Roata Dintata

FUPP Proiect de an 2016
UNIVERSITATEA PETROL-GAZE DIN PLOIETI

FACULTATEA: INGINERIE MECANIC I ELECTRIC
DEPARTAMENTUL: INGINERIE MECANIC
SPECIALIZAREA: INGINERIE ECONOMIC N DOMENIUL MECANIC
PROIECT DE AN
FABRICAREA UTILAJULUI PETROLIER I PETROCHIMIC
CONDUCTOR PROIECT:
STUDENT:
ef Lucrri
Dr. Ing. Adrian Neaca
Ploieti 2016
1
UNIVERSITATEA PETROL-GAZE DIN PLOIETI

FACULTATEA: INGINERIE MECANIC I ELECTRIC
DEPARTAMENTUL: INGINERIE MECANIC
SPECIALIZAREA: INGINERIE ECONOMIC N DOMENIUL MECANIC
PROIECT DE AN
FABRICAREA UTILAJULUI PETROLIER I PETROCHIMIC
TEMA:
Proiectarea tehnologiei de fabricaie a piesei:
Desen de execuie nr. AR.07.16. ID
CONDUCTOR PROIECT:
Semntur
STUDENT:
Declar pe propria rspundere c am
elaborat personal proiectul de an i am
consemnat la capitolul Bibliografie
toate materialele documentare utilizate.
Semntur
Ploieti 2016
Cuprins
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Analiza datelor de baz, refacerea desenului de execuie i stabilirea

caracterului produciei
Analiza caracteristicilor materialului piesei i alegerea
semifabricatului ..
Stabilirea ultimei operaii de prelucrare mecanic pentru fiecare
suprafa i a succesiunii operaiilor tehnologice ..
Proiectarea succesiunii aezrilor i fazelor pentru toate operaiile de
prelucrare mecanic (film tehnologic) .
Determinarea adaosului total si a adaousurilor de prelucrare
intermediare
Alegerea utilajelor i a SDV-urilor .
Determinarea parametrilor operaiilor tehnologice de prelucrare
mecanic
Determinarea normelor tehnice de timp a operaiilor tehnologice .
Calculul principalilor indicatori tehnico-economici ai fabricaiei ..
Norme cu privire la securitatea muncii, sntatea muncitorilor i
protecia mediului ...
Concluzii
Bibliografie .
Borderou de desene .
INTRODUCERE
Rolul proiectului este acela de a elabora tehnologia de fabricaie a unei piese de tip arbore
denumita ARBORE PINION.
Pentru realizarea proiectului se vor parcurge toi paii necesari ce sunt structurai pe capitole.
Ca si date de baza avem:
-
desenul de execuie ( AR.07.16.ID)

marimea lotului de fabricaie ( 250 buci )
Va fi fcut caracterizarea materialului i alegerea semifabricatului.

Se va continua cu stabilirea succesiunii operaiilor tehnologice, a aezrilor i a
fazelor de prelucrare mecanic, vor fi determinate adaosurile de prelucrare i dimensiunile
interoperaionale.
Semifabricatul ales va suferi diverse operaii de prelucrare prin achiere precum strunjirea,
frezarea, rectificarea. n acest scop se vor alege utilajele ce trebuiesc utilizate i SDV-urile necesare.
Pentru fiecare faza de prelucrare se vor determina parametrii regimului de achiere i timpul
normat de munca. Cu ajutorul acestor norme de timp se vor remunera lucrtorii i se vor stabili
cheltuielile de producie rezultate n timpul funcionrii utilajelor.
La final se va ntocmi un calcul economic de stabilire a variantei optime de proces tehnologic i
se vor stabili normele din punct de vedere al sntii i securitii muncii i al proteciei mediului.
Capitolul 1
4
Analiza datelor de baza, refacerea desenului de executie si stabilirea caracterului

productiei
1.1 Analiza bazelor de date

In constructia de masini, calitatea si corectitudinea desenului de executie este o conditie
esentiala pentru ca operatorii sa poata pune in executie in conditii bune piesele dupa desenul respectiv.
Desenul trebuie sa ofere date complete despre forma constructiva si dimensiunile reperului
executat pe desen.
Sunt necesare informatii despre natura si starea semifabricatelor , cat si tratamentele termice
pe care le suporta piesele respective pentru ca operatorul are in vedere si marimea adaosului de
prelucrare pentru operatiile ulterioare .
O buna calitate a executiei se poate obtine daca pe desen sunt inscrise semnele de rugozitate
cat si tolerantele sub care pot fi executate piesele.
Materialul piesei este precizat 15 Cr 9, iar acesta este supus la tratament termic.
n raport cu caracterul produciei se indic alegerea unor metode de prelucrare mai mult sau
mai puin productive, dar se ine seama i de costul de fabricaie.
n raport cu natura i desenul concret al semifabricatului se stabilete traseul tehnologic de
prelucrare prin achiere, dispozitivele necesare, parametrii regimului de lucru.
Pentru proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanic este necesar s se cunoasc
nivelul de dotare i posibilitile de completare n viitor a bazei materiale cu maini-unelte, scule
dispozitive i verificatoare etc.
Analiznd desenul de execuie al piesei se constat c sunt respectate toate regulile necesare.
Stabilirea caracterului productiei
In constructia de masini si utilaje sunt 3 tipuri principale de productie, si anume:

-productie individuala sau de unicate;
-productie de serie;
-productie de masa.
Aceste tipuri de productie se aleg in functie de: volumul productiei, complexitatea constructiva
si tehnologica a acestora, stabilitatea in timp a fabricatiei, caracterul utilajelor dispozitivelor si sculelor
utilizate, modul de amplasare al utilajelor, productivitatea fabricatiei.
Avand in vedere ca piesa se fabrica intr-o unitate productiva ce dispune de toate dotarile uzuale iar
volumul productiei consta intr-un lot de 250 de bucati, tipul productiei este cel de serie mica.
5
Volumul produciei, buc/an

Caracterul produciei
Individual
Serie mic
Serie mijlocie
Serie mare
De mas
<5kg
5-10kg
10-100kg
pn la 100
100500
5001000
100050000
peste 50000
pn la 10
10200
200500
5005000
peste 5000
pn la 5
5100
100300
3001000
peste 1000
Desenul de baz al piesei arbore se afl n figura 1.1.
Figura 1.1
Pentru stabilirea caracterului produciei s-a calculat volumul i masa piesei. Aceast pies are
masa de 2 kilograme.
Capitolul 2
Analiza caracteristicilor materialului piesei i alegerea semifabricatului
Analiza caracteristicilor materialului piesei

6
Alegerea materialului pentru executarea masinilor si aparatelor se face tinand seama de

cerintele de rezistenta mecanica, rezistenta la coroziune, comportarea la temperaturi scazute, de
particularitatile lor tehnologice si de cost.
Rezulta ca alegerea optima a materialelor trebuie sa raspunda cerintelor constructive,
tehnologice si economice.
Latura constructiva se refera la satisfacerea conditiilor complexe de solicitare mecanica,
statica sau variabila, in prezenta unor medii agresive, in conditii de temperaturi si presiuni ridicate sau
joase.
Economicitatea alegerii unui material este o problema complexa, de multe ori un material cu
un cost mai ridicat dar mai rezistent poate fi mai avantajos din punct de vedere economic fata de un alt
material mai ieftin.
Alegerea materialelor se face pe baza unei analize tehnico-economice, tinand seama atat de
comportarea lor in exploatare cat si de aspectele tehnologice si economice.
De aceea s-a ales pentru fabricarea acestei piese materialul 15 Cr 9 imbunatatit conform STAS
791-88 cu urmatoarele caracteristici mecanice:
Simbolizarea materialului:
EURONORM SR
EN 10084: 2008
STAS 791-88
17Cr3
15Cr9
Proprietatile mecanice ale materialului:

Material
Diametrul
[mm]
17Cr3
70
Rezistenta la tractiune
Rm[N/mm2]
Limita de curgere
Rp0,2 [N/mm2]
Duritate
620-630
420
140 - 187
HB
Tabel:Compozitie chimica %
Material
17Cr3
Si
Mn
0.14 - 0.2
max 0.4
0.6 - 0.9
P
max 0.025
S
max 0.035
Cr
0.7 - 1
2.2. Alegerea semifabricatului

Alegerea semifabricatelor este una din problemele importante ale proiectarii proceselor
tehnologice, deoarece la alegerea semifabricatului depind felul operatiilor de prelucrare si numarul lor,
precizia de prelucrare si costul de productie.
Alegerea semifabricatului comporta: alegerea formei, a metodei de obtinere.
Semifabricatele pot fi clasificate in: semifabricate turnate, semifabricate obtinute prin deformare
plastica(laminate,forjate in matrite la cald,matritare la rece), semifabricate obtinute prin metode
combinate si semifabricate sinterizate.
Problema alegerii semifabricatului se poate rezolva prin doua metode principale diferite,
cunoscandu-se ca:
Obtinerea unui semifabricat cat mai apropiat ca forma si dimensiuni de piesa finita are ca efect
faptul ca cea mai mare parte a manoperei se consuma in atelierele de semifabricate si numai o parte din
procesul de prelucrare se executa in atelierele mecanice.
Obtinerea unui semifabricat cu adaosuri mari de prelucrare conduce la realizarea partii principale
a procesului tehnologic si a costului de productie in atelierele mecanice.
Pentru alegerea unui procedeu din cele mentionate, se determinata volumul si felul productiei,
primul fiind recomandat in cazul productiei de masa, iar cel de al doilea in cazul productiei
individuale.
Alegerea metodei de obtinere a semifabricatelor se face pe baza comportarii tehnico-economice
a metodelor posibile de aplicat, avand in vedere si volumul de munca necesar prelucrarii ulterioare.
Pentru fabricarea piesei s-a ales un semifabricat de tip bara laminata care se livreaz la
lungimea de 4-6 m, avnd diametrul d = 70 mm.
Deoarece costurile prelucrrilor mecanice depind de cantitatea de material ndeprtat,

semifabricatul trebuie s fie ct mai apropiat ca form i dimensiuni de piesa finit, ceea ce i va
micora costul. Rezult c alegerea semifabricatului este o problem de optim tehnico-economic.
Adaosul de prelucrare este 65 mm. Masa semifabricatului este de 4,352 Kg
L=l+Ad => L=145;
D=d+Ad => D=70
Fig. 2.3 Masa si volumul semifabricatului
Fig. 2.4 Schita semifabricatului
Capitolul 3
10
Stabilirea ultimei operaii de prelucrare mecanic pentru

fiecare suprafai a succesiunii operaiilor tehnologice
3.1. Stabilirea succesiunii operaiilor tehnologice
Succesiunea operatiilor tehnologice in procesul de fabricatie a pieselor cu influenta asupra
performantelor de precizie si calitate a suprafetelor piesei si asupra costului fabricatiei.
Optimizarea proceselor tehnologice de fabricatie se realizeaza atat prin optimizarea parametrilor
operatiilor tehnologice cat si prin stabilirea unei succesiuni optime a acestora.
Principiile generale care stau la baza proiectrii i organizrii proceselor tehnologice de fabricaie
sunt:
-principiul privind stabilirea succesiunii operaiilor tehnologice;
-principiul privind alegerea bazelor tehnologice;
-principiul concentrrii i diferenierii prelucrrilor.
Fiecare etap de prelucrare mecanic, este caracterizat de precizia economic i de rugozitatea
economic definite ca fiind valorile ce se obin in condiii normale de fabricaie.
11
Tabelul 3.1. reprezint ultima operaie de prelucrare mecanic pentru fiecare suprafa.
Nr.
crt.
Precizia
Abat.sup.
Abat. inf.
(mm)
(mm)
-
Suprafaa
S1
S7
S2
Rugozitatea
Ra (
Ultima operaie de
prelucrare mecanic
6,3
Strunjire frontal de finisare
6,3
Strunjire frontal de finisare
+0, 130
0,8
S3
1,6
5
6
7
8
S4
S5
S6
S8
+0,130
-
1,6
6,3
6,3
S9
6,3
10
S10
-0,021
1,6
11
S11
Rectificare cilindrica
exterioara
Strunjire cilindrica
exterioara de finisare
Danturare
Gaurire
Filetare M12
Strunjire cilindrica interioara
de finisare
Strunjire cilindric de
finisare
Strunjire
cilindrica
interioara de finisare
Filetare M10
12
S 12
+0,18
3,2
Mortezare canal pana
3.2 Succesiunea operaiilor

3.2 Succesiunea operaiilor tehnologice
Succesiunea operaiilor tehnologice in procesul de fabricare a pieselor, are influen
asupra performanelor de precizie i calitate a suprafeelor piesei i asupra costului fabricaiei.
Optimizarea proceselor tehnologice de fabricare se realizeaz att prin optimizarea
parametrilor operaiilor tehnologice, ct i prin stabilirea unei succesiuni optime a acestora, ce
se realizeaz pe baza urmtoarelor principii:
- suprapunerea i unificarea bazelor constructive, tehnologice, de msurare i de
montaj pentru asigurarea cu costuri minime a condiiilor tehnice de precizie i poziie
reciproc;
- prelucrarea n primele operaii sau aezri a suprafeelor ce vor constitui baze
tehnologice sau baze de masurare pentru urmatoarele operaii sau aezri i a suprafeelor ce
pot descoperi eventualele defecte ascunse ale semifabricatului;
12
- reducerea numarului de operaii, aezri i faze prin asocierea geometric i

tehnologic a suprafeelor de prelucrat;
- plasarea corect a operaiilor de tratament termic i prevederea unor operaii de
eliminare a deformaiilor ce pot rezulta dup aceste tratamente i de refacere a calitii
suprafeei;
- realizarea n operaii distincte a fazelor de degroare, a fazelor de finisare i de
superfinisare pentru optimizarea utilizrii mainilor-unelte i a S.D.V.-urilor prin alegerea
acestora n funcie de precizia prelucrrii;
- prelucrarea ctre sfritul procesului tehnologic a suprafeelor cu precizie ridicat i
rugozitate mic care se pot deteriora n timpul manipulrii precum i a suprafeelor ce pot
reduce rigiditatea semifabricatului;
- stabilirea unui numr raional de operaii de control dimensional sau nedistructiv,
astfel nct s se depisteze ct mai devreme apariia unor rebuturi, dar fr a ncrca procesul
tehnologic cu un numr excesiv de operaii de control care vor scumpi inutil fabricaia.
innd cont de toate aceste principii, n cazul piesei ce face obiectul prezentului
proiect, rezult urmtoarea succesiune a operaiilor tehnologice (vezi tabelul 3.2)
Tabelul 3.2. Succesiunea operatiilor tehnologice
Nr. crt.
Cod
operaie
tehnologic
Denumirea operaiei
Debitare semifabricat
II
Strunjire cilindrica exterioara /interioara de finisare

/degrosare
III
Burghiere, filetare
IV
Danturare
VI
Cementare , calire dantura
VII
Rectificare cilindrica exterioara
VIII
Controlul final
13
CAPITOLUL 4
Proiectarea succesiunii asezarilor si fazelor pentru toate operatiile
de prelucrare mecanica (film tehnologic).
Prin etape de prelucrare n realizarea unei suprafete se nteleg operatiile, asezarile,
fazele si trecerile necesare realizarii conditiilor tehnice impuse suprafetei.
Indiferent de procedeul de prelucrare aceste etape pot fi: de degrosare de semifinisare, de
finisare si de superfinisare (mare finete)
Etapele de degrosare au drept scop apropierea formei si dimensiunilor semifabricatului
de forma si dimensiunile piesei (reducerea si uniformizarea adaosurilor de prelucrare) si
evidentierea eventualelor defecte ascunse ale semifabricatului.
Etapele de semifinisare apar atunci cnd adaosurile mari nu au permis preluarea
neuniformitatilor printr-o singura trecere la degrosare; au drept scop cresterea preciziei
suprafetelor care constituie baze tehnologice la prelucrarile ulterioare.
Etapele de finisare (cu scule aschietoare metalice sau cu abrazivi) au drept scop
asigurarea preciziei dimensionale, a pozitiei reciproce si a rugozitatii suprafetelor
Fiecare etapa de prelucrare mecanica este caracterizata de precizia economica si
rugozitatea economica, definite ca fiind valorile ce se obtin n conditii normale de fabricatie
(masini-unelte cu precizie uzuala, forta de munca mediu calificata etc).
In literatura de specialitate exista tabele cu clasele de precizie economica si valori ale
rugozitatii Ra pentru etapele mentionate mai sus ale metodelor de prelucrare mecanica.
Faza
zareAe
raiaOpe
Tabelul 4.7. Filmul tehnologic

2
Denumirea fazei
Scula
Debitare semifabricat
Panza fierastrau
14
Schia aezrii
5
Strunjire
degrosare
de
Strunjire exterioara
de degrosare pentru
diametrul 60
de degrosare pentru
diametrul 54
2
3
A
B
frontala
Burghiere 10
Burghiere 24
6
II
Cutit pentru strunjire

frontala de degrosare
CNMG 12 04 16-PR
exterioara de degrosare
CNMG 12 04 16-PR
exterioara de degrosare
CNMG 12 04 16-PR
Burghiu DIN 1870
STAS 6727
R840-2400-30-A0A
GC1220
Strunjire interioara de
finisare pentru diametrul
28
CNMG 12 04 12-PR
DCLNR/L2525M12
Strunjire interioara de
40
R/L123H2-0400-0502CM
Strunjire frontala de
8finisare
10
Strunjire exterioara de
60
Strunjire frontala de
degrosare

CNMG 12 04 08-MF
CNMG 12 04 16-PR
1 degrosare pentru
11 diametrul 42,14
12
13
30
conica de finisare
15x450

DSSNR/L Kr 455
15
Executare tesire 3x450

14
2
15
16
Filetare M12
Tarod DIN 371 / 376

metric 12
Executare raza racordare

2 R 1,5
Cutit profilat
SRDCN2020 K 12A
Cutit pentru
mortezat cu coada
17
1
III
R840-0500-20-A1A
B
18
Burghiere 5
1
19
Burghiere 8,5
R840-0850-40-A1A
16
2
20
IV
V
VI
VII
Filetare M 10
DIN 371 / 376 metric
M 10
A 21
Danturare 18 dinti
Freza melc DIN 5480

(STAS 7678)
Tratament termic de
cementare, calire
Controlul caracteristicilor
3
23 mecanice dupa TT
22
3 Rectificare cilindrica
24 exterioara 60x77
Durimetru HB
Disc rectificare
97A801H8AV237
VIII
6
17
Rp02 min 500 N/mm2, Rm 750-900 N/m

A5 min 55%, Kv min 40j, HRCmin 5
18
CAP. 5 Determinarea adaosului total si a adaosurilor de
prelucrare intermediare
Marimea adaosurilor de prelucrare trebuie sa fie stabilita astfel incat, n conditii
concrete ale fabricatiei, sa se obtin produse de inalta calitate si la un cost convenabil.
Daca adaosurile de prelucrare sunt prea mari, se marete greutatea semifabricatului si
consumul de material si sunt necesare totodata operatii suplimentare de prelucrare prin
aschiere, se marete consumul de scule aschietoare si uzura utilajelor, cresc consumurile de
energie electrica si alte cheltuieli legate de exploatarea masinilor - unelte.
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc, n general urmtoarele dou
metode:
-
metoda experimentala;
metoda de calcul analitic.
Metoda experimental - statistica, se bazeaza pe datele obtinute ca urmare a generalizarii

experientei atelierelor de prelucrare mecanica, adaosurile de prelucrare stabilindu-se pe baza
standardelor, normativelor sau tabelelor de adaosuri. Adaosurile prevazute corespund cazului
cel mai defavorabil si, de aceea, n multe cazuri, adaosurile de prelucrare stabilite prin
normative pot fi micsorate.
Metoda de calcul analitic, care implica un volum relativ mare de timp se recomanda a fi
utilizata, n special, n cazul pieselor de dimensiuni foarte mari sau din materiale deficitare,
indiferent de volumul de producie.
Adaosul de prelucrare pentru operatia de finisare se va determina pentru fiecare procedeu
de prelucrare in parte, cu ajutorul standardelor in vigoare sau al tabelelor .
Adaosurile de prelucrare pentru operatiile de degrosare se vor determina cu formula
urmatoare:
Amin=Rz+S++ [mm]
In care:
Rz - inltimea neregularitatilor suprafetei care se prelucreaza;
S grosimea stratului degrosat;
- valoarea abaterilor spatiale;
- erorile de asezare.
Tabelul 4.2.1Adaosuri de prelucrare prentru suprafaa S1 L=135

19
Succesiune
a
operaiilor
Semifab.
Degroare
Finisare
Clasa
de
preciz.
Toler.
Adaosul
normat
Lmax*
(Dmin*)
Lmin
Dimensiune
si abateri
mm
Adaosul
calculat
(real)
mm
mm
mm
IT13
630
3.5
145
141,5
140,87
3.5
141,5-0.63
IT11
250
1.5
140
139,75
1.5
140-0.25
Adaosul
calculat
(real)
Dimensiun
e si
abateri
(Dmax)
Tabelul 4.2.2Adaosuri de prelucrare prentru suprafaa S7L=135

Clasa
Toler. Adaosu Lmax*
Lmin
de
l
(Dmin*)
(Dmax)
Succesiune preciz.
normat
a
operaiilor
Semifab.
Degroare
Finisare
IT13
IT11
m
630
250
mm
3.5
1.5
mm
140
136,5
135
mm
136,25
135
Tabelul 4.2.3 Adaosuri de prelucrare prentru suprafaa S 2 60

Clasa
Toler. Adaos Dmax*
Dmin
de
ul
(Dmin*)
(Dmax)
Succesiune preciz.
norma
a operaiilor
t
Semifab.
Degroare
IT14
m
740
mm
8
mm
70
62
mm
61,26
mm
3.5
1.5
Adaosul
calculat
(real)
0.5
0 , 25
136
135
Dimensiu
ne si
abateri
mm
8
0 ,
0 , 74
62
Finisare
IT8
46
1,8
60,2
60,154
1,8
0, 2
0 ,15
60
Recrificare
IT6
19
0.2
60
59,98
0.2
0 , 0190
60
20

Clasa
Toler. Adaos Dmax*
Dmin
de
ul
(Dmin*)
(Dmax)
Succesiune preciz.
norma
a operaiilor
t
Semifab.
Degroare
m
-
Finisare
IT9
74
mm
60,2
-
mm
-
mm
-
54
53,93
54-0,074
Adaosul
calculat
(real)
Dimensiu
ne si
abateri
Finisare
IT11
m
90
mm
10
mm
10
mm
10,09
mm
10
10+0.09
IT11
130
14
24
23,87
14
24-0,13
Burghiere
Dimensiu
ne si
abateri
mm
-

Clasa
Toler. Adaos Dmax*
Dmin
Succesiune
de
ul
(Dmin*)
(Dmax)
a operaiilor preciz.
norma
t
Semifab.
Burghiere
Adaosul
calculat
(real)
IT9
52
28
28,052
0 , 052
28
Tabelul 4.2.7Adaosuri de prelucrare prentru suprafaa S 8 40
Clasa
Toler. Adaos Dmax*
Dmin
de
ul
(Dmin*)
(Dmax)
Succesiun preciz.
norma
ea
t
Adaosul
calculat
(real)
Dimensiu
ne si
abateri
operaiilor
Semifab.
m
-
Finisare
IT8
39
mm
-
mm
28
mm
-
mm
-
12
40
40,039
12
21
40
Tabelul 4.2.8Adaosuri de prelucrare prentru suprafaa S 11 8,5

Clasa
Toler. Adaos Dmax*
Dmin
de
ul
(Dmin*)
(Dmax)
Succesiune preciz.
norma
a operaiilor
t
Semifab.
Burghiere
IT11
m
90
mm
8,5
mm
8,5
mm
8,59
Adaosul
calculat
(real)
Dimensiu
ne si
abateri
mm
8,5
8,5+0.09
Tabelul 4.2.9Adaosuri de prelucrare prentru suprafaa S 5
Succesiunea
operaiilor
Clasa
de
preciz.
Toler.
Adaosul
normat
Lmax*
(Dmin*)
Lmin
mm
mm
mm
Adaosul
calculat
(real)
mm
48
5,048
Dimensiu
ne si
abateri
(Dmax)
Dimensiune si
abateri
Semifabricat
Burghiere
IT11
5+0.04
Tabelul 4.2.10Adaosuri de prelucrare prentru suprafaa S 4 42,14
Succesiune
a operaiilor
Clasa
de
preciz.
Toler.
Adaos
ul
norma
t
Dmax*
(Dmin*)
Dmin
(Dmax)
Adaosul
calculat
(real)
Semifab.
Degroare
IT14
m
740
mm
27,85
mm
70
42,15
mm
41,41
mm
27,85
Danturare
IT7
25
5,61
36,54
36,515
5,61
Succesiun
ea
operaiilor
Semifab.
Clasa
de
preciz.
-
Toler.
Adaosul
normat
mm
Dmax*
(L min*)
mm
22
Dmin
mm
Adaosul
calculat
(real)
mm
(L max)
0 , 74
42,15
36,54
Dimensiu
ne si
abateri
Mortezare
IT13
150
3,3
8,15
3,3
8+0,15
Tabelul 4.2.11Adaosuri de prelucrare prentru suprafaa S12

Clasa
Toler.
Adaosul Dmax*
Dmin
de
normat (Dmin*)
(Dmax)
Succesiunea
preciz.
operaiilor
m
mm
mm
mm
Semifab.
42,15
Degroare IT13
330
9
33,15
32,82
Adaosul
calculat
(real)
mm
9
Dimensiune
si abateri
Finisare
3,15
30-0,03
IT8
33
3,15
30
29,97
33,15-0,33
Cap. 6. Alegerea utilajelor i a SDV-urilor

Mainile unelte se aleg innd cont de:
- tipul prelucrrii;
- forma i dimensiunile piesei; se va avea n vedere i masa piesei astfel nct deformrile
elastice ale sistemului s nu depeasc valorile impuse de precizia prelucrrii (maina s aib
o rigiditate suficient de bun);
- gama de turatii i avansuri s permit obinerea parametrior regimului de achiere
corespunztori prelucrrii;
- volumul produciei.
La alegerea mainii unelte din cartea mainii sau tabele se vor extrage urmtoarele
caracteristici:
- tipodimensiunea mainii;
- gama de turaii;
- gama de avansuri;
- puterea motorului principal de acionare;
- dimensiunile maxime ale pieselor ce pot fi prelucrate.
Pentru a realiza cele 250 de piese este necesar un atelier dotat cu urmtoarele tipuri de
maini unelte:
Fierstrul 400 mm ON 401:
Datele caracteristice ale acestei maini sunt prezentate n tabelul 6.1:
23
Tabel 6.1 caractristicile fierstrului ON 401

Tipul
utilajul
ui
400
mm
ON
401
Caracteristici principale
Valori
(domenii)
Diametrul nominal al
pnzei-disc
Capacitatea de taiere la 90
Viteza de taiere
Putere utila motor

Inaltimea de lucru
Dimeniuni utilaj (Lxlxh)
Uniti de
msur
600x50x2.5
mm
profil rotund 280

profil rectangular 350x260
profil patrat 280
20-100
mm
1,5 kW
740
1850x1000x1300
kW
mm
mm
m/min
Strung normal S.N.400x1000,datele caracteristice ale acestei maini sunt

prezentate n tabelul 6.2
Tabelul 6.2
24
Tipul
mainii
Strung
normal
S.N.
400x1000
Caract
Turatia ax.princ.
Avansul longitud
Avansul transv.
principale
[rot/min]
[mm/rot]
[mm/rot]
h = 400 :750
L = 1000
P = 7,5 kw
0,06; 0,12; 0,24; 0,48;

0,96; 0,08; 0,16; 0,32;
0,64; 1,28; 0,10; 0,20;
0,40; 0,60; 1,50; 0,14;
0,28; 0,56; 1,12; 2,24;
0,18; 0,36; 0,72; 1,44;
2,88; 0,22; 0,44; 0,88;
1,76; 3,52
12, 15, 19, 24,

30, 38, 46, 58,
76, 86, 120, 150,
185, 230, 305,
330, 480, 600,
765, 958, 1200,
1500
0,046; 0,092; 0,184;

0,368; 0,796; 0,059;
0,115, 0,226; 0,452;
0,984; 0,075; 0,15;
0,30; 0,60; 1,28,
0,101; 0,203; 0,408;
0,812, 1,634; 0,126,
0,253; 0,500; 1,012;
2,024; 0,17; 0,34;
0,68; 1,56; 2,12
Pentru rectificarea piesei date se va alege MASINA DE RECTIFICAT ROTUND

INTERIOR EXTERIOR PBK-1000 care are datele tehnice prezentate in tabelul 6.3:
Fig.6.3. MASINA DE RECTIFICAT ROTUND INTERIOR EXTERIOR PBK-1000
Tabel 6.3
Inaltimea la centre 180 mm
Lungimea maxima de rectificare pe exterior 1000 mm
Diametrul exterior de rectificare 8-320 mm
Greutate maxima a piesei 150 kg
Cursa cap de rectificare 246 mm
Diametrul interior de rectificare 35 - 100 mm
Diametrul interior de rectificare frluneta 30 - 100 mm
Adancimea maxima de rectificare la interior 125 mm
Viteza avans continuu 0.1 - 4 m / min.
Unghi maxim de inclinare masa 3 / -7
25
Viteza periferica 35 m / s
Diametru mandrina 200 mm
Turatii arbore 25 - 220/min.
Inclinare cap arbore 90
Con prindere Mk IV
Turatie ax rectificare exterioara 1670/min
Turatie ax rectificare interioara 10000/min
Inclinare brosa de recitifcare 30
Con papusa mobila Mk IV
Cursa papusa mobila30 mm
Cursa rapida a papusii mobile 50 mm
Precizia de prelucrare a piesei: circularitate 0.003 mm
Precizia de prelucrare a piesei: cilindricitate 0.006 mm
Rugozitate 0,32 microni
Putere utila totala instalata 9 kW
Putere utila cap de antrenare disc abraziv 5,5 kW
Putere utila arbore 1,5 kW
Dimensiunile discului abraziv 400x50x203 mm
Dimensiune maxima a pietrei de rectificat interior 50x25x13 mm
Dimensiune minima a pietrei de rectificat interior 17x20x6 mm
Dimensiuni utilaj
360x1804x1515 mm
MASINA DE FREZAT METALE VERTICALA FHV-50VD + CAP DE MORTEZAT SG

321
PARAMETRI TEHNICI
FHV-50VD
26
Diametru max. gaurire

Diametru max. frezare verticala
Diametru max al frezei
Con ax principal
Cursa ax principal
Turatii ax vertical
Distanta ax vertical si coloana
Distanta ax vertical si masa
Canale T
Dimensiuni masa
Greutatea max. pies de prelucrat
Cursa transversala masa
Cursa longitudinala masa
Avans longitudinal
Avans transversal
Avans vertical
Avans fin
Puterea utila motor
Dimensiuni (L x l x h)
Greutate
TOLERANE I PRECIZIE
Planeitatea mesei
Perpendicularitatea ax princip al fa de mas
Btaie ax principal cu ajutorul dornului de control,
lng axul principal
Btaie ax principal cu ajutorul dornului de control, de
la axul principal
Perpendicularitatea fa de direcia longitudinal i
transversal
Planeitatea deplasrii mesei - longitudinal
Planeitatea deplasrii mesei - transversal
Perpendicularitatea axului principal fa de masa lucru
Paralelism canal T cu deplasarea mesei
Masina de frezat roti dintate CUGIR tip FD 320
27
50 mm
25 mm
100 mm
Mk IV
120 mm
115-1750/min. 8 trepte
200-700 mm
100-480 mm
14 mm
800 x 240 mm
100 kg
210 mm
370 mm
0,05 mm
0,05 mm
0,05 mm
0,05 mm
1,1kW/400 V
1280 x 1100 x 1920 mm
700 kg
0,04/200 mm
0,10/100 mm
0,02 mm
0,04 mm
0,05/200 mm
0,05/200 mm
0,05/200 mm
0,10/100 mm
0,03/200 mm
Diametrul maxim al rotii dintate: 320 mm

Modul maxim: 6 mm
Nr. minim de dinti: 8
Deplasarea axiala a axului port-scula: 280 mm
Deplasarea tangentiala a axului port-scula: 100 mm
Turatiile axului port-scula: 60-75-95-118-150-190-230-300 rot/min.
Avansuri:
- radial (hidraulic): 0,8 - 13 mm/min.
- axial: 1 - 22 mm/min.
- tangential: 0,25 - 22,5 mm/min.
Putere motor electric principal: 5,5 kW
6.2 Alegerea sculelor achietoare

Sculele achietoare se aleg n funcie de forma i dimensiunile suprafeei de prelucrat,
tipul prelucrrii i materialul piesei, tipul i dimensiunile mainiiunelte.
Alegerea sculelor presupune stabilirea tipului, formei, dimensiunilor i materialului
prii active. Se recomand utilizarea sculelor standardizate care sunt fabricate de productori
specializai i care se gsesc n mod curent, pe pia.
n tabelul 6.3 de mai jos sunt prezentate caracteristicile sculelor achietoare:
Nr.
crt.
Faza
Denumirea
sculei
achietoare
(catalog)
Schia sculei achietoare
28
Caracteristici
tehnice
h=20 mm
h1=20 mm
b=20 mm
l1= 125 mm
l1s= 106,1 mm
l3= 21,3 mm
f1= 24 mm
f1s= 18,9 mm
r= 0,8 mm
1, 2;
6;8,
CNMG 12 04 16
9,
PR
10;1
DCLNR/L Kr 955
1;
2020K09
12;
13;
14
h=20 mm
h1=20 mm
b=20 mm
l1= 125 mm
l1s= 106,1 mm
l3= 21,3 mm
f1= 25 mm
f1s= 18,9 mm
DSSNR/L Kr 455
2020K09
CNMG 12 04 16
PR
r= 0,8 mm
16
SRDCN
h=16 mm
1616 H08
b=16 mm
l1= 100 mm
f1= 16 mm
RCMT
0803MOSM
h1= 16 mm
29
CoroDrill Delta
C
Dc-24mm
R840-2400-50A0A GC1220
l1=155mm
dm=24mm
l2=89
l4=70
d1=10 mm
5
l1=180mm
DIN 1870
STAS 6727
l2=100
la= 5 mm
r= 0,3 mm
ar =18,2
h=16 mm
h1=16 mm
b=16 mm
l1= 125 mm
l3= 33,5 mm
f1= 17 mm
N123G2-0500003-GM
30
w = 5mm
a1= 0.2 mm
=150=110
h=20 mm
R/L123H20400-0502-CM
h1=25 mm
b=25mm
l1= 160 mm
tmax= 15 mm
19
Dc-8,5mm
CoroDrill Delta C
R840
R840-0850-40A1A
l4=40mm
l2=91
l6=60
Dc- 5mm
18
dm=5mm
CoroDrill Delta C
R840
R840-0500-20A1A
l4=18mm
l2=66
l6=28
m=2
D =56
10
21
d=22
Freza melc
DIN 5480 (STAS
7678)
L= 38
Z=12
31
M12
TAROD
11
15
d=10mm
DIN370 STAS
11128
HSS8600
L=110mm
l=30
P=1,75
11
31,
32,
33
H=127mm
T=50mm
D=400mm
Vmax =50 m/s
Disc rectificare
97A801H8AV237
32
Cap. 7 Determinarea parametrilor operaiilor de prelucrare mecanic

a piesei i a normelor tehnice de timp
Adaosul de prelucrare pentru prelucrarea mecanic este mrimea stratului de metal,
msurat pe direcia normalei la suprafata prelucrat, ce se ndeprteaz prin achiere. Valoarea
adaosurilor de prelucrare trebuie s fie astfel determinat nct s se asigure obinerea
preciziei dimensionale i a calitii suprafeei cu costuri minime n condiiile concrete ale
fabricaiei.
Adaosurile de prelucrare prea mari conduc la scumpirea fabricaiei prin creterea
numrului de faze de prelucrare, creterea consumului de scule, creterea consumului de
energie, uzarea prematur i excesiv a utilajelor.
Adaosurile de prelucrare mici nu permit obinerea preciziei si rugozitii suprafeei prin
procedee economice, crete pericolul apariiei rebuturilor, ceea ce va avea drept consecin tot
creterea costurilor.
Structura normei tehnice de timp:

Norma tehnic de timp (NT) reprezint timpul stabilit unui executant, care are
calificarea corespunztoare i lucreaz cu densitate normal, pentru efectuarea unei uniti de
lucru (operaie, prelucrare, pies) n condiii tehnice i organizatorice date.
Structura normei tehnice de timp:

Norma tehnic de timp (NT) reprezint timpul stabilit unui executant, care are
calificarea corespunztoare i lucreaz cu densitate normal, pentru efectuarea unei uniti de
lucru (operaie, prelucrare, pies) n condiii tehnice i organizatorice date.
Structura normei tehnice de timp poate fi exprimat prin relaia: pag. 343 cap. 12.1 [3]
NT
Tb Ta Tdt Tdo Ton Tpi

n
[min]
[3]
Tb
unde:
- timpul de baz (de maina), n min;

Ta
- timpul auxiliar, n min;

Tdt
- timpul de deservire tehnic, n min;

33
Tdo
- timpul de deservire organizatoric, n min;

Ton
- timpul de odihn i necesitai fireti, n min;
T pi
- timpul de pregatire-ncheiere, n min/lot;n - lotul de piese care se prelucreaz la
aceeai maina n mod continu.
To Tb Ta [min]
(5.1)
Suma dintre timpul de baz i timpul auxiliar se mai numete i timp operativ:
Suma dintre timpul efectiv, timpii de deservire i timpul de odihn i necesitai fireti
formeaz timpul unitar:
Tu Tdt Tdo Ton[min]
(5.2)
De aceea, relaia normei tehnice de timp se mai poate scrie:
Tu T pi
NT
[min]
(5.3)
Timpul de baz, Tb, este timpul n care are loc modificarea strii semifabricatului, adic
modificarea formei, dimensiunilor, proprietailor fizico-mecanice, etc.
Relaia general de calcul a timpului de baz este:
Tb
L
[min]
ns
(5.4)
unde: L - lungimea de calcul, in mm;
L
l l1 l 2
i [min]
ns
(5.5)
n care: l lungimea suprafetei prelucrate, n mm;

l1 lungimea de intrare a sculei, n mm;
34
l1
t
(0.5...2) [min]
tg
l2 lungimea de iesire a sculei;

l2=(1...5)
i numrul de treceri.
n turatia sculei, n rot/min;
s avansul, n mm/rot.
unde viteza de aschiere Vc este data de relatia
[5]
Timpul auxiliar, Ta, este timpul necesar pentru:

prinderea i desprinderea semifabricatului;
pornirea i oprirea mainii unelte;
apropierea i ndeprtarea sculei sau a piesei;
pornirea i oprirea sistemului de racire-ungere;
msurarea sau controlul periodic al dimensiunilor.
Timpul de deservire tehnic, Tdt, este timpul necesar pentru:
schimbarea sculelor, fie a celor uzate, fie din necesitai tehnologice;

reglarea sculelor la cot;
reglarea de compensare;
ascuirea sculelor uzate, atunci cnd aceasta se realizeaz de muncitorul
care prelucreaz piesa respectiv, mai ales n cazul produciei de serie
mica i unicate.
35
Acest timp se d n procente % din timpul de baz Tb.

Timpul de deservire organizatoric, Tdo, este timpul necesar pentru:
curirea i ungerea utilajului;
aezarea i curirea sculelor la nceputul i sfritul zilei de lucru;
ndeprtarea achiilor.
Timpul de odihn i de necesiti fireti, Ton , este necesar odihnei fiziologice i necesitilor
fireti. Acest timp se d n procente % din timpul de baz Tb.
Timpul de pregatire ncheiere, Tp , este timpul necesar pentru:
primirea desenelor i a instruciunilor de lucru, primirea dispozitivelor,
sculelor i semifabricatelor;
prinderea dispozitivelor i a sculelor pe maina-unealt;
reglarea iniial;
desprinderea dispozitivelor, sculelor i predarea lor (n cadrul
sculriilor);
predarea lucrului executat i restului de materiale.
Timpul de pregtire ncheiere se acord o dat pentru ntregul lot de piese, la nceputul
schimbului. Acest timp se alege direct din tabele normative, n funcie de maina-unealt pe
care se lucreaz i numrul de scule utilizate.
Elementele de calcul ale normei tehnice de timp mpreun cu valorile parametrilor
Lungimea
Dimensiunea
FAZA
ASEZAREA
OPERATIA
regimurilor de achiere sunt prezentate n tabelul 7.1:
Parametrii regimului de
aschiere
Componentele normei te
Tb
36
Timp auxiliar, Ta
Td
suprafetei
suprafetei
70
35
3,5
0.32
600
131,95
0,22
70
92
54
10
24
65
65
mm
mm/r
ot
rot/
min
m/min
t
i
142
0.32
0.32
0.20
600
600
600
131,95
101,78
7
18,85
6 28
II
0.24
600
52,78
60,32
40
61,5
30
1,5
60
92
1,5
1
0
70
35
0.20
600
131,95
42,1
4
35
13,
9
0,24
600
79,44
1
2
30
1
3
0,32
0,20
480
36,191
1
1
0.32
480
600
765
113,1
144,2
0,2
5
1,1
0,0
0,3
5
0,3
0
0,0
1,2
0,3
5
0,3
0
1,85
0,0
1,2
0,3
5
0,2
0
1,75
0,
1,2
0,3
5
0,3
0
1,85
0,
0,8
0,3
5
0.3
0
1,45
0,0
0,0
0,35
0,375
0,079
0,2
0,3
5
0,3
5
0,2
5
0,95
0,654
0,3
5
0,3
0,2
5
0,9
0,0
0,40
0,8
5
0,3
0,2
5
4,4
0,
0,3
5
0,3
5
1,5
0,
0,3
5
0,2
5
1,1
0,0
0,5
0,3
5
0,2
5
1,1
0,0
1,5
0,3
5
0,3
5
0,3
0
2,5
1,5
0.9
6
0.6
4
0.1
7
8,201
1,175
30
15
0,20
600
72,09
0,192
1
4
42,14
0,20
765
101,27
0,092
1
5
M12
30
1,5
58
0,3
5
0,5
0,321
0,0
0,8
56,55
2,9
600
0,2
5
1,24
0,24
0.3
1,5 0,85
60 11
6,0
7
0,073
1
7
1,1
12
Tota
l
0,8
2,187
Total componente si norma de timp pentru operatia II

III
Ta4
Ta2
A
0.20
Ta3
Ta1
1.28
0,5
3,27
0,0
26,6
2
0,5
0,1
3,3
0.20
20
18,3
2,5
1,5
3,8
0,2
0
0,4
1
5,91
0,12
100
15,70
0,15
2,25
0,2
0,1
0,1
2,72
37
0,0
0,0
1
9
8,5
16
8,5
0.12
100
0
26,71
2
0
M10
16
1,5
58
1,822
0.16
1,5
1,2
5
0.1
3
0.1
0
1,25
0.9
6
0.6
4
0.1
7
2,53
0,0
3,02
0,
14,1
8
0,
Total componente si norma de timp pentru operatia III
21
IV
4,8
0,85
116,
52
20,5
8,53
3,25
1,2
1,5
6,95
0,2
30
0,8
212,
2
60
4,97
1,5
1,6
1,5
1,3
5,9
0,2
12,8
5
0,
5,63
0,3
5,63
0,3
Total componente si norma de timp pentru operatia IV
2
3
60
4,07
30
A
22
1.28
77
0.2
0.02
95,5
30
13,5
12,23
3,10
0,1
3
0,4
VII
Total componente si norma de timp pentru operatia VIII
12,23
NT = 37,30 + 19,15 +28 + 19 = 103,45 104min
38
9. Calculul principalilor indicatori tehnico-economici
ai fabricaiei
Unul din indicatorii de baz ce caracterizeaz calitatea activitii unei ntreprinderi este
costul de producie pe unitatea de produs.
Costul de producie reprezint valoarea bneasc a materialelor, manoperei i a tuturor
celorlalte cheltuieli pe care le necesit realizarea unui produs.
Determinarea costului de producie se realizeaz prin calculul succesiv al valorii
componentelor sale:
a) Costul materialelor, Cm se determin cu relaia:
Cm M sf Pm M sf M p Pdes 1 apr [4,352 4 (4,352 2) 0.6] (1 0.1) 17,6lei / buc

100
n care:
Msf reprezint masa semifabricatului (kg);
msf = 4,352Kg
Mp masa piesei (kg);
Mp = 2 kg;
Pm preul unitar al materialului (lei/kg); Pm = 4 lei/kg;
Pdes preul de vnzare al deeurilor (lei/kg); Pdes =0.6 lei/kg;
Papr cota cheltuielilor de aprovizionare [%]; valori uzuale: 5.. .15 %, se adopt Papr = 10 %;
b) Cheltuieli cu manopera direct (salarii); se calculeaz cheltuielile Si cu salarizarea
operatorului pentru fiecare operaie i:
39
Shi
CAS CASS CFS FNUASS
1

60
100
1
CAS CASS CFS FNUASS
Nt sd Shsd Nt sf Shsf Nt fc Sh fc 1

60
100
lei / operatie
S i Nt i
n care:
Nti - reprezint norma de timp la operaia i [min/buc];
Ntsd norma de timp la operaia de strunjire de degrosare/finisare:
Ntsd = 37,3 min/buc;
Ntfr norma de timp la operaia de mortezare canal pana, burghiere,filetare:
Ntfr = 19,15 min/buc;
Ntr norma de timp la operaia de danturare:
Ntd = 28 min/buc;
Ntr norma de timp la operaia de rectificare:
Ntr = 19 min/buc;
Shi salariul tarifar orar al operatorului [lei/or];
Pentru anul 2016 salariul tarifar este cuprins ntre 10 ... 30 lei/h, n funcie de
calificarea operatorului; pentru lucrrile de debitare, degroare este necesar o calificare
sczut, pentru operaiile de finisare o calificare medie, pentru operaiile de prelucrare a
danturii roilor dinate, rectificare de orice tip este necesar o calificare ridicat;
CAS contribuia angajatorului la Asigurrile Sociale; CAS = 20,8 %
CASS contribuia angajatorului la Asigurrile Sociale de Sntate; CASS = 5,2 %;
CFS contribuia angajatorului la fondul de risc; CFS = 2,5 %;
FNUASS contribuia angajatorului la fondul de omaj; FNUASS = 0,5 %.
Shi
CAS CASS CFS FNUASS
1

60
100
1
CAS CASS CFS FNUASS
Nt sd Shsd Nt sf Shsf Nt fc Sh fc Nt r Shr 1

60
100
1
20.8 5.2 2.5 0.5
37,3 6 19,5 6 28 7 19 8 1
15,105lei / operatie
60
100
S i Nti
40
c) Costul de secie CSj se calculeaz pentru toate operaiile i care se realizeaz n secia
respectiv j:
CSj Si 1 Sj lei / buc

100
n care RSj reprezint regia seciei prin care se iau n consideraie toate cheltuielile care
se fac n secie pentru obinerea produsului; se determin de serviciul contabilitate, iar valori
uzuale pentru seciile de prelucrri mecanice sunt R Sj = 300 .. . 500%, n funcie de
complexitatea dotrilor i de mrimea seciei, iar pentru seciile de tratamente termice,
deformri plastice, turntorie RSj = 400 .. .600%.
Se adopt: RSj = 500%.
500
CSj Si 1 Sj 15,105 1
90,63 lei / buc
100
100
d) Costul total de secie CS (pentru toate seciile care contribuie la realizarea

produsului):
CS Cm CSj 17,6 90,63 108,23lei

j
e) Costul de producie, Cp:

R int
C p CS 1
lei / buc
100
n care, Rint reprezint regia ntreprinderii, i ine seama de toate cheltuielile realizate la
nivelul societii comerciale pentru obinerea produsului; se determina de serviciul
contabilitate, iar valorile uzuale sunt Rint = 10 ... 40%.
Se adopt: Rint = 40%.
R int
40
C p CS 1
108,23 1
151,522lei / buc
100
100
Pentru creterea productivitii prelucrrii mecanice este deosebit de important

reducerea timpului auxiliar; acest lucru se poate aplica folosind indicatorul de continuitate a
funcionrii mainiiunelte. Pentru operaia de strunjire de degroare se obine:
41
I CMU
tb
t
b
tb ta top
(9.1)
n care tb reprezint timpul de baz; tb = min; top - timpul operativ; top = min;
Pentru operaia de strunjire se obine:
I CMU =
8,201
8,201+26,62
I CMU =0,235
Pentru operaia de burghiere filetare se obine:
I CMU =
4,07
4,07+14,18
I CMU =0,223
Pentru operaia de danturare se obine:
I CMU =
13,5
13,5+12,85
I CMU =0,512
Pentru operaia de rectificare se obine:
I CMU =
12,23
12,23+5,63
I CMU =0,684
Costul produselor sau al pieselor se poate exprima n lei/produs sau lei/lot de piese.
Costul unui lot de produse (piese) identice, Cs , este dat de relaia:
Cs = F + V . n (lei/lot)
n care:
F cheltuieli fixe;
V cheltuieli variabile;
42
(9.2)
n numrul de piese din lot.

Cheltuielile fixe se determin prin procedee de calcul convenionale i cuprind
cheltuielile efectuate cu utilajul tehnologic (amortizare, funcionare, ntreinere) i cheltuielile
generale ale seciei i ntreprinderii (ntreinere cldiri, retribuie pentru muncitorii auxiliar i
TESA).
Cheltuielile variabile se determin direct pe unitatea de produs i cuprind cheltuielile
cu materialele consumate, cheltuieli cu manopera (celor care lucreaz nemijlocit pentru
realizarea produsului) la care se adaug cheltuielile cu regia.
Costul unui produs Cp se poate determina cu relaia:
Cp
Cs
F
V
n
n
(lei/produs)
(9.3)
Reprezentarea grafic a relaiilor ( 9,2) i ( 9.3) conduce la obinerea

curbelor din figura 1.
Fig. 9.2. Variaia costului n funcie de numrul de piese:a) cazul unui lot de produse; b) cazul unui produs.
Cp (lei/produs)
Cs (lei/lot)
V
NT(min)
a)
n1
n (buc.)
PT1
n(buc.)
PT2
b)
n2
Productivitatea prelucrrii (operaiei), poate fi apreciat pe baza normei tehnice de timp.

Comparaia ntre dou variante tehnologice se poate face folosind metoda grafoanalitic (fig.
9.3.).
NT
NT
n<n0
n>n0
43
PT1
n0
PT2
n (buc.)
Fig. 9.3. Diagrama comparativ a productivitii a dou procese tehnologice (PT1, PT2) n funcie de numrul
pieselor prelucrate (n).
CAPITOLUL 10
NORME GENERALE DE SNTATE, SECURITATE
OCUPATIONAL
10.1 GENERALITTI
Art. 6. - Lucrtorii care efectueaz activiti de munc legate de producerea
materialelor metalice trebuie s aib pregtirea profesional corespunztoare locului de
munc respectiv.
Art. 7. - Selecia i repartizarea personalului pe locuri de munc, din punctul de
vedere al strii de sntate i al aptitudinilor, se realizeaz prin examen medical i psihologic
conform prevederilor elaborate de Ministerul Sntii.
10.1.1 INSTRUIREA PERSONALULUI
44
Art. 8. - Organizarea i desfurarea activitii de instruire a lucrtorilor n domeniul

securitii muncii se realizeaz n conformitate cu prevederile Normelor generale de protecie
a muncii.
Art. 9. - Conducerea agenilor economici va asigura c lucrtorii s fie informai
corespunztor asupra riscurilor existente n procesele de munc i asupra msurilor tehnice,
organizatorice i de autoprotecie pentru prevenirea acestora.
Art. 10. - (1)Este obligatoriu ca persoanele juridice i fizice, pe lng prevederile
prezentelor norme, s elaboreze instruciuni proprii de securitate a muncii care cuprind msuri
valabile pentru condiiile concrete de desfurare a activitilor.
(2)Este obligatoriu c instruciunile proprii de securitate a muncii s fie aduse la
cunotin lucrtorilor.
Art. 11. - Este obligatorie amplasarea indicatoarelor de securitate n toate zonele n
care persist riscuri de accidente de munc sau mbolnvire profesional.
10.1.2 ECHIPAMENT INDIVIDUAL DE PROTECIE

Art. 12. - Dotarea lucrtorilor cu echipament individual de protecie i alegerea
sortimentelor se face n conformitate cu prevederile "Normativului-cadru de acordare i
utilizare a echipamentului individual de protecie" aprobat prin Ordinul Ministrului Muncii i
Proteciei Sociale nr.225/21.07.1995, publicat n Monitorul Oficial nr.189/21.08.1995.
10.1.3 ORGANIZAREA LOCULUI DE MUNC

Art. 13. - Este obligatorie organizarea locului de munc conform tehnologiei de lucru
i instruciunilor proprii de securitate a muncii.
Art. 14. - Este obligatorie meninerea cureniei la locul de munc i transportarea
permanent a deeurilor de fabricaie la locurile special amenajate.
Art. 15. - Organizarea i desfurarea activitii de prevenire i stingere a incendiilor
se realizeaz conform prevederilor normelor PSI n vigoare.
Art. 16. - Este interzis pstrarea alimentelor i a hainelor sau servirea mesei n halele
de depozitare i fabricare a materialelor plastice.
45
Art. 17. - Este obligatoriu c lucrtorii s mnnce numai n ncperi special

amenajate n acest scop.
10.1.4 MICROCLIMA LA LOCURILE DE MUNC

Art. 18. - este obligatoriu ca microclima la locurile de munc s satisfac parametrii
proiectai, respectnd limitele admise prevzute prin normele generale de protecie a muncii.
Art. 19. - conducerea agenilor economici are responsabilitatea supravegherii i controlului
expunerii la noxele din mediul de munc i adaptrii msurilor de prevenire eficiente sub limitele
admise.
10.1.5 INSTALAII ELECTRICE

Art. 25. - Pentru evitarea electrocutrii prin atingere direct, utilajele vor fi n
construcie nchis cu gradul de protecie de cel puin IP 55, iar atunci cnd acestea sunt n
construcie deschis se vor lua msuri ca toate piesele aflate sub tensiune s fie inaccesibile
unei atingeri neintenionate.
Art. 26. - La executarea operaiilor la care exist pericolul de electrocutare prin
atingere direct se utilizeaz mijloace de protecie verificate conform normelor energetice.
Art. 27. - La executarea operaiilor la care exist pericolul de electrocutare prin
atingere indirect toate echipamentele i instalaiile electrice trebuie s fie legate la pmnt.
Art. 28. - Toate prile conductoare ale instalaiilor electrice care nu fac parte din
circuitele curenilor de lucru, dar care accidental pot ajunge sub tensiune, trebuie conectate la
instalaiile de protecie prin legare la pmnt.
10.1.6 DEPOZITAREA I TRANSPORTUL MATERIILOR PRIME

Art. 29. - Este obligatoriu ca n activitatea de depozitare a materiilor prime care se
folosesc n fabricarea materialelor termo i hidroizolante s se respecte prevederile urmtoarelor
acte normative:
a) Norme generale de protecie a muncii.
46
b) Norme specifice de securitate a muncii pentru fabricarea, depozitarea i transportul

produselor anorganice
c) Norme specifice de securitate a muncii pentru fabricarea, depozitarea i transportul
produselor organice (exclusiv petrochimice)
d) Norme specifice de securitate a muncii pentru manipularea, transportul prin purtare i
cu mijloace nemecanizate i depozitarea materialelor.
e) Norme specifice de securitate a muncii pentru transportul intern.
f) Norme specifice de securitate a muncii pentru exploatarea i ntreinerea
transportoarelor cu band.
g) Prescripii tehnice ISCIR privind siguranta n funcionare a instalaiilor mecanice sub
presiune i instalaiile de ridicat.
Art. 30. - Este interzis depozitarea n acelai buncr/rezervor a altor materii prime
dect cea etichetat.
Art. 31. - Este obligatorie marcarea prin semne convenionale pentru pericol a tuturor
rezervoarelor, conductelor sau ambalajelor care conin substane toxice, inflamabile sau
explozive.
Art. 32. - Este interzis accesul la locul de descrcare i de depozitare a materiilor prime
necesare fabricrii materialelor plastice al persoanelor care nu au nici o atribuie legat de aceste
activiti.
Normele specifice de securitate a muncii sunt reglementari cu aplicabilitate naional
care cuprind prevederi minimal obligatorii pentru desfurarea principalelor activiti din
economia naional, n condiii de securitate a muncii.
Respectarea coninutului acestor prevederi nu absolv agenii economici de rspundere
pentru prevederea i asigurarea oricror altor msuri de securitate a muncii, adecvate
condiiilor concrete de desfurare a activitii respective.[16]
10.2 NORME DE TEHNICA SECURITTII MUNCII N CAZUL MAINILOR

UNELTE
10.2.1 ASPECTE GENERALE
Norme de tehnica securitii muncii are n vedere att protecia contra accidentelor ct
i reducerea efortului fizic depus de operator.
Mainileunelte sunt prevzute din construcie cu dispozitive care realizeaz protecia
operatorului contra accidentelor, ct i cu elemente care realizeaz protecia contra
suprasarcinilor.
47
Principalele surse de accidente a operatorilor mainilorunelte sunt: achiile,

particulele abrazive, desprinderea unor piese n micare de rotaie, electrocutarea.
Mainileunelte moderne lucreaz cu viteze mari de achiere i produc mari cantiti
de achii la temperaturi ridicate. Vitezele mari de achiere, la turaii ridicate ale
semifabricatului trebuie s conduc la utilizarea dispozitivelor de prindere i fixare sigure,
rigide.
Pentru protecia operatorului se recomand folosirea ecranelor transparente de
protecie confecionate din celuloid sau material plastic. Aceste ecrane permit supravegherea
comod a spaiului de lucru. De asemenea, construciile moderne ale mainilorunelte prevd
pornirea procesului de achiere numai dup ce ecranul de protecie se afl n poziia nchis.
Ecranele de protecie se aduc n poziia de lucru prin rabatare sau prin glisare pe sine sau
role.
Protecia operatorului mpotriva prafului abraziv la mainiunelte de rectificat, ascuit
i polizoare se realizeaz cu instalaiile de absorie a particulelor abrazive extrem de fine.
Desprinderea pieselor din dispozitivele de prindere i fixare pot provoca accidente
extrem de grave. Acestea se pot produce n special la strunguri, unde se pot deuruba
universalele sau platourile la schimbarea rapid a sensului de rotaie. La sistemele moderne se
utilizeaz sisteme de fixare care elimin deurubarea acestor dispozitive.
Prevenirea desfacerii dispozitivului de strngere, pneumatic sau hidraulic, se obine
prin dotarea sistemului de strngere cu aparataj care funcioneaz automat la scderea
presiunii, nepermind desfacerea bacurilor sau frnarea automat a mainiiunelte.
n scopul evitrii accidentelor prin electrocutare, mainileunelte trebuie s fie legate
la pmnt. Pentru iluminatul local se utilizeaz tensiune redus.
10.2.2 NORME DE TEHNICA SECURITII MUNCII N CAZUL MAINILORUNELTE DE STRUNJIT

n cazul mainilorunelte de strunjit se prevd urmtoarele msuri de protecie a
muncii:
-
ndeprtarea achiilor se va realiza numai cu ajutorul crligelor de ndeprtare a achiilor;

operatorul va fi echipat n timpul procesului de achiere cu ochelari de protecie, cu mnui
de protecie;
n cazul n care mainunealt este dotat cu ecran de protecie aceasta se va utiliza pentru
protecie n timpul procesului de achiere;
msurarea pieselor prelucrate se va efectua numai dup oprirea complet a micrii de rotaie;
operatorul va fi echipat cu o inut adecvat de lucru;
mainunealt trebuie s fie prevzut cu legarea la pmnt;
48
ndeprtarea achiilor acumulate la terminarea schimbului de lucru se va efectua cu

instrumente speciale;
se va evita formarea achiilor lungi (de curgere) prin utilizarea sculelor achietoare cu o
geometrie adecvat.
7.2.3 NORME DE PROTECTIE A MUNCII PE MASINI DE GAURIT SI FREZAT
1.
Axul principal al masinii de gaurit a carui suprafata nu este neteda se va
acoperi cu un dispozitiv de protectie. De asemenea, daca mandrina de prindere a burghiului are

parti proeminente se va proteja cu o aparatoare din tabla care sa poata fi ridicata sau coborata
usor de pe mandrina la montarea sau demontarea sculei.
2.
Burghiul introdus in capul axului principal sau in mandrine, va fi centrat
corect si bine fixat.

3.
Se interzice folosirea burghielor cu coada care au suprafata uzata sau prezinta
crestaturi. De asemenea, se interzice folosirea burghielor defecte. Inainte de a fi montate in

mandrina, burghiele se verifica din punct de vedere al starii tehnice, ascutirii si daca corespund
materialului de gaurit si regimului de lucru stabilit.
4.
In cazul burghielor de diametre mari, muchiile taietoare vor fi prevazute cu
crestaturi de profil semicircular care ajuta la faramarea aschiei, pentru a nu se produce sub
forma de banda, generatoare de accidente.
5.
Este interzisa franarea cu mana a axului port - mandrina sau burghiu la oprirea
6.
Piesele ce urmeaza a fi gaurite se fixeaza rigid de masa masinii cu dispozitive
masinii.
de prindere sau cu o menghina. Se interzice cu desavarsire tinerea piesei cu mana.
7.
Pentru gaurirea pieselor mici si de serie mare, fixarea pieselor pe masa
masinii se va face cu dispozitive speciale.

8.
9.
-
Este interzisa gaurirea uscata a pieselor din otel.

La asezarea si fixarea piesei pe masa masinii se vor respecta urmatoarele masuri:
se va curata masa si santurile ei de aschii folosind perii sau carlige din otel sau cu un
jet de aer. Curatarea se face dupa oprirea masinii sau scoaterea burghiului; fixarea piesei pe
masa masinii se va face in cel putin doua minute.
49
CAPITOLUL 11
CONCLUZII
Realizarea reperului Arbore pinion, prin prelucrare mecanica, are la baza utilizarea
unui semifabricat din otel laminat (otel rotund).
Aceasta varianta de executie, prezentata in aceasta lucrare, este varianta economica.
Prelucrarea prezentata reprezinta varianta optima ce se poate realiza intr-o anumita societate
comerciala, ce dispune de masini unelte cu caracter universal.
Totusi, cea mai economica varianta este realizarea produselor pe masini moderne, de
mare productivitate, asistate de calculator, astfel se pot micsora atat timpul de executie cat si
manopera si in final piesa realizandu-se cu costuri mai reduse.
50
BIBLIOGRAFIE
1. A. Vlase .a. Regimuri de achiere, adaosuri de prelucrare i norme
tehnice de timp, volumul 1, Editura tehnic, Bucureti 1985
2. A. Vlase .a. Regimuri de achiere, adaosuri de prelucrare i norme
tehnice de timp, volumul 2, Editura tehnic, Bucureti 1985
3. C.Pico .a. Normarea tehnic pentru prelucrri prin achiere volumul
1, Editura Tehnic, Bucureti 1982
4. C.Pico .a. Normarea tehnic pentru prelucrri prin achiere volumul
2, Editura Tehnic, Bucureti 1982
5. CoroKey2010
6. Documentatie suplimentara Fupp
7. Elemente indrumar proiectare Fupp
8. "Norme specifice de securitate a muncii pentru prelucrarea metalelor prin
aschiere" editat de Ministerul Muncii si Protectiei sociale, Departamentul
Protectiei Muncii, volumul 1, 1994
51
ELABORAREA DOCUMENTAIEI TEHNOLOGICE
Documentaia tehnologic, ce se difereniaz dup tipul de producie, se concretizeaz n

urmtoarele documente:
a) Fia tehnologic ce cuprinde toate datele necesare prelucrrii, precum i o niruire a
succesiunii operaiilor. Fia tehnologic se modific numai dac n procesul tehnologic
intervine o schimbare.
b) Planul de operaii are rolul de a stabili un proces de prelucrare, ntocmit dup criterii
tiinifice, astfel nct succesiunea operaiilor i a fazelor de lucru s fie univoc i complet
determinate.
c) Scheme de prelucrare, reglare i de montaj.
d) Lista SDV-urilor ce cuprinde SDV-urile necesare executrii reperului respectiv.
e) Fia de normare.
f) Fie de control.
g) Instruciuni detailate privind modul de execuie a operaiilor mai complicate.
52
53
Lungimea suprafetei
Dimensiunea suprafetei
FAZA
ASEZAREA
OPERATIA
Componentele normei tehnice de timp

aschiere
Tb
Timp auxiliar, Ta
mm
mm/r
ot
rot/
min
m/min
0.32
600
131,9
5
0,22
600
131,9
5
1,1
600
101,7
87
0,07
3
1,24
0,8
52,78
0,37
5
60,32
0,07
9
0,2
144,2
0,65
4
Total componente si norma de timp pentru operatia II,

A
4,74
1
II
70
t
i
35
3,5
70
92
54
10
142
24
65
65
A
6 28
40
61,5
30
1,5
60
92
1,5
0.32
0.32
0.20
0.20
0.32
0.24
0,32
0,20
600
480
600
480
600
765
18,85
36,19
1
113,1
Ta
1
Tdo
Ton
Ta2
Ta3
Ta4
Tota
l
1,5 0,85
0.3
0,2
5
2,9
0,005
5
0,0022
0,171
6
0,3
5
0,2
5
1,1
0,027
5
0,011
0,140
0,3
5
0,3
0
0,002
0000
0,06
1,2
0,3
5
0,3
0
1,85
0,031
0,0124
0,17
1,2
0,3
5
0,2
0
1,75
0,02
0,008
0,140
1,2
0,3
5
0,3
0
1,85
0,01
0,0038
0,122
0,8
0,3
5
0.3
0
1,45
0,002
0,0000
0,084
0,3
5
0,3
5
0,2
5
0,95
0,005
0,002
0,063
2
0,3
5
0,3
0,2
5
0,9
0,016
4
0,0065
0,086
13,7
5
0,119
0,046
1,036
0,5
0,35
FIA TEHNOLOGIC PENTRU OPERAIA II AEZAREAA
54
Tdt
55
FIA TEHNOLOGIC PENTRU OPERAIA II AEZAREA B

56
1
0
1
1
II
Lungimea suprafetei
FAZA
ASEZAREA
OPERATIA

aschiere
mm
mm/r
ot
rot/
min
m/min
t
i
35
0.20
600
131,9
5
42,1
4
35
13,9
0,24
600
79,44
30
1
3
NT
Tb
70
1
2
Nor
ma
de
timp
0,40
Timp auxiliar, Ta
6,07
0,24
600
56,55
30
15
0,20
600
72,09
0,19
2
1
4
42,14
0,20
765
101,2
7
0,09
2
1
5
M12
30
1,5
58
2,187
Ta3
Ta4
Tota
l
0,8
5
0,3
0,2
5
4,4
0,01
0,004
0,264
0,3
5
0,3
5
1,5
0,03
0,0117
0,167
0,3
5
0,2
5
1,1
0,008
0,0032
0,098
0,5
0,3
5
0,2
5
1,1
0,005
0,0019
0,058
1
1,5
0,3
5
0,3
5
0,3
0
2,5
0,002
3
0,0009
0,142
5
0.6
4
0.1
7
3,27
0,032
0,071
1,5
0.9
6
0,080
5
13,8
7
0,087
3
0,092
7
0,810
0,8
0,5
Total componente si norma de timp pentru operatia II,

B
0,32
1
1.28
Ton
Ta2
Tdo
Ta
1
1,17
5
12
Tdt
3,46
57
Tpi/
n
0.08
0.08
18,3
2
FIA TEHNOLOGIC PENTRU OPERAIA III AEZAREA A
58
III
Lungimea suprafetei
FAZA
ASEZAREA
OPERATIA
aschiere
Tb
i
t
mm
s
mm/r
ot
n
rot/
min
v
m/mi
n
1
8
60 11
3,3
0.20
20
18,3
7
A
Timp auxiliar, Ta
Nor
ma
de
timp
NT
Tdt
Tdo
Ton
Ta1
Ta2
Ta3
Ta4
2,5
1,5
3,8
0,2
0
0,4
1
5,91
0,138
0,053
0,186
2,5
5,91
0,138
0,053
0,186
59
Tpi/
n
Tota
l
0.02
8
8,81
III
Lungimea suprafetei
FAZA
ASEZAREA
OPERATIA
aschiere
Tb
i
t
mm
s
mm/r
ot
n
rot/
min
v
m/mi
n
1
100
5
8 1
5
0,12
15,70
8
0
B
Timp auxiliar, Ta
Tdt
Ta1
Ta2
Ta3
Ta4
0,15
2,25
0,2
0
0,1
2
0,1
5
2,72
0,15
2,42
Tdo
Ton
0,043
0,125
0,054
3
0,125
Tpi/
n
Tota
l
0,003
7
0,003
7
FIA TEHNOLOGIC PENTRU OPERAIA III AEZAREA B
60
Nor
ma
de
timp
NT
2,8
FIA TEHNOLOGIC PENTRU OPERAIA III AEZAREA C
61
Nor
ma
de
timp
NT
16
8,5
0.12
100
0
26,71
0.16
1,5
1,2
5
0.1
3
0.1
0
2
0
M10
16
1,5
58
1,822
1.28
1,2
5
0.9
6
0.6
4
0.1
7
3,02
0,03
0,06
0,107

C
1,44
5,55
0,034
0,101
0,174
FAZA
8,5
III
ASEZAREA
1
9
OPERATIA
Lungimea suprafetei
aschiere
Tb
i
t
mm
s
mm/r
ot
n
rot/
min
v
m/mi
n
Timp auxiliar, Ta
Ta1
Ta2
Ta3
Ta4
62
Tdt
Tdo
Ton
2,53
0,004
0,041
0,067
Tpi/
n
Tota
l
-
0,02
8
7,32
7
FIA TEHNOLOGIC PENTRU OPERAIA IV AEZAREA C
63
FAZA
2
1
2
2
Lungimea suprafetei
aschiere
IV
ASEZAREA
OPERATIA
t
mm
s
mm/r
ot
30
4,8
0,85
30
0,8
Tb
n
rot/
min
116,5
2
212,
2
v
m/mi
n
Timp auxiliar, Ta
Ta1
Ta2
Ta3
Ta4
Tota
l
Nor
ma
de
timp
NT
Tdt
Tdo
Ton
20,5
8,53
3,25
1,2
1,5
6,95
0,213
0,154
0,30
60
4,97
1,5
1,6
1,5
1,3
5,9
0,272
0,108
0,38
12,8
5
0,49
0,262
0.68
Total componente si norma de timp pentru operatia IV
13,5
64
Tpi/
n
0,17
27,9
6
Lungimea suprafetei
FAZA
ASEZAREA
OPERATIA
FIA TEHNOLOGIC PENTRU OPERAIA VII AEZAREA A

aschiere
Tb
i
t
mm
s
mm/r
ot
n
rot/
min
v
m/mi
n
Timp auxiliar, Ta
Ta1
Ta2
65
Ta3
Ta4
Tdt
Tota
l
Tdo
Nor
ma
de
timp
NT
Ton
Tpi/
n
VII
2
3
0.2
60
77
0.02
30
95,5
Total componente si norma de timp pentru operatia VII
12,2
3
3,10
0,1
3
12,2
3
66
0,4
5,63
0,382
0,222
0,499
5,63
0,328
0,222
0,449
0,09
5
0.09
5
19

Roata Dintata

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Roata Dintata

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

FUPP Proiect de an 2016

UNIVERSITATEA PETROL-GAZE DIN PLOIETI

FUPP Proiect de an 2016

UNIVERSITATEA PETROL-GAZE DIN PLOIETI

FUPP Proiect de an 2016

Analiza datelor de baz, refacerea desenului de execuie i stabilirea

FUPP Proiect de an 2016

desenul de execuie ( AR.07.16.ID)

Va fi fcut caracterizarea materialului i alegerea semifabricatului.

FUPP Proiect de an 2016

Analiza datelor de baza, refacerea desenului de executie si stabilirea caracterului

1.1 Analiza bazelor de date

Stabilirea caracterului productiei

In constructia de masini si utilaje sunt 3 tipuri principale de productie, si anume:

FUPP Proiect de an 2016

Volumul produciei, buc/an

Desenul de baz al piesei arbore se afl n figura 1.1.

Analiza caracteristicilor materialului piesei

FUPP Proiect de an 2016

Alegerea materialului pentru executarea masinilor si aparatelor se face tinand seama de

Proprietatile mecanice ale materialului:

FUPP Proiect de an 2016

2.2. Alegerea semifabricatului

FUPP Proiect de an 2016

Deoarece costurile prelucrrilor mecanice depind de cantitatea de material ndeprtat,

Fig. 2.3 Masa si volumul semifabricatului

Fig. 2.4 Schita semifabricatului

FUPP Proiect de an 2016

FUPP Proiect de an 2016

Stabilirea ultimei operaii de prelucrare mecanic pentru

FUPP Proiect de an 2016

Strunjire frontal de finisare

Strunjire frontal de finisare

Mortezare canal pana

3.2 Succesiunea operaiilor

FUPP Proiect de an 2016

- reducerea numarului de operaii, aezri i faze prin asocierea geometric i

Strunjire cilindrica exterioara /interioara de finisare

Mortezare canal pana

Cementare , calire dantura

Rectificare cilindrica exterioara

FUPP Proiect de an 2016

Tabelul 4.7. Filmul tehnologic

FUPP Proiect de an 2016

Cutit pentru strunjire

Cutit pentru strunjire

Cutit pentru strunjire

FUPP Proiect de an 2016

Executare tesire 3x450

Tarod DIN 371 / 376

Executare raza racordare

Mortezare canal pana

FUPP Proiect de an 2016

DIN 371 / 376 metric

Freza melc DIN 5480

Rp02 min 500 N/mm2, Rm 750-900 N/m

FUPP Proiect de an 2016

FUPP Proiect de an 2016

CAP. 5 Determinarea adaosului total si a adaosurilor de

Metoda experimental - statistica, se bazeaza pe datele obtinute ca urmare a generalizarii

Tabelul 4.2.1Adaosuri de prelucrare prentru suprafaa S1 L=135

FUPP Proiect de an 2016

Tabelul 4.2.2Adaosuri de prelucrare prentru suprafaa S7L=135

Tabelul 4.2.3 Adaosuri de prelucrare prentru suprafaa S 2 60