Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Machedon Teodor
Popescu Rodica
Introducere
Obiectivele cursului
Cursul intitulat Ştiinţa şi Tehnologia Materialelor are ca
obiectiv principal prezentarea metalelor şi aliajelor utilizate în cadrul
sistemelor industriale, factorii care influenţează structura şi proprietăţile
acestora, metode de ridicare a performanţelor materialelor metalice.
Însusirea unor noţiuni de bază privind metalurgia extractivă, elaborarea
materialelor, prelucrarea primară, tehnologii de obţinere a semifabricatelor,
tehnologii de prelucrare., cursul se adresează Programului de studii
Autovehicole Rutiere, forma de învăţământ FR. În acest sens, la
sfârşitul acestui curs, studenţii vor fi capabili să:
cunoască si să utilizeze adecvat notiunile specifice disciplinei
(materiale,tehnici si metode de prelucrare)
explicarea si interpretarea proceselor de producere si prelucrare
termica a materialelor
intelegerea modului in care procesele tehnologice pot aduce
prejudicii mediului
intelegerea proprietatilor materialelor si a modului de
investigare a acestora
intelegerea modului de alegere si utilizare a materialelor
Competenţe conferite
Competenţe în selectarea, combinarea şi utilizarea cunoştinţelor,
principiilor, din domeniul ştiinţei şi tehnologiei materialelor pentru
rezolvarea problemelor specifice ingineriei în general şi ingineriei
autovehiculelor in special.
1
– punerea pe platorma e -learning;
– instrumente utilizate în vederea înţelegerii aspectelor
teoretice şi a rezolvării elementelor de: probe din
materiale, epruvete, structuri , machete
Structura cursului
Cursul intitulat Ştiinţa şi Tehnologia Materialelor conţine:
– două parţi, prima parte Ştiinţa Materialelor compusă din 7
Unităţi de învăţare (UI) şi partea a doua Tehnologia
materialelor compusă din 4 Unităţi de învăţare (UI).
– numărul lucrarilor de laborator vor fi 7 pentru Ştiinţa
Materialelor şi 7 pentru Tehnologia materialelor
– lucrările de laborator se încărcă pe platforma eLearning.
Cerinţe preliminare
Necesită corelarea cu alte discipline cum sunt: matematica,
fizica, chimia, rezistenţa materialelor, desen industrial, programare,
discipline care asigură instrumentele fundamentale pentru predarea
noţiunilor şi înţelegerea fenomenelor.
Discipline deservite
Disciplina Ştiinţa şi Tehnologia Materialelor, prin bagajul de
cunoştinţe trebuie să dezvolte simţul practic şi gândirea tehnică logică
bazată pe o temeinică pregătire teoretică. Totodată gândirea tehnică
trebuie bine racordată cu gândirea economică, astfel încât orice
tehnologie trebuie înţeleasă ca posibilitate eficientă de realizare a
producţiei în condiţii optime şi de calitate.
2
Evaluarea
La sfârşitul semestrului, fiecare student va primi o notă, care va
cuprinde: un test grilă, ce va conţine întrebări teoretice din materia
prezentată în cadrul acestui material, test de va deţine o pondere de
60% în nota finală şi notele aferente celor două teme practice de la
lucrarile de laborator, realizate pe parcursul semestrului, care vor
deţine o pondere de 20% fiecare.
4
Cuprins
Introducere............................................................................................................................. 1
Chestionar evaluare prerechizite............................................................................................. 3
5
Unitatea de învăţare 6. ALIAJE FIER CARBON.
6.1. Introducere...................................................................................................................... 48
6.2. Competenţe.....................................................................................................................48
U.6.1. Aspectul şi particularităţile diagramei Fe-C..............................................................49
U.6.2. Mecanismul formării structurilor în diagrama Fe-Fe3C..............................................50
U.6.3. Punctele critice din sistemul Fe-Fe3C.........................................................................52
U.6.4. Constituenţii de echilibru ai aliajelor Fe-Fe3C............................................................52
6
U.11.3. Sudarea prin topire................................................................................................ 110
Temă de control .................................................................................................. 116
Bibliografie........................................................................................................................ 121
7
Chestionar
Cuprins
1.1. Introducere........................................................................................................................ 8
1.2. Competenţe .......................................................................................................................8
U. 1.1. Materiale metalice..........................................................................................................9
U.1.2 Materiale ceramice..........................................................................................................9
U.1.3 Materiale polimerice.......................................................................................................10
U. 1.4. Materiale compozite............................................................................................12
1.1. Introducere
Se prezintă principalele materiale inginereşti pentru studiul
corelaţiilor structură – proprietăţi, care ajută inginerii la utilizarea raţională a
materialelor şi la îmbunătăţirea proprietăţilor acestora, în vederea obţinerii unor
produse de calitate.
8
CLASE DE MATERIALE INGINERŞTI
De structura şi proprietăţile materialelor precum şi de legile modificării acestora în cursul
prelucrărilor termice, mecanice şi chimice se ocupă ştiinţa materialelor, o ştiinţă de bază pentru
ramurile tehnologii în construcţia de maşini.
Studiul corelaţiilor structură – proprietăţi, ajută inginerii la întocmirea la utilizarea raţională
a materialelor şi la îmbunătăţirea proprietăţilor acestora, în vederea obţinerii unor produse de
calitate.
Caracterizarea principalelor clase de materiale permite înţălegerea comportării lor generale
şi a posibilităţilor oferite, precum şi recunoaşterea efectelor mediului şi a condiţiilor de lucru asupra
performanţelor atinse.
În funcţie de strcutură şi proprietţi se disting următoarele clase de materiale (fig.1.1).
MATERIALE
COMPOZITE
MATERIALE POLIMERICE
- legătură covalentă
- structură amorfă
- slab conducătoare
- deformabile plastic
- bunăFigura 1.1. la
rezistenţă Clase de materiale
coroziune
10
Proprietăţi Turnabilitatea
tehnologice
Deformabilitatea
Prelucrări prin aşchiere
Sudabilitatea
Duritatea
Rezistenţa la rupere
Limita la curgere
Caracteristici Rezistenţa la oboseală
de rezistenţă
Proprietăţi
mecanice
Alungirea la ruperea
Caracteristici Gâtuirea la rupere
de ductilitate
PROPRIETĂ
Caracteristici Rezilienţa
de tenacitate Energia de rupere
Proprietăţi de
întrebuinţare
Căldură specifică
Termice Conductibilitatea termică
Proprietăţi Difuzivitatea
fizice
Coeficientul de
Emisia
Absorbţia
Optice Reflexia
Transmisia
Magnetice Permeablilitatea
Pierderi prin hysterezis
Câmpul coercitiv
Rezistenţa la coroziune
electrochimică
Proprietăţi de
Rezistenţa la coroziune chimică
suprafaţă
Fig. 1.2. Proprietăţile generale ale materialelor
11
Tabelul 1.1. Procese tehnologice de prelucrare a materialelor
MATERIALE METALICE
Turnarea: în nisip, în cochilie, în forme Metalul lichid este turnat sau injectat într-o formă
permanente, turnarea continuă. care poate avea configuraţia produsului final
obţinându-se o piesă turnată sau poate fi o
lingotieră când se obţine un lingou.
Deformarea plastică: forjarea, Metalul solid este deformat sub o presiune
tragerea, extrudarea, laminarea, ridicată, la cald sau la rece, pentru a se obţine
ambutisarea produse utile.
Sudarea: cu arcul electric, prin Realizarea unei îmbinări nedemontabile a
presiune, prin frecare, prin difuzie, cu materialelor utilizând încălzirea locală, presiunea
fascicul de electroni sau ambele , cu sau fără folosirea unui material de
adaos.
Prelucrarea prin aşchiere: strunjirea, Îndepărtarea surplusului de material sub formă de
frezarea, găurirea aşchii cu ajutorul unor scule în vederea obţinerii
formei, dimensiunilor şi rugozităţii suprafeţei unei
piese.
Metalurgia pulberilor Pulberile metalice sunt compactate la presiuni
înalte într-o formă utilă, iar ulterior sunt încălzite
la temeraturi ridicate care să permită legarea
particulelor.
MATERIALE CERAMICE
Turnarea Ceramice lichide sau noroaie de lichid plus
ceramică solidă sunt turnate într-o formă dorită.
Compactarea: extrudare, presare, Solid sau noroaie vâscoase de lichid şi ceramică
deformare izostatică solidă sunt compacte într-o formă dorită.
Sinterizarea Solide compacte sunt încălzite la temperaturi
înalte pentru a se produce legarea lor.
POLIMERI
Matriţarea: prin injecţie, prin transfer Polimerul încălzit sau chiar lichid este forţat să
pătrundă într-o matriţă; procesul este asemănător
cu cel de turnare
Deformarea: prin filare, extrudare în Polimerul încălzit este forţat să pătrundă printr-o
vacuum fantă sau în jurul unui model pentru a produce
forma dorită.
COMPOZITE
Turnarea: inclusiv infiltrarea Un lichid înconjoară unul dintre constituenţi
pentru a produce un compozit complet.
Deformarea Un constituent moale este forţat sub presiune să
se deformeze în jurul celui de-al doilea
constituent al compozitului
Îmbinarea: lipirea cu adezivi, prin Cei doi constituenţi sunt îmbbinaţi prin lipire,
explozie, prin difuzie. deformare sau prin presare la temperatură înaltă.
Compactare şi sinterizare Constituenţi sub formă de pulberi sunt presaţi în
forme, iar prin încălzire ulterioară se produce
legarea pulberilor.
12
Exemple
Proprietăţile de exploatare caracterizează comportarea unui material în
serviciu, respectiv integritatea şi durabilitatea sa în funcţionarea piesei sau sculei,
la care este folosit.
Să ne reamintim:
clase de materiale
proprietăţile generale ale materialelor
procese tehnologice de prelucrare a materialelor
Rezumat
Clase de materiale inginereşti: metalice, polimerice, ceramice, compozite,
Proprietatile materialelor: mecanice, tehnologice, de întrebuinţare şi de suprafaţă,
Procese tehnologice de prelucrare: turnare, deformare plastică, sudare
13
Unitatea de învăţare 2. STRUCTURA METALELOR
Cuprins
2.1. Introducere ......................................................................................................................14
2.2. Competenţe......................................................................................................................14
U. 2.1. Starea metalică .............................................................................................................15
U.2.2 Retele cristaline.............................................................................................................16
U.2.3 Compactitatea reţelei cristaline.......................................................................................17
U. 2.4. Alotropia metalelor.............................................................................................18
2.1. Introducere
Se prezintă starea metalică şi principalele reţele cristaline şi
însuşirile unor elemente de a prezenta reţele cristaline diferite, în diferite intervale
de temperatură, poartă denumirea de polimorfism, iar stările respective se numesc
stări alotropice
14
STRUCTURA METALELOR
Sunt cunoscute la ora actuală 104 elemente chimice, dintre care un număr de 82 de elemente
sunt considerate ca fiind elemente metalice.
Metalele pot fi descrise astfel:
a. metalele sunt acele elemente chimice, care posedă un coeficient pozitiv de variaţie a
rezistivităţii electrice în funcţie de temperatură, respectiv rezistivitatea lor electrică creşte odată cu
creşterea temperaturii.
b. se caracterizează şi prin: luciu metalic, plasticitate, conductibilitate electrică şi termică
ridicată.
Metalele pot fi clasificate în diverse categorii avându-se în vedere anumite proprietăţi specifice.
Metalele care prezintă o importanţă deosebită în tehnică sunt enumerate mai jos în ordine
alfabetică: aluminiul, aurul, argintul, beriliul, cadmiul, cobaltul, cromul, cuprul, fierul, mercurul,
magneziul, molibdenul, nichelul, plumbul, platina, staniul, tantalul, titanul, vanadiul, wolframul şi
zincul. În afara mercurului, toate celelalte metale se prezintă la temperatura ambiantă în stare solidă.
Greutatea specifică minimă o are litiul (0,53 daN/dm3 ), iar greutatea specifică maximă o are
osmiul (22,48 daN/dm3 ).
Proprietăţile fizice, chimice şi mecanice, specifice metalelor, îşi au originea în structura
electronică şi în specificul legăturii interatomice de tip metalic. In esenţă teoria electronică a
metalelor consideră metalele, respectiv aliajele, ca fiind constituite din ioni pozitivi printre care
circulă electronii de valenţă, formând aşa numitul nor electronic, sau gaz de electroni liberi.
Intr-un cristal metalic de mărime obişnuită sunt cuprinşi cca. 1016 atomi iar fiecare din aceştia
pune in comun toţi electronii lui de valenţă, astfel încât în jurul ionilor pozitivi ia naştere norul
electronilor de valenţă. Respingerea reciprocă dintre aceşti electroni de valenţă, datorită faptului că
aceştia au toţi sarcină negativă, determină repartizarea lor uniformă în interiorul corpurilor metalice.
Aceşti electroni uniform distribuiţi vor satisface valenţa atomilor vecini şi deci a tuturor atomilor,
realizându-se aşa numita legătură metalică.
Mişcarea electronilor în cadrul corpurilor metalice, precum şi energiile asociate acestor mişcări
pot fi explicate prin teoria zonelor de energie, iniţiată de Bloch în anul 1928. In cadrul acestei teorii
mişcarea electronilor se face după legile mecanicii cuantice, având drept cadru câmpul periodic
creat de aranjamentul spaţial al ionilor în reţelele cristaline.
Sub influenţa unei diferenţe de potenţial, electronii liberi, precum şi alţii excitaţi de pe nivelele
inferioare, se pun în mişcare dând naştere unui curent electric. In această mişcare apar însă forţe
care se opun trecerii curentului electric, cu alte cuvinte, metalele au rezistivitate electrică. In
mecanica ondulatorie o reţea periodică perfectă nu opune rezistenţă, deoarece în acest caz nu se
produce o dispersie a undelor electronice. Rezistivitatea este datorată dispersiei generale a undelor
care se produce în cazul în care ionii reţelei sunt plasaţi neregulat în spaţiu, astfel încât undele
individuale difuzate de fiecare atom nu pot să interfereze. Datorită agitaţiei termice a atomilor
(ionilor) se favorizează aşezarea dezordonată a acestora, fapt care explică relaţia ce există între
rezistivitate şi temperatură. Unele metale în situaţia în care au o puritate foarte ridicată şi sunt
detensionate la maximum posibil, la temperaturi situate aproape de zero absolut, prezintă fenomenul
de supraconductibilitate, adică rezistivitatea lor electrică este aproape zero. Odată cu creşterea
temperaturii, amplitudinea oscilaţiilor ionilor creşte şi implicit va creşte şi rezistivitatea metalelor.
Creşterea rezistivităţii este determinată şi de prezenţa unor impurităţi, imperfecţiuni sau deformaţii
ale reţelei.
15
U. 2.2. REŢELE CRISTALINE ALE METALELOR
Metalele şi aliajele sunt corpuri solide cristaline. Ele diferă de solidele amorfe în care atomii
sunt dispuşi dezordonat, prin faptul că distribuţia atomilor este ordonată, prezentând o periodicitate
în cele trei direcţii spaţiale.
Cristalele metalice cuprind un număr imens de ioni pozitivi plasaţi după un aranjament regulat.
Acest aranjament regulat poate fi divizat în paralelipipede elementare, egale între ele şi aflate în
contact. Laturile paralelipipedelor formează un sistem de drepte paralele orientate în cele trei
direcţii. Aceste direcţii putând fi ortogonale sau nu. Aceste paralelipipede sunt numite şi celule
elementare, iar ansamblul lor formează o reţea cristalină (fig.2.1).
16
comun Ia două celule, iar un atom din colţul celulei este comun la opt celule. Se constată că
metalele cristalizează într-un număr limitat de sisteme. Frecvent ele prezintă o reţea cubică cu feţe
centrate CFC (fig.2.4), reţea cubică cu volum centrat CVC (fig.2.5) sau o reţea hexagonal compactă
HC (fig.2.6).
In cadrul reţelelor cristaline atomii pot fi reprezentaţi prin sferele lor de influenţă, sfere ce se
ating între ele (fig.2.4, 2.5 şi 2.6). Se observă că aceste sfere nu reuşesc să umple întreg volumul
reţelei cristaline. Rămân spaţii libere între sferele aflate în contact, aceste spaţii reprezentând
interstiţiile reţelei cristaline.
Compactitatea unei reţele cristaline poate fi caracterizată prin coeficientul de compactitate.
Conform modelului sferelor rigide, coeficientul de compactitate (k) este definit ca fiind raportul
17
dintre volumul sferelor şi volumul total al reţelei. Astfel coeficientul de compactitate prezintă
întotdeauna valori subunitare, compactitatea fiind cu atât mai ridicată cu cât valoarea lui k se
apropie de unitate.
Compactitatea reţelei cristaline poate fi caracterizată şi prin numărul de coordinaţie. Numărul
de coordinaţie (c) reprezintă numărul atomilor vecini cu un atom din reţeaua cristalină (fig.2.7).
In spaţiile interstiţiale ale reţelei pot fi cuprinşi şi atomi străini cu raze atomice mici, fără ca
prezenţa acestora să producă deformaţii ale reţelei cristaline, sau determinând deformaţii reduse ale
acesteia; astfel de atomi străini pot fi de hidrogen, azot sau carbon. Se remarcă faptul că la reţeaua
CFC, deşi compactitatea este foarte mare şi volumul liber mic, modul de fragmentare al acestui
volum liber, este avantajos dizolvării interstiţiale a atomilor străini.
Această particularitate prezintă o importanţă deosebită în transformările de fază ce stau la baza
tratamentelor termice şi termochimice aplicate oţelurilor.
Unele elemente metalice dar şi unele nemetalice, prezintă mai multe tipuri de reţele cristaline.
Însuşirile unor elemente de a prezenta reţele cristaline diferite, în diferite intervale de temperatură,
poartă denumirea de polimorfism, iar stările respective se numesc stări alotropice.
Prezintă transformări alotropice câteva metale din grupele principale ale sistemului periodic
(Ca, Sr, Ga, In, Sn) dar majoritatea metalelor care prezintă transformări alotropice aparţin grupelor
secundare ale sistemului periodic respectiv metale de tranziţie, lantanide şi actinide (Mn, Fe, Co, Ti,
Ce, ş.a.)
Stările alotropice se notează cu litere greceşti : α, β, γ etc., aceste litere scriindu-se alături de
simbolul metalului care suferă transformări alotropice (Feα, Feβ, Snα, Snβ etc.).
Transformările alotropice ale metalelor prezintă o importanţă tehnică deosebită, deoarece
aliajele acestor metale sunt susceptibile la tratamente termice mai variate. Prin răcirea rapidă până
la temperatura ambiantă este posibilă păstrarea stării alotropice stabile la temperaturi ridicate sau
păstrarea distribuţiei elementelor de aliere în metalul de bază, distribuţie existentă la temperaturi
ridicate. Intr-o astfel de stare, aliajul se află în neechilibru şi poate prezenta unele proprietăţi fizico-
mecanice deosebite.
Transformările alotropice sunt însoţite de modificări ale volumului specific, aceasta ca urmare a
modificării compactităţii reţelei cristaline. Astfel la răcirea oţelului densitatea variază cu cca. 5%
prin transformarea Feγ (CFC) în Feα (CVC). In cazul staniului, transformarea Snβ (reţea
tetragonală) în Snα (reţea cubică) se face cu o creştere a volumului specific de 26%‚ tensiunile ce
apar determinând fărâmiţarea materialului.
Ca urmare a modificărilor compactităţii reţelei cristaline, se vor modifica şi dimensiunile
spaţiilor interstiţiale şi evident se va modifica şi capacitatea de dizolvare a atomilor străini. Astfel
dimensiunile relativ mari ale interstiţiilor din reţeaua Feγ (CFC), permit dizolvarea atomilor de
carbon într-o proporţie mai mare decât în Feα (CVC), acesta din urmă având interstiţii mai
numeroase, dar de dimensiuni mai reduse. Multe din tratamentele termice aplicate oţelurilor şi
18
fontelor folosesc această însuşire a fierului în vederea modificării proprietăţilor prin intermediul
modificărilor structurale.
Exemple
Cristalele metalice cuprind un număr imens de ioni pozitivi plasaţi după
un aranjament regulat. Acest aranjament regulat poate fi divizat în paralelipipede
elementare, egale între ele şi aflate în contact. Compactitatea unei reţele cristaline
poate fi caracterizată prin coeficientul de compactitate. Conform modelului
sferelor rigide, coeficientul de compactitate (k) este definit ca fiind raportul dintre
volumul sferelor şi volumul total al reţelei. Astfel coeficientul de compactitate
prezintă întotdeauna valori subunitare, compactitatea fiind cu atât mai ridicată cu
cât valoarea lui k se apropie de unitate.
Să ne reamintim:
Starea metalica
Reţele cristaline
Polimorfismul metalelor
Rezumat
Sunt cunoscute la ora actuală 104 elemente chimice, dintre care un număr de 82
de elemente sunt considerate ca fiind elemente metalice. Proprietăţile fizice,
chimice şi mecanice, specifice metalelor, îşi au originea în structura electronică şi în
specificul legăturii interatomice de tip metalic. Transformările alotropice sunt
însoţite de modificări ale volumului specific, aceasta ca urmare a modificării
compactităţii reţelei cristaline. Astfel la răcirea oţelului densitatea variază cu cca. 5%
prin transformarea Feγ (CFC) în Feα (CVC).
19
Unitatea de învăţare 3. IMPERFECŢIUNI ÎN CRISTALE
Cuprins
3.1. Introducere.......................................................................................................................20
3.2. Competenţe......................................................................................................................20
U. 3.1. Rezistenţele teoretice şi tehnice ale materialelor metalice...........................................21
U.3.2 Defecte punctiforme......................................................................................................22
U.3.3 Defecte de suprafaţă........................................................................................................25
3.1. Introducere
Se prezintă valoarea teoretică a rezistenţei de rupere care este cuprinsă între
10 şi 200 daN/mm2, adică de 25 - 500 de ori mai mici decât rezistenţa stabilită
teoretic. De fapt această situaţie nu există în realitate, cristalele reale prezentând
numeroase imperfecţiuni structurale, acestea determinând scăderea accentuată a
rezistenţei mecanice.
20
IMPERFECŢIUNI ÎN CRISTALE
U.3.1. Rezistenţele teoretice şi tehnice ale materialelor metalice
Valoarea teoretică a rezistenţei de rupere prin smulgere a unui material metalic se poate deduce
prin calcul, ţinând seama de forţele de coeziune interatomice. Pentru determinarea rezistenţei
teoretice de rupere poate fi folosit modelul ionic din figura 2.8
21
In afara imperfecţiunilor, reţeaua cristalină poate prezenta şi distorsiuni elastice, din cauza
cărora parametrii reţelei se abat în zonele tensionate de Ia valorile ideale, influenţând deci şi
proprietăţile mecanice.
Un alt gen de abatere de la structura cristalină ideală, care consideră atomii ficşi în nodurile
reţelei, îl constituie vibraţiile atomilor din cristalele reale. Frecvenţa acestor vibraţii este dependentă
de natura legăturilor interatomice, iar amplitudinea oscilaţiilor este dependentă de temperatură,
crescând odată cu aceasta.
Clasificarea imperfecţiunilor (defectelor) reticulare
Vacante – defect schottky
Atomi străini Interstiţiali
Punctiforme De substituţie
Conjugate – defect frencel
Marginale
Defecte Liniare Elicodale
reticulare Mixte
De suprafaţă Limite de grăunte
Limite de sbgrăunte
De volum Microscopice
Macroscopice
U.3.2.Defecte punctiforme
Aceste defecte apar frecvent în cristale şi au dimensiuni extrem de mici, afectând reţeaua
cristalină în microvolume cu un diametru de câţiva parametrii atomici. În figura 2.8 sunt prezentate
schematic aceste defecte punctiforme.
Vacanţele, respectiv nodurile neocupate ale reţelei reprezintă o caracteristică normală a
cristalelor reale. Datorită oscilaţiilor atomilor în nodurile reţelei, este posibil ca unii atomi să iasă
din poziţia ocupată în cadrul reţelei. Atomul care a părăsit poziţia sa, a lăsat în urmă o vacanţă şi
migrează (difuzează) ocupând într-un alt loc o altă poziţie de echilibru, corespunzătoare unei energii
libere mai scăzute.
Pentru ca atomul să poată ieşi din poziţia lui de echilibru (nodul reţelei), el are nevoie de o
energie suplimentară, numită energie de activare. Este normal astfel, ca odată cu creşterea
temperaturii corpului metalic numărul vacanţelor să crească, deoarece amplitudinea oscilaţiilor
atomilor din reţeaua cristalină creşte.
Trecerea atomilor din anumite poziţii de echilibru, în alte poziţii de echilibru, poartă numele de
autodifuzie. Vacanţele sunt în continuă mişcare în interiorul cristalului, această mişcare fiind
rezultatul agitaţiei termice şi se realizează printr-o serie întreagă de permutări între o vacanţă şi un
atom vecin. Sursele de vacanţe sunt regiunile din cristal unde densitatea atomică este mai redusă
(suprafaţa corpului metalic, limitele grăunţilor, dislocaţiile).
Dacă temperatura este suficient de înaltă este posibil ca un atom să-şi părăsească poziţia de
echilibru ocupând o poziţie interstiţială (defect Frenkel). Acest lucru este prezentat în figura 2.9d.
Vacanţele şi atomii interstiţiali constituie obstacole în calea deplasării electronilor sub influenţa
unui câmp electric şi astfel, odată cu creşterea concentraţiei acestor defecte creşte şi rezistivitatea
electrică a metalelor.
In figura 2.9 b şi c sunt prezentate defecte provocate de atomi străini care pot ocupa poziţii
interstiţiale sau în nodurile reţelei. Acest gen de defecte se întâlneşte în mod obişnuit la metalele
impure sau la aliaje. Toate defectele punctiforme determină deformarea reţelei cristaline,
influenţând astfel proprietăţile mecanice ale materialelor metalice.
22
A B
C D
23
apare în zona Q şi într-adevăr planul cristalin MN conţine un număr mai mic de atomi decât planul
imediat superior. Această dislocaţie este o dislocaţie marginală deoarece vectorul Burgers este
perpendicular pe axa dislocaţiei. O dislocaţie marginală este prezentată şi în figura 2.11
Figura 2.11 Reprezentarea unui cristal cu reţea cubică care conţine o dislocaţie marginală
Dislocaţia marginală poate fi considerată drept limită a unui semiplan atomic suplimentar
existent în porţiunea superioară a cristalului. In figura 2.10 axa dislocaţiei MN şi semiplanul PQMN
apar în spaţiu, reprezentarea fiind făcută în perspectivă. Abaterea de la perfecţiune a reţelei, nu se
limitează doar la prezenţa unui şir atomic MN cu un număr incoerent de vecini, ci ea se extinde într-
o regiune cilindrică cu axa DD’ şi raza de 3-4 diametre atomice (regiunea încercuită).
Zona dislocaţiei este o regiune de dezordine atomică unde în partea superioară a planului xy
apar tensiuni de compresiune, iar în partea inferioară tensiuni de întindere.
Dacă planul suplimentar de atomi apare deasupra planului de alunecare, dislocaţia se consideră
pozitivă (⊥) şi invers, dacă planul suplimentar de atomi apare sub planul de alunecare, dislocaţia
este negativă (T), fig.12.b.
Dislocaţiile marginale se deplasează de obicei în direcţia planului de alunecare prin alunecare
(fig.12.c). Ele se pot însă deplasa şi perpendicular pe planul de alunecare, proces ce este denumit
deplasare prin căţărare. Deplasarea prin căţărare devine posibilă când în timpul deformării au loc
şi procese de difuzie, deci când deformarea se face la temperaturi ridicate.
24
a b
Figura 2.13. Reprezentarea unui cristal care conţine o dislocaţie elicoidală:
a - reprezentare în spaţiu; b - vedere în planul de forfecare
25
Un alt tip de defect de suprafaţă îl constituie limitele dintre grăunţii cristalini. In cazul în care
unghiul q prezintă valori mai mari, perturbaţia reţelei reticulare se produce pe o adâncime mai mare
luând naştere suprafeţe ce delimitează grăunţii cristalini. Tranziţia de la un grăunte ia altul se face
printr-o zonă având o grosime de mai mulţi parametrii ai reţelei, în care aranjamentul atomilor nu
corespunde nici unuia din cristalele vecine, ci este un aranjament de tranziţie cu un grad pronunţat
de dezordine în care e prezentată o reţea complexă de dislocaţii şi vacanţe (fig.2.15.).
Figura 2.16 Schema distribuţiei atomilor la limita grăunţilor din faze diferite
În partea de jos a figurii este prezentată variaţia energiei libere în lungul grăunţilor şi a limitei
dintre aceştia. Structura suprafeţei interfazice este mai complexă decât structura limitei de grăunte
dintr-un material monofazic, deoarece interfaţa reprezintă o tranziţie între grăunţi cu reţea cristalină
diferită. Interfeţele pot fi necoerente dacă nu există nici o continuitate între reţelele cristaline ale
celor două faze. O interfaţă necoerentă constă dintr-un aranjament complex de dislocaţii care
determină o deformare puternică a reţelei. Aceste interfeţe au o mobilitate redusă, ele putându-se
deplasa doar cu un consum foarte mare de energie.
.
26
Exemple
Cea mai pronunţată influenţă asupra rezistenţei o au fisurile interne sau
superficiale, chiar dacă acestea sunt de dimensiuni microscopice. Sub influenţa
unor sarcini exterioare, la limitele acestor fisuri se produce o concentrare a
tensiunilor, cu atât mai accentuată cu cât dimensiunile fisurilor sunt mai mari în
raport cu secţiunea piesei. Defectele liniare (dislocaţii) pot fi puse în evidenţă şi
studiate numai cu ajutorul microscoapelor electronice de mare putere. Defectele
de suprafaţă sunt numite şi imperfecţiuni bidimensionale deoarece au o întindere
mare pe două direcţii (de ordinul sutelor de mii de parametrii ai reţelei), iar pe
cea de a treia direcţie, perpendiculară pe primele, reţeaua este afectată doar pe o
adâncime de câţiva parametrii.
Cat este rezistenţa teoretica şi cea reala, care sunt defectele liniare şi de
suprafaţă..
Să ne reamintim:
Rezistenta teoretica şi reala
Defectele liniare
Defectele de suprafaţă
Rezumat
În practică însă nu se înregistrează la nici un material metalic astfel de rezistenţe
ridicate. În mod normal materialele metalice utilizate în construcţia de maşini
prezintă rezistenţe cuprinse între 10 şi 200 daN/mm2, adică de 25 - 500 de ori mai
mici decât rezistenţa stabilită teoretic. Aceste diferenţe se explică prin aceea că la
calculul teoretic al rezistenţei materialului metalic se porneşte de la modelul unui
cristal ideal, cu o reţea cristalină perfectă. De fapt această situaţie nu există în
realitate, cristalele reale prezentând numeroase imperfecţiuni structurale, acestea
determinând scăderea accentuată a rezistenţei mecanice.
27
Unitatea de învăţare 4. ALIAJE.
Cuprins
4.1. Introducere ......................................................................................................................28
4.2. Competenţe......................................................................................................................28
U. 4.1. Constituţia aliajelor .....................................................................................................29
U.4.2 Constituenţi metalografici ...........................................................................................30
4.1. Introducere
Se prezintă aliajele metalice ca fiind materiale obţinute prin
amestecul intim, uneori la scară atomică, a unui metal de bază cu alte elemente
metalice sau nemetalice, aceste amestecuri realizându-se de cele mai multe ori prin
topire şi solidificare. La examinarea microscopică, fazele dintr-un material metalic
prezintă aspecte structurale caracteristice, numite constituenţi structurali sau
metalografici.
28
ALIAJE. DIAGRAME DE ECHILIBRU
29
omogen, la solidificare se vor forma domenii alcătuite numai din atomi de plumb şi altele numai din
atomi de stibiu.
b) Atomii A şi B sunt indiferenţi, ceea ce înseamnă că forţele de atracţie dintre atomii de
acelaşi fel sunt de acelaşi ordin de mărime cu forţele de atracţie dintre atomii diferiţi. În acest caz
atomii componenţilor A şi B se vor repartiza la întâmplare formând o fază unică, respectiv o soluţie
solidă.
c) Atomii A şi B se atrag, ceea ce înseamnă că forţele de atracţie dintre atomii de acelaşi fel
sunt mai mici decât cele dintre atomii diferiţi. În acest caz fiecare atom A se va înconjura de un
anumit număr de atomi B formând în acel domeniu o fază unică, respectiv un compus chimic.
Caracteristic pentru compuşii chimici este faptul că posedă o structură cristalină deosebită de cea a
elementelor constituente.
1. Metalul pur
În cazul examinării microscopice a unui eşantion de metal pur, dacă atacul suprafeţei supuse
cercetării a fost de scurtă durată, vor fi atacate doar limitele cristalelor, evidenţiindu-se deci grăunţi
de metal pur. În cazul în care atacul suprafeţei de cercetat a fost de mai lungă durată, grăunţii vor fi
ataşaţi în mod diferit, respectiv se vor colora diferit. Acest lucru este datorat anizotropiei grăunţilor
şi orientării diferite de la grăunte la grăunte a reţelei cristaline.
Metalul pur se caracterizează prin conductibilitate electrică şi termică ridicată, plasticitate
mare, dar cu duritate, limită de curgere şi rezistenţă la rupere, scăzute.
În cadrul aliajelor, atunci când componenţii aliajului sunt insolubili în stare solidă, ei pot să apară ca
domenii distincte, respectiv grăunţi separaţi de metal pur.
2. Soluţia solidă
Grăunţii de soluţie solidă sunt formaţi din atomi ai unor componenţi diferiţi care sunt
distribuiţi întâmplător în cadrul reţelei. Componentul care predomină este numit component de bază
sau solvent, iar în reţeaua sa cristalină vor fi înglobaţi atomii componentului de aliere, respectiv
componentului dizolvat.
După modul în care se încadrează atomii componenţilor dizolvaţi în reţeaua cristalină a
solventului, vor rezulta soluţii solide de substituţie, de interstiţie şi complexe. În soluţiile solide de
substituţie, atomii componentului de aliere înlocuiesc în nodurile reţelei cristaline o parte din atomii
metalului de bază. În soluţiile solide de interstiţie atomii componentului de aliere ocupă poziţii
interstiţiale ale reţelei metalului de bază. În soluţiile solide complexe apar atomi străini, atât în
nodurile reţelei, cât şi în spaţiile interstiţiale.
În figurile 3.1, 3.2 şi 3.3. sunt prezentate schematic principalele tipuri de soluţii solide,
respectiv soluţiile de substituţie, soluţiile solide de interstiţie şi soluţiile solide complexe.
30
Figura 3.1. Soluţie solidă de substituţie în sistemul Cu-Ni: a) reprezentare în spaţiu; b) reprezentare
în plan.
Figura 3.3. Soluţie solidă complexă în aliajul polinar Fe-Cr-Ni-C: a) reprezentare în spaţiu; b)
reprezentare în plan.
Dacă metalele care formează soluţii solide sunt complet solubile în stare solidă, toţi atomii
componentului de bază pot fi substituiţi prin atomi ai componentului de aliere şi se pot forma astfel,
soluţii solide la orice concentraţie a elementului de aliere (de la 0 - 100 %).
Pentru a se putea forma soluţii solide cu solubilitate nelimitată (soluţii solide totale),
componenţii aliajului trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
a) să aibă acelaşi tip de reţea cristalină;
b) diferenţa dintre diametrele atomilor să nu fie mai mare de 8 %;
c) să ocupe poziţii apropiate în tabelul periodic al elementelor, adică să aibă un caracter
electrochimic asemănător;
d) să aibă temperaturi de topire apropiate.
Dacă componenţii aliajului nu îndeplinesc toate condiţiile enumerate mai sus, se vor putea
forma doar soluţii solide parţiale. Dacă diferenţa dintre diametrele atomilor componenţilor variază
în limitele 8 - 15 %, atunci solubilitatea este limitată, iar soluţii solide de substituţie se vor putea
forma numai în anumite intervale de concentraţie. Dacă diferenţa dintre diametrele atomilor
componenţilor este mai mare de 15 %, între componenţi nu se vor putea forma soluţii solide de
substituţie.
Soluţiile solide de interstiţie se formează prin dizolvarea într-un solvent metalic, a unor elemente cu
diametrul atomic foarte mic (hidrogen cu d = 0,92 Z, azot cu d = 1,42 Z, carbon cu d = 1,54 Z, bor
cu d = 1,94 Z). Ca solvent pentru soluţiile solide de interstiţie servesc de regulă metalele de tranziţie
(Fe, Mn, Cr) la care factorul electrochimic este favorabil. Soluţiile solide interstiţiale cu cea mai
mare importanţă tehnică, apar în aliajele fier-carbon.
31
Dimensiunile atomilor de C, H, B sunt mai mari decât cele ale spaţiilor interstiţiale ale
reţelei solventului metalic. Din această cauză, dizolvarea introduce deformări elastice considerabile
în reţeaua solventului, ceea ce limitează solubilitatea la valori reduse, aşa încât numai o proporţie
redusă din totalitatea interstiţiilor vor putea fi ocupate. Datorită deformării reţelei şi a tensiunilor
interne ce apar, proprietăţile mecanice ale soluţiilor solide de interstiţie sunt diferite de cele ale
metalului de bază, chiar dacă concentraţia elementelor dizolvate interstiţial este scăzută.
Soluţiile solide complexe sunt combinaţii între soluţiile solide de substituţie şi cele de
interstiţie, respectiv în reţeaua cristalină a metalului de bază apar atât atomi de substituţie cât şi
atomi interstiţiali.
În soluţiile solide legătura interatomică este de tip metalic, adică atomii tuturor
componenţilor (solvent şi elemente dizolvate, fie ele metalice sau nemetalice) sunt ionizaţi pozitiv
şi sunt legaţi împreună prin atracţia exercitată de mulţimea electronilor de valenţă colectivizaţi, care
circulă cvasi-liber prin scheletul ionic al reţelei.
Introducerea atomilor străini, produce distorsionarea reţelei cristaline a metalului de bază şi deci
proprietăţile soluţiei solide vor fi influenţate de distribuţia acestor atomi străini din reţea. În figura
3.4 sunt prezentate câteva situaţii de deformare a reţelei datorate prezenţei atomilor străini cu
diametre atomice diferite de cele ale metalului de bază. Se observă că în prezenţa atomilor
elementelor de aliere apar în reţea defecte punctiforme, precum şi dislocaţii. Cu cât conţinutul în
elemente de aliere va fi mai mare cu atât numărul de defecte pe unitatea de volum va fi şi el mai
ridicat şi deci duritatea şi rezistenţa la rupere vor fi mai mari, iar alungirea la rupere mai mică. În
figura 3.5 este prezentată variaţia rezistenţei la rupere şi a alungirii la rupere în funcţie de
compoziţia chimică, în cazul sistemului cu soluţie solidă totală Cu-Ni.
Comparând proprietăţile mecanice ale soluţiilor solide cu cele ale celorlalţi constituenţi, se poate
face afirmaţia că aceste proprietăţi sunt mai apropiate de cele ale metalelor pure, adică durităţile şi
rezistenţele Ia rupere sunt relativ scăzute, iar alungirea la rupere este ridicată.
3. Compusul chimic
În condiţiile în care între atomii metalului de bază şi atomii elementelor de aliere se stabilesc
legături chimice, iau naştere aşa numiţii compuşi chimici. Compusul chimic este un constituent
metalografic care prezintă o compoziţie chimică constantă şi bine definită, iar reţeaua sa cristalină
este diferită de cea a componenţilor.
32
Datorită legăturilor chimice complexe care apar între atomii componenţilor aliajelor,
compuşii chimici prezintă de regulă o duritate ridicată, dar şi o fragilitate mare. De asemeni
compuşii chimici prezintă de obicei temperaturi de topire mai mari decât elementele componente.
Astfel, prezenţa în aliaje a compuşilor chimici, va determina creşterea durităţii şi deci şi a
rezistenţei la uzare, creşterea fragilităţii şi ridicarea temperaturii de topire.
Se pot deosebi trei tipuri de compuşi chimici: compuşi electrochimici, compuşi chimici
electronici şi compuşi chimici interstiţiali.
4. Amestecul mecanic
Amestecul mecanic este un constituent format din două sau mai multe faze solide, care s-au
separat fie dintr-o soluţie lichidă (amestec mecanic eutectic), fie dintr-o soluţie solidă
suprasaturată (amestec mecanic eutectoid).
În diverse aliaje se formează amestecuri mecanice între un metal pur şi o soluţie solidă, sau între un
metal pur şi un compus chimic, sau între un compus chimic şi o soluţie solidă etc. Fazele
constituente ale amestecurilor mecanice se pot prezenta ca lamele sau globule ale unei faze, în masa
celeilalte faze. Amestecurile mecanice eutectoide prezintă o dispersie mai ridicată a fazelor, ele sunt
deci mai fine decât amestecurile mecanice eutectice.
Proprietăţile amestecurilor mecanice sunt determinate de proprietăţile fazelor constituente,
respectiv proprietăţile sunt intermediare. De asemeni proprietăţile amestecurilor mecanice sunt
influenţate şi de dispersia fazelor, cu cât aceasta este mai avansată cu atât rezistenţa Ia rupere este
mai mare.
Exemple
Aliajele sunt materiale metalice obţinute prin amestecul intim, uneori la
scară atomică, a unui metal de bază cu alte elemente metalice sau nemetalice,
aceste amestecuri realizându-se de cele mai multe ori prin topire şi solidificare.
Totalitatea aliajelor alcătuite din aceiaşi componenţi, formează un sistem de
aliaje.
Soluţiile solide de interstiţie se formează prin dizolvarea într-un solvent metalic,
a unor elemente cu diametrul atomic foarte mic (hidrogen cu d = 0,92 Z, azot cu
d = 1,42 Z, carbon cu d = 1,54 Z, bor cu d = 1,94 Z). Ca solvent pentru soluţiile
solide de interstiţie servesc de regulă metalele de tranziţie (Fe, Mn, Cr) la care
factorul electrochimic este favorabil. Soluţiile solide interstiţiale cu cea mai mare
importanţă tehnică, apar în aliajele fier-carbon.
Să ne reamintim:
Sistemul binar
Compuşi metalografici
Aliajele metalice
33
Rezumat
La un aliaj binar, în care atomii celor doi componenţi sunt notaţi cu A şi B,
apar în stare topită două posibilităţi:
- atomii celor doi componenţi se separă după densităţile lor, respectiv componenţii A
şi B sunt insolubili în stare lichidă;
- atomii componenţilor A şi B se dizolvă unul într-altul formând o topitură omogenă
numită soluţie lichidă, în care atomii îşi pierd individualitatea, distribuindu-se
dezordonat. În diverse aliaje se formează amestecuri mecanice între un metal pur şi o
soluţie solidă, sau între un metal pur şi un compus chimic, sau între un compus
chimic şi o soluţie solidă etc. Fazele constituente ale amestecurilor mecanice se pot
prezenta ca lamele sau globule ale unei faze, în masa celeilalte faze.
34
Unitatea de învăţare 5. DIAGRAMELE DE ECHILIBRU ALE ALIAJELOR
BINARE
Cuprins
5.1. Introducere...................................................................................................................... 35
5.2. Competenţe......................................................................................................................35
U. 5.1. Clasificarea sistemelor de aliaje binare.............................................................................36
U.5.2 Diagramele de echilibru ale sistemelor cu componenţi insolubili atât în stare lichidă cât şi
în stare solidă...........................................................................................................................36
U.5.3. Diagramele de echilibru ale sistemelor cu componenţi parţial solubili în stare lichidă şi
insolubili în stare solidă....................................................................................................................37
U.5.4 Diagramele de echilibru ale sistemelor cu componenţi complet solubili în stare lichidă.38
U.5.5. Sisteme binare cu componenţi solubili în stare lichidă şi parţial solubili în stare solidă..43
5.1. Introducere
Se prezintă aspectul diagramelor de echilibru binare care este influenţat de
natura componenţilor sistemului, de solubilitatea componenţilor în stare lichidă şi
în stare solidă, precum şi de posibilitatea apariţiei unor transformări fazice în stare
solidă. Dispunând de aceste diagrame de echilibru, se vor putea stabili condiţiile
de elaborare ale oricărui aliaj, posibilitatea de aplicare a anumitor tratamente
termice, precum şi alegerea temperaturii optime pentru tratament termic, vor putea
fă determinate fazele constituente precum şi constituenţii metalografici ai aliajelor,
etc.
35
DIAGRAMELE DE ECHILIBRU ALE ALIAJELOR BINARE
36
Figura 3.6. Diagrama de echilibru a unui sistem cu componenţi insolubili în stare lichidă şi solidă.
Figura 3.7. Diagrama de echilibru a unui sistem cu componenţi parţial solubili în stare lichidă şi
insolubili în stare solidă.
Liniile d-c-TA şi e-TB se numesc linii de solubilitate în stare lichidă, iar LA şi LB se numesc
soluţii lichide conjugate. Linia TA-c-TB este linia lichidus a diagramei, linie peste care aliajele
sistemului sunt în stare lichidă. Linia TA-b-TB este linia solidus a sistemului, linie sub care toate
aliajele sistemului sunt solidificate.
Pentru reducerea segregaţiei gravitaţionale care se manifestă la aliajele din aceste sisteme, se
recomandă vibrarea topiturilor pe toată durata solidificării, precum şi aplicarea unor viteze mari de
răcire.
37
U. 5.4. Diagramele de echilibru ale sistemelor cu componenţi complet solubili în stare
lichidă
1. Sisteme binare cu componenţi complet solubili atât în stare lichidă cât şi în stare
solidă
Sistemele binare cu componenţi complet solubili în stare lichidă şi în stare solidă, se mai
numesc şi sisteme binare cu soluţie solidă totală, sau cu soluţie solidă izomorfă. Componenţii
aliajelor din aceste sisteme, se dizolvă reciproc în orice proporţie, rezultând după solidificare soluţii
solide de substituţie.
În figura 3.8. este prezentată diagrama de echilibru a unui sistem cu soluţie solidă totală
(izomorfă), particularizându-se diagrama pentru sistemul Cu-Ni. Considerând aliajul M, se observă
că la răcirea lichidului omogen L, sub linia lichidus se vor forma în topitură cristale de soluţie solidă
alfa acestea dezvoltându-se pe măsură ce scade temperatura. La atingerea curbei solidus, materialul
va fi complet solidificat, rezultând o structură formată din grăunţi de soluţie solidă alfa.
Analizând microstructura aliajului rezultat, se constată că grăunţii de soluţie solidă nu prezintă
omogenitate chimică pe secţiunea grăuntelui, adică se evidenţiază fenomenul de segregaţie
intracristalină. Pentru explicarea apariţiei acestei segregaţii, trebuie prezentată aşa numita regulă a
orizontalei, regulă utilizată în studiul diagramelor de echilibru.
2. Regula orizontalei
38
T2 . Se poate observa că pe măsură ce temperatura scade, concentraţia de component B din cristale
scade, iar concentraţia de component A din lichid creşte.
La temperatura T3 , este atinsă curba solidus. Orizontala trasată la această temperatură, indică faptul
că grăunţii au ajuns Ia compoziţia chimică M, iar ultimele părţi lichide ale aliajului care s-a
solidificat, au avut compoziţia chimică l3 . Presupunând deci că în timpul solidificării şi răcirii nu s-
au manifestat difuzii ai atomilor componenţilor A şi B, grăunţii vor prezenta în centrul lor
compoziţia chimică alfa1 , iar la suprafaţa lor compoziţia chimică l3 . În realitate, datorită condiţiilor
reale în care se desfăşoară procesul de solidificare şi răcire, atomii componenţilor aliajului au
posibilitatea de a difuza în sensul uniformizării compoziţiei chimice pe secţiunea grăunţilor, astfel
încât segregaţia intracristalină se diminuează. Cristalele astfel formate şi care prezintă o segregaţie
intracristalină poartă denumirea de cristale zonare. Prin tratamentul termic de recoacere de
omogenizare, segregaţiile cristalelor zonale pot fi diminuate substanţial.
3. Regula pârghiei
Pe lângă regula orizontalei, în studiul diagramelor de echilibru este utilizată şi regula
pârghiei. Cu ajutorul regulii pârghiei, este posibilă determinarea raportului cantitativ, care există
între fazele aflate în echilibru Ia o anumită temperatură.
Între curbele lichidus şi solidus, aliajele prezintă un amestec de două faze, respectiv una solidă şi
alta lichidă, raportul dintre cantitatea de solid şi cea de lichid variind cu temperatura. La temperaturi
apropiate de T1 (fig. 3.9), cantitatea de solid este foarte mică, iar cea de lichid foarte mare, iar la
temperaturi apropiate de T3 , cantitatea de fază solidă este foarte mare, pe când cea de lichid este
redusă. Cantitatea fazelor solide şi lichide, existente la o anumită temperatură, poate fi determinată
cu ajutorul regulii pârghiei.
Figura 3.10. Regula pârghiei aplicată la o diagramă binară cu soluţie solidă izomorfă.
39
G l .lm = G s .sm de unde: Gl/Gs = sm/lm
Rezultă că greutatea fazei lichide este proporţională cu segmentul “sm”, iar greutatea fazei
solide cu segmentul “lm”. Dacă se împarte pârghia “ls” în 100 de diviziuni, respectiv 100 %,
segmentul “sm” va exprima procentual cantitatea de lichid, iar segmentul “lm”, cantitatea de solid.
Din acest motiv regula pârghiei mai poartă denumirea de regula segmentelor inverse.
Figura 3.11. Diagramă de echilibru cu eutectic pentru un sistem binar cu componenţi solubili în
40
constată că după solidificarea acestuia, structura rezultată va fi formată din cristale de metal pur A
şi eutectic B.
Pentru determinarea rapidă a raportului cantitativ dintre fazele constituente ale unui aliaj,
respectiv dintre constituenţii metalografici, sub diagramele de echilibru pot fi construite diagramele
de faze şi de constituenţi (fig. 3.12). În figură s-a prezentat pentru aliajul M, proporţiile fazelor A şi
B, precum şi proporţiile constituenţilor E şi B la temperatura ordinară.
Diagramele de faze sunt deosebit de utile pentru aprecierea proprietăţilor unui aliaj aflat în
stare de echilibru. Fiecărei faze îi sunt proprii anumite proprietăţi şi cunoscând raportul dintre fazele
constituente ale unui aliaj, precum şi proprietăţile fiecărei faze, pot fi apreciate proprietăţile
aliajului.
Cu ajutorul diagramelor de constituenţi poate fi determinată cu aproximaţie compoziţia
chimică a aliajelor aflate în stare de echilibru. În timpul cercetării microscopice se apreciază
suprafaţa ocupată de constituenţi şi considerând că densităţile constituenţilor sunt egale, pe
diagrama de constituenţi se va determina compoziţia chimică a aliajului.
41
Figura 3.13. Diagrama de echilibru cu compus chimic pentru un sistem binar cu componenţi solubili
în stare în stare lichidă şi insolubili în stare solidă.
În diagramă apar deci două transformări eutectice:
L (e1 ) răcire
←
→
încălzire
(
amestec mecanic eutectic A (a ) + A mB n(b ) , )
eutectic (B (d) + A mB (c ) ) .
răcire
→
L (e 2 ) ← amestec mecanic
încălzire
42
Figura 3.14. Diagrama de echilibru cu punct peritectic pentru un sistem binar cu componenţi
U.5.5. Sisteme binare cu componenţi solubili în stare lichidă şi parţial solubili în stare
solidă
a) Diagrame cu eutectic
În figura 3.15 sunt prezentate diagramele de echilibru cu eutectic ale sistemelor cu
componenţi complet solubili în stare lichidă şi parţial solubili în stare solidă. În cazul “a”
solubilitatea componenţilor nu variază cu temperatura, iar în cazul “b” solubilitatea componenţilor
variază cu temperatura.
După cum se observă din diagrame, în anumite intervale ale concentraţiei se formează soluţii solide,
respectiv soluţia solidă alfa (solvent A, dizolvat B) şi soluţia solidă beta (solvent B, dizolvat A). În
intervalele A-c şi B-d, aliajele sunt monofazice, iar în intervalul de concentraţii c-d aliajele sunt
bifazice. În ambele diagrame transformarea eutectică se produce astfel:
L (e ) răcire
←
→
încălzire
( )
E α (a ) + β (b ) ,
43
Figura 3.15. Diagrame de echilibru cu eutectic pentru un sistem binar cu componenţi solubili în
stare lichidă şi parţial solubili în stare solidă: a) solubilitatea componenţilor nu variază cu
temperatura; b) solubilitatea componenţilor variază cu temperatura.
Deci amestecul mecanic eutectic este constituit din două soluţii solide (alfa şi beta).
În cazul diagramei prezentate în figura 3.15.b, apar suplimentar două curbe a-c şi b-d, curbe
care indică solubilitatea variabilă a componenţilor în funcţie de temperatură. În lungul curbei a-c, la
scăderea temperaturii, din soluţia solidă alfa care devine suprasaturată, se separă faza beta”, iar în
lungul curbei b-d, din soluţia solidă beta suprasaturată, se va separa faza alfa”.
În figură, alături de diagrama de echilibru este prezentat modul de formare a structurii la
solidificare şi răcire, a aliajului hipereutectic M.
Soluţiile solide precipitate în stare solidă datorită variaţiei solubilităţii cu temperatura poartă
denumirea de soluţii solide secundare. Precipitarea acestor soluţii solide secundare vor influenţa
puternic proprietăţile aliajelor în sensul că prin mărirea tensiunilor interne este determinată creşterea
durităţii şi a rezistenţei la rupere, precum şi scăderea plasticităţii aliajelor. Cantitatea constituenţilor
secundari precipitaţi la răcirea lentă a unui aliaj, poate fi determinată pe diagramele de constituenţi.
L (e1 ) răcire
←
→
încălzire
( )
E1 α (a ) + γ (b ) , L (e 2 ) răcire
←
→
încălzire
( )
E 2 β (d ) + γ (c ) .
44
Figura 3.16. Diagrama de echilibru cu compus chimic pentru sisteme binare cu componenţi solubili
în stare lichidă şi parţial solubili în stare solidă: a) solubilitatea componenţilor nu variază cu
temperatura; b) solubilitatea componenţilor variază cu temperatura.
În cazul în care solubilitatea componenţilor variază cu temperatura, din soluţiile solide suprasaturate
vor precipita la scăderea temperaturii constituenţii secundari (alfa”, beta”, gama”).
răcire
→
L (a ) + s.s.β (c ) ← s.s.α (b ) .
încălzire
Deci, din unirea celor două faze aflate la extremităţile orizontalei peritectice, a luat naştere o fază
nouă, respectiv soluţia solidă alfa. La transformarea peritectică, doar o parte a cristalelor de soluţie
solidă beta vor contribui la formarea soluţiei solide alfa, cele rămase în exces îşi vor păstra
individualitatea şi la temperaturi inferioare orizontalei peritectice. Astfel la o temperatură aflată
imediat sub orizontala peritectică, aliajul M prezintă o structură formată din cristale de s.s.alfa şi de
s.s.beta. În cazul în care solubilitatea componenţilor variază cu temperatura, în lungul curbelor d-b
şi e-c, vor precipita din soluţiile solide suprasaturate, constituenţii secundari beta” şi alfa”. La
temperatura ambiantă aliajul M va prezenta deci o structură formată din patru constituenţi: alfa,
alfa”, beta, beta”. Proporţia fazelor constituente poate fi determinată pe diagrama de faze, iar
proporţia constituenţilor pe diagrama de constituenţi.
45
Figura 3.17. Diagrame de echilibru cu punct peritectic pentru sisteme binare cu componenţi solubili
în stare lichidă şi parţial solubili în stare solidă: a) solubilitatea componenţilor nu variază cu
temperatura; b) solubilitatea variază cu temperatura.
Exemple
Fie aliajul M din sistemul binar cu soluţie solidă izomorfă (fig.
3.9), încălzit la o temperatură superioară curbei lichidus. La scăderea
temperaturii, în momentul când este atinsă temperatura T1, în lichidul metalic vor
lua naştere primii germeni de cristalizare. Trasând o orizontală Ia nivelul
temperaturii T1, aceasta va intersecta curbele lichidus şi solidus, pe fiecare într-un
punct. Proiectând pe axa concentraţiilor aceste puncte, vor rezulta punctele M şi
alfa1 , punctul M va indica compoziţia chimică a lichidului, iar punctul alfa1 -
compoziţia chimică a germenilor de cristalizare. Se observă că germenii de
cristalizare sunt de soluţie solidă cu o concentraţie ridicată de atomi ai
componentului B.
Ecuaţia momentelor acestei pârghii este:
G l .lm = G s .sm de unde: Gl/Gs = sm/lm
Rezultă că greutatea fazei lichide este proporţională cu segmentul “sm”,
iar greutatea fazei solide cu segmentul “lm”. Dacă se împarte pârghia “ls” în 100
de diviziuni, respectiv 100 %, segmentul “sm” va exprima procentual cantitatea
de lichid, iar segmentul “lm”, cantitatea de solid. Din acest motiv regula pârghiei
mai poartă denumirea de regula segmentelor inverse
46
Să ne reamintim:
Diagrama binară
Regula pârghiei
Regula orizontalei
Rezumat
La un aliaj binar, în care atomii celor doi componenţi sunt notaţi cu A şi B,
apar în stare topită două posibilităţi:
- atomii celor doi componenţi se separă după densităţile lor, respectiv componenţii A
şi B sunt insolubili în stare lichidă;
- atomii componenţilor A şi B se dizolvă unul într-altul formând o topitură omogenă
numită soluţie lichidă, în care atomii îşi pierd individualitatea, distribuindu-se
dezordonat. În diverse aliaje se formează amestecuri mecanice între un metal pur şi o
soluţie solidă, sau între un metal pur şi un compus chimic, sau între un compus
chimic şi o soluţie solidă etc. Fazele constituente ale amestecurilor mecanice se pot
prezenta ca lamele sau globule ale unei faze, în masa celeilalte faze.
47
Unitatea de învăţare 6. ALIAJE FIER CARBON
Cuprins
6.1. Introducere...................................................................................................................... 48
6.2. Competenţe.....................................................................................................................48
U.6.1. Aspectul şi particularităţile diagramei Fe-C..............................................................49
U.6.2. Mecanismul formării structurilor în diagrama Fe-Fe3C..............................................50
U.6.3. Punctele critice din sistemul Fe-Fe3C.........................................................................52
U.6.4. Constituenţii de echilibru ai aliajelor Fe-Fe3C............................................................52
6.1. Introducere
Se prezintă aspectul diagramelor de echilibru binare care este influenţat de
natura componenţilor sistemului, de solubilitatea componenţilor în stare lichidă şi
în stare solidă, precum şi de posibilitatea apariţiei unor transformări fazice în stare
solidă. Dispunând de aceste diagrame de echilibru, se vor putea stabili condiţiile
de elaborare ale oricărui aliaj, posibilitatea de aplicare a anumitor tratamente
termice, precum şi alegerea temperaturii optime pentru tratament termic, vor putea
fă determinate fazele constituente precum şi constituenţii metalografici ai aliajelor,
etc.
48
ALIAJE FIER CARBON
În prezent aliajele cele mai utilizate în industria mondială sunt aliajele fierului cu carbonul,
adică fontele şi oţelurile. Aceste aliaje sunt cuprinse în diagrama Fe-C, diagramă care arată stările în
care se află acestea la diferite temperaturi, precum şi punctele critice la care în aceste aliaje se vor
produce transformări. La stabilirea aspectului acestei diagrame pe care o folosim astăzi au lucrat un
mare număr de cercetători timp de mai multe decenii.
Figura 4.1. Diagrama de echilibru Fe-C: —— sistemul nestabil (Fe-Fe3C), - - - - sistemul stabil (Fe-
grafit).
49
c) Existenţa a două feluri de linii în diagramă este determinată de viteza de răcire la
solidificare şi de prezenţa în topitură a unor anumite elemente. Astfel, transformările pot avea loc
după liniile continue (sistemul Fe-C nestabil) sau după liniile întrerupte (sistemul Fe-C stabil).
Sistemul reprezentat prin linii continue, adică sistemul Fe-C nestabil sau metastabil, numit şi
sistemul Fe-Fe3C, este valabil în cazul când topitura este răcită cu o viteză mai. mare sau când în
lichid se găsesc în cantităţi ceva mai mari de elemente carburigene (Mn, Cr, V, Mo etc.), iar
carbonul se află în cantităţi mai reduse, separarea făcându-se sub formă de carbură de fier (Fe3C)
numită şi cementită.
Sistemul reprezentat prin linii întrerupte, adică sistemul Fe-C stabil, numit şi sistemul Fe-
grafit, este valabil în cazul când topitura este răcită cu o viteză mai mică şi când în lichid sunt
prezente în cantităţi mai mari elemente grafitizante (Si, Ni, Al etc.), iar carbonul se află în cantităţi
mai mari, separarea făcându-se sub formă de grafit.
Variaţia compoziţiei chimice a soluţiei lichide, la aliajele din dreapta şi din stânga punctului
C în timpul solidificării tinde spre valoarea dată de punctul C şi anume 4,3 % C.
Punctul C este punctul eutectic al diagramei Fe-Fe3C, iar orizontala ECF este orizontala
eutectică. La traversarea acestei orizontale eutectice, se produce transformarea eutectică:
L (C ) răcire
←
→
încălzire
[ ]
Le γ (E ) + Ce (F ) ,
(4.2)
adică soluţia lichidă (L) având compoziţia chimică dată de punctul “C” se transformă, la răcire în
amestecul mecanic numit ledeburită (Le) care este eutecticul diagramei Fe-Fe3C şi este format la
naşterea lui, din soluţia solidă gama cu concentraţia punctului “E” şi cementită de concentraţie “F”.
În continuare transformările care au loc sub linia solidus, se produc în aliaje deja solidificate
şi se numesc transformări în stare solidă şi ele sunt determinate şi de variaţia cu temperatura a
solubilităţii maxime a carbonului în soluţia solidă gama sau alfa.
Din diagrama Fe-Fe3C rezultă că la temperatura de 1148 °C, soluţia solidă gama conţine
procentajul maxim de carbon, dat de punctul E, respectiv 2,11 % C. Solubilitatea carbonului scade
însă pe măsura scăderii temperaturii conform liniei ES şi la temperatura de 727 °C, soluţia solidă
gama mai poate să dizolve doar maximum 0,77 % C (punctul S). Între 1148 °C şi 727 °C, în timpul
răcirii, diferenţa de carbon dizolvat în soluţia solidă gama (4,3 - 0,77) se separă sub formă de
cementită secundară, fiind notată cu CeII .
Spre deosebire de transformarea:
Fe γ → Fe α ,
răcire
(4.3)
care are loc la temperatura de 912 °C, transformarea soluţiei solide gama în soluţie alfa are loc într-
un interval de temperatură: linia GOS marcând începutul transformării, iar linia GPS, sfârşitul
transformării. În timpul acestei transformări, în timpul răcirii lente, soluţia solidă gama se
îmbogăţeşte în carbon, conform liniei GOS, iar la temperatura de 727 °C ajunge să conţină 0,77 %
C, corespunzător poziţiei punctului S.
51
Punctul S este punctul eutectoid al diagramei Fe-Fe3C iar orizontala PSKI este orizontala
eutectoidă. La temperatura acestei orizontale eutectoide se produce transformarea eutectoidă:
γ (S ) răcire
←
→
încălzire
[ ]
Pe α´(P ) + Ce (K ) ,
(4.4)
adică austenita de concentraţie eutectoidă (S) ajunsă la temperatura de 727 °C, se transformă la
răcire în perlită (Pe), care este un eutectoid, adică un amestec mecanic rezultat în urma transformării
unei soluţii solide. Perlita este formată din ferită şi cementită.
Soluţia solidă alfa (ferita), ocupă domeniul situat în stânga liniei GPQ. Conţinutul maxim de
carbon pe care îl poate dizolva ferita, este dat în punctul “P” din diagrama Fe-Fe3C, aflat la 0,0218
% C. Solubilitatea carbonului din ferită scade cu scăderea temperaturii, conform liniei PQ, iar la
temperatura ordinară, ferita poate să conţină maximum 0,002 % C (punctul Q). Diferenţa de carbon
dintre cel dizolvat la 727 °C (0,0218 % C) şi cel dizolvat la temperatura ordinară (0,002 % C) se
separă în timpul răcirii între aceste două temperaturi, sub formă de cementită. Această cementită
separată din soluţie solidă alfa, a primit denumirea de cementită terţiară fiind notată cu CeIII .
52
Constituenţii metalografici, prezentaţi în diagrama Fe-Fe3C, arată structura pe care o
prezintă diferitele aliaje cuprinse în acest sistem.
Proprietăţile diferitelor aliaje cuprinse în sistemul Fe-Fe3C depind de natura, ponderea şi
proprietăţile diferiţilor constituenţi, care vor forma structura lor. Proprietăţile unui anumit aliaj din
sistemul Fe-Fe3C sunt determinate de:
- natura constituenţilor prezenţi în aliaj,
- raportul cantitativ în care se află şi
- proprietăţile fiecărui constituent.
Constituenţii care apar în diagrama de echilibru Fe-Fe3C, sunt: ferita, austenita, cementita,
perlita şi ledeburita şi ei vor fi prezentaţi în continuare.
Ferita este o soluţie solidă de carbon în fierul alfa cu reţeaua cubică cu volum centrat, motiv pentru
care se mai numeşte şi soluţie solidă alfa. Deoarece fierul alfa dizolvă foarte puţin carbon (0,02 %
la temperatura de 727 °C şi 0,002 % la temperatura ordinară) această soluţie solidă este foarte
apropiată de fierul tehnic, motiv pentru care a primit denumirea de ferită.
Reţeaua fierului alfa, neavând spaţii interstiţiale suficient de mari, unde să se plaseze atomii de
carbon, aceştia, în cantităţi reduse, se plasează în locurile libere provocate de existenţa defectelor
reticulare, în special la limitele grăunţilor.
Figura 4.5. Influenţa conţinutului de carbon asupra aspectului la microscop al structurilor aliajelor
Fe-Fe3C.
În figura 4.5.A este prezentat aspectul la microscop al feritei care apare sub formă de grăunţi
aproximativ echiaxiali, de culoare deschisă alb-gălbuie de nuanţe diferite, în cazul atacului cu nital.
Compoziţia chimică a feritei este apropiată de cea a fierului pur, motiv pentru care
proprietăţile feritei sunt şi ele apropiate de cele ale fierului pur.
Proprietăţile feritei sunt însă influenţate de prezenţa elementelor însoţitoare din oţeluri,
unele din ele dizolvându-se în reţeaua fierului alfa (ex. manganul, siliciul. sulful, fosforul etc.)
precum şi de mărimea grăunţilor de ferită.
Din punct de vedere magnetic, ferita este feromagnetică până la temperatura de 770 °C (punctul
critic A2, cunoscut şi sub denumirea de punctul Curie).
Datorită faptului că ferita este un constituent moale şi plastic, prezenţa ei în structura
aliajelor Fe-C contribuie la obţinerea unei plasticităţi ridicate în aceste aliaje şi a unei durităţi şi
rezistenţe la rupere mai scăzute, motiv pentru care ferita este structura de bază a oţelurilor moi cu
structură feritică, folosite pe scară largă în industrie şi mai ales în construcţia de autovehicule,
supunându-se operaţiilor de deformare la rece.
Austenita este o soluţie solidă de întrepătrundere de carbon în fierul gama, cu reţeaua
cubică cu feţe centrate, motiv pentru care se numeşte şi soluţie solidă gama.
53
Austenita dizolvă carbon în cantităţi mai mari decât ferita, cantitatea maximă de carbon,
dizolvat în soluţia solidă gama, este dată de punctul E din diagrama Fe-C, care indică concentraţia
de 2,11 % C.
În oţelurile carbon, austenita este stabilă numai la temperaturi ridicate, peste 727 °C. În cazul în
care aliajul conţine însă elemente de aliere, care deplasează liniile de transformare din diagramă şi
lărgesc domeniul soluţiei solide gama, austenita poate să apară şi la temperatura ordinară.
Austenita fiind o soluţie solidă, este un constituent plastic, motiv pentru care oţelurile care
urmează a fi deformate plastic, se încălzesc la temperaturi ridicate, în domeniul austenitei, deoarece
în acest domeniu oţelurile sunt mai plastice şi se deformează uşor. Are greutatea specifică cea mai
mare, dintre constituenţii de echilibru ai aliajelor Fe-C. Din punct de vedere magnetic, austenita este
paramagnetică.
Cementita este un compus chimic respectiv o carbură de fier cu formula Fe3C, conţinând
6,67 % C, având o reţea ortorombică. Datorită acestei reţele cementita are posibilităţi reduse de
alunecare motiv pentru care are o duritate foarte ridicată şi o fragilitate foarte mare. S-a stabilit că
valoarea durităţii variază între 700-800 HB. Din cauza fragilităţii ridicate, cât şi din cauză că nu pot
fi obţinute epruvete exclusiv din cementită pentru încercarea la tracţiune, rezistenţa la rupere şi
alungirea la rupere nu pot fi determinate.
Din punct de vedere magnetic, cementita este feromagnetică sub temperatura de 210 °C
(notată cu A0 în diagrama Fe-C) şi paramagnetică, peste această temperatură.
La microscop cementita apare de culoare albă strălucitoare, în cazul în care developarea
structurii s-a făcut prin utilizarea reactivului obişnuit Nital (2-4 % acid azotic în alcool etilic), sau
de culoare brun roşcat, în cazul atacului cu picrat de sodiu în soluţie alcalină la cald. Prin acest din
urmă atac, cementita poate fi deosebită de ferită, care apare tot de culoare albă ca şi cementita, la
atacul cu Nital.
Din punct de vedere al formei sub care apare la microscop, se disting următoarele categorii
de cementită:
- cementita aciculară (sub formă de cristale primare în fontele albe hipereutectice);
- cementită sub formă de reţea (în oţelurile hipereutectoide);
- cementită globulară sau grăunţoasă (în oţelurile hipereutectoide, în care reţeaua a fost sfărâmată
prin forjare sau tratament termic sau în oţelurile eutectoide în perlită) şi
- cementită lamelară (în oţelurile eutectoide cu structură perlitică lamelară).
În structura aliajelor Fe-C, prezenţa acestui constituent, cu duritate ridicată şi fragilitate
mare, determină creşterea durităţii şi a rezistenţei şi coborârea tenacităţii.
Dintre aliajele Fe-C, fontele albe conţin cementită în cantităţi mari, motiv pentru care
fontele albe au secţiunea de rupere de culoare albă strălucitoare şi sunt foarte dure şi casante.
Perlita este eutectoidul diagramei Fe-Fe3C, fiind deci un amestec mecanic, care apare în
urma reacţiei eutectoide:
γ (S ) răcire
←
→
încălzire
[ ]
Pe α´(P ) + Fe 3 C (K ) .
[4.5]
Perlita va avea proprietăţi intermediare între cele ale feritei, care este un constituent moale şi cele
ale cementitei, care este un constituent dur şi fragil. Este necesar să cunoaştem care este însă
ponderea în structura perlitei, a celor doi constituenţi care o formează, pentru a-i şti cât mai exact
proprietăţile.
Cu ajutorul legii pârghiei (legii segmentelor inverse) se determină raportul cantitativ dintre
fazele aflate în echilibrul. În cazul de faţă (figura 4.6), cantitatea de ferită va fi dată de segmentul
SK, (opus feritei), iar cantitatea de cementită, de segmentul PS, (opus cementitei). Raportul dintre
ferită şi cementită din structura perlitei va fi dat de relaţia:
Fe SK
= .
Fe 3 C PS [4.6]
54
Deci, structura perlitică conţine aproximativ 88 % ferită moale şi plastică şi 12 % cementită
dura şi fragilă. Ferita aflată în cantităţi destul de mari, contribuie la păstrarea unei tenacităţi bune,
iar cementita măreşte duritatea şi rezistenţa perlitei.
În structura perlitei, ferita şi cementita se află dispuse sub formă de lamele, de unde a rezultat şi
denumirea de perlită lamelară (figura 4.5.C).
Cu cât aceste lamele sunt mai fine, cu atât proprietăţile perlitei vor fi mai ridicate .Cei doi
constituenţi care formează perlita, mai pot să apară în anumite condiţii şi sub aspect globular,
cementita apărând sub formă de globule, pe fond de ferită (figura 4.7), amestecul numindu-se
perlită globulară.
La microscop, la măriri mai mici, la care nu se distinge aspectul lamelar sau globular, perlita apare
de culoare închisă.
Din punct de vedere magnetic perlita este feromagnetică deoarece conţine, în structura ei, ferită
feromagnetică.
Figura 4.6. Schemă pentru explicarea principiului de calcul al raportului cantitativ dintre
constituenţii aflaţi în structura perlitei şi ledeburitei.
55
Exemple
Linia ABCD din diagrama Fe –C este linia lichidus, deasupra căreia toate aliajele
se vor afla în stare lichidă, iar linia AHJECFD este linia solidus, dedesubtul
căreia toate aliajele vor fi complet solidificate. Între cele două linii se vor afla, în
echilibru, soluţie lichidă şi cristale. Natura cristalelor care se vor separa din lichid
va fi diferită la diferite grupe de aliaje. Conform regulii orizontalei:
- după linia AB se separă din topitură cristale de soluţie solidă delta;
- după linia BC, cristale de soluţie solidă gama (austenită), iar
- după linia CD, cristale de cementită primară.
Să ne reamintim:
Diagrama Fe –C
Puncte critice
Constituenţi de echilibru
Rezumat
Analizând diagrama Fe-C constatăm că ea prezintă o serie de particularităţi şi
anume: a) diagrama este aparent complicată;
b) diagrama este incompletă, în ea fiind reprezentate numai aliajele cu
conţinut de carbon de până la 6,67 %.
Diagrama Fe-C prezintă transformări în stare solidă care se datorează:
- transformărilor alotropice ale fierului,
- variaţiei cu temperatura a solubilităţii carbonului în soluţiile solide alfa şi gama
56
Unitatea de învăţare 7. OŢELURI ŞI FONTE
Cuprins
7.1. Introducere .....................................................................................................................57
7.2. Competenţe.....................................................................................................................57
U.7.1. Domeniul oţelurilor carbon şi al fontelor în diagrama Fe-C......................................58
U.7.2. Oţelurile carbon.........................................................................................................59
U.7.3. Clasificarea şi simbolizarea oţelurilor carbon ...........................................................61
U.7.4. Fonte...........................................................................................................................63
7.1. Introducere
Aliajele cu conţinut de carbon sub 2,11 % sunt oţelurile carbon. În timpul
procesului de elaborare a aliajelor metalice, în acestea rămân pe lângă componenţii
de bază şi cei de aliere, o serie de alte elemente. Unele dintre acestea pot influenţa
nefavorabil structura şi proprietăţile aliajelor, numindu-se impurităţi nocive, sau
altele pot influenţa favorabil numindu-se în acest caz, impurităţi neutre. Aceste
elemente au fost numite elemente însoţitoare deoarece sunt prezente în mod
obişnuit în aliaj. În categoria elementelor însoţitoare intră: manganul, siliciul,
sulful, oxigenul, fosforul, azotul şi hidrogenul.
57
OŢELURI ŞI FONTE
În figura 5.1 se observă că după conţinutul de carbon, aliajele se împart în două categorii:
58
- fonte hipereutectice, care conţin între 4,3 şi 6,67 % C, având la temperatura ambiantă o structură
alcătuită din ledeburită şi cementită primară.
Fontele din sistemul Fe-Fe3C se numesc fonte albe datorită aspectului argintiu al rupturii,
determinat de prezenţa masivă a cementitei.
Aşa după cum s-a arătat mai înainte, aliajele cu conţinut de carbon sub 2,11 % sunt oţelurile
carbon.
59
Dacă cantitatea de siliciu în aliaj depăşeşte 1 % atunci siliciul este considerat element de
aliere, iar aliajul se consideră oţel aliat cu siliciu. În oţelurile carbon de construcţie conţinutul admis
de siliciu este de maximum 0,5 %.
Sulful provine în oţel din fonta brută care a servit pentru elaborarea oţelului, iar în aceasta
ajunge din minereu şi mai ales din cocsul utilizat la elaborarea fontei. Nu se dizolvă în ferită ci
formează în oţel sulfuri, în special sulfură de fier (FeS) care formează la rândul ei cu fierul un
eutectic (Fe-FeS) care se plasează la limitele grăunţilor, topindu-se la temperatură relativ scăzută
(985 °C).
Acest eutectic, prin încălzirea oţelului pentru forjare, la temperaturi de 800-1200 °C se topeşte,
făcând materialul “fragil la cald”. Deci, sulful conferă oţelului “fragilitate la cald” sau “fragilitate la
roşu”, fenomen nedorit care poate fi prevenit prin limitarea conţinutului de sulf la max. 0,04 %.
După cum s-a arătat mai sus, efectul dăunător al sulfului este contracarat de mangan. Dacă
sulful se găseşte sub formă de sulfură de mangan de formă globulară, repartizată uniform în oţel,
atunci poate avea un efect pozitiv deoarece îmbunătăţeşte prelucrarea prin aşchiere a oţelului.
Tocmai pentru acest motiv se admite prezenţa sulfului în cantităţi mai mari şi anume de 0,15-0,30
% S, în oţelurile pentru automate care trebuie să dea o aşchie fragilă care să se rupă în bucăţele.
Fosforul provine în oţel din fonta brută de furnal, iar în aceasta din urmă, din minereu.
Conţinutul de fosfor din oţel este în funcţie de procedeul prin care a fost elaborat oţelul. În oţelul
elaborat în convertizorul Bessemer, conţinutul de fosfor din fontă se păstrează în întregime
conţinând O0,07-0,12 % P. Prin aplicarea procedeelor bazice, fosforul este în mare parte îndepărtat,
astfel încât în oţelul Martin bazic, el rămâne doar în cantităţi de 0,02-0,04 %. Conţinutul de fosfor
în oţelul electric este sub 0,02 %. În oţel în cea mai mare parte fosforul se dizolvă în ferită, formând
cu aceasta o soluţie solidă de substituţie. Fosforul având un diametru atomic mare, deformează
reţeaua, ridicându-i feritei duritatea şi rezistenţa, dar coborându-i în acelaşi timp plasticitatea şi
tenacitatea. La 0,3 % P, de exemplu, rezilienţa devine aproape nulă. Se spune din această cauză că
fosforul conferă oţelului fragilitate la rece.
Cantităţile de fosfor admise în diferite oţeluri sunt funcţie de proprietăţile care se urmăresc
şi de destinaţia aliajelor respective. Astfel în oţelurile pentru automate, din care se execută în
general piese mai puţin solicitate şi de la care se cere în primul rând formarea unei aşchii fragile la
operaţiile de aşchiere, fragilitatea conferită de fosfor joacă un rol favorabil şi conţinutul admis de
fosfor în aceste oţeluri se ridică până la 0,1 - 0,15 % P.
Cantitatea de fosfor admisă în oţelurile destinate executării unor piese solicitate şi la şocuri, pentru a
se asigura o tenacitate corespunzătoare, este în valori de sutimi de procent, în funcţie de conţinutul
de carbon şi structura oţelului respectiv.
În oţelurile cu conţinut ridicat de carbon cum sunt de exemplu oţelurile de scule în care şi aşa
tenacitatea este mai redusă, conţinutul de fosfor este limitat la 0,03 % P. În oţelurile cu conţinut
scăzut de carbon, care au în general o plasticitate şi tenacitate mai bună, se admite un conţinut de
fosfor de maximum 0,04 % P.
În oţelurile destinate executării tablelor subţiri pentru ambutisări adânci, ce pot fi executate numai
din materiale cu o plasticitate foarte bună şi o limită de elasticitate redusă, conţinutul de fosfor
trebuie să fie la limita inferioară (0,02 - 0,03 % P).
Oxigenul provine în oţel, parţial din fontă în care ajunge din minereuri şi parţial din
contactul cu aerul în timpul elaborării oţelului. Oxigenul mai poate pătrunde în oţelul în stare solidă
în timpul încălzirii la temperatură ridicată, prin difuzia care are loc de-a lungul limitelor grăunţilor.
Oxigenul se găseşte în oţel, dizolvat în soluţie solidă alfa în cantitate foarte mică (sub 0,05 %), dar
mai ales sub formă de compuşi chimici numiţi oxizi. În timpul elaborării o parte din oxizi se ridică
la suprafaţa topiturii şi se elimină împreună cu zgura, iar o parte rămân în oţel sub formă de
incluziuni.
În oţel pot apărea următoarele tipuri de oxizi : oxidul feros (FeO), care atunci când are atomi de
oxigen în exces se numeşte wustită, oxidul feric (Fe203) numit şi hematită şi magnetită (Fe304).
Wustita, la răcire la 550 °C se descompune în fier şi magnetită iar hematita şi magnetita sunt stabile
până la temperatura mediului ambiant.
60
Pe lângă oxizii de fier, în structura aliajului mai apar şi compuşi ai oxigenului cu alte elemente cum
ar fi: Al203 , Si02 , Cr03 , Ti02 , Zr02 , (FeMn)O, FeOSiO2 , AI2O3FeO şi altele.
Conţinutul maxim de oxigen în oţelurile carbon este de 0,05 %.
Azotul provine în oţel din aerul cu care vine în contact la elaborare, motiv pentru care
conţinutul de azot din oţel este influenţat de procedeul prin care a fost elaborat oţelul, variind
funcţie de aceasta între 0,01 - 0,03 % N.
În oţelurile electrice, conţinutul de azot este mai ridicat decât în oţelurile Martin, iar în oţelurile
elaborate în convertizor, mai ridicat decât în oţelurile electrice.
Azotul se găseşte dizolvat în soluţie solidă alfa, la temperaturi peste 590 °C, unde se poate menţine
şi prin călire. De la această temperatură, solubilitatea azotului scade cu scăderea temperaturii şi la
răcire, ferita devine suprasaturată în azot, eliminând azotul în exces sub formă de nitrură de fier
(Fe4N). Această separare determină creşterea fragilităţii oţelului, deci micşorarea rezistenţei.
Deformarea plastică la rece favorizează separarea azotului din ferită suprasaturată şi deci apariţia
fenomenului de fragilizare.
Fragilizarea oţelului determinată de precipitarea azotului în exces, sub formă de nitruri sau a
carbonului în exces sub formă de cementită terţiară, poartă denumirea de îmbătrânire a oţelului. La
oţelurile deformate plastic, îmbătrânirea se produce la temperaturi inferioare temperaturii de
recristalizare şi ea apare în cursul a 15 -16 zile de la această deformare, la temperatura ordinară, iar
când temperatura este de 200 - 350 °C, apare în câteva minute. Ea este mai frecventă la aşa numitele
oţeluri moi, cu conţinut scăzut de carbon, care în mod obişnuit prezintă o plasticitate şi rezistenţă la
şocuri foarte bune.
Hidrogenul provine în oţel în timpul elaborării, fie din adaosurile care conţin hidrogen şi
care sunt introduse în oţel la elaborare (ferosiliciu, var), fie din căptuşeala cuptorului sau a oalei de
turnare. Hidrogenul mai poate fi absorbit de oţel şi prin difuzie, în timpul încălzirii aliajului solid.
În cazul decapării oţelurilor, hidrogenul pătrunde în acesta şi formează sufluri de decapare. În acest
caz limitarea pătrunderii hidrogenului deci formarea suflurilor se poate face prin adăugarea de
inhibitori în soluţia de decapare.
Hidrogenul se poate afla în oţel sub două forme de bază şi anume: în stare atomică, când formează
cu fierul o soluţie solidă de interstiţie şi în stare moleculară, când rămâne inclus la locul de formare,
creând presiuni asupra aliajului solidificat, presiuni ce pot da naştere la fisuri microscopice,
denumite fulgi. În general fulgii apar în oţelurile aliate deformate plastic la cald, în cazul în care
după aceasta, răcirea nu s-a făcut suficient de lent pentru ca hidrogenul în exces să se poată elimina
din oţel. Deci, pentru a evita apariţia fulgilor, răcirea după deformarea plastică la cald trebuie făcută
cu viteză mică.
Din cele de mai sus se observă că hidrogenul determină scăderea rezistenţei şi tenacităţii, făcând
oţelul fragil.
În momentul de faţă dispunem de mai multe tipuri de clasificări ale oţelurilor carbon, având
la bază criterii diferite de simbolizare.
Dacă se vor lua pe rând fiecare din clasificările prezentate, se pot arăta următoarele în legătură cu
mărcile cuprinse în clasificarea respectivă şi în legătură cu simbolizarea acestor mărci. Simbolurile
sunt grupe de litere şi cifre, care caută să redea, în mod sintetic, principalele caracteristici ale
oţelului respectiv.
În funcţie de principiul care a stat Ia baza simbolizării, simbolizările oţelurilor pot să dea indicaţii
privind compoziţia chimică a oţelului respectiv, caracteristicile lui mecanice, destinaţia oţelului sau
chiar procedeul prin care a fost elaborat.
În cazul clasificării după modul de prelucrare, în cadrul simbolurilor se face precizarea dacă oţelul a
fost turnat sau a fost deformat plastic (laminat, forjat, matriţat etc.). Această precizare este necesară
61
deoarece proprietăţile pieselor obţinute prin deformare plastică sunt mai bune decât a celor obţinute
prin turnare.
Când oţelul a fost obţinut prin turnare, în simbol apare litera “T”, iar când a fost obţinut prin
laminare, litera “L”.
Cea mai răspândită clasificare a oţelurilor carbon este cea după domeniul lor de utilizare,
subîmpărţindu-se în două mari clase:
- oţeluri de construcţie şi
- oţeluri de scule.
Oţelurile de construcţie sunt destinate a fi utilizate în:
- construcţiile metalice (poduri metalice, structuri metalice etc.) şi în
- construcţiile mecanice, adică executarea de piese pentru diferite maşini, instalaţii, utilaje,
maşini unelte, automobile etc.
Oţelurile de scule sunt destinate executării de scule pentru prelucrarea metalelor şi anume:
atât scule destinate prelucrării metalelor prin aşchiere (cuţite de strung, freze, burghie etc.) cât şi
scule pentru prelucrarea metalelor prin deformări plastice (matriţe, poansoane, filiere etc.) şi scule
pentru efectuarea de măsurători (calibre).
Cea mai mare parte a oţelurilor carbon de construcţie o reprezintă oţelurile de construcţie cu
destinaţie generală, care pot fi de două feluri:
- oţeluri carbon obişnuite şi
- oţeluri carbon de calitate.
Oţelurile carbon obişnuite sunt folosite în mod curent pentru construcţii metalice sau piese
de maşini mai puţin solicitate, motiv pentru care, în mod obişnuit, nu se tratează termic. Deoarece
piesele confecţionate din aceste oţeluri vor avea caracteristicile mecanice cu care sunt livrate de
producătorul oţelului, în simbolurile oţelurilor carbon, se menţionează valoarea principalei
caracteristici mecanice, rezistenţa la rupere minimă (Rm ).
Simbolizarea acestor oţeluri se face prin două litere care indică: O - oţel; L - laminat (sau T -
turnat), urmat de două cifre, care indică rezistenţa la rupere prin tracţiune, minimă, exprimată în
daN/mm2 (ex. OL 32; OT 40).
Produsele laminate se livrează de obicei fără tratament termic sau cu tratament de
normalizare, care poate fi înlocuit, în unele cazuri, cu o răcire dirijată, în vederea obţinerii
caracteristicilor mecanice cerute. Produsele forjate se livrează în stare normalizată sau recoaptă.
Oţelurile carbon de calitate se deosebesc de oţelurile carbon obişnuite prin calitatea mai
bună pe care o au, calitate rezultată dintr-o elaborare mai îngrijită şi de un conţinut mai scăzut în
elemente dăunătoare (sulf şi fosfor). Datorită calităţii mai ridicate a acestor oţeluri, ele sunt folosite
pentru confecţionarea de piese de răspundere mai mare, supuse la solicitări mai importante inclusiv
Ia şocuri.
O altă deosebire între oţelurile carbon obişnuite şi cele de calitate, constă în faptul că dacă
primele nu se tratează termic în mod obişnuit, celelalte se tratează termic în mod curent pentru
ridicarea suplimentară a proprietăţilor.
Acest lucru influenţează simbolizarea oţelurilor carbon de calitate ce se face nu după proprietăţile
mecanice care se schimbă în cursul tratamentelor ci după compoziţia chimică (conţinutul de carbon)
care nu se schimbă în timpul operaţiilor de tratament termic. Compoziţia chimică este necesară a fi
cunoscută pentru stabilirea parametrilor de tratament termic.
Oţelurile carbon de calitate se supun următoarelor operaţii de tratament termic: cementare +
tratament termic final la oţelurile de cementare şi îmbunătăţire (călire + revenire înaltă) Ia oţelurile
de îmbunătăţire.
Simbolurile acestor oţeluri cuprind:
- grupul de litere OLC care indică oţel (O), laminat (L), de calitate (C);
- grupul de cifre (10 - 60) care indică conţinutul de carbon în sutimi de procente (0,1 - 0,6).
Oţelurile carbon de scule se subîmpart în: oţeluri carbon de scule cu destinaţie precisă şi oţeluri
carbon de scule cu destinaţie generală.
62
Oţeluri carbon de scule cu destinaţie generală se utilizează pentru executarea sculelor şi anume:
scule de aşchiere, scule folosite la deformări plastice (matriţe, poansoane) şi instrumente de măsură
(calibre etc.).
Proprietăţile pe care trebuie să le aibă oţelurile de scule pentru a asigura o funcţionare
corespunzătoare sculelor respective sunt:
- duritate ridicată (60 - 65 HRC), superioară celei a materialului de aşchiat;
- tenacitate suficientă, astfel încât tăişurile sculelor să nu se ştirbească sub apăsarea aşchiilor;
- rezistenţă la uzură ridicată, pentru a asigura păstrarea dimensiunii şi formei tăişului sculei timp
îndelungat;
- stabilitate la temperaturi ridicate, aşa încât materialul să-şi poată menţine duritatea şi proprietăţile
aşchietoare, chiar după încălziri repetate, ce au loc în timpul aşchierii, mai ales la viteze de aşchiere
mai mari;
- călibilitate bună.
Sunt situaţii în care ultimele două proprietăţi sunt deficitare Ia oţelurile carbon de scule şi în
această situaţie se utilizează oţeluri aliate de scule.
Oţelurile carbon de scule se tratează termic.
Principiul de simbolizare a oţelurilor carbon de scule are la bază compoziţia chimică, exprimată
prin procentajul de carbon.
Grupul de litere are următoarea semnificaţie: O - oţel; S - scule; C - carbon; M - un conţinut mai
ridicat de mangan iar cifra indică conţinutul mediu de carbon, în zecimi de procente.
În general oţelurile de scule au un conţinut de carbon variind între 0,6 şi 1,3 % C.
U.7.4. FONTE
Microstructura şi proprietăţile fontelor albe
Fontele albe au un conţinut de carbon mai mare de 2,11 % C, fiind situate în diagrama fier-
cementită în domeniul din dreapta punctului E (2,11 % C). Structura fontelor albe este indicată în
câmpurile diagramei Fe-Fe3C. În funcţie de poziţia lor faţă de punctul eutectic (C) se disting:
- fontele albe hipoeutectice, cu conţinut de carbon variind între 2,11 - 4,3 % şi cu structura formată
din perlită, cementită secundară şi ledeburită;
- fontele albe eutectice, conţinând 4,3 % C şi având o structură ledeburitică;
- fontele albe hipereutectice, cu un conţinut de carbon între 4,3 şi 6,67 % C cu structura formată din
ledeburită şi cementită primară.
În structura fontelor albe intră o cantitate mare de cementită. Datorită durităţii foarte ridicate
a cementitei (750 HB) şi a ledeburitei (700 HB), fontele albe sunt aliaje foarte dure dar şi foarte
fragile, motiv pentru care au o utilizare limitată în construcţia de maşini.
Sunt utilizate fontele albe hipoeutectice, în care nu apare cementita primară, iar ledeburita se
găseşte în cantităţi mai reduse şi fragilitatea ridicată este atenuată de prezenţa perlitei. Fontele albe
perlitice sunt folosite pentru executarea corpurilor de măcinare din morile de ciment pentru
măcinarea klinkerului.
În construcţia de maşini, din fonta albă se toarnă piese care sunt supuse ulterior operaţiei de
maleabilizare, prin care sunt obţinute în final piese din fontă maleabilă.
63
structură de fontă cenuşie, în timp ce la suprafaţă, viteza de răcire mai mare face ca transformările
să se producă după diagrama fier-cementită cu formarea unei structuri de fontă albă.
Grosimea stratului de fontă albă de la suprafaţă (crustă dură) este de 12-30 mm, având duritate mare
şi rezistenţă ridicată la uzură. El se obţine în general prin turnarea fontei respective în forme
metalice (cochile) care răcesc mai intens.
Din fonta cu crustă dură se toarnă piese care lucrează în condiţii de uzură foarte intensă cum sunt:
cilindrii de laminor pentru siderurgie, calandrii pentru industria chimică şi a hârtiei, axele cu came
pentru motoarele cu ardere internă, roţile pentru vagoane etc.
Fonte cenuşii
Explicarea formării structurii fontelor cenuşii, necesită utilizarea atât a diagramei fier-grafit
cât şi a diagramei fier-cementită, deoarece carbonul se poate separa în ambele forme: atât sub formă
de grafit cât şi sub formă de cementită. Această situaţie este determinată de valorile reciproce ale
energiilor libere pe care le au lichidul, cementita şi grafitul în diferite intervale de temperatură.
Microstructura fontelor cenuşii (figura 5.2) este formată din incluziuni de grafit înglobate într-o
masă metalică de bază.
Fonta cenuşie are masa metalică de bază formată din diferiţi constituenţi, în funcţie de
condiţiile concrete în care s-a format structura respectivă. Astfel, masa metalică de bază poate fi:
- feritică, în cazul în care carbonul a suferit o grafitizare totală, fonta numindu-se fontă cenuşie
feritică;
- ferito-perlitică, în cazul în care a avut loc o descompunere parţială a cementitei din eutectoid,
fonta numindu-se fontă cenuşie ferito-perlitică;
- perlitică, în cazul în care transformarea eutectoidă a avut loc după sistemul fier-cementită, fonta
numindu-se fontă cenuşie perlitică;
- perlito-cementitică, în cazul în care transformarea eutectoidă a avut loc după sistemul fier-
cementită, iar cementita secundară nu a suferit descompunere sau a suferit doar descompunere
parţială, fonta numindu-se fontă cenuşie perlito-cementitică.
Proprietăţile diferitelor tipuri de fontă cenuşie sunt determinate de constituenţii din structura lor.
Fonta cenuşie feritică, având în structură ferita, care este moale şi plastică, va prezenta o
rezistenţă mai redusă (Rm = 12 daN/mm2 ) şi o tenacitate mai bună.
Fonta cenuşie ferito-perlitică având în structură pe lângă ferită şi constituentul mai dur şi
mai rezistent, care este perlita, va avea o rezistenţă (Rm = 12 - 18 daN/mm2 ) şi o duritate mai
ridicată decât fonta cenuşie feritică.
Astfel, fontele feritice şi ferito-perlitice se folosesc în construcţia de maşini pentru confecţionarea
de piese puţin solicitate.
64
Fonta cenuşie perlitică, având o structură perlitică se caracterizează printr-o rezistenţă şi
mai bună (Rm = 24 daN/mm2 ) din ea confecţionându-se: pistoane, cilindrii, corpuri de mecanisme
etc.
Cu cât perlita din structură este mai fină, cu atât proprietăţile mecanice sunt mai ridicate.
Fonta cenuşie perlito-cementitică, având în structură pe lângă perlită şi particule de
cementită care au o duritate şi mai ridicată şi în special o rezistenţă la uzură superioară, este utilizată
pentru confecţionarea de piese solicitate la uzură ca de exemplu segmenţi de piston.
Simbolizarea fontei cenuşii se face după proprietăţile ei mecanice respectiv după rezistenţa la
rupere la tracţiune. Simbolul se compune din literele Fc, care indică fontă (F) cenuşie (c), urmată de
trei cifre care indică rezistenţa minimă la rupere la tracţiune în N/mm2.
De exemplu, simbolul Fc 100 indică o fontă cenuşie cu rezistenţă la rupere Ia tracţiune
minimă de 100 N/mm2.
Ultimele două mărci (Fc 350 şi Fc 400) sunt fonte modificate şi se fabrică numai cu acordul
producătorului.
Proprietăţile mecanice ale fontelor cenuşii pot fi ridicate acţionând asupra structurii ei, adică
asupra masei metalice de bază şi a incluziunilor de grafit.
Asupra incluziunilor de grafit se va acţiona în sensul obţinerii acestor incluziuni: în cantităţi mai
mici, de dimensiuni mai reduse şi de forme cât mai convenabile. S-a constatat, că în ceea ce priveşte
forma incluziunilor, efectul cel mai nefavorabil îl exercită capetele ascuţite ale incluziunilor care
provoacă efectul de crestătură în masa fontei, iar mai convenabilă ar fi forma cu capetele rotunjite
sau forma globulară (nodulară). Se poate obţine grafit de forme mai convenabile în fontele
maleabile şi în fontele modificate.
Asupra masei metalice de bază se poate acţiona în vederea îmbunătăţirii proprietăţilor prin:
- alierea fontelor cenuşii şi obţinerea de fonte cenuşii aliate;
- tratament termic aplicat fontelor cenuşii.
Fonte maleabile
La aceste fonte grafitul se obţine sub formă de grafit în cuiburi sau grafit de recoacere,
(figura 5.3), în urma descompunerii cementitei .
Această reacţie are loc ca rezultat a supunerii fontei albe unei operaţii de tratament termic, numită
recoacere de maleabilizare.
Prin recoacere de maleabilizare care constă în încălzirea, menţinerea la anumite temperaturi
şi răcirea ulterioară cu anumite viteze de răcire a fontei albe, cementita din fonta albă se
descompune, după reacţia prezentată mai sus, rezultând carbonul sub formă de grafit în cuiburi.
Figura 5.3. Microstructura fontelor maleabile: albe (a), negre (b) şi perlitice (c), sc. 200: 1.
65
masa metalică a fontei maleabile va fi perlitică, cu secţiunea de rupere de culoare albă strălucitoare,
motiv pentru care fonta poartă denumirea de fontă maleabilă cu inimă albă (figura 5.3,a).
Dacă traversarea punctului critic A1 se face cu o viteză mai mică (regimul b), reacţia
eutectoidă se produce după sistemul Fe-Grafit şi austenita se va transforma în eutectoid cu grafit,
format din ferită + grafit. În acest caz, masa metalică a acestei fonte va fi feritică, iar cantitatea de
grafit din structură va fi mai mare, deci secţiunea de rupere va apare de culoare închisă, motiv
pentru care fonta poartă denumirea de fontă maleabilă cu inimă neagră (figura 5.3,b).
O altă categorie de fontă maleabilă este fonta maleabilă perlitică. Această fontă, după
maleabilizare se mai supune suplimentar unor operaţii de tratament termic care transformă masa
metalică de bază în structuri de neechilibru cu proprietăţi mecanice ridicate (sorbită, troostită,
bainită, martensită etc), structuri care se vor analiza în capitolul referitor la tratamente termice.
Figura 5.4. Ciclograma recoacerii de maleabilizare pentru obţinerea fontei maleabile cu inimă albă
(a) respectiv neagră (b).
Deoarece obţinerea fontelor maleabile este de lungă durată (100 - 120 ore), s-au căutat procedee
mai rapide de obţinere a lor.
Procesul de grafitizare poate fi accelerat prin:
- inocularea fontei lichide cu aluminiu;
- ridicarea temperaturii de încălzire, înainte de turnare;
- ridicarea temperaturii de încălzire de la recoacerea de maleabilizare;
- o încălzire la 350 - 400 °C timp de 7 - 8 ore înainte de maleabilizare, în scopul eliminării mai
complete a oxigenului şi azotului din fontă.
Aceste procedee micşorează stabilitatea cementitei, măresc viteza de difuzie a carbonului,
accelerând astfel procesul de grafitizare.
Cea mai eficace metodă constă în combinarea inoculării cu aluminiu cu degazarea prin încălzire la
350 - 400 °C înainte de maleabilizare.
Simbolizarea fontelor maleabile se face astfel: F - fontă, m - maleabilă; a - albă; n - neagră
sau p - perlitică, iar cifrele adăugate simbolului reprezintă rezistenţa la rupere prin tracţiune,
exprimată în N/mm2 .
Fontele maleabile, datorită proprietăţilor mecanice superioare, se folosesc pentru executarea unor
piese de mai mare răspundere, solicitate la sarcini statice apreciabile, precum şi la sarcini dinamice
şi vibratorii cum ar fi: punţi spate pentru autovehicule, cârlige, coliere, bucşi etc.
După cum s-a arătat, influenţarea formei grafitului prin maleabilizare prezintă dezavantajul unei
durate lungi care măreşte preţul de cost al pieselor turnate din fontă maleabilă, motiv pentru care se
utilizează un procedeu mai rapid şi mai ieftin şi anume modificarea fontelor cenuşii şi obţinerea
fontelor modificate.
Fonte modificate
Prin introducerea (inocularea) în fonta cenuşie topită a unor substanţe numite modificatori,
se obţine fonta modificată. Sunt utilizate următoarele categorii de fonte modificate:
66
- fonte modificate cu grafit lamelar;
- fonte modificate cu grafit vermicular;
- fonte modificate cu grafit nodular.
În figura 5.5. este prezentată forma grafitului din cele trei categorii de fonte modificate.
Figura 5.5. Principalele forme ale incluziunilor de grafit: A - grafit lamelar grosolan cucapete
ascuţite; B - grafit lamelar fin cu capete rotunjite; C - grafit vermicular; D - grafit punctiform; E -
grafit în cuiburi; F - grafit nodular.
Exemple
Principiul de simbolizare a oţelurilor carbon de scule are la bază compoziţia
chimică, exprimată prin procentajul de carbon.
Grupul de litere are următoarea semnificaţie: O - oţel; S - scule; C - carbon; M -
un conţinut mai ridicat de mangan iar cifra indică conţinutul mediu de carbon, în
zecimi de procente.
În general oţelurile de scule au un conţinut de carbon variind între 0,6 şi 1,3 % C.
Să ne reamintim:
Diagrama Fe –C a oţelurilor
Oţeluri
Fonte
Rezumat
După conţinutul de carbon (poziţia în diagramă în raport cu punctul eutectoid S),
oţelurile se subîmpart în:
- oţeluri hipoeutectoide, care conţin până la 0,77 % C şi la temperatura ambiantă
prezintă o structură alcătuită din ferită şi perlită;
- oţeluri eutectoide, care conţin 0,77 % C şi au la temperatura ambiantă o structură
perlitică;
- oţeluri hipereutectoide, care conţin între 0,77 şi 2,11 % C şi a căror structură, la
67
temperatura ambiantă este formată din perlită şi cementită secundară.
La rândul lor, după conţinutul de carbon (poziţia în diagramă în raport cu punctul
eutectic C), fontele se clasifică în:
- fonte hipoeutectice care conţin între 2,11 şi 4,3 % C şi a căror structură, la
temperatura ambiantă, este alcătuită din perlită, cementită secundară şi ledeburită;
- fonte eutectice, care conţin 4,3 % C şi a căror structură, la temperatura ambiantă,
este formată numai din ledeburită;
- fonte hipereutectice, care conţin între 4,3 şi 6,67 % C, având la temperatura
ambiantă o structură alcătuită din ledeburită şi cementită primară.
Fontele din sistemul Fe-Fe3C se numesc fonte albe datorită aspectului argintiu al
rupturii, determinat de prezenţa masivă a cementitei.
68
Unitatea de învăţare 8. OBŢINEREA MATERIALELOR METALICE
Cuprins
8.1. Introducere.......................................................................................................................69
8.2. Competenţe......................................................................................................................69
U.8.1. Principalele materiale folosite în tehnică, minereurile şi prepararea lor, metode de
extragere a metalelor din minereuri........................................................................................70
U.8.2. Metalurgia fontei.........................................................................................................71
U.8.3. Metalurgia oţelului.....................................................................................................74
U.8.4. Turnarea continuă a lingourilor de oţel.......................................................................76
8.1. Introducere
În natură metalele se găsesc în diverse combinaţii chimice cu oxigenul,
sulful, carbonul etc., formând mineralele (ex. pirita Fe S, siderita Fe CO3).
Zăcămintele conţin pe lângă mineralale utile şi mineralele sterile (de exemplu:
calcar, argilă, nisip, etc.).
Metalele se obţin din minereuri, prin operaţii de preparare mecanică, urmate
de operaţii metalurgice.
Fonta se obţine ca produs primar prin reducerea oxizilor de fier din minereuri,
folosind ca reducător oxidul de carbon şi carbonul. Această fontă se numeşte fontă
de primă fuziune sau fontă brută. Oţelul se elaborează din fontă şi fier vechi.
Proporţia dintre aceste două materiale depinde de agregatul de elaborare, unele
folosind aproape în exclusivitate fierul vechi unele o proporţie foarte mare de fontă
lichidă şi altele proporţii variabile de fontă şi fier vechi (Cuptoarele Siemens-
Martin).
69
OBŢINEREA MATERIALELOR METALICE
2. Clasarea
Clasarea este operaţia de separare a materialelor pe clase granulometrice. Fiind vorba de
granule din acelaşi material, separarea pe dimensiuni se poate face după volum (clasarea
volumetrică), sau după greutate (clasarea gravimetrică).
70
Clasificarea volumetrică se realizează prin cernere sau ciuruire cu grătare, ciururi sau site, care
folosesc minereuri în bucăţi mai mari de 0,5 mm. La clasarea gravimetrică se folosesc bucăţi sub
0,5 mm, se utilizează fie curent de apă, fie curent de aer. Clasarea se bazează pe faptul că bucăţile
de minereu cad mai repede sau mai încet în funcţie de mărimea acestora şi greutatea lor specifică.
3. Sortarea (separarea) şi concentrarea
Sortarera şi concentrarea minereului pe specii minerale, după compoziţia chimică se face după
operaţia de clasare. Metodele cele mai importante sunt: alegerea manuală, sortarea hidrodinamică,
flotaţia, concentrarea magnetică.
Sortarea hidrodinamică se face cu ajutorul maşinilor de zeţaj şi a meselor de spălare, bazându-
se pe faptul că minereurile fiind mai grele cad la fundul vasului, iar sterilul se separă la suprafaţă.
Flotaţia minereurilor este operaţia prin care granulele minerale utile plutesc la suprafaţa apei,
ceea ce se realizează prin aderarea acestora la suprafaţa unor bule de aer. Sterilul cade la fundul
vasului.
Spuma decantată şi filtrată formează concentratul care se supune în continuarea operaţiilor de
desecare prin îngroşatori, filtre rotative sau uscătorii termice pentru îndepărtarea lichidului şi a
ultimelor cantităţi de umezeală.
Separarea mai poate fi realizată: magnetic (utilizându-se proprietatea magnetică diferită a
materialelor) şi electrostatic (atunci când se bazează pe proprietatea diferită privind conductivitatea
electrică a materialelor în special minereu şi steril).
Furnalul (fig. 6.1.) se compune din două părţi tronconice, cuva 5 şi etlajul 3, între care se află o
porţiune cilindrică denumită pântece 4. Sub etalaj se află bazinul sau creuzetul 2. Cuva se sprijină
pe o serie de coloane. furnalul este construit din zidărie refractară. La exterior furnalul este zidit
într-un blindaj metalic din tablă de oţel răcită cu apă.
71
Fig. 6.1. Furnalul
1- orificiul pentru evacuarea fontei;2- creuzet;3 - etalaj;4 - pîntece;5 - cuvă; 6 - gură de
încărcare; 7 -aparat de încărcar; 8 - strat de zgură; 9 - orificiu pentru evacuarea zgurei; 10 - fontă de
primă fuziune în stare lichidă
Furnalul funcţionează pe principiul contracurentului.
În partea superioară a furnalului este dispus aparatul pentru încărcarea materialelor (7) cu
ajutorul acestuia se repartizează uniform materialele, iar gazele nu scapă în momentul încărcării.
Pentru arderea combustibilului în furnal sunt necesare cantităţi mari de aer (2 - 4 m3 aer la un
kg de fontă elaborată), realizat în turbosuflante.
Încălzirea aerului înainte de a se introduce în furnal se face cu ajutorul regeneratorului Cowper
Furnalele moderne pot funcţiona de la pornire până la oprire mai mulţi ani (10 ani - campania
furnalului).
Cantitatea de fontă produsă în 24 ore pe fiecare m3 volumul util exprimată în t/m3 × zi,
reprezintă productivitatea furnalului.
Cel mai mare furnal în ţara noastră este la combinatul Siderurgic Galaţi cu un volum util de 3
500 m3.
Elaborarea fontei se produce în urma acţiunii reciproce a doi curenţi: curentul descedent realizat
de minereuri cocs, fondanţi şi curentul ascendent din gaze.
72
Temperaturile din diverse zone influneţează procesele din furnal.
În furnal au loc procese fizico-chimice deosebit de complexe ca: arderea combustibilului într-o
zonă a furnalului în care are loc şi procesul de terminare a formării fontei şi zgurii, descompunerii
de carbonaţi în zona în care au loc şi procese de reducere de gaze, reducere de oxizi în zone în care
au loc şi procese de carburare a fierului şi de formare a fontei şi a zgurei. Toate aceste procese au
loc flux continuu. (fig. 6.2.)
73
Carburarea începe la cca. 6000 C şi se accelerează cu creşterea temperaturii ajungând maximiul
la 1 000 - 1 1000 C.
4. Zona de topire şi formare a zgurii. Zgura din furnal provine din interacţiunea dintre ganga din
minereu, fondantul din încărcătură şi cenuşa combustibilului. Formarea zgurii trebuie să înceapă
numai după ce fonta în stare lichidă se scurge în jos, astfel nu se produce carburarea fierului. După
compoziţia lor chimică, zgurile din furnal pot fi bazice sau acide în funcţie de valoarea rapotului
între:
(6.16)
CaO + MgO
M=
Si O 2 + Al 2 O 3
în care: M este modulul de bazicitate a zgurii.
Dacă M > 1 zgura este bazică, dacă M < 1, zgura este acidă.
5. Zona de oxidare sau ardere a carbonului din combustibil, se produce în dreptul gurilor de
vânt. Din procesul de ardere rezultă atât cantitatea de căldură necesată încălzirii şi topirii
încărcăturii cât şi gazele reducătoare necesare reacţiilor chimice:
C + O2 = CO2 + 409.642 J/mol (6.17)
CO2 + C = 2 CO - 156724 J/mol - Carbonul este incandescent (6.18)
Tot în zona gurilor de vânt are loc o reducere Mn O şi Si O2 datorită faptului că necesită
cantităţi mari de căldură.
Mn O + C = Mn + CO - 838246 6.19)
Si O2 + 2 C = Si + 2 CO - 619.151 J/mol (6.20)
Mn şi Si obţinut trec în fontă înbunătăţind proprietăţile mecanice ale acesteia.
În furnal se mai reduc în afară de Mn O şi Si O2 şi fosforul şi sulful
F2O5 + 5 C = 2 P + 5 CO - 921.548 J/mol 6.21)
Fe S + Ca O = Fe O + Ca (622)
În zona gurilor de vânt, cenuşa rezultată din arderea cocsului se dizolvă în zgură. Zgura şi fonta
formată se strâng în creuzetele furnalului în două straturi suprapuse, datorită diferenţei de greutate
specifică şi nemiscibilităţii. Evacuarea fontei se face la intervale de cca. 4 ore iar a zgurei la
intervalul de cca. 2 ore.
Furnalul electric
În furnalul electric căldura necesară pentru elaborarea fontei se obţine nu prin arderea cocsului,
ci prin transformarea energiei electrice în energie calorică.
Furnalele electrice sunt de două tipuri: înalte şi cu cuvă scundă.
Procedee moderne de elaborarea a fontei
Faptul că în lume cantităţiile de minereu de fier şi în special cele bogate în fier, sunt limitate, a
făcut necesar ca să se cerceteze posibilitatea folosirii minereurilor sărace în fier şi a cărbunilor
necocsificabili. Rezultatele pe această linie sunt încă în stadiu experimental. Se poate menţiona:
cuptorul cu cuvă scundă şi cuptoarele rotative orizontale.
Oţelul este unul dintre cele mai importante materiale ale epocii noastre din oţel creându-se
partea activă a fondurilor fixe ale economiei, uneltele de producţie.
Oţelul se elaborează din fontă şi fier vechi. Proporţia dintre aceste două materiale depinde de
agregatul de elaborare, unele folosind aproape în exclusivitate fierul vechi (cuptoarele electrice cu
74
arc şi cu inducţie) unele o proporţie foarte mare de fontă lichidă (convertizoarele) şi altele proporţii
variabile de fontă şi fier vechi (Cuptoarele Siemens-Martin).
Procesele de oxidare sunt principalele procese în elaborarea oţelului. Nu se cunoaşte până în
prezent forma sub care se află oxigenul dizolvat în oţelul lichid. Se obişnuieşte însă ca în reacţii să
se folosească FeO. Solubilitatea oxigenului în fier creşte, cu creşterea temperaturii. Factorii care
înfluenţează solubilitatea oxigenului în fierul lichid sunt: presiunea oxigenului în atmosferă
ambiantă; prezenţa elementelor însoţitoare (Si, O, etc.) în compoziţia zgurii.
Spre sfârşitul elaborării, conţinutul oxigenului este necesar să fie cât mai mic, deoarece acesta
în fierul solid este foarte puţin solubil, iar la solidificare se dupune la limitele grăunţilor cristalini
sub formă de oxizi. Cantitatea acestor oxizi creşte cu concentraţia [0] % de la sfârşitul elaborării.
În ceea ce priveşte eliminarea hidrogenului şi azotului, acestea se realizează cu ajutorul CO,
(gaz insolubil în fier şi care se formează prin oxidarea carbonului) care le antrenează în timpul
elaborării. În timpul elaborării se vor oxida şi Si, Mn, P.
Se numeşte afinarea procesului de oxidare a elementelor însoţitoare (Si, Mn, S, C) şi
îndepărtarea produselor de oxidare din baia metalică.
Procesele de dezoxidare, au loc la sfârşitul afinării şi constau din eliminarea oxigenului care
mai rămâme dizolvat în baia metalică a unor elemente care au entalpia liberă de formare a oxizilor
mai mare decât fierul. Dezoxidarea mai poate fi realizată şi cu formarea vidului deasupra băii
metalice.
Corectarea compoziţiei se face prin adăugarea de fero-aliaje sau a metalelor pure în timpul
elaborării oţelului deoarece compoziţia chimică prescrisă a oţelului nu s-a putut obţine numai prin
afinare şi dezoxidare.
Zgura, fiind în contact direct cu oţelul influenţează procesele de elaborare a oţelului, ea având
rolul de a primi şi reţine produselor de elaborare, alimentarea băii metalice cu oxigen. Zgura
transmite căldura de la flacără la baia metalică, în cuptoarele Martin, protejează baia metalică de
acţiunea dăunătoare a atmosferei gazoase şi contribuie la desulfurarea şi defosforarea băii metalice.
Zgura ia naştere prin introducerea în cuptor a materialelor pentru formarea zgurei, cum ar fi: var,
minereuri de fier, fluorină, la care se adaugă produsele de reacţie prin procesul de afinare.
Caracterul acid sau bazic al zgurei este exprimat prin coeficientul de bazicitate a zgurii p:
CaO
p=
SiO 2
(6.21)
Fe S + Ca O = Ca S + Fe O (6.27)
Procesele de dezoxidare. Sfârşitul afinării se consideră atunci când în baia metalică s-a ajuns la
conţinutul de carbon dorit, moment numit punct de oprire. Dezoxidarea se poate face prin
precipitare sau prin difuzie.
Oţelul indiferent în care agregat a fost elaborat, este finisat (i se termină dezoxidarea şi i se
definitivează compoziţia) în oala în care este prelucrat pentru a fi turnat.
Metode de turnare (clasice) a lingourilor de oţel
Metodele clasice de turnare a lingourilor de oţel se clasifică după modul cum pătrunde oţelul
lichid în ligotieră astfel: turnarea de sus (fig. 6.6. a) în care oţelul curge din oala de turnare aflată
deasupra lingotierei direct sau prin pâlnia intermediară şi turnarea în sifon (fig. 6.6. b) în care oţelul
curge din oala de turnare într-o pâlnie care conduce oţelul la nişte canale din şamotă, canale care
conduc oţelul la piciorul lingotierei, oţelul intrând în lingotieră de jos în sus.
Deficienţa turnării clasice, atât de oridin economic (scoaterea mică de produse laminate sau
forjate, consum mare de utilaje de turnătorie şi de manoperă) cât şi cele de ordin metalurgic
(structură şi compoziţia neuniformă) sunt înlăturate prin turnare continuă a lingourilor (fig. 6.7.).
Instalaţia are ca părţi principale cristalizatorul (3) din cupru cromat dur cu pereţi dublii prin
care circulă apă, instalaţia de tragere (6) şi instalaţia de tăiere (7). La începutul turnării
76
cristalizatorului este prevăzut cu un fund fals (10) format dintr-un semifabricat de oţel cu secţiunea
semifabricatului care se toarnă. Aceasta are un dublu rol: să închidă lingotiera la fund la începutul
turnării şi să dea posibilitatea tragerii lingoului turnat.
Instalaţiile acestea au până la 30 m înălţime, de aceea se construiesc, fie în turn fie în sol. În
ambele cazuri exploatarea este foarte dificilă. Pentru micşorarea înălţimii instalaţiilor de turnare
continuă se utilizează instalaţia cu fir curb sau cu lingotieră curbă.
Exemple
Reducerea indirectă are loc la temperaturi de 400...7500 C însoţită de reacţii
exoterme, pe când reducerea directă are loc la temperaturi de peste 9500 C şi
reacţiile sunt endoterme. Reducerea indirectă se desfăşoară astfel:
3 Fe2O3 + CO = 2 Fe3O4 + CO2 + Q1
Fe3O4 + CO = 3 Fe O + CO2 - Q2
Fe O + CO = Fe + CO2 + Q3
În furnal se mai reduc în afară de Mn O şi Si O2 şi fosforul şi sulful
F2O5 + 5 C = 2 P + 5 CO - 921.548 J/mol
Fe S + Ca O = Fe O + Ca
Să ne reamintim:
Minereurile şi prepararea lor
Obţinere fontei
Obţinere oţelului
77
Rezumat
Oţelul este unul dintre cele mai importante materiale ale epocii noastre din oţel
creându-se partea activă a fondurilor fixe ale economiei, uneltele de producţie.
Plasticitatea şi sudabilitatea oţelurilor sunt mai pronunţate la oţelurile cu conţinut de
carbon sub 0,5 %. Până la acest conţinut de carbon oţelurile sunt practic necălibile,
se toarnă foarte greu, au temperatura de topire ridicată. Oţelurile cu conţinutul de
carbon mai mare sunt călibile, se toarnă mai uşor, dar cu o plasticitate mai scăzută.
Conţinutul mic de carbon (sub 0,05 %)m, precum şi depăşirea conţinutului de carbon
peste 1,2 % fac ca oţelurile să nu fie folosite decât în cazuri speciale.
78
Unitatea de învăţare 9. TURNAREA PIESELOR METALICE
Cuprins
9.1. Introducere ......................................................................................................................79
9.2. Competenţe......................................................................................................................79
U.9.1. Clasificarea metodelor şi procedeelor de turnare........................................................ 80
U.9.2.Turnarea în forme nepermanente..................................................................................80
U.9.3. Turnarea formelor cu modele volatile..........................................................................85
U.9.4. Turnarea în forme permanente.....................................................................................87
9.1. Introducere
Se prezintă tehnologia de prelucrare prin turnare a semifabricatelor. Prin
turnare se obţin astăzi piese cu o configuraţie complicată având greutatea pornind
de la câteva grame şi până la câteva sute de tone. În practică pot fi întâlnite uneori
situaţii când turnarea este singurul procedeu prin care se poate realiza o anumită
categorie de piese, iar dacă comparativ cu alte procedee avem în vedere şi
economia de material, se poate spune că procesul de turnare a pieselor este şi unul
din cele mai economice.
79
TURNAREA PIESELOR METALICE
Aspecte generale
Tehnica modernă pune la dispoziţia industriei o gamă largă şi variată de procedee prin care se
pot realiza astăzi piesele şi subansamblele care intră în compunerea maşinilor şi instalaţiilor.
Producţia de piese turnate ocupă în cadrul industriei constructoare de maşini un loc important,
aproximativ 15 - 20 % din producţia de fontă brută (de primă fuziune), se transformă în piese
turnate.
Prin turnare se obţin astăzi piese cu o configuraţie complicată având greutatea pornind de la
câteva grame şi până la câteva sute de tone. În practică pot fi întâlnite uneori situaţii când turnarea
este singurul procedeu prin care se poate realiza o anumită categorie de piese, iar dacă comparativ
cu alte procedee avem în vedere şi economia de material, se poate spune că procesul de turnare a
pieselor este şi unul din cele mai economice.
Prin piesă turnată se înţelege obiectul mecanic obţinut prin turnarea metalului lichid într-o
formă (cavitate) închisă sau deschisă care cuprinde în corpul ei o serie de spaţii goale reprezentând
configuraţia exterioară şi interioară a piesei turnate. Distanţa între pereţii spaţiilor goale reprezintă
grosimea pereţilor piesei turnate.
Forma de turnare este ansamblul nemetalic sau metalic care cuprinde unul sau mai multe spaţii
goale, care prin umplere cu metal lichid şi solidificare va da una, sau mai multe piese turnate.
Pereţii exteriori şi cavităţi reprezintă configuraţia exterioară a piesei, iar miezurile reprezintă
configuraţia interioară. Miezurile se aşează în forme cu ajutorul unor prelungiri cunoscute sub
denumirea de mărci. Formele sunt prevăzute cu reţele de turnare.
Reţeaua de turnare este alcătuită dintr-un ansamblu de elemente pentru întroducerea metalului
lichid în formă, umplerea formei, evacuarea gazelor şi asigurarea solidificării fără defecte de
turnare.
U.9.1. Clasificarea metodelor şi procedeelor de turnare
Alegerea metodei de turnare este condiţionată de natura producţiei, de dimensiunile şi greutatea
pieselor.
Prin natura producţiei se înţelege numărul de piese care urmează a fi turnate. În mod
convenţional se pot deosebi următoarele categorii de producţii: individuală (de unicate, sub 100
bucăţi), serie mică (100...500 bucăţi), serie mijlocie (500...5 000 bucăţi), serie mare (5 000... 20 000
bucăţi) şi producţie în masă (peste 20 000 bucăţi).
Din puncte de vedere al dimensiunilor şi greutăţi, se pot deosebi în mod convenţional
următoarele categorii de piese: mici (sub 100 kg.), mijlocii (100...500 kg.), mari (500...5 000 kg.) şi
foarte mari (peste 5 000 kg.).
În prezent producţia cea mai mare de piese turnate se obţine prin turnarea în forme temporare şi
anume în forme crude (neuscate) executate din amestec de formare cu ajutorul modelelor
nepermanente.
80
Fig. 7.1. Obţinerea unei piese turnate
Materiale de formare
Formele temporare se compun dintr-un material de bază granular (nisip), cu refractaritate
ridicată, căruia i se adaugă diferiţi lianţi şi materiale de adaos. Produsul obţinut prin dozarea şi
omogenizarea acestor materiale în proporţii dorite se numeşte amestec de formare.
Constituenţii principali ai nisipului folosit în turnătorie sunt silica (SiO2) şi argila. În cazuri
speciale, la piese mari din oţel, se recomandă utilizarea unor amestecuri pe bază de zirconiu.
În vederea obţinerii miezurilor se foloseşte, în principiul, acelaşi amestec de formare, cu
excepţia celui care conţine lianţi organici (ulei de in, etc.).
Amestecul de formare pentru a putea fi folosit în turnătorie trebuie să îndeplinească anumite
condiţii funcţie de natura pieselor care se toarnă.
Proprietăţile mai importante ale amestecurilor de formare sunt:
- permeabilitatea: exprimă capacitatea amestecurilor de formare de a permite trecerea gazelor
prin spaţiile intergranulare;
- rezistenţa mecanică la solicitări de compresiune, forfecare, tracţiune, încovoiere, etc. ca
urmare a acţiunii aliajului lichid;
- plasticitatea: exprimă proprietatea amestecului de formare de a se deforma sub acţiunea unei
forţe exterioare fără a se produce crăpături şi de a-şi păstra forma după încetarea eforturilor;
- durabilitate: exprimă proprietatea amestecului de a-şi păstra caracteristicile fizice la folosiri
repetate.
- refracteriatea: exprimă proprietatea amestecului de a rezista la temperatura de turnare a
aliajului fără a se vitrifica şi fără a intra în reacţie cu aliajul sau oxizii acestuia.
Aceste proprietăţi depind de umiditatea conţinutului de liant (argilă sau betonită) granulaţie şi
gradul de îndesare al amestecului de formare.
Execuţia formelor
Cea mai simplă şi cea mai veche metodă de formare este formarea manuală care aplică şi astăzi
în cazul pieselor mari sau a unor piese foarte simple.
Formarea mecanizată
Pentru producţia de serie se adoptă procedeul de formare mecanizată, semiautomată sau
automată. În aceste condiţii se utilizează maşini de formare, care produc îndeasă prin scuturare sau
prin scuturare şi presare.
Maşinile de îndesat prin scuturare (vibrare) (fig. 7.2) realizează indesarea ca urmare a ridicării
mesei cu placa model la 30 - 80 mm şi a căderii acesteia la loc. Numărul căderilor este destul de
mare şi depinde de tipul maşinii.
81
Fig. 7.2. Maşina de format prin scuturare: a) principiul de funcţionare; 1 - placa de model; 2 -
modelul; 3 - ramă de formare; 4 - ramă de umplere; 5 - piston; 6 - sistem de supare cu sertar; 7 -
tijă; b) vairaţia gradului de îndsare a amestecului pe înălţimea ramei
Prima maşină realizează o formă mai puţin densă şi uniformă faţă de a doua.
Maşinile cu îndesarea prin scuturare-presare (fig. 7.3) se utilizează când se produc piese mari şi
de serie.
Fig. 7.3. Principiul maşinii de format prin scuturare şi presare: a) principiul de funcţionare; b)
gradul de îndesare a amestecului pe înălţimea formei; 1 - pistonul de scuturare: 2, 3 - cilindrii; 4 -
supapă; 5 - placă de model; 6 - model; 7 - rama de umplere; 8 - sabot.
În vederea creşterii calităţii pieselor turnate în forme de amestec de formare s-au adus o serie de
îmbunătăţiri procedeului şi anume:
82
Formele executate din amestecuri de ciment conţin aproximativ 10% ciment amestecat cu nisip
şi 5 % apă. Acest amestec este utilizat pentru obţinerea suprafeţei în contact cu modelul sau placa
de metal. În rest forma se execută din amestec de formare obişnuit.
După formare formele sunt lăsate 1...2 zile pentru întărire. Suprafeţa formei obţinute este foarte
rezistentă.
Forme executate din amestecuri de formare cu liant, silicat de sodiu, întărite cu CO2
La aceste forme după îndesare se insuflă timp de cca. 30 secunde CO2 în interiorul formei.
Sub acţiunea CO2 silicatul de sodiu reacţionează conform reacţiei:
Na2O·nSiO2 + CO2+ m·H2O = nSiO2·pH2O + Na2CO3 (m - p)H2O
sticlă solubilă silicagel carbonat de soidiu
În figura 7.4 se prezintă modul de insuflare a CO2 în formă.
Fig. 7.4. Insuflarea bioxidului de carbon la o semiformă: 1 - tub; 2 - canale executate în placa model
şi model
Formele coji cu liant termoreactiv se execută numai pe cale mecanizată şi numai cu plăci de
model metalic. Procesul tehnologic de obţinere a formelor coji constă în următoarele (fig. 7.5):
- introducerea nisipului peliculizat în cutia de meiz preîncălzită la 250...3000 C;
- menţinerea timp de un minut pe placa de model sau cutia de miez cald pentru polimerizare;
- extragerea formelor şi a miezurilor de pe placa de model, respectiv cutia de miez;
- încălzirea miezului într-un cuptor separat pentru terminarea polimerizării;
- asamblarea şi consolidarea formelor şi a miezurilor pentru terminarea polimerizării.
83
Fig. 7.5. Fazele procesului tehnologic de obţinere a formelor coji.
Grosimea unei forme coji poate fi între 3...15 mm. Prezintă dezavantajul că nu au rezistenţă
mare, ceea ce limitează greutatea pieselor turnate la maximul 50 kg.
Se utilizează pentru turnarea de piese de oţel, fontă şi metale neferoase uşoare. Piesele turnate
au mare precizie dimensională şi suprafaţă fină.
În funcţie de liantul utilizat se pot executa forme coji cu lianţi organici, cu argilă sau betonită,
cu sticlă solubilă şi întărire chimică cu CO2.
Spre deosebire de formele cu liant termoreactiv, care au suprafaţa de separaţie, formele coji cu
modele uşor fuzibile sunt fără plan de separaţie.
Procesul tehnologic de obţinere a pieselor în forme coji cu modele uşor fuzibile cuprinde
următoarele faze (fig. 7.6.):
84
- confecţionarea modelului fuzibil dintr-un amestec de 50 % parafină + 50 % stearină, mase
plastice sau aliaje uşor fuzibile.
- realizarea formei coajă propriu-zisă prin scufundarea ciorchinelui bine degresat cu apă şi
săpun, într-un ameste de praf de cuarţ şi silicat de etil hidrolizat sau silicat sodiu în raportul 1 : 1 în
continuare se presară ciorchinele cu nisip curţos, care aderă la stratul de silicat de etil şi praf de
cuarţ şi se introduce pentru întărire în soluţie de clorură de amoniu 25 %.
Stratul de material refractare are o grosime de 1...2 mm. După o repetarea de 3...6 ori se obţine
forma coajă;
- îndepărtarea modelului fuzibil din forma coajă prin scufundarea acestuia în apă caldă sau prin
încălzire cu aer cald. Materialul care rezultă se colectează şi se refoloseşte;
- uscarea formelor coji cu scopul creşterii rezistenţei mecanice;
- împachetarea formelor coji în cutii de oţel în care se indroduc nisip până la umplerea cutiei;
- calcinarea formelor coji la 1 000...10500 C;
- turnarea aliajului lichid în formă caldă la cel puţin 7000 C;
- dezbaterea formelor şi curăţirea pe cale chimică a pieselor.
Ca urmare a unei precizii dimensionale deosebite, se elimină aproape complet prelucrarea.
Metoda se utilizează în cazul turnării unor piese mici pentru automobile, maşini de cusut, etc. Se
utilizează cu succes la turnarea aliajelor greu prelucrabile sau neprelucrabile de tipul stelit, aliajelor
dure, etc.
Formarea în vid
Este o metodă nouă pentru execuţia formelor temporare. Diferenţa dintre formarea clasică în
amestec de formare şi formarea în vid este aceea că materialul de formare constă numai din nisip,
fără adaos de liant. Forţele de legătură dintre granulele de nisip se asigură prin aceea că fiecare
semiformă este acoperită pe ambele feţe cu o foaie de material (0,1 mm) plastic şi că în fiecare
semiformă se crează o depresiune.
Metoda se aplică în cazul turnării unor piese de serie mică.
Se obţine piese cu suprafeţe foarte curate ceea ce uşurează munca de curăţire şi se prezează la o
mecanizare şi automatizare avansată a procesului tehnologic.
Este o metodă de turnare şi presupune execuţia unui model din poliesteren (fig. 7.7) care se
volatilizează la 275 - 2900 C. După execuţia formei, modelul nu se mai extrage din formă, ceea ce
are avantajul că piesele obţinute au o precizie dimensională mare şi nu prezintă bavuri.
Fig. 7.7. Turnarea în forme cu modele volatile. 1 - ramă de formare; 2 - model de polistiren
Metoda se aplică cu succes în cazul turnării unor piese mari şi de serie foarte mică (unicate). O
variantă a procedeului este cea a turnării pieselor în forme realizate din alice de fontă stabilizate
magnetic.
Aceasta presupune, că se execută modelul din polistiren, după care forma sau modelul acoperit
cu alice se trece pe un transportor magnetic, al cărui câmp magnetic asigură stabilitatea alicelor
până la solidificarea aliajului.
85
Extragerea modelului din formele temporare
După modul de scoatere a modelului din formele temporare, maşinile cele mai folosite sunt: cu
ridicarea ramei, cu extragerea modelului, cu placă rabatabilă.
Principiul de funcţionare (fig. 7.8) constă în ridicarea ramei de pe placa de model cu ajutorul
unor ghidaje antrenate cu aer comprimat, care trec prin orificii speciale, executate în placa model şi
care se aşează în colţurile ramei. Pe masă rămâne placa de model cu modelul.
Fig. 7.8. Demularea cu mecanisme cu ghidaje. a - poziţia iniţială; b - după ridicarea ramei; 1 -
ghidaje; 2 - placă de model; 3 - model.
Metoda aceasta se foloseşte în cazul modelelor de înălţime mică şi simple. În cazul scoaterii
modelului prin ridicarea ramei, a pieselor cu contururi complicate, există posibilitatea ca modelul să
antreneze şi o parte a amestecului de formare. Pentru piese mari, unde există pericolul ca la
scoaterea modelului să se rupă şi forma se folosesc pentru scos modelul maşini cu pieptene (fig.
7.9.).
Fig. 7.9. Demularea cu placă pieptene. a - poziţia iniţială; b - după ridicarea ramei; 1 - placă
pieptene; 2 - placă de model; 3 - mecanism cu tije.
Funcţionarea maşinii este următoarea: rama 1 se aşează pe placa pieptene 2, iar ridicarea
semiformei de pe placa model 3 se face cu ajutorul mecanismului cu tija 4.
La aceste maşini, extragerea modelului se face prin coborârea plăcii de model în timp ce rama
rămâne pe loc (fig. 7.10). Aceste maşini pot fi folosite pentru extragerea modelelor din ramele
superioare. Pentru a se extrage modelele din ramele inferioare cu astfel de maşini ar trebui
răsturnată rama inferioară cu 1800 ceea ce este destul de incomod şi de aceea nici nu se aplică.
Fig. 7.11. Demularea cu mecanism cu masă rabatabilă. 1 - placă de mode; 2 - masă de primire.
Turnarea statică
Turnarea statică în forme permanente (turnare în cochilă) se utilizează în special la turnarea
aliajelor de aluminiu şi fontelor cenuşii. În figura 7.12 se prezintă turnarea unui piston din aluminu
în formă metalică. Formele permanente se preîncălzesc înainte de umplere şi se vopsesc cu vopsea
refrectară de protecţie. În timpul lucrului, dacă temperatura lor creşte, se impune răcirea lor cu apă.
Fig. 7.12. Turnarea unui piston din aluminiu în formă metalică: 1 - forma; 2 - pistonul turnat; 3 -
miezuri.
87
Exemple
Forme executate din amestecuri de formare cu liant, silicat de sodiu, întărite cu
CO2. La aceste forme după îndesare se insuflă timp de cca. 30 secunde CO2 în
interiorul formei.
Sub acţiunea CO2 silicatul de sodiu reacţionează conform reacţiei:
Na2O·nSiO2 + CO2+ m·H2O = nSiO2·pH2O + Na2CO3 (m - p)H2O
sticlă solubilă silicagel carbonat de soidiu
Să ne reamintim:
Turnarea în forme coji cu modele uşor fuzibile
Formarea în vid
Turnarea statică
Rezumat
Alegerea metodei de turnare este condiţionată de natura producţiei, de
dimensiunile şi greutatea pieselor. Tehnica modernă pune la dispoziţia industriei o
gamă largă şi variată de procedee prin care se pot realiza astăzi piesele şi
subansamblele care intră în compunerea maşinilor şi instalaţiilor.
Producţia de piese turnate ocupă în cadrul industriei constructoare de maşini un
loc important, aproximativ 15 - 20 % din producţia de fontă brută (de primă
fuziune), se transformă în piese turnate. Prin piesă turnată se înţelege obiectul
mecanic obţinut prin turnarea metalului lichid într-o formă (cavitate) închisă sau
deschisă care cuprinde în corpul ei o serie de spaţii goale reprezentând configuraţia
exterioară şi interioară a piesei turnate. Distanţa între pereţii spaţiilor goale
reprezintă grosimea pereţilor piesei turnate.
88
Unitatea de învăţare 10. PRELUCRAREA PRIN DEFORMARE PLASTICĂ
Cuprins
10.1. Introducere.................................................................................................................... 89
10.2. Competenţe....................................................................................................................89
U.10.1. Bazele teoretice ale prelucrării prin deformare plastică............................................90
U.10.2. Încălzirea la prelucrarea prin deforamrea plastică.....................................................92
U.10.3. Legile deformării plastice..........................................................................................93
U.10.4. Procedee de deformare plastică..................................................................................96
U. 10.5. Laminarea metalelor şi aliajelor................................................................................97
U.10.6. Extruziunea...............................................................................................................101
10.1. Introducere
Se prezintă bazele teoretice ale prelucrării prin deformare plastică şi
principalele procedee de deformare plastică. Deformarea plastică este metoda de
prelucrare fără aşchiere prin care, în scopul obţinerii unor semifabricate sau
produse finite, se realizează deformarea permanentă a materialelor fără fisurare
prin aplicarea forţelor exterioare. Deformaţiile se pot clasifica în: elastice şi
permanente, cele permanente la rândul lor pot fi plastice, adică fără fisuri sau
ruperi de metale (stare plastică) şi cu fisuri, cu ruperi de metal (stare casantă).
89
PRELUCRAREA PRIN DEFORMARE PLASTICĂ
Deformarea plastică este metoda de prelucrare fără aşchiere prin care, în scopul obţinerii unor
semifabricate sau produse finite, se realizează deformarea permanentă a materialelor fără fisurare
prin aplicarea forţelor exterioare.
Se consideră că avem deformare plastică la rece, atunci când aceasta are loc la o temperatură:
1
T≤ Tt [ C]
0
4 (1)
în care: Tt este temperatura de topire a amestecului.
Deformarea plastică se poate produce prin alunecare, prin maclare şi prin alunecare şi maclare.
Deformarea plastică prin alunecare a policristalelor. Materialele metalice tehnice sunt corpuri
policristaline, a căror deformare plastică se compune din deformarea intracristalină (a cristalelor) şi
deformarea intercristalină (a substanţei intercristaline).
Deformarea intracristalină este cu atât mai dificilă cu cât grăunţii care compn cristalele sunt mai
mici.
La început se deformează plastică numai cristalele cu orientare favorabilă a planelor de
alunecare iar ceilalţi grăunţi suferă o deformare elastică.
Deformarea intercristalină se produce datorită faptului că în timpul deformării plastice a
policristalului tot mai mulţi grăunţi se rotesc. Deformarea plastică a policristalului nu se produce
uniform în toţi grăunţii. Unii grăunţi, cu orientare favorabilă (fig. 8.1) acţiunii efortului se
deformează puternic, în timp ce ceilalţi grăunţi nu s-au deformat deloc sau foarte puţin.
90
Deformarea plastică prin maclare. Acest fenomen are loc atunci când o parte a reţelei cristaline
se roteşte în jurul nodurilor sale când cele două părţi ajung într-o poziţie simetrică una faţă de
cealaltă (fig. 8.2). Prin maclare o parte din cristal se reorientează în raport cu restul de-a lungul unui
anumit plan, numit plan de maclare. Partea rotită deformată a cristalului se numeşte maclă.
Fig. 8.3.
Deformarea plastică la cald
Deformarea plastică la cald se realizează prin alunecare sau prin maclare. Prin încălzire, datorită
creşterii mobilităţii atomilor în reţea, dispar tensiunile interne.
Revenirea este procesul de mărire a plasticităţii materialului care se realizează la temperaturi
cuprinse intre o,2d Tt şi 0,4 Tt (din temperatura de topire), înlăturându-se astfel deformaţia reţelei.
La aceste temperaturi nu se produce nici o modificare a microstructuii.
Recristalizarea este fenomenul care începe la temperaturi superioare temperaturii de revenire.
Atomii ajungând la o mobilitate suficientă, se măreşte procesul de difuzie şi începe procesul de
refacere a structurii prin apariţia unor noi centri de cristalizare iar în final dispar complet tensiunile
interne.
Recristalizarea influenţează nu numai asupra reţelei cirstaline, dar şi asupra formei şi
dimensiunile grăunţilor.
91
- deformarea plastică la rece, cănd se lucrează sub temperatura de restaurare, obţinându-se o
structură ecruisată Td < 0,25 Tt.
- deformarea plastică incompletă la rece, când se lucrează în domeniul temperaturii de
regenerare se obţine o structură cu tensiuni interne reduse în urma regenerării grăunţilor cristalini.
Aceştia îşi păstrează însă forma texturată alungită, proprietăţile fiind puţin ameliorate faţă de
structura ecruisată.
Td = (0,25 - 0,35) Tt
- deformarea plastică incompletă la cald, când se lucrează la temperatura de recristalizare, fără a
depăşi aceasta.
Structura se compune în parte din grăunţi recristalizaţi şi în parte din grăunţi regeneraţi, această
structură fiind neomogenă înrăutăţeşte proprietăţile obţinute, deci nu se prea recomandă.
- deformarea plastică la cald, când se lucrează deasupra teperaturii de recristalizare, omogenă cu
capacitate de deformaţie constantă, permanetă; deci este deformarea cea mai indicată pentru
deformări cu un grad de deformare ridicat. Se menţionează însă că temperatura de recristalizare este
şi ea influenţată de gradul de deformare, iar structura obţinută în urma recristalizării depinde şi de
temperatura de recristalizare şi de viteza de deformare.
Cu cât temperatura de recristalizare este mai ridicată cu atât se vor obţine grăunţi mai mari.
Încălzirea până în momentul deformării (t1) se face în două etape şi anume o etapă până la
atingerea temperaturii de început de deformare şi o a doua etapă de menţinere la această
temperatură.
Durata de încălzire se poate calcula cu ajutorul formulei empirice
t1 = K 1 ⋅ K 2d d (2)
în care: d este diametrul semifabricatului sau grosimea lui; K1 - coeficient cuprins între 10 şi 20 în
funcţie de calitatea oţelului (aliat sau nealiat) şi mărimea piesei; K2 - coeficent cuprin între 1 şi 4 în
funcţie de aşezarea semifabricatelor în cuptor. În literatura de specialitate se găsesc tabele pentru
valorile K1 şi K2.
În timpul deformării propriu-zise (t2) temperatura scade de la valoarea Tid la Tsd.
Temperaturile de început şi de sfârşit de deformare se aleg în funcţie de procentul de carbon.
Aceasta se face în jurul punctelor critice A3 + (30...500) şi A4 + (150...2000). Stadiul de răcire
constituie răcirea materialului de la temperatura de deformare până la temperatura ambiantă şi
92
depinde de mediul de răcire ales. De fapt timpul de răcire al piesei se compune din timpul de răcire
în cursul deformării t2 şi din timpul de răcire de după deformare t3.
Dincele expuse rezultă că plasitcitatea metalelor depinde de temperatură şi că în general ea
creşte cu creşterea temperaturii.
Instalaţii de încălzire
Instalaţiile folosite pentru încălzirea semifabricatelor în vederea deformării plastice trebuie să
îndeplinească următoarele condiţii: să asigure o încălzire uniformă şi pătrunsă, să permită reglarea
pentru un anumit regim de încălzire, să permită controlul procesului de încălzire, să aibă un
randament ridicat.
Randamentul unei instalaţii de încălzire se exprimă prin relaţia:
Qp
η=
Qa
în care: Qp este căldura acumulată de piesă şi Qa - căldura realizată prin arderea combustibilului.
Cuptoarele de încălzire se clasifică (fig. 8.5.) după cum urmează:
În figura 8.6 este prezentat cuptorul cu vatră rotativă tip carusel. Aceste cuptoare sunt folosite
pentru încălzirea semifabricatelor de formă variată: ţevi, roţi, bandaje, etc. Productivitatea acestor
cuptoare variază între 20 şi 100 t/h.
În urma studiilor teoretice şi a datelor experimentale s-a ajuns să se precizeze anumite legi cu
privire la comportarea metalelor şi aliajelor în timpul deformării plastice. La baza deformării
plastice a unui metal stau următoarele legi:
1 - legea volumului constant;
2 - legea prezenţei deformărilor elastice în timpul deformării plastice;
3 - legea rezistenţei minime;
4 - legea apariţiei şi echilibrului eforturilor interioare suplimentare;
5 - legea similitudinii.
Legea volumului constant. Făcând abstracţie de micile variaţii de volum prin îndesare sau
pierderi în oxizi se poate considera că deformarea are loc la volum constant. Dacă l0, b0, h0 sunt
dimensiunile unui corp înainte de deformare şi l1, b1, h1 după deformare (fig. 8.8) se poate scrie că:
sau:
l1 b1 h1
⋅ ⋅ =1
l0 b 0 h 0
Prin logaritmare rezultă:
l1 b h
ln + ln 1 + ln 1 = 0
l0 b0 h0
(4)
93
şi dacă notăm:
l1 b h
ϕl = ln ; ϕb = ln 1 ; ϕh = ln 1
l0 b0 h0
se obţine:
ϕl + ϕb + ϕh = 0 (5)
adică suma gradelor de deformare logaritmice după cele trei direcţii este nulă. Una din gradele de
deformare care are semn diferit de celelalte două va avea mărimea absolută egală cu a celorlalte
două.
Gradele de deformare se mai pot exprima şi sub forma:
l0 − l1 ∆l l −l ∆l
ε l0 = = ; ε l1 = 0 1 =
l0 l0 l1 l1
b 0 − b 1 ∆b b − b 1 ∆b
ε b0 = = ; ε b1 = 0 =
b0 b0 b1 b1
h 0 − h1 ∆h h − h 1 ∆h
ε h0 = = ; ε h1 = 0 =
h0 h0 h1 h1
(6)
în care: - sunt gradele de deformare de ordinul întâi;
- gradele de deformare de ordinul al doilea.
Cum gradul de deformare logaritmic deformării elementare relative la un moment dat se poate
scrie că:
εl 0 + εb 0 + εh 0 = 0 (7)
rezultă că:
εl 0 + εb 0 + εh 0 = 0 (8)
Interpretând tehnologic această lege se poate spune că dacă: deformarea se produce după toate
trei direcţiile. Dacă: deformarea se produce numai după două direcţii.
Dacă prima ecuaţie a sistemului (8) se înmulţeşte cu V, rezultă:
Vϕ l + V ϕ b + V ϕ h = 0
(9)
Cum produsul dintre volum şi gradul de deformare reprezintă volumul deplasat în direcţia
corespunzătoare axelor x, y, z se poate afirma că şi suma volumelor deplasate în trei direcţii
perpendiculare între ele este egală cu zero.
Legea prezenţei deformărilor elastice în timpul defromării plastice. Esenţa legii constă în faptul
că deformarea plastică este întotdeauna însoţită de o deformare elastică, legea se poate exprima sub
forma:
ε = ε e + εp
(10)
în care: e este deformarea totală suferită de corp; ee - mărimea deformării elastice; ep - mărimea
deformării plastice. De această lege se ţine cont mai ales la prelucrarea la rece când ponderea
deformării elastice este destul de mare şi materialul are tendinţa de mărire a volumului după
deformare.
Legea rezistenţei minime. Această lege are mai multe formulări:
- orice formă a secţiunii transversale a unui corp supus deformării plastice prin refulare în
prezenţa frecării pe suprafaţa de contact tinde să ia forma care are perimetrul minim la suprafaţa
dată; la limită se tindecătre un cerc;
94
- deplasarea punctelor corpului pe suprafaţa perpendiculară pe direcţia forţelor exterioare are
loc după normala cea mai scurtă dusă la perimetrul secţiunii, ceea de înseamnă că în cazul
posibilităţii deplasării punctului corpului deformat în diferite direcţii fiecare punct se va deplasa în
direcţia rezistenţei minime.
Deformarea maximă se va produce în acea direcţie în care se va deplasa cea mai mare cantitate
de material.
Dacă se consideră pentru deformarea unui semifabricat de formă paralelipipedică, conform
principiului deplasării punctulelor după normala cea mai scurtă la perimetru, dreptunghiul se poate
împărţii în două trapeze şi două triunghuiri (fig. 8.9). Se observă tendinţa transformării formei
dreptunghiulare a secţiunii iniţiale în elipsă, respectiv cerc. Materialul deplasându-se mai ales după
direcţia y. Legea rezistenţei minime trebuie luată în considerare în cazul matriţării cu bavură. Pentru
a asigura umplerea completă a cavităţii formei trebuie ca în acea direcţie să se opună curgerii
materialului o rezistenţă minimă.
Pentru a asigura aceste condiţii se prevede în jurul cavităţii un canal de bavură. Prin formarea
bavurii se crează în mod artificial o rezistenţă sporită la curgerea materialului afară din cavitate şi
astfel se asigură umplerea cavităţii matriţei.
Legea apariţiei şi echilibrului eforturilor interioare suplimentare.
La orice schimbare a formei unui corp policristalin aflat în stare plastică apar in interiorul
materialul eforturi suplimentare ce se opun deformării relative şi care tind să se echilibreze reciproc.
Eforturile suplimentare apar datorită frecării de contact dintre sculă şi semifabricat, repartiţiei
uniforme a temperaturii în semifabricat, neomogenităţii compoziţiei chimice şi a proprietăţilor
mecanice ale materialului, tendinţei de frânare a dislocaţiilor în timpul deformării plastice etc.
Eforturile interioare produse şi rămase în piesa prelucrată se pot adăuga eforturile interioare ce
apar în timpul funcţionării ceea ce poate duce la apariţia de fisuri, chiar la eforturi mici. Pe de altă
parte ele micşorează plasticitatea şi elasticitatea chimică a materialului. Spre exemplu în cazul
tragerii sârmelor, apar eforturi suplimentare între straturile de material centrale cu tendinţa de
lungire mare şi straturile superficiale împiedicate în tendinţa lor de deformare prin întindere de către
forţele de frecare în contact cu filiera.
În consecinţă în straturile superficiale apar eforturi suplimentare de întindere iar în cele
interioare eforturi suplimentare de compresiune.
Pentru evitarea apariţiei eforturilor suplimentare se vor reduce pe cât posibil frecările între
suprafaţa materialului ce se deformează şi suprafaţa sculei de lucru, iar forma semifabricatului se va
alege cât mai apropiată de cea a piesei finite.
Legea similitudinilor. Pentru aceleaşi condiţii de deformare a două corpuri geometrice
asemenea care au mărimi diferite presiunile specifice de deformare sunt egale între ele, raportul
forţelor de deformare este egal cu pătratul raportului mărimilor liniare, iar raportul mărimilor ale
corpului deformat:
2 3
F l L l
p = p 1; = ; =
F1 l1 L1 l1
(11)
Legea este valabilă în condiţiile când ambele corpuri au aceleaşi faze structurale aceeaşi stare
chimică şi aceleaşi caracteristici mecanice, iar temperatura corpului la începutul şi în timpul
deformării este aceeaşi. Rezultatele obţinute pe model nu mai corespund decât cu corecţii la piesele
95
mari întrucât condiţiile impuse sunt greu de respectat iar în timpul prelucrării intervin o serie de
factori care influenţează rezultatele.
Fig. 8.11
96
U. 10.5. Laminarea metalelor şi aliajelor
Procesul de deformare plastică a unui metal, realizat prin trecerea acetuia între doi cilindri, se
numeşte laminare. El reprezintă cel mai larg şi răspândit proces de prelucrare a metalelor prin
deformare, deoarece se pretează la o producţie de masă şi la un control final riguros al produsului.
Prin deformarea metalului între cilindrii laminorului piesa este supusă la o tensiune tangenţială
superficială, ca urmare a frecării dintre cilindri şi metal. Forţele de frecare sunt, de asemenea, cauza
reducerii metalului care se produce între cilindri.
Laminarea lingoului în blumuri, brame, tagle şi alte produse semifabricate se realizează, în
general la cald. Această primă fază este urmată de o a doua laminare la cald pentru a obţine table
groase, table subţiri, bare, ţevi şine şi alte produse finite. În prezent, laminarea la rece a metalelor a
căpătat în industrie un loc de importanţă majoră. Prin laminarea la rece se produc table groase,
benzi şi table subţiri, având o bună finisare a suprafeţei şi o rezistenţă mecanică sporită, putându-se
menţine în timpul procesului de prelucrare un control riguros al dimensiunilor produsului.
Terminologia utilizată pentru a defini produsele laminate este destul de largă şi nu se pot face
delimitări stricte în ce priveşte denumirile diferitelor produse în funcţie de dimensiunile lor. Blumul
este produsul obţinut din prima laminare a lingoului. O nouă reducere a dimensiunilor transversale
prin laminare la cald conduce la obţinerea unei ţagle.
O bramă reprezintă un produs laminat dintr-un lingou având aria secţiunii transversale mai
mare decât 100 cm2 şi cu o lăţime care să fie cel puţin de două ori mai mare decât grosimea.
Blumurile, ţaglele şi bramele sunt cunoscute sub denumirea de produse semifabricate deoarece ele
urmează a fi apoi transformate în alte produse prin laminare sau forjare.
Benzile laminate se împart funcţie de lăţime, în trei grupe: benzi înguste având lăţimea mai
mică de 100 mm, mijlocii având lăţimea de 100...600 mm şi late având lăţimea mai mare de 600
mm. Benzile se înfăşoară în colaci sau se livrează în formă de fâşii.
Profilele laminate sunt multiple după formă şi mărime. Profilele convenţionale în formă de I, U,
T, cornier etc. sunt grele, când au dimensiunile maxime peste 80 mm şi uşoare sub această valoare.
Sârma se numeşte acel produs laminat, care se înfăşoară în colaci, având secţiuni de forme
diferite. Dimensiunea minimă ce se poate obţine prin laminare este de ∅ 5 mm.
Ţevile laminate sunt produse care se obţin prin procedee speciale, cu diametre şi grosimi
diferite de pereţi.
Utilajul de laminare
Un laminor constă în esenţă din cilindrii de laminare, lagăre, o cajă în care se montează aceste
elemente şi un grup de antrenare pentru aplicarea puterii necesare laminării şi pentru a controla
viteza de laminare. Forţele ce iau naştere în timpul laminării pot să atingă cu uşurinţă zeci de
milioane de newtoni. Sunt prin urmare, necesare construcţii foarte rigide şi motoare puternice
pentru a furniza puterea necesară.
Laminoarele pot fi clasificate în funcţie de numărul de cilindrii de laminare şi de aranjarea
acestora (fig. 8.12).
Pentru a realiza un produs sunt necesare de obicei mai multe treceri.
Fig. 8.12
97
Bazele teoretice ale laminării
Prin procesul de laminare, adică trecerea forţată a semifabricatului printre cilindrii de laminare,
se obţine un produs cu o secţiune mult micşorată faţă de aceea a semifabricatului şi cu o lungime
mult mai mare decât aceea a semifabricatului iniţial.
Această reducere a secţiunii şi alungire pronunţată se obţine în urma acţiunii unor forţe de
compresiune directe, exercitate de cilindrii laminorului asupra materialului de prelucrat. Pentru a
putea studia teoretic procesul de laminare simplu, se fac câteva ipoteze şi anume: materialul este
omogen; în timpul laminării se produce o lăţire uniformă a secţiunii laminate; cilindrii nu alunecă
pe suprafaţa materialului şi viteza de trecere printre cilindrii de laminare într-o anumită secţiune
dată este constantă.
În punctul A din figura 8.13 asupra metalului acţionează două forţe: forţa radială Fr şi forţa
tangenţială de frecare F. Componenta verticală a forţei Fr, se numeşte forţă de laminare P. Forţa de
laminare este aceea forţă cu care cilindrii presează metalul. Presiunea de laminare p este egală cu
raportul dintre forţa de laminare şi suprafaţa de contact. Suprafaţa de contact dintre metal şi cilindrii
este egală cu produsul dintre lăţimea tablei b şi lungimea proiectată Lp a arcului de contac.
În cazul limită forţa normală pe un element de suprafaţă are valoarea:
dPr = K dm ⋅ dA = K dm ⋅ b ⋅ R ⋅ dϕ
(12)
unde: Kdm este rezistenţa medie opusă la deformare a metalului; b - lăţimea semifabricatului în
locul considerat; R - raza cilindrului.
Integrând în limitele unghiului corespunzător arcului de contact se obţine:
α α
∫ dPr = ∫ K dm ⋅ b ⋅ R ⋅ dϕ
0 0
(13)
Dacă se consideră că lăţimea medie în zona de deformare este constantă şi se notează lungimea
arcului de contact cu Lac rezultă:
Pr = K dm ⋅ b m ⋅ L ac
(14)
L p = R(h0 − h1 ) − 0 ≅ [R(h0 − h1 )]
1
2
4 (15)
O urmare firească a existenţei diferenţelor de viteză între metal şi suprafaţa cilinrilor este faptul
că ia naştere o forţă de frecare F. Admiţând că frecarea între cilindru şi metal este caracterizată prin
coeficentul de frecare m, forţa de frecare pe un element de suprafaţă se poate exprima cu relaţia:
dF = µdPr ≅ µK dm ⋅ b ⋅ R ⋅ dϕ (17)
98
F = K dm ⋅ b m ⋅ L ac (18)
Unghiul a dintre planul de intrare şi linia ce trece prin centrul cilindrilor se numşte unghi de
contact sau unghi de prindere. Metalul nu pate fi prins între cilindrii dacă tga depăşeşte coeficientul
de frecare dintre cilindrii şi metalul prelucrat.
Pentru ca semifabricatul să fie antrenat între cilindrii trebuie îndeplinită condiţia:
adică să existe o forţă orizontală îndirecţia de laminare. Cele două componente orizontale care iau
naştere pot fi uşor deduse, (fig. 8.14).
Pentru ca H > 0 trebuie ca H1 > H2 adică:
sin α
µ> sau µ > tgα
cos α (21)
sau
h0 - h1 = 2R(1 - cosα)
∆h
D=
1 − cos α (22)
Fig. 8.13
În practică valoarea unghiului de prindere se alege la cilindrul vitezei α = 22...240 şi la cilindrii
striaţi α = 30...320.
Din relaţia 22 se poate trage concluzia: nu este posibil să se realizeze la o singură trecere o
reducere nelimitat de mare. S-a vâzut însă, că produsele laminate finite au secţiunea mult mai mică
decât semifabricatul. Acest lucru se poate realiza numai, trecând semifabricatul respectiv de mai
multe ori printre cilindri, laminând deci în mai multe treceri.
99
Pentru a obţine prin urmare dintr-un semifabricat cu o secţiune iniţială S0 o secţiune finală S a
produsului finit este necesar să se calculeze numărul necesar să se calculeze numărul necesar de
treceri printre cilindri de laminor.
Deformarea la laminare se exprimă prin următoarele caracteristici:
S0 − S
R=
S0
gradul de laminare (23)
S
a=
S0
şi coeficient de reducere (24)
de unde:
log S − log S 0
n=
log a
(26)
găsind astfel numărul necesar de treceri al semifabricatului între cilindrii de laminare, pentru a
reduce acţiunea S0 la secţiunea S.
Laminara blumurilor şi bramelor este foarte importantă, deoarece toată producţia de oţel care
după elaborare nu este prelucrată prin turnare directă în piese sau prin alte procedee, este
transformată la început, din lingouri, în blumuri sau brame (cca. 90 % din producţia de oţel).
Blumurile şi bramele se obţin de obicei pe laminoare simple, cu caje duo reversibile, sau
universale. Laminoarele pe care se laminează blumuri se numesc bluminguri (numite şi laminoare
degrosisoare) iar cele pe care se obţin breme se numesc slebinguri.
Laminarea la rece
Laminarea la rece este utilizată pentru a produce table subţiri şi benzi, cu o finisare mai bună a
suprafeţei şi cu teleranţe mai strânse decât se pot obţine prin laminare la cald. În plus ecruisarea ce
rezultă în urma reducerii la rece a dimensiunilor transversale poate fi utilizată pentru mărirea
rezistenţei. Materialul de la care porneşte laminarea la rece a oţelului se prezintă sub forma de role
de bandă decapată, obţinută prin laminare la cald pe un laminor continuu.
Se finisează prin laminare la rece un procent mai mare de metale neferoase decât produse din
oţel.
Laminoarele utilizate pentru laminarea la rece pot fi laminoare simple cu caje cuarto reversibile,
la care se poate executa un număr dorit de treceri.
U.10.6. Extruziunea
Extruziunea este un proces prin care secţiunea unui bloc de metal sau aliaj este redusă forţând
metalul să treacă prin orificiul unei matriţe prin aplicarea de presiuni ridicate. În general
extruziunea se utilizează pentru fabricarea barelor cilindrice şi a ţevilor, dar se pot produce şi profile
cu secţiuni transversale neregulate din metale ce se pot extruda uşor cum este de exemplu aluminiul.
Din cauza forţelor mari necesitate de procesul de extruziune, majoritatea metalelor se extrudează la
cald, în condiţii în care rezistenţa la deformare a metalului este mai redusă. Este însă posibilă
extrudarea la rece a metalelor, extruziunea în aceste condiţii a căpătat o importanţă din ce în ce mai
mare în industrie.
Reacţiunea dintre semifabricatul supus extrudării şi recipient respectiv matriţa conduce la
tensiuni de compresiune foarte ridicate care acţionează în sensul reducerii fisurării materialelor în
perioada primei deformări a lingoului. Acesa este unul din motivele importante care justifică
utilizarea pe scară din ce în ce mai largă a extruziunii prin prelucrarea metalelor ce prezintă
probleme atunci când sunt deformate, cum sunt oţelurile inoxidabile, aliajele pe bază de nichel şi
respectiv molibden.
Există două tipuri fundamentale de extruziune a barelor, profilelor şi ţevilor: extruziunea directă
şi extruziunea indirectă (fig. 8.15. a,b).
Fig. 8. 15
În figura 8.16 se arată mai multe tipuri de extrudare utilizate pentru fabricarea unro piese pline
sau găurite de lungime mică.
Extruziunea ca procedeu tehnologic îşi găseşte o aplicare economică în următoarele cazuri:
101
- dacă este necesară prelucrarea prin deformare plastică a unor metale care nu se pot deforma
prin alte procedee. În acest sens de exemplu sunt extrudate bare în vederea mării plasticităţii, a unor
lingouri cu proprietăţi insuficiente de deformabilitate.
La oţeluri înalt aliate se realizează în acest scop un coroiaj de C ≅ 4.
- Profilele care au secţiune ce nu poate fi laminată se execută exclusiv prin extruziune.
Fig. 8. 16.
- Este necesar a se produce o cantitate de semifabricate intermediare, cu secţiunea plină sau
goală, pentru care reglarea unui laminor sau chiar calibrarea unor cilindri de laminor este
neeconomică, se aplică extruziunea.
- Justificată este extruziunea şi în cazul producerii unor profile pentru executarea cărora s-ar
produce pierderi mari prin aşchiere.
În figura 8.17 se arată câteva tipuri de profile care pot fi obţinute prin extrudare.
Fig. 8. 17
Principalii factori care influenţează mărirea forţei necesare pentru a produce extrziunea sunt:
tipul extruziunii (directă, inversă, sau combinată), gradul de extruziune, temperatura de lucru, viteza
de deformare şi frecarea cu matriţă şi pereţii recipientului (containerului).
În figura 8.18 s-a prezentat variaţia presiunii de extruziune în funcţie de cursa împingătorului,
pentru extruziunea directă şi inversă.
102
Presiunea de extruziune este raportul dintre forţa de extruziune şi aria secţiunii transversale a
ţaglei.
Gradul de extruziune este raportul dintre aria secţiunii transversale iniţiale şi aria secţiunii
transversale după extruziune, .
Presiunea de extruziune este o funcţie aproximativ liniară de logaritmul natural al gradului de
extruziune. Prin urmare forţa de extruziune P este dată de relaţia:
A0
P = σ c ⋅ A 0 ⋅ ln
A1
(27)
În relaţia (27) σc este tensiunea de curgere pentru starea de tensiune liniară în condiţiile de
temperatură şi viteză de deformare utilizate în decursul operaţiei de extruziune. Această relaţie va
da o forţă de extruziune mai mică decât forţa de extruziune reală. Aceasta se datoreşte faptului că
ecuaţia (27) nu ţine seama de unii factori cum sunt: deformarea neomogenă a ţaglei (care cere
consumarea unui lucru mecanic suplimentar), frecarea în matriţă, frecarea între metal şi recipient
(pentru extruziunea directă).
Cea mai mare parte a operaţiilor de extruziune se efectuează pe prese hidraulice. Presele
hidraulice de extruziune se împart în verticale şi orizontale în fucţie de direcţia de deplasare a
poansonului.
Presele de extruziune orizonatale sunt utilizate pentru fabricarea barelor şi tuburilor.
Matriţele şi sculele utilizate la extruziune trebuie să lucreze în condiţii grele de solicitare,
datorită tensiunilor ridicate, a şocului termic şi oxidării. Se utilizează oţeluri înalt aliate pentru
fabricarea de matriţe şi scule tenace, care să aibă o rezistenţă corespunzătoare la temperaturi înalte.
Exemple
Legea volumului constant. Făcând abstracţie de micile variaţii de volum prin
îndesare sau pierderi în oxizi se poate considera că deformarea are loc la volum
constant. Dacă l0, b0, h0 sunt dimensiunile unui corp înainte de deformare şi l1,
b1, h1 după deformare (fig. 8.8) se poate scrie că:
l1 b1 h1
⋅ ⋅ =1
l0 b 0 h 0
sau:
Prin logaritmare rezultă:
103
l1 b h
ln + ln 1 + ln 1 = 0
l0 b0 h0
şi dacă notăm:
l1 b h
ϕl = ln ; ϕb = ln 1 ; ϕh = ln 1
l0 b0 h0
se obţine:
ϕl + ϕb + ϕh = 0
Să ne reamintim:
Legea volumului constant
Laminarea la cald
Tipuri de extruziune
Rezumat
Cunoscând fenomenele. se poate face o împărţire a procedeelor de prelucrare
plastică după domeniul de temperatură în:
- deformarea plastică la rece, cănd se lucrează sub temperatura de restaurare,
obţinându-se o structură ecruisată Td < 0,25 Tt.
- deformarea plastică incompletă la rece, când se lucrează în domeniul
temperaturii de regenerare se obţine o structură cu tensiuni interne reduse în urma
regenerării grăunţilor cristalini.
Procesul de deformare plastică a unui metal, realizat prin trecerea acetuia între
doi cilindri, se numeşte laminare. El reprezintă cel mai larg şi răspândit proces de
prelucrare a metalelor prin deformare, deoarece se pretează la o producţie de masă şi
la un control final riguros al produsului.
Extruziunea este un proces prin care secţiunea unui bloc de metal sau aliaj este
redusă forţând metalul să treacă prin orificiul unei matriţe prin aplicarea de presiuni
ridicate.
104
a.Cuptorul cu vatră rotativă.
b.Cuptorul cu muflă.
c.Cuptorul adânc.
3.Care sunt operaţiile de bază ale forjării libere ?
a.Refularea, întinderea, trefilarea, tăierea, găurirea, răsucirea.
b.Refularea, întinderea, tăierea, găurirea, îndoirea, răsucirea.
c.Refularea, extrudarea, întinderea, găurirea, îndoirea, răsucirea.
105
Unitatea de învăţare 11. SUDAREA MATERIALELOR
Cuprins
11.1. Introducere ..................................................................................................................106
11.2. Competenţe..................................................................................................................106
U.11.1. Sudarea metalelor, generalităţi................................................................................107
U.11.2. Sudabilitatea metalelor şi aliajelor........................................................................ 108
U.11.3. Sudarea prin topire................................................................................................ 110
11.1. Introducere
Sudarea este un procedeu tehnologic prin care se realizează îmbinarea
nedemontabilă a două corpuri solide, prin stabilirea, în anumite condiţii de
temperatură şi presiune, a unor forţe de legătură între atomii marginali, aparţinând
celor două corpuri de îmbinare.
În funcţie de calitatea materialului, de forma şi dimensiunile pieselor care
urmează să fie îmbinate, precum şi de destinaţia acestora, se alege procedeul de
sudare. Sudabilitatea metalelor şi aliajelor este însuşirea acestora ce determină
capacitatea lor de a realiza îmbinări nedemontabile corespunzătoare condiţiilor de
exploatare. Se consideră că un material este sudabil dacă prin aplicarea unei
anumite tehnologii este potrivit pentru realizarea unei îmbinări care să corespundă
condiţiilor de exploatare date.
106
SUDAREA MATERIALELOR
Sudarea este un procedeu tehnologic prin care se realizează îmbinarea nedemontabilă a două
corpuri solide, prin stabilirea, în anumite condiţii de temperatură şi presiune, a unor forţe de
legătură între atomii marginali, aparţinând celor două corpuri de îmbinare.
În funcţie de calitatea materialului, de forma şi dimensiunile pieselor care urmează să fie
îmbinate, precum şi de destinaţia acestora, se alege procedeul de sudare.
Pentru clasificarea procedeelor de sudare până în prezent nu există un criteriu unic, unanim
acceptat. Din acest motiv, pentru a se realiza o clasificare unitară, se porneşte de la cele două
considerente fundamentale care stau la baza oricărei îmbinări sudate şi anume: introducerea de
energie sub formă localizată în sistem şi apropierea atomilor marginali. În cazul în care se foloseşte
temperatura, o măsură a acesteia o constituie temperatura la locul de contact dintre componente
(Tc0). Apropierea atomilor marginali se realizează prin apăsarea componentelor după o prelucrare
corespunzătoare a suprafeţelor ce vin în contact, apăsarea a cărei măsură este presiunea la locul de
contact (p).
Reprezentând funcţia Tc0 = f(p), pentru fiecare metal sau aliaj metalic există o
Fig. 9.1.
linie ce împarte planul diagramei (fig. 9.1) în două regiuni: o regiune în care comonentele nu se
sudează şi alta în care componentele se sudează. Pentru a se realiza îmbinarea este necesar ca
valorile temperaturii şi presiunii să se situeze deasupra curbei Tc0 = f(p). Procesul combinat de
încălzire şi compresiune determină apropierea necesară formării grăunţilor cristalini comuni celor
două componente.
Urmărind diagrama prezentată se constată două cazuri extreme:
a. cazul în careTc0 ≥ Tt şi p = 0 (unde Tt este temperatura de topire) corespunzător situaţiei în
care componentele se topesc şi formează o baie metalică lichidă; procesul de sudare corespunzător
acestui procedeu se numeşte sudare prin topire.
b. cazul în care Tc0 < Tt şi p ≠ 0, corespunzător faptului că nu are loc topirea locală a
componentelor şi sudarea se realizează prin deformarea plastică locală; procesul de sudare
corespunzător se numeşte se numeşte sudare prin presiune. Un ceas particular al sudării prin
presiune este sudarea prin presiune la rece sau sudarea prin deformarea plastică fără încălzire, care
corespund condiţiilor Tco = Tma p ³ p0 (unde Tmy este temperatura mediului ambiant). Se face
menţiunea că numai aluminiul, cuprul şi aliajel lor pot fi sudate prin acest procedu.
107
Bazele teoretice ale sudării
Apariţia forţelor de legătură între cele două corpuri metalice diferite este posibilă datorită
faptului că atomii dispuşi la supfaraţa unui corp au legături libere şi pot intra în acţiune cu atomii de
la suprafaţa altui corp. Prin cele două modalizăţi, topire şi presiune se realizează pe de o parte,
încălzirea, care are rolul de a stabili forţele de legătură între atomi, de a le mări solubilitatea şi în
final, de a mări plasticitatea metalului, iar pe de altă parte, presiunea exercitată asupra părţilor de
îmbinat duce la deformaţii plastice, care determină curgerea materialului de-a lungul suprafeţelor de
contact ce mediul înconjurător şi care se prind reciproc cu mai multă uşurinţă. Dacă încălzirea este
destul de mare, materialul lichid formează o baie comună între cele două componente, iar prin
solidificare se obţine sudura.
Fig. 9.2. Zonele unei îmbinări sudate: 1 - cusătură; 2 - zonă de trecere; 3 - zonă influenţată
termic; 4 - metalul de bază.
Datorită transmiterii căldurii în jurul cusăturii, pe o anumită proţiune numită zona influenţată
termic ZIT, se produc modificări structurale ale cristalelor metelice, urmate de schimbarea
proprietăţilor metalului.
Limita dintre cusătură şi zona influenţată termic ZIT se numeşte zonă de trecere ZT şi împreună
cu ZIT are un rol extrem de important în comportarea ulterioară a îmbinării sudate în exploatare.
La sudarea în stare solidă stabilirea legăturilor se realizaeză prin apropierea mecanică a atomilor
pe suprafeţele de contact ale celor două piese, apropierea care este necesară să fie de ordinul
parametrilor reţelei cristaline între toţi atomii dispuşi pe suprafaţa de îmbinare.
Sudarea poate fi executată fără material de adaos, când cusătura este formată din materiale
provenite din componentele de îmbinat, sau cu material de adaos când în cusătură se introduce
material din afară.
Se vor considera următoarele categorii de material de ados pentru procedeele de sudare prin
topire: sârma de sudură, electrozi înveliţi, fluxuri şi fondanţi. Gazele protectoare (hidrogen, argon,
bioxid de carbon) nu sunt considerate de adaos.
Sârmele de sudură, neînvelite, sub formă de colaci sau vergele, au diametre cuprinse între
0,5...12,5 mm şi se folosesc pentru sudarea cu flacără oxiacetilienică sau cu arc în baia de zgură sau
109
medii protectoare. Aceste sârme pot fi aliate sau nealiate. Compoziţia chimică a sârmei este diferită
şi este simbolizată conform STAS 1126.
Electrozii înveliţi pentru sudare sunt, în general, destinaţi sudării manuale cu arc. Prin noţiunea
de electrod în tehnica sudării se înţelege orice corp metalic legat la unul din polii sursei electrice de
sudare, dacă acel corp nu este însăşi obiectul prelucrat. Electrozii pot fi fuzibili când pe lângă rolul
electric au şi rolul de a participa ca material de adaos şi nufuzibili când participă doar la realizarea
sursei termice.
Învelişul electrozilor are un rol foarte important, îndeplinind mai multe funcţii în procesul de
sudare. În structura învelişului poate intra o mare vairetate de materiale: ionizanţi, zgurifianţi,
fluidizanţi, gazeificaţi, lianţi şi componenţi de adaos.
Învelirea electrozilor se face prin presare, imersionare, extrudare, învelire sau combinaţii ale
acestora.
Fluxurile sunt materiale compuse din amestecuri de minerale, de formă granulară şi care au rol
de a proteja baia de metal topit, de a contribui cu elemente de aliere şi dezoxidante la formarea
cusăturii, de a elimina gazele, de a micşora viteza de răcire şi de stabilizator al arcului.
Fluxurile din punct de vedere chimic sunt caracterizate de raportul:
Ele se numesc acide când B < 1; neutre pentru B = 1 şi bazice pentru B > 1.
Procedeele de sudare prin topire se caracterizează prin încălzirea şi topirea locală a marginilor
pieselor ce trebuie îmbinate, cu sau fără topirea unui metal de adaos şi fără exercitarea unei presiuni
mecanice asupra pieselor. Topirea poate fi făcută cu energia electrică, chimică sau de radiaţie.
Majoritatea procedeelor de sudare prin topire utilizează, pentru obţinerea temperaturii de topire
dată, energia electrică. Se remarcă ca surse electrice de căldură utilizate la sudare: descărcările
electrice în medii gazoase şi efectul Joule dezvoltat de curentul electric în conductori în stare lichidă
sau solidă.
Arcul electric este o descărcare electrică autonomă în gaze şi vapori metalici, caracterizată
printr-o densitate mare a curentului de descărcare, stabilită pentru valori mici ale tensiunii pe arc.
Descărcarea sub formă de arc electric este determinată de natura gazului în care are loc descărcarea,
starea gazului, starea electrică, corpurile între care se formează descărcarea temperatura mediului
ambiant, tensiunea de alimentare a descărcării în arc şi lungimea intervalului între cei doi electrozi.
Considerând că sursa de alimentare a arcului este o sursă de curent continuu, polaritatea (-) a
sursei se leagă la electrodul de sudare formând catodul, iar polaritatea (+) la piesa de sudat formând
anodul. Urmărind procesul de formare a arcului, se remarcă cele două zone în stare lichidă care vor
apare, datorită transportul de ioni. la anod sub formă de crater, iar la catod sub formă de con.
Spaţiul arcului este delimitat schematic în trei zone caracteristice ale descărcării în arc: zona
catodică; coloana arcului şi zona anodică (fig. 9.4).
110
Fig. 9.4. Zonele caracteristice ale descărcării în arc: 1 - pata catodică; 2 - zona catodică; 3 -
coloana arcului; 4 - pata anodică: 5 - zona anodică.
Zona catodică este sursa de electroni care ionizează gazul din spaţiul arcului, având o lungime
foarte mică de mărimea drumului liber, mijlociu, al electrodului în gazul ce înconjoară catodul (10-
4...10-6 cm). Concentraţia de ioni în această zonă este mult mai mare decât concentraţia de
electroni, deoarece sub acţiunea câmpului electric foarte intens (104...109 V/m), electrozii au viteză
mult mai mare decât ionii pozitivi, datorită diferenţei mari între masele lor. Zona catodică se
caracterizează printr-o căderea de tensiune mare numită cătere de tensiune catodică.
Repartizarea curentului nu se face uniform pe suprafaţa catodului, ci se concentrează pe o
porţiune mică numită pată catodică care are o temperatură ridicată şi este generatoarea cea mai
importantă a electronilor necesari menţinerii arcului electric.
Zona anodică este zona în care electronii acceleraţi de tensiunea anodică vin din coloana arcului
şi intră în metal. Prin ciocnire ei cedează atât energia cinetică acumulată, cât şi cea dobândită la
ieşirea lor din materialul catodului. Acest lucru se întâmplă deoarece la anod nuare loc emisie de
electroni. Densitatea de curent în pata anodică ramâne constă, iar suprafaţa ei creşte odată cu
creşterea curentului de sudare.
Coloana arcului este regiunea în care au loc ionizări, excitări şi recombinări. Acest spaţiu
umplut cu gaze are temperatura ridicată şi de aceea, în coloana arcului o importanţă deosebită o are
ionizarea termică care se produce atât datorită ciocnirilor neelastice ale electronilor cu atomii, cât şi
ca urmare a ciocnirii atomilor între ei. Atmosfera arcului reprezintă un ameste ce electroni, ioni
pozitivi şi unele cazuri negativi, precum şi de atomi neutrii. Coloana arcului este neutră din punct de
vedere electric, suma sarcinilor particulelor negative fiind egală cu suma sarcinilor particulare
pozitive.
Întrucât numărul electronilor în unitatea de volum în coloana arcului este mult mai mare decât
cel al electronilor emişi în catod, conductivitatea electrică a coloanei arcului este mult mai mare
decât a zonei catodice. Ca urmare câmpul electric este mult mai mic.
Parametrii ce determină comportarea arcului la sudare sunt: curentul care trece prin prin arc Is,
tensiunea arcului U şi lungimea arcului ls. Relaţia generală de dependenţă între aceşti parametrii
poate fi scrisă:
f (Us , I s , ls ) = 0 (3)
şi se numeşte caracteristica arcului electric. Obişnuit caracteristica arcului se reprezintă sub forma
unei familii de curbe Us = f(Is), luând drept parametru variabil lungimea arcului ls. Această
dependenţă poartă denumirea de caracteristica statică a arcului şi este caracteristica de bază
deoarece determină dependenţa între valorile stabilizate ale curentului şi tensiunii arcului la
lungimea lui constantă.
În curent alternativ condiţiile de întreţinere a desărcării în arc sunt mai grele deoarece catodul şi
anodul alternează de la un electrod la celălalt, în timpul unei perioade curentul trecând de două ori
prin valoarea zero, ceea ce face ca arcul să se stingă şi să se reaprindă periodic în funcţie de
frecvenţa curentului. Din această cauză, se iau măsuri speciale pentru ca mediul gazos să aibă un
potenţial de ionizare mai scăzut şi să se realizeze un defazaj între tensiunea de alimentare
111
sinusoidală şi tensiunea pe arc astfel încât la trecerea prin zero tensiunea pe arc să fie mai mare
decât tensiunea de alimentare.
Cantitatea de căldură dezvoltată în arc face din el principala sursă utilizată în prezent în sudarea
prin topire. Căldura totală dezvoltată în arc este dată de expresia:
Q = Us ⋅ I s ⋅ t
Sudarea cu arc electric descoperit este cel mai des întâlnit procedeu de îmbinare prin sudare.
Principal (fig. 9.5) acest procedeu constă în aceea că arcul electric topeşte prin acţiune directă o
parte din materiale de bază (1) şi din cel de adaos (2), formând baia comună de metal lichid (3) care
odată cu deplasarea electrodului se răceşte formând crusta sudată (4). Simultan cu topirea
materialului de adaos se topeşte şi învelişul (5) electrodului, formând o baie de zgură (7). Învelişul
se vaporizează parţial, dând naştere în jurul descărcării unei atmosfere izolate protectoare.
Fig. 9.5. Principiul sudării cu arc electric descoperit: 1 - materialul de bază; 2 - materialul de
adaos; 3 - baie metalică; 4 - cusătură; 5 - învelişul electrodului; 6 - baie de zgură protectoare; 7 -
crustă de zgură
Sudarea electrică cu arc descoperit se poate executa printr-o serie întreagă de variante
funcţionale cum ar fi:
Sudarea sub flux magnetic constă în înlocuirea învelişului electrodului cu un flux
metaloceramic cu proprietatea de a se magnetiza şi de a fi atras de sârma neînvelită sub acţiunea
câmpului magnetic generat de curentul de sudare. Granulele de flux magnetizate se lipesc de sârma
electrod formând un înveliş a cărui grosime este determinată de mărimea orificiului de ieşire din
rezervorul de flux. De asemenea, este prevăzut un magnet care are rolul de a împiedica să cadă
fluxul când sârma nu este parcursă de curent. Productivitatea procedeului este cu 50 % mai mare
faţă de sudarea manuală, datorită pulberii de fier care se introduce pentru magnetizarea fluxului.
Avansul sârmei se realizează cu dispozitive specifice sudării automate.
Sudarea cu arc electric acoperit sub flux
La acest procedeu de sudare, căldura necesară îmbinării se obţine de la arcul electric format
între electrod şi piese de sudat (fig. 9.6). Descărcarea sub formă de arc are loc sub un strat de zgură
solidă care protejează funcţionarea arcului şi formarea cusăturii. Prin topirea materialului de adaos
şi a unei părţi din materialul de bază se formează baia de lichid.
112
Fig. 9.6
Sudarea sub strat de flux a fost perfecţionată în timp dând naştere la o serie întreagă de variante:
Sudarea automată cu mai multe arce care pot lucra în timp dând naştere la o serie întreagă de
variante:
Sudarea automată cu mai multe arce care poate lucra: cu arce separate în cavităţi diferite (fig.
9.7. a) fiecare arc fiind alimentat de la o sursă proprie printr-un cap de sudare invidual, cu arce
separate în aceeaşi cavitate (fig. 9.7. b) primul arc realizând pătrunderea şi încălzirea materialului
de bază, iar cel de-al doilea dând formă definitivă cusăturii şi sudarea cu arce gemene (fig. 9.7. c) în
aceeaşi cavitate şi alimentate de la aceeaşi sursă, prin plasarea corespunzătoare a electrozilor,
putându-se obţine lăţimi mai mari ale cusăturii decât la sudarea cu un singur arc.
Fig. 9.7.
Sudarea în mediu de gaze
113
Necesitatea ridicării productivităţii sudării a impus şi promovat introducerea procedeelor de
sudare în mediu de gaze protectoare. La sudarea cu aceste procedee, arcul electric şi zona de
formare a cusăturii se găsesc înconjurate de un gaz care le izolează faţă de aerul atmosferic.
În unele cazuri , gazul pe lângă protecţie, participă la sudare prin anumite reacţii chimice şi
termice.
Procedeele de sudare în mediu de gaze protectoare se împart după natura electrodului în două
mari clase: cu electrozi nefuzibili şi cu electrozi fuzibili neînveliţi.
La sudarea în mediu de gaze inerte cu electrod nefuzibil arcul electric se stabileşte între
electrodul nefuzibil şi piesa de sudat (fig. 9.8). Electrodul se confecţionează din volfram pur sau
aliat, iar ca gaze de protecţie se întrebuinţează argonul sau heliul, care sunt gaze inerte. Procedeul
este cunoscut în tehnica mondială sub iniţiale WIG (wolfram-inert-gaz) sau TIG (Tungsten-inert-
gaz) şi poate fi aplicat manual sau automat. Procedeul este aplicabil în special pentru sudarea
aluminiului şi aliajelor sale, a magneziului, a cuprului şi aliajelor sale, a nichelului şi aliajelor sale, a
oţelurilor înalt aliate cu compoziţii diferite, precum şi a titanului.
Sudarea cu electrozi fuzibili înveliţi în mediu de gaze protectoare se clasifică după natura
gazului:
a. sudarea cu electrozi fuzibili înveliţi în mediu de gaze inerte (argon, heliu), procedeu cunoscut
sub iniţiale MIG (metal-inert-gaz) figura 9.9. Tehnologia sudarii prin acest procedeu este
asemănătoare cu cea a sudării cu arc electric obişnuit. Se foloseşte pentru sudarea aluminiului şi
aliajele sale, a cuprului şi aliajelor sale, a nichelului şi aliajelor sale, a oţelurilor cu crom nichel şi a
oţelurilor obişnuite.
b. sudarea în mediu de bioxid de carbon (gaze active), cunoscut şi sub numele de procedeul
MAG (metal-activ-gaz) care gazul în afara rolului de protecţie are şi unul activ de a participa prin
relaţii chimice la procesul de ardere. Gazul activ este bioxidul de carbon (CO2) care se scurge
printr-un spaţiu inelar în jurul electrod.
Exemple
La determinarea sudabilităţii oţelurilor după compoziţia chimică se foloseşte
drept indice de sudabilitate aşa numitul conţinut de carbon echivalent (fig. 9.3)
definit ca procentul în carbon al unui oţel nealiat care are aceeaşi sudabilitate cu a
oţelului aliat utilizat. Carbonul echivalent se calculează cu următoarea relaţie:
% Mn % Cr % Ni % Mo % Cu % P
%C = %C + + + + + + + 0,0024 g
6 5 15 4 13 2 (1)
114
CaO + MgO + MnO
B=
SiO 2 + FeO + TiO 3
(2)
Ele se numesc acide când B < 1; neutre pentru B = 1 şi bazice pentru B > 1.
Să ne reamintim:
Sudabilitatea materialelor
Sudarea cu arc electric
Sudarea în mediu de gaze
Rezumat
Sudarea este un procedeu tehnologic prin care se realizează îmbinarea
nedemontabilă a două corpuri solide, prin stabilirea, în anumite condiţii de
temperatură şi presiune, a unor forţe de legătură între atomii marginali, aparţinând
celor două corpuri de îmbinare.
Procedeele de sudare prin topire se caracterizează prin încălzirea şi topirea
locală a marginilor pieselor ce trebuie îmbinate, cu sau fără topirea unui metal de
adaos şi fără exercitarea unei presiuni mecanice asupra pieselor. Topirea poate fi
făcută cu energia electrică, chimică sau de radiaţie.
115
Temă de control
CHESTIONAR
1.Structura materialelor metalice este:
a)amorfă
b)cristalină
c)vitroasă
2.Care este proprietatea tehnologică a unui material:
a)călibilitatea
b)fluajul
c)difuzivitatea
3.Care este încercare de duritate:
a)Charpy
b)Rockwell
c)Wohler
4. Efectul care stă la baza controlului cu ultrasunete este:
a) chimicoelectric;
b) piezoelectric;
c) termoelectric.
5. Radiaţiile x sunt:
a) de natură termomagnetică;
b) de natură termonucleară
c) de natură electromagnetică.
6. Care este defectul punctiform din structura cristalină :
a) discolcaţii;
b) blocuri în mozaic
c) vacanţă
7. Difuzia atomilor în materiale are la bază:
a) variaţia energiei termice;
b) variaţia energiei mecanice
c) variaţia energiei electrice.
8. Solidificarea unui material metalic este însoţită de:
a) modificarea concentraţiei;
b) modificarea energiei libere
c) modificarea densităţii.
9. Proprietatea unui material de a avea mai multe forme cristaline se
numeşte:
a) morfism;
b) izomorfism
c) polimorfism.
10. Oţelurile nealiate cu C peste 0,22% au o tendinţă de:
a. durificare prin precipitate,
b. durificare prin călire,
c. durificare prin călire şi revenire
11. Oţelurile nealiate cu C sub 0,22% au o structură:
a. feritică cu cantităţi mici de perlită,
b. feritică cu cantităţi mari de perlită,
c. perlitică cu cantităţi mici de ferită,
12. Oţelurile sensibile la durificare prin tratament termic sunt:
a. criogenice, nonQT, PH,
b QT, nonQT, PH
c. NQT, nonQT, PH,
13. Oţelurile îmbunătăţite sunt:
116
a. oţeluri cu C mai mare de 0,25% călite şi revenite,
b. oţeluri cu C mai mic de 0,25% călite şi revenite,
c. oţeluri cu C de 0,25% călite şi revenite,
14. Oţelurile patinale sunt oţeluri C-Mn, aliate suplimentar cu:
a. Cr – Cu – Ni, Cr – Cu – V,
b. Cr – Cu – Ni, Cr – Cu – P,
c. Cr – Cu – P, Cr – Cu – V,
15. Rezistenţa la cald a oţelurilor este dată de:
a. crom,
b. molibden
c. nichel
16. Oţelurile criogenice au ca element de aliere principal:
a. crom,
b. molibden
c. nichel
17. Ce garantează clasa de calitate 4.
a. rezilienţa la -400C,
b. rezilienţa la -200C,
c. rezilienţa la -300C
117
26. Transformarea fără difuzie este:
a. bainitică,
b. martensitică
c. perlitică
27. Sulful şi fosforul dintr-un oţel:
a. îmbunătăţesc proprietăţile oţelului,
b. dezoxidează şi calmează oţelul,
c. sunt impurităţi cu influenţe dăunătoare
28. Cât este temperatura la detensionare:
a. 850 – 900 oC,
b. 600 – 650 oC,
c. 250 – 300 oC
33. Hidrogenul din oţel:
a. nu influenţează proprietăţile oţelului,
b. provoacă fisuri,
c. are influenţă pozitivă asupra oţelului
34. Recoacerea de omogenizare se face la.
a. 850 – 900 oC,
b. 600 – 650 oC,
c. 1000 – 1050 oC
35. Care este ordinea corectă a operaţiilor de prelucrare a minereurilor ?
d. Concentrarea, sfărâmarea, clasarea, prelucrarea termică.
e. Prelucrarea termică, concentrarea, clasarea, sfărâmarea.
f. Sfărâmarea, clasarea, concentrarea, prelucrarea termică.
36. Care este ordinea corectă a zonelor caracteristice la elaborarea fontei brute
de prima fuziune în furnal (începând de la gura de încărcare spre creuzet)
?
a) Zona de preâncălzire, zona reducătoare, zona de carburare, zona de
topire şi de formare a zgurei.
b) Zona de preâncălzire, zona de topire şi de formare a zgurei, zona
reducătoare, zona de carburare.
c) Zona reducătoare, zona de carburare, zona de preâncălzire, zona de
topire şi de formare a zgurei.
37. Care este tehnologia de elaborare a oţelurilor din fontă brută de prima
fuziune care nu necesită aport de energie din exterior ?
a) Elaborarea oţelurilor în cuptorul Siemens-Martin.
b) Elaborarea oţelurilor în cuptorul electric cu arc.
c) Elaborarea oţelurilor în convertizoare.
38. Care este fluxul tehnologic pentru obţinerea pieselor turnate în forme
temporare ?
a) Executarea formelor, turnarea metalului lichid în cavitatea formei,
dezbaterea piesei, eliminarea bavurilor şi curăţirea piesei.
b) Executarea formelor, dezbaterea piesei, turnarea metalului lichid în
cavitatea formei, eliminarea bavurilor şi curăţirea piesei.
c) Executarea formelor, dezbaterea piesei, eliminarea bavurilor şi
curăţirea piesei, turnarea metalului lichid în cavitatea formei.
39. Dintre metodele de turnare enumerate în continuare care este aceea care
se execută în forme permanente ?
a) Turnarea în forme coji cu modele uşor fuzibile (turnarea de
precizie).
b) Turnarea în forme vidate (procedeul V).
118
c) Turnarea sub presiune.
40. Care sunt legile de bază ale deformării plastice ?
a) Legea volumului constant; legea prezenţei deformaţiilor elastice
concomitent cu deformaţiile plastice; legea Joule-Lenz; legea
deformaţiilor neuniforme şi a apariţiei tensiunilor secundare în
structura pieselor; legea similitudinii.
b) Legea conservării energiei; legea prezenţei deformaţiilor elastice
concomitent cu deformaţiile plastice; legea rezistenţei minime; legea
deformaţiilor neuniforme şi a apariţiei tensiunilor secundare în
structura pieselor; legea similitudinii.
c) Legea volumului constant; legea prezenţei deformaţiilor elastice
concomitent cu deformaţiile plastice; legea rezistenţei minime; legea
deformaţiilor neuniforme şi a apariţiei tensiunilor secundare în
structura pieselor; legea similitudinii.
41. Dintre cuptoarele de încălzire a semifabricatelor enumerate mai jos, care
este cu funcţionare continuă ?
a) Cuptorul cu vatră rotativă.
b) Cuptorul cu muflă.
c) Cuptorul adânc.
42. Care sunt operaţiile de bază ale forjării libere ?
a) Refularea, întinderea, trefilarea, tăierea, găurirea, răsucirea.
b) Refularea, întinderea, tăierea, găurirea, îndoirea, răsucirea.
c) Refularea, extrudarea, întinderea, găurirea, îndoirea, răsucirea.
43. Dintre procedeele de sudare în medii protectoare de gaze enumerate mai
jos, la care se utilizează electrod fuzibil şi gaz activ ?
a) Procedeul de sudare arc-atom (cu hidrogen atomic).
b) Procedeul de sudare WIG.
c) Procedeul de sudare MAG-CO2.
44. Ce raport de combustie βo (βo = [O2 ]/ [C2H2] ) are o flacără normală la
sudarea oxi-gaz ?
d) βo = {0,7….1}.
e) βo = {1,1….1,2}.
f) βo = {1,2….1,5}.
.
119
Test de evaluare
Completaţi în mod corespunzător spatiile goale si notatiile in diagrama Fe-Fe3C:
120
Bibliografie.
1. CĂTANĂ, D. – Procesarea materialelor avansate, Ed. Lux Libris, Braşov, 2004
2. DINESCU R. – Ceramica din oxid de aluminiu, Ed. Tehnică Bucureşti, 1979
3. DOMŞA Al. ş. a. – Materiale inginereşti speciale avansate, Ed. Casa Cărţii de Ştiinţă,
Cluj –Napoca, 2002
4. POPESCU R. – Tehnologia materialelor, Ed. Lux Libris, Braşov, 2005MACHEDON
T., . - Materiale şi tehnologii primare, curs, Univ. "Transilvania" Braşov, 2002.
5. MACHEDON T.MACHEDON E., - Materiale şi tehnologii primare, Îndrumar, Univ.
"Transilvania" Braşov, 2002
6. ŞERBAN, C.,. – Ştiinţa materialelor metalice, Ed. Lux Libris Braşov, 2000.
7. EFTIMIE, L., ş.a. - Tehnologia Materialelor (Tehnologii Secundare), Ed. Lux Libris
Braşov, 1998.
8. JAKAB E., ş.a. – Tehnologia Materialelor - Univ. "Transilvania" Braşov, 1989.
9. Murgulescu I. G. s.a., Teoria molecular cinetica a materiei, Editura
Academiei, Bucuresti, 1979.
10. Nanu A., Tehnologia materialelor, Editura Didactica si Pedagogica,
Bucuresti, 1972.
11. Gadea Suzana si Petrescu Maria, Metalurgie fizica si studiul metalelor, vol.
12. I, II si III, Editura Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1979.
13. Geru N., Metalurgie fizica, Editura Didactica si Pedagogica, Bucuresti,
1981.
14. *** Metals Handbook, vol. 7 si 8, Ohio, 1983.
15. Sternberg S. s.a., Chimie fizica, Editura Didactica si Pedagogica, Bucuresti,1981.
16. Georgescu L. s.a, Fizica starii lichide, Editura Didactica si Pedagogica,Bucuresti,
1983.
17. Stefanescu F., Compozite metalice, Editura Matrix Rom, Bucuresti, 1996.
18. Dumitrescu C., Saban R., Metalurigie fizica tratamente termice, Editura FairParteners
2001.
19. Cosmeleata G, Suciu V. Materiale si tehnologii pentru ingineri economisti, Editura
Man-Dely 2004.
121