CURS
conductivităţii termice, pe termen lung, rezistenta mecanica excelenta, lipsa capilarităţii, rezistenta
ridicata la umezeala, rezistenta la cicluri (îngheţ-dezgheţ), durabilitate ridicata, rezistenta înalta la difuzia
vaporilor, greutate redusa si uşurinţa in manipulare, uşor de tăiat cu unelte simple, rezistent la
deteriorare sub acţiunea rădăcinilor, curat, inodor si ne-iritant pentru piele.
 Polimeri acrilici
Plexiglasul (sticla acrilica) – se obţine prin polimerizarea metacrilatului de metil. Mai este cunoscută si
sub denumirile alternative de plexic.
| 58 |
Figura 8. Plexiglasul
Plexiglas sau “sticla acrilica” este un material transparent din material plastic. Acesta este utilizat adesea
ca o alternativă la sticlă. Spre deosebire de sticlă, plexiglasul este însă mai flexibil, iar rezistenta la impact
mult mai ridicata decât a sticlei (de circa 30 de ori!).
Se prelucrează cu uşurinţă. Se livrează sub formă de granule sau perle. Se fabrică sub forma de
semifabricate, placi sticla acrilica. Aceste placi sunt rigide, cu suprafaţa plana, rezistenta la zgâriere si
intemperii, protejata la acţiunea radiaţiilor ultraviolete, si acceptata pentru contactul cu produsele
alimentare. Plăcile de sticla acrilica se pot prelucra in multiple feluri, se pot tăia la dimensiunile dorite
pentru înlocuirea de geamuri si parbrize de exemplu. Acest tip de masa plastica se poate termo-forma
cu uşurinţa si se îndoaie uşor la cald, si se poate curba la rece. Este disponibila in versiune transparentă
sau translucida in diverse nuanţe, colorat, translucid, fumuriu etc.
4.5.2. MATERIALE TERMORIGIDE (TERMOREACTIVE)
Materiale termorigide (termoreactive), care se înmoaie prin încălzire, se deformează, dar nu se topesc.
Procesul este ireversibil, adică la o reîncălzire materialele nu se mai înmoaie, deci nu se mai deformează.
Prin încălzire excesiva aceste materiale se degradează. Termorigidele au o comportare mai buna la
căldura decât termoplastele si o sfera mai larga de utilizare. Din astfel de materiale plastice se
confecţionează carcasele unor maşini si aparate (de exemplu, carcasa ciocanului electric de lipit, care
nu se deformează sub acţiunea căldurii produse in interior).
Materialele plastice termorigide sunt polimeri sub formă de reţea spaţială, care după ce au fost procesaţi
şi li s-a dat o formă, structura lor a devenit rigidă. Încălzirea ulterioară îi distruge. Mai sunt denumite şi
răşini termorigide.
Diferenţa dintre polimerii termorigizi şi polimerii termoplastici:
POLIMERI TERMOPLASTICI POLIMERI TERMORIGIZI
nu se înmoaie la căldură, ci mai degrabă devin
se înmoaie şi se topesc pe încălzire
greu prelucrabili sub acţiunea căldurii
pot fi reşapate (reformare şi reformulate) nu pot fi reşapate sau remodelate
sunt mai puţin fragil şi solubili în solvenţi
sunt mai fragili şi insolubili în solvenţi organici
organici
sunt formate de polimerizare de adiţie sunt formate de polimerizare de condensare
au structuri liniare de obicei (ex. Polietilenă, PVC, au structură tridimensională, structuri în cruce
Teflon) (ex. Bachelită, uree, formaldehidă, răşină)
În categoria materialelor termorigide intră:
 Răşini formaldehidice – rezultă din reacţia formaldehidei cu o substanţă ca fenolul, ureea sau
melamina. Se utilizează cu inserţii de tipul rumeguşului fin, fibre de celuloza sau minerale. Primul
material sintetic apărut (1908) a fost răşina fenolformaldehidica numita bachelita.
 Răşini fenol-formaledhidice – bachelita
 Răşina ureo-formaledehidica – aminoplasta
SUPORT CURS
 Răşina melamino- formaldehidica

 Răşini esterice (poliesteri nesaturaţi) - se obţin prin tratarea unei anhidride acide cu un alcool. Un
monomer de baza este stirenul, prin polimerizare obţinând polistirenul.
 Răşini epoxidice - se obţin prin reacţia unor epoxizi cu amine. Întărirea poate avea loc la temperatura
camerei sau la temperaturi ridicate. Aderă foarte bine la majoritatea materialelor.
| 59 |
 Răşini poliuretanice - se obţin printr-o reacţie chimică complexă, din alcooli şi izo-cianaţi. Se pot
expanda în structuri flexibile sau rigide.
 Răşini siliconice - Siliconul este denumirea generică pentru aceasta clasă de materiale polimere
anorganice, alcătuite din lanţuri sau cicluri de atomi de siliciu, care alternează regulat cu atomi de
oxigen. O parte dintre siliconi sunt răşini termorigide, altă parte sunt elastomeri.
Cele mai cunoscute sunt răşinile fenolformaldehidice (bachelite) care se obţin prin condensarea
fenolului cu formaldehida. Materiile prime pentru obţinerea răşinilor formaldehidice sunt ieftine. Fenolii
şi crezolii se obţin prin gazeificarea cărbunilor iar aldehida formică se obţine din alcool metilic (CH3OH).
4.6. PROCEDEE DE FABRICARE A MATERIALELOR PLASTICE
Exista numeroase procedee de fabricare a materialelor plastice. O găleata, o sticlă, o cască de

motociclist, o planşă de wind-surfing sunt toate fabricate din diferite tipuri de plastic. Pentru fiecare
obiect, trebuie ales materialul plastic care are calităţile cele mai potrivite: supleţe, rigiditate, rezistenta
la soc, elasticitate, transparenta, greutate mica.
Materiale plastice sunt produse sintetice de natură organică, anorganică sau mixtă care se pot prelucra
uşor în diferite forme, la cald sau la rece, cu sau fără presiune. In schimb cele termorigide se întăresc la
căldura. Astfel, ele sunt mulate la rece pe formele dorite apoi sunt încălzite pentru a se întări. Sau pot fi
lăsate sa se întărească după ce li se adăuga un produs special. Plasticele termorigide se folosesc la
fabricarea obiectelor prelucrate manual sau a celor care necesita o fabricaţie îngrijita. Aşa se fabrica
ambarcaţiunile, piesele de caroserie, barele de protecţie etc.
In industrie se utilizează doua procedee de tragere in forma a obiectelor din plastic. Suflarea este
folosită pentru fabricarea obiectelor care au interiorul gol, cum sunt mingile, flacoanele, sticlele,
popicele. Materia plastică încălzită coboară în forma, în care se injectează apoi aer. Aceasta are ca efect
întinderea materialului cald pe pereţii interiori ai formei.
Metoda cea mai utilizată este însă injectarea. Este folosită mai ales pentru fabricarea obiectelor cum
sunt pieptenii, periuţele de dinţi, ustensilele de bucătărie. Materia plastică intră sub forma de granule
intr-o maşină de injectare. Prin încălzire, ea este transformată într-o pastă mai mult sau mai puţin
groasă, care este apoi injectata in forma si răcita printr-un circuit de apa.
Cele mai importante metode de fabricaţie a polimerilor sunt următoarele:
 Termo-formare
 Extrudarea
 Injecţia
 Suflarea
 Formarea prin compresiune a polimerilor
 Transferul de polimeri
4.6.1. TERMO-FORMAREA
Termo-formarea este un termen generic pentru procedeul de producţie a pieselor din materiale plastice
dintr-o foaie de material cu ajutorul temperaturii şi al presiunii. Aceasta tehnică implică încălzirea foii
din materiale plastice (acril de exemplu) şi formarea ei cu ajutorul unei matriţe negative sau pozitive. Ca
o manifestare a tehnologiei cele mai avansate, termo-formarea oferă tolerante scăzute, specificaţii
strânse si forme detaliate. Cele mai avantajoase aspecte ale termo-formării le reprezintă eficacitatea din
punctul de vedere al costurilor de producţie si al limitării ciclului de producţie. Aplicaţiile cele mai des
SUPORT CURS
întâlnite pentru produsele din plastic termo-format sunt: piesele pentru interiorul automobilelor,
containerele de transport si de împachetat, echipament sportiv si de recreere, echipament medical si
piese pentru scopuri industriale.
Termo-formarea este un proces de modelare plată a plăcilor de material termoplastic. Metoda include
două etape:
 înmuierea foaie de încălzire,
| 60 |
 formarea în cavitatea formei.
Elastomerii şi termorigidele nu pot fi formate prin metodele făcute din cauza structurii lor care nu
permite încălzirea (nu se înmoaie atunci când sunt încălzite). Materiale termoplastice, care pot fi
prelucrate prin metoda termo-formare sunt:
 polipropilenă (PP)
 Polystyrene (PS)ppolistiren (PS)
 policlorură de vinil (PVC)
 polietilena de joasa densitate (LDPE)
 polietilenă de înaltă densitate (HDPE)
Termo-formarea este utilizată pe scară largă în industria alimentară pentru producerea ambalajelor de
plastic, tăvi, containere etc. Termo-formarea este, de asemenea, utilizată pentru producerea unor
articole farmaceutice şi electronice, unelte mici, elemente de fixare, jucării, coca barca etc.
Există trei metode de termo-formare, care diferă de tehnica utilizată pentru etapa de formare:
 Termo-formare în Vid
 Termo-formare sub Presiune
 Termo-formare Mecanică
 TERMO-FORMARE ÎN VID (VACUUM TERMOFORMING)
Procesul implică modelarea unei plăci de termoplastic preîncălzite prin vidul produs în spaţiul din
cavitatea formei. Presiunea creată de vid deformează placa de plastic în conformitate cu forma cavităţii.
Când plasticul vine în contact cu suprafaţa formei se răceşte şi se întăreşte.
Figura 9. Termo-formare în vid

 TERMO-FORMARE SUB PRESIUNE
Procesul implică modelarea unei plăci de termoplastic preîncălzite cu ajutorul presiunii aerului.
Presiunea atmosferică deformează placa de plastic în conformitate cu forma cavităţii. Când plasticul
vine în contact cu suprafaţa formei se răceşte şi se întăreşte.
SUPORT CURS
Figura 10. Termo-formare sub presiune

 TERMO-FORMARE MECANICĂ (MECHANICAL THERMOFORMING)
Procesul implică modelarea unei plăci de termoplastic preîncălzite printr-o forţă mecanică directă.
Procesul se desfăşoară prin umplerea spaţiului dintre formă şi matriţă. Procedeul prevede toleranţă
precisă dimensional şi de suprafaţă detaliu.
| 61 |
Figura 11. Termo-formare mecanică

4.6.2. EXTRUDAREA POLIMERILOR
Extrudarea este un proces de fabricare a produselor lungi de secţiune constantă (tije, table, ţevi, filme)
forţându-se înmuierea polimerului, printr-o matriţă deschisă.
Materiale polimerice în formă de pelete se alimentează printr-o pâlnie într-un extruder. Materialul este
apoi transmis forţat prin înaintare de şurub, produsul polimer convertindu-se la continuu. Şurubul
extruder se roteşte şi efectuează furnizarea continuă a producţiei de produse lungi continuă (ţevi, tija,
foaie). Elementele de încălzire, plasate deasupra tubului, topesc polimerul care se înmoaie. Temperatura
materialului este controlată de termocupluri. Produsul este scos prin matriţă, răcit de aer suflat sau în
baie de apă.
Figura 12. Extrudarea polimerilor

Extrudarea de polimerilor (spre deosebire de extrudare a metalelor) este un proces continuu de durată,
atâta timp cât sunt furnizate granulele de materie primă.
Extrudare este utilizată în principal pentru termoplastice, dar elastomerii şi termorigidele pot fi, de
asemenea, extrudate.
4.6.3. INJECŢIE DE POLIMERI
Turnare prin injecţie este un proces în care polimerul topit este forţat într-o cavitate a formei printr-o
deschidere (gură de scurgere). Materiale polimerice în formă de pelete sunt alimentate într-o maşină
de turnare prin injecţie, printr-o pâlnie. Materialul este apoi transmis forţat înainte printr-o mişcare de
şurub într-o matriţă de spintecare. Umplerea cavităţii formei se realizează printr-un sistem de alimentare
cu gură de scurgere.
SUPORT CURS
Figura 13. Turnare prin injecţie

Maşină de injecţie este similară cu maşina de extrudare. Principala diferenţă dintre cele două maşini
este în funcţiunea mişcării de şurub. Şurubul maşinii de turnare prin injecţie se numeşte şurub cu piston,
deoarece nu doar se roteşte ci, se şi mişcă înainte şi înapoi în funcţie de etapele ciclului de producţie.
| 62 |
Acesta acţionează ca un berbec în pasul de umplere în cazul în care polimerul topit este injectat în
formă şi apoi se retrage. Elementele de încălzire, plasate deasupra tubului, topesc polimerul care se
înmoaie. Forma este echipată cu un sistem de răcire care asigură răcirea controlată şi solidificarea
materialului. Polimerul este reţinut în formă până la solidificare, apoi forma se deschide şi polimerul
solidificat este eliminat din formă de ejector.
Turnarea prin injecţie este folosită în principal pentru termoplastice, dar elastomerii şi termorigidele pot
fi, de asemenea, injectate.
Turnarea prin injecţie este o metoda extrem de productivă, prezintă precizie înaltă şi un controlul al
pieselor fabricate. Metoda este profitabilă în producţia de masă cu un număr mare de piese identice.
Termoplastice utilizate în mod obişnuit în turnare prin injecţie sunt după cum urmează:
 Polipropilenă (PP)
 Policarbonat (PC)
 Nylon 6 (N6)
Turnare prin injecţie este folosita pentru DVD-uri de fabricaţie, fitinguri, membrane de baterie, baze de
periuţa de dinţi, capace de sticla, aparate de ras de unică folosinţă, bare de protecţie auto si placi de
bord, întrerupătoare electrice, precum şi componente electrice, carcasele oglinzilor, fiare de călcat cu
abur, containere, carcase de telefon celular, articole de uz casnic, capace de sticlă, jucării.
4.6.4. PROCESARE PRIN SUFLARE
Suflarea este un proces în care un tub termoplastic încălzit este umflat într-o matriţă închisă în cavitatea
formei.
Materialele cele mai utilizate pe scară largă pentru suflare sunt:
 polietilena de joasa densitate (LDPE),
 polietilena de inalta densitate (HDPE)
 polipropilenă (PP)
 policlorură de vinil (PVC)
 terephtalate polietilenă (PET)
Recipientele de unică folosinţă de diferite mărimi şi forme, bidoane, sticle reciclabile, rezervoare de
combustibil pentru automobile, rezervoare de stocare, globuri, jucării, bărci mici sunt produse obţinute
prin acest procedeu.
Există trei tehnici principale de suflare, diferite în metoda prin care sunt pregătite pre-formele:
 Suflare cu extrudare
 Suflare cu injectare
 Suflare cu mulare
 SUFLARE CU EXTRUDARE
Procedeul implică fabricarea prin metoda de extrudării convenţionale folosind o formă similară celei
utilizate pentru extrudarea conductelor.
SUPORT CURS
Figura 14. Suflare cu extrudare

Procedeul este frecvent utilizat pentru producţia de masă de sticle de plastic. Ciclul de producţie constă
în următoarele etape:
| 63 |
 extrudare verticală a unei pre-forme, înspre jos, între două semiforme.
 când pre-forma atinge lungimea formei cele două semiforme se strâng.
 pre-forma este umflată cu aer suflat, luând o formă conformă că a cavităţii matriţei. Pre-forma este
apoi tăiată în partea de sus.
 forma se răceşte, semiformele se deschid, şi piesa finită este eliminată.
 SUFLARE CU INJECTARE
Este procesul de fabricaţie cel mai frecvent folosit pentru fabricarea pieselor din mase plastice şi cauciuc.
O mare varietate de produse sunt fabricate prin acest procedeu. Acestea variază foarte mult în ceea ce
priveşte dimensiunea, complexitatea şi utilizarea lor. Procesul de injectare în matriţe necesită utilizarea
unei maşini de injecţie specială, a materiei prime (cauciuc, plastic) şi o matriţă. Materia primă este topită
în maşina de injecţie şi apoi este injectată în matriţă, unde în final se răceşte şi se solidifică.
Figura 15. Suflare cu injectare

 SUFLARE CU MULARE
Procedeul implică turnarea prin injecţie a unei pre-forme, care este apoi insuflată în direcţia
descendentă prin intermediul tubului de aer. Pre-forma extinsă este apoi umflată într-o formă. Acest
procedeu este frecvent utilizat în metoda PET, pentru fabricarea containerelor pentru băuturile
carbogazoase.
Figura 16. Suflare cu mulare

4.6.5. FORMAREA PRIN COMPRESIUNE A POLIMERILOR
Formarea prin compresiune este un proces în care un material polimeric este înghesuit într-o matriţă
preîncălzită şi ia forma cavităţii matriţei după presiunea aplicată materialului. Metoda foloseşte o matriţă
montată într-o presă hidraulică.
SUPORT CURS
Figura 17. Formarea prin compresiune

| 64 |
Procesul de comprimare implică următorii paşi:
 o cantitate de un polimer amestecata cu aditivi este amplasat în jumătatea inferioară a formei, fie
sub formă de pulberi, pelete, mase chit sau pre-format. Amestecul plastic este de obicei preîncălzit
înainte de plasarea în formă, un polimer preîncălzit devenind mai moale şi ducând la scurtarea
duratei ciclului de comprimare.
 semiforma superioară se lasă în jos, apăsând pe amestecul de polimer şi forţând-o să umple
cavitatea formei.
 forma este este echipată cu un sistem de încălzire, dacă amestecul este procesat din polimer
termorigid.
 forma este deschisă şi piesa comprimată este eliminată din aceasta prin intermediul unui ejector.
 în cazul în care este comprimată o răşină termorigidă, forma poate fi deschisă şi în stare fierbinte,
chiar şi în această stare forma şi dimensiunile comprimatului menţinându-se. În cazul în care este
turnat termoplastic, forma şi piesa finită sunt răcite înainte de deschidere.
Metodă este folosită mai ales pentru turnare răşini termorigide (thermosets), dar unele termoplastice
pot fi, de asemenea, prin acest procedeu. Durata ciclului de compresie este de aproximativ 1…6 min.
Materiale frecvent prelucrate prin compresiune sunt:
 Produsele epoxidice (EP)
 Uree Formaldehida (UF)
 Formaldehida melamină (MF)
 Fenolii (PF)
Formarea prin compresiune este utilizat pentru fabricarea recipientelor electrice de perete, mânere de
perie si oglinda, tăvi, întreruptoare, mânere de vase, electronică şi ustensile de gătit, piese auto,
butoanele ale echipamentelor de testare, carcase de aparat, umbrele, mânere oală, prize electrice şi
prize de curent, a protecţiilor.
4.6.6. TRANSFERUL DE POLIMERI (TRANSFER MOLDING)
Este un proces în care un polimer pre-cântărit este preîncălzit într-o cameră separată (oala de transfer)
şi apoi forţat printr-o gură de scurgere de a lua o forma cavităţii formei printr-o matriţă preîncălzită.
Forma este încălzită şi se aplică o presiune asupra materialului.
Metoda este folosită în principal pentru turnare răşini termorigide, dar unele termoplastice pot fi, de
asemenea, prelucrate prin transfer.
Figura 18. Transferul de polimeri

Metoda foloseşte o matriţă şi o a treia placă echipată cu un piston montat într-o presă hidraulică.
Metoda combină atât caracteristici de ale procesului de comprimare (presare hidraulică) şi ale metodei
prin injecţie (pistonul şi umplerea formei printr-o gură de scurgere).
SUPORT CURS
Procesul de transfer implică următorii paşi:

 cantitate de un polimer amestecat cu aditivi este amplasat într-o oală de transfer. Amestecul
polimeric se găseşte sub formă de pulberi, pelete, mase chit sau pre-format. Polimerul este
preîncălzit devenind mai moale şi ducând la scurtarea duratei ciclului de comprimare.
 pistonul, montat pe placa de sus, se coboară, apăsând pe masa de polimer şi forţând-o să umple
cavitatea formei prin gura de scurgere.
 forma este echipată cu un sistem de încălzire, dacă amestecul este procesat din polimer termorigid.
| 65 |
 forma este deschisă şi piesa comprimată este eliminată din aceasta prin intermediul unui ejector.
 în cazul în care este comprimată o răşină termorigidă, forma poate fi deschisă şi în stare fierbinte,
chiar şi în această stare forma şi dimensiunile comprimatului menţinându-se. În cazul în care este
turnat termoplastic, forma şi piesa finită sunt răcite înainte de deschidere.
Resturile de pe fundul vasului (reformate), din gura de scurgere şi din canale este eliminată. Resturi din
polimerii termorigizi nu sunt reciclabile.
Timpul de transfer al unui ciclu este mai scurt decât ciclul de compresiune, dar mai lung ca ciclul de
injecţie.
Prin acest procedeu se pot produce forme mai complicate decât la formarea prin compresiune, dar nu
la fel de complicate ca la turnarea prin injecţie.
Procesul de transfer este potrivit pentru producerea compozitelor cu inserţii ceramice sau metalice, care
sunt amplasate în cavitatea formei.
Materiale frecvent prelucrate de compresie mulare sunt:
 Produsele epoxidice (EP)
 Poliesteri nesaturaţi (UP)
 Fenolii (PF)
 Vinylester
4.7. MATERIALE PLASTICE ARMATE
Materialele plastice armate (MPA) sunt materiale noi din categoria materialelor tehnice care au pătruns
în toate domeniile inginereşti şi sau impus prin multiplele avantaje pe care le posedă, în multe cazuri
înlocuind materiale de construcţie tradiţionale sau deficitare.
MPA sunt realizate încorporând (ca material de armare) materiale realizate din fibre cu diferite
compoziţii (sticlă, azbest, carbon, bor, aliaje metalice) în aproape întreaga gamă de materiale
termoplastice şi termorigide cunoscute.
Alegându-se competent materialul plastic care se armează, compoziţia, tipul şi proporţia materialului
de armare, precum şi tehnologia de formare sau „ingredientele” incluse în reţetă, se obţine o gamă
largă şi diverse de MPA, care corespund unor diverse domenii inginereşti şi nu numai. Bineînţeles, însă,
că şi costul şi accesibilitatea tuturor acestor materiale noi variază tot atât de mult ca şi performanţele
lor.
MPA sunt constituite, în principal din două componente:
 un material de armare
 un material plastic, care înglobează materialul de armare.
Fiecare dintre cei doi componenţi conferă materialului îmbunătăţirea unor caracteristici. În principal,
materialul plastic asigură legătura între fibrele sau particulele materialului de armare, aderenţa pur
mecanică între cele două faze nefiind suficientă, materialul de armare trebuind să fir tratat,
corespunzător fiecărui material plastic utilizat. De asemenea, materialul plastic trebuie să asigure şi o
anumită izolare a materialului de armare, apărându-l împotriva acţiunii apei sau a unor agenţi agresivi
externi care i-ar putea modifica nedorit valoarea caracteristicilor de exploatare.
Caracteristicile mecanice ale MPA depind mai ales de compoziţia materialului plastic folosit, de
orientarea, proporţia introdusă şi de tipul materialului de armare, de formula reţetei materialului plastic
şi într-o mai mică măsură de tehnologia de formare folosită. În timp însă, caracteristicile depind şi de
SUPORT CURS
viteza şi efectele procesului de „îmbătrânire” al materialului plastic, proces datorat acţiunii unor factori
externi şi interni.
| 66 |
Figura 19. Variante de impregnare cu mase plastice a produselor tip fir (fibra, fir, textil etc)
Caracteristicile mecanice cresc până la anumite limite, pe măsură ce procentul de material armat şi
lungimea fibrei sale creşte. Ele sunt influenţate însă şi de tipul (compoziţie şi prezentare) materialului de
armare. Astfel, în cazul armării cu materiale realizate din fibre de sticlă, caracteristicile înregistrează cele
mai mari valori atunci când se lucrează cu Roving, fiind mai mici când se folosesc ţesături, şi mult mai
mici atunci când materialul de armare este MAT–ul. La fiecare dintre materiale, creşterea variază diferit,
pe măsură ce proporţia de material de armare creşte.
Roving = ansamblu de filamente de sticlă lungi, continue (diametrul 8…14 μ), netorsionate, paralele şi
grupate.
Mat = pătură (împâslitură) realizată din fire de sticlă tăiate, aglomerate cu liant, de diferite grosimi.
Valoarea caracteristicilor creşte şi cu numărul de straturi de material de armare, precum şi de compoziţia
agentului de cuplare, adică a materialului folosit la tratamentul textil aplicat materialului de armare,
pentru a mări aderenţa materialului plastic la cel de armare.
4.8. MATERIALE PLASTICE FOLOSITE LA REALIZAREA MPA
La realizarea MPA, sunt utilizate atât materiale plastice termorigide (suferă în timpul formării o reacţie
chimică, ireversibilă de polimerizare) cât şi cele termoplastice (se înmoaie atunci când sunt încălzite şi
se întăresc dacă sunt răcite, ori de câte ori am repeta aceste operaţii, dar nu suferă nici o reacţie chimică
în timpul formării).
MATERIALE PLASTICE TERMORIGIDE (MPTR) folosite pentru producerea MPA se remarcă printr-o serie
de avantaje specifice care le deosebesc între ele, chiar în interiorul acestei clase. Astfel de materiale
sunt:
 răşinile poliesterice
 răşinile epoxidice
 răşinile fenolice
 răşinile furanice
SUPORT CURS
Ele asigură o bună impregnare, fără a deranja orientarea fibrelor materialului de armare şi implicit
caracteristicile mecanice ale noului material (MPA). Permit, în acelaşi timp şi realizarea unor MPA cu
procente ridicate de material de armare, ceea ce le conferă noilor materiale caracteristici ridicate.
MATERIALE TERMOPLASTICE (MTP) armate au invadat piaţa tehnicii inginereşti cu o infinitate de
compoziţii, tipuri şi tehnologii de formare. Astfel de materiale sunt:
 răşinile vinilice
 poliamidele
| 67 |
 policarbonaţii
 polipropilena
 răşinile poliesterice
ALEGEREA MATERIALELOR PLASTICE PENTRU ARMARE – Scopul este satisfacerea unor exigenţe tehnice
(caracteristici de funcţionare bune) cât şi economice (cost cât mai redus, investiţii minime) într-o strânsă
corelare cu o cunoaştere a domeniului de exploatare.
Cele mai folosite materiale plastice pentru armare sunt răşinile poliesterice, materiale mult mai ieftine şi
mai accesibile decât altele.
Alegerea cu competenţă a materialului plastic îşi are şi ea importanţa ei, acesta asigurând legătura
dintre fibrele materialelor de armare, transmite de la o fibră la alta eforturile suportate de MPA şi îl
protejează de agresivitatea mediului exterior.
Alegerea unor materiale plastice corespunzătoare trebuie făcută judicios, pentru ca în timp,
comportarea MPA să fie convenabilă economic şi tehnic ţinând seama atât de fenomenul de oboseală
al materialului cât şi de coeziunea fiecărui plastic în parte o conferă unui astfel de material.
Dintre materialele folosite la armarea materialelor plastice cea mai utilizată este sticla (80 … 85%).
Sticla este un material amorf în compoziţia căruia intră ioni de siliciu şi de oxigen. Cu o compoziţie ceva
mai complexă, sticla utilizată în industria MPA este de mai multe tipuri, fiecare dintre acestea oferind
avantaje cunoscute producătorilor de MPA.
Materia primă din care se obţin filamente de sticlă este constituită din baghete, obţinute prin tragere,
sau din bile sau topitură de sticlă, obţinute cu ajutorul unei filiere.
Tratamentul textil executat, pe suprafaţa fibrelor se execută cu un ancolant, uşurând încorporarea
materialului de armare în cel plastic, îmbunătăţind şi proprietăţile MPA. Cu agenţi de cuplare (compuşi
silico-organici complecşi) se asigură o bună „udare” a sticlei, îmbunătăţind şi aderenţa materialului
plastic. Un lubrifiant (ex. amidă) diminuează la minimum riscul zgârierii fibrelor în timpul prelucrării
textile, reducând şi coeficientul de frecare mare al sticlei. Un liant (ex. amidon) aplicat tot pe suprafaţa
filamentelor diminuează deteriorarea lor în cursul prelucrării textile, ameliorând şi aderenţa răşinii la
suprafaţa sticlei.
Fibrele continue se obţin prin etirare, netorsionate cu viteze de înfăşurare de 50…60 m/s şi diametre
între 2,5…14 μ. Din fibrele medii (7…10 μ) se obţin fragmente, care, după tratamentul textil sunt orientate
şi adunate în meşe.
Fibrele de sticlă tubulare se obţin din filamente de sticlă prin prelucrări textile obişnuite. Astfel de
material este roving–ul, care poate fi standard (60…200 capete, uniform tensionate, fără cârcei) buclat
şi despicat (30 … 40 filamente grupate în şuviţe).
Figura 20. Fibră tubulară cu înveliş protecţie

Ţesăturile pot fi executate cu fire (fibre) de sticlă sau textile şi sunt caracterizate prin mod ţesere, lăţime,
grosime, lăţimea ochiului şi aspect al suprafeţei tratate textil.
SUPORT CURS
Figura 21. Ţesături

| 68 |
Azbestul a fost primul material termorigid de armare. Cu el se armează o gamă variate de răşini în
vederea fabricării MPA. Datorită fineţii mari a fibrei, impregnarea cu răşină este anevoioasă, dar
adeziunea ei este mai mare decât la fibrele de sticlă, nefiind necesar nici un agent de cuplare.
Figura 22. Şnur de azbest

Ca material de armare, azbestul este utilizat atât ca fibre, cât şi sub formă de pulbere, ţesătură, hârtie
sau fire tocate (preimpregnate sau neimpregnate) ţinând seama de tehnologia de formare sau de
profilul pieselor. Dintre materialele termoplastice care se armează cu azbest se menţionează MPA de
tip PVC.
Materiale de Armare din Fibre de Carbon di Grafit – Filamentele scurte de carbon sunt utilizate unite în
fibre (grosime 0,1 … 1 mm, număr filamente sunt unidirecţionale şi au 10… 30 fire/cm2 domenii care cer
stabilitate termică şi rezistenţă la temperaturi ridicate.
Fibrele naturale de iută pentru MPA, sunt utilizate sub formă de fibre sau ţesături şi sunt utilizate sub
formă de fibre sau ţesături şi sunt recomandate doar armării termorigide. Şnururile şi frânghiile sunt
realizate din materie primă naturală 100% biodegradabilă şi ecologică.
Figura 23. Fibre naturale din iută şi ţesătură de iută

Fibrele de bumbac se utilizează sub formă de ţesături şi prezintă interes la armarea răşinilor fenolice.
Fibrele de celuloză se utilizează la armarea MPA care au culori deschise. Ele conferă însă MPA o
sensibilitate pronunţată la umiditate.
Alte materiale: fibre de in, fibre de cocotier.
4.9. UTILIZĂRI ALE MATERIALELOR PLASTICE
Materialele plastice sunt durabile, ieftin şi uşor, ele au devenit un material de construcţie populară.
Acestea sunt standard pentru cele mai conducte şi cabluri electrice; intens folosite pentru pardoseli de
vinil, mobilier şi decoraţiuni şi chiar sunt concurente în domenii precum placări exterioare şi tâmplărie
fereastră.
Masele plastice sunt folosite, cu mici excepţii, în toate domeniile de activitate. Această performanţă de
pătrundere în mai toate sectoarele de activitate se datorează proprietăţilor lor de neegalat faţă de
celelalte materiale: sunt anticorosive, electroizolante, au greutăţi specifice mici, au proprietăţi mecanice
bune, cost scăzut, aspect exterior plăcut, se pot prelucra atât pe cale mecanică tradiţională cât şi prin
procedee specifice cum ar fi injecţia lor, se pot acoperi cu vopsea sau prin galvanizări, permiţând în felul
SUPORT CURS
acesta să capete aspectul dorit de către proiectant. Există însă şi unele proprietăţi care fac
dezavantajoasă utilizarea maselor plastice, cum ar fi micşorarea rezistenţei mecanice cu creşterea
temperaturii, coeficientul de dilatare mare, coeficientul de transmiterea căldurii mic etc.
| 69 |
Figura 24. Mase plastice
Figura 24. Mase plastice de tip PET
Figura 25. Produse din cauciuc sintetic

Materialele plastice sunt, în general, foarte durabile si nu se va descompune în mod natural, deşi
cercetarea în domeniul materialelor plastice biodegradabile a început. Unele materiale plastice pot fi
reciclate, dar acest lucru necesită un aport de energie considerabil şi produse compuse (produse
fabricate din mai multe materiale) nu pot fi reciclate.
SUPORT CURS
| 70 |
CAPITOLUL 5.
MATERIALE COMPOZITE
5.1. INTRODUCERE
Într-o societate avansată noi toţi depindem de materiale compozite. Utilizarea compozitelor în toate
produsele - de la articole sportive la poduri şi la sateliţi - este în creştere.
Cele mai multe dintre produsele pe care le vedem în fiecare zi, sunt fabricate din materiale de tip
monolit. Asta înseamnă că sunt materiale individuale, constau dintr-un singur material sau o combinaţie
de materiale care sunt combinate în aşa fel încât componentele individuale sunt neperceptibile (un aliaj
de metal). Materiale compozite, pe de altă parte, sunt compuse din două sau mai multe materiale
combinate în aşa fel încât individuale materiale sunt uşor de deosebit. Un exemplu comun este compus
dintr-un beton. Se compune dintr-un liant (ciment), precum şi un material de armare (pietriş).
Adăugarea unui alt material de armare se transformă într-un beton de trei faze compozite.
Materiale compozite sunt formate prin combinarea a două sau mai multe materiale care au proprietăţi
destul de diferite. Altfel spus, materiale compozite constau din două sau mai multe faze distincte fizice,
dintre care unul este dispersat într-o matrice continuă. Astfel, diferitele materiale lucrează împreună
pentru a oferi compozitului un set unic de proprietăţi. Compozitele oferă o combinaţie de proprietăţi
care nu sunt disponibile în materiale tradiţionale. Cele mai bune compozite sunt formate din doar două
materiale: Un material (matricea sau liant) înconjoară şi leagă împreună un grup de fibre sau fragmente
dintr-un material mult mai puternici (de armare).
Compozitele există în natură. Nu sunt o idee noua. O bucata de lemn este un compozit, cu fibre lungi
de celuloza (o foarte complexă formă de amidon) împreună cu o mult mai slabă substanţă numită
lignină. Oamenii au folosit materiale compozite de mii de ani. Cărămizile, de exemplu. Un tort de noroi
uscat nu are nici o vigoare separat. La fel şi un mănunchi de paie, pe de altă parte, nu are forţă separat.
Dar dacă combinam paiele într-un bloc de noroi şi le lăsam să se usuce, rezultă o cărămida rezistenta
şi un excelent material de construcţie.
Un alt cunoscut compozit este betonul (agregatul) rezultat din combinarea unor pietre mici sau a unui
pietriş cu un ciment. Mai mult decar atât, betonul dobândeşte mai bune proprietăţi prin adăugarea de
tije de metal, fire, cabluri sau ochiuri la compozite (prin crearea unui beton armat).
Fibra de sticlă (Fibreglass) a apărut in anii 40, si a fost primul compozit modern şi este în continuare
unul din cele mai frecvent utilizate.
În ultimii ani numeroase noi compozite au fost dezvoltate, cu unele proprietăţi foarte valoroase. Prin
alegerea cu atenţie a materialului de armare, a materialului de matrice, şi a procesului de fabricaţie care
le aduce împreună, ingineria poate ajusta proprietăţi diferite pentru a satisface diferite cerinţele
specifice.
Cele mai mari avantaje ale materialelor compozite sunt compactitatea şi rigiditatea, combinate cu
uşurinţă. Prin alegerea corespunzătoare a combinaţiei si a tehnologiei de consolidare dintre matricea
materialului şi liant, producătorii pot produce proprietăţi care se potrivesc exact cerinţelor pentru o
anumită structură sau pentru un anumit scop.
În general, materiale compozite sunt foarte durabile. Un alt avantaj al materialelor compozite este că
SUPORT CURS
ele oferă flexibilitate in design. Compozitele pot fi modelate in forme complexe.

Dezavantajul compozitelor este, de obicei, a costul acestora. Cu toate că procesele de fabricaţie ale
compozitelor sunt adesea mai eficiente, materiile prime sunt costisitoare. Compozitele nu pot înlocui in
întregime materiale tradiţionale, dar în multe cazuri, acestea sunt exact ceea ce ne trebuie. Şi noi utilizări,
fără îndoială, vor fi găsite, pentru ca tehnologia evoluează. Se poate spune ca încă nu am văzut tot ce
pot face compozitele.
| 71 |
5.2. FAZE CONSTITUENTE
Materialele compozite sunt materiale cu proprietăţi anizotrope, formate din mai multe componente, a
căror organizare şi elaborare permit folosirea caracteristicilor celor mai bune ale componentelor, astfel
încât materialul rezultat să posede proprietăţi finale generale, superioare componentelor din care este
alcătuit.
Un material compozit este alcătuit din:
 matrice
 materialul de ranforsare
Matricea constituie în general liantul în care sunt impregnate materialele de ranforsare. Rolul său este
de a prelua şi a transmite solicitările materialului de ranforsare şi a constitui împreună cu acestea
elementele de rezistenţă ale compozitului. Matricea este elementul de legătură al materialului compozit,
care: menţine unitatea ansamblului, acţionează ca mediu de transmitere a tensiunilor din structura de
ranforsare şi îl protejează pe acesta din urmă de acţiunile distructive ale factorilor externi.
Materialul de ranforsare este alcătuit din fibre sau particule diverse (oxizi, nitruri, carburi, boruri etc.).
Definit în sens larg, un material compozit este un ansamblu de materiale distincte, care are caracteristici
pe care nu le au materialele constituente în parte. În multe cazuri, materialele, naturale sau sintetice, se
găsesc în combinaţie cu alte materiale şi nu acţionând în mod individual. Este cazul corpului uman,
construit din carne şi oase sau al betonului armat, unde cimentul este turnat pe un cadru metalic.
Compozitele sintetice au apărut prima oară în industria aerospaţială, din necesitatea controlării şi
îmbunătăţirii proprietăţilor materialelor, în conformitate cu cerinţele impuse de destinaţie.
Există mai multe variante de definiţie a materialelor compozite. Cea mai cuprinzătoare, caracterizând
cel mai bine natura acestora este:
Un material compozit este o combinaţie între două sau mai multe materiale diferite din punct de vedere
chimic, cu o interfaţă între ele. Materialele constituente îşi menţin identitatea separată (cel puţin la nivel
macroscopic) în compozit, totuşi combinarea lor generează ansamblului proprietăţi şi caracteristici
diferite de cele ale materialelor componente în parte. Unul din materiale se numeşte matrice şi este
definit ca formând faza continuă. Celălalt element principal poartă numele de ranforsant şi se adaugă
matricei pentru a-i îmbunătăţi sau modifica proprietăţile. Ranforsarea reprezintă faza discontinuă,
distribuită uniform în întregul volum al matricei.
5.3. CLASIFICAREA MATERIALELOR COMPOZITE
Materialele compozite sunt amestecuri de două sau mai multe componente, ale căror proprietăţi se
completează reciproc, rezultând un material cu proprietăţi superioare celor specifice fiecărui
component în parte. Din punct de vedere tehnic, noţiunea de materiale compozite se referă la
materialele care posedă următoarele proprietăţi:
 sunt create artificial, prin combinarea voită, raţională, a diferitelor componente;
 reprezintă o combinare a cel puţin două materiale deosebite din punct de vedere chimic, între
care există o suprafaţă de separaţie distinctă;
 prezintă proprietăţi pe care nici un component luat separat nu le poate avea.
Materialele compozite sunt materiale cu proprietăţi anizotrope, formate din mai multe componente, a
căror organizare şi elaborare permit folosirea caracteristicilor celor mai bune ale componentelor, astfel
SUPORT CURS
încât materialul rezultat să posede proprietăţi finale generale, superioare componentelor din care este
alcătuit.
Prin definiţie, conceptul de „COMPOZIT” este atribuit unui sistem complex alcătuit din mai multe materiale
de natură diferită. În această categorie intră o clasă foarte vastă de produşi.
Prin asocierea materialelor componente, se obţin noi materiale cu proprietăţi deosebite, total diferite
de ale componentelor individuale.
| 72 |
Este cunoscut faptul că aliajele metalice prezintă proprietăţi superioare faţă de cele ale componentelor
constituente. Acelaşi lucru se poate spune şi despre materialele compozite ceramice sau polimerice.
O prima clasificare a materialelor compozite tine seama de particularităţile geometrice ale materialului
complementar si modul de orientare a acestuia in matrice:
 materiale compozite durificate cu fibre;
 materiale compozite durificate cu particule (prin dispersie);
 materiale compozite obţinute prin laminare (stratificate).
Figura 1. Materiale compozite: a – armate cu fibra; b - disperse; c – stratificate
La modul general materialele compozite se clasifică conform cu figura 2.
Figura 2. Clasificarea materialelor compozite

Practic, materialele compozite sunt formate dintr-o matrice (plastică, ceramică sau metalică) şi elemente
de armare (ranforsanţi), care sunt dispuse în matrice în diferite proporţii şi orientări. Armătura conferă
materialului compozit o rezistenţă ridicată şi reprezintă elementul principal de preluare a sarcinii, iar
matricea are rolul de material de legătură între elementele de armare şi mediul de transfer al sarcinii
exterioare spre acestea.
Avantajul major, esenţial al compozitelor constă în posibilitatea modulării proprietăţilor şi obţinerea
în acest fel a unei game foarte variate de materiale, a căror utilizare se poate extinde în aproape toate
SUPORT CURS
domeniile de activitate tehnică.

5.3.1. Materialele compozite armate cu fibre au caracteristici foarte bune de rezistenta, rigiditate si raport
rezistenta - densitate.
Comportamentul mecanic al unui asemenea compozit depinde de:
 proprietăţile fiecărui component;
 proporţia dintre componenţi;
| 73 |
 forma si orientarea fibrelor in raport cu direcţia de solicitare;
 rezistenţa mecanica a interfeţei matrice-fibră.
Figura 3. Materialele compozite armate cu fibre

În figura de mai sus sunt prezentate diferite moduri de orientare a acestor fibre în interiorul matricei.
Se obţin astfel materiale compozite cu caracteristici foarte bune de rezistenţă, rigiditate şi raport
rezistenţă - densitate.
Materialele compozite cu fibre sunt:
 stratificate
 nestratificate
 cu fibre continue – unidirecţionale si multidirecţionale;
 cu fibre discontinue – orientate si neorientate.
Figura 4. Modul de orientare a fibrelor în compozitele armate

Tabel I. Elemente de armare
Elemente de Raporturile dimensiunilor
Geometria compozitului
armare liniare
particulă
fibră
Bidimensional
(placă, lamelă,
SUPORT CURS
foiţă, solzi)
Placaj
| 74 |
Sistemele de ranforsare pentru materiale compozite pot fi obţinute utilizând toate tehnologiile textile
(Tabel II): ţesere, tricotare, procese pentru materiale neţesute, asamblare prin coasere. La acestea se pot
adăuga şi procesele caracterizate de producerea ranforsării şi a materialului compozit în aceeaşi etapă,
cum sunt înfăşurarea filamentelor şi poltruderea. Criteriile utilizate în alegerea procesului tehnologic
pentru fabricarea ranforsării se referă la stabilitatea dimensională, la proprietăţile mecanice impuse,
precum şi la proprietăţile de drapaj / formabilitate ale sistemului de ranforsare.
Tabel II. Principalele procese textile pentru ranforsări ale materialelor composite
Tehnologie Principiul de formare
Ţesere Inserarea firelor de urzeală între firele de bătătură
Tricotare Buclarea firului şi trecerea sa prin bucla anterioară
Procese neconvenţionale Dispunerea fibrelor într-o pătură şi consolidarea acesteia
Figura 5. Tipuri de ţesături

Cele mai multe materiale textile utilizate de om mai ales pentru îmbrăcăminte (ţesuturi, tricotaje etc.)
sunt confecţionate din fibre textile prin procedee mecanice de prelucrare: ţesut, tricotat, împâslit etc.,
după o prealabila înnobilare prin finisare: vopsire, antistatizare etc.
Fibrele textile se împart după provenienţa lor in:
 fibre naturale – mai importante sunt cele proteice (lâna si mătasea naturală) si cele celulozice
(bumbacul, inul, cânepa, iuta etc.);
 fibre artificiale – denumite astfel întrucât sunt fabricate din materii prime organice naturale.
Reprezentanţii mai importanţi sunt mătasea vâscoza si mătasea acetat;
 fibre sintetice – sunt cele fabricate din materii prime organice de sinteză, cele mai importante
fiind fibrele poliamidice (Nylon), poliesterice si poliacrilonitrilice (Acrilon, Melana).
Fibrele sintetice si fibrele artificiale încearcă in mare măsura sa se apropie de aspectul fibrelor naturale.
Astfel, mătasea, vâscoza si mătasea acetat imită mătasea naturală, fibrele poliamidice şi
poliacetilonitrilice, imita lâna iar fibrele poliesterice, bumbacul. Pentru diminuarea inconvenientelor care
apar la utilizarea acestora la fabricarea îmbrăcămintei, inconveniente legate mai ales de caracterul lor
hidrofob, ele se utilizează de multe ori in amestecuri cu fibrele naturale al căror aspect îl imită.
5.3.2. Materiale compozite armate cu particule (prin dispersie)
La aceste materiale, matricea este armată cu particule, dispersate uniform în masa materialului. Matricea
are rolul de a prelua sarcinile mecanice, iar particulele disperse au rolul de a se împotrivi propagării
dislocaţiilor, ridicând astfel proprietăţile mecanice ale matricei. Matricea poate fi şi în acest caz metalică,
ceramică sau polimerică, iar particulele disperse pot fi oxizi (Al2O3, Cr2O3, MgO, SiO2, ZrO2), carburi (SiC,
TiC), boruri (Cr3B2, TiB2, ZrB2), siliciuri (MoSi2), nitruri (TiN, Si3N4) etc.
Materialele compozite pot fi armate cu:
SUPORT CURS
 microparticule
 particule mari – orientate preferenţial sau aleatoriu.
In cazul compozitelor armate cu microparticule (100 - 2500Å), particulele blochează deplasarea
dislocaţiilor.
Astfel, deşi sunt necesare cantităţi mici de material dispers, efectul de durificare este foarte mare.
Faza dispersata este, de regula, un oxid stabil din oxid de aluminiu (Al2O3), oxid de toriu (ThO2), oxid de
zirconiu (ZrO2), oxid de beriliu (BeO) etc.
| 75 |
Ea trebuie sa aibă anumite dimensiuni, forma, cantitate si distribuţie pentru obţinerea celor mai bune
proprietăţi pentru materialul compozit.
Totodată, particulele dispersate trebuie sa aibă solubilitate scăzuta in materialul matricei si sa nu apară
reacţie chimica intre particule si matrice.
In cazul armării compozitelor cu particule mari, particulele nu mai au rolul de a bloca deplasarea
dislocaţiilor. In funcţie de proporţia dintre cantităţile de macroparticule si cea de liant se obţin combinaţii
neobişnuite de proprietăţi.
Carburile metalice pot fi privite ca fiind astfel de materiale compozite, carbura de wolfram este înglobata
intr-o masa de cobalt, sculele aşchietoare rezultate având combinate avantajele date de duritatea si
rezistenta la creşterea temperaturii de aşchiere a carburii de wolfram si cele date de rezistenta buna la
impact a cobaltului.
Pietrele abrazive formate din macroparticulele de carbura de siliciu (SiC), nitrura de bor sau diamant,
înglobate intr-o matrice de sticla sau polimeri, pot fi considerate tot compozite armate cu
macroparticule.
Un alt exemplu îl constituie materialul folosit pentru contactele electrice, care este format din particule
de wolfram înglobat intr-o matrice de argint.
In acest mod se realizează combinaţia dorita de proprietăţi, si anume conductibilitate electrica buna
(datorita argintului) si rezistenta mare la uzura (datorita particulelor wolfram).
5.3.3. Materiale compozite stratificate
Materialele compozite stratificate sunt obţinute prin aplicarea, la suprafaţa materialelor de bază, a unui
strat din alt material. Aplicarea acestui strat din alt material cu proprietăţi diferite de cele ale materialului
de baza se realizează cel mai des prin turnare, sudare sau laminare.
Principalul avantaj al acestor materiale este de ordin economic si de ordin calitativ, deoarece prin
utilizarea lor se economisesc importante cantităţi de materiale scumpe sau deficitare, îmbunătăţindu-
se, in acelaşi timp, calităţile produselor si mărindu-se durata lor de funcţionare in condiţiile unor
performante ridicate.
Exemple:
 duraluminiu, cu rezistenţă ridicată la rupere, placat cu aluminiu pur, cu rezistenţă ridicată la
coroziune;
 oteluri carbon ieftine placate cu oteluri de scule cu duritate ridicata si rezistenta la uzare sau cu
oteluri inoxidabile rezistente la coroziune;
 plăcuţe din oxid de aluminiu placate cu nitrura de titan (folosite pentru părţile active ale sculelor
aşchietoare).
In afară de materialele compozite bi-componente, se folosesc si compozite tri-componente (tip
“sandwich”). De exemplu, pentru împiedicarea difuziunii carbonului dintr-un otel in altul, se poate
interpune prin placare un strat de nichel, care nu permite difuziunea prin el a carbonului.
Tot un material “sandwich” este cel alcătuit din doua plăci subţiri din metal (de exemplu aluminiu, titan
sau otel), intre care se găseşte o structura tip fagure (panou fagure) din material mai dur (duraluminiu
sau aliaj de titan), rezultând un material compozit deosebit de rezistent si rigid.
SUPORT CURS
Figura 6. Material compozit tip “sandwich”

Cele mai uzuale compozite din această categorie sunt:
 Laminare: sunt compuse din două plăci sau panouri ce prezintă direcţii preferenţiale pentru solicitare.
Exemple: compozitele din lemn, plasticele armate cu fibre aliniate şi continui. Straturile sunt aşezate
| 76 |
unul peste celălalt şi întărite împreună astfel încât orientarea preferenţială în raport cu direcţia de
solicitare variază cu fiecare strat. Un exemplu de structură relativ complexă îl reprezintă schiurile
moderne iar un alt exemplu este placajul;
 Panourile de tip “sandwich”: constau din două plăci aşezate la exterior care pot fi confecţionate din
aliaje de aluminiu, plastice armate cu fibre, aliaje din titan, oţel, etc. Plăcile exterioare preiau o mare
parte din solicitare. La interior se introduce o structură de tip fagure, care prezintă o densitate
scăzută, preia solicitările perpendiculare pe plăci şi conferă rigiditate la forfecare. Panourile de tip
„sandwich” pot fi utilizate într-o varietate de aplicaţii care includ: acoperişuri, podele, pereţi sau
diverse componente pentru aviaţie.
5.4. MATRICI ALE COMPOZITELOR
O alta clasificare a materialelor compozite tine seama de natura matricei: Matricea compozitelor trebuie
sa fie construita dintr-un material capabil sa înglobeze componenta dispersa, pe care sa nu o distrugă
prin dizolvare, topire, reacţie chimica sau acţiune mecanica.
Rezistenta compozitului la temperatura si la coroziune sau oxidare este determinata in primul rând de
natura matricei. In cele mai multe cazuri, aceasta reprezintă partea deformabila a materialului, având o
rezistenta mecanica mai scăzută decât materialul complementar pe care îl include.
Alegerea matricei se face in funcţie de scopul urmărit si de posibilităţile de producere a compozitului.
In tehnologiile actuale, se folosesc numeroase tipuri de matrici: organice, metalice sau ceramice.
Astfel, materialele compozite se împart in:
 materiale compozite cu matrice organica (MCO);
 materiale compozite cu matrice metalica (MCM);
 materiale compozite cu matrice ceramica (MCC).
Matricea reprezintă aşadar, o parte a materialului compozit care asigura atât transferul solicitărilor
exterioare la ranforsant, cat si protecţia elementelor de ranforsare împotriva distrugerilor mecanice si
prin eroziune.
 Matricea metalică este realizată dintr-un aliaj cu bază de Ni sau Co, îmbunătăţit prin aliere cu
W, Mo, V, Al, Zr sau B, sau din metale pure ca Al, Ti, Ni, W, Mo etc. Astfel de materiale folosesc
metale precum aluminiu ca matrice şi ranforsare de natură textilă, de exemplu fibre de silicon.
Sunt utilizate în industria de automobile;
 Matricea ceramică este realizată din Cr2O3 sau sticlă. Avantajul acestui tip de matrice îl constituie
compatibilitatea fizică şi chimică ridicată cu fibrele la temperatură înaltă. Îşi găsesc aplicabilitatea
în situaţii caracterizate de temperaturi foarte ridicate; ca ranforsare se utilizează fibre scurte sau
particule de carbid sau nitrat de bor;
 Matricea polimerică este constituită din materiale termoplaste sau materiale termorigide. Dintre
materialele termoplaste sunt mai des utilizate polietilena, polipropilena, ABS-ul (acrilonitril –
butadienstiren), policarbonaţii, poliamidele, PTFE-ul ( politetrafluoretilena), iar dintre materialele
termorigide, răşinile epoxidice. Sunt cel mai des întâlnite compozite, fiind cunoscute şi sub
denumirea de polimeri (plastic) cu ranforsare textilă;
5.4.1. Materiale compozite cu matrice organica (MCO)
Materialele compozite cu matrice organica sunt materiale obţinute prin asocierea, intr-o ordine dirijata
a unei matrici polimerice cu materiale de rigidizare sau de umplutura diferite, rezultând materiale
SUPORT CURS
compozite cu proprietăţi fizico-chimice si mecanice foarte variate, superioare materialelor clasice.

Caracteristici:
 greutate specifica mica (densitate scăzută);
 rezistenta mecanica ridicata;
 rezistenta la coroziune mare;
 modul specific ridicat;
| 77 |
 proprietăţi termice si electrice cu mult mai bune decât a materialelor plastice;
 impermeabile;
 asigura transparenta (cele amorfe);
 asigura autolubrifierea;
 se poate obţine un comportament elastic si plastic.
Dezavantaje:
 rezistenta mecanica redusa la temperaturi înalte;
 durata scurta de menţinere in stare lichida, după preparare;
 conductivitate termica redusa;
 coeficient mare de dilatare termica;
 rezistenta relativ mica la soc mecanic.
Matricele organice pot fi:
 TERMORIGIDE (prin încălzire devin plastice iar după răcire se întăresc ireversibil datorita
transformărilor chimice suferite);
Exemple:
 răşini poliesterice nesaturate (PEN, UP) – cu fixare buna pe fibre, preţ redus dar cu o contracţie
volumică la întărire mare (8 – 10%) si comportare dificila la căldura umeda;
 răşini epoxidice (EP) – cele mai utilizate in industria aeronautica, cu fixare buna pe fibre, cu contracţie
redusa la turnare (0,5%) si proprietăţi mecanice ridicate;
 răşini fenolice (PF) – cu proprietăţi mecanice mai reduse decât răşinile epoxidice, nu produc gaze
toxice la ardere. Se construiesc piese cu rezistenta la temperatura ridicata si piese cu proprietăţi de
izolatori electrici.
 TERMOPLASTICE (au o dezvoltare mai restrânsa comparativ cu materialele termorigide). Se împart
in materiale plastice de mare difuziune si materiale plastice tehnice (tehno-polimeri), având avantajul
ca se pot refolosi rebuturile si deşeurile recuperabile prin reciclare.
Exemple:
 policlorura de vinil (PVC);
 polietilena cu densitate redusa (LDPE);
 polietilena cu densitate ridicata (HDPE);
 polipropilena (PP);
 polistiren (PS) de uz general şi polistiren şoc (PAS, rezistent la şoc)
 copolimer stiren-acrilonitrin (PAN) si copolimer acrilonitril-butadien-stiren (ABS).
Astfel, se pot folosi:
 poliamide, poliesteri si răşini epoxidice, cu armatura din fibre de sticla sau umpluturi minerale
ce pot înlocui metalele;
 poliamide, poliesteri, polibutiltereftalat, cu armatura de fibre de sticla, de azbest, de carbon,
aramidice care înlocuiesc metalele uşoare;
 poliesteri, polipropilena, polietilena, policarbonat cu armatura din fibre de sticla sau umplutura
din talc, faina de lemn, ce înlocuiesc otelul;
 polipropilena, poliuretan, termoplaste celulare cu armatura din fibre de sticla sau umplutura din
microsfere de sticla si materiale minerale ce pot înlocui diferite esenţe de lemn;
 poliesteri, răşini epoxidice, fenoplaste cu armatura din fibre de sticla si de azbest sau umplutura
din caolin si creta care înlocuiesc ceramica.
SUPORT CURS
Materialele compozite obţinute au proprietăţi tehnologice aparte, prelucrabilitate foarte buna, piesele
finite se obţin prin număr mic de operaţii simple, care se pot mecaniza si automatiza uşor.
Componentele din materialele compozite polimerice se pot îmbina cu elemente stratificate, cu armaturi
sub forma de fibre, înfăşurări sau reţele, cu umpluturi disperse si aliaje polimerice.
| 78 |
Ultimele rezulta din amestecul polimer-polimer, polimer-metal si polimer-ceramica. In multe cazuri,
aceste aliaje sunt preferate aliajelor metalice datorita rezistentelor mari la fenomenul de frecare,
eliminând de cele mai multe ori ungerea.
Procesul de fabricaţie al acestor materiale se compune, in principal, din operaţiile:
 obţinerea matricei polimerice;
 pregătirea componentelor de armare;
 impregnarea sau tratarea fibrelor;
 tăierea fibrelor;
 realizarea armaturii (reţea, împletitura, ţesătura etc.);
 îmbinarea componentelor prin injecţie;
 extrudare, presare si matriţare.
Utilizări:
 in industria de automobile;
 aviaţie;
 aeronautica;
 recipiente pentru industria chimica
5.4.2. Materiale compozite cu matrice metalica (MCM)
Matricele metalice s-au folosit din necesitatea de a obţine compozite care sa poată fi utilizate la
temperaturi relativ înalte, comparativ cu cele de natura organica.
Fata de matricile din polimeri, cele metalice prezintă o serie de avantaje legate de ductilitate si
proprietăţi mecanice superioare, rezistenta la atacul anumitor solvenţi, o gama mai larga a
temperaturilor de utilizare, conductibilitate electrica si termica mai buna, rezistenta mare la aprindere,
stabilitate dimensionala, capacitate buna de prelucrare, porozitate scăzuta.
In schimb, densitatea este relativ mare (1,74 … 7 g/cm3), iar fabricarea compozitelor este uneori mai
dificila.
Matricile metalice pot îngloba fibrele de armare prin laminare, impregnare in faza lichida, depunere
chimica in faza de vapori sau electroplacare a matricei si solidificare dirijata.
Aceste materiale sunt formate dintr-o matrice metalica, care poate fi metal pur sau aliaj metalic
(aluminiu–Al, magneziu–Mg, cupru–Cu, titan–Ti, plumb-Pb, superaliaje etc.) si componenta de armare,
care poate fi metalica sau ceramica (otel inoxidabil, wolfram-W, beriliu-Be, titan-Ti, fibre de carbon, fibre
de bor, fibre de alumina Al2O3, fibre de sticla, particule din material ceramic).
Mai exact, componenta de armare poate fi sub forma de:
 sârme sau benzi din oteluri inoxidabile, wolfram-W, beriliu-Be, titan-Ti;
 fibre de bor depuse pe filament de wolfram, acoperite cu carbora de siliciu sau de bor;
 fibre de carbon, lungi sau scurte;
 fibre ceramice oxidice sau neoxidice, benzi din oxid de aluminiu (alumina-Al2O3), carbura de siliciu
(SiC), cuarţ, sau din carburi de siliciu si carburi de bor;
Materialul de umplutura este sub forma de pulberi sau particule din materiale metalice sau ceramice.
Materialele compozite cu matrice metalica se prezintă sub forma de:
 materiale placate, stratificate de tip “sandwich”;
 aliaje întărite cu dispersii de oxizi, prin metalurgia pulberilor (AlSiMg; AlCuMg; AlZnMg; TiAlV);
 materiale tip fagure, cu fete si miez metalice;
 materiale pseudo-compozite, de tip eutectic solidificat, in care unele faze au forma filamentară,
SUPORT CURS
obţinuta prin solidificare dirijata;

 materiale compozite cu matrice metalica armate cu fire si fibre.
Tehnologiile de fabricaţie ale MCM sunt foarte variate, necesitând prelucrări la temperaturi ridicate si
cu atmosfera controlata. Obţinerea MCM-urilor in faza solida are loc prin presare la cald, laminare la
cald, tragere la cald, presare urmata de sinterizare. In faza lichida, MCM se obţin prin infiltrare sub
presiune sau in vid, turnare urmata de forjare, turnare urmata de matriţare, omogenizare in stare lichida.
| 79 |
Materialele MCM pot fi sub forma de:
 semifabricate: placi, table, sârme, profile;
 piese finite;
 ansambluri.
Dezavantaje:
 masa volumică mai mare decât a matricilor din polimeri;
 posibila apariţie a unor compuşi intermetalici fragili la interfaţa dintre matrice si fibre si la tehnologia
de obţinere mai complicata, ducând la un cost mai ridicat al compozitelor cu matrice metalica.
5.4.3. Materiale compozite cu matrice ceramica (MCC)
Materialele compozite cu matrice ceramica sunt materiale compuse, constituite din substanţe
anorganice (oxizi, carburi, siliciuri, boruri etc.) consolidate intr-un ansamblu cu elemente de armare sub
forma de fibre, granule sau agregate.
De exemplu, compozitele ceramice pe baza de fibre sunt formate dintr-o matrice din materiale minerale
(ceramica) si fibre de armare (neoxidice: fibre de SiC – carbura de siliciu, BC – carbura de bor, Si3N4 –
nitrura de siliciu, TiB2 – borura de titan sau ZrB2 – borura de zirconiu; fibre oxidice : Al2O3 – alumina,
SiO2 – silicea, ZrO2 – zirconia; W – wolfram, Mo – molibden, Be – beriliu, otel si fibre de sticla).
Materialul de rigidizare este format din fibre de carbon sau fibre ceramice lungi sau scurte.
Dezavantajul compozitelor ceramice consta in fragilitatea mare a matricei.
Ceramica tehnica este tot mai frecvent utilizata pentru realizarea compozitelor, deoarece aceasta
categorie de materiale este caracterizata prin proprietăţi intrinseci deosebite, datorate in principal
legăturilor interatomice.
Caracteristici:
 rezistenta mecanica mare la temperaturi înalte – 1200ºC (superioara celorlalte materiale);
 rezistenta la rupere foarte mare, uneori mai mare decât a celor mai bune oteluri;
 rezistenta la oxidare si la agenţi chimici;
 modul de elasticitate mare, superior otelurilor;
 duritate mare si stabila la creşterea temperaturii.
Materialele compozite ceramice se fabrica prin:
 formare plastica din pulberi fine si un lichid purtător;
 turnare intr-o forma, urmata de ardere la temperatura înalta;
 presare la rece si sinterizare, urmata de ardere la temperatura înalta;
 presare la cald;
 depunere in faza de vapori.
5.5. PROCESE TEHNOLOGICE PENTRU OBŢINEREA MATERIALELOR COMPOZITE
Ca principiu general, materialele compozite sunt produse prin introducerea matricei (răşinii) în sistemul
de ranforsare, urmată de reacţia de polimerizare a acesteia, numită curare, reacţie prin care se formează
legătura între cele două componente. Curarea depinde de tipul răşinii folosite – termoset sau
termoplaste, care influenţează condiţiile procesului, şi anume durata, temperatura şi presiunea.
Pentru a obţine forma prestabilită a piesei, materialele de ranforsare sunt dispuse în matriţe. Funcţie de
tipul matriţei, se pot evidenţia două grupe de procese de producţie pentru materialele compozite:
 procese cu matriţă deschisă – numai o faţă a materialului de ranforsare intră în contact cu matriţa;.
SUPORT CURS
 procese cu matriţă închisă – materialul de ranforsare intră în contact cu matriţa pe ambele feţe.
Există o varietate largă de procese, de la cele manuale la cele complet automatizate, de la procese la
rece la procese care necesită condiţii de temperatură şi presiune. În cele ce urmează se vor prezenta
succint principalele procese tehnologice din cele două grupe.
| 80 |
5.5.1. PROCESE DE PRODUCERE A MATERIALELOR COMPOZITE CU MATRIŢE DESCHISE
Tehnica matriţei deschise presupune utilizarea unei singure matriţe, materialul de ranforsare putând fi
dispus în interiorul sau la exteriorul matriţei. În această grupă sunt incluse:
 matriţarea prin contact (depunere manuală);
 matriţarea prin pulverizare;
 matriţarea cu ranforsarea în peliculă vidată;
 matriţarea în autoclavă;
 înfăşurarea filamentelor.
Aceste procese se bazează pe caracteristicile răşinilor termoset, în special ale celor poliesterice, de a
putea polimeriza fără ajutorul temperaturii şi al presiunii.
 Matriţarea prin contact (depunere manuală)
Matriţarea cu depunere manuală a ranforsării este cea mai simplă şi mai veche metodă de producere a
materialelor compozite. Se poate folosi orice tip de răşină termoset, cum ar fi epoxy, poliesterice, vinil
esterice sau fenolice. Fibrele utilizabile ca ranforsare se extind la întreaga gamă de fibre de modul şi
rezistenţă înalte, în general ca materiale 2D – ţesături, tricoturi, pături fibroase.
Principiul de bază al procesului tehnologic este ilustrat în figura 7. Materialul de ranforsare este depus
pe matriţă şi se întinde răşina pe suprafaţa acestuia cu o rolă. Funcţie de răşina folosită, curarea se poate
face la temperatura ambientului sau în cuptor la 800C. Durata procesului variază, de la 8-10 ore la 3
până la 7 zile.
Figura 7. Matriţarea cu depunere manuală

Pentru a preveni problemele de aderenţă care pot să apară la scoaterea materialului compozit, este
recomandabilă aplicarea pe matriţă a unui strat protector, uniform şi cu o grosime de circa 0,35 mm.
Cei mai des folosiţi sunt: gelurile, parafina, siliconi, compuşi fluor carbon, etc.
Principalele avantaje ale matriţării cu depunere manuală sunt:
 tehnica este simplă şi extrem de răspândită;
 echipamentul este ieftin, mai ales în cazul curării la rece;
 se poate folosi orice tip de fibră, sistem de ranforsare şi răşină;
 materialele compozite astfel obţinute sunt caracterizate de o fracţie volumică superioară celei
pentru matriţarea prin pulverizare.
În contrapartidă, dezavantajele includ următoarele:
 calitatea finală a materialului compozit depinde în mare măsură de experienţa operatorului;
 manevrarea directă a răşinii ridică probleme legate de normele de siguranţă;
 nivelul substanţelor volatile poate depăşi limita impusă de norme;
 vâscozitatea redusă impusă datorită manevrării manuale influenţează negativ proprietăţile
SUPORT CURS
mecanice şi termice ale materialului compozit.

 Matriţarea prin pulverizare
În cazul unor forme complexe, matriţarea cu depunere manuală se dovedeşte mult prea laborioasă şi
consumatoare de timp. Matriţarea prin pulverizare a apărut ca o alternativă, în care atât fibrele scurte
din ranforsare, cât şi răşina sunt pulverizate pe matriţă cu ajutorul unor pulverizatoare speciale.
Fibrele sunt preluat în cablu, tăiate la lungimea dorită şi apoi amestecate cu răşina în aer. Există trei
metode de realiza acest amestec:
| 81 |
 amestec în exterior - răşina şi fibrele sunt pulverizate separat, aşa cum este prezentat în figura
8;
 amestec în interior - răşina şi fibrele sunt amestecate prealabil într-o cameră a pulverizatorului
şi amestecul este pulverizat pe matriţă;
 vase sub presiune – este o variantă a amestecului în exterior, în care fluxurile separate de răşină
şi de fibre sunt produse de presiunea din vase.
Figura 8. Matriţarea prin pulverizare – amestec în exterior

Între aplicaţiile materialelor compozite produse cu această tehnică se numără: piese pentru duşuri, stâlpi
ornamentali de dimensiuni reduse, trepte pentru piscine, etc.
Calitatea materialului compozit depinde, în mare măsură, de valoarea fracţiei volumice. Proporţia fibre
/ răşină este controlată prin stabilirea cantităţii precise de polimer şi substanţe adiţionale necesare,
precum şi prin monitorizarea consumului de fibre şi de răşină, astfel încât să rezulte o depunere
uniformă.
Şi în cazul pulverizării, vâscozitatea scăzută a matricei afectează proprietăţile mecanice şi termice.
Proprietăţile mecanice sunt influenţate şi de faptul că ranforsarea este realizată numai din fibre scurte.
Totodată, există riscul ca prezenţa substanţelor volatile, tip stiren, să depăşească nivelul prevăzut de
norme.
 Înfăşurarea filamentelor
Înfăşurarea filamentelor este un proces de fabricare a materialelor compozite în care materiale de
ranforsare de tip continuu (filamente, fire, benzi etc.), impregnate cu răşină înainte sau pe durata
procesului, sunt depuse pe o formă rotabilă, astfel încât să îndeplinească anumite condiţii legate de
tensiunea în înfăşurare. În general, suprafaţa formei este tubulară, închisă sau deschisă. După înfăşurarea
numărului dorit de straturi, are loc curarea ansamblului şi îndepărtarea formei suport.
Dacă înfăşurarea se face cu introducerea matricei în sistemul de ranforsare într-o fază anterioară (se
folosesc aşa numitele ”prepregs”), atunci procesul este de tip uscat. Procesul umed este caracterizat de
trecerea ranforsării printr-o baie de răşină.
Înfăşurarea filamentelor se poate face pe circumferinţa formei suport sau incluzând şi capetele formei,
aşa numita înfăşurare polară.
Înfăşurarea pe circumferinţa formei se obţine prin utilizarea unui cărucior mobil, care transportă
filamentele de-a lungul suportului. Corelaţia între mişcarea formei şi cea a căruciorului determină tipul
înfăşurării – în cruce sau în paralel, precum şi valoarea unghiului de înfăşurare. Pentru a îmbunătăţi
proprietăţile mecanic, se pot insera pe direcţie longitudinală şi filamente, fire, benzi.
În înfăşurarea polară, filamentele sunt depuse de la un capăt la altul, creând astfel o formă închisă.
SUPORT CURS
Căruciorul, pe care sunt montate baia de răşină şi rastelul de fire, are o cursă eliptică în jurul suportului.
Forma este uşor înclinată faţă de axa orizontală a elipsei.
Pentru exemplificare, în figura 9 se prezintă schema procesului tehnologic pentru înfăşurarea de tip în
cruce a filamentelor, în cazul unui proces umed.
| 82 |
Figura 9. Înfăşurarea filamentelor – proces umed

Scoaterea formei suport după încheierea procesului de curare se poate realiza demontarea acesteia,
prin solvire (apă sau agenţi alcalini, funcţie de materia primă a formei) sau pur şi simplu poate fi lăsată
în materialul compozit.
Materialele compozite produse prin înfăşurarea filamentelor se folosesc în industria aviatică şi în
industria aerospaţială, pentru componente precum motoare pentru rachete, fuzelaje, elice pentru
elicoptere, vase şi tancuri sub presiune, conducte etc.
Înfăşurarea filamentelor are avantajul unei productivităţi ridicate, care elimină etapa iniţială a realizării
materialului de ranforsare. Compozitele astfel obţinute sunt caracterizate de proprietăţi mecanice
excelente pe direcţia de depunere a filamentelor, precum şi de un conţinut ridicat de material fibros
(fracţie volumică). Totuşi, utilizarea unor răşini cu viscozitate redusă limitează comportarea mecanică.
Alte dezavantaje sunt legate de costurile formelor suport, limitările acestor forme şi nefinisarea părţii
exterioare a materialului compozit.
5.5.2. PROCESE DE PRODUCERE A MATERIALELOR COMPOZITE CU MATRIŢE ÎNCHISE
Utilizarea matriţelor închise permite producerea unor materiale de calitate superioară, finisate pe
ambele feţe, în condiţii de productivitate sporită. În comparaţie cu procesele cu matriţe deschise, se
obţin materiale compozite cu o fracţie volumică superioară, ceea ce conferă proprietăţi mecanice mai
bune, cu dimensiuni precise. Cele mai cunoscute tehnologii sunt matriţarea prin injecţie, poltruderea şi
matriţarea prin transfer.
 Matriţarea prin injecţie
Matriţarea prin injecţie este caracterizată de injectarea matricei (răşinii) în stare lichidă în materialul de
ranforsare, aflat în matriţa relativ rece, sub presiuni până la 200 MPa. Injecţia permite creşterea gradului
de complexitate al formelor rezultate şi îmbunătăţirea preciziei pieselor şi totodată automatizarea
procesului.
Se pot folosi ca matrice atât răşini termoset, cât şi răşini termoplaste, cu menţiunea că procesul este
uşor diferit în cele două cazuri. Pentru răşinile termoplaste matriţa este încălzită, în timp ce pentru
răşinile termoset matriţa se menţine la temperatura mediului.
 Poltruderea
Termenul “poltrudere” este o denumire derivată din “extrudere”, specific metalelor şi “polimer”,
desemnând un proces continuu, care constă în trecerea ranforsării printr-o baie de răşină, după care
are loc curarea materialului compozit. Ranforsarea este de tip unidirecţional, filamente sau benzi de
fibre, combinate cu un material textil, ţesătură sau pătură fibroasă, care adaugă rezistenţă şi rigiditate
ansamblului. Pentru poltrudere se utilizează răşini termoset, cele poliesterice şi cele epoxy fiind cel mai
des întâlnite. Principiul de bază al procesului de poltrudere este ilustrat în figura 10.
SUPORT CURS
La ieşirea din baia de polimer, materialul textil impregnat trece printr-o serie de dispozitive de
îndepărtare progresivă a excesului de răşină. Funcţie de dimensiuni şi complexitatea formei, poate avea
unul sau două regimuri termice. În al doilea caz, primul câmp, de preîncălzire, are rolul de a fluidiza
matricea şi de a facilitatea impregnarea în materialul textil. A doua zonă de încălzire are o temperatură
mai mare, pentru a iniţia şi propaga reacţia de polimerizare. După răcire, materialul este suficient de
întărit pentru a fi preluat şi transportat spre tăiere.
| 83 |
Figura 10. Poltrudere – schemă de principiu

Principalii parametri tehnologici care determină calitatea compozitului sunt: tensiunea în fire, viteza de
tragere şi temperatura de impregnare şi de curare.
Formele care se pot obţine au secţiune constantă – tuburi, profiluri simple. Utilizarea suplimentară a
unei matriţe permite creşterea gradului de complexitate al formei, dar întrerupe continuitatea
procesului. Avantajele poltrudării includ:
 productivitate foarte mare, datorită continuităţii procesului;
 proprietăţi mecanice şi termice foarte bune;
 costurile legate de asamblarea ranforsării sunt minimizate;
 emisii reduse de substanţe volatile.
Între dezavantaje se numără limitarea secţiunii transversale ale pieselor şi costurile destul de ridicate ale
die.
 Matriţare prin transfer (RTM)
Matriţarea prin transfer este un proces prin care matricea (răşina cu catalizatori, agenţi de curare,
iniţiatori, inhibitori etc.) este transferată sau injectată în ranforsarea depusă în matriţa închisă. Procesul
se desfăşoară la presiuni scăzute şi a fost dezvoltat ca o alternativă la producerea materialelor
compozite în autoclave. Utilizarea de presiuni reduse, de 1-2 bari la 7 bari, permite ca matriţa să poată
fi construită din materiale mai puţin rezistente şi costisitoare, cum ar compozite ranforsate cu pături
fibroase. Pentru a facilita transferul matricei în matriţă se poate folosi şi un sistem de vacuum. Figura 11
prezintă schema unei instalaţii pentru RTM.
Figura 11. Producerea materialelor compozite prin RTM (matriţare prin transfer)
Etapele procesului de matriţare prin transfer sunt:
 depunerea în matriţă a materialului de ranforsare. Pe partea interioară a matriţei se aplică un agent
care să faciliteze operaţia de îndepărtare a piesei, de exemplu o ceară sau un gel. Se evită ca
materialul să acopere complet marginile, pentru a nu împiedica închiderea matriţei.
SUPORT CURS
 amestecul răşinii cu reactanţi, catalizatori şi iniţiatori, conform reţetei. Răşinile utilizate sunt de tip
termoset – poliesterice şi epoxy sunt cele mai des întâlnite, dar se mai folosesc şi răşini fenolice,
vinil esterice, bismalmeidice, etc.
 introducerea răşinii. Amestecul rezultat este injectat printr-o pompă în matriţă, până la umplerea
acesteia. La presiuni scăzute, se poate folosi şi un simplu vas sub presiune. Pentru a uşura circulaţia
răşinii se mai poate adăuga şi un sistem de vacuum. Aerul existent este împins de frontul de curgere
| 84 |
şi este eliminat prin guri de ventilaţie. Calitatea impregnării materialului textil depinde de presiunea
de injecţie, de vâscozitatea răşinii, de proprietăţile de permeabilitate ale ranforsării şi de poziţia
dispozitivului de injectare.
 polimerizarea (curarea). Materialul impregnat este lăsat în matriţă, pentru a completa procesul de
polimerizare.
 îndepărtarea piesei din matriţă. Scoaterea piesei din matriţă se face când materialul compozit se
solidifică.
 postpolimerizare. Această fază ulterioară presupune aplicarea unui tratament termic piesei, pentru
a-i îmbunătăţi proprietăţile mecanice.
Materialele compozite obţinute prin procesul de matriţare prin transfer sunt caracterizate de proprietăţi
mecanice forate bune, datorate pe de o parte fracţiei volumice ridicate şi pe de altă parte calităţii
pieselor, cu un număr redus de goluri şi de zone prost impregnate. Această tehnică permite totodată
utilizarea preformelor 3D pentru materiale compozite avansate.
Tehnologiile de obţinere a materialelor compozite sunt mult diferite de cele aplicate în cazul
materialelor clasice. Forma şi dimensiunile piesei influenţează de cele mai multe ori alegerea tehnologiei
de fabricaţie a materialului compozit. Există procedee de obţinere care conduc numai la forme simple,
altele dimpotrivă se pretează la obţinerea celor mai complicate forme.
Ca în multe alte domenii productive, şi în cazul materialelor compozite, elementele ce compun costul
reperului se pot grupa într-un criteriu de cea mai mare importanţă privind alegerea tehnologiei de
fabricaţie.
Procedeele de obţinere a pieselor din materiale compozite pot fi împărţite în:
 tehnologii nepretenţioase – ce conduc la executarea unor piese relativ scumpe, dar de calitate bună;
 tehnologii pretenţioase – ce conduc la executarea unor piese ieftine, dar de calitate modestă;
 tehnologii sofisticate – ce conduc la obţinerea unor piese foarte scumpe, dar de o calitate
ireproşabilă.
5.6. CERMETURILE
Au fost descoperite in Germania in cel de al doilea război mondial si reprezintă combinaţii eterogene
ale metalelor si aliajelor metalice cu o faza (sau mai multe) ceramica constituind 50-85 % din amestec.
Este deci un amestec de ceramice + metal.
Premizele apariţiei lor au fost tendinţele de a lupta contra temperaturii prin obţinerea unui material care
sa aibă caracteristici metalice: ductilitate, conductibilitate termica, rezistenta la rupere, rezilienţa.
Calitatea cermetului ca a oricărui compozit depinde de îndeplinirea condiţiilor mai sus enunţate.
SUPORT CURS
Figura 12. CerMet-uri

Fabricarea cermeturilor se face prin mai multe metode:
 turnare,
 înfiltrare,
 presare.
| 85 |
Procedeul de turnare presupune o suspensie coloidala a pulberii metalice si ceramice turnate in forme
poroase. După filtrarea fazei lichide acesta se depune pe pereţii formei. După uscare cermetul este
retras din formă si supus sinterizării.
Procedeul infiltrării consta in punerea in contact al scheletului ceramic si a metalului pulverulent, care la
introducerea in cuptor suferă o topire a metalului ce curge si se depune pe scheletul ceramic poros.
Presarea cuprinde o comprimare a pulberilor intr-un curent de tensiune de înalta si voltaj scăzut, ce
parcurge cermetul sau comprimare făcuta prin presare cu explozie.
5.7. UTILIZĂRILE MATERIALELOR COMPOZITE
Datorita proprietăţilor pe care le au, materialele compozite au o larga utilizare in aproape toate
domeniile: industrial, medical, casnic etc.
Exemple:
 in transportul rutier, pentru fabricarea cuzineţilor autolubrifianţi, a plăcilor de acumulator si a
filtrelor autoturismelor (compozite metalice);
 in industria automobilelor, la executarea caroseriilor, a sistemului de alimentare cu combustibil,
a panourilor de comanda, a sistemului de frânare (compozite armate cu fibre de carbon);
 in transportul aerian si spaţial (compozite cu matrice metalica armate cu fibre din carburi
metalice – carbura de tantal, de nichel sau de zirconiu si oxizi metalici - Al2O3; compozite cu
matrice metalica, organica sau ceramica, întărite cu fibre de carbon, fibre de sticla si fibre din
polimeri aromatici, fibre de bor, fibre de aluminiu, fibre din siliciu);
 in transportul naval, la fabricarea ambarcaţiunilor sportive si a navelor uşoare (compozite cu
matrice organica întărite cu fibre de sticla, fibre de carbon şi fibre de aramidă);
 in industriile electrotehnica si electronica, la construcţia componentelor electronice active,
precum capsulele pentru circuite integrate (compozite cu matrice polimerică specială din răşini
poliamidice, policarbonate, siliconi, polibutiltereftalat) si a celor pasive cum sunt conductoare,
colectoare, izolarea cablurilor telefonice din polietilena de înalta si joasa presiune, la transmisiile
prin satelit (materiale compozite armate cu fibre de sticla);
 in domeniul medical se folosesc:
 pentru transplanturi, proteze, implanturi cardiace (compozite cu polimeri);
 ca substanţe pentru coagularea sângelui (poliuretani, cauciuc siliconic, dacron, teflon
expandat, floro-polimeri);
 in ortopedie (compozite cu grafit poli-sulfuric si sticla sau cu polipropilene si sticla);
 pentru realizarea de ţesuturi artificiale in cazul unor arsuri grave sau pentru înlocuirea unor
organe ca : valve cardiace, artere artificiale, plămâni artificiali, implanturi osoase (aliaje
plastice si polimeri grefaţi).
 in construcţii, pentru pereţi exteriori, pereţi despărţitori, acoperişuri, uşi, mobila etc. (compozite
stratificate sub forma de panouri, plane sau spaţiale, compuse din miez executat dintr-un
material rigid (pâsle din fibre tocate) si aflat intre doua materiale de fete (care pot fi : metale
precum aluminiu si aliajele sale, otel aluminizat, emailat sau inoxidabil; materiale plastice precum
foi acrilice, poliesteri, răşini epoxidice armate cu fibra de sticla, policlorura de vinil; alte materiale
de construcţie: placi duro-lemnoase – PFL, PAL; placaj, sticla, azbociment, beton armat cu plase
de sarma)
SUPORT CURS
 in industria chimica, la fabricarea conductelor si rezervoarelor, prin procedeul înfăşurării (ROVING-

uri);
 in domeniul casnic
Compozitele sunt utilizate pentru că proprietăţile lor în ansamblu sunt superioare proprietăţilor fiecărei
componente în parte. De exemplu, compozitele polimere/ceramice au modulul de elasticitate mai mare
| 86 |
decât al polimerului dar nu este fragil precum componenta ceramică. Câteva din caracteristicile
compozitelor care le fac aplicabile în diverse domenii sunt următoarele:
 Rezistenţă ridicată raportată la densitate (densitate scăzută, rezistenţă la tracţiune ridicată);
 Rezistenţă la curgere ridicată;
 Rezistenţă ridicată la tracţiune pentru temperaturi înalte;
 Tenacitate ridicată.
In mod obişnuit, raportul dintre rezistenţa şi densitatea fibrelor de armare este unul bun, în timp ce
matricea este, în mod obişnuit, ductilă. Dacă are loc proiectarea şi realizarea corectă a materialelor
compozite, ele combină rezistenţa armăturilor cu tenacitatea matricei pentru a obţine o combinaţie de
proprietăţi dorite, care nu caracterizează materialele convenţionale luate separat. Pe de altă parte se
cunoaşte faptul că materialele compozite sunt adesea mai scumpe decât materialele convenţionale.
Exemple cu câteva aplicaţii ale compozitelor sunt: pistoane pentru motoare diesel, plăcuţe de frână,
cauciucuri, eleroane, etc. Rezistenţa compozitelor depinde, în primul rând, de cantitatea, aranjamentul
şi tipul fibrei (sau particulei) de armare. In mod obişnuit, un conţinut de armături cu rezistenţă ridicată
conduce la o rezistenţă apreciabilă şi pentru materialul compozit. In anumite cazuri fibrele din sticlă se
combină cu alte fibre cum ar fi carbonul sau aramidă (KEVLAR 29 şi KEVLAR 49) pentru a crea un compozit
hibrid care combină proprietăţile mai multor materiale de armare. In plus, compozitul cuprinde
componente de umplere şi aditivi care schimbă procesul tehnologic de fabricare şi parametrii de
performanţă finali.
Datorită proprietăţilor pe care le au, materialele compozite au început să pătrundă în cele mai variate
domenii ale tehnicii. Materialele compozite au devenit indispensabile pentru dezvoltarea unor domenii
de vârf: microelectronica, tehnica medicală, construcţii aerospaţiale.
5.8. CONTROLUL COMPOZITELOR
Se realizează prin practici distructive (încercări mecanice, tehnologice, chimice, termice) si nedistructive
(unde electromagnetice, lichide penetrante, radiografic, holografice sau ultrasunete). Pot fi puse in
evidenta defecte diverse tipuri cum ar fi: porozităţi, dezlipiri, orientarea fibrelor, fisuri, umiditate, stare
de tensiuni, dar om supraveghere globala a comportării in exploatare.
Materiale ale mileniului următor, datorita obţinerii relativ lejere, a inepuizabilităţii materialelor ce se
constituie in materii prime şi nu in ultimul rând al robusteţii lor, compozitele, reprezintă obiect de
cercetare a numeroase domenii tehnice, după cum acestea sunt beneficiare ale utilizării lor: industria
aerospaţiala, fabricarea articolelor sportive, industria mecanica si electrica.
Răspunsuri bune si confirmate in timp, au deja compozitele de tip matrice plastica (răşini epoxidice sau
poliester) si fibre de sticla, bor sau carbon.
Aplicaţiile in domeniul temperaturilor înalte au confirmat valoarea compozitelor de tip matrice si fibre
din carbon.
Compozitele au practic doua faze: o faza cu efect de ranforsare, constituita cel mai adesea din fibre,
care sunt incluse in cea de-a doua faza, in matrice. Fibrele de ranforsare pot fi din metal, ceramice sau
din polimeri.
In condiţiile existentei unei legături fibre-matrice si a unei corecte alegeri a materialului fibrelor si a
matricei, are loc un transfer al solicitărilor mecanice de la matrice la fibre; in acest caz compozitele
manifesta rezistenta mecanica apropiata de cea a fibrelor, fără a prezenta insa fragilitate.
SUPORT CURS
Pe acest principiu au fost realizate materiale compozite cu performante excepţionale, care îşi găsesc
utilizări industriale in pofida preţului uneori foarte ridicat, datorat tehnologiilor costisitoare de obţinere:
 compozite cu fibre de sticla si fibre de carbon incorporate in răşini sintetice,
 compozite cu fibre de bor sau cu fibre de carbura de siliciu in matrice de aluminiu (cu aplicaţii
in construcţiile aeronautice, ca de exemplu pentru execuţia paletelor elicopterelor, anumite
elemente de structura ale avioanelor etc.).
| 87 |
Cele mai importante utilizări ale compozitelor sunt insa de aşteptat in urma cercetărilor actuale de
incorporare a fibrelor ceramice intr-o matrice metalica rezistenta la oxidare la temperaturi înalte.
De la aceste materiale se aşteaptă depăşirea actualului zid termic care le limitează la circa 900ºC, limita
ce este atinsa doar de superaliajele pe bază de cobalt şi nichel şi care reprezintă o cerinţa pentru
utilizarea materialelor metalice în condiţii de solicitări mecanice mari în mediu oxidant. În numeroase
aplicaţii industriale ar fi de dorit utilizarea unor materiale care să permită atingerea unor temperaturi de
funcţionare de 1.200ºC (spre exemplu în construcţia turbinelor cu gaze) sau chiar 3.000ºC până la circa
5.000ºC în construcţiile aerospaţiale.
SUPORT CURS

Tehnologii de Obținere A Materialelor Avansate - Suport Curs

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Tehnologii de Obținere A Materialelor Avansate - Suport Curs

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

TEHNOLOGII DE

Competitivitatea economico–industrială a viitorului impune obţinerea de produse noi, cu parametrii

≡ Definirea si clasificare materialelor ceramice

CAPITOLUL 4. MATERIALE POLIMERICE

1.1. CLASIFICAREA GENERALĂ A MATERIALELOR

Figura 1. Clasificarea generala a materialelor

MATERIALE CERAMICE MATERIALE COMPOZITE

Figura 2. Tipuri de materiale si clasificarea lor

calculatoarele, construcțiile de mașini, aeronautica, tribologia, biotehnica etc.

Figura 4. Produse din materiale plastice folosite industrial

fi prelucrate cu o varietate de tehnici de formare și de extrudare. Alternativ, polimerii termorigizi nu pot fi

Figura 7. Materialele inteligente pentru roboti manipulatori

Figura 8. Materiale cu memoria formei

termica in semnale electrice.

Figura 10. Biomateriale dentare

Figura 11. Biomateriale ortopedice

Figura 12. Nanomateriale

Nanomaterialele au caracteristici unice și mai pronunțate în comparație cu același material fără

1.2. CLASIFICAREA MATERIALELOR FOLOSITE ÎN INDUSTRIE

A. GENERALITĂȚI PRIVIND PROCESUL DE PRODUCȚIE

Figura 13. Clasificarea materialelor solide cu destinație tehnică

Figura 14. Diagrame generale

1.3. CRITERII DE ALEGERE A MATERIALELOR DE INTERES INDUSTRIAL

prelucrării este condiționată de proprietățile tehnologice (prelucrabilitatea) ale materialului, cât și de

1.4. CONCLUZII PRIVIND ALEGEREA UNUI MATERIAL

Figura 15. Evoluția materialelor

2.1. DEFINIREA ȘI CLASIFICAREA MATERIALELOR METALICE

Nemetale Metale alcaline

Figura 3. Semifabricate din otel

Figura 4. Piese din fonta

Figura 5. Formele de grafit din fontele cenușii

Figura 6. Materiale neferoase

Figura 7. Produse din aliaje neferoase

2.2. CLASIFICAREA MATERIALELOR METALICE

Din cele 108 elemente chimice existente, 82 sunt metale.

a) MATERIALELE METALICE FEROASE

2.3. PROPRIETĂȚI ALE MATERIALELOR METALICE

I. Proprietăți fizice și chimice:

Figura 8. Metodele de obținere a metalelor din minereuri

Figura 9. Instalația de tip furnal

Figura 10. Flux tehnologic complet

Figura 11. Elaborarea otelurilor in cuptoare electrice cu arc

Figura 11. Elaborarea otelurilor in convertizor

Figura 13. Cuptoare cu inducţie pentru topirea aliajelor neferoase

Figura 14. Minereul de bauxita (concentrat de dioxid de aluminiu)

Producția aluminiului se împarte in trei operații distincte:

Cuprul si aliajele sale

2.5. UTILIZĂRILE MATERIALELOR METALICE FEROASE ȘI NEFEROASE

COBALTUL – la realizarea unor aliaje dure, colorarea sticlei și a porțelanului, în radioterapie.

3.1. CONSIDERAŢII GENERALE

» cu plasticitate scăzută, având ap=7–15;

umplând porii masei argiloase arse.

3.2. CLASIFICAREA MATERIALELOR CERAMICE

În funcţie de textura ciobului (aspectul masei ceramice în spărtură, determinat de granulaţia

Figura 1. Clasificarea materialelor ceramice

Figura 2. Clasificarea materialelor ceramice prin aplicarea sistemului de bază

Figura 3. Clasificarea materialelor ceramice prin aplicarea sistemului de compoziţie

Figura 4. Silicaţii ceramici

Figura 5. Ceramica oxidică

Figura 6. Carburi ceramice

ofera materialului proprietati mecanice de înaltă rezistenţă şi tenacitate.

Figura 7. Nitruri ceramice

3.3. OBŢINEREA MATERIALELOR CERAMICE