PROIECT – OPTIMIZAREA TEHNOLOGIEI DE SUDARE A CONDUCTELOR MAGISTRALE

Introducere
Ca urmare a dezvoltării societății accesul la resurse energetice este foarte important.
„După cum se știe, transportul hidrocarburilor lichide sau gazoase din zonele unde acestea
se produc până la consumator se realizează preponderent prin conducte metalice. Aceste
conducte metalice se pot îmbina prin diferite procedee de sudare, procedee ce se mai
numesc și nedemontabile. Sudarea este procedeul tehnologic de realizare a îmbinărilor
nedemontabile a unor componente metalice sau nemetalice utilizând căldura sau presiunea,
cu sau fără ajutorul unor materiale de adaos . Îmbinarea ce rezultă în urma procesului de
sudare poartă denumirea de sudură. Procedura de sudare reprezintă succesiunea specificată
de acțiuni care trebuie să fie urmată în cazul executării unei suduri, incluzând referirea la
materiale, la pregătire, la preîncălzire (daca este necesară), la metoda (procedeul) de sudare
şi la controlul sudării, la tratamentul termic după sudare (dacă este relevant), precum şi la
echipamentul de sudare care trebuie utilizat.’’[11]

‚”Asamblările prin sudare reprezintă următoarele avantaje:

 se poate aplica unei game largi de metale şi aliaje feroase şi neferoase;

 capacitatea de etanşare față de nituire este superioară;
 se realizează economie de metal ( 15 – 20 % ) în raport cu nituirea sau turnarea;
 eliminarea zgomotului care se întâlneşte la nituire;
 prețul de cost este mai redus;
 procedeul de sudare se potrivește automatizării.„[11]

‚’’Țevile utilizate la realizarea tubulaturilor conductelor de transport şi de distribuție

petroliere (destinate vehicularii petrolului, produselor petroliere lichide şi gazelor naturale)
se realizează din oțeluri şi pot fi fabricate sub formă de țevi laminate la cald (fără sudură)
şi țevi sudate longitudinal sau elicoidal. Oțelurile “clasice” utilizate la realizarea ţțevilor
pentru conducte au structura feritoperlitică tipică oțelurilor nealiate sau slab aliate
hipoeutectoide, iar creşterea caracteristicilor lor de rezistență mecanică se realizează în
principal prin creşterea concentrației carbonului, care are ca efect mărirea conținutului
procentual de perlită din structură.„[11]
 Conductele magistrale se pot întinde pe distanțe foarte mari de zeci de kilometri cu
diametre ale conductelor cuprinse între 200mm și chiar 1500mm.
Aceste magistrale sunt componente cheie ale sectorului combustibil și energetic al
economiei unei țări , care pot conecta teritorii vaste și pot servi la exportul de hidrocarburi
și produse prellucrate.
Având în vedere toate acestea, prezenta lucrare își propune să aducă o contribuție
în ceea ce priveşte optimizarea tehnologiilor de sudare cap la cap a conductelor magistrale
transportatoare de fluide (petrol, gaze naturale, etc.), prin utilizarea de procedee moderne
de sudare de mare productivitate, respectiv procedeul MIG/MAG în special MAG , cu
două sârme
Pentru aplicarea acestor procedee de sudare s-a apelat la sprijinul Centrului de
Cercetare C12 Eco – Tehnologii Avansate de Sudare, din cadrul Institutului de Cercetare
ICDI PRO – DD ce aparține de Universitatea ‚’’Transilvania’’ din Brașov.

Proiectul de disertație este structurată pe 3 capitole, după cum urmează:

Capitolul 1 - „Stadiul actual al tehnologiilor de execuție a conductelor magistrale” (în care

se prezintă metodele actuale de execuție a montajului conductelor magistrale prin sudura cap la
cap).

Capitolul 2 - „Optimizări tehnologice” (în care se prezintă înbunătățiri aduse procedeelor

tehnologice de sudare)

Capitolul 3 - „Caracterizarea îmbinărilor sudate”( în care se prezintă alegerea materialelor

pentru sudarea conductelor magistrale , felul îmbinării de sudare, etapele realizării
procesului de îmbinare, procedeele de sudare utilizate).

2
Capitolul1-Stadiul actual al tehnologiilor de execuție a conductelor magistrale de
transport petrolier și gaze naturale

1.1 Conducte magistrale

Conductele magistrale sunt conducte principale, instalații ,echipamente prin care se
pot transporta diferite fluide și gaze (apă, hidrocarburi ,gaze naturale, etc.).
Transportul fluidelor și gazelor naturale se face între punctele de preluare din conducte
colectoare sau din import și punctele de predare la centrele de prelucrare, depozite sau
terminale (Fig. 1.1), și transport între punctele de preluare (Fig. 1.1.2)

Fig. 1.1 Terminal de petrol, depozitare și infrastructură, conducte

3
Fig.1.1.2 Transport petrol și gaze între punctele de preluare

1.2 Componența conductelor magistrale

- Elementul principal este tubulatura (țevile);
- Armăturile,piese de legătură,( curbe, coturi, teuri forjate curbe din țeavă trasă la cald
ramificații prin mufe sudate pe conductă, reducții ) fitingurile;
- Diverse echipamente( robinete de branșament, separatoare de impurități, aparate de
măsură, control, si reglaj stâlpi, reazeme sau estacade etc.

1.3 Clasificarea conductelor

Conductele sunt împărțite în funcție de scopul lor:
 Conductă de alimentare din amonte;
 Conductă de transport;
 Conductă de interconectare;
 Conductă magistrală;

 Conductă magistrală dedicate;

 Conductă submarină: conductă amplasată în apa unei mări sau în estuarul unui
fluviu;

4
  Conductă terestră: conductă aeriană sau îngropată, amplasată pe uscat sau sub
cursurile râurilor sau fluviilor.

1.4 Normele tehnice pentru proiectarea și construcția conductelor magistrale

Proiectarea și construcția conductelor magistrale , recepția , cît și punerea în
funcțiune se face pe baza unui proiect ce trebuie să respecte normele , standardele și
regulile în construcție ce sunt monitorizate și aplicate de către autorizați/licențiați de către
ANRE, care desfășoară activități în sectorul gazelor naturale și petrol.

1.5 Materiale utilizate la construcția conductelor magistrale

Cîteva cerințe generale ale ORDINULUI nr. 41/21.03.2018 privind modificarea și
completarea Normelor tehnice pentru proiectarea și execuția conductelor de transport gaze
naturale, aprobate prin Ordinul președintelui Autorității Naționale de Reglementare în
Domeniul Energiei nr. 118/2013 :

Art. 34 - (1) Materialele, semifabricatele şi componentele utilizate la realizarea

COTG trebuie să îndeplinească toate cerințele tehnice care conferă COTG caracteristicile
de calitate necesare pentru:

a) operarea în siguranță, cu menținerea riscului tehnic în domeniul acceptabil, pe

toată durata normală de utilizare prevăzută în PT;

b) asigurarea întreținerii și reparației impuse de aplicarea programelor de mentenanță

prevăzute de NTMC.

(2) Principala cerință tehnică aplicabilă materialelor, semifabricatelor şi componentelor

utilizate la realizarea COTG o constituie trasabilitatea, care constă în posibilitatea de a
stabili cu certitudine, pe baza unor documente datate :

a) furnizorul şi caracteristicile de calitate atestate de acesta la livrare;

b) procesele tehnologice (de prelucrare, montare, sudare, tratament termic etc.)

aplicate (după livrare, înainte şi în cursul utilizării lor la realizarea COTG) şi modificările
caracteristicilor de calitate produse de acestea;

5
 c) verificările şi încercările la care au fost supuse şi rezultatele acestora.

Art. 35 - (1) Semifabricatele şi/sau componentele utilizate la realizarea COTG sunt, de

regulă, noi.

(2) La realizarea COTG se pot utiliza şi semifabricate şi/sau componente aflate în

stoc şi/sau recuperate din alte COTG în vederea reutilizării, dacă sunt îndeplinite simultan
următoarele condiții:

a) este prevăzută în PT această posibilitate;

b) sunt asigurate, la nivelul prescris în PT al COTG, toate caracteristicile de calitate

prevăzute pentru semifabricatele şi/sau componentele noi.

Art. 36 - (1) ŢȚevile care se utilizează la realizarea tubulaturii COTG pot fi:

a) ţȚevi din oțel laminate la cald, fără sudură;

b) ţȚevi din oțel sudate longitudinal sau elicoidal.

(2) ŢȚevile care se utilizează la realizarea tubulaturii COTG trebuie să corespundă

următoarelor categorii de cerințe tehnice:

a) cerințe tehnice privind compoziția chimică şi caracteristicile de rezistență mecanică

şi plasticitate;

b) cerințe privind caracteristicile de tenacitate;

c) cerințe privind asigurarea sudabilității şi comportării la sudare;

d) cerințe privind tehnologiile de fabricare şi probare;

e) cerințe privind dimensiunile caracteristice şi abaterile admisibile.

(3) Valorile recomandate pentru caracteristicile care trebuie asigurate de țevile

destinate realizării tubulaturii COTG şi care trebuie precizate în PT ale COTG sunt
prevăzute în Anexa 12; proiectantul COTG poate utiliza şi alte documente de referință
pentru prescrierea caracteristicilor țevilor, cu condiția de a face precizări privind nivelurile

6
admisibile pentru caracteristicile corespunzătoare tuturor categoriile de cerințe tehnice
prevăzute în alin. (2).

(4) Cerințele tehnice privind protecția anticorozivă a țevilor utilizate la realizarea

COTG sunt precizate în Capitolul VI al Normelor tehnice.

Conductele de transport şi de distribuție a fluidelor petroliere şi gazelor naturale se

realizează din țevi din oțel fabricate prin laminare la cald (fără sudură), sau sudate
(longitudinal sau elicoidal). Oțelurile pentru conducte, sunt oțeluri microaliate de înaltă
rezistență şi sunt produse de firme cu renume în producția de oțeluri. Mărci de oțeluri de
tipul, Domex 600 MC, ALFORM 700M, HZ 80, DUROSTAT 500 [18], [19] etc., sunt
dezvoltate de marii producători de oțel ai momentului TMK-SUA, SSAB EMEA -
Borlänge-Suedia, Kremsmüller, Euro Steel Industries SA, Voestalpine Stahl GmbH –
Linz-Austria şi altele.

1.6 Compoziții chimice ale oțelurilor pentru țevi utilizate la conducte magistrale

Oțelurile „clasice” utilizate la realizarea țevilor pentru conducte au, conform

recomandărilor din API Spec. 5L - 91 [9], compoziția chimică prezentată în tabelul1.6

Aceste oțeluri au structura ferito – perlitică tipică oțelurilor nealiate, sau slab aliate
hipoeutectoide, iar creşterea caracteristicilor lor de rezistență mecanică se realizează în
principal prin creşterea concentrației carbonului, care are ca efect mărirea conținutului
procentual de perlită din structură.

Semifabricatele de tip platbandă destinate fabricării ţțevilor sudate longitudinal sau

elicoidal se realizează din astfel de oțeluri prin procedee de laminare obişnuite (laminare
normalizată), iar granulația fină a acestora este asigurată prin microaliere cu Ti, V, Nb etc.
şi conducerea corectă a operațiilor de laminare.

7
 a) Pentru fiecare reducere cu 0,01 % a concentrației maxime specificate a carbonului
este permisă o creştere cu 0,05 % a concentrației maxime specificate a manganului, dar
fără ca această concentrație să depăşească 1,50 % pentru oțelurile X42...X52, 1,65 %
pentru oțelurile X56...X65 şi 2,00 % pentru oțelurile X70 şi X80;

b) %Nb + %V ≤ 0,03 %, dacă producătorul şi beneficiarul ţțevilor nu au stabilit altfel;

c) Nb, V sau combinațiile lor se pot utiliza pentru microaliere fără restricții;

d) %Nb + %V + %Ti ≤ 0,15 %; e) %Nb + %V ≤ 0,06 %, dacă producătorul şi

beneficiarul ţțevilor nu au stabilit altfel;

f) Alte compoziții pot fi propuse de producător şi acceptate de beneficiar, dacă sunt

respectate prescripțiile din tabel privind conținuturile de impurități (S şi P).

Tabelul1.6 Compoziția chimică a oțelurilor clasice pentru țevi conform API Spec 5L-91[9]

Compoziția chimică pentru oțelurile cu cerințele de calitate PSL 1* – ŢȚevi nesudate

%C % Mn %P %P %S % Ti
Clasa sau gradul oțelului Alte elemente
max. max. in. max. ax. max.
A25, Cl I 0,21 0,60 - 0,030 0,030 - -
A 5, Cl II 0,21 0,60 0,045 0,080 0,030 - -
A 0,22 0,90 - 0,030 0,030 - -

8
 B 0,28 1,20 - 0,030 0,030 0,04 b) c) d)
X42 0,28 1,30 - 0,030 0,030 0,04 c) d)
X46; X52; X56 0,28 1,40 - 0,030 0,030 0,04 c) d)
X60 f) 0,28 1,40 - 0,030 0,030 0,04 c) d)
X65 f); X70 f) 0,28 1,40 - 0,030 0,030 0,06 c) d)
Compoziția chimică pentru oțelurile cu cerințele de calitate PSL 1* – ȚŢevi sudate
A25, Cl I 0,21 0,60 - 0,030 0,030 - -
A25, Cl II 0,21 0,60 0,045 0,080 0,030 - -
A 0,22 0,90 - 0,030 0,030 - -
B 0,26 1,20 - 0,030 0,030 0,04 b) c) d)
X42 0,26 1,30 - 0,030 0,030 0,0 c) d)
X46; X52; X56 0,26 1,40 - 0,030 0,030 0,04 c) d)
X60 f) 0,26 1,40 - 0,030 0,030 0,04 c) d)
X65 f) 0,26 1,45 - 0,030 0,030 0.06 c) d)
X70 f) 0,26 1,65 - 0,030 0,030 0,06 c) d)
Compoziția chimică pentru oțelurile cu cerințele de calitate PSL 2 – ŢȚevi nesudate
B 0,24 1,20 - 0,025 0,015 0,04 d) e)
X42 0,24 1,30 - 0,025 0,015 0,04 c) d)
X46; X52; X56; X60 f) 0,24 1,40 - 0,025 0,015 0,04 c) d)
X65 f); X70 f); X80 f) 0,24 1,40 - 0,025 0,015 0,06 c) d)
Compoziția chimică pentru oțelurile cu cerințele de calitat PSL 2 –ŢȚevi sudate
B 0,22 1,20 - 0,025 0,015 0,04 d) e)
X42 0,22 1,30 - 0,025 0,015 0,04 c) d)
X46; X52; X56 0,22 1,40 - 0,025 0,015 0,04 c) d)
X60 0,22 1,40 - 0,025 0,015 0,04 c) d)
X65 f) 0,22 1,45 - 0,025 0,015 0,06 c) d)
X70 f) 0,2 1,65 - 0,025 0,015 0,06 c) d)
X80 f) 0,22 1,85 - 0,025 0,015 0,06 c) d)

9
 „Corespunzător standardului SR EN 10108-1,2 – „ȚŢevi din oțel pentru
conducte destinate fluidelor combustibile”, care reglementează calitatea țevilor din oțel
pentru conductele destinate transportului şi distribuției produselor petroliere lichide şi
gazelor naturale [20], clasele de prescripții (de calitate) corespunzătoare acestor ţțevi sunt
echivalente normelor PSL din API conform 5L-91 astfel:
- clasa A este echivalentă cu PSL1(conducte la care condițiile tehnice nu prevăd
garantarea tenacității ţțevilor prin prescrierea unor valori minime ale energiei de rupere la
încercarea la încovoiere prin şoc) şi,

- clasa B echivalentă cu PSL 2 (la care sunt impuse condiții privind nivelul
minim al tenacității țevilor).’’ [ Dr. ing. Radu Mihai Mazilu]

1.7 Sudarea MIG/MAG pentru realizarea conductelor magistrale

Generalități

La realizarea tubulaturii conductelor de transport şi distribuție a petrolului, produselor

petroliere lichide şi gazelor naturale, prin sudarea cap la cap a țevilor din oțeluri situate în
clasele de rezistență mecanică moderată (până la X60), se folosesc procedeele de sudare
precum: -Sudarea cu arc electric cu electrozi înveliți –SE,

-Sudarea (semiautomată sau automată) sub strat de flux – SF

-Sudarea cu flacără de gaze – SG.

10
 Fig.1.7.1. Echipamentul de sudare orbitală MIG folosit la realizarea tubulaturii
conductelor

Fig.1.7.2 Modul de utilizare a procedeului de sudare orbitală MIG la construirea

conductelor (magistrale) şi calitatea îmbinărilor sudate realizate prin acest procedeu

În continuare se va prezenta sudarea țevilor de conductă terestră şi marină, din oțel

X60, prin procedeul MAG cu electrod fuzibil (135) şi cu sârmă tubulară (136). Studiul va
cuprinde:
 descrierea generală a tehnologiei de sudare;

11
  condițiile privind execuția îmbinărilor sudate;
 caracterizarea materialelor utilizate;

1.8 Tehnologia de sudare MAG

Această tehnologie este recomandată pentru oțel și materiale de bază. Este ideală
în producție și la suduri pentru reparații. Se utilizează pentru tablă cu grosimi mai mari de
0.6 mm.
Procedeele de sudare în mediu de gaze MIG şi MAG sunt folosite în varianta
semimecanizată sau mecanizată (uneori automatizată). Varianta semimecanizată se
întâlneşte în mod curent, în care sudorul execută majoritatea operațiilor cu excepția
aducerii sârmei de sudură şi a gazelor de protecție în zona arcului.
Aceste materiale de sudare vin în zona arcului prin intermediul unui tub flexibil de
la panoul de distribuție al gazelor şi de la mecanismul de avans al sârmei electrod.
Varianta mecanizată sau automatizată foloseşte o sanie, sau un cărucior care
realizează deplasarea arcului electric în lungul rostului elementelor de îmbinat. Pe sanie
sau cărucior se află atât sistemul de avans al sârmei electrod cât şi capul de sudare la care
vin gazele de protecție, precum şi sistemul de răcire cu apă a duzelor capului de sudare.
Avantajele procedeelor de sudare MIG-MAG sunt următoarele:

- Calitatea foarte bună a îmbinării sudate, Rm=500-600 MPa, A=30%, KCU=150200

J/cm2;
- Rata depunerii, coeficientul de depunere, productivitatea şi factorul operator sunt mult
mai mari decât la sudarea SE, comparabile cu cele de la sudarea SF;
- Arcul electric este vizibil şi deci conducerea procesului de către operator este mult
uşurată;
- În urma procesului de sudare nu rezultă o cantitate importantă de zgură, ca atare nu este
nevoie de curățirea acesteia.
În cordon probabilitatea apariției incluziunilor de zgură este mult redusă. Sudarea
prin mai multe treceri este astfel uşurată evitând curățirea zgurei. Ca atare, productivitatea
procedeelor creste;
- Se pot suda oțeluri aliate, metale şi aliaje neferoase la un nivel calitativ superior;
- Nu poluează mediul înconjurător, deoarece nu se formează zgură, gaze nocive, fum, sau
praf.

12
 Dezavantajele procedeelor MIG-MAG sunt următoarele:
- Echipamentul de sudare este mai scump datorită complexității lui în ceea ce priveşte
avansul sârmei electrod, necesitatea răcirii cu apă, necesitatea administrării gazului de
protecție;
- Pistoletul de sudare este mai greu datorită furtunului de legătură care transportă
conductele de gaz, de apă de răcire şi cablul flexibil de conducere a sârmei de sudare,
precum şi cablul de curent;
- Operatorul nu poate urmări gradul de protecție al băii de sudură neobservând clopotul de
gaz creat în jurul arcului;

- Intemperiile atmosferice provoacă deplasarea gazului de protecție şi în special vântul ce

acționează în condițiile de şantier.
- Accesibilitate limitată la îmbinările sudate interioare, în locuri strâmte sau greu
accesibile.
Parametrii tehnologici primari la sudarea prin procedeele MIG-MAG, variază între
următoarele valori:
- intensitatea curentului de sudare: IS = 50...500 A;
- tensiunea arcului: Ua = 16...35 V;
- viteza de sudare: vS = 30... 150 cm/min;
- diametrul sârmei electrod: de = 0,6...3,2 mm, mai des folosit fiind d = 0,8...2,4 mm;
- debitul de gaz Qg = 10...25 l/min.
La sudarea MAG sârmele de sudură au în compoziția lor un surplus de siliciu şi
mangan, în cazul sudării oțelurilor, pentru a asigura dezoxidarea băii. În lipsa acestor
elemente oxigenul provenit din descompunerea bioxidului de carbon ar ataca alte elemente
de aliere, sau fierul creând oxizi cu efecte defavorabile asupra compoziției băii de metal
topit. De obicei la sudarea MAG a oțelurilor carbon şi slab aliate sârmele au circa
0,3...1,2% Si şi 1,2...2,5% Mn.
Cel mai folosit gaz activ pentru sudarea MAG este dioxidul de carbon, după cum s-a
arătat. Dar la sudarea MAG mai pot fi folosite şi amestecuri de gaze. Astfel argonul
introdus în dioxidul de carbon conduce la îmbunătățirea arderii arcului electric asigurând
deci creşterea stabilitățiiţacestuia şi totodată îmbunătățirea plasticității îmbinării ca urmare
a reducerii cantității de oxigen din spațiul arcului.

13
 Oxigenul introdus în dioxidul de carbon are acelaşi efect ca şi la sudarea MIG,
respectiv creşterea temperaturii metalului topit, creşte astfel viteza de sudare. Totodată,
oxigenul micşorează şi efectul de împroşcare a metalului topit, dând cusăturii un aspect
mai uniform.
Oxigenul se introduce în proporție de până la 10% la oțelurile nealiate, deci
neafectate de reducerea prin oxidare a elementelor de aliere şi în proporție pînă la 5% la
oțelurile slab aliate.
Gazele de protecție la sudarea MIG-MAG trebuie să aibă o puritate foarte mare de
circa 99,9%. Se are în vedere, cu cât puritatea gazului este mai mică şi viteza de sudare se
va reduce. O influență deosebită o are puritatea gazului asupra caracteristicilor mecanice
ale îmbinării sudate. Umiditatea gazului este deosebit de nefavorabilă prin aceea că apa la
temperatura arcului se descompune în hidrogen şi oxigen ambele gaze având efecte
defavorabile asupra băii de metal topit.
1.9 Principiul sudării MAG

Sudarea cu arc electric cu electrod fuzibil în atmosfere protectoare este un procedeu

semiautomat de sudare, la care arcul electric arde între metalul de bază şi un electrod
fuzibil, sârmă de sudură, care avansează mecanizat cu viteză constantă, iar în jurul sârmei
se însuflă circular un gaz protector, care poate să fie CO2, Ar, mai rar He, sau un amestec
al acestor gaze. Se deosebesc două variante, utilizând acelaşi utilaj şi tehnologie:

-procedeul MAG (Metal Active Gas), la care gazul protector este CO2;

-procedeul MIG (Metal Inert Gas), la care protecția este de Argon.

Procedeul de sudare MIG/MAG este o variantă îmbunătățită a procedeul de sudare

manuală cu electrod învelit (SMEI). Sudarea MIG/MAG este un procedeu de sudare cu arc
electric în mediu de gaz protector cu electrod fuzibil.

Gazul protector are funcția de a proteja baia de metal topit de acțiunile nedorite ale
oxigenului și azotului din atmosferă.

 MIG (Metal Inert Gas) – exemple de gaze inerte: argon, heliu sau amestecuri ale
acestor gaze, iar acestea se folosesc la sudarea pieselor din aluminiu, cupru, titan
sau magneziu.

14
  MAG (Metal Activ Gas) gazul de protecție folosit este dioxidul de carbon sau
amestecuri ale acestui gaz cu argonul. Gazele active se folosesc la sudarea
oțelurilor obișnuite, de construcții sau înalt aliate.

Fig. 1.9 Principiul sudării MIG/MAG

Fig. 1.9.1 Componența unei instalații de sudare MIG/MAG

1. Sursă de curent de sudare

15
2. Dispozitivul de avans la sârmei

3. Pachetul de furtune de legătură

4. Pistoletul de sudare manuală

5. Sistemul de răcire

6. Butelia de gaz

Descrieri ale procedeului în funcție de materialul de adaos folosit:

 131- Sudură MIG cu sîrma plină

 135- Sudură MAG cu sîrma plină
 136- Sudură MAG cu sîrma tubulară cu flux
 138- Sudură MAG cu sîrma tubulară cu pulbere metalică

Fig.1.9.2 Schema de principiu a sudării cu arc electric, electrod fuzibil, în atmosfera

protectoare
‚’’Schema de principiu a sudării este prezentată în fig.1.8. Sârma de sudură cu
diametrul ds este întrodusă pe un tambur sub formă de colac şi este derulată şi împinsă spre
pistolul de sudare cu ajutorul unor role striate antrenate mecanic.

16
 Pistolul de sudare întroduce sârma în zona de sudare, realizează aducerea
curentului de sudare şi însuflă gazul protector asupra băii de sudare. Pistolul poate fi
condus manual sau mecanizat cu tractor sau robot industrial. Arcul electric este alimentat
cu un curent continuu, cu polaritate inversă cc+ pentru a asigura o mai rapidă topire a
sârmei electrod fuzibil.

Atmosfera protectoare poate fi CO2, care este mai ieftin, dar influențează activ baia
de sudare, deoarece disociază în arcul electric,CO2= CO + ½O2 , unde monoxidul de
carbon are un efect reducător, însă oxigenul oxidează. Din această cauză este necesară
utilizarea unor sârme de sudură aliate cu 1-2% Mn şi 0,6-1% Si.„[13]

1.10 Materialele de sudură MIG- MAG

Pentru sudarea MIG/MAG se utilizează ca materiale de sudare sîrma electrod și gazul de

protecție.

Sîrma electrod

‚’’Sîrma electrod se livrează sub formă de bobine, dintre diametrele standardizate

cele mai uzuale fiind 0.6; 0.8; 1.0; 1.2; 1.6 mm. Calitatea materialului de adaos
influențează mult stabilitatea procesului de sudare. Suprafața sîrmei trebuie să fie curată
fără urme de rugină sau grăsimi. De obicei suprafața sîrmei este cuprată pentru diminuarea
pericolului de
oxidare, respectiv pentru îmbunătățirea contactului electric. Rola de sîrma trebuie
depozitată în ambalajul ei original, în spațiu fără umezeală bine ventilat.

Materialele de adaos folosite pentru prodeceul de sudură MIG- MAG sunt sub formă
de sîrmă pe rolă. Aceasta este împinsă pe pistoletul de sudură de către un sistem de avans.

17
La ieșirea din pistolet, sîrma trece prin duza de contact preluând energia electrică a sursei
de curent necesară creării arcului și topirii materialului.„[14]

Există mai multe tipuri de sîrme de adaos pentru sudarea MIG-MAG:

- Sîrme pline;

- Sîrme tubulare:

a).cu flux rutilic;

b). cu pulberi metalice;

c). cu flux bazic;

- Sîrme tubulare pentru sudură fără gaz.

Fig.1.9 Rolă sârmă SG2 pentru sudare MIG-

MAG

1.11 Gazele de protecție pentru sudura MIG-MAG

‚’’Debitul gazului de protecție pentru procedeul MIG-MAG se poate calcula în

funcție de diametrul sîrmei,(exemplu: la un diametru de sîrmă de 1.2 mm debitul de gaz
este de 12 l/min, diametrul x10). Debitul de gaz pentru procedeul MIG-MAG se poate
regla în intervalul 12-18 l/min.
Argonul (Ar):

 gaz inert – nu reacționează cu materialul;

 mai greu ca aerul – protecție bună a băii de
metal;
18
 potențial de ionizare scăzut – amorsare
ușoară a arcului;
 produce microsablarea suprafețelor;
Heliul (He):

 gaz inert, respectiv nu reacționează cu hidrogenul;

 mai ușor ca aerul – necesită debite de gaz mai
ridicate pentru protecția băii metalice;
 amorsare dificilă a arcului, tensiune mai mare a
arcului, aport de căldură mai mare;
 conductibilitate termică mare – aport de căldură
mai ridicat;
 aport de căldură, pătrundere adancă și lată,
suprafața mai netedă, viteza de sudare mărită;

19
Dioxidul de carbon (CO2):

 gaz activ, cu efect oxidant, reacționează cu hidrogenul;

 mai greu ca aerul – protecție bună a băii topite;
 conductibilitate termică mare – amorsare mai dificilă, tensiune mai
mare a arcului, transport de căldură îmbunătățit;
 prin creșterea volumului de gaz se îmbunătățește protecția băii
reducând sensibilitatea la formarea porilor;
 reduce sensibilitatea la formarea porilor;
 transfer intens de căldură, pătrundere mai lată și mai sigură (fără
defecte de legătură);
 pătrundere mare, viteze de sudare ridicate;
 tensiunea crește o dată cu creșterea conținutului de CO2– stropire
mai intensă, în special la sudarea cu arc lung;
 efect oxidant – formează zgură pe suprafața cusăturii (oxizi de Mn și
Si), intensificându-se o dată cu creșterea proporției de CO2;

20
Oxigenul (O2):

 gaz activ, cu efect puternic oxidant; (de 2-3 ori mai intens ca la CO2);
 efect stabilizator al arcului electric;
 reduce tensiunea superficială a picăturii de metal și a băii topite: – transfer fin
a picăturii, stropire extrem de redusă, suprafața lată și plată;
 tensiune superficială redusă – baia metalică curge rapid în fața arcului la
sudarea vertical descendentă;
 gaz foarte sensibil la formarea porilor;
 potențial de ionizare scăzut – tensiune redusă a arcului, aport termic diminuat.

21
 Hidrogenul (H2):

 gaz activ, cu efect reducător;

 potențial de ionizare ridicat și conductibilitate termică mare -aport
termic extrem de ridicat în metalul de bază;
 concentrează arcul electric – crește densitatea energiei arcului;
 prin disociere și recombinare – îmbunătățește transferul de căldură al
arcului către componente;
 aport termic și arc concentrat – creșterea pătrunderii sau a vitezei de
sudare;
 riscul formării porilor la oțeluri nealiate în anumite condiții;
 creșterea proporției de H2– creșterea riscului de formare a porilor la
sudarea oțelurilor inoxidabile austenitice.

Azotul (N2):

 gaz reactiv – reacționează cu metalul la temperatura ridicată, inert la

temperatura redusă;
 formează pori în oțeluri;
 determină durificarea materialului, în special la oțeluri cu granulație
fină;
 stabilizează austenita, reduce proporția de ferită.

22
Alegerea gazului de protecție în funcție de materialul de bază (Tabel 1.10):
Tabel 1.10
Procedeul Gaz de protecție Materialul de bază

Toate materialele mai puțin

Ar
oțeluri

He Aluminiu,cupru

Ar+He(25%75% ) Aluminiu,cupru
MIG

Ar + O2(1-3%)

Ar + CO2(2-5%) Oțeluri inoxidabile

Ar + CO2(6-25%)

23
 Ar+CO2(2-5%)+O2(1-3%)

Ar + O2 (4-9%)

Ar + CO2(26-40%) Oțeluri carbon și slab aliate

MAG
Ar+CO2(5-20%)+O2(4-6%)

Ar + O2 (9-12%) Oțeluri carbon

CO2 Oțeluri carbon și slab aliate

Capitolul2.- Optimizări tehnologice

Pentru o mai mare productivitate, am optat pentru un sistem de sudare
automatizată orbitală, pentru conductele magistrale, care să se poată aplica și pe șantiere,
cu cale de rulare din două bucăți cu inchidere la un capăt.
Tehnologia de sudare orbitală, are și alte multe avantaje precum:

- sudarea se poate face pe întreaga circumferință, fără să mai fie nevoie de doi sudori;

- este eficientă atît la sudarea rădăcinii, cît și la sudarea straturilor de umplere;

- este nevoie doar de un singur sistem mecanizat de sudare și de o singură sursă de

alimentare;

- se poate folosi telecomandă pentru controlul la distanță a căruciorului de sudare și al

sursei de curent;

- se poate folosi un singur cablu de alimentare;

- se pot utiliza două derulatoare de sîrmă la aceeași sursă de alimentare;

24
 - automatizarea permite folosirea unor programe pre-definite pentru diferite secțiuni de
țevi .

Pentru o bună optimizare a tehnologiei de sudare pentru conductele magistrale, am

optat pentru sistemul de automatizare orbitală MIG-MAG 1500 A5, fig.2.

Sursa de alimentare cu alimentator de sîrmă

modulul pt torța de sudură cărucior

Cale de rulare circulară panou control la distanță

Fig.2 Aparat sudare orbitală MIG-MAG 1500 A5, producător KEMPPI

Acest aparat de sudură orbitală, aduce un aport considerabil pentru optimizările

tehnologice de sudare a conductelor magistrale.

Sistemul de sudură orbitală MIG-MAG 1500 A5, elimină erorile umane,

economiile de timp, precum și costurile de reparații, este ușor de folosit având nevoie doar
de un singur cablu de alimentare, se poate controla precis viteza de sudare, dispunând de

25
două motoare de antrenare, căruciorul se poate folosi pentru îmbinări orizontale dar și
verticale.

Echipamentul de sudură orbitală (Fig.2), cuprinde:

 Sursa de alimentare a sudurii cu procesele Kemppi Wise cu alimentator de sîrmă;

 Căruciorul acționat cu un motor electric echipat cu module de prindere a pistolului
de sudură;
 Cale de rulare circulară (inel) din două bucăți pentru a se putea folosi sistemul
orbital și pe șantiere, cu diferite mărimi pentru țevi și tubulaturi , pînă la diametrul
exterior de 1500mm;
 Modulul de țesere cu torță de sudură ;
 Panou comandă (control) la distanță.

Capitolul 3-Caracterizarea îmbinărilor sudate

3.1 Alegerea materialelor pentru sudare,materiale de bază și materiale de adaos

26
 La sudarea conductelor realizate din țevi de oțel pentru a reuşi realizarea unei suduri
de calitate trebuie avut în vedere alegerea unor materiale de sudare (sârmă de sudură şi
gaze de protecție) în concordanță cu tipul oțelului din care este fabricată țeava. În funcție
de tipul materialelor şi al oțelui se vor alege şi parametri de sudare (viteza de avans a
sârmei, debitul de gaze de protecție, intensitatea curentului şi tensiunea arcului).
Procedeul MAG se desfăşoară în mediu de bioxid de carbon şi foloseşte schema de
principiu din figura 3.1.

Fig. 3.1 Schema sudării cu arc electric în mediu de CO

Arcul electric cu acțiune directă, produs între sârma-electrod 1 şi metalul pieselor
2, este protejat de către bioxidul de carbon ce iese din ajutajul 3. Sudarea se realizează în
curent continuu cu polaritate inversă.
Sudarea în mediu protector de CO, se aplică oțelurilor carbon sau slab aliate.

Procedeul prezintă ca principale avantaje: productivitate ridicată, cost scăzut al

bioxidului de carbon, posibilitatea executării sudurilor de poziție, vizibilitatea arcului
electric
etc. Principalul dezavantaj al procedeului îl constituie posibilitatea apariției defectelor de
sudare.
La alegerea materialelor de bază [16], utilizate în cadrul experimentelor, s-a ținut cont
de studiile și cercetările efectuate în acest domeniu. Astfel s-a ales utilizarea oțelul X 60
(MB1) pentru conductele magistrale.
Materialul de bază MB1 (X 60) este un oțel laminat utilizat la realizarea conductelor de
petrol,de gaze naturale și alte fluide, având corespondent în standardele internaționale: API-5L
= X 60; EN = L 415 NB; DIN = StE 415.7 [9], [17].

27
Tabelul 3.1 compoziția chimică a materialului de bază – MBI [9]

Compoziția chimică finală [%]

MB
C Mn S P Nb Ti V

X60 0,26 1,35 0,05 0,04 0,005 0,03 0,02

La sudarea conductelor realizate din țevi, din oțel X60 trebuie să se utilizeze
următoarele procedee de sudare:
 pentru rădăcina îmbinării: sudarea cu arc electric cu electrozi fuzibili în
medii de gaz activ, sudare MAG (135).
 pentru straturile de umplere: sudare MAG cu sârmă tubulară (136).

Corespunzător procedeelor de sudare se aleg şi materialele pentru sudare. Astfel,

pentru sudarea MAG a rădăcinii trebuie să se utilizeze:
 sârmă plină, tip G3 Si1, conform EN 440
 gaz de protecție : CO2( C1-EN 439).

La realizarea straturilor de umplere trebuie să se utilizeze o sârmă tubulară cu

autoprotecție, tip E 91T8-G-AWS-A5.29.

Compoziția chimică pentru sârma plină G3Si1 trebuie să satisfacă cerințele din EN
440 şi din tabelul 3.1.1, iar compoziția chimică pentru sârma tubulară E91 T8-G trebuie să
satisfacă cerințele din AWS-A5.29 , tabelul 3.1.2.

Tabel 3.1.1 Compoziția chimică a sârmei G3Si1

Compoziția chimică, [%]1) 2)
Simbol sârmă Ti
C Si Mn P S Ni Mo Al
Si
0,06 0,70 1,30
G3Si1 0,025 0,025 0,15 0,15 0,02 0,15
0,14 1,60 1,60

28
Analiza chimică trebuie efectuată pe probe din sârmă.

Tabel 3.1.2 Compoziția chimică a sârmei E 91 T8-G

Compoziția chimică, [%]

Simbol sârmă
C Mn Si P S Ni Cr Mo V Al

min. max. max. min. min. min. min. max.

E 91 T8-G --- 0,80
1,00 0,03 0,03 0,50 0,30 0,20 0,10 1,8

În tabelul 3.1.3 se prezintă condițiile tehnice din EN 439 pentru gazul de protecție
C1, respectiv din SR 2962 pentru dioxidul de carbon lichefiat tip S.

Tabel 3.1.3 Condițiile tehnice de calitate pentru dioxidul de carbon lichefiat tip S
Condiții de admisibilitate
Caracteristica
EN 439 SR 2962
Permitivitate minimă, în % de volum. 99,70 99,50

Umidate maximă 200 ppm 0,3g/m3

Punct de rouă maxim la 1,013 bar în grade C -35 -30

Suprafața sârmelor nu trebuie să fie contaminată sau să prezinte defecte de suprafață

care pot influența în mod negativ sudarea. Sârmele se livrează bobinate. Se vor păstra la
loc uscat. Dioxidul de carbon se livrează în stare lichefiată, în butelii. Caracteristicele
mecanice pentru metalul depus cu sârma G3Si1 sunt redate în tabelul 3.1.4.

29
Tabel 3.1.4 Caracteristici mecanice pentru metalul depus cu sârma G3Si1

Simbol pentru Limita de

1) Rezistența la Alungirea Energia de rupere3)
caracteristica de curgere
rupere minimă2) la încovoiere prin
rezistență conform EN minimă
[N/mm2] [N/mm2] şoc [J], la 0ºC min
440 [N/mm2]

42 420 500 - 640 20 47

Încercările la tracțiune şi la încovoiere prin şoc precum şi orice repetări cerute ale
încercărilor trebuie să fie efectuate asupra metalului depus, în stare rezultată după sudare,
utilizând epruvete prelevate dintr-o îmbinare tip3, pregătită conform EN 1597-1, în
condițiile din EN 440.

Sârma tubulară simbolizată E91 T8-G conform AWS A5.29 trebuie să asigure
următoarele caracteristici mecanice:
 rezistența la rupere: 640 Mpa,
 limita de curgere: 585 Mpa,
 alungirea: 25%,
 energia de rupere la încovoiere prin şoc, determinată la –29ºC : 126J

3.2 Finisarea capetelor ţțevilor

Capetele ţțevilor trebuie debitate perpendicular şi să fie lipsite de bavuri. Abaterea de

perpendicularitate nu trebuie să depăşească 1,6 mm.

Suprafețele capetelor țevilor trebuie să fie teşite pentru sudare. Unghiul de teşire,
trebuie să fie de 30º cu o toleranță de +5º/-0º. Lățimea suprafeței frontale inelare a teşiturii
trebuie să fie de 1,6 mm cu o toleranță de ±0,8 mm.Țevile având capetele prelucrate
conform figurii 3.2, se poziționează pentru sudare.

30
Fig. 3.2 Tipul de prelucrare al capetelor țevilor

Componentele se vor alinia şi fixa fără a fi forțate, deformate la cald sau la rece.
Ele se vor alinia cu o abatere de 1 mm la un metru liniar măsurată în două plan
perpendiculare trecând prin axa conductei.
Poziționarea ţțevilor se va executa cu dispozitive de centrare-poziționare. Aceste
dispozitive vor fi de tipul celor utilizate la realizarea procedurilor de sudare.

Poziționarea se face astfel încât alinierea la interiorul țevilor să fie plană şi se

verifică cu nivela cu bulă de aer. La poziționarea țevilor se va asigura rostul pentru sudare
prescris prin procedurile de sudare.

Deschiderea rostului se verifică cu calibre adecvate. Înainte de poziționarea

țevilor se efectuează o polizare a rostului şi a zonelor adiacente acestuia. După poziționarea
țevilor cu ajutorul dispozitivelor de centrare şi aliniere se face prinderea în puncte de
sudură, puncte realizate diametral opus, în număr de cel puțin 8 realizate echidistant,
lungimea lor fiind de 40-50 mm.
Prinderile provizorii în punte de sudură se realizează cu parametrii de sudare
utilizați la realizarea rădăcinii îmbinării şi indicați în specificația procedurii de sudare
(WPS), anexată prezentelor instrucțiuni. Sudurile de prindere vor fi examinate vizual, cele
fisurate se vor elimina prin polizare, fără a mai fi resudate, eliminarea lor efectuându-se la
sudarea rădăcinii.
3.3 Sudarea conductelor magistrale

31
A) Sudarea rădăcinii

Se utilizează instalații pentru sudare MAG cu sîrmă plină (135) adecvate transferului
de material prin tensiunea de suprafață. Sudarea se realizează în poziție fixă, axa
orizontală, poziția de sudare fiind vertical descendent PG.

b
a)
)

Fig. 3.3 a) Secvențele de sudare; b) Dispunerea straturilor de sudare

Patrametrii de sudare sunt cei menționați în specificația procedurii de sudare

(WPS), anexată prezentelor instrucțiuni. După sudarea rădăcinii se efectuează examinarea
vizuală a acesteia.
B). Sudarea straturilor de umplere

Straturile de umplere se realizează prin procedeul MAG cu sârmă tubulară (136) cu

autoprotecție, cu o instalație de sudare adecvată procesului de sudare semimecanizat. Se
sudează cu doi sudori plasați diametral opus unul față de celălalt.
Sudarea se execută cu regiunile de sudare prezentate în specificația procedurii de
sudare (WPS) anexată prezentelor instrucțiuni. În timpul derulării procesului de sudare se
curăță zgura şi stropii după fiecare trecere. După terminarea sudurii, sudorii vor executa un
autocontrol al acesteia după care o vor poansona. Poansonul sudorilor se aplică la
exteriorul țevilor, la o distanță de 20-50 mm de marginea sudurii în cel puțin trei zone
distincte.

La sudarea conductelor realizate din țevi de oțel pentru a reuşi realizarea unei suduri
de calitate trebuie avut în vedere alegerea unor materiale de sudare (sârmă de sudură şi
gaze de protecție) în concordanță cu tipul oțelului din care este fabricată țeava. În funcție
de tipul materialelor şi al oțelului se vor alege şi parametri de sudare (viteza de avans a
sârmei, debitul de gaze de protecție, intensitatea curentului şi tensiunea arcului).

32
3.4 Parametrii de sudare

Parametrii de sudare sunt cuprinse în Specificația Procedurii de Sudare WPS 1

(Welding Procedure Specification), conform SR EN 288/1/3/4-99.

Acest document se întocmeşte pe baza Procesului verbal de calificare a procedurii de

sudare (WPAR) .
Tabel 3.4 Fișa WPS
FIŞA DE OMOLOGARE WPAR Nr.:1
A PROCEDURII DE SUDARE CONFORM CR7/1
DETALII PENTRU VERIFICAREA SUDURII PAG.: 1 DIN: 3
UNITATEA: Centru de Cercetare ICDI PRO – DD Sudor: Rendi Lazăr Nr.poanson:
Universitatea Transilvania Brașov

SPECIFICAŢȚIA PROCEDURII DE SUDARE : TIPUL

FCAW=135+136 ÎMBINĂRII BW ( țeavă cap-cap)
PROCEDEUL DE SUDARE: MAG POZIȚŢIA DE SUDARE: 135=PJ, ss,nb ; 136= PH, ss,mb,ml
MATERIALE DE BAZĂ MATERIALE DE ADAOS: Sîrmă tubulară E 91T8-G-AWS-
A5.29.
+ Sîrmă plină G3 Si1, conform EN 440
Denumire:Țeavă ;L415NE(X60PSL2conf.API 1104 Marca: Sîrmă tubulară E 91T8+Sîrmă plină G3 Si1
MB1 )
Norma: ( conf. ISO 3183/2013 ) Norma: (conf. AWS-A5.29) + (conf EN 440)
Grupa: 1.3conf. SR EN 15608 Dimensiuni (mm): ø1,0mm, rădăcina+ ø1,2mm,umplere
Grosime (mm): t1 =14,3 mm Diametru (mm): D=813mm Uscare Temp (ºC/ore):
Denumire: Țeavă; L415 NE conf. ISO 3183/2013 Electrod nefuzibil Tip:
MB2 Norma: ( X60 PSL2 conf. API 1104 ) Diametru (mm):
Grupa: 1.3conf. SR EN 15608 Gaz/flux De protecție: strat1,234-n= CO2

Grosime (mm): t1=14,3mm Diametru (mm): D=813mm La rădăcină:

Temp. de preîncălzire (ºC): - Debitul gazuluiDe protecție: strat1=15÷20 l/min.
Temp. între straturi (ºC): 2500 C : start 2,3-n=23-28 l/min.
SCHEMA DE PREGĂTIRE A ÎMBINĂRII SUCCESIUNEA OPERAȚŢIILOR DE SUDARE

Tensiune Viteza de Viteza de Energie

Dimensiunea Intensitatea Tip curent/
Procedeu avans a sudare termică
metalului de curentului Polaritate
Rând de sudare sârmei introdusă
adaos A V e
m/min. cm/min. Q=kJ/mm
1 135 Ø 1,0mm 110÷140 15÷24 DC+ 3,5÷4,5 11÷13 90,75
2 136( fill ) Ø 1,2mm 165÷185 23,5÷24,5 DC+ 5,5÷6,5 16 ÷18 199,75
3 136( fill ) Ø 1,2mm 165÷185 23,5÷24,5 DC+ 5,5÷6,5 16 ÷18 199,75

33
 4-n 136(cap) Ø 1,2mm 185÷195 23,5÷24,5 DC+ 7,1÷7,5 12÷15 304
TRATAMENT TERMIC DUPĂ SUDARE TEHNICA DE SUDARE
Tip: Pregătirea marginilor: Polizare
Temperatura: Suport rădăcină: N/A
Timp menținere: Pendulare: start1=max.5xø sîrma
Răcire: Scobirea rădăcinii: ng (nu)
Viteze încălzire/răcire: Curățire între straturi: polizare și periere
ALTE DATE:
Detalii pentru sudarea în impulsuri: N/A Detalii pentru sudarea cu plasmă: N/A
Dist. de menținere: Unghi înclinare cap sudare:

3.6 Concluzii

Elaborarea unei tehnologii de sudare urmăreşte în general două aspecte importante şi

anume aspectul calitativ, asigurarea calității impuse îmbinării sudate la cel mai înalt grad,
respectiv aspectul economic, prețul de cost cât mai redus.

Aceasta presupune cunoaşterea în primul rând a comportării la sudare a metalului de

bază, cunoaşterea performanțelor procedeului de sudare utilizat, a parametrilor tehnologici
de sudare şi a recomandărilor tehnologice specifice, cunoaşterea performanțelor
echipamentelor de sudare şi exploatarea acestora.

34
În decursul ultimilor ani, sudarea MIG/MAG a câştigat o importanță tot mai mare, nu doar
pentru sudarea oțelurilor de construcții nealiate şi slab aliate, ci şi pentru sudarea
aluminiului şi a oțelurilor înalt aliate – datorită tehnologiei arcului electric pulsat.

Datorită caracteristicilor speciale, cum ar fi: rata ridicată de depunere, pătrundere

adâncă, rentabilitate mare, manevrare uşoară, mecanizare completă etc., sudarea

MIG/MAG oferă multe avantaje față de alte procedee de sudare. Dezvoltarea continuă în
domeniul sudării a condus la realizarea de utilaje de sudare din ce în ce mai performante.

Odată cu trecerea în era calculatorului, acesta a fost integrat în aparatele de sudură

moderne alături de sursele de curent în comutație (invertoarele) reușindu-se astfel un
control deosebit de riguros al arcului electric.

Bibliografie

[1] Machedon - Pisu T. , Tehnologia sudării prin topire (Ghid de lucrari practice).
Editura Lux Libris, Brasov

[2] Machedon - Pisu T. , Machedon - Pisu E., Tehnologia sudării prin topire (Procedee de
sudare). Editura Lux Libris, Brasov Victor Voicu – Agenda pentru combaterea noxelor in
industrie , Ed.Tehnica Bucuresti ,1994

[ 3 ] Z g u r ă G h . , R ă i l e n u D . , S c o r o b e ţ i u L . , Tehnologia sudurii prin topire,

Editura Didactică şi Pedagogică Bucureşti, 1995

[4]BurcăM., Negoiescu S., Sudarea MIG/MAG ediția 2, Ed

Sudura, Timişoara, 2004

[ 5 ] S a f t a V ., Controlul îmbinărilor şi produselor sudate, Ed. Facla, Timişoara, 1986

[ 6 ] S ă l ă g e a n T ., Tehnologia sudării metalelor cu arcul electric, Ed. Tehnică, Bucureşti,

1986 ;
[7] www.cmmetal.ro

35
[8] www.gullco.com

[9] API SPEC 5L, Specification for Line Pipe, API Standard, Oct. 2004 and 44th ed., October
1,2007

[10] http://www.sjuvaslui.ro

[11] https://biblioteca.regie

[12] https://ro.wikipedia.org.

[13] https://sarcsudex.ro/blo

[14] https://aparatdesudat.ro/sudura-mig

[15] SC INSPET SA Ploieşti www.inspetsa.ro/conducte.html

[16] ***SR EN 636 -2008 – Materiale pentru sudare. Vergele, sârme şi depuneri prin
sudare pentru sudarea WIG a oțelurilor nealiate şi a oțelurilor cu granulație fină.
[17] SC TEMAD (2013) Catalog produse http://www.temad.ro/

[18] Hillenbrand, H.G., Kalwa, C., Schröder, J., Kassel, C., Challenges, (2011), To a pipe
manufacturer driven by worldwide pipe projects, 18th JTM, 16/19, San Francisco, CA.

[19] Lan, X., C.Zhang, H.J., Yu, B.Q., Yu, D.D.,(2006), Advancement of forming technology for
large-sized LSAW Pipe, STEEL,PIPE, 35 (1), pp. 166-171.

[20] STAS 10108/0 – 78, Calculul elementelor din oțel, I.R.S., București, 1978.

36