CUPRINS

Cuprins…………………………………………………………………………………………… 1
Rezumat……………………………………………………………………………………….... 2
Introducere………………………………………………………………………………………….. 3
1 Functii si cerinte a masinelor-unelte…………………………………………………………….4
1.1 Cerinte de utilizare tehnologice a masinelor unelte……………………………………………5
1.2 Principii………………………………………………………………………………………………………………………………………………9
1.2.1 Constructia masinii-unelte……………………………………………………………….8
1.2.1.1 Structura mecanica ……………………………………………………………………11
1.2.1.2 Arborele si sistemul de actionare………………………………………………………
1.2.1.3 Sistemul de fixare a sculei…………..
1.2.1.4 Sistemul de control…….
1.2.1.5 Metrologia si sistemul de control…
1.2.1.6 Evaluarea performatilor masinii-unelte….
1.2.1.7 Buclele si dinamica masinii-unelte…
1.2.2 Rezistenta,Masa,Amortizarea……..
1.2.2.1 Rezistenta
1.2.2.2 Masa…
1.2.2.3 Amortizarea….
1.3 Metodologia…..
1.3.1 Procese de proectare a preciziei masinii-unelte….
1.3.2 Modelarea si Simularea…..
1.4 Implementarea……
1.4.1 Analiza statica…
1.4.2 Analiza dinamica
1.4.3 Analiza modala…
1.4.4 Analiza armonica…
1.4.5 Analiza Tranzitorie…
1.4.6 Analiza Spectrului…
2 Procese generale de modelare si analiza folosind FEA ………………………………………….
2.1 Notiuni despre elemente finite….
2.1.1 Tipuri de elemente finite….
2.2 Etapele de calcul a structurilor cu metoda elementelor finite……
2.2.1 Preprocesor…
2.2.2 Rezolvarea…
2.2.3 Postprocesor..
2.3 Software FEA…
3 Analiza structural a unei masini CNC de strunjire frezare cu 5 axe

4
5
Rezumat

6
 Introducere

La sfârşitul secolului trecut, apariția computerelor puternice şi‐a pus amprenta asupra vieții
cotidiene îmbunătățind domenii de activitate cum ar fi:economia, educația, sănătatea, transporturile
dar influența covârşitoare a avut‐oasupra tehnicii mondiale pe care pur şi simplu a revoluționat‐o.
Economia de piață, cu rigorile şi exigențele ei, face necesară trecerea de la cantitate la calitate,
accentul fiind pus pe domeniile de vârf ale tehnicii, pe tehnologia avansată. De asemenea,
concurența determină necesitatea realizării de produse noi în timp foarte scurt, deci micşorarea
timpului dintre proiectarea produsului şi lansarea lui în fabricație. Aceste deziderate nu sunt posibile
fără existența unor sisteme CIM bine puse la punct. Nu este suficientă implementarea doar
modulului de modelare (fie că este vorba de 2D sau 3D) într‐o societate comercială, cu toate
avantajele pe care aceasta le implică. Sunt necesare şi modulele referitoare la verificarea din punct
de vedere al rezistenței, la fabricarea propriu‐zisă, la calitate, la planificarea şi urmărirea producției
etc., doar împreună putând conduce la rezultate apropiate de optim.
Modulul CAE (Computer Aided Engineering) a apărut ca şi modul în componența sistemelor CIM
(Computer Integrated Manufacturing) după apariția modulului CAD (Computer Aided Design), de
fapt a apărut odată cu apariția metodei elementelor finite. Metoda s‐a folosit inițial la calculul
mecanic al structurilor de avioane dar ulterior s‐a extins mult la toate problemele continuumului de
material. În aceste probleme se urmăreşte determinarea, într‐un domeniu considerat, a valorilor
uneia sau mai multor funcții necunoscute cum sunt: deplasările, vitezele, temperaturile, tensiunile,
deformațiile specifice etc., în funcție de natura problemei tratate. În cadrul acestei lucrati ne vom
referi doar la acele probleme destinate comportării structurale, adică la analize care urmăresc
comportarea din punct de vedere al rezistenței. La aceste analize, se urmăreşte determinarea
anumitor mărimi (deplasări nodale, tensiuni, deformații) în condițiile aplicării diferitelor tipuri de
încărcări. Încărcările ce se pot aplica sunt forțe, presiuni sau momente. Fenomenele fizice de acest
fel sunt descrise de ecuații diferențiale, prin a căror integrare, în condiții la limită date, se obține
soluția exactă. În acest fel se poate calcula valoarea funcției sau a funcțiilor necunoscute în orice
punct al domeniului studiat. Aceasta este calea analitică, obişnuită de rezolvare, aplicabilă însă
numai în cazul problemelor simple. Problemele care apar în activitatea inginerească practică, nu
sunt însă probleme simple ci de cele mai multe ori complexe atât în ceea ce priveşte construcția
fizică, geometria piesei cât şi în ceea ce priveşte condițiile de încărcare, condițiile la limită. În
această situație rezolvarea ecuațiilor diferențiale nu mai este posibilă. Există în acest moment două
variante de rezolvare:
 crearea unui model simplificat al modelului real şi rezolvarea pe
acest model a ecuațiilor diferențiale, obținându‐se soluția exactă pe un
model simplificat;
 obținerea unei soluții aproximative a problemei reale.
Soluțiile aproximative obținute prin metode numerice reflectă de cele mai multe ori mai bine
realitatea decât soluțiile exacte pe modele simplificate.
Aplicațiile metodei elementului finit pot fi grupate, în funcție de tipul încărcărilor aplicate după
cum urmează:
 probleme de echilibru sau de regim staționar, la care funcția sau
funcțiile necunoscute nu depind de timp. Aici se încadrează studiul
comportării elastice a corpurilor în regim static.
 probleme de valori proprii în care funcțiile necunoscute sunt de
asemenea independente de timp şi în care se determină anumite valori
critice ale acestora în condițiile respectării configurației de echilibru. Aici se
încadrează analizele modale, respectiv calculul frecvențelor naturale ale
corpurilor.

7
 1 Functii si cerinte masinelor- unelte

Funcția de bază a unei mașini-unelte pentru procesele de îndepărtare este de a muta o unealtă
de tăiere pe o traiectorie mai mult sau mai puțin complexă cu o precizie suficientă, să reziste
forțelor din procesul de îndepărtare a materialelor. Acest lucru trebuie realizat atingând precizia și /
sau rata de eliminare a materialului.Schema globală pentru proiectarea, fabricarea și verificarea unei
mașini-unelte este rezumată în tabelul 1.1 și detaliată în subsecțiunile următoare; cu toate acestea,
toate pornesc de la cerințele utilizatorului.

1.1 Cerinte de utilizare tehnologice a masinelor unelte

Ca și în cazul altor mașini, intrările destinate proiectanților de mașini-unelte sunt cerințele

utilizatorilor, care duc la definirea principalelor caracteristici ale mașinilor, descrise întotdeauna în
cataloagele comerciale ale mașinilor. Utilizatorii ar putea fi clienți nespecifici, dar incluși în
sectoare tipice cu cerințe comune sau un client individual cu specificații foarte definite. Mașinile
mici și mijlocii sunt de obicei produse, luând în considerare clienții ipotetici, oferind unele opțiuni
în cataloage, dimpotrivă mașini mari, care sunt de obicei concepute pentru a comanda. Oricum,
cerințele sunt legate de următoarele aspecte:
 Dimensiunea maximă a piesei care trebuie prelucrată. Prelucrarea ar fi necesară în fiecare
punct al piesei, astfel încât spațiul de lucru al mașinii trebuie să fie mai mare decât
dimensiunea piesei. În unele mașini se fac modificări pentru a putea găzdui piese mai mari
decât spațiul de lucru, de exemplu strungurile cu cadru gol, unde diametrul maxim al
pivotării este mai mare decât diametrul maxim de lucru.
 Geometria principală a piesei. Forma globală a piesei este punctul cheie pentru a selecta un
tip de mașină. Dacă partea este cilindrică, strungul este prima mașină luată în considerare.
Dacă este prismatic, un centru de frezare poate fi cel mai adecvat. Doar în unele cazuri,
poate exista o îndoială, având în vedere capacitățile noilor centre de frezare cu cinci axe
prevăzute cu tabele cu axe rotative cu cuplu mare, care sunt capabile să efectueze operații
de strunjire, precum și frezare.
 Al doilea aspect de geometrie care trebuie luat în considerare este numărul și complexitatea
detaliilor. Dacă caracteristicile sunt puține și simple, acestea nu contribuie la creșterea
complexității (adică, gradele de libertate sau DOF) ale mașinii care urmează să fie utilizate.
Dimpotrivă, dacă sunt numeroase și / sau foarte complexe, mașina-unealta necesară trebuie
să fie mult mai complexă din punct de vedere structural. Un exemplu este din nou centrele
de frezare cu cinci axe, în care două axe de orientare sunt adăugate la mașina de bază
carteziană cu trei axe, ceea ce face posibilă prelucrarea tuturor fețelor de forme spațiale
complexe într-o configurație. Alte exemple sunt așa-numitele „centre de transformare”. În
acest caz, instrumentele de frezare sunt integrate într-un strung pentru a realiza detalii
precum fante-cheie, fețe poligonale sau planuri înclinate în aceeași configurație, în același
timp adăugând DOF suplimentar la strung, cum ar fi rotirea controlată a axei C și mișcarea
liniară a axei Y din câmpul XZ.
 Rata de eliminare a materialelor. În unele aplicații, driverul de proiectare este de precizie,
dar în altele, este în principal pentru a obține o productivitate ridicată. Primele conduc la
definirea „utilajelor de finisare”, în care mișcarea principală nu necesită cuplu și putere
mare, deoarece secțiunea de cip va fi mică pentru a menține forțele de tăiere reduse. Totuși,

8
 sunt foarte recomandate structurile mașinii cu o rigiditate ridicată, precum și un control
amortizor și strâns al căii de unelte. Acestea din urmă conduc la proiectarea unei „mașini
de rupere” puternice, pregătite pentru lucrări grele, cu un cuplu mare și un motor principal
puternic și cu ax robust. Soluțiile pentru precizie și productivitate sunt contradictorii. De
obicei, utilizatorii necesită o mașină potrivită pentru mai multe aplicații, care necesită o
mașină „suficient de exactă” și „foarte productivă”, la cel mai mic preț. Acesta este
modelul de bază pentru cele mai multe mașini actuale de frezare și strunjire.
 Precizia- Acesta este un cuvânt folosit frecvent, care implică într-adevăr două concepte
diferite: acuratețe și repetabilitate. Precizia este capacitatea de a fi pe țintă cu o specificație,
cuantificată prin prejudecata sau diferența dintre rezultatul obținut și rezultatul dorit. Cu
toate acestea, repetabilitatea este capacitatea de a atinge aceeași valoare de mai multe ori.
Prin urmare, o mașină poate fi repetată în mod repetat într-un caz extrem sau imprecis, dar
foarte precisă în cealaltă extremă. Un concept oarecum înrudit este rezoluția, cea mai mică
diferență între două valori următoare care se pot distinge prin dispozitivele de măsurare.
 Precizia este principalul obiectiv al constructorilor de mașini-unelte. Ghidurile și
metodologiile pentru proiectarea și asamblarea mașinii, fabricarea elementelor mașinii,
procedurile de testare și utilizarea sistemelor auxiliare sunt inspirate de această cerință [21,
24]. Precizia ridicată este foarte scumpă; necesită identificarea, controlul și reducerea
tuturor surselor de eroare. Prin urmare, pentru a obține un grad determinat sau o acuratețe
necesită un studiu atent al următoarelor:
 Efectele erorilor de asamblare ale componentelor mobile ale mașinii asupra poziției
sculei.Practicile bune de asamblare, ajustarea strânsă a a ghidajelor și măsurarea
erorilor după asamblare sunt tehnicile de bază.
 Deformatiile structurii sub acțiunea de tăiere și forțe inerțiale. O rigiditate ridicată este
întotdeauna dorită.
 Comportamentul dinamic al sistemului sub excitația forțelor de tăiere,deoarece
majoritatea operațiunilor de prelucrare produc forțe extrem de variabile. Raportul ridicat
de amortizare a elementelor cadrului mașinii și îmbinărilor permit reducerea vibrațiilor.

 Efectele de fricțiune și de contracție în căile de ghidare și trenurile de mers.

 Neformabilitatea în ceea ce privește încălzirea din surse termice. În mașinile-unelte
există cinci surse de căldură: principalul motor-ax, motoarele de antrenare, procesul,
materialul îndepărtat sub formă de jetoane și în final schimbările de temperatură ale
atelierului.
 Controlul traiectoriei instrumentului. Pot apărea erori în forma și dimensiunile pieselor
dacă sunt programate schimbări de direcție puternice sau foarte rapide în mișcarea
sculei. Funcțiile de netezire sunt oferite pentru a reduce aceste erori de către CNC-urile
moderne.
 Imagine foarte ilustrată despre precizia prelucrării a fost dată de McKeown[16] după
Taniguchi [22], ușor modificat în [6]. Așa cum se arată în Fig. 1.1, în ultimii șaizeci de
ani, s-a obținut o precizie de 1 micromentru pentru prelucrarea convențională, în timp
ce în ultraprecizie se obține o sutime de micron în unele cazuri. În consecință, aceste
numere bune sunt situate în segmentul mașinilor de înaltă precizie și de mare calitate;
cu toate acestea, acestea sunt un bun indicator al nivelului tehnologic actual.

9
 Microni Masini-unelte si echipamente
100 Masini de strunjire si frezare
Masini de rectificat normalte CNC Masina-unealta
Masini de slefuit,rectificat
10

1 μm
1 MasiniiMasini de precizie si masini de strunjire
Precizia
0.1Masini de precizie inalta si de ultra precize
0.01

Ultra Precizie a Masinii

Prelucrare abraziva
1 nm
0.001
Manipularea moleculară a prelucrării
0.0001 fasciculului de ioni
(1Aº)

1940 1960 1980

2000

Fig. 1.1 Evoluția preciziei mașinii-unelte, from [6]

1.2 Principii

Mașinile-unelte de precizie sunt sisteme extrem de dinamice pentru a menține precizia,

productivitatea și repetabilitatea necesare. Precizia unei mașini este afectată de precizia de
poziționare a sculei de tăiere în ceea ce privește suprafețele piesei de prelucrat și de preciziile
relative ale buclei structurale și dinamice, care sunt fundamentale și esențiale pentru proiectarea
mașinii.

1.2.1 Constructia masinii unelte

O mașină tipică de precizie este formată din cinci sub-sisteme majore. Acestea sunt structură
mecanică, ax și sistem de antrenare, sistemul de scule și dispozitive, sistemul de control și senzori și
sistemul de măsurare și control. Aceste sub-sisteme sunt esențiale și contribuie direct la performanța
mașinii-unelte. Figura 1.2 evidențiază constituția mașinii-unelte și criteriile cheie de evaluare pentru
performanța mașinii-unelte. Din cauza scopurilor de prelucrare variate și a configurațiilor diferite
ale mașinii, figura 1.2 nu poate fi foarte cuprinzătoare, dar oferă un rezumat detaliat pentru
înțelegerea constructiei mașinii-unelte și a evaluării performanțelor sale în special cu dinamica de
prelucrare.

10
 Fig.1.2 Constructia si performantile masinii-unelte

1.2.1.1 Structura mecanica

Structura mecanică este compusă în mod normal din corpuri mecanice statice și dinamice. Corpurile
statice includ baza mașinii, carcasa coloanei și a axului, etc. De obicei, acestea includ in el corpuri
dinamice, cum ar fi mese de lucru, diapozitive și ghidaje. Proiectarea structurală este esențială,
deoarece structura mecanică nu numai că oferă suport și cazare pentru toate componentele mașinii,
dar contribuie și la performanțele dinamice ale unei mașini-unelte. Pentru a obține o rigiditate
ridicată și o amortizare și stabilitate termică, două probleme majore de proiectare sunt implicate în
proiectarea structurii mecanice, adică în selecția și configurația materialului.
Selectarea materialelor pentru structura unei mașini-unelte este unul dintre factorii esențiali în
determinarea performanței finale a mașinii, fiind luate în considerare numeroase criterii, precum
stabilitatea temporală, rigiditatea specifică, omogenitatea, ușurința fabricării și costurile etc. [6].
Deși există o serie de materiale structurale disponibile, până în prezent au fost alese doar câteva
materiale pentru construirea structurilor de mașini-unelte. Fonta a fost utilizată pe scară largă timp
de mai mulți ani datorită ieftinității și caracteristicilor bune de amortizare pentru a reduce influența
încărcărilor dinamice și a tranzitorilor. Există încă multe aplicații din fontă în mașini-unelte de
precizie, chiar dacă costul inițial ridicat al fabricării modelelor și matrițelor și a mediului prevazut
al turnare [7]. Granitul este un alt material popular utilizat pentru construirea bazei mașini-unelte
de precizie și glisante datorită expansiunii termice scăzute și a capacității de amortizare.
Dezavantajul granitului este că poate absorbi umezeala, deci trebuie utilizat într-un mediu uscat.
Din acest motiv, mulți constructori de mașini-unelte sigilează granitul cu rășină epoxidică.
Necesitatea unei amortizări mai mari a materialului și o greutate ușoară în prelucrarea cu ultra-
precizie, combinată cu o stabilitate dimensională și geometrică pe termen lung, conduce la

11
dezvoltarea și utilizarea betonului polimer pentru elementele structurale ale mașinii-unelte, în ciuda
rezistenței sale scăzute [8].
Figura 1.3 ilustrează compararea capacității relative de amortizare între fontă și material
din beton polimeric. Scara verticală este amplitudinea vibrațiilor, iar scala orizontală este
timpul. Această cifră arată că betonul polimeric are o capacitate mai bună de absorbție a
vibrațiilor în comparație cu fontă.

Fonta Beton polimeric

Fig 1.3 Compararea capacității relative de amortizare a fontei și a betonului polymeric

Simetria și configurația structurală cu buclă închisă sunt utilizate pe scară largă în proiectarea de
mașini-unelte de precizie. Printre diverse configurații, configurația „T” este folosită în mod popular
pentru majoritatea mașinilor de strunjire de precizie. Recent, o nouă structură de tetraedru propusă
de NPL în Anglia a fost aplicată într-un cadru spațial amortizat intern, cu toate sarcinile purtate într-
o buclă închisă. Proiectul generează o rigiditate foarte mare, însoțită de o rigiditate dinamică
excepțională [9], deși complexitatea și costurile sale cresc în fabricare și asamblare.

1.2.1.2 Arborele si sistemul de actionare

Arborele este un element esențial al mașinii-unelte de precizie, deoarece eroarea de mișcare a

axului va avea efecte semnificative asupra calității suprafeței și exactității componentelor
prelucrate. Cele mai utilizate fusuri în mașinile unelte de precizie sunt fusurile aerostatice și axele
hidrostatice. Ambele au o precizie mare de mișcare și sunt capabile de o viteză de rotație ridicată.
Un fus aerostatic are o rigiditate mai mică decât un fus hidrostatic cu ulei. Axele aerostatice sunt
utilizate pe scară largă în mașinile unelte cu capacitate de încărcare medie și mică, în timp ce
fusurile hidrostatice sunt adesea aplicate în mașini-unelte de mare precizie cu sarcină grea.Mișcări
liniare exacte sunt generate de utilizarea glisierelor. În mod similar, căile glisante aerostatice și
glisierele hidrostatice au fost frecvent aplicate în proiectarea mașinilor de precizie și înlocuiesc
glisierele de contact cu suprafața de contact.
Pe partea de acționare, motorul electric cu curent alternativ și motorul fără perie cu curent continuu
pentru fusurile de mare viteză sunt încorporate frecvent în ax, astfel încât să reducă inerția și
frecarea produse de cuplarea axului motorului, precum și dinamica. Unitățile motoarelor liniare cu
curent continuu și cu curent alternativ pot efectua o tracțiune directă în cursă lungă și astfel pot
elimina nevoia de mecanisme de conversie, cum ar fi șuruburile de plumb, unitățile de centură și
cremaliera și pinioanele, cu o performanță potențial mai bună în ceea ce privește rigiditatea,
accelerația, viteza, netezimea mișcării , precizia și repetabilitatea etc. [10]; cu toate acestea, există

12
doar aplicații limitate în mașini-unelte, deși motoarele liniare sunt disponibile de mult timp [7].
Mecanismele de fricțiune sunt foarte previzibile și reproductibile datorită unui nivel de preîncărcare
prescris la contactele roților determinate static, fiind astfel superioare la prelucrarea suprafețelor
netede optic [11]. Există însă câteva considerente practice care restricționează aplicarea unităților de
frecare în mașini-unelte. O astfel de limitare este denumită capacitatea termică. Prin urmare, este
dificil pentru unitatea de frecare să realizeze o funcționare de mare viteză.

1.2.1.3 Sistemul de fixare a sculaei

Sistemul de fixare și sculele sunt părțile esențiale ale sistemului de prelucrare. De asemenea, joacă
roluri semnificative în proiectarea mașinii-unelte, deoarece se află la sfârșitul buclei de prelucrare a
mașinii-unelte. Deformarea sculei și a sistemului de fixare, atât în circumstanțe statice, cât și
dinamice, vor fi complet copiate pe suprafața piesei și astfel influențează forma piesei și precizia
dimensională, precum și textura suprafeței și topografia acesteia.
Spre deosebire de dinamica mașinii-unelte, dinamica sculei și a accesoriilor s-ar putea schimba
semnificativ, în funcție de locația sculei în raport cu piesa de prelucrat, datorită structurii și
geometriei localizate a piesei de prelucrat [12]. În proiectarea de mașini-unelte de precizie, este
foarte important dacă proiectanții pot ține cont de această dinamică diferită, în ciuda dificultăților
posibile, deoarece acest lucru va fi util pentru a evalua cu exactitate dinamica și erorile bugetului. În
practică, schimbarea dinamicii în funcție de locația uneltei de tăiere în raport cu piesa de prelucrat
poate fi abordată prin punerea unei lățimi de bandă mai sigure a mașinii-unelte, iar viteza axului
poate fi limitată așa cum este concepută pentru a reduce această schimbare dinamică.

1.2.1.4 Sistemul de control

Controlul numeric al computerului (CNC) a fost introdus în industria mașinilor-unelte la începutul

anilor ’70 și de atunci multe companii au început să dezvolte propriile sisteme de control pentru
mașini-unelte. Subsistemul de control include motoare, amplificatoare, întrerupătoare și timpul
controlat. Controlerele CNC de mare viteză cu mai multe axe sunt esențiale pentru controlul
eficient, nu numai servomotorii cu sincronizare în buclă de poziție de înaltă precizie pentru
conturare, ci și compensarea erorilor termice și geometrice, setarea optimizată a sculei și intrarea
directă a ecuației formelor [13] .

Din punct de vedere dinamic, rigiditatea sistemului de control indică capacitatea de a menține o
poziție atunci când forțele dinamice încearcă să o miște. Prin urmare, o proiectare adecvată a
sistemului de control și a algoritmilor săi poate duce la o rigiditate ridicată și, prin urmare, la
îmbunătățirea preciziei de prelucrare pe mașini-unelte.

1.2.1.5 Metrologia si sistemult de Control

Metrologia și sistemele de control stau la baza asigurării de calificare a prelucrării de precizie și

permit aplicarea pe scară largă a tehnologiei în industrie. Pe de altă parte, asigurarea nivelului mai
ridicat de precizie în sistemul metrologic și control este de asemenea, un impuls pentru mașinile de
precizie spre o precizie mai mare solicitată pentru viitoarea industrie inginerească. Poziționarea
rapidă și precisă a uneltelor de tăiere pe suprafața piesei și supravegherea vizuală a condițiilor
uneltei de către operator ar trebui integrată în sistemul de control, în special în scopuri de
funcționare on-line.

13
1.2.1.6 Evaluarea performatilor masinii unelte

Obiectivul general al proiectării subsistemelor de mașini-unelte discutate mai sus este acela de a
obține performanțele necesare ale mașinilor-unelte. Ele sunt evaluate în mod normal în
următoarele aspecte:
 Precizie
 Cinematica
 Performatile statice
 Performatile dinameice
 Performatile termice
 Puterea
 Zgomotul
 Vibratiile
Aceste performanțe ale mașinii sunt reflectate colectiv pe bucla sculă-piesă în ceea ce privește
rigiditatea, stabilitatea termică, statica și dinamica, așa cum se arată în figura 10.1. Următoarele
secțiuni se vor concentra pe buclele piesei sculei, în special cu dinamica mașinii.

1.2.1.7 Buclele si dinamica masinii-unelte

Din punct de vedere al prelucrării, funcția principală a unei mașini-unelte este de a controla în mod
precis și repetat punctul de contact dintre scula de tăiere și materialul tăiat - „interfața de
prelucrare”. Această interfață este în mod normal mai bine definită ca bucle de piesă-sculă. Figura
1.4 prezintă o buclă tipică pentru mașină-unealtă-piesă. Bucla de poziție este poziția relativă dintre
piesa de prelucrat și sculele de tăiere care contribuie direct la precizia unei mașini-unelte și duce
direct la erori de prelucrare.
Pe de altă parte, deformările introduse de rigiditate / conformitate și bucla termică sunt două
aspecte importante în buclele piesei sculei. Bucla de rigiditate a unei mașini-unelte este un sistem
sofisticat. Bucla de rigiditate a mașinii include instrumentul de tăiere, suportul uneltei, glisierele și
etapele utilizate pentru a muta scula și / sau piesa de prelucrat, fusul care ține piesa de prelucrat sau
scula, mandrina / colțul, accesoriile și vibrațiile interne, și alte efecte dinamice. Cantitățile fizice din
bucla de rigiditate sunt forța și deplasarea. În timpul prelucrării, forțele de tăiere din punctul de
prelucrare vor fi transmise mașinii-unelte prin bucla de rigiditate și vor reveni la punctul inițial,
închizând astfel bucla. Influențele în afara buclei structurale, care încă influențează bucla și
provoacă erori, includ vibrațiile pe podea, schimbările de temperatură și fluidele de tăiere.
Bucla dinamică termică, care este similară cu bucla de rigiditate, conține toate îmbinările și
elementele de structură care poziționează instrumentul de tăiere și piesa de prelucrat. Diferența
constă în faptul că cantitatea fizică din bucla dinamică termic este temperatura și fluxul de căldură
care sunt transmise în buclă.
Vibrațiile mașinii-unelte joacă un rol important în determinarea deformărilor structurale și a
performanței dinamicii. Mai mult, vibrațiile excesive accelerează uzura și așchierea sculelor,
provoacă suprafețe slabe și deteriorarea componentei mașinii-unelte.

14
 Fig 1.4. Machine tool loops and dynamics of

15
1.2.2 Rezistenta,Masa si Amortizarea

Comportamentele dinamice ale structurilor a mașini-unelte rezultă din schimbul a energiilor și a

încărcărilor dinamice, care își transferă energia în structură, care apoi actioneaza mecanisme
masinii-unelte cu deformari plastic cum ar fi îndoirea si extensia [14]. În timpul procesului de
transfer al energiei, rigiditatea, masa și amortizarea sunt principalele măsuri care guvernează mașina
și dinamica procesului. În plus, dinamica sistemului de mașini-unelte se comportă în mod dinamic
diferit în procesul de prelucrare, din cauza schimbării încărcării și a poziției tot timpul.

1.2.2.1 Rezistenta

În mod normal, rigiditatea poate fi definită ca capacitatea structurii de a rezista deformării sau de a
menține o poziție sub sarcinile aplicate. Rigiditatea statică a mașinilor-unelte se referă la
performanța structurilor sub sarcini statice sau cvasi-statice. Încărcările statice din mașini-unelte
provin în mod normal din forța de gravitație și tăiere, etc. În afară de sarcinile statice, mașinile-
unelte sunt supuse unor forțe dinamice în continuă schimbare, iar structura mașinii-unelte se va
deforma în funcție de amplitudinea și frecvența încărcărilor dinamice de excitație, care este
denumită rigiditate dinamică. Rigiditatea dinamică a sistemului poate fi măsurată folosind o sarcină
de incarcare cu o frecvență egală cu frecvența naturală amortizată a structurii.
Rigiditatea structurală a unei mașini-unelte este unul dintre principalele criterii în proiectarea unei
mașini-unelte de precizie. În general, atât rigiditatea statică cât și cea dinamică a structurii mașinii-
unelte determină precizia și productivitatea mașinii. Prin urmare, este necesară o rigiditate ridicată
atât static, cât și dinamic, ceea ce afectează individual diferite aspecte ale procesului de prelucrare.
Rigiditatea statică afectează deplasarea dintre sculele de tăiere și piesele de lucru în timpul tăierii. O
rigiditate statică ridicată este necesară pentru a produce piese la dimensiunea și forma dorită, deși
prelucrarea finisajelor la mașinile de precizie are loc adesea cu o adâncime de tăiere de câțiva
microni și care corespund forțe de tăiere. Deformatiile pot fi mari dacă mașina are o rigiditate
statică inadecvată. Deformația rezultată poate astfel să depășească toleranța de prelucrare a pieselor.
Rigiditatea static in mod normal este relativ usor de prevazut in timpul procesului de proiectare si
prin urmare poate fi optimizat astfel incit sa se obtina prelucrarea cu precizia dorita.
Rigiditatea dinamică este dificil de prevăzut în faza de proiectare. Cu unele instrumente de
modelare și analiză, cum ar fi analiza elementelor finite (FEA), cu toate acestea, rigiditatea
dinamică poate fi analizată și determinată de precizie. Acest lucru este important pentru optimizarea
procesului de prelucrare și astfel, valoarea optimă a performanței mașinii-unelte în termeni de
precizie de prelucrare și în special, a productivității.

1.2.2.2 Masa
Masa sau inerția este o problemă care influențează performanța și costul mașinii de precizie. În
general, reducerea masei este un obiectiv etern al proiectării mașinilor și este foarte dorit în
proiectarea mașinilor de precizie. O structură ușoară poate beneficia de mașinile de precizie în mai
multe moduri:
 O masa mai mica poate imbunatati capacitatea masiinii la cerintele de intrare si
actiune de inalta fregventa
 O masa mai mica poate oferi o fregventa naturala mai mare
 O masa mai mica poate imbunatati raportul de amortizare
 O masa mai mica poate reduce costul de fabricatie .

16
 Există două abordări pentru reducerea masei. Unul este selectarea materialelor mai ușoare cu
performanțe mai mari, celălalt este un design structural optim în care masa este redusă, odată cu
cerințele fiind îndeplinită în același timp.
Există numeroase materiale structurale disponibile, unele cu un raport de rigiditate / masă foarte
ridicat, cum ar fi un aliaj de aluminiu-magneziu și un aliaj de titan etc. proiectarea mașinii trebuie să
țină cont de costuri. Până în prezent, doar câteva materiale practice au fost alese pentru a construi
structuri de mașini-unelte.
Pe de altă parte, designul de optimizare structurală au devenit principala abordare de reducere a
masei în proiectarea de precizie. Au fost propuse multe metode de optimizare structurală de la
optimizarea parametrilor până la optimizarea formei și chiar optimizarea topologiei. Metodele
numerice, cum ar fi metoda elementului finit, au oferit abordări practice de rezolvare a acestor
metode de optimizare structurală.
De asemenea, trebuie menționat că masa mai mare ajută la reducerea zgomotului de înaltă frecvență
și la reducerea vibrațiilor. Prin urmare, patul mașinii-unelte în unele mașini de precizie este
construit folosind materiale cu masă ridicată, cum ar fi masa de granit solid pentru a reduce
vibrațiile.

1.2.2.3 Amortizarea

Amortizarea definește capacitatea unui sistem sau a unei structuri de a disipa energia. Printre
rigiditate, masă și amortizare care afectează dinamica unei mașini-unelte, importanța amortizării
este probabil cea mai ușoară problemă de neglijat. Cu toate acestea, amortizarea joacă de fapt un rol
foarte important în performanța dinamică a mașinilor de precizie. Unele dintre cele mai importante
probleme includ:
 Absorbe energia din proces si astfel reduce vibratiile
 Prevenirea vibratiilor de pe masina unealta
 Absoarbe energia din modurile structural exitate din sistemu servo si de actionare

Tipurile de amortizare pot fi clasificate în amortizare internă și amortizare externă: amortizarea

internă include amortizarea materialului și amortizarea articulațiilor. Amortizarea materialelor este
o proprietate a fiecărui material. În comparație cu alte amortizoare, amortizarea materialului este
foarte scăzută și uneori poate fi ignorată. Amortizarea articulațiilor există între suprafețele
articulare. Cu cât mai multe suprafețe de îmbinare are o mașină, cu atât este mai amortizanta
mașină. Cu toate acestea, rigiditatea va fi redusă din cauza suprafețelor articulare.
Amortizarea poate fi din surse externe și de obicei se numește amortizoare. Tipurile de amortizoare
pentru mașini-unelte includ amortizoarele de masă reglate, amortizoarele cu strat restricționat,
feedback-ul de viteză în servos și masele amortizate cu control activ atașate la structură.

17
 Amortizatoare cu pelicula de stringere

Figura 1.5 Amortizoare cu pelicula de strângere UPM Ltd

Figura 10.4 este un amortizorul de stoarcere lubrifiat cu ulei propus de UPM Ltd, care sunt
utilizate într-o linie aerostatică pentru a îmbunătăți performanțele sale dinamice. Au fost efectuate
încercări de tăiere la uscat cu și fără amortizoare de peliculă montate pe lamă pentru o viteză a
piesei de lucru de 500 rpm, o viteză de avans de scule de 3 mm / min și o adâncime de tăiere de 5
um. Fără a amortiza finisajul de suprafață obținut a fost 0,51 um Ra, în timp ce odată cu amortizarea
s-a obținut un finisaj de 0,1 um Ra. Rezultatele arată că amortizoarele produc îmbunătățiri
substanțiale ale rigidității dinamice și că o rigiditate de antrenare suficientă poate fi obținută pentru
a permite glisarea să fie utilizată în unele aplicații de prelucrare cu precizie.

1.3 Metodologia

1.3.1 Procese de proectare a preciziei masinii-unelte

Așa cum este ilustrat în figura 10.5, proiectarea unei mașini-unelte de precizie necesită pasul de
bază al clarificării cerințelor clienților, cerințelor funcționale ale sistemului, proiectării conceptuale,
analizei și simulării, analize experimentale, proiectare detaliată și monitorizare a proiectării etc.,
deși Procesul complet de proiectare este întotdeauna iterativ, paralel, neliniar, multidisciplinar și
deschis pentru orice idei și îmbunătățiri inovatoare și raționale. Cerințele funcționale ale unei mașini
de precizie se vor adresa geometriei, cinematicii, dinamicii, cerinței de putere, materialelor,
senzorului și controlului, siguranță, ergonomie, producție, asamblare, asigurarea calității, transport,
întreținere, costuri și servicii etc. [ 1]. În această etapă este necesară o evaluare a tehnologiei de
ultimă generație pentru a face proiectarea mai competitivă și economică. Specificațiile finale vor fi
determinate după mai multe iterații de specificații. Designul conceptual rezultat este important
pentru inovația proiectării mașinii.

18
Brainstorming este o metodă cel mai des gândită pentru generarea de design conceptual [1]. În
această etapă, trebuie luată în considerare selecția componentelor cheie în mașinile de precizie.
Aceste componente cheie includ structura și materialele mașinii, axul principal și canalul de glisare,
unitatea de alimentare, unitățile de control, unitatea de inspecție, scula și dispozitivele, etc.
Avantajele și dezavantajele acestor componente trebuie comparate și evaluate în raport cu sistemul
funcțional cerințe și alți factori, cum ar fi costul și designul pentru fabricație, etc. Unele dintre
aceste componente cheie în mașinile de precizie au fost examinate succint în secțiunea anterioară.
În această etapă pot fi propuse mai multe scheme de proiectare, care sunt urmate de analize și
procese de simulare și procese de analiză experimentală. Din punct de vedere dinamic, vibrațiile
mașinii trebuie evitate în această etapă pentru prima dată, prin utilizarea diferitelor discipline de
analiză și testare integrate, de la nivelul componentelor la ansamblul final al sistemului mașinii.
Analiza și simularea includ modelarea componentelor cheie, modelarea sistemului, analiza statică și
dinamica, etc. FEA este priorizată ca metodă principală de analiză și simulare. Rezultatele analizei,
împreună cu bugetul erorilor și estimarea costurilor, vor fi utilizate pentru a verifica conformitatea
cu specificațiile mașinii. Rezultatele analizei ajută, de asemenea, să identifice unele dintre cele mai
slabe părți din structura mașinii-unelte și apoi furnizează date pentru modificări structurale și, prin
urmare, să accelereze procesul decizional într-o manieră precisă.
Analiza dinamică experimentală pe mașina de precizie implică selectarea metodelor de testare,
analiza funcției de răspuns la frecvență, actualizarea modală și comparații stringer cu rezultate de
simulare etc. cum ar fi modurile și formele, frecvențele natural și raportul de amortizare va fi
obținut. Rezultatele analizei experimentale pot fi, de asemenea, utilizate pentru modificarea
structurală și verificarea modelelor de simulare.

Fig 1.6

19
Trebuie subliniat faptul că procesele de proiectare structurală, analiza dinamică structurală și testele
nu sunt necesare liniar, ci interacționale între ele. Proiectarea mașinilor de precizie ar trebui să
implice proiectarea structurală, analiza și experimentele într-un mediu de inginerie integrat. În
primul rând, testele dinamice experimentale vor fi în sprijinul simulării dinamice, deoarece multe
necunoscute prevalează într-un proces pur de analiză și simulare, în special în timp ce se ocupă de o
configurație de design nou asamblată complet. O înțelegere insuficientă a diferitelor proceduri de
simulare, caracterizarea materialelor noi sau utilizarea diferitelor metode de construcție pentru
structuri, toate generează necunoscute și pot duce la o utilizare ineficientă a simulării și, prin
urmare, mai multe iterații. Un rol principal pentru testele de dinamică structurală va oferi datele de
feedback necesare pentru a susține proces de proiectare și analiză. Feedbackul de date poate fi
adesea înțeles într-un sens larg. De obicei, este inutil să se efectueze testarea dinamică a întregii
mașini de precizie asamblate sau se va încadra în metodele tradiționale de încercare și eroare. De
exemplu, datele de la testarea dinamică a traseelor diapozitive aerostatice pot fi feedback în analiza
elementelor finite pentru a stabili un model precis; datele de la testele de nanoindentare vor
beneficia de dezvoltarea criteriilor de simulare ale modelelor de proces de nano / micro prelucrare.
Baza de date experimentală ar trebui să fie integrată în procesele de analiză și modelare de
ansamblu pentru a ajuta la actualizarea sau corectarea modelelor analitice existente, cum ar fi
modelele FEA sau la construirea de noi modele bazate pe date experimentale.
Necesitatea acestei integrări este determinată de cererea din ce în ce mai mare de mașini de înaltă
precizie. Din fericire, progresele în materie de hardware și software au contribuit continuu la
această integrare. Hardware și software disponibile pentru executarea testelor și analizelor
structurale au evoluat de la instrumente de sine stătătoare la sisteme computerizate și de obicei
sisteme bazate pe computer. O varietate de software-uri CAE comerciale de succes disponibile a
fost în beneficiul proiectanților în analiza dinamică. Cardul de achiziție de date și analizoarele
utilizate pentru achiziția de date și procesarea semnalului au devenit flexibile, puternice și
personalizabile la cerințele utilizatorului.
Odată ce proiectarea conceptuală, analiza și testele dinamice au fost finalizate, un plan de proiectare
poate fi formulat pentru proiectarea detaliată. În stadiul de proiectare detaliat, toate subsistemele,
inclusiv structura mecanică, axul și sistemele de antrenare a alimentării, scule și dispozitive,
sistemele de control și senzori și sistemele de metrologie și inspecție vor fi finalizate. Dacă este
necesar, poate fi necesară o analiză mai detaliată și o simulare, având în vedere proiectarea
detaliată.
După finalizarea proiectării detaliate, există încă multe lucrări care trebuie efectuate pentru ca
proiectarea să aibă succes, inclusiv dezvoltarea de programe de testare și suport pentru utilizatori,
legături cu inginerii producători, actualizarea proiectării și a documentației etc. [1].

1.3.2 Modelare si Simulare

Mulți cercetători și producători de mașini-unelte depun eforturi pentru a îmbunătăți performanța

dinamică a mașinilor-unelte; cu toate acestea, datorită complexității structurii mașinii-unelte și a
procesului de prelucrare, măsurarea experimentală a performanței structurale și termice dinamice
este dificilă, cu costuri ridicate și, de asemenea, consumă mult timp. Prin urmare, stabilirea
modelului de calcul ar avea o valoare deosebită în îmbunătățirea performanței dinamice a mașinilor-
unelte. Unele dintre cele mai importante probleme sunt enumerate mai jos:
 Previziunea si evaluarea cantitativă a distribuțiilor de deformare structurală /
termică a structurii mașinii-unelte chiar și în stadiul de proiectare timpurie
pentru compensare
 Optimizarea structurii mașinii-unelte pentru o precizie dinamică optimă în faza

20
 de proiectare
 Identificarea câtorva elemente de structură care influențează în mod
semnificativ precizia prelucrării
 Verificarea performanțelor mașinii, cum ar fi rigiditatea, conversația, precizia și
fiabilitatea
 Reducerea numărului de date experimentale necesare și a costurilor hardware.

Din punct de vedere al proiectării utilajelor, modelarea poate fi utilizată pentru a reprezenta
simultan procesele de prelucrare și structura mașinii-unelte. Prin urmare, modelul de simulare poate
stabili relația dintre intrări și ieșiri care permit performanța statică sau dinamică a mașinii-unelte
ilustrată numeric și grafic prin utilizarea variabilelor de proces ale intrării.
Într-o oarecare măsură, modelul de simulare poate pune la dispoziție golurile dintre mașina reală,
modelul său fizic, modelul matematic și rezultatele sale dinamice de performanță. Figura 10.6
ilustrează abordarea generală de modelare și simulare pentru simularea performanței dinamice a
sistemului de mașini-unelte reale Modelul fizic ideal este extras din sistemul de mașini reale prin
simplificare rațională. Simplificarea este necesară datorită complexității mașinilor-unelte. Unii
factori minori vor fi neglijați în această etapă. Modelul matematic este derivat deductiv din
principiile fizice de bază și este stabilit pentru a rezolva modelul fizic. Modelul matematic poate fi
privit ca o idealizare a modelului fizic ideal; invers, modelul fizic ideal poate fi prezentat ca o
realizare a modelului matematic. Pentru analiza dinamică, modelul matematic este adesea o ecuație
diferențială obișnuită în spațiu și timp. În practică este dificil să rezolvi ecuația și să obții soluția
direct prin metoda analitică. Prin urmare, modelul discret este dezvoltat pentru a rezolva problema.
Modelul discret, denumit și modelul de simulare sau metoda numerică, este imitarea valorii discrete
a timpului unui proces dinamic pe baza unui model și generat din modelul matematic; acest proces
se numește metoda discretizării. Deși există diferite metode pentru a genera modele discrete,
inclusiv metoda elementului finit, metoda elementului de graniță, metoda diferenței finite, metoda
volumului finit și metoda fără ochiuri etc., deoarece metoda elementului finit este bine cunoscută
printre inginerii, în zilele noastre, încă domină cea mai mare parte din proiectarea și analiza
ingineriei. Trebuie menționat că în unele procese practice de proiectare și analiză a mașinii-unelte
modelul discret (model FEA) poate fi generat fără referire la modelul matematic și direct din
modelul fizic real, deoarece poate fi dificil să se stabilească un model matematic.

1.4 Implimentarea

Proiectarea mașinilor-unelte de precizie a beneficiat semnificativ de dezvoltarea tehnicilor bazate pe

computer pentru a analiza caracteristicile statice și dinamice ale mașinii-unelte. Analiza elementelor
finite (FEA) este unul dintre instrumentele de ultimă generație disponibile în proiectarea mașinilor-
unelte. În zilele noastre, FEA a fost aplicată pe scară largă la procesele de proiectare a mașinii-
unelte și a înlocuit tehnicile cu parametri lumped (LPT), unde structura este modelată ca fiind
formată dintr-o masă discretă cu arcuri conectată de arcuri discrete și fără amortizare pentru masă
pentru analizarea structurilor. Înainte de aceasta, numai teste reale de prototip erau disponibile
pentru analiza structurală.
Procesul FEA constă în subdiviziunea tuturor sistemelor în componente individuale sau elemente al
căror comportament este ușor de înțeles și apoi reconstruirea sistemului original din aceste
componente. Interacțiunile elementelor sunt determinate de construcția unei matrice de rigiditate.

21
 În această secțiune, sunt analizate diferite tipuri de analiză cu FEA, iar Figura 1.7 evidențiază o
imagine de ansamblu a tipurilor de analiză a mașinilor-unelte, urmată de o abordare practică de
analiză structurală folosind FEA.

Rigiditatea Statica

Devieri Statice

Modelare si simulare Componentul Slab

Distributia tensiunilor

Analiza statica

Energia de deformare Actualizare Modala

Analiza Dinamica

Fregventa Naturla
Modificarea structurii

Analiza Modala

Mod si forme

Analiza Armonica
Inbunatatire Masinilor-unelte

Forte de incordare Modale

Analiza Tranzitorie

Rigiditate dinamica

Analiza Spectrala

Fig 1.7 Prezentarea generala a analizei masinii-unelte

22
1.4.1 Analiza Statica

Cel mai frecvent tip de analiză cu metoda elementului finit este analiza statică. O analiză statică
calculează efectele încărcărilor stabile sau încărcărilor cvasistatice asupra structurii și inerției
mașinii, iar efectul de amortizare este adesea ignorat. Însă încărcările de inerție pot fi luate în
considerare în analiza statică, precum gravitația și viteza de rotație.
În analiza mașinii-unelte, analiza statică poate fi folosită pentru a determina rigiditatea statică,
devieri statice, distribuția de eforturi etc.
 Gravitatia sub care sunt determinate deviatiile statice ale structurilor masini-
unelte
 Viteza de rotatie ,cum ar fi un fus de mare viteza pentru a determina efectul
fortei centrifugal
 Fortile de inertie ale unor piese de miscare reciproca,cum ar fi glisierile
 Distributii de temperature pentru a determina deformarile induse terminc
 O forta de taiere care poate presupune ca variaza lent in raport cu timpul
 Presiunea,cum ar fi uleiul hidraulic etc.

1.4.2 Analiza Dinamica

În afară de sarcinile statice, mașinile-unelte sunt supuse unor sarcini dinamice variate în mod
constant, care trebuie luate în considerare. Datorită încărcărilor dinamice de excitație, sistemul de
mașini-unelte este supus vibrațiilor. Secțiunile anterioare au discutat despre aceste încărcări
dinamice. Aici sunt prezentate câteva abordări de analiză pentru a face față încărcărilor dinamice.
Există mai multe tipuri de analiză dinamică, inclusiv analize modale, analize armonice, analize
tranzitorii și spectrale etc.

1.4.3 Analiza Modala

Analiza modală sau analiza frecvenței modului este utilizată pentru a determina caracteristicile
vibrațiilor (frecvențe naturale și forme ale modului) ale structurii mașinii-unelte în timpul
proiectării. În analiza modală, structura nu are forțe variabile, deplasare, presiune sau temperaturi
aplicate, ceea ce este echivalent cu condiția de vibrație liberă. Două cantități obținute din analiza
modală sunt frecvențele naturale și formele de mod care pot fi punctul de plecare pentru o altă
analiză dinamică mai detaliată, precum o analiză dinamică tranzitorie, o analiză de răspuns armonic
sau o analiză a spectrului.

1.4.4 Analiza Armonica

Orice încărcare de tip armonic (care poate fi reprezentată prin funcții sinusoidale sau cosinus sau
prin combinațiile lor) va produce un răspuns armonic susținut într-un sistem structural de mașini-
unelte. Analiza armonica oferă capacitatea de a prezice comportamentul dinamic susținut al
structurii și de a verifica dacă proiectarea mașinii-unelte va depăși cu succes rezonanța, oboseala și
alte efecte nocive ale vibrații forțate. Se presupune că toate sarcinile din analiza armonică variază
sinusoidal la frecvențele specifice. Răspunsul dinamic armonic structural la orice frecvență
specifică poate fi determinat prin analiza armonică și, prin urmare, rigiditatea dinamică. Este foarte

23
important să se efectueze o analiză armonică, deoarece sarcinile periodice în procesele de prelucrare
practică pot fi reprezentate de componentele sale armonice prin expansiune folosind o serie Fourier.
Forțele armonice tipice în procesele de prelucrare sunt forțele de frezare.

1.4.5 Analiza Tranzitorie

Analiza dinamică tranzitorie, denumită și analiză de istorie a timpului, este o tehnică folosită pentru
a determina răspunsul dinamic al unei structuri sub acțiunea oricărei sarcini generale dependente de
timp. Într-o analiză structurală a mașinii, analiza dinamică tranzitorie este utilizată pentru a
determina deplasările, încordările, tensiunile și forțele care variază în timp, deoarece răspunde la
orice combinație de sarcini statice, tranzitorii și armonice. Răspunsul structurilor a mașini-unelte
sub anumite semnale de incarcari de tip cum ar fi semnalul de pas și de accelerare sau semnalele
arbitrare ale timpului pot fi obținute din analiza dinamică tranzitorie.

1.4.6 Analiza Spectrului

O analiză a spectrului este utilizată în principal în analiza istoriei timpului pentru a determina
răspunsul structurilor la condiții de încărcare aleatoare sau dependente de timp, cum ar fi cutremure,
vântul, valuri oceanice și vibrații de mediu etc. [15]. În analiza spectrului, rezultatele unei analize
modale sunt utilizate cu un spectru cunoscut pentru a calcula deplasările și tensiunile din model.
Două tipuri tipice de spectru utilizate în analizele spectrului sunt spectrul de răspuns determinist și
vibrația aleatorie nedeterministă. În analiza mașinii-unelte, analiza spectrului poate fi utilizată
pentru a determina răspunsul vibrațiilor care se transmit de la fundații.

2 Procese generale de modelare si analiza folosind FEA

2.1 Notiuni despre elemente finite

Elementele finite apar în procesul divizării domeniului unei structuri, indiferent de tipul analizei
ce se doreşte a fi realizată (fig. 1.6).

Fig.2.1 Tipuri de retele de elemente finite

În sens larg, un element finit reprezintă modelul de aproximare a următoarelor proprietăți:

 Geometrice(forma elementului) caracterizat ca parte dintr‐un corp cu anumite dimensiuni;
 Fizice, elemental finit are ataşat proprietăți fizice, cum ar fi: elasticitatea, vâscozitatea, densitatea,
conductibilitatea termică etc.;
 Functionale ; aproximează una sau mai multe variabile ale problemei în funcție de valorile nodale şi
funcțiile de aproximare ale problemei.

24
 În figura 1.6 sunt prezentate câteva tipuri de structuri discretizate în elemente finite: elemente
unidimensionale utilizate la structuri de tip bară (a), elemente bidimensionale triunghiulare şi
patrulatere utilizate la structuri din categoria plăcilor şi membranelor (b), elemente tetraedrice şi
paralelipipedice utilizate la structuri masive (c).

2.1.1 Tipuri de elemente finite

Se poate face o clasificare a elementelor finite în funcție de mai multe criterii, aşa cum se va
arăta şi în prezentul paragraf.
În funcție de geometria structurii analizate, sunt utilizate următoarele forme de elemente finite:
a) Unidimensionale-pentru structure din bare articulate grinzi cu zabrele cadre plane si spatial etc.(fig
1,9,a,b,c);
b) Bidiminsionale- pentru plăci, membrane, rezervoare şi pot avea formă triunghiulară sau de
patrulater (fig. 1.9,d,e);
c) Tridiminsionale - pentru corpuri masive şi pot avea formă de tetraedru, paralelipiped sau cub (fig.
1.9,f,g).

Fig 2.2 Tipuri de elemente finite

În funcție de numărul gradelor de libertate pe fiecare nod, se pot distinge următoarele

categorii de elemente finite:
a) Cu un grad de libertate de nod- cazul structurilor (barelor) solicitate uniaxial
(fig. 1.9,a);

25
 b) Cu doua grade de libertate pe nod- cazul structurilor plane solicitate în planul
structurii, pentru structuri din bare articulate, grinzi cu zăbrele, cadre plane şi
spațiale etc. (fig.1.9,b,c,d,e);
c) Cu trei grade de libertate pe nod (fig.1.9,f,g)
Aproximările geometrice ale elementelor finite sunt controlate de numărul de noduri
utilizate la exteriorul elementului pentru a defini forma, în timp ce aproximările fizice
sunt controlate de numărul de noduri (din interior şi exterior) ale elementului,
utilizându‐se la definirea lor diferite funcții de interpolare.
În funcție de aproximările fizice şi geometrice există trei categorii de elemente
finite [11]:
a) Subparamatrice m<n (fig.1.10,c,f), unde m este grdul functiilor de interpolare
Ni iar n este gradul functiilor de forma Ni’;
b) Izoparametrice m=n (fig.1.10,b,e) in aceleasi puncte nodale sunt utilizate
aceleasi functii pentru a define geometria si variabile de stare ale elementului
finit;
c) Supraparametrice m>n(fig.1.10,a,d)

Fig.2.3 Modul de definire a elementelor prin noduri

2.2 Etapele de calcul a structurilor cu metoda elementelor finite

Analiza diverselor structuri din punct de vedere al rezistenței cu ajutorul metodei elementelor
finite are la bază două metode de calcul şi anume:
 metoda forțelor, la care necunoscutele sunt forțele care iau naştere în nodurile modelului fizic al
structurii, atunci când aceasta este supusă unei încărcări oarecare;
 metoda deplasărilor, la care necunoscutele sunt deplasările care iau naştere în nodurile modelului
fizic al structurii, atunci când aceasta este supusă unei încărcări oarecare.

Dintre cele două metode enunțate, se utilizează cu precădere metoda deplasărilor datorită
avantajelor oferite la calculul matriceal. În consecință în continuare se va face referire numai la
această metodă de calcul.

26
 Deși există multe pachete software FEA disponibile cum ar fi ANSYS, ABAQUS, COSMOS
etc., iar fiecare software pentru FEA are propriile sale caracteristici care sunt diferite de altele,
aproape toate software-ul FEA in scop general includ de obicei trei module sau proceduri și anume.
, pre-procesor, rezolvarea și post-procesator, așa cum se arată în figura 2.4 si în această figură,
software-ul ANSYS este luat ca exemplu.

2.2.1 Preprocesarea

Scopul preprocesorului este de a stabili modelul FEA pentru modulul de soluție. Un model FEA
este unul în care elementele sunt specificate și sunt conectate prin noduri și se aplică încărcări și
delimitare. Unele dintre etapele (nu sunt strict necesare) în preprocesor includ definiția modelului
material, stabilirea modelului de geometrie, generarea plaselor, definiția condiției de încărcare și
delimitare și alte caracteristici care sunt utilizate pentru a reprezenta sistemul fizic.
Modelul materialului este aproximativ al materialului real, iar precizia acestuia este responsabilă
pentru eroarea rezultatelor FEA. Există diferite modele de materiale în software-ul comercial FEA,
care pot satisface analiza dinamică generală și materialele de inginerie comune. Cu toate acestea,
odată cu avansările materiale noi și dimensiunea scării de simulare scade, unele dintre modelele
materiale furnizate de software-ul comercial nu pot îndeplini cerințele de precizie. Prin urmare, este
necesar să se dezvolte modelul de materiale de utilizare pentru FEA în anumite condiții particulare.
Geometria este plasată cu un algoritm de mapare sau cu un algoritm automat de plasare liberă.
Implementarea unor algoritmi buni pentru generarea ochiurilor de plasă este foarte bună si
important în analiza mașinii-unelte. Trebuie să fie posibil să specificați dimensiunile dorite ale
elementelor în cadrul fiecărui element de proiectare, iar plasa trebuie să rămână adecvată în timpul
procesului de actualizare a formei de domeniu atunci când se realizează o optimizare a formei.
Poate fi avantajos să includeți generarea plaselor adaptive în unele simulări.
Încărcările includ forțele, presiunile și fluxul de căldură etc. Este bine venit să se aplice condiții de
delimitare geometriei CAD, pachetul FEA transferându-le la modelul de bază, pentru a permite o
aplicare mai simplă a algoritmilor de optimizare și adaptare. Trebuie menționat că probabil eroarea
mare din întregul proces rezultă adesea din condițiile de graniță. Derularea mai multor cazuri ca
analiză de sensibilitate poate fi utilă.

27
Fig 2.4 A general modelling and simulation process based on FEA[15]

28
2.2.2 Rezolvarea

Deși modulele de pre-procesare și post-procesare ale FEA sunt interactive și consumă mult timp,
soluția este adesea un proces de lot și necesită resurse informatice. Ecuațiile de guvernare sunt
asamblate în formă matricială și sunt rezolvate numeric. Procesul de asamblare nu depinde numai
de tipul de analiză (de exemplu, static sau dinamic), ci și de tipurile și proprietățile elementului
modelului, proprietățile materialului și condițiile de delimitare.
În faza de soluție a analizei, computerul preia și rezolvă setul simultan de ecuații pe care le
generează metoda elementului finit. Rezultatele soluției sunt un grad nodal al valorilor de libertate,
care formează soluția primară și valorile derivate, care formează soluția elementului.

2.2.3 Postprocessor

După stabilirea modelului și terminarea etapei soluției, postprocesorul în FEA este utilizat pentru a
revizui rezultatele unei analize și a verifica validitatea soluției. În acest pas, proiectanții încearcă să
înțeleagă cum afectează sarcinile aplicate performanței mașinii-unelte și cât de bună este plasa
elementului finit, etc. În mod normal, există tipuri de ieșiri de analiză disponibile pentru revizuirea
rezultatelor, inclusiv un fișier text, un grafic, o diagramă de contur și animație etc. Toate aceste
ieșiri vor beneficia pentru a evalua performanța mașinilor-unelte.

2.3 Software FEA

S-a raportat următorul software cu scop general pentru analiza structurile mașinii-unelte și procesele
de prelucrare. Acestea sunt:
 ANSYS
 COSMOS
 SDRC/I-DEAS
 NASTRAN si PATRAN
 ABAQUS/Standard si ABAQUS/Explicit
 ALGOR
 DEFORM2D/3D

29
3 Analiza structurala a unei masini CNC complexe de strunjire
cu 5 axe
Scopul cercetării este de a oferi rezultatele utilizării calculului și automatizării pentru construcția
unei mașini complexe de strunjire frezare, vor fi calculate eforturile și deplasările statice liniare ale
sistemului axului secundar, ale sistemului axului primar și a ghidajului masini cu control numeric
(CNC) sunt obținute cu ajutorul modulului de simulare SOLIDWORKS®.
Valorile maxime ale tensiunilor și deplasării sunt furnizate pentru a oferi o referință și predicție
pentru construcția viitoarei mașinii CNC. În lucrările viitoare avansate, când se aplică condiția de
discreditizare modelului de calcul, se va lua în considerare starea neliniară a suprafeței de contact,
care are o influență mare asupra rezultatelor calculului. Pe lângă gravitație, alte sarcini dinamice,
precum forța inerțială, vibrația de tăiere și forța de impact, pot fi transmise în sarcini statice, care
pot fi aplicate modelului de calcul.

Fig 3.1 Piesele componente ale mașinii unelte CNC de strunjire frezate

30
3.1 Metoda simularilor
3.1.1 Modelul matematic si programul Software

În analiza structurală static liniară, nu va fi luată în considerare forța inerțială, forța de amortizare și
forța de impact, si de asemenea starea neliniară a suprafeței de contact nu va fi luată în considerare,
o ecuație generală a modelului matematic este utilizată în programul computerului pentru a rezolva
rezultatele la tensiuni și deplasare. după cum urmează,
[M]{u}={f}
Unde [M] este matricea rigidității materialului, {u} este vectorul de deplasare, {f} este vectorul de
sarcinii externe. Metoda de simulare cu modulul de simulare SOLIDWORKS® are următoarele
etape. Pasul întâi, pregătirea și asamblarea tuturor celor trei module (3D) care trebuie să fie
simulate. Pasul doi, alegerea materialelor individuale ale pieselor 3D, care vor avea definite
proprietățile pentru a fi analizate. Pasul trei, setarea condițiilor de discretizare corespunzătoare
pentru restricțiile la piesele 3D. Pasul patru, forțele externe aplicate pe piesele 3D. Pasul cinci,
generarea structurilor geometrice simple pentru piesele 3D. Pasul șase, calcul. Pasul șapte,
rezultatele deplasării, deformatie și a tensiunilor găsite.

3.1.2 Asamblarea pieselor 3D

Înainte de a utiliza softul CAE pentru a obține rezultatele statice la mașina CNC , este necesar să
pregătim asamblarea pieselor 3D, pentru a obține modelul din Fig. 1. Dimensiunile principalelor
piese sunt următoarele: dimensiunile pentru ghidajele mașini sunt de 8470 mm × 1463 mm × 783
mm, dimensiunile pentru sistemul axului primar sunt de 1190,5 mm × 940 mm × 860 mm,
dimensiunile pentru sistemul axului secundar sunt de 1397 mm × 845 mm × 1426 mm,
dimensiunile pentru piesa de lucru care este o bara cilindrică cu diametru de 950 mm și lungime
5000 mm. Pozițiile sistemului axului secundar pot fi modificate de la 0 mm la 6900 mm, însă noi
vom utiliza trei poziții de lucru (0 mm, 4000 mm și 6900 mm) aceste poziții for fi folosite pentru
calculul și analizarea mașinii CNC.

3.1.3 Alegerea materialului pentru piesea 3D

Este necesar să definim materialul pentru fiecare piese in parte. Materialele pieselor din ansamblu
principal sunt: pentru ghidajul mașini, sistemele axle for fi din fonta. Modulul de elasticitate la
fontă este de 275 MPa. Pentru a preveni defectarea mașinii CNC, valoarea tensiunii de lucru al
componentelor trebuie să fie sub limita modulul de elasticitate al materialului a acesteia.

3.1.4 Conditii pentru analiza patului masinii-unelte

Cinci tipuri de cleme (4, 8, 14, 20 și 36 de poziții) condiții de delimitare a patului utilajelor sunt
utilizate pentru a fi calculate și analizate pentru a doua axe principale ale locațiilor mașinii CNC în
trei poziții (0 mm, 4000 mm și 6900 mm ). Un total de 36 de poziții (18 poziții pe fiecare parte)
clemă a patului de mașini în mașina CNC este prezentat în Fig. 2 pentru sistemele de arbori
secundare localizate la 0 mm, de obicei. În Fig. 2 (a), este afișată imaginea de jos a 36 de poziții ale
condițiilor de limitare a clemei. În Fig. 2 (b), este prezentată deplasarea inițială (deplasarea este de 0
mm în fiecare poziție a clemelor) și încărcările externe ale gravitației (accelerația gravitației 9,81
m / s2 perpendicular pe planul X – Z).

31
32
Fig 2. Total 36 positions clamp of machinery bed in CNC machine. (a) Bottom view of 36 positions
clamp boundary conditions. (b) Initial displacement and external gravity loads

33
3.1.5 Studiu de concergenta a ochiurilor

Fig. 3. O plasă tipică de rețele cu sistem de arbore secundar la o locație de 4000 mm pentru mașina
CNC este prezentată în Fig. 3. Pentru a găsi ochiuri de număr mai potrivite utilizate în calcul și
analize pentru mașina CNC, este necesar să se facă un studiu de convergență a ochiuri de plasă.
Există 200,00 mm, 160,00 mm, 155,00 mm, 150,00 mm și 140,00 mm lungimi maxime de cinci
ochiuri tip utilizate pentru a găsi valorile convergente de deplasare ale patului utilajului.

Fig 3. Typical mesh of grids for the CNC machine

Maximum mesh grid Maximum deplasament values

Tab 1.
size(mm) (mm)
Rezultatele convegente

200 8.454
160.00 8.463
155.00 8.465
150.00 8.472
140.00 8.470 34
4 Rezultatele si analiza
4.1 Rezultate de convergenta
Rezultatele de convergență ale valorilor maxime de deplasare a totalului de 36 de poziții de prindere
cu un arbore secundar la 0 mm locație în mașină CNC sunt enumerate în tabelul 1. Lungimea
maximă a dimensiunii 150,00 mm a rețelelor de plasă poate fi considerată în stare bună de
convergență și utilizate aceste grile pentru calcularea tensiunilor și deplasărilor pentru calculul static
suplimentar cu modulul de simulare SOLIDWORKS® .

4.2 Rezultatele statice forței de gravitație a patului utilajelor și a

sarcinilor externe
În primul rând, doar forța de gravitație a patului utilajului (greutate 13 tone) în sine pe patul de
mașini sunt luate în considerare, tensiunile statice și rezultatele deplasării din totalul de 36 de poziții
de prindere a patului de mașini sunt prezentate în Fig. 4 (a) și, respectiv, (b). Valoarea maximă a
tensiunilor este de 2 MPa, iar valoarea maximă a deplasărilor este de 0,0038 mm în patul utilajelor.
În al doilea rând, pentru simplitate, sunt luate în considerare forțele de gravitație ale patului
utilajului (greutatea 13 tone) și încărcările externe de presiune uniformă (10 MPa) pe patul de
mașini. Fig. Sunt prezentate în rezultatele stresului și ale deplasării statice a unui total de 36 de
poziții de prindere a patului utilajului. 4 (c) și respectiv (d). Valoarea maximă a tensiunilor este de
396 MPa, iar valoarea maximă a deplasărilor este de 0,89 mm în patul utilajelor. Valoarea maximă
(396 MPa) a tensiunii datorită forței gravitaționale și a încărcărilor externe de presiune uniformă (10
MPa) sunt mai mari decât valoarea tensiunii de randament 275 MPa, așadar patul utilajului este în
stare de siguranță. Nu sugerați patul utilajului să fie mai mare și mai mare de 10 MPa sarcini
externe. Din fericire, sarcina gravitațională totală a sistemului de arbori primari, sistemul de arbore
secundar, piesa de lucru și suportul final pe patul utilajului este de aproximativ 0,1 MPa (10 tone /
m2), este mai mică de 10 MPa și poate fi considerată în stare de siguranță.

4.3 Rezultatele statice datorate fortei de gravitate a pieselor principale

Pentru precizie, se iau în considerare toate forțele de forță gravitațională ale pieselor principale din
patul de mașini, sistemul de arbore primar, sistemul de arbore secundar, piesa de lucru și suportul
final. Rezultatele stresului și deplasării statice a unui total de 36 de poziții de prindere a patului
utilajului (greutate 13 tone) cu sistem de arbore secundar în trei locații ale axei X: 0 mm, 4000 mm
și 6900 mm în mașina CNC datorită efectului forței de gravitație sunt prezentate în Fig. 5, Fig. 6,
respectiv Fig. 7 Când sistemul arborelui secundar situat pe axa X: 0 mm, valoarea maximă a
eforturilor este de 154 MPa, iar valoarea maximă a deplasărilor este de 0,17 mm. Când sistemul

35
arborelui secundar s-a mișcat și situate pe axa X: 4000 mm, valoarea maximă a eforturilor este de
137 MPa, iar valoarea maximă a deplasărilor este de asemenea 0,17 mm. Pentru a exprima clar
chiar rezultatele simulării, deplasarea rezultată (URES) pentru nouă noduri alese în linia de jos a
sistemului arborelui secundar este reprezentată cu imaginea curbă, așa cum se arată în Fig. 6 (c),
acestea sunt în scădere liniară de la valoare 0,011 mm. Când sistemul arborelui secundar a fost
mutat și situat pe axa X: 6900 mm, valoarea maximă a tensiunilor este de 129 MPa, iar valoarea
maximă a deplasărilor este aceeași cu 0,17 mm. Valorile maxime ale tensiunii datorate efectului
forței de gravitație pentru sistemul de arbore secundar pe axa X: 0 mm, 4000 mm și 6900 mm sunt
toate mai mici decât valoarea de tensiune de randament 275 MPa, astfel încât mașina CNC poate fi
considerată în stare de siguranță.

36
Fig 4. Stresul și deplasarea pentru patul de mașini datorită forței de gravitație și încărcărilor externe.
(a) Stresul pentru patul de mașini datorită forței de gravitație. (b) Deplasări pentru utilaje pat din
cauza forței gravitaționale. (c) Stresul pentru patul de mașini datorită forței de gravitație și a
sarcinilor externe. (d) Deplasarea patului de mașini datorită forței de gravitație și a sarcinilor
externe.

37
4.4 Valori maxime statice pentru cinci tipuri de clemă

Pentru sistemul de arbore secundar situat pe axa X: 0 mm, rezultatele comparate ale tensiunii
maxime statice și deplasării pentru cinci tipuri de cleme (36, 20, 14, 8 și 4 poziții) condițiile de
delimitare ale patului utilajelor sunt prezentate în tabelele 2 și 3 , respectiv. Stresul maxim static
(154 MPa) și deplasarea (0,17 mm) în total 36 de poziții, condițiile de limitare a clemei patului
utilajului se găsesc în valori mai mici decât celelalte. Stresul static și deplasarea pentru alte patru
tipuri de condiții de delimitare a blocului (20, 14, 8 și 4) ale patului utilajelor sunt prezentate în fig.
8–11 cu scara de amplificare, respectiv.

Fig 4. (Continuare)

38
4.5 Reducerea greutatii patului masinii-unelte

De obicei este de dorit să reduceți cea mai mare greutate a mașinii CNC și să mențineți stresul
suficient de bun pentru a rezista sarcinilor externe. Greutatea redusă pentru patul utilajului (greutate
12 tone) cu tipul de tunel este prezentată în Fig. 12. Costurile din cele două părți ale patului sunt
îndepărtate, formate sub formă de tunel și greutate redusă de 1 tonă. Rezultate comparate ale
stresului static și deplasării în totală 36 de poziții pentru prindere pentru două tipuri de paturi de
mașini (greutate 13 tone și 12 tone) cu sistem de arbore secundar la trei locații ale axei X: 0 mm,
4000 mm și 6900 mm în mașină CNC datorită efectul forței de gravitație este prezentat în Tabelele
4 și respectiv 5. De asemenea, valorile maxime ale tensiunii datorate efectului forței de gravitație
pentru sistemul de arbore secundar pe axa X: 0 mm, 4000 mm și 6900 mm sunt toate mai mici decât
valoarea de tensiune de randament 275 MPa, astfel încât paturile de două tipuri ale mașinilor CNC
pot fi luate în considerare în siguranță condiție.

39
Fig 5. Stresul și deplasarea pentru arborele secundar pe axa X: 0 mm. (a) Stres pentru sistemul de
arbore secundar pe axa X: 0 mm (b) Deplasare pentru sistem de arbore secundar Axa X: 0 mm

40