Optimizarea Unei Linii de Fabricatie A Rotilor Dintate

Optimizarea sistemului de fabricatie a carcaselor
reductoarelor si a rotilor dintate sudate
CUPRINS
Pag.
I. NECESITATEA MECANIZĂRII ŞI AUTOMATIZĂRII PROCESELOR
3
TEHNOLOGICE DE SUDARE
1.1. Generalităţi 3
1.2. Funcţiile şi structura sistemului tehnologic (ST) 4
1.2.1. Abordarea sistemică 4
1.2.2. Funcţiile ST 6
1.2.3. Structura ST 7
1.3. Indicatorii tehnico-economici ai mecanizării şi automatizării ST 9
1.4. Căi de introducere a mecanizării şi automatizării ST 11
1.5. Compararea soluţiilor de mecanizare-automatizare prin efectele economice,
13
sociale şi de mediu ambiant
II. CARACTERISTICILE ROBOŢILOR DE SUDARE CU ARC ELECTRIC 15
2.1. Roboţi industriali pentru sudare 15
2.2. Clasificarea roboţilor industriali 16
2.3. Criterii de apreciere a roboţilor industriali 18
2.4. Aprecierea posibilităţilor de robotizare 19
2.5. Caracteristicile roboţilor de sudare cu arc electric 21
2.3.1. Utilizarea inteligenţei artificiale la comanda proceselor de sudare 23
2.5.2. Procedee de sudare cu mare productivitate 26
III. SOLUŢII DE OPTIMIZARE A PROCESULUI TEHNOLOGIC DE
30
FABRICARE A CARCASELOR SUDATE PENTRU REDUCTOARE
3.1. Aplicaţii ale sudării robotizate în sudarea carcaselor 30
3.2. Particularităţi şi cerinţe ale sistemelor de sudare complex robotizate 30
3.3. Sudarea robotizată a carcaselor cu pereţi groşi 31
3.4. Aspecte tehnico-economice ale implementării roboţilor pentru sudare 32
3.5. Avantaje şi dezavantaje ale tehnologiilor complex robotizate 34
IV. SOLUŢII DE OPTIMIZARE A PROCESULUI TEHNOLOGIC DE
FABRICARE A ROŢILOR DINŢATE UTILIZATE ÎN CARCASELE SUDATE 35
PENTRU REDUCTOARE
CONCLUZII ŞI RECOMANDĂRI PENTRU ALEGEREA UNUI ROBOT DE
41
SUDARE
BIBLIOGRAFIE 45
NECESITATEA MECANIZĂRII ŞI AUTOMATIZĂRII PROCESELOR TEHNOLOGICE

DE SUDARE
2009
1.1 Generalităţi
Extinderea mecanizării şi automatizării proceselor de producţie reprezintă unul din aspectele

cele mai importante ale dezvoltării forţelor de producţie atât pe plan mondial, cât mai ales pe plan
naţional.
În cazul particular al proceselor de sudare, extinderea mecanizării şi automatizării reprezintă
sarcina cea mai stringentă ce se află în faţa întreprinderilor constructoare de maşini în viitorul
apropiat. În sens larg prin mecanizare şi automatizare se înţelege reducerea sau înlocuirea completă
a muncii fizice respectiv psihice a omului în procesul de producţie. În formele sale cele mai simple,
acest proces a însoţit dezvoltarea omului de la primele faze şi a societăţilor umane, până la formele
cele mai complexe atinse de dezvoltarea actuală.
Introducerea mecanizării şi automatizării este cerută de cantitatea tot mai mare de muncă
necesară satisfacerii nevoilor sociale, ce cresc mult mai repede decât populaţia activă. Acest
fenomen se datorează unor tendinţe care marchează dezvoltarea actuală a societăţii, dar care au fost
prezente pe parcursul întregii istorii omeneşti:
- creşterea şi diversificarea nevoilor sociale ce implică un volum sporit de bunuri şi
servicii;
- creşterea raportului între populaţia totală şi populaţia activă datorat creşterii numărului
de persoane inactive pe seama creşterii demografice, a lungirii perioadei de şcolarizare
şi a creşterii duratei medii de viaţă;
- reducerea accesibilităţii resurselor actuale (energetice, minerale şi agricole) care
implică o cantitate mai mare de muncă pentru aceeaşi cantitate de resurse naturale.
Singura cale de rezolvare a acestor probleme o constituie creşterea productivităţii forţei de
muncă. Întrucât creşterea extensivă (mărirea timpului de lucru) este limitată de consideraţii
fiziologice şi sociale, se recurge la creşterea intensivă, adică la creşterea productivităţii muncii. În
prezent această creştere se realizează în principal pe seama mecanizării şi a automatizării. Acestea
permit simplificarea remarcabilă a performantelor fizice şi psihice omeneşti, care limitează
creşterea directă a productivităţii muncii.
Astfel, omul poate să dezvolte în medie pe un schimb de 8 ore o putere de 0,10 - 0,15 KW, cu
maxime de până la 0,25 KW. În comparaţie cu acestea, maşinile unelte moderne pot dezvolta puteri
cuprinse între 10 - 200 KW. În acelaşi mod energia, forţa, viteza, precizia, volumul de lucru şi
durata lucrului prestate de om sunt cu mult depăşite de performanţele actuale ale diferitelor
echipamente tehnologice şi auxiliare. În cadrul performanţelor psihice se poate cita timpul de
2009
reacţie al omului de 0,12 - 0,15 secunde la stimuli auditivi (0,15 - 0,20 s. la stimuli vizuali) faţă de
0,01 - 0,001 s. ca timp de răspuns al unui servomotor electric.
Echipamentele actuale de calcul şi perifericele lor realizează performanţe mult superioare
omului în ceea ce priveşte viteza de citire, scriere, calcul şi puterea de calcul.
Omul este de asemenea limitat de caracteristicile mediului în care poate acţiona: compoziţia şi
presiunea atmosferică, temperatura şi umiditatea, zgomotul şi prezenţa unor câmpuri
electromagnetice intense etc.
Faţă de acestea, maşinile pot fi făcute să funcţioneze într-un domeniu mult mai larg de
caracteristici ale mediului.
În acelaşi timp trebuie subliniate însă şi aspecte ale superiorităţii omului asupra maşinilor în
mai multe privinţe. Astfel, dacă în cazul unei comparaţii datele referitoare la om se refera la un
acelaşi om, performantele superioare ale utilajelor, sunt realizate de utilaje diferite aproape pentru
fiecare caracteristică. Acest lucru scoate în evidenţă universalitatea omului în faţa unor maşini
specializate fiecare pe una sau câteva caracteristici. Alte caracteristici ale omului sunt posibilităţile
practic nelimitate de adaptare, învăţare, perfecţionare.
În afara creşterii productivităţii muncii, care este principalul scop urmărit al acestui contract
de cercetare, mecanizarea şi automatizarea are şi alte consecinţe.
O primă consecinţă se materializează prin creşterea calităţii produselor obţinute datorită

reducerii ponderii factorilor subiectivi. Reducerea sau eliminarea oboselii fizice şi psihice,
automatizarea operaţiilor de control, corectarea automată a parametrilor tehnologici etc. sunt
mijloacele prin care automatizarea conduce la îmbunătăţirea calităţii.
O alta consecinţă este îmbunătăţirea condiţiilor de lucru. Reducerea efortului fizic şi

psihic, eliminarea operaţiilor în mediile nocive, reducerea contactului direct al omului cu procesul
tehnologic fac ca pe de o parte să se reducă riscurile unor accidente de muncă, pe de altă parte
uşurează în general munca omului.
În fine, o consecinţă foarte importantă o constituie mărirea eficienţei procesului de

producţie, prin
- scăderea cheltuielilor directe de muncă (costurile materiale şi cu manopera);
- utilizarea intensivă a utilajelor tehnologice;
- reducerea imobilizării fondurilor circulante;
- reducerea producţiei neterminate;
2009
- scurtarea ciclului de fabricaţie;
- reducerea neconformităţilor (în special al rebuturilor).
În multe cazuri, criteriul economic este cel care determină decizia de mecanizare sau
automatizare a procesului tehnologic şi determină stabilirea variantei optime din mai multe variante
tehnico-economice posibile. Pentru decizii pe termen mediu şi lung, pe lângă acest criteriu, se mai
iau în considerare şi parametrii tehnici, tehnologici, sociali şi de mediu. Ordinea de prioritate a
criteriilor se poate stabili utilizând o analiză SWOT.
1.2. Funcţiile şi structura (ST)
1.2.1. Abordarea sistemică
Pentru analiza modului în care se poate realiza mecanizarea şi automatizarea proceselor

tehnologice în general şi a celor de sudare în special, este necesară o abordare sistemică a
procesului tehnologic.
Sistemul tehnologic se poate defini ca fiind ansamblul elementelor ce concură la realizarea
unuia sau mai multor produse.
Sistemul tehnologic elementar (ST) este compus din:
- locul de muncă, conţinând echipamentul tehnologic şi auxiliar;
- materialele necesare aflate în diferite faze ale procesului tehnologic (semifabricate,
piese finite, materiale auxiliare etc.);
- documentaţia tehnologică;
- operatorul / operatorii din cadrul locului de muncă respectiv.
ST mai complexe sunt reprezentate de liniile tehnologice, atelierele şi secţiile de producţie.
Întreprinderea, datorită unor funcţii extra-tehnologice importante (economice, sociale, etc.)
constituie un sistem mai complex, sistemul de producţie.
Ca orice sistem fizic real, în opoziţie cu sistemele abstracte, virtuale sau modele, un sistem
tehnologic este caracterizat printr-o serie de fluxuri. Aceste fluxuri sunt de trei tipuri: fluxul
material, fluxul energetic şi informaţional, direcţionate şi caracterizate de mărimile de intrare Mi, Ei
respectiv Ii şi de mărimile de ieşire Me, Ee şi respectiv Ie (Fig.1).
In general, fluxul material are la intrare materia primă (semifabricatul) pentru procesul
tehnologic, precum şi alte materiale auxiliare (în cazul proceselor de sudare materialul de adaos).
2009
La ieşire, fluxul material are pe de o parte piesa prelucrată, iar pe de o altă parte deşeurile
materiale provenite din procesul de prelucrare.
MATE
PIESE FINITE
RIALE DEŞEU
ENER RI
GIE S.T.
S.T. ENERGIE
INFOR DISIPATĂ
INFORMAŢII
MAŢII
NOI
FLUXURI
FLUXURI DE
DE FLUXURI
FLUXURI DE
DE
INTRARE
INTRARE IEŞIRE
FEED
Fig.1. - Sistem
FEEDtehnologic IEŞIRE
BACK
BACK
Fluxul energetic are la intrare energia primită de sistem din afară, energie din care o parte
este folosită în procesul tehnologic şi se regăseşte în produs sub formă potenţială, iar o parte a
energiei este disipată sub forma de deşeuri energetice (căldură).
Fig.2 - Sistem tehnologic de sudare

În cazul fluxului informaţional, informaţia primită de sistem se compune din: informaţia de
transfer, informaţie referitoare la geometria, structura şi compoziţia chimică a piesei,
subansamblului sau ansamblului, cuprinsă în documentaţia de execuţie (desenul) şi care se regăseşte
în produs la ieşirea din sistemul tehnologic şi informaţia de operare, informaţia referitoare la modul
de transfer al informaţiei de pe documentaţie (desen) pe produs, cuprinsă în documentaţia
tehnologică (plan de operaţii, fişe tehnologice) sau în memoria sistemului (experienţa şi calificarea
operatorului, programe).
FEED
FEED
Privit din punct de vedere informaţional, procesul tehnologic este un proces de transfer al
BACK
BACK
informaţiei de pe un purtător specific (documentaţia sau purtători de program) pe un purtător
nespecificat (materialul piesei).
Interacţiunea fluxurilor este prezentată în Fig.2.
1.2.2. Funcţiile ST
Pentru îndeplinirea scopurilor impuse în cadrul sistemului tehnologic este necesară

îndeplinirea unor funcţiuni. Aceste funcţiuni pot fi clasificate după mai multe criterii.
2009
Astfel, după natura lor funcţiunile pot fi: de execuţie, caracterizate printr-un flux energetic
important şi de conducere funcţii cu caracter predominant informaţional. Un alt criteriu se referă la
momentul în care este îndeplinită funcţia în cadrul etapelor procesului tehnologic: funcţiile care se
îndeplinesc pe durata timpului de baza Tb se numesc funcţii de baza sau de lucru, iar cele ce se
îndeplinesc pe durata timpului auxiliar Ta şi/sau pe durata timpului de pregătire - încheiere Tpi se
numesc funcţii auxiliare sau ajutătoare.
Pentru îndeplinirea fiecărei funcţii, sistemul tehnologic este prevăzut cu un sistem specific
funcţiei respective (lanţ cinematic, mecanism, etc.).
Funcţiile de execuţie îndeplinite în cadrul unui sistem tehnologic sunt:
• funcţia principală, care constă în asigurarea desfăşurării procesului prin furnizarea
energiei necesare prelucrării în forma şi la locul cerute de proces. În cazul proceselor de
sudare prin topire, funcţia principală este realizată de sursa de curent la sudarea cu arc.
• funcţiile de instalare - au scopul de a asigura poziţia piesei sau pieselor şi uneori ale
elementelor active ale echipamentului tehnologic în timpul procesului tehnologic.
Funcţiile de instalare sunt:
- orientarea care constă în realizarea poziţiei piesei şi
- fixarea care constă în asigurarea menţinerii acestei poziţii în timpul procesării.
Funcţiile de instalare sunt îndeplinite prin intermediul dispozitivelor de orientare - fixare.
• funcţiile cinematice - care au scopul de a realiza deplasările relative între piesa sau
piese şi elementele active ale echipamentului tehnologic. Funcţiile cinematice sunt:
- avansul care constă în deplasarea relativă a locului de sudare pe suprafeţele piesei în
cazul când prelucrarea are caracter local;
- deplasarea rapidă care constă în deplasarea relativă în afara procesului în cadrul curselor
în gol necesare de exemplu reîntoarcerii în poziţie iniţială după terminarea unei procesări;
- poziţionarea care constă în deplasările care asigură poziţia relativă iniţială între piesă şi
elementul activ înaintea fiecărei faze a procesului tehnologic.
Deplasările de avans se efectuează cu viteza tehnologică care depinde în cazul sudării de
procedeu, de natura şi grosimea materialului. Deplasările rapide şi poziţionarea se desfăşoară pe
durata timpului auxiliar şi deci trebuie să se execute cu cea mai mare viteză permisă de
mecanismele respective. De asemenea, trebuie subliniat că la procesele tehnologice la care
prelucrarea se face discontinuu sau pe întreaga suprafaţă simultan nu există mişcări de avans.
2009
• funcţiile logistice - au scopul de a asigura desfăşurarea fluxului material. Aceste

funcţii implică activităţi de manipulare, transport şi stocare ale componentelor fluxului material.
În cazul proceselor de sudare acestea sunt:
- alimentarea cu piese, consta în aducerea şi scoaterea pieselor din utilajul de sudare,
precum şi transportul între mai multe locuri de muncă;
- alimentarea cu materiale auxiliare, asigură materialele necesare procesului de sudare
(gaze protectoare, flux, lichidele de răcire). Prin extensie asigurarea vidului necesar unora din
procese de sudare poate fi încadrată în aceasta funcţie.
Funcţiile de conducere caracteristice tuturor sistemelor tehnologice indiferent de natura

procesului tehnologic, sunt:
• funcţia de comanda care asigura declanşarea şi oprirea diverselor acţiuni care concură la
desfăşurarea procesului tehnologic;
• funcţia de coordonare - asigură corelarea în timp şi/sau spaţiu a acţiunilor respective;
• funcţia de reglare - asigură stabilirea valorilor necesare ale parametrilor diferitelor acţiuni;
• funcţia de control - asigură menţinerea parametrilor reglaţi la valorile stabilite (reglate) în
timpul procesului tehnologic;
• funcţia de verificare - constă în identificarea parametrilor de ieşire ai procesul tehnologic (piesă
finită) şi/sau a stării sistemului tehnologic.
Clasificarea funcţiilor după criteriile prezentate este prezentată în tabelul următor.
MOMENTUL
FEL ÎNDEPLINIRII
UL FUNCŢIEI
FUNCŢIA
FUN TOP
T
CŢIEI T T
PI
B A
PRINCIPALA P 1 0 0
DE ORIENTARE I1 2 1 0
INSTALARE FIXARE I2 2 1 0
DE
AVANS C1 1 0 0
CINEM
EXE DEPLASARE RAPIDĂ C2 0 1 0
ATICE POZITIONARE C3 2 1 1
CUŢIE
LOGIS ALIMENTARE CU PIESE L1 2 1 1
ALIMENTARE CU MAT.DE ADAOS L2 1 2 2
TICE ALIMENTARE CU MAT.AUXILIARE L3 1 2 2
DE COMANDĂ 1 1 0
2009
CON COORDONARE 1 1 0
DU- REGLARE 2 1 1
CONTROL 2 0 0
CER
VERIFICARE 2 1 2
E
Nota: 1 - funcţia se îndeplineşte în mod obişnuit; 2 - funcţia se îndeplineşte în mod
excepţional; 0 -
funcţia nu se îndeplineşte
1.2.3. Structura ST
Îndeplinirea oricărei funcţii de execuţie şi uneori şi de comandă implică desfăşurarea uneia

sau mai multor acţiuni fizice. Sistemul care asigură executarea unei astfel de acţiuni, se numeşte
sistem efector. Un sistem efector care execută o acţiune în cadrul unui proces tehnologic, are o
structura compusă din mai multe blocuri funcţionale. (Fig.3.)
SS
SS sE
sE
EE
PP BB BB EE PP
RR CC EE CC TT
BB
SS RR
sC
sC
Fig.3. Schema bloc a unui sistem tehnologic automatizat cu comandă adaptivă
Elementul sau ansamblul de elemente care asigură executarea acţiunii în cadrul procesului
tehnologic P.T. îl reprezintă elementul comandat E.C.
Blocul de execuţie B.E. asigură elementului comandat energia necesară în forma, la
parametrii şi cu evoluţia în timp impuse de procesul tehnologic, permiţând astfel procesarea şi
2009
executarea comenzilor. Sursa de energie S.E. preia energia din afara sistemului şi o transformă în
forma necesară procesului. De multe ori, sursa de energie poate fi inclusă constructiv în blocul de
execuţie (un servomotor electric asigură în acelaşi timp transformarea energiei electrice în energie
mecanică, dar poate asigura şi variaţia parametrilor caracteristici ai acestei energii (momentul şi
viteza unghiulară).
Ansamblul format din sursa de energie S.E., blocul de execuţie B.E. şi elementul comandat
E.C. constituie subsistemul de execuţie - Ss.E. Interacţiunile dintre aceste blocuri şi interacţiunea
lor cu procesul tehnologic sunt interacţiuni energetice.
Blocul de comandă B.C. emite comenzi către blocul de execuţie care determină valorile
parametrilor acţiunii şi evoluţia lor în timp. Blocul de comandă primeşte informaţii pe care le
prelucrează din afară, de la programul PR şi care, reprezintă informaţia apriorică necesară
desfăşurării acţiunii şi de la blocul de reacţie B.R. care preia informaţii de la subsistemul de
execuţie şi/sau de la procesul tehnologic privind modul de desfăşurare a acţiunii comandate în cazul
procesului tehnologic. Reacţia de la subsistemul de execuţie se numeşte reacţie internă (indirectă de
la blocul de execuţie, directă de la elementul comandat), iar cea de la procesul tehnologic se
numeşte reacţie externă sau adaptivă. În cazul când nu există reacţie, sistemul se numeşte deschis,
iar când există reacţie sistemul este închis cu reacţie inversă sau "feed - back". Ansamblul blocului
de comenzi B.C., a blocului de reacţie B.R. şi a programului PR. formează subsistemul de
conducere Ss.C.
Structura prezentată în paragraful anterior corespunde unui sistem efector automatizat cu
reacţie adaptivă, sistem care se găseşte în componenţa unor echipamente de sudare perfecţionate
reprezentând soluţia optimizată a procedeului de sudare a carcaselor pentru reductoare.
În sistemele tehnologice de sudare se pot întâlni sisteme efectoare mai simple decât cel
prezentat iar în unele cazuri, unele mai complexe şi perfecţionate. În general, în sistemele cele mai
simple lipsesc unele dintre blocuri, funcţiile lor fiind preluate de om. În sistemele mai complexe
unele funcţii ale omului externe structurii prezentate sunt preluate de calculator.
1.3. Indicatorii tehnico-economici ai mecanizării şi automatizării
Introducerea mecanizării şi automatizării unor operaţii sau procese tehnologice implică o

analiză detaliată a acestora din punct de vedere tehnico-economic. Decizia de a mecaniza şi
automatiza necesită o serie de cheltuieli materiale, o redistribuire a forţei de muncă disponibile, o
2009
reorganizare a fondului de timp, etc. deci, trebuie în prealabil justificată economic, acesta fiind
scopul acestui contract de cercetare.
Pentru acesta, este necesară determinarea cantitativă a gradului de mecanizare şi/sau
automatizare, deoarece nivelurile reprezentate prin tipul de sisteme nu dau decât o apreciere
calitativă. O determinare riguroasă a gradului de mecanizare respectiv de automatizare se poate
face conform definiţiei acestora. Astfel gradul de mecanizare este:
E − E0
αM =
E
unde E este energia necesară în procesul tehnologic iar Eo energia furnizată de om (sub
forma de lucru mecanic).
Când Eo = E, αM = 0 procesul este manual, iar când Eo= 0, αM = 1 procesul este complet
mecanizat.
Pentru gradul de automatizare se foloseşte expresia:
I − I0
αA =
I
unde I este cantitatea de informaţie necesară desfăşurării procesului tehnologic (sub forma
de comenzi) iar Io informaţia furnizată de om în timpul procesului.
Când Io = I, αA = 0 procesul este în întregime comandat de om deci neautomatizat, iar când
Io = 0, αA = 1 iar procesul este complet automatizat.
În prezent însă, determinarea mărimilor E, Eo şi mai ales I şi Io este dificilă dacă nu practic
imposibilă, ceea ce face ca αM şi αA să prezinte deocamdată decât interes pur teoretic.
Stabilirea unor indicatori utilizabili trebuie să pornească de la elementele ce se găsesc în
documentaţia tehnologică sau care pot fi determinate pe baza datelor respective.
Ca element de bază, se ia durata operaţiei sau procesul considerat.
T = T0 + Tm
unde To este durata etapelor sau operaţiilor executate manual iar Tm durata celor executate
mecanizat şi/sau automat. Pentru aceleaşi operaţii sau procese se determină durata în caz când el ar
fi în întregime executat manual.
T' = T0 + Tm 0 > T
unde Tmo este durata operaţiilor mecanizate în cazul când ar fi executate manual. Această
durată se poate defini astfel:
2009
Tm 0
p0 =
Tm 0 = p 0 Tm Tm
sau
unde p0 este creşterea netă de productivitate care arată de câte ori se scurtează durata
operaţiilor prin mecanizare. Cu ajutorul elementelor de mai sus se poate defini un indicator al
mecanizării, α1:
Tm 0 T T′ − T0
α1 = = m0 =
Tm + Tm 0 T′ T′
Acest indicator dă o expresie cantitativă factorului extensiv al mecanizării, adică determină

ponderea etapelor sau operaţiilor mecanizate în întreaga operaţie sau întreg procesul tehnologic
indiferent de nivelul de mecanizare. Acest indicator nu poate să deosebească doua variante distincte
de mecanizare a aceleaşi părţi din procesul tehnologic.
Pentru a aprecia şi factorul intensiv, definit de creşterea netă de productivitate p0 se foloseşte
un alt indicator, câştigul relativ de timp datorat mecanizării:
Tm 0 − Tm Tm 0 1 Tm 0  1 
α2 = = − ⋅ = α1  1 − 
T′ T′ p 0 T ′  p0 
Pentru operaţia sau procesul mecanizat se poate determina şi creşterea aparentă de
productivitate:
T′ Tm 0 + T0 Tm 0 + T0 T′ 1 1
p= = = = = =
T Tm + T0 T0 + Tm 0 − Tm 0 + Tm T′ − ( Tm 0 − Tm ) 1 − α 2  1 
1 − α 1  1 − 
 p0 
Expresiile lui α2 şi p pot fi considerate ca funcţii de α1 şi p0, aceştia fiind măsura factorului
extensiv respectiv a factorului intensiv al mecanizării.
În figura 4 sunt reprezentate graficele indicatorilor α2 respectiv p în funcţie de valorile α1 şi
p0. Se observă că α1 şi α2 iau valori cuprinse între 0 şi 1 în timp ce p0 şi p sunt aproximativi. Valorile
lui α2 sunt întotdeauna mai mici decât α1, tinzând pentru valorile foarte mari ale lui p0 către α1. În
acelaşi mod p este întotdeauna mai mic decât p0 cu excepţia valorii extreme a lui α1 = 1 când p = p0.
2009
Fig.4. Graficele indicatorilor α2 respectiv p în funcţie de valorile α1 şi p0

În cazul când se consideră procese tehnologice formate dintr-un număr mai mare de
operaţii, indicatorii se pot calcula pentru fiecare operaţie în parte şi pentru întreg procesul
tehnologic (cu excepţia lui p0 care nu are sens decât pentru fiecare operaţie sau fază în parte) Astfel
indicatorii devin:
α1 i =
Tm 0 i
; α1 =
∑T m 0i
Ti′ ∑ T′ i
Tm 0 i
p 0i =
Tmi
α 2i =
Tm 0i − Tmi
;α 2 =
∑(T − T )
m 0i mi
Ti′ ∑ T′ i
1 1
pi = ;p i =
1 − α2 i 1 − α2
Pentru indicatori definiţi, mecanizarea şi automatizarea au fost considerate în bloc (s-a

folosit numai termenul mecanizare). Se pot defini indicatori mai analitici care să separe
automatizarea de mecanizare (sau chiar diferitele nivele de automatizare), dar folosirea lor este
greoaie. Astfel se poate pleca de la durata operaţiei sau a procesului
2009
T = T0 + Tm + Ta
unde: Ta este durata operaţiilor sau etapelor automatizate, obţinându-se de exemplu în locul
lui α1 o pereche de indicatori, respectiv α1m şi α1a definiţi în mod similar.
1.4. Căi de introducere a mecanizării şi automatizării
Mecanizarea şi automatizarea procesului tehnologic de sudare se poate realiza pe două căi:

• În cazul echipamentului tehnologic nou, posibilităţile de mecanizare şi
automatizare ale diferitelor funcţii sunt înglobate în construcţia sa.
• La echipamentul existent introducerea şi automatizarea se face cu ajutorul
dispozitivelor. Acestea reprezintă elemente de sine stătătoare ale echipamentului tehnologic ce pot
fi ataşate echipamentelor existente, lărgind posibilităţile tehnologice, mărind productivitatea etc.
După destinaţie, dispozitivele pot fi:
• dispozitive de instalare;
• dispozitive de deplasare a pieselor sau a capetelor de sudare;
• dispozitive de alimentare etc.
După domeniul de utilizare, dispozitivele pot fi:
• speciale - destinate unui singur tip de operaţie pentru un singur tip de piesa
• specializate - destinate unui singur tip de operaţie pentru mai multe piese asemănătoare ca
forma şi dimensiuni.
• universale - destinate mai multor tipuri de operaţii, pentru o largă varietate de forme şi
dimensiuni de piese.
După construcţie, dispozitivele pot fi:
• integrale - când ele sunt compuse în majoritate din repere destinate în mod special
dispozitivului respectiv
• modulare - când sunt compuse din piese sau subansamble standardizate sau tipizate.
Acestea din urma pot fi:
• nedemontabile - când odată montate piesele sau subansamblele rămân astfel până la
casarea dispozitivului;
• demontabile - când piesele şi subansamblele se desfac după fiecare utilizare, ele putând
intra după aceea în componenţa altor dispozitive.
2009
Pentru o anumită operaţie şi o anumită piesă, alegerea timpului de dispozitiv după domeniul
de utilizare şi după construcţie se face pe baza criteriului cheltuielilor minime, ţinând seama de
faptul că practic, pentru orice situaţie dată se poate găsi un dispozitiv adecvat din punct tehnologic
din fiecare tip. În figura 5.a este prezentată variaţia costului relativ pentru un dispozitiv universal
raportat la un dispozitiv special în funcţie de complexitatea dispozitivului şi de numărul de utilizări
diferite ale dispozitivului universal, iar în figura 5.b variaţia costului relativ pentru un dispozitiv
integral în funcţie tot de complexitatea dispozitivului şi de durata utilizării dispozitivului modular.
În cazul proceselor de sudare, complexitatea este determinată de forma şi numărul
componentelor ce se sudează, de numărul, dispunerea şi forma coordonatelor de sudare, de
gradul mai ridicat de mecanizare şi automatizare.
a. b.
Fig. 5 - a) variaţia costului relativ dispozitiv universal/dispozitiv integral;
b) variaţia costului relativ dispozitiv universal/dispozitiv integral
O altă problemă legată de decizia de mecanizare şi automatizare este aceea a funcţiilor

asupra cărora se va aplica mecanizarea şi automatizarea. Decizia este influenţată de dispunerea în
timp a funcţiilor respective. Structura duratei ciclului de fabricaţie al unui produs (piesă) TC în timp
interoperaţional TIOP şi timp operaţional TOP (compus la rândul său din timp de bază TB şi timp
auxiliar TA, este prezentată în Fig. 6. Această repartiţie este valabilă în medie pentru producţia
individuală şi de serie mică şi mijlocie care reprezintă la ora actuală pe plan mondial cca. 75% din
T
volumul producţiei industriei constructoare de maşini şi deTcprelucrare
c al metalelor (Fig. 7.)
55 99
%% Σ 55%%ΣΣ
Σ
TTiop TTop
iop op
33 77
00%%ΣΣ 00%% ΣΣ
T T 2009
Fig. 6. Repartiţia duratei ciclului de fabricaţie al unui produs

Se observă că datorită ponderii mari a timpilor interoperaţionali, din punctul de vedere al
reducerii duratei ciclului de fabricaţie este mult mai eficientă mecanizarea şi automatizarea
funcţiilor care se desfăşoară în special între operaţii decât a funcţiilor de bază.
2009
INDIVIDUALĂ
SERIE
MICĂ
MIJLOCIE
44
MARE 88%%
DE MASĂ
22
77%%
22
Fig. 7. Repartiţia la ora actuală pe plan mondial a producţiei industriei constructoare de
maşini şi de prelucrare al metalelor 55%%
Flexibilitatea reprezintă uşurinţa adaptării echipamentului tehnologic la schimbarea

programului de fabricaţie. Aprecierea flexibilităţii se poate face în două moduri:
• prin costuri - în acest caz o variantă tehnologică este cu atât mai flexibilă cu cât
cheltuielile fixe ocazionale de schimbarea produsului sunt mai mici.
• prin timpi - în acest caz o variantă tehnologică este cu atât mai flexibilă cu cât timpii de
pregătire - încheiere pentru produsele sunt mai mici.
1.5. Compararea soluţiilor de mecanizare-automatizare prin efectele economice, sociale

şi de mediu ambiant
Introducerea unei soluţii de mecanizare sau de automatizare a proceselor tehnologice de

sudare trebuie efectuată prin luarea în considerare a tuturor factorilor economici şi sociali ce
influenţează o astfel de decizie. Comparând o situaţie existentă cu viitoarea soluţie se iau în
considerare următoarele:
Q = timpul necesar realizării unui număr de piese q

L0 = costul iniţial al instalaţiei (cheltuieli cu munca trecută)
L = costuri curente de exploatare a instalaţiei respective (cheltuieli cu munca vie)
I = cost de exploatare pe o bucată piesă
Productivitatea ce se realizează se exprimă prin următoarea relaţie :
2009
Q q⋅t q t t
w= = = ⋅ = w0 ⋅
L0 + L L0 + l ⋅ t l L0 L0
+t +t
l l
Două variante de mecanizare - automatizare se caracterizează prin:

t t
w = w0 ⋅ w ′ = w ′0 ⋅
L0 şi L′0
+t +t
l l′
Când punerea în funcţiune se face în acelaşi timp la t = t0 rezultă w este egal după o anumită
perioada de timp (critic).
t cr t cr  L′  L 
w0 ⋅ = w′0 ⋅ ⇒ w 0 ⋅  0 + t c r  = w′0 ⋅  0 + t cr 
L0 L′0  l′   l 
+ tcr + tcr
l l′
L′0 L
w0 ⋅ − w ′0 ⋅ 0
t cr = l′ l
w ′0 − w 0
2009
Deoarece aplicarea celor două soluţii nu se face în acelaşi timp, rezultă următoarea
concluzie:
Cu toate că productivitatea celui de al doilea utilaj e mai bună, ea se manifestă după un t cr
de la punerea în funcţiune a celui de al doilea utilaj şi trebuie acordată o mare atenţie duratei tcr
ce poate fi foarte mare; (în cazul b) t0 = tcr)
2009
II. CARACTERISTICILE ROBOŢILOR DE SUDARE CU ARC ELECTRIC
2.1. Roboţi industriali pentru sudare
Robotul industrial poate fi definit ca o unitate automată programabilă de manipulare

a obiectelor muncii sau a mijloacelor de muncă.
Roboţii industriali sunt destinaţi automatizării flexibile a proceselor de producţie, înlocuirii
operatorului uman în operaţiile ce se desfăşoară în medii nocive sau periculoase, în activităţi
dificile, obositoare prin efort fizic şi intelectual (monotonie) sau în sectoarele deficitare în forţă de
muncă calificată şi specializată.
La ora actuală în lume sunt “activi” sute de mii de roboţi în Japonia, SUA, Marea Britanie,
Franţa, Suedia, Italia etc. În România sunt în serviciu câţiva roboţi datorită preţului foarte scăzut al
forţei de muncă (salariul mediu net al unui operator uman din domeniul industrial variază între 60 şi
120 de USD comparativ cu 1000 la 3000 USD în ţările occidentale).
Avantajele utilizării roboţilor industriali şi a implementării lor în procesele tehnologice
industriale:
a) o mare parte din componentele RI sunt comune şi deci pot fi fabricate în serii mari, cu o
reducere considerabilă a costurilor şi îmbunătăţirea fiabilităţii;
b) investiţiile nu mai sunt legate de o anumită aplicaţie, roboţii putând fi utilizaţi în diferite
scopuri prin simpla programare a acestora;
c) timpii de pregătirea fabricaţiei sunt mai reduşi (de multe ori robotul trebuie doar reinstruit);
d) este posibilă şi automatizarea completă a operaţiilor tehnologice la fabricarea unor piese sau
subansamble în grup sau în serii mici;
e) prin utilizarea unor sisteme modulare se pot executa mai multe operaţii cu acelaşi braţ prin
simpla schimbare a sculelor sau a unor dispozitive.
Robotii industriali sunt elemente complet noi, independente de utilajele tehnologice
existente şi sunt înlocuitori parţiali sau totali ai operatorilor umani în unele activităţi fizice sau
intelectuale.
2009
Se poate spune că robotul industrial este un manipulator programabil şi multifuncţional

capabil să manevreze scule, piese, materiale şi dispozitive speciale în cursul mişcărilor variabile
şi programate pentru executarea unei varietăţi de operaţii.
Cronologic robotii industriali s-au dezvoltat conform schemei de mai jos:
Un robot industrial este compus din mai multe părţi:

- manipulator (parte mecanică) ce reprezintă o înşiruire de mecanisme;
- un sistem de acţionare (electric, pneumatic, hidraulic sau mixt) ce furnizează energia
necesară acţionării;
- un sistem de comandă (conducere) ierarhizat pe nivele ce asigură realizarea unor operaţii
repetitive conform ciclului înscris în program pe baza informaţiilor stocate în memoria sa şi
preluate de la senzori din mediul ambiant. Totodată, acest sistem asigură şi corelarea mişcărilor
conform cerinţelor tehnologice;
- interfeţe cu celelalte utilaje tehnologice.
2.2. Clasificarea roboţilor industriali
Actualmente sunt sute de tipuri de roboţi industriali. Utilizatorul întâmpină adesea greutăţi
în alegerea tipului de robot adecvat sau a efectuării unor comparaţii între mai mulţi roboţi industriali
potrivit unei anumite aplicaţii tehnologice, în cazul nostru a sudării.
Generaţia 1 2 3
Mişcări P P+C C
Controlul Limitator Traductor de Traductor şi
deplasării poziţie sisteme de comandă
2009
adaptive
Memoria < 100 secvenţe <1000 secvenţe ∞
Inter+blocări
Relaţiile cu Senzori
- externe (evitarea
mediul complecşi
coliziunii)
Capacitatea de Inteligenţă
- Decizii simple
adaptare artificială (învăţare)
P- Poziţionare; C - Conturare
După numărul mişcărilor independente (grade de libertate)
<2 3 4 5 6 >7
9,7% 17,3% 33,1% 30% 8,4% 1,5%
Volumul de lucru (m3)
<0,01 0,01 - 0,1 0,1 - 1 1 - 10 >10
4% 9% 30% 45% 12%
Sarcina utilă (pe care o poate transporta robotul)
<1 1-5 5 - 10 10 - 50 >50
5% 15% 13% 45% 22%
După precizia roboţilor
<0,1 0,1 - 0,5 0,5 - 1 1-3 >3
14% 33% 25% 26% 2%
Manipularea unui corp în spaţiu constă în modificarea poziţiei acestuia. Făcând referire la un
sistem de coordonate cartezian se pot separa mişcările în două categorii:
- deplasarea centrului de greutate (se realizează din rotaţii şi translaţii simple);
- poziţionări în jurul centrului de greutate (numai rotaţii)
RI se clasifică astfel după sistemul de coordonate în care aceştia lucrează :
- Carteziene;
- Polare;
- Cilindrice;
- Sferice;
SCHEMA BLOC A UNUI ROBOT INDUSTRIAL
2009
TIPURI DE ROBOTI INDUSTRIALI
Dispunerea mişcărilor de orientare este prezentată în figura următoare.
2009
2.3. Criterii de apreciere a roboţilor industriali

Aprecierea roboţilor industriali se poate efectua cu ajutorul :
k1 =
( )
Volumul spatiului de lucru m 3
Greutatea de serviciu a robotului ( N )
Indicatorul k1 caracterizează robotul din punct de vedere al eficienţei sale de intervenţie în

mediul industrial;
Greutatea obiectului manipulat ( N )
k2 =
Greutatea de serviciu a robotului ( N )
Indicele k2 reprezintă capacitatea specifică de manipulare;
k3 =
( )
Volumul spatiului de lucru m 3 × Greutatea obiectului manipulat ( N )
Greutatea de serviciu a robotului ( N ) × Precizia de manipulare ( mm )
Indicatorul k3 caracterizează calităţile tehnice ale robotului.
BLOCUL TEHNOLOGIC AL ROBOTULUI

Este reprezentat de ansamblul elementelor tehnologice cu care el participă la procesul
tehnologic. Astfel, RI se clasifică în:
- Roboti logistici ce realizează numai mişcări de manipulare a pieselor în sistemul tehnologic;
- Roboti tehnologici ce realizează o serie de operaţii tehnologice îndeplinind funcţii active (de
manipulare a “sculei”) sau pasivi (de manipulare a pieselor). RI activi şi pasivi conţin practic
aceleaşi elemente.
2009
Sistemele de manipulare a pieselor pot fi:

- de apucare (prehensiune) cu elemente mobile sau cu elemente elastice;
- de susţinere (cu vacuum sau magnetice)
După gradul de specializare a blocurile tehnologice pot fi:
- universale;
- multifuncţionale;
- specializate;
- speciale
După numărul posibilităţilor de lucru:
- unipoziţionale;
- multipoziţionale (paralele, succesive sau mixte);
După natura dispozitivului montat pe robot:
- fixă;
- cu elemente schimbabile;
- cu schimbare totală a blocului tehnologic.
După modul de comandă:
- necomandat
- comandat (rigid sau adaptiv)
După funcţia pe care o îndeplineşte:
- manipulare, apucare cu elemente elastice sau rigide;
- prelucrare: sudare, tăiere, aşchiere, asamblare, control.
2.4. Aprecierea posibilităţilor de robotizare
Aprecierea posibilităţilor de robotizare se bazează pe opt coeficienţi. Valorile acestor

coeficienţi se determina astfel:
1. Productivitatea
1 ptr .10 3 < N < 10 5
K 11 = 
0 ptr .N < 10 5
1 timpi t B > t AUX

K 12 = 
0 timpi t B < t AUX
1 S > Q
K 13 = 
0 S > Q
2009
2. Masă şi gabarit
1 cand coordonate le x, y, z apartin spatiului delucru al robotului
K 21 = 
0 cand coordonate le x, y, z nu apartin spatiului delucru al robotului
1 cand masa piesei < masa de manipulare a robotului

K 22 = 
0 cand masa piesei > masa de manipulare a robotului
3. Complexitatea sudurii
Apreciată prin capacitatea de lucru a robotului
1 m < m 0 vol. de memorie necesar programulu i de lucru < capacitatea de memorizare
K 31 = 
 0 m > m 0 vol. de memorie necesar programulu i de lucru > capacitatea de memorizare
4. Complexitatea sudurii
 1 K s si m a s u r a t e
K 4 1= 
0
 K s
1 r a p o r Mt uA <Xl 2; M A <X 2
K 4 2=  K M I N sM I N
0

5. Tipul îmbinării
2009
l 1 suma lungimilor imbinarilo r de tip 1

k 51 = =
l lungimea totala a imbinarilo r
6. Tipul îmbinării
l P lungimea cordoanelo r ce se sudeaza in pozitie orizontala

k 61 = =
7. Accesibilitatea
l A lungimea cordoanelo r accesibile fara modificare a orientarii pistoletul ui
k 71 = =
l B lungimea cordoanelo r accesibile cu modificare a orientarii pistoletul ui

k 72 = =
l C lungimea cordoanelo r ce necesita schimbarea pozitiei piesei in dispozitiv

k 73 = =
8. Precizia
 1 p r e ce is ztdiea it na b a t re or be ao t u l u i
K 8 1= 
 0 p r e cni zeu is adt ea i tna b a t re or be ao t u l u i
Se poate calcula un coeficient total pe baza indicatorilor de mai sus:
KT = K1 ⋅ K 2 − K 3 ⋅ K4 ⋅ KS ( 1 − K 52 − 1,2K 53 − K 54 ) ⋅ K 6 ⋅ ( 1 − K 72 − 1,2K 73 )
K l = ∏ K li K 2 = ∏ K lj ...K 7 = ∏ K 1k ⇒ K T ∈ ( 0,1)
i i k
Pe baza rezultatelor obţinute la calcularea acestor indicatori se poate lua decizia de

introducere sau modificare a soluţiei de robotizare.
2.5. Caracteristicile roboţilor de sudare cu arc electric
Sudarea cu arc electric reprezintă actualmente cel mai răspândit procedeu de îmbinare prin
sudare a metalelor, deoarece se poate aplica indiferent de natura, forma şi starea materialului.
Procesul necesită uneori mediu protector, atât pentru a feri de oxidare electrodul şi baia topită, cât şi
pentru a ameliora condiţiile de ardere ale arcului electric.
În marea majoritate a cazurilor, pentru a asigura formarea unei îmbinări corespunzătoare, se
aduce din exterior o cantitate suplimentară de metal de adaos sub forma unei sârme sau benzi.
2009
Robotizarea sudării cu arc electric necesită cunoaşterea condiţiilor tehnice ale procesului şi
realizarea corelării parametrilor care concură la obţinerea unei îmbinări sudate de calitate.
Performanţele roboţilor de sudare cu arc electric sunt mult mai ridicate decât ale roboţilor de
sudare prin presiune în puncte. Acestea constau în :
- controlul comenzilor de mişcare pe traiectorie (pe contur sau CP - continous path);
- precizia ridicată a poziţionării capului de sudare faţă de linia îmbinării (rostului);.
Au fost realizate primele aplicaţii industriale de robotizare a sudării cu arc electric după
1975, iar la începutul anilor 80 aceste aplicaţii nu depăşeau 6 - 8 %. Realizarea unor roboţi de mare
precizie şi controlul mişcării pe traiectorie a crescut ponderea acestor aplicaţii, atingându-se în
prezent o cotă de peste 22% din totalul aplicaţiilor.
În cadrul robotizării cu arc electric se disting două concepte de bază în ceea ce priveşte
controlul procesului:
- procesul este controlat cu ajutorul unui controler special cuplat cu sistemul de comandă
al robotului;
- procesul este controlat chiar de către sistemul de comandă al robotului. Sistemele
moderne de comandă au capacitatea şi puterea de calcul pentru a trata un număr mare de
parametri şi a reţine suficiente subprograme aplicative.
Cerinţe şi recomandări
Apariţia relativ târzie a roboţilor utilizaţi la sudarea cu arc electric s-a datorat în principal
exigenţelor în ceea ce priveşte performanţele robotului. Dacă la sudarea prin presiune în puncte
mişcarea pe care trebuie să o asigure robotul este discontinuă, sacadată, roboţii pentru sudarea cu
arcul electric trebuie să asigure o deplasare continuă, cu viteza variabilă în limite largi precum şi o
poziţionare precisă a capului de sudare faţă de linia îmbinării (rostului).
Sudarea cu arcul electric necesită deci comanda mişcării pe traiectorie continuă (comanda
CP), care presupune controlul permanent ( în sensul reglării automate) şi evitarea discontinuităţii în
sens analitic a următoarelor funcţii:
- spaţiul s(t);
- viteza v(t);
- acceleraţia a(t);
- derivata în raport cu timpul a acceleraţiei a(t).
2009
Realizarea unor roboţi cu precizie ridicată, cu controlul CP al mişcării traiectoriei a făcut să

crească ponderea aplicaţiilor de sudare cu arcul electric, astfel ca la sfârşitul anului 1986 acesta era
de 19% în RFG, de 12% în Marea Britanie, şi de 11% în Franţa.
În cazul sudării robotizate cu arcul electric, pentru a controla forma, poziţia şi adâncimea
băii de sudare este necesară dezvoltarea unor sisteme care să urmărească rostul, să măsoare
pătrunderea sudurii şi să asigure controlul formei băii de sudare. Altfel spus, este necesară
înzestrarea robotului cu percepţie senzorială şi inteligenţă (simţ tactil, vedere, etc.)
Una din cerinţele sudării robotizate cu arc electric constă în precizia de poziţionare a
vârfului sârmei electrod şi depinde de următorii factori:
- repetitivitatea poziţionării piesei de către manipulator sau dispozitivul de fixare;
- eventualele jocuri ale prinderii capului de sudare pe flanşa ultimei axe a robotului;
- eventualele deformaţii ale capului de sudare şi îndoiri ale vârfului sârmei electrod (la
procedeele cu material de adaos).
În general eroarea globală maximă a poziţionării vârfului sârmei electrod trebuie să fie cel
mult jumătatea diametrului acesteia.
În afara cerinţelor legate de poziţionare, există o serie de condiţii cu privire la controlul
tehnologic.
Experienţa a arătat că introducerea în practica industrială a roboţilor pentru sudat este mult
simplificată atunci când prin programul sistemului de comandă sunt implementate o serie de funcţii
cum sunt:
- interpolare liniară (operatorul introduce doar coordonatele a două puncte spaţiale şi
viteza cu care robotul trebuie să se deplaseze între ele);
- interpolare circulară traiectoria circulară este generată de către robot pe baza a trei
puncte date);
- pendularea de-a lungul traiectoriei cu amplitudine, frecvenţă şi intervale programabile de
staţionare la capătul cursei;
- căutarea rostului îmbinării (sau în general, funcţionarea după semnale primite de la
senzori);
- deplasarea (translaţie sau rotaţie) tridimensională a întregii traiectorii memorate pentru
corecturi de poziţionare/aliniere;
- generarea automată a imaginii în oglindă a unei traiectorii spaţiale;
- posibilitatea corectării on-line (în timpul sudării) a regimului de sudare.
2009
Roboţii industriali cu controlul coordonatelor pe 5 respectiv 6 axe reprezintă mijloace

indispensabile sudării robotizate cu arc electric. Ei nu traduc în realitate o etapă parţială izolată a
procesului de fabricaţie ci preiau real o parte a procesului de fabricaţie şi anume ghidarea capului de
sudare. Componenta mecanică a robotului industrial realizează traiectoria dată individual sau în
colaborare cu dispozitivele de poziţionare.
Printr-o dimensionare corespunzătoare, sistemul de comandă al robotului poate să devină
comanda centrală a întregului proces.
În acest din urmă caz, sistemul de comandă trebuie să controleze pe lângă cele 5 până la 6
axe ale robotului şi cele 1 până la 6 axe care definesc traiectoria de deplasare a dispozitivului de
poziţionare, precum şi parametrii procesului de sudare.
Aceste probleme pot fi preluate de sistemul de comandă al robotului în cazul în care acesta
poate comanda 6 până la 12 axe şi posedă cel puţin 5 până la 8 semnale de comandă (I/O) pentru
sursa de sudare.
2.5.1. Utilizarea inteligenţei artificiale la comanda proceselor de sudare.

Din cele mai vechi timpuri omul a fost preocupat de ideea realizării unor echipamente
artificiale care să execute anumite operaţii în locul său. Automatizarea proceselor de producţie
precum şi integrarea roboţilor industriali în cadrul proceselor de fabricaţie au dus la creşterea
productivităţii muncii şi calităţii producţiei.
Roboţii industriali au schimbat procesele de producţie aşa cum calculatoarele au schimbat
munca de birou. Întreprinderea viitorului presupune celule de fabricaţie şi sisteme flexibile conduse
de calculatoare, maşini-unelte programabile şi roboţi industriali rigizi şi mobili care pot realiza
autonom şi cu precizie diverse sarcini de producţie. Una dintre caracteristicile principale ce se
impun unui robot autonom este existenţa capacităţii lui de învăţare şi procesare a informaţiilor din
mediul în care evoluează. Asupra capacităţii unui robot de a procesa informaţii s-au făcut studii şi
cercetări diverse plecând de la tot atâtea teorii.
Datorită complexităţii proceselor de sudare, a mulţimii de factori şi a interacţiunii complexe
dintre aceştia, rareori se pot studia procesele de sudare în absenţa unor ipoteze simplificatoare.
Întrucât potenţialul tehnicilor de programare convenţionale este destul de limitat, singura soluţie
rămâne practic folosirea Inteligenţei Artificiale (AI). Actualmente, metodele AI acoperă un spectru
larg de subiecte, de la cercetare-dezvoltare până la planificarea producţiei şi asigurarea calităţii. În
domeniul măsurării şi controlului, o serie de exemple interesante arată că metodele de AI pot fi
aplicate cu succes pe scară industrială şi folosite de exemplu la monitorizarea proceselor tehnice.
2009
Nu numai procesoarele au înregistrat o dezvoltare excepţională – puterea lor a crescut de 56

de ori în ultimii 16 ani – dar tot atât de puternic au crescut elementele aferente procesoarelor:
memoriile RAM, Magistralele, mediile de stocare, etc.
Abordările iniţiale ale AI se bazează pe metode pe care însăşi natura le-a creat de-a lungul
timpului, cum ar fi:
- algoritmi genetici;
- strategiile evolutive cu autoperfecţionare;
- automatele celulare;
- sistemele neuronale.
Adeseori, aceste metode se combină, în cadrul metodelor de control inteligent. Cu toate că
sunt oarecum asemănătoare sistemelor adaptive, sistemele inteligente de control pot lucra şi la
variaţii mult mai mari ale incertitudinii. Datorită vitezelor mari de lucru impuse actualelor tehnici
de Inteligenţă Artificială şi Calcul Cognitiv, s-au impus trei abordări pentru a realiza controlul
inteligent:
- sistemele expert;
- sistemele bazate pe logica fuzzy;
- reţele neuronale artificiale.
Sistemele expert şi cele bazate pe logica fuzzy modelează cunoştinţele experţilor şi oferă
soluţii bazate pe experienţa acestora, pe când reţelele neuronale practică o autoinstruire, stabilind
corelaţii între diversele lor sarcini în urma analizei datelor experimentale şi a exemplelor, fără ca
expertul să mai fie nevoit să intervină.
Când analizăm sistemele de control inteligent, ne gândim la ele ca la sisteme ce dispun de
mecanisme de raţionament cu baze de cunoştinţe, aşa cum sunt sistemele expert şi regulatoarele
adaptive evoluate. În sistemele expert, experţii umani sunt cei care trebuie să decidă care sunt
regulile, folosind pentru aceasta cunoaşterea domeniului lor de expertiză.
Sistemele expert utilizate în actualul stadiu al tehnicii sudării au ca scop instruirea
calculatorului care comandă procesul de sudare şi supervizează cunoştinţele experţilor în domeniu.
1. Sistemele expert permit procesarea cunoştinţelor expertului de către de către
calculator. Concluziile acestuia pot fi solicitate şi, pe baza aceasta, înţelese. Dificultăţile se
întâlnesc însă frecvent în practică, în special la achiziţionarea cunoştinţelor. Cea mai importantă
dificultate în practica folosirii sistemelor expert rezidă însă în metoda de operare binară („totul sau
nimic”) la care limitele validării variabilelor sunt strict definite prin DA sau NU. În opoziţie,
cunoştinţele umane sunt mai degrabă vagi, incomplete şi / sau nesigure. Pentru a îmbunătăţi
2009
sistemele expert, s-a încercat mai întâi modelarea conceptelor de vag, nesigur sau incomplet.
2. Sisteme bazate pe logica „fuzzy” reprezintă o extindere a logicii binare, care permite
reprezentarea cunoştinţelor „fuzzy” (oarecum difuze, vagi) prin alocarea unor valori de membru
valorilor lingvistice ale variabilelor lingvistice.
În general, o variabilă „normală” formează baza unei variabile lingvistice. Variabilelor
lingvistice le pot fi alocate diverse valori: pe lângă „normale” ele pot fi „mici”, „mari”, „extrem de
mici” sau „foarte mari”, etc.
Valorile de membru reprezintă adevărul încadrării variabilelor de bază în termenii
variabilelor lingvistice. Prin intermediul valorilor de membru ale valorilor individuale lingvistice, se
poate reprezenta valorile variabilelor de bază. De exemplu, în limbajul uzual al sudorilor, o tablă
este „subţire” sau „groasă”, dar în practică se menţionează mai rar valori exacte. Considerăm din
acest punct de vedere termenii „subţire” sau „groasă” ca şi valori lingvistice, asociate variabilei
„grosimea tablei”. Determinarea valorilor de membru ale valorilor lingvistice individuale se
realizează prin intermediul funcţiilor de membru, care pot fi reprezentate prin trapeze sau
triunghiuri (N.A. triunghiul este de fapt un caz particular de trapez, având baza mică nulă). Conform
unei reprezentări grafice, rezultă că o tablă cu grosimea de 80 mm este alocată într-un grad de 0,50
valorii lingvistice „tablă foarte groasă” şi de 0,25 celei de „tablă groasă”.
Odată definite valorile de membru ale variabilelor de intrare şi de ieşire ale unui sistem, fie
acesta şi unul de sudare, urmează o serie de etape în vederea determinării rezultatelor într-o formă
numerică. În cele ce urmează se exemplifică acest lucru printr-un calcul simplificat.
Pentru a răspunde la întrebarea: „Ce valoare trebuie să aibă viteza de avans a sârmei, dacă
deschiderea rostului este de b = 1,3 mm, iar viteza de sudare are 0,25 m/min?” este necesară
construirea unor baze de reguli de tipul celor ce sunt prezentate în continuare:
În primă fază se determină gradele de membru pentru funcţiile de membru.
F1 = A: Baza de reguli
o dacă lăţimea îmbinării = „mică” şi viteza de sudare = „medie” atunci viteza de

avans a sârmei = „medie”;
o dacă lăţimea îmbinării = „medie” şi viteza de sudare = „medie” atunci viteza avans
sârmă = „mare”.
Din cele două reguli date, se deduc zonele în care acestea sunt respectate.
Calcularea gradului global de conformitate se bazează pe regulile existente şi combinarea
gradelor individuale de membru.
2009
În acest scop se utilizează operatori similari cu cei din algebra booleană.

În etapele următoare se pot folosi două metode:
o analiza MINI – MAX, la care termenii variabilei lingvistice de ieşire „ viteza de
avans a sârmei-electrod” sunt determinaţi de constrângerea iniţială, adică MIN
(„tăierea „ îmbinării în cazul vitezei minime);
o analiza MAX – PROD, la care termenii variabilei lingvistice de ieşire „viteza de
avans a sârmei-electrod” nu sunt precizaţi, dar din setul de reguli vagi şi din gradul
de conformitate al constrângerilor adecvate se stabileşte produsul lor.
Folosind diverşi operatori, din aceste două concluzii parţiale prezentate se poate găsi o
concluzie globală.
Ultima etapă constă în aflarea unei valori precise pentru variabila de ieşire, prin
„defuzificare” : prin metoda centroidă, de exemplu, se stabileşte valoarea ariei şi a abscisei centrului
de greutate al acesteia. Soluţia oferită de metoda FUZZY pentru determinarea valorii vitezei de
avans a sârmei este chiar valoarea acestei abscise, 4,2 m/min.
Prin mulţimile fuzzy (MF) gradul în care un anumit element x aparţine conceptului descris
de mulţimea {A} poate fi caracterizat într-un mod nuanţat, spre deosebire de cazul mulţimilor
booleene, la care gradul de apartenenţă poate fi doar 0 sau 1. O mulţime fuzzy {A}definită pe un
domeniu X se caracterizează prin funcţia de apartenenţă:
µ A ( x ) : X → [ 0... 1] ; x ∈ X
Prin fuzzyficare este esenţială alegerea variabilelor. Controlul Fuzzy tipic, de tip PD,
foloseşte eroarea de reglare ε , derivata erorii ε′ respectiv variabila de comandă u, cu domeniile de
definiţie E, DE şi U. Fuzzyficarea produce pentru fiecare variabilă fermă (numerică) câte o
variabilă lingvistică (VL) alcătuită din mai mulţi termeni lingvistici (TL) modelaţi prin MF:
{ L( ε ) = { E1 , E 2 ,..., E m }
{ L( ε′ ) = { DE1 , DE2 ,..., DEn }
L( u ) = { U 1 , U 2 ,..., U p }
Variabila lingvistică L(a):
L( a ) = { A 1 , A 2 ,...,A R }
formează un cadru cognitiv CC dacă îndeplineşte următoarele două condiţii:
• L(a) acoperă tot domeniul de definiţie al mulţimii{A}. Fiecare element al domeniului de
definiţie poate fi atribuit cu un grad de apartenenţă diferit de zero cel puţin unei mulţimi fuzzy din
2009
A:
∀∃A ( a ) > c
a ,i
c > 0 fiind nivelul de acoperire al lui A.

Dacă pe lângă proprietăţile de mai sus gradul de acoperire al domeniului este egal cu 1 în
orice punct, se obţine o partiţie fuzzy (PF) de tipul:
∑A ( a ) = 1, ∀a ∈A
r =1 ,.. N
r
• Toţi termenii lingvistici sunt unimodali, având un înţeles semantic clar (nu se pot
defini mai multe regiuni distincte de definiţie ale aceleiaşi trepte logice TL).
În vederea aprecierii fuzzy a regulatoarelor clasice, se demonstrează echivalenţele
fundamentale între regulatoarele Mamdani şi cele clasice. Astfel pentru o comportare de tip PID
descrisă de ecuaţia:
δu = k p ⋅ δ ε+ k 1 ⋅ ε + k D ⋅ δ 2 ε
Regula de conducere echivalentă de tip Mamdani este:

„Dacă eroarea este E i şi variaţia ei este ∆E j iar variaţia variaţiei ei este ∆2 E k atunci
variaţia comenzii este ∆U 1′′ , unde E i , ∆E j , ∆ Ek şi ∆U 1 sunt etichetele lingvistice ataşate lui
2
ε, δε, δ2 ε şi δu .
Demonstraţia consideră pentru PF triunghiulare o interfaţă min-max şi subliniază
echivalenţa regulatorului cu un interpolator neliniar. Dacă PF a ieşirii este realizată cu MF
dreptunghiulare, regulatorul este echivalent cu un interpolator liniar.
Întrucât Controlerele Fuzzy de tip Sugeno sunt cazuri particulare ale CF Mamdani ele se
bucură de aceleaşi proprietăţi. În continuare se consideră însă formula în timp continuu a ecuaţiei,
mai adecvată circuitelor analogice şi în acelaşi timp mai generală, întrucât nu depinde de
eşantionare.
Se remarcă rolul de supervizare şi adaptare al controlerelor fuzzy. Cele două moduri de
acţiune ale sale sunt corecţia aditivă, efectuată asupra ieşirii regulatorului PID şi corecţia efectului I
prin coeficientul C. Rolul corecţiilor este de a întări răspunsul la perturbaţii respectiv de a se opune
suprareglajelor şi întârzierilor produse de efectul I. CF este de tip Sugeno iar partiţiile triunghiulare
de intrare pot avea un număr minim (trei) de trepte logice (TL).
Au fost elaborate o serie de sisteme expert pentru sudare, bazate pe logica fuzzy, ca de
exemplu MAGWIN. Acesta poate asista utilizatorul la optimizarea unui proces de sudare
2009
MIG/MAG deja existent. Componentele sistemului sunt: interfaţa cu utilizatorul, modulul de

comandă, baza de cunoştinţe, baza de date şi programul de calcul.
Un sistem expert, care permite utilizatorului să comande procesul de sudare on-line, este
sistemul AIXpert. Utilizând un scanner transversal (cu rază laser), rezultatele sudării sunt măsurate
în timp real şi transmise unui modul de inferenţă. Pe baza mărimilor din baza de date, parametrii
geometrici ai sudării (lăţime, penetraţie, supraînălţare, etc.) sunt clasificaţi prin metodele logicii
fuzzy. Sistemul expert acţionează direct asupra variabilelor de ieşire: viteza de avans a sârmei,
viteza de sudare – valori optime.
2.5.2. Procedee de sudare cu mare productivitate

În sudarea robotizată cu arc electric sunt folosite o serie de procedee de sudare cu mare
productivitate.
Încă de la dezvoltarea surselor de putere tranzistorizate, sudarea cu arc electric pulsat a
devenit un proces de îmbinare multilateral, în care parametrii pot fi reglaţi asigurând o bună calitate
şi reproductibilitate a sudurii. Unul din avantaje constă în transferul de material, practic fără stropi
şi posibilitatea de a utiliza sârmă electrod cu grosime mai mare la un curent dat.
Dezvoltarea surselor tranzistorizate de sudare la sfârşitul anilor 70 a reprezentat stadiul final
al evoluţiei din acea perioadă.
Pasul hotărâtor în tehnica sudării cu arc MIG în curent pulsat s-a efectuat în ultimii ani odată
cu dezvoltarea surselor tranzistorizate. Sudarea cu arc pulsat se deosebeşte de tehnologia clasică
prin transferul de material controlat sub forma unor picături fine generând foarte puţini stropi.
Aceste caracteristici pot fi utilizate chiar şi la arcuri electrice de mică putere utilizând sârme de
sudare electrod relativ groase.
Calea de curent constă dintr-o fază de curent de bază şi una de puls. Curentul de bază trebuie
să fie menţinut la un anumit nivel astfel încât arcul să rămână stabil. Curentul de puls cauzează
separarea unei picături de pe vârful sârmei topită de curentul de bază.
Sursa cu arc pulsat oferă posibilitatea unei reglări libere şi independente a lăţimii, înălţimii
şi frecvenţei pulsului, precum şi un număr suficient de alternative pentru o reglare optimă a
transferului controlat de material.
Sudarea în curent pulsat prezintă următoarele avantaje:
- sudarea se desfăşoară cu foarte puţini stropi, ceea ce reduce costurile curăţirii precum şi
costurile unor materiale adiţionale;
2009
- duza de gaz este mult mai puţin contaminată, asigurând un flux mai bun de gaz
protector. Intervalele de curăţare cresc considerabil;
- arcul poate fi mai scurt, ceea ce îi conferă o mai mare stabilitate;
- pătrunderea este mai bună;
- scade influenţabilitatea arcului la suflajul magnetic şi defectele de îmbinare. Lungimea
arcului poate fi menţinută independent de distanţa electrodului faţă de piesă şi poate
varia în funcţie de lăţimea şi înălţimea pulsului;
- datorită faptului că fluctuaţiile de tensiune şi variaţiile parametrilor cauzate de
temperaturi ridicate sunt compensate, parametrii de sudare pot fi respectaţi exact, astfel
rezultând suduri de o calitate constanta în timp.
- Sursa poate fi utilizată atât pentru sudarea unor piese groase, cât şi pentru cele subţiri;
- O cantitate redusă de putere transferată electrodului permite prelungirea timpului de
ardere a electrozilor cu un diametru mai mare, chiar şi pentru piese mai subţiri.
Materialele ce pot fi sudate sunt: oţel nealiat şi slab aliat, oţel inoxidabil, aluminiu
precum şi bronz sau alte materiale neferoase.
Avantajele utilizării surselor în curent pulsat sunt:
- 1. Arcul pulsat poate fi modificat mult mai fin decât cel standard;
- 2. Sursele moderne pentru alimentarea în curent pulsat permit şi editarea programelor de
sudare.
Sudarea T.I.M.E., Rapid Arc, Rapid Melt
Valoarea curentului de sudare pentru un anumit diametru de sârmă electrod este limitată
inferior de asigurarea stabilităţii arderii arcului electric, de obţinerea puterii de topire uniformă şi
stabilă a sârmei, respectiv de topirea metalului de bază pentru asigurarea pătrunderii şi evitării
defectelor din îmbinarea sudată (lipsă de pătrundere, lipsă de topire, pori).
Puterea de topire este o funcţie de diametrul sârmei. Condiţia de stabilitate a arcului electric
este determinată de asigurarea egalităţii matematice dintre viteza de topire şi viteza de avans a
sârmei.
Căldura latentă necesară topirii sârmei electrod se obţine preponderent din căldura dată de
arcul electric, iar pe de altă parte din efectul Joule-Lenz la trecerea curentului electric prin capătul
liber al sârmei electrod. În cazul sârmelor de diametru foarte mic (mai mic de 1,0 mm ) efectul
Joule-Lenz are o pondere mai mare ceea ce asigură o topire stabilă a sârmei la puteri reduse ale
arcului electric, deci curenţi de sudare mai mici. Altfel spus la curent de sudare dat, puterea de
topire a sârmei este mai mare la sârme subţiri decât la sârme groase.
2009
În ceea ce priveşte limitarea superioară a curentului, aceasta este determinată la rândul ei de

asigurarea stabilităţii transferului de metal, respectiv a controlului procesului de sudare. Dacă
valoarea curentului de sudare pentru un diametru dat depăşeşte o anumită limită se produce
perturbarea fenomenului de transfer a picăturii (prin pulverizare ) cu degenerarea într-un proces
necontrolabil, aşa numitul transfer cu arc rotitor care se răsfrânge asupra dinamicii picăturii de
metal. Încălzirea puternică pe o lungime mai mare a capătului liber al sârmei electrod prin efect
Joule determinată de valoarea mare a curentului de sudare produce plastifierea acestuia, care sub
acţiunea forţelor din arcul electric antrenează capătul sârmei într-o mişcare de rotaţie
necontrolabilă, greu de stăpânit, însoţită de stropiri foarte puternice, respectiv de pericolul mare de
apariţie a defectelor de tipul lipsei de topire, făcând dificil controlul procesului de sudare.
În ultimul timp acest fenomen este stăpânit prin folosirea unor gaze de protecţie speciale sau
prin utilizarea unor tehnici de sudare diferite de cele din sudarea clasică. Este vorba de sudarea
T.I.M.E. (Transfer Ionized Molten Energy) care foloseşte un gaz special ternar, conţinând
26,5%He, 8%CO2, 0,5%O2, restul Ar, care permite sudarea cu viteze de avans a sârmei electrod de
până la 25-50 m/min şi valori ale curentului de sudare de 400-700 A, respectiv sudarea prin tehnici
de sudare cu curenţi de mare intensitate ca Rapid Arc (arc rapid) şi Rapid Melt (topire rapidă)
folosind amestecuri de gaze Ar+4-8%CO2 la viteze de avans a sârmei de până la 25 m/min,
respectiv până la 40m/min (valorile sunt valabile pentru sârme de oţel cu diametrul de 1,2 mm).
Aceste tehnici de sudare necesită echipamente de sudare sofisticate, respectiv dispozitive de
avans a sârmei de mare performanţă, fiind limitate şi de costul ridicat al gazului de protecţie.
Limitarea superioară a curentului de sudare are şi o motivaţie economică.
Atingerea unor valori ridicate ale curentului de sudare presupune atingerea unor viteze de
avans ale sârmei foarte mari, ceea ce determină un consum foarte mare de sârmă. Din punct de
vedere economic, acest fapt este dezavantajos, deoarece sârma mai subţire este mai scumpă decât
sârma mai groasă. În plus vitezele mari de avans ale sârmei electrod ridică probleme cu antrenarea
ei datorită creşterii forţelor de frecare din tubul flexibil, producând instabilităţi ale vitezei de avans
ale sârmei care se răsfrâng direct asupra curentului şi asupra modului de transfer producând variaţii
ale curentului, respectiv stropiri, aspect deloc de neglijat la sudare, în special în cazul sârmelor moi
din Al, sau al sârmelor tubulare.
Dispozitivele de avans trebuie să fie mai performante, cu execuţie mai îngrijită, deoarece în
timp se produce o uzură permanentă a acestora.
Procedeul de sudare Tandem
2009
Sudarea MIG/MAG este una dintre cele mai eficiente metode de îmbinare, fiind utilizată în
multe sectoare industriale, atât în aplicaţii manuale cât şi automate. Creşterea presiunii asupra
costurilor de producţie a determinat atât dezvoltări ale procedeului, în vederea creşterii eficienţei
acestuia, vizând în special creşterea productivităţii, cât şi dezvoltarea unor echipamente de sudare
performante.
Printre procedeele de sudare care au fost dezvoltate în ultimele două decenii în acest
context, se numără şi procedeul de sudare Tandem.
În varianta cea mai simplă, procedeul Tandem necesită două capete de sudare aşezate la
mică distanţă unul în spatele celuilalt. Fiecare sârmă este alimentată de câte o instalaţie de sudare.
Această separare conduce la un control optim al arcului comun. Pe lângă posibilităţile de
reglare îmbunătăţite ce măresc gama de aplicaţii, procedeul Tandem asigură o calitate excelentă a
cordonului de sudură, concomitent cu un grad de redus de stropire, un randament de depunere net
superior şi o creştere considerabilă a vitezei de sudare.
Iniţial separate, cele două capete s-au unit ulterior, realizându-se un cap special de sudare
pentru procedeul Tandem.
În noua situaţie, sârmele, care au de această dată potenţiale diferite, se introduc sub anumite
unghiuri într-un cap de sudare special conceput. Acest fapt permite ca pe lângă viteza de avans să
poată fi variate independent toate mărimile relevante pentru proces, adaptând fiecare dintre cele
două arce la condiţiile topologice locale.
Tehnologia de sudare MIG/MAG prin procedeul Tandem se caracterizează deci prin faptul
că două sârme separate din punct de vedere electric, sunt topite într-o baie comună. Capul de sudare
este prevăzut cu două duze de contact alăturate, separate galvanic.
Sârmele de sudură sunt antrenate de două sisteme de avans separate, fiecare fiind conectată
la câte o sursă de sudare, realizându-se însă o baie comună.
Procedeul de sudare Tandem dezvoltat pentru sudarea automatizată sau mecanizată a avut
un răspuns excelent din partea industriei. Robotizarea ajută la creşterea considerabilă a eficienţei
noilor sisteme precum şi a sistemelor existente.
Compararea gradului de depunere al acestui procedeu cu alte procedee de sudare evidenţiază
eficienţa ridicată a sudării Tandem.
Astfel la sudarea Tandem rata depunerii poate depăşi 25 kg/h, după cum se precizează în
literatură, viteza de avans a sârmei poate ajunge la 30 m/min, iar viteza de sudare poate ajunge în
cazul tablelor subţiri (2-3 mm) la 6 m/min. La piese groase se ating uzual viteze de 1,2 m/min.
Chiar şi la aluminiu se poate obţine o creştere simţitoare a vitezei de sudare.
2009
Trebuie menţionat şi faptul că – la aceeaşi rată de depunere – energia consumată în proces

este mult redusă faţă de varianta MIG/MAG clasică.
Echipamentul Tandem standard constă din:
- 2 instalaţii de sudare controlate de calculator;
- 1 modul de cuplare;
- 2 cabluri de conectare;
- 2 unităţi de avans sârmă;
- 2 pachete de furtunuri pentru capul de sudare;
- 1 cap de sudare care permite dirijarea a două sârme în baia de sudură.
Echipamentul suplimentar utilizat frecvent în cadrul procedeului cuprinde:
- un curăţitor mecanic specializat adaptat construcţiei capului de sudare;
- echipamente de derulare a sârmei, bobine clasice, sau tambure de mare capacitate de tip
butoi;
- echipament de avans sârmă adiţional montat pe capul de sudare:
o 2 pachete Software pentru monitorizarea datelor de sudare pentru sursă;
o 1 pachet PC-Software pentru conectarea în reţea a surselor;
o 1 echipament pentru monitorizarea senzorilor de proces.
Echipamentele de sudare Tandem permit :
- utilizarea unor componente standard, ceea ce le conferă o siguranţă ridicată a operării cu
costuri de producţie minime;
- derularea procesului cu un cap de sudare compact, având o bună accesare a pieselor;
- integrarea completă şi disponibilitate totală datorită corespondenţei componentelor;
- modalităţi de comandă flexibile, oferind fie o legătură spre PLC (consolă), fie spre
dulapul de comandă al robotului;
- monitorizarea completă a parametrilor de sudare, respectiv editarea protocoalelor de
sudare;
- dispozitiv de avans sârmă suplimentar pentru capetele de sudare;
- extensia ariei de utilizare şi îmbunătăţirea calităţii procesului.
2009
III. SOLUŢII DE OPTIMIZARE A PROCESULUI TEHNOLOGIC DE FABRICARE A

CARCASELOR SUDATE PENTRU REDUCTOARE
3.1. Aplicaţii ale sudării robotizate în sudarea carcaselor
O categorie frecvent întâlnită de piese în construcţia de maşini este reprezentată de batiuri,

suporturi şi carcase. Acestea sunt piese spaţiale de mari dimensiuni, de obicei cu întindere pe toate
cele trei coordonate, iar complexitatea lor structurală este considerabilă.
Necesarul de rezistenţă mecanică mare faţă de eforturile exterioare în condiţiile unor greutăţi
proprii cât mai reduse a dus la executarea cu preponderenţă în construcţie sudată din plăci cu multe
întărituri şi gusee faţă de soluţia turnată. Ca urmare, sunt necesare multe îmbinări sudate relativ
scurte, depărtate în spaţiu. Întrucât deformaţiile trebuie să fie cât mai reduse posibil, ordinea de
execuţie a acestor îmbinări este foarte strictă. Din practica industrială se constată că rar se respectă
ordinea de către operatorii sudori, aceştia preferând execuţia lor „la rând”.
Întrucât în construcţia carcaselor există atât îmbinări mai subţiri, cât şi îmbinări mai groase,
este de optat pentru soluţia folosirii variantei de sudare MIG/MAG. În acest caz sistemul este dotat
cu o instalaţie standard (cu o singură sârmă electrod) cât şi cu o instalaţie Tandem.
3.2. Particularităţi şi cerinţe ale sistemelor de sudare complex robotizate
În principal la sudarea cu arc electric trebuie controlaţi următorii parametri:

- valorile instantanee ale curentului şi tensiunii arcului;
- energia liniară;
- viteza de sudare;
- viteza de avans a sârmei electrod, lungimea liberă şi cantitatea de metal depus;
- starea şi caracteristicile cantitative şi calitative a sârmei şi a fluxului protector;
- presiunea, debitul şi compoziţia gazului sau amestecului protector de gaz;
- temperatura, presiunea şi debitul lichidului de răcire;
- uzura capului de sudare, a duzei şi starea contactului electric;
- gradul de încărcare cu stropi a duzei;
2009
- calitatea straturilor de metal depus.

Una din principalele performanţe ale sistemelor robotizate se referă la durata de funcţionare,
non-stop, în timpul unui schimb sau a unei zile de lucru fără intervenţia directă a operatorului.
Fiecare element component al sistemului robotizat îşi are rolul său determinant în proces
însă rolul coordonator îl deţine sistemul de comandă care trebuie să controleze permanent pe lângă
cele 5 sau 6 axe de lucru ale robotului încă 1 până la 6 axe de lucru ale manipulatorului şi să
gestioneze 5 … 8 semnale de proces, care caracterizează parametrii regimului de sudare.
În baza exigenţelor impuse de procesului de sudare, un sistem complex robotizat trebuie să
îndeplinească următoarele performanţe:
A. Robotul se alege în funcţie de mărimea pieselor şi de locul de amplasare al
cusăturilor sudate. Reducerea capacităţii portante asigură o precizie mai ridicată. La sudarea
pieselor de dimensiuni mari se folosesc roboţi de tip portal. Se observă tot mai des tendinţa
suspendării roboţilor articulaţi de tip portal. Se asigură astfel pătrunderea capului de sudare în zone
greu accesibile şi economii importante de spaţii în hala industrială.
B. Dispozitivele de prindere şi sudare pot să fie de tip universal sau specializate.
Cele de tip universal pot realiza autocentrarea pieselor, folosindu-se în acest scop bacurile acţionate
electric sau pneumatic. Ele trebuie să aibă o construcţie solidă, fiabilă, comoditate în acţionare la
strângere şi desfacere, să asigure o forţă de strângere reglabilă, capabilă a preveni eventualele
deformaţii ce pot apărea în timpul sudării. Aceste dispozitive pot fi fixe, demontabile, orientabile
sau rotative. Performanţele acestor dispozitive mecanizate se apreciază în funcţie de forţa de
strângere, de tipul de acţiune şi de modul de comandă.
C. Manipulatorul se alege în funcţie de sarcina, forma şi dimensiunile piesei
construcţiei sudate şi în funcţie de necesarul de mişcări de poziţionare. Ele pot realiza şi viteza
tehnologică de sudare în caz de cerinţă. Funcţiile pe care opţional le poate îndeplini un manipulator
sunt: depozitare, numărare, dozare, interschimbare, livrare, poziţionare, fixare, eliberare, sortare şi
control.
D. Instalaţia de sudare trebuie să asigure stabilitatea regimului de sudare la
parametri prescrişi. Se folosesc tot mai multe surse de curent pulsat cu reglarea duratei şi frecvenţei
impulsurilor şi amplitudinii în scopul desprinderii unei picături la fiecare impuls. Sursele trebuie să
asigure: stabilizarea tensiunii de sudare la variaţiile de reţea; reglarea ritmică în funcţie de semnalul
analog/numeric transmis de la sistemul robotizat; şuntarea bobinei de reactanţă la începerea
procesului de sudare şi şuntarea parţială la realizarea sudurilor verticale.
2009
3.3. Sudarea robotizată a carcaselor cu pereţi groşi

Stabilirea tehnologiei şi optimizarea fluxului de fabricaţie se fac pornind de la produsul în
sine, de la cantitea (volumul de fabricaţie) ce trebuie realizată, precum şi funcţie de adaptarea
secţiei de producţie la produse similare în timpi cât mai scurţi şi cu costuri cât mai reduse.
Produsul îl constituie cele două carcase de reductoare (superioară şi inferioară) şi roţile
dinţate ale acestor reductoare, care se fac în construcţie sudata.
Structura carcaselor (superioară şi inferioară) cuprinde:
- corpurile de formă paralelipipedică din tablă groasă (15 – 40 mm);
- bosaje pentru diverse piese care se fixează pe carcase;
- orificiile pentru montarea rulmenţilor;
- orificiile filetate pentru prinderea capacelor;
- orificii de umplere şi de evacuare agent de ungere;
- orificii pentru control a sistemului de ungere.
Tehnologia de fabricaţie constă în următoarele etape:
A. Debitarea oxiacetilenică la cote a tablei groase şi a bosajelor, şanfrenarea pentru rosturile
de sudare;
B. Fixarea prin punctarea MAG manuală a componentelor de carcase sau roţi dinţate şi
amplasarea într-un dispozitiv auxiliar, dacă este cazul;
C. Sudarea propriu-zisă, care actualmente se efectuează manual şi care se propune a fi
robotizată;
D. Prelucrarea mecanică şi tratamentele termice aferente a carcaselor sau roţilor dinţate;
E. Montajul reductorului.
F. Verificarea, vopsirea ambalarea şi depozitarea reductorului.
Din toate aceste etape tehnologice, o manoperă foarte mare şi costuri foarte mari sunt
realizate la sudarea carcaselor şi a roţilor dinţate. Pentru reducerea acestor costuri, o modalitate care
ar avea şi efecte benefice asupra calităţii produsului ar fi sudarea robotizată.
Sudarea robotizată ar conferi un randament de producţie ridicat şi care se justifică şi
economic, deoarece este operaţia cea mai lentă alături de prelucrările mecanice, din fluxul
tehnologic.
Sistemul robotizat de sudare se realizează într-o celulă flexibilă. Structura celulei flexibile
de sudare robotizată este următoarea:
- Poziţioner de tip masă rotativă;
- Robot de sudare de tip braţ articulat cu şase grade de mobilitate;
2009
- Consola de comandă numerică a robotului;

- Sursa de sudare;
- Programarea robotului.
Programarea robotului constă de fapt în transmiterea către sistemul robotizat a principalilor
parametri de lucru, care sunt de două feluri:
- parametri de poziţionare (geometrici);
- parametri tehnologici de sudare.
Obţinerea parametrilor geometrici se poate face în două moduri de programare.
Metoda clasică de poziţionare manuală constă în deplasarea braţului robotului, prin
intermediul unei telecomenzi de la poziţia START, de-a lungul rosturilor de sudare, până la
revenirea în poziţia de pornire. Această metodă este mai complicată datorită geometriei complexe al
pieselor de sudat cu număr mare de rosturi.
Metoda modernă de poziţionare computerizată, cunoscută sub denumirea de programare off-
line, constă în simularea numerică a procesului tehnologic, generând un set de date ce pot fi
transferate spre consola de comandă a sistemului automatizat în vederea executării. În fapt,
coordonatele geometrice transmise consolei de comandă sunt traduse prin timpi de acţionare a
servomotoarelor cuplelor cinematice ale braţului robotului şi a dispozitivelor auxiliare ale acestuia.
Aplicarea metodei off-line se face în două etape:
- Prima etapă constă în realizarea unui model numeric al aplicaţiei robotizate format din
subansamble mecanice legate prin legi fizico-mecanice pentru a exprima realitatea (gradele de
mobilitate). Modelul realizat astfel a putut fi implementat şi pe alte aplicaţii de modelare
tridimensională (Solidworks, 3DS Max) cu respectarea cinematicii. Modelul cuprinde doar o formă
de principui a robotului, a poziţionerului, a suportului pentru carcasă sau roată. Cotele de gabarit ale
modelului fiind la scară faţă de cele reale, nu sunt cotate şi realizate la nivel de execuţie. Această
primă etapă se numeşte Proiectare asistată de calculator (PAC).
- A doua etapă numită şi Fabricaţie asistată de calculator (FAC) are la bază folosirea de
aplicaţii informatice speciale, dedicate simulării numerice a unor procese specifice care au ca
rezultat datele numerice care servesc ca date de intrare pentru aplicaţia integrală în consola de
comandă a robotului.
3.4. Aspecte tehnico-economice ale implementării roboţilor pentru sudare
2009
În cele ce urmează se prezintă câteva modalităţi şi exemple de apreciere a eficienţei

economice a robotizării. O posibilitate de a aprecia eficienţa economică a utilizării RI la nivelul
micro-economic este descrisă în literatura de specialitate. La baza acesteia stau consideraţiile făcute
de M. Benedetti, privind următoarea inecuaţie:
TM ⋅ C LS > TR ⋅ C′RS + T0 ⋅ C′LS + C REP + C INT. PL
în care:
TM - timpul necesar muncitorului sudor pentru a suda manual o piesă;
C LS - costul unităţii de manoperă a sudorului (inclusiv regiile);
TR - ciclul de lucru al RI pentru o piesă;

C′RS - costul aferent unităţilor robotului;
T0 - timpul de intervenţie al operatorului;
C′LS - costul unităţii de manoperă a operatorului;
C REP - costul reprogramării RI pentru noile serii, raportat la numărul de piese;

C INT . PL - costul planificat al mentenanţei, raportat la numărul de piese.
Atunci când inecuaţia este satisfăcută, introducerea RI este justificată din punct de vedere
economic. O analiză mai amănunţită se poate face tratând atât implicaţiile de la nivelul
microeconomic, cât şi cele de la nivelul macroeconomic, prin intermediul indicatorilor de eficienţă
corespunzători, E MI şi respectiv E MA :
P −C
E MI =
∑I i f ( r + D i )
P − C p + n( T + S )
E MA =
∑I f (r + D )
i i
în care:
P - valoarea producţiei anuale obţinute după introducerea RI;
Cp - costurile anuale de producţie, după aplicarea RI;
I i - cheltuielile de investiţii pentru componentele SR;
f - coeficientul de îngheţare;
r - dobânda;
Di - ratele deprecierii componentelor SR;
n - numărul mediu de schimburi;
T - profitul adiţional obţinut prin transferarea muncitorilor spre alte activităţi;
2009
S - economiile la fondurile sociale, rezultate ca urmare a îmbunătăţirii condiţiilor de muncă;

i - indicele sistemului robotizat;
j - indicele întreprinderii.
Este evident că valorile E MI şi E MA cresc odată cu volumul producţiei şi odată cu
scăderea cheltuielilor de producţie şi de investiţii.
Pentru calcule mai rapide, cu aproximaţie, există relaţii mult mai simple:
- termenul de recuperare T [ani]:
I
T=
L −E
în care:
- I - reprezintă investiţia totală;
- L - cheltuielile anuale eliminate o dată cu introducerea RI;
- E - costurile anuale ale mentenanţei, reprogramării, funcţionării.
- rata recuperării investiţiilor [%]:
S ⋅ 100
R=
I
în care S reprezintă economiile anuale aduse de instalarea RI, deci
S=L-C
iar C costurile anuale ocazionate de introducerea RI (mentenanţa, reviziile, reprogramarea,
şcolarizări, etc.)
În vederea unei evaluări corecte şi obiective şi stabilirii pe această bază a performanţelor
economice ale unui sistem robotizat, în particular destinat sudării cu arc electric, este necesară
efectuarea analizei, care să justifice achiziţionarea unui asemenea sistem.
2009
3.5. Avantaje şi dezavantaje ale tehnologiilor complex robotizate

A. Avantajele sudării robotizate sunt:
- extinderea domeniului de aplicare a tehnologiilor mecanizate de sudare;
- eliberarea operatorului uman de operaţii obositoare, caracterizate prin monotonie şi efort
fizic mare;
- protejarea operatorului uman de medii nocive;
- calitate superioară a îmbinărilor sudate constantă şi repetitivă;
- economii de materiale, energie şi manoperă;
- creşterea eficienţei economice prin mărirea producţiei şi micşorarea numărului de
operatori;
- posibilitatea efectuării operaţiilor de încărcare-descărcare, concomitent cu operaţii de
sudare;
- creşterea reală a timpului de lucru pe durata unui schimb;
- posibilitatea de adaptare a roboţilor la mişcări noi, în timp real;
- posibilitatea unei programări simple şi rapide într-un timp scurt;
- eliminarea aproape totală a rebuturilor;
- posibilitatea servirii a două linii de fabricaţie de către aceeaşi roboţi; În timp ce o linie
de fabricaţie este alimentată sau descărcată cu piese, pe cealaltă linie de fabricaţie roboţii
execută operaţiile de sudare;
- cheltuieli de investiţii mai reduse. Prin schimbarea produsului se poate utiliza acelaşi
robot, modificându-se setul de programe şi eventual capul de sudare. Un sistem de
comandă poate controla mai mulţi roboţi;
- nu necesită personal operator de înaltă calificare.
B. Dezavantajele sudării robotizate:

- exigenţele speciale impuse echipamentelor şi materialelor;
- necesitatea unor materiale de bază şi de adaos cu comportare bună la sudare;
- curăţare perfectă a pieselor care se sudează;
- respectarea dimensiunilor geometrice a pieselor şi a rostului;
- la sudarea pieselor de dimensiuni mari sunt necesare dispozitive speciale de asamblare
sau fixare a componentelor prin puncte de sudură;
- poziţionarea corectă a reperelor de sudat faţă de centrul sistemului de coordonate al
robotului;
2009
- protejarea sistemului de comandă la fluctuaţiile reţelei de alimentare şi la perturbaţiile

generate de instalaţiile de sudare;
- funcţionarea în regim aproape continuu a echipamentului de sudare;
- costul relativ ridicat al unui robot.
Analizând avantajele şi dezavantajele care apar în cadrul unei tehnologii complex
robotizate, se constată, că în multe situaţii utilizarea roboţilor industriali este uneori extrem
de eficientă. În motivaţia introducerii tehnologiilor complex robotizate se iau în calcul şi
condiţiile de muncă grele şi periculoase.
2009
IV. SOLUŢII DE OPTIMIZARE A PROCESULUI TEHNOLOGIC DE FABRICARE A

ROŢILOR DINŢATE UTILIZATE ÎN CARCASELE SUDATE PENTRU REDUCTOARE
În continuare vor fi concretizate noţiunile prezentate anterior referitoare la funcţiile şi

structura ST pe baza exemplului sudării roţilor dinţate din angrenajele reductoarelor fabricate de
către beneficiarul acestei cercetări.
Fig. 8. Varianta cu un cap de sudare şi înclinare a mesei de lucru la 450
In figura 8 este prezentat un sistem tehnologic de sudare format dintr-o sursă de sudare S.,
un manipulator M. şi o coloană. Funcţia principală este realizată prin intermediul sursei. Energia
termică fiind obţinută pe cale electrică sistemul respectiv este tip. 5. sau 6., mai ales deoarece în
sistemele electrice circuitul comandă este întotdeauna separat de circuitul de putere şi la toate
sursele de sudare cu excepţia celor mai simple există aparate de măsură (ampermetru, voltmetru).
Funcţiile de instalare sunt prin intermediul dispozitivului de orientare şi fixare de pe platoul MPR-
ului. Acest dispozitiv poate fi acţionat manual (tip 3) sau mecanizat (tip 4). Funcţiile cinematice
sunt realizate de manipulator (rotaţie şi înclinaţia piesei) şi de coloană (deplasările orizontală şi
2009
verticală ale capului de sudare). Înclinarea piesei şi deplasarea verticală a capului de sudare sunt
mişcări care pot fi atât de deplasare rapide cât şi de poziţionare.
Sistemele de acţionare pot fi de tipul 4,5 sau 6 iar, în anumite cazuri chiar şi sisteme de nivel
superior (7 sau 8) realizând deplasări programate. Dintre funcţiile logistice, alimentarea cu material
auxiliar sunt realizate implicit de sursa de sudare (prin sisteme anexe). Considerând de exemplu
procedeul de sudare MIG-MAG, sistemele respective vor fi de tip 9 pentru sistemul de alimentare
cu material de adaos (avansul sârmei), având reacţie adaptivă pentru reglarea lungimii acului şi tip
5,6 sau 7 sistemul de alimentare cu material auxiliar (alimentare cu gaze) în funcţie de modul de
comandă al sistemului. Modul cum se face alimentarea cu piese nu rezultă din configuraţia
prezentata a sistemului tehnologic, ceea ce implică că aceasta se poate realiza cu sisteme de tip 1
(manual) până la tip 8 (comandă program) folosind mijloace exterioare a sistemului.
Din punctul de vedere al comenzii, ţinând seama de numărul mare de acţiuni necesitate de
procesul tehnologic, cele trei componente majore ale sistemului, respectiv sursa, manipulatorul şi
coloana reprezintă fiecare în sine subsistem cu comandă centralizată, dar la nivelul întregului sistem
comanda este descentralizată prin cele trei panouri de comandă: al sursei PCS, al manipulatorului
PCM, coloanei PCC. În anumite cazuri, comanda întregului sistem poate fi realizată printr-un panou
de comanda control PC, realizându-se astfel o comandă ierarhică.
Funcţia principală la procedeele de evadare prin rezistenţă este realizat parţial termic prin
intermediul sistemului electric constând din transformatorul de sudare TE şi circuitele primar şi
secundar şi din rolele electrod R1 şi R2, şi parţial mecanic, prin intermediul sistemului pneumatic
MP şi distribuitorul DP, forţa transmiţându-se la piese tot prin intermediul rolelor electrod (R1, R2).
Rolele îndeplinesc în acelaşi timp şi funcţiile de instalare precum şi cele de avans. Pentru realizarea
funcţiei de avans se foloseşte un lanţ cinematic de antrenare compus din motorul electric ME şi o
serie de reductoare şi elemente de transmisie (cardanică). Funcţiile de poziţionare şi deplasările
rapide precum şi alimentarea cu material de adaos nu au sens pentru procedeul prezentat.
Pentru funcţiile de instalare în afara rolelor se pot folosi şi dispozitive auxiliare, care servesc
uneori şi la alimentarea cu piese. Funcţia de alimentare cu material auxiliar este reprezentată de
sistemul de răcire cu apă al circuitului secundar. Toate funcţiile prezentate sunt comandate de
dulapul de comandă, el asigurând corelaţia între ele şi desfăşurarea la timp, conform programului ce
se introduce manual pe panoul de comanda prin intermediul unor potenţiometre sau comutatoare,
sistemul fiind deci în întregime un sistem de comanda centralizat după program, deschis la tip 7.
2009
Fig. 9. Varianta cu două capete de sudare înclinate la 450 şi fără înclinarea mesei de lucru
Se prezintă în continuare foarte succint si prescurtat un itinerar tehnologic de sudare pentru

cele două roţi dinţate:
A) ROATĂ DINŢATĂ 1 , desen 39923491
FAZA 1
2009
Fig. 10. Sudarea butucului roţii cu discul – spiţă şi cu coroana roţii Faza 1
În fig. 10 se pot pune în evidenţă următoarele operaţii de sudare.
- Heftuire butuc- disc spiţă;
- Heftuire coroană – disc spiţă;
- Sudare de rezistenţă butuc – disc spiţă;
- Sudare de rezistenţă coroană – disc spiţă
- Sudare bosaje
2009
FAZA 2 (se întoarce piesa pe faţa cealaltă în dispozitiv)
Fig. 11 Sudare nervuri roată. (Faza 2)
În fig. 11 se pot pune în evidenţă următoarele operaţii:

- Heftuire nervuri 6 buc manual în dispozitiv
- Sudare de rezistenţă 6 nervuri, pe ambele feţe
B) ROATĂ DINŢATĂ 2, desen 39922201
2009
FAZA 1
Fig. 12. Sudare disc spiţă 1 de butuc şi de coroană
În fig. 12 se pot evidenţia următoarele operaţii:

- Fixarea butucului pe dornul dispozitivului şi a coroanei roţii;
- Poziţionare disc-spiţă 1 pe butucul şi coroana roţii;
- Heftuire disc-spiţă pe butuc;
- Heftuire coroană pe disc-spiţă;
- Sudare de rezistenţă disc-spiţă butuc;
- Sudare de rezistenţă disc-spiţă coroană.
- Rotire cu 180 grade şi pregătire pentru sudare partea cealaltă
FAZA 2 Sudarea pe partea cealaltă a discului spiţă şi nervurilor
2009
Fig. 13. Sudarea nervurilor şi a discului spiţă 2 pe butuc şi coroană
În fig. 13 se pot vedea următoarele operaţii de sudare:

- Montare cu dispozitiv de poziţionare a celor 6 nervuri;
- Heftuire nervuri in dispozitiv de poziţionare;
- Sudare de rezistenţă a nervurilor;
- Poziţionare disc-spiţă 2 pe butuc şi coroană;
- Heftuire disc-spiţă 2 pe butuc şi coroană;
- Sudare de rezistenţă a disc-spiţă 2 pe butuc şi coroană
FAZA 3 Sudare bosaje şi definitivare sudare nervuri de discul-spiţă opus.
Fig. 14.Sudare nervuri pe disc-spiţă opus şi a bosajelor.
2009
În fig. 14 se evidenţiază următoarele operaţii:

1. Aşezare disc-spiţă opus pe coroană şi butuc;
2. Sudare nervuri pe disc-spiţă opus;
3. Poziţionare 6 bosaje în dispozitiv
4. Sudare de rezistenţă 6 bosaje.
Din analiza aspectelor prezentate, inclusiv referitor la itinerariile tehnologice ale sudării
celor două roţi dinţate de reductoare ce se fabrică la RRR, se poate concluziona că pentru un
anumit volum de producţie de reductoare este imperios necesar să se achiziţioneze un sistem
robotizat de sudare. Acest sistem ar urma să sudeze atât roţile dinţate ale reductoarelor, cât şi
carcasele acestora.
2009
CONCLUZII ŞI RECOMANDĂRI
PENTRU ALEGEREA UNUI ROBOT DE SUDARE
A. CONCLUZII
În raportul de cercetare întocmit sunt prezentate o serie de soluţii de creştere a eficienţei

fabricării reductoarelor necesare pentru repararea navelor şi a altor utilaje grele, din domeniul
metalurgic, chimic, de fabricare a materialelor de construcţii, etc.
În principal s-a pus problema modernizării tehnologiilor de sudare a componentelor
reductoarelor de puteri mari, utilizate ca piese de schimb. Aceste reductoare constituie obiectul
de activitate al firmei REŞIŢA REDUCTOARE SA.
Din analiza soluţiilor constructive ale reductoarelor se poate constata că acestea sunt
confecţionate din componente realizate in construcţie sudată. Atât roţile dinţate cât şi carcasele au
un foarte mare număr de componente debitate din tablă groasă şi care sunt sudate pentru a constitui
piesele necesare montajului final de tip reductor. De obicei majoritatea reductoarelor sunt de tip de
fabricaţie unicat sau serie mică, fapt care impune soluţia de fabricare in construcţie sudată, drept
favorită, comparativ cu turnarea, de exemplu.
Sudarea componentelor atât pentru fabricarea roţilor dinţate, cât mai ales pentru fabricarea
carcaselor presupune o manoperă laborioasă şi scumpă, în special în varianta actuală de tehnologie
de sudare;aceasta deoarece lungimea cordoanelor de sudare atnge valori de ordinul sutelor de
metrii/ carcasă, depunerea făcându-se în 3...6 straturi succesive.
Varianta existentă se prezintă pe scurt astfel: componentele debitate din table groase pentru
confecţionarea roţilor dinţate şi a carcaselor sunt aşezate în dispozitive de sudare , sunt heftuite în
prealabil şi apoi sudate manual. Sudarea făcându-se manual, productivitatea este deosebit de
scăzută, fapt care impietează asupra eficienţei activităţii productive. În continuare se realizează
prelucrările mecanice necesare atât pentru roţile dinţate cât şi pentru carcase. Deoarece seria de
fabricare este de tip seria mică şi unicate, utilajele de prelucrări mecanice sunt adecvate acestui tip
de producţie, şi cu precizie corespunzătoare. Nu se pune problema creşterii capacităţii liniei de
prelucrare, deoarece linia de prelucrare actuală satisface necesarul de piese de schimb de tipul
reductoarelor. Montajul final al reductoarelor nu este un motiv de loc îngust. Singura problemă
constatată a fost cea a sudării componentelor pentru carcase şi pentru roţi dinţate.
2009
Problema care se pune este de a creşte productivitatea şi calitatea pieselor sudate necesare
pentru linia de prelucrări mecanice şi pentru linia de asamblare, concomitent cu scăderea costurilor
de fabricare a acestor piese.
Pentru găsirea soluţiilor tehnice adecvate s-au analizat proiectele constructive ale:
A Carcase reductoare de tipul:
1. SV-250-C 10 buc/ an desen RRR29520101
2. SV – 355-C 8 buc/ an desen RRR29517106-12;
3. SV – 450 C 30 buc/ an desen RRR29515101-1/2;
4. SV – 630-C 16 buc/ an desen RRR29512101-1/2;
TOTAL: 64 buc/ an
B Roţi dinţate de tipul:
1. Roată dinţată 1 , reper 39923491;
2. Roată dinţată 2 , reper 39922201;
Evaluarea aspectelor economice ale unei instalaţii de sudură robotizată
1. Chestionar privind starea actuală a societăţii privind tehnica de sudare aplicată.
INTREBARE DA NU
1 Sudarea cu arc electric este o componentă esenţială a procesului Dvs. de fabricaţie? X
Vă confruntaţi cu presiuni concurenţiale de costuri din partea competitorilor Dvs. X
2
sau înregistraţi probleme de calitate?
3 Aveţi dificultăţi în angajarea sudorilor calificaţi? X
4 Cheltuiţi prea mult cu remunerarea sudorilor calificaţi? X
5 Costurile de şcolarizare ale acestora cresc considerabil? X
Mărimea seriilor de fabricaţie şi/sau dimensiunile pieselor justifică abordarea X
6
tehnologiilor robotizate?
7 Componentele ansamblurilor sudate au o bună repetabilitate dimensională? X
8 Dispozitivele Dvs. de sudare sunt capabile să poziţioneze repetitiv şi exact piesele? X
Reuşesc cu dificultate sudorii Dvs. să sudeze materialele subţiri fără să le
9
străpungă?
10 Costurile Dvs. de fabricaţie cresc mai rapid decât rata inflaţiei? X
Dacă aţi răspuns cu DA la cel puţin 8 dintre întrebările de mai sus, aveţi neapărată nevoie de
un sistem robotizat de sudare cu arc electric.
2009
Cercetarea efectuată de noi a evidenţiat faptul că chestionarul are 8 întrebări la care

răspunsurile direcţionează activitatea de investiţii spre achiziţionare de echipamente
robotizate.
2. Aşteptările managementului societăţii în ce priveşte un sistem robotizat de sudare cu
arc electric
Aşteptările managementului societăţii trebuie să fie realiste şi este necesar să fie formulate
înainte de a achiziţiona robotul.
Un sistem robotizat de sudare cu arc electric nu poate rezolva aspecte de bază în ceea ce
priveşte proiectarea deficitară a pieselor, toleranţe variabile excesiv ale componentelor îmbinării sau
fixarea defectuoasă a acestora, care le permite să se mişte ori să prezinte rosturi excesiv de mari.
În schimb un sistem robotizat de sudare poate:
- îmbunătăţi productivitatea operaţiilor de sudare cu minimum 40 – 70% şi chiar până la
300% în anumite cazuri;
- reduce timpii de şcolarizare ai operatorilor sudori;
- reduce cheltuielile cu forţa de muncă;
- reduce consumul de material de adaos prin realizarea unor îmbinări superioare ca
performanţe la dimensiuni mai mici decât cele necesare la sudarea manuală;
- reduce costurile materialului de adaos prin folosirea unor role de sârmă mult mai mari,
comparativ cu sudarea manuală;
- reduce costurile de inspecţie – pentru toate îmbinările, o dată tehnologia pusă la punct şi
inspecţia este similară;
- energia indusă poate fi controlată mult mai bine în cazul sudării robotizate – reduce
pericolul de străpungere şi minimizează deformaţiile;
- îmbunătăţeşte calitatea sudurilor, asigură repetabilitate;
- reduce necesitatea curăţării îmbinărilor după sudură;
- reduce spaţiul necesar în hală pentru realizarea unui produs;
- necesită mai puţine sisteme de aspiraţia noxelor;
- nu necesită atâtea scule şi SDV-uri ca la sudarea manuală.
Avînd în verede aşteptările prezentate cu referire la managementul societăţii vizând
achiziţionarea de echipament pentru sudare robotizată, cercetările noastre au evidenţiat că s-au
creeat premizele favorabile, din punctul de verede al volumului de producţie, al structurii
sortimentale şi al volumului de muncă, pentru achiziţionarea unui echipament robotizat de
sudare de tip TANDEM.
2009
3. Procesul de alegere propriu zis

Dacă analiza a evidenţiat până aici rezultate în favoarea robotizării, se va trece la alegerea
tipului şi mărcii de sistem robotizat; următoarele puncte sunt importante în alegerea corectă:
A. Este necesară alegerea unui furnizor recunoscut în domeniu, care poate asigura
suportul tehnic necesar, atât la instalarea iniţială, cât şi în cazul unor schimbări ale profilului de
lucru;
B. Se recomandă alegerea unui robot care este conceput pentru sudarea cu arc electric şi
posedă un software adecvat pentru aplicaţia respectivă;
C. Furnizorul selecţionat trebuie să asigure instruire la nivelul întregului sistem
robotizat, atât la producător, cât şi în societatea beneficiară după montarea echipamentului.
D. Se impune alegerea unei tipodimensiuni de echipament care să corespundă atât
cerinţelor actuale, cât şi celor care vor fi prefigurate;
E. Se recomandă alegerea unui furnizor care va asigura realizarea deplină a proiectului
beneficiarului; este necesar ca întreaga activitate de implementare să se desfăşoare în ideea
îndeplinirii scopului urmărit – robotizarea producţiei de structuri sudate, în vederea asigurării unui
raport cât favorabil între calitatea sudurii şi cost.
F. Este necesară implicarea personalului departamentului de sudură în procesul alegere:
aceasta plus un program adecvat de instruire pot constitui factorii de succes ai aplicaţiei de sudare
robotizate;
G. Se va alege un furnizor care poate livra piese de schimb şi service la faţa locului;
H. Este indicată alegerea unui furnizor care poate asigura echipament şi proceduri
adecvate pentru protecţia muncii;
I. Se impune alegerea unui furnizor a cărui politică este bazată pe conceptul sistemic
total şi nu pe preţul competitiv.
3. Calculaţia costurilor
Varianta I
Aceasta se întocmeşte împreună cu potenţialul furnizor, care trebuie să aibă în vedere în
primul rând interesele beneficiarului.
În principiu, această calculaţie prezintă comparativ costurile anuale ale fabricaţiei faţă de
varianta robotizată. Aceste costuri includ:
2009
Nr.crt. Categoriile de costuri (euro/ an) Stadiul actual Robotizare Economii

1 Costuri reparaţii, rebuturi,
refaceri
2 Costuri instruire sudori
3 Costuri aferente manoperă 44500 20000 24500
4 Costuri cu gazul protector 6500 6500
5 Durata ciclului de fabricaţie
6 Costuri totale cu manopera
(inclusiv impozite, taxe şi regie
7 Costuri cu materialul de adaos 12700 12700
8 Costuri cu spaţiul de producţie 149000 75000 74000
9 Costuri cu materiale de protecţia
muncii 1000 1000
10 Costul evacuării noxelor

11 Costurile cu inspecţia
12 Alte costuri
ECONOMII ANUALE
213700 115200 98500
(EURO/ AN)
Dacă se iau în considerare economiile anuale cu manopera (E), conform poziţiei 3 din
tabelul nr:.... durata de recuperare a investiţiei (T), este de:
I 350000
T = = = 14 (ani )
E 24500
Varianta II
Investiţia se referă la costurile de achiziţie a instalaţiei de sudare robotizată (350000 euro)
Este necesar ca această analiză de costuri să fie efectuată pentru fiecare din componentele
principale aflate în programul de fabricaţie. În speţă programul analizat are două componente
esenţiale:
1.Grupa carcaselor
2.Grupa roţilor dinţate.
. Dacă ponderea costurilor de producţie este dată de grupa 1, se vor face calculele pentru
acestea, iar pentru piesele din grupa 2 calculul se realizează prin extrapolare. În acest mod se pot
determina cu o precizie mai ridicată economiile anuale:
Termenul de recuperare al investiţiei(T), în cazul unui calcul mai detaliat, are în vedere o
valoare a economiilor anuale, rezultate din echivalarea lungimilor cordoanelor de sudură aplicate
2009
unei carcase de referinţă. În acest caz, economia/ carcasă realizată, prin utilizarea instalaţiei de
sudare, este de 485 ...500 euro/ carcasă, pentru un program anual de 64 carcase /an, rezultă o
economie anuală (E), de circa 38400 euro/ an..În aceste condiţii :
I 350000
T = = = 9( ani )
E 38400
Gradul de recuperare al investiţiei(G) este:
38400
G= x100 = 11%
350000
Varianta III
Eficienţa economică anuală (EAN ) este rezultatul a trei efecte principale:
1. Efectul datorat reducerii normei de timp pentru sudarea componentelor

produsului. (EV )
2.Efectul datorat reducerii numărului de muncitori sudori. .(ES)
3.Efectul datorat sporirii volumului de producţie, ca urmare a fondului de timp
suplimentar.(EP )
1. Efectul datorat reducerii normei de timp pentru sudarea componentelor produsului.
(EV )
Ipoteze :
- Pentru sudarea manuală viteza de sudare a unui cordon A5 este de 20 -25 cm/ min.
Pentru sudarea robotizată viteza de sudare a unui cordon A5 este de 50 – 55 cm/ min,
cu un singur cap de sudare;
Pentru sudarea robotizată, în sistem TANDEM, viteza de sudare a unui cordon A5 este
de 100 cm/ min.
Pentru poziţionarea la 45o a rostului de sudare, în condiţiile sudării robotizate, viteza
de sudare poate creşte cu încă 30 – 40%, ajungându-se practic la o viteză de sudare de 70
cm/min.
Numărul de treceri pentru realizarea unui cordon, în condiţiile sudării manuale: 3
treceri.
Date de calcul:
- S-a determinat prin studiu direct lungimea cordoanelor de sudare, pentru carcasa
din desenul nr:RRR 295 15 101 -1/2; am ales această carcasă, deoarece la aceasta lungimea
cordoanelor este minimă; lungimea finală care a rezultat: 270 m/ buc. carcasă.
2009
- Sa considerat regimul de lucru de 2 schimburi a 8 ore fiecare, adică 16 ore/ zi.

- Valoarea investiţiei pentru achiziţionarea unei instalaţii de sudare robotizată este de
350.000 euro.
- Salariul orar mediu pentru un sudor:1,75 euro/ oră.
Numărul total de sudori, luaţi în calcul pentru sudarea manuală:12 muncitori.
Volmul anual de carcase sudate:64 buc/an.
Calcule efective:
Calculul eficienţei economice anuale datorate creşterii vitezei de sudare EV :
-lungimea totală a sudurii:270x3= 810 cm.
-Durata operaţiei de sudare manuală:
810 x 100: 20= 4050 min: 60 = 68 ore/ buc :16 =4,25 zile / buc.
-Durata operaţiei de sudare robotizată, cu un cap de sudare:
810x100:50= 1620min:60=27ore/buc:16=1,7 zile/ buc
Pentru sudarea manuală: 64x4,25= 272 zile / an
Pentru sudarea robotizată:64x1,7= 109 zile / an
Diferenţa care se constuie în creşterea productivităţi muncii 272-109= 63 zile.
EV = 63x12x16x1,75= 21168 euro/ an
2. Efectul datorat reducerii numărului de muncitori sudori.(ES)
Ipoteze:
- Ipotezele identice cu cele de la punctul 1.
-Se reduce numărul sudorilor cu 7 sudori (58%)
- Costul unei instalaţii robotizate se estimează la 350.000 euro/ buc.
Calculul propriuzis:
ES = 109x7x16x1,75= 21.364 euro/ an.
3.Efectul datorat sporirii volumului de producţie,ca urmare a fondului de timp
suplimentar.(EP )
Ipoteze:
- Ipotezele identice cu cele de la punctul 1.
- Un kg, de carcasă sudată costă 1,2 euro / kg.
- Greutatea totală a unei carcase: 5000Kg / buc
- Beneficiul prezumat, pe o carcasă.20% din costul carcasei: 5000x 1,2x 0.2= 1200 euro/
buc.
Calculul propriuzis:
2009
Determinarea numărului suplimentar de carcase datorate creşterii productivităţii prin

robotizare: 63: 1,7= 37 carcase suplimentare.
EP = 37x 1200= 44.400 euro/ an.
EAN = EV + ES + EP = 21.168 +21.364 +44.400 =86.932 euro/ an
Calculul duratei de recuperare a investiţiei (T):

T = 350.000: 86.932 = 4,03 ani
Varianta IV.
Eficienţa economică anuală (EAN ) este rezultatul a patru efecte principale:
1.Efectul datorat reducerii normei de timp pentru sudarea componentelor

produsului. (EV )
2.Efectul datorat reducerii numărului de muncitori sudori. .(ES)
3. Efectul datorat reducerii cantităţii de electrozi (EE )
4 Efectul datorat realizării procesului de şanfrenare robotizat(ESR )
1. Efectul datorat reducerii normei de timp pentru sudarea componentelor produsului.
(EV )
Ipoteze
- Pentru sudarea manuală viteza de sudare a unui cordon A5 este de 20 - 25 cm / min, iar a
unui cordon A8 este de 12 -15 cm / min.
- Pentru sudarea manuală timpul normat pentr sudarea carcasei inferioare este de 5250
min/ buc, iar pentru sudarea carcasei superioare timpul normat este de 2520 min / buc.
- Pentru sudarea robotizată viteza de sudare a unui cordon A5 este de 50 – 55 cm / min, şi
pentru un cordon A8 este de 20 – 30 cm / min, cu un singur cap de sudare;
- Pentru sudarea robotizată, în sistem TANDEM, viteza de sudare a unui cordon A5 este
de 100 cm / min, iar a unui cordon A8 este de 40-60 cm / min.
- În calculele ce se vor efectua se va lua viteza minimă a acestor intervale, pentru a avea
valori acoperitoare :20 cm/ min un singur cap de sudare, şi 40 cm / min pentru sudarea în
TANDEM.
- Costurile de producţie normate: 993 Euro/ buc.
2009
Date de calcul:
- S-a determinat de către beneficiar lungimea cordoanelor de sudare, pentru carcasa

inferioară din desenul nr:RRR 295 201 01 , în valoare de 200 m / buc. echivalentul cordonului de
sudare A8.
-Sa considerat regimul de lucru de 2 schimburi a 8 ore fiecare, adică 16 ore/ zi.
- Valoarea investiţiei pentru achiziţionarea unei instalaţii de sudare robotizată este de
350.000 euro.
-Salariul orar mediu pentru un sudor: 1,75 euro/ oră.
Numărul total de sudori, luaţi în calcul pentru sudarea manuală:12 muncitori.
Volmul anual de carcase sudate: 64 buc/an.
Calcule efective:
Calculul eficienţei economice anuale datorate creşterii vitezei de sudare EV :

-Lungimea totală a sudurii: 200 m/ buc.
-Durata operaţiei de sudare manuală, normată de beneficiar: 5250 min / buc.
-Durata operaţiei de sudare robotizată, cu un cap de sudare:
200 m : 0,1 m / min = 2000 min / buc
Durata operaţiei de sudare s-a redus de 2,625 ori.
5250 : 2000 = 2,625
Valoarea manoperei de sudare, la sudarea manuală: 1,75 . 5250 / 60 = 153,125 euro / buc.
Costurile de fabricare la sudarea cu robot:
(993 - 153,125) / 2,65 = 317 euro / buc.
Efectul datorat reducerii normei de timp, pentru sudarea robotizată:EV = 993 - 317 = 676
euro / buc.
2.Efectul datorat reducerii numărului de muncitori sudori. .(ES), a fost calculat şi luat
în considerare la punctul 1.
3. Efectul datorat reducerii cantităţii de electrozi (EE )
La sudură manuală, consumul de electrozi normat :125 kg/buc.
La sudare robotizată, consumul de electrozi :107 kg.
Rezultă o economie de 18 kg./ buc, echivalent la preţl pieţei: 140 euro./ buc.
2009
4 Efectul datorat realizării procesului de şanfrenare robotizat(ESR )

Ipoteze
Manopera de şanfrenare cu autogen 575 min/ buc; costul operaţiei:108 euro/ buc.
Manoperă polizare 575 min/ buc; costul producţiei: 53 euro/ buc.
Total manoperă 1150 min/buc Total cost 161 euro/buc.
Manoperă şanfrenare robotizată: 575 min/ buc. Costul operaţiei:70 euro/ buc.
(inclusiv energie electrică, gaz protector şi electrod de Wolfram)
Costul generatorului de plasmă pentru şanfrenare: 60 Euro/ buc.
I/ T/Qan = 30.000euro/ 8 ani/ 64 buc/ an= 60 euro/ buc.
ESR = 161-70 +60 = 151 euro/buc.
EAN = (676 +140 +151).64=967 .64 = 61888 euro/ an.
T=(350000 + 30000) : 61888 = 6,1 ani
B. RECOMANDĂRI
Analizând aceste proiecte constructive se constată că varietatea traseelor cordoanelor de

sudare este foarte mare, sub aspect poziţional, sub aspectul dimensional cât şi sub aspectul
configuraţiei traseului Acest lucru are drept efect creşterea costurilor de sudare datorită unei
specializări deosebite, pe tipuri de procese de sudare, a sudorilor manuali care efectuează aceste
operaţii.
În plus apar probleme de calitate a lucrărilor executate manual, datorită diversităţii
caracteristicilor cordoanelor de sudare, executate de diverşi operatori. Prin introducerea robotizării
se crează premizele crşterii nivelului calităţii cordoanelor de sudură, ele fiind executate în condiţii
tehnice identice, stabile , normative.
În acest caz este necesară şi revizurea documentaţiei de către proiectant, în vederea
reducerii diversităţii tipurilor de cordoane de sudare, şi de revizuire a operaţiilor tehnologice
necesare. Trecerea la sudarea robotizată crează premisele creşterii volumului anual de producţie,
datorită diminuării efective a normelor de timp de sudare.
Opţiunea noastră către tehnologia de şanfrenare efectuată cu echipamentul robotizat, are în
vedere următoarele aspecte:
• Calitatea suprafeţei şanfrenate cu jet de plasmă corespunde prevederilor proiectului,
fiind net superioară tehnologiei actuale de şanfrenare.
2009
• Timpii de lucru normaţi în noua variantă se reduc cel puţin la jumătate în raport cu
varianta actuală.
• În noua tehnologie, şanfrenarea cu jet de plamă asigură csalitatea finală a suprafeţei,
fără utilizarea operaţiei de polzare după şanfrenare.
• Noi propunem achiziţionarea unui generator de plasmă, care poate fi ataşat instalaţiei
robotizate.
În referat am prezentat:
• O variantă de montaj pentru două tipuri de roţi dinţate, în vederea realizării sudurilor
cu echipamente robotizate.
• O variantă de asmblare prin sudare a carcaselor reductoarelor de mare putere,
utilizând tehnologii de sudare robotizate; analiza din punctul de vedere al eficienţei
economice generale a avut în vedere patru variante distincte, care au orientat către durate
de recuperare a investiţiilor la nivele deosebit de avantajoase.
În urma analizei materialului prezentat în paragrafele anterioare se poate concluziona că este
necesară promovarea politicii de introducere pe linia de sudare a componentelor, a tehnologiei de
sudare robotizată. Mai ales dacă se are în vedere şi faptul că prin introducerea robotizării se crează
premisele utilizării sudării în TANDEM.
Costurile aferente se vor putea analiza cu precizie, în urma stabilirii cu exactitate a tipurilor
de echipamente, cele mai potrivite pentru gama de dimensiuni care urmează sa fie fabricate, sau
care au fost fabricate în istoricul firmei. Într-o primă aproximare, evaluarea eficienţei economice s-a
realizat în variantele trei/ patru, conform acestor variante duratele de recuperare sunt de 4,03/ 6,1
ani, valori care seîncadrează în limitele normale de recuperare.
. Înainte de luarea deciziei finale de către beneficiar cu referire la achiziţionarea
echipamentelor robotizate, se recomandă vizionarea derulării proceselor de sudare robotizate
similare cu cele abordate în prezentul referat, la diverşi utilizatori.
În urma analizei materialului prezentat în paragrafele anterioare se poate concluziona că este
necesară promovarea politicii de introducere pe linia de sudare a componentelor, a tehnologiei de
sudare robotizată.
În ideea diminuării valorii investiţiei, se poate aborda sudarea robotizată a componentelor
carcasei, urmând ca sudarea finală să fie realizată, într-o primă fază, manual; sudarea manuală se
referă la efectuarea sudurilor de poziţionare / fixare (heftuirea) a componentelor carcaselor.;
structura echipamentelor robotizate permite abordarea acestei variante.
2009
De asemenea se recomandă ca proiectul / realizarea poziţionerului pentru carcase, şi a altor

dispozitive necesare, să se facă în regie proprie.
Trecerea la sudarea robotizată crează premisele creşterii volumului anual de producţie,
datorită diminuării normelor de timp de sudare.
În final evidenţiem efectul social al introducerii robotizării, concretizat prin:
o Reducerea noxelor rezultate din procesul de sudare care au un efect negativ
asupra sănătăţii operatorilor,
o Reducerea noxelor/ zgomotului prin eliminarea polizărilor la şanfrenare.
o Redistribuirea personalului antrenat în procesul de sudare pentru operaţii
colaterale, cu grad redus de nocivitate.
2009

Optimizarea Unei Linii de Fabricatie A Rotilor Dintate

Încărcat de

Informații document

Descriere:

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Descriere:

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Optimizarea Unei Linii de Fabricatie A Rotilor Dintate

Titlu original:

Încărcat de

Descriere:

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Optimizarea sistemului de fabricatie a carcaselor

reductoarelor si a rotilor dintate sudate

NECESITATEA MECANIZĂRII ŞI AUTOMATIZĂRII PROCESELOR TEHNOLOGICE

Extinderea mecanizării şi automatizării proceselor de producţie reprezintă unul din aspectele

O primă consecinţă se materializează prin creşterea calităţii produselor obţinute datorită

O alta consecinţă este îmbunătăţirea condiţiilor de lucru. Reducerea efortului fizic şi

În fine, o consecinţă foarte importantă o constituie mărirea eficienţei procesului de

- scăderea cheltuielilor directe de muncă (costurile materiale şi cu manopera);

- utilizarea intensivă a utilajelor tehnologice;

- reducerea imobilizării fondurilor circulante;

- reducerea producţiei neterminate;

- scurtarea ciclului de fabricaţie;

- reducerea neconformităţilor (în special al rebuturilor).

1.2. Funcţiile şi structura (ST)

1.2.1. Abordarea sistemică

Pentru analiza modului în care se poate realiza mecanizarea şi automatizarea proceselor

Fig.2 - Sistem tehnologic de sudare

Pentru îndeplinirea scopurilor impuse în cadrul sistemului tehnologic este necesară

• funcţiile logistice - au scopul de a asigura desfăşurarea fluxului material. Aceste

Funcţiile de conducere caracteristice tuturor sistemelor tehnologice indiferent de natura

Îndeplinirea oricărei funcţii de execuţie şi uneori şi de comandă implică desfăşurarea uneia

Fig.3. Schema bloc a unui sistem tehnologic automatizat cu comandă adaptivă

1.3. Indicatorii tehnico-economici ai mecanizării şi automatizării

Introducerea mecanizării şi automatizării unor operaţii sau procese tehnologice implică o

Acest indicator dă o expresie cantitativă factorului extensiv al mecanizării, adică determină

Fig.4. Graficele indicatorilor α2 respectiv p în funcţie de valorile α1 şi p0

Pentru indicatori definiţi, mecanizarea şi automatizarea au fost considerate în bloc (s-a

1.4. Căi de introducere a mecanizării şi automatizării

Mecanizarea şi automatizarea procesului tehnologic de sudare se poate realiza pe două căi:

Fig. 5 - a) variaţia costului relativ dispozitiv universal/dispozitiv integral;

b) variaţia costului relativ dispozitiv universal/dispozitiv integral

O altă problemă legată de decizia de mecanizare şi automatizare este aceea a funcţiilor

Fig. 6. Repartiţia duratei ciclului de fabricaţie al unui produs

Flexibilitatea reprezintă uşurinţa adaptării echipamentului tehnologic la schimbarea

1.5. Compararea soluţiilor de mecanizare-automatizare prin efectele economice, sociale

Introducerea unei soluţii de mecanizare sau de automatizare a proceselor tehnologice de

Q = timpul necesar realizării unui număr de piese q

Două variante de mecanizare - automatizare se caracterizează prin:

II. CARACTERISTICILE ROBOŢILOR DE SUDARE CU ARC ELECTRIC

2.1. Roboţi industriali pentru sudare

Robotul industrial poate fi definit ca o unitate automată programabilă de manipulare

Se poate spune că robotul industrial este un manipulator programabil şi multifuncţional

Un robot industrial este compus din mai multe părţi:

2.2. Clasificarea roboţilor industriali

TIPURI DE ROBOTI INDUSTRIALI

Dispunerea mişcărilor de orientare este prezentată în figura următoare.

2.3. Criterii de apreciere a roboţilor industriali

Indicatorul k1 caracterizează robotul din punct de vedere al eficienţei sale de intervenţie în

Indicele k2 reprezintă capacitatea specifică de manipulare;

Indicatorul k3 caracterizează calităţile tehnice ale robotului.

BLOCUL TEHNOLOGIC AL ROBOTULUI

Sistemele de manipulare a pieselor pot fi:

2.4. Aprecierea posibilităţilor de robotizare

Aprecierea posibilităţilor de robotizare se bazează pe opt coeficienţi. Valorile acestor

1 timpi t B > t AUX

1 cand masa piesei < masa de manipulare a robotului

l 1 suma lungimilor imbinarilo r de tip 1

l P lungimea cordoanelo r ce se sudeaza in pozitie orizontala

l B lungimea cordoanelo r accesibile cu modificare a orientarii pistoletul ui