Proiect FUPP

UNIVERSITATEA PETROL-GAZE DIN PLOIESTI
FACULTATEA DE MECANIC I ELECTRIC

SPECIALIZAREA: IEDM
FABRICAREA UTILAJULUI PETROLIER I PETROCHIMIC
Coordonator:
Asist. drd. ing. Neaca Adrian
Student:
Iacob Costin Razvn
Anul IV
Grupa 1222
2010
Introducere
Principalul scop al acestui proiect este acela de a elabora efectiv
tehnologia de fabricaie a unei brri. n realizarea acestui proiect se vor
parcurge toi pai necesari, acesti pai fiind structurai pe capitole.
Ca elemente de baza privind elaborarea ulterioara a proiectului sunt date:
desenul de execuie i mrimea lotului de fabricaie. Dup analiza datelor de
baza se va stabili tipul semifabricatului, succesiunea operailor tehnologice a
aezrilor i a fazelor de prelucrare mecanic.
Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic
Semifabricatul care a fost ales n urma analizei datelor iniiale va suferii

diverse modificri n urma operaiilor de prelucrare prin achiere precum:
strunjirea, frezarea, burghierea, rectificarea. n funcie de tipul operaiilor ce
trebuiesc exectutate se vor alege utilaje i SDV-urile necesare. Pentru fiecare
faz de prelucrare se vor determin parametrii regimului i timpul normat de
munc.
Pe baza acestor norme de munca se vor remunera muncitorii i se vor
stabili costurile de producie rezultate n timpul funcionrii utilajelor. n partea
final a acestui proiect se va face un calcul economic de stabilire a variantei
optime de proces tehnologic i se vor stabili normele de tehnic a securitatii
munci i protecia mediului.
Capitolul 1
ANALIZA DATELOR DE BAZ, REFACEREA DESENULUI DE
EXECUIE I STABILIREA CARACTERULUI PRODUCIEI
Materialul
utilizat
pentru
realizarea
piesei
este
un
oel
aliat
T35MoCrNi08 a crui compoziie chimic este conform STAS SR EN 100272006. Oelul este supus tratamentului termic de clire plus revenire.
Piesa ce urmeaz a se executa va fi prelucrat prin: decupare, frezare de
degroare, finisare i rectificare, stunjire, burgiere. Forma constructiv a piesei
este destul de complex.
Conform fiei , unitatea de producie dispune de dotri pentru realizarea
unui lot de 250 piese. innd cont c piesa are o mas total de 21.21 Kg, acesta
se incadreaz n tipul de producie de serie mijlocie (Tabelul nr. 1.1)
Tabelul nr 1.1: Tipul de productie in functie de masa totala a piesei
Tipul
Volumul produciei, buc/an ,pentru piese
Limitele
produciei
avnd masa mp:

<5Kg
510Kg
10100Kg
Pana la 100
Pana la 10
Pana la 5
indicatorului
Ki
-
Individual
Serie mic
100500
10200
5100
<20
Serie
5001000
200500
100300
1020
mijlocie
Serie mare
100050000
5005000
3001000
110
De masa
Peste 50000
Peste 5000
Peste 1000
Schema nr. 1: Bratara
Density= 7850.000000 kg/m3

Volume= 2708299.190373 mm3
Mass= 21.214108 kg
Surface Area= 260112.702949 mm2
With respect to the Global Coordinate System :
Center Of Mass :
X= -30.296509 mm
Y= -29.479553 mm
Z= 0.355197 mm
Center Of Volume :
X= -30.296509 mm
Y= -29.479553 mm
Z= 0.355197 mm
Mass Moments Of Inertia :
Ixx= 0.702093 kg-m2
Iyy= 0.264281 kg-m2
Ixy= 0.017752 kg-m2
Ixz= -0.000116 kg-m2
Principal Axes Orientation :
4
Izz= 0.489434 kg-m2

Iyz= -0.005264 kg-m2
X= 0.999996
0.002719 -0.000425
Y= 0.000359
0.024372 0.999703
Z= 0.002728
-0.999699 0.024371
With respect to the Principal Axes :
Principal Moments Of Inertia :
I1= 0.683657
kg-m2
I2= 0.451649
kg-m2
I3= 0.244680
kg-m2
Radii Of Gyration :
Rx= 179.517511 mm
Ry= 145.911070 mm
Rz= 107.395733 mm
Acest tip de producie necesit att maini-unelte specializate ct i

universale. Raportul dintre cele dou categorii este dependent de tipul seriei i
de mrimea lotului de fabricaie. Aceste dou aspecte influenteaz gruparea i
amplasarea mainilor, gradul lor de utilizare i productivitatea.
Caracteristici ale produciei de serie mijlocie:
nomenclator de produse mediu cu repetare periodic;

respectarea periodic a ncrcrii mainilor-unelte cu aceleai piese;
folosirea pe scar larg a sculelor i dispozitivelor speciale;
personal cu calificri diferite;
aranjarea n ordinea fluxului tehnologic numai a mainilor-unelte mai ncarcate;
Capitolul 2
ANALIZA CARACTERISTICILOR MATERIALULUI PIESEI I
ALEGEREA SEMIFABRICATULUI
2.1 Caracteristicile materialului
Materialul din care se va realiza piesa (bratara) este oel aliat
T35MoCrNi08.
Compoziia chimic a materialului T35MoCrNi08 este data conform
STAS SR EN 10027-2006 (Tabelul nr. 2.1)
Tabelul nr.2.1: Compozitia chimica a materialului
Marca
oelului
Compoziia chimic
C
T35MoCrNi
08
Mn
0.30 0.50

0.80
0.40
Si
max
0.45
P
Max
S
max
0.03
0.03
Cr
Ni
Mo
0.60
..
1.00
0.60
..
1.00
0.15
..
0.25
Cu
Max
max
0.30
Caracteristicile mecanice ale materialului T35MoCrNi08 sunt conform

STAS SR EN 10027-2006 i indicate n tabelul nr. 2.2.
Tabelul nr. 2.2: Caracteristicile mecanice ale materialului
Marca oelului
Felul
Caracteristici mecanice
tratam.
termic
STAS SR EN
Limita
Rezit la Alung.
10027-2006
de
rup
Curgere Rm
Rp 0,2
[N/mm2]
[N/mm2]
la rup
AS
[%]
Min
Gtuirea
la rup.
Z
[%]
min
Rezil.
KCU
Duritat
ea
HB
[J/cm2]
min
max
min
T35MoCrNi08
C+R
540
740
15
25
49
Tratamentul termic la care este supus materialul este de clire revenire
220
2.2 Alegerea semifabricatului:

n alegerea semifabricatului trebuie luai n considerare att factorii
constructivi ct i cei tehnologici i economici. La alegerea semifabricatului se
urmrete ca acesta sa aib forma i dimensiunile apropiate de cele ale piesei
finite, prin urmare o alegere bun a semifabricatului duce la un cost de
producie mai mic astfel se obin piese cu caracteristici mai bune.
n cazurile obinuite, costul prelucrrilor mecanice este mai mare dect
cel al eventualelor modificri ce trebuiesc aduse proceselor tehnologice de
execuie
semifabricatelor
vederea
reducerii
adaosurilor
de
prelucrare.Totodat din punct de vedere calitativ, prin prelucrri mecanice

minime se obin piese cu caliti fizico-mecanice superioare, fibraj corect la
piesele forjate.
O deosebit importan n alegerea semifabricatului o are i tipul de
producie n care se ncadreaz piesa n funcie de masa i numrul lotului. Cu
ct crete caracterul produciei cu att devine mult mai rentabil din punct de
vedere economic folosirea unor metode de elaborare mai precise
semifabricatului.
n conformitate cu cele menionate anterior se opteaz pentru un
semifabricat laminat de tip tabl semifabricatul are forma i dimensiunile
conform STAS .
7
Capitolul 3
STABILIREA ULTIMEI OPERAII DE PRELUCRARE MECANIC
PENTRU FIECARE SUPRAFA I A SUCESIUNII OPERAIILOR
TEHNOLOGICE
Pentru a stabilii succesiunea operaiilor ne vom folosi de o metodologie
a crei pai vor fi prezentai n cele ce urmeaz. n prima etapa trebuie s
stabilim care va fii procedeul final de prelucrare care va asigura precizia
prescris suprafeei respective.
Determinarea succesiunii operaiilor se face innd seama de dimensiunile
i configuraia piesei, de suprafaa prelucrat i de volumul produciei. Se mai
iau n calcul i posibilitaiile i in unele cazuri i dotrile atelierelor n care
urmeaz s se execute respectivele operaii.
8
Prelucrrile suprafeelor piesei trebuie s se desfsoare ntr-o anumit

ordine:
prelucrri de degroare
prelucrri de finisare
prelucrri de mare finie
n cadrul prelucrrii unei piese se pot utiliza mai multe variante de
procese tehnologice, inndu-se ns seama de unele consideraii cu caracter
general:
alegerea unui semifabricat ce are forma i dimensiunile ct mai apropiate de
cele ale piesei finite.
n prima faz trebuiesc efectuate acele suprafee care n operaiile ulterioare vor
servi drept baze tehnologice.
succesiunea operaiilor trebuie aleas n funcie de necesitatea de a schimba ct
mai puin baza de aezare n decursul procesului tehnologic;
operaiile de degroare se efectueaz la nceputul procesului tehnologic;
suprafeele cu rugozitate i precizie ridicat se finiseaz la ultimele operaii de
prelucrare, pentru a evita deteriorarea lor n cursul altor prelucrri sau al
transportului piesei de la un loc de munc la altul;
succesiunea operaiilor de prelucrare trebuie astfel stabilit nct s se menin,
pe ct posibil, aceleai baze tehnologice;
suprafeele pentru care se impun condiii severe de precizie a poziiei reciproce
se prelucreaz n aceeai orientare i fixare a presei;
n cazul prelucrrii pe linii tehnologice n flux, volumul de lucrri afectat
fiecrei operaii trebuie corelat n ritmul mediu al liniei.
Tabelul nr 3.1 reprezint toate suprafeele prelucrate ale piesei i a fost
ntocmit urmrind desenul de execuie.
Suprafaa
1
Felul
suprafeei
Suprafa
Rugozitatea
[ m]
12.5
9
Ultima operaie de
prelucrare mecanic
Frezare exterioar de
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
exterioar
Suprafa
0.8
interioar
Suprafa
12.5
interioar
Suprafa
1.6
interioar
Suprafa
12.5
exterioar
Suprafa
12.5
exterioar
Suprafa
3.2
exterioar
Suprafa
6.3
interioar
Suprafa
3.2
interioar
Suprafa
3.2
exterioar
Suprafa
12.5
exterioar
10
degroare
Strunjire interioare de
rectificare
Frezare interioar de
degroare
rectificare
degroare
degroare
finisare
degroare
finisare
Frezare exterioara de
finisare
degroare
Capitolul 4
DETERMINAREA ADAOSURILOR DE PRELUCRARE
MECANIC
Adaosul de prelucrare este stratul de metal, msurat normal pe suprafaa

piesei, ce se ndeparteaz la prelucrarea semifabricatului.
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se utilizeaza dou metode:
metoda experimental - statistic
metoda analitic de calcul
Metoda experimental statistic este bazat pe datele obinute ca urmare
a generalizrii experienei atelierelor de prelucrare mecanic, adaosurile de
prelucrare stabilindu-se pe baza standardelor, normativelor sau tabelelor de
adaosuri.
Utilizarea tabelelor de adaosuri faciliteaz proiectarea proceselor
tehnologice, dar nu prezint garania c adaosurile stabilite n acest mod sunt
minime pentru condiiile concrete a operaiilor (fazelor) de prelucrare mecanic
a fiecarei suprafee, de schemele de bazare i fixare a semifabricatului pentru
diferitele operaii de prelucrare i de erorile de prelucrare anterioare. Aceasta
metod permite stabilirea rapid, pe baza unei soluii unice, a adaosurilor de
prelucrare.
Metoda analitic de calcul se bazeaz pe analiza factorilor care determin
mrimea adaosului i stabilirea elementelor componente ale acestuia pentru
condiiile concrete de prelucrare. Aceast metod permite evidenierea
posibilitilor de reducere a consumului specific de material i de micorare a
volumului de munc al prelucrarilor mecanice la proiectarea unor procese
tehnologice noi, precum i la analiza celor existente.
Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare permite determinarea unor
dimensiuni intermediare optime la toate operaiile successive de prelucrare i
asigur un numr minim de operaii i faze de prelucrare, necesare, obinerii
calitii prescrise a piesei prelucrate.
11
Tabelul nr.4.1: Adaosuri de prelucrare pentru suprafaa 1

Succesiunea
Adaos
Nr.
operaiilor
S1
nominal de
treceri
prelucrare
10
10
Semifabricat
Frezare de
Adncime
Dimensiuni
Tolerane
de achiere interoperaionale
3.5
540
530
50
degroare
Tabelul nr.4.2 Adaosuri de prelucrare pentru suprafata 2
Succesiunea
Adaos
Nr.
Adncime
Dimensiuni
Tolerane
operaiilor
S2
nominal de
treceri
de achiere
interoperaionale
Semifabricat
Strunjire de
prelucrare
10
7
3.5
310
303.01
12.5
degroare
Strunjire de
2.4
1.2
300.61
3.2
finisare
Rectificare
0.6
17
0.0359
300
0.8

Succesiunea
Adaos
Nr.
Adncime
Dimensiuni
Tolerane
operaiilor
S3
nominal de
treceri
Semifabricat
Frezare de
prelucrare
2
-
3.5
30
degajare
Frezare de
3.5
32
12.5
de achiere interoperaionale
degroare
12

Succesiunea
Adaos
Nr.
Adncime
Dimensiuni
operaiilor
S4
nominal de
treceri
de achiere
interoperaionale
Semifabricat
Burghiere
Largire
Frezare de
prelucrare
6
44
36
37
2.46
1
2
1
26
0.5
3.5
38
degroare
Frezare de
2.4
1.2
38
finisare
Rectificare
1.14
0.0358
Tolerane
0 , 077
0
12.5
0 , 077
0 , 050
3.2
38
1.6

Succesiunea
Adaos
Nr.
Adncime
Dimensiuni
operaiilor
S5
nominal de
treceri
de
interoperaionale
13
achiere
3.5
70
26
Semifabricat
Frezare de
prelucrare
44
44
Tolerane
12.5
degroare
Succesiunea
Adaos
Nr.
Adncime
Dimensiuni
operaiilor
S6
nominal
treceri
de
interoperaionale
de
prelucrare
Semifabricat
9.4
Frezare de
7
degroare
Frezare de
2.4
Tolerane
achiere
2
3.5
27.4
20.4
12.5
1.2
18
3.2
finisare
13
Succesiunea
Adaos
Nr.
Adncime
Dimensiuni
operaiilor
S7
nominal de
treceri
de achiere
interoperaionale
prelucrare
10
10
3.5
33
23
Semifabricat
Frezare de
Tolerane
12.5
degroare

Succesiunea
Adaos
Nr.
Adncime
Dimensiuni
Tolerane
operaiilor
S8
nominal de
treceri
de achiere
interoperaionale
Semifabricat
prelucrare
3.3
31.3
Frezare de
3.3
3.5
28
6.3
degrosare
Tabelul nr.4. 9 Adaosuri de prelucrare pentru suprafata 9
Succesiunea
Adaos
Nr.
Adncime
Dimensiuni
Tolerane
operaiilor
S9
nominal de
treceri
de achiere
interoperaionale
Semifabricat
3.3
11.3
Frezare de
2.5
2.5
9.6
12.5
degroare
Frezare de
1.6
0.8
3.2
prelucrare
finisare

14
Succesiunea
Adaos
Nr.
Adncime
Dimensiuni
Tolerane
operaiilor
S10
nominal de
treceri
de achiere
interoperaionale
Semifabricat
Frezare de
5
3.5
3.5
65
63
12.5
degroare
Frezare de
1.5
1.2
60
3.2
prelucrare
finisare
Succesiunea
Adaos
Nr.
Adncime
Dimensiuni
operaiilor
S11
nominal de
treceri
de achiere
interoperaionale
Semifabricat
Frezare de
5
5
2.5
65
60
Tolerane
prelucrare
12.5
degroare
Capitolul 5
PROIECTAREA SUCCESIUNII AEZRILOR I FAZELOR PENTRU
TOATE OPERAIILE DE
PRELUCRARE MECANIC (FILM TEHNOLOGIC)
Operaia
Aezarea
Faza
Denumirea
Schia aezrii
operaiei
15
1
1
Decupare
(pentru 1)
A
Frezare
2
exterioar
de
degroare
(pentru 1)
3
2
Strunjire
interioar
A
4
Strunjire
nclinat la
450
Rectificare
Frezare
6
interioar
de
degroare
(pentru
3,4)
Frezare
7
interioar
de finisare
(pentru
8,9)
16
Frezare
8
interioar
de
degroare
Frezare
nclinat la
450
Frezare
interioar
de
degroare
Frezare
nclinat la
450
10
5
Frezare
exterioar
de finisare
Frezare
11
exterioar
de
degroare
Frezare
12
6
exterioar
de
degroare
Frezare
13
interioar
17
de finisare
Centruire
15
Burghiere
14
16
Filetare
17
Clire
18
Revenire
nalt
18
Capitolul 6
DETERMINAREA PARAMETRILOR REGIMULUI DE ACHIERE I A
NORMEI TEHNICE DE TIMP PENTRU OPERAIA DE RECTIFICARE
Pentru determinarea parametrilor operaiilor tehnologice se urmrete

calcularea adncimii de achiere, a avansului, vitezei de achire i turaiei
pentru fiecare faz.
6.1 Calculul regimului de aschiere pentru rectificarea rotunda interioare la
cota 300 mm
Prelucrarea se va realiza prin metoda rectificarii rotunde exterioare cu
avans longitudinal.
1. Alegerea sculei aschietoare: piatra de rectificat STAS 601/1-84
Stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceri:
i=
Ap
0,6
=
17 treceri
2 t 2 0,018
t = 0,018 mm
2. Stabilirea avansului longitudinal avansul longitudinal se
determina cu relatia:
19
s l= B=0,5 40=20 mm /rot
unde: avansul longitudinal in fractiuni din latimea discului abraziv (

= 0,5);
B latimea discului abraziv (B = 40 mm).
3. Stabilirea avansului de patrundere
Avansul de patrundere se allege in functie de diametrul piesei, de
coeficientul si de viteza avansului principal va, m/min:
va = 18 m/min
st = 0,020 mm/rot
4. Determinarea vitezei de rotatie a piesei
Viteza de rotatie a piesei (vp) se determina cu relatia:
0,3
v p=
0,2 d
K VT
0,5
T st
unde: d diametrul piesei (d = 300 mm);

T durabilitatea discului abraziv (T = 6 min);
KVT coefficient de corectie in functie de durabilitatea discului
abraziv (KVT=0,6);
v p=
0,2 3000,3
0,6=27,19m/min
6 0,5 0,5 0,020
5. Determinarea turatiei piesei:

Turatia piesei se determina cu relatia:
np =
1000 v p 1000 27.19

=
=28,85 rot /min
D
300
Din gama de turatii a masinii-unelte se adopta:
20
na =135 rot /min
6. Determinarea vitezei efective de rotatie a piesei

Viteza efectiva de rotatie a pisei se determina cu relatia:
v ef , p =
D na 300 135
=
=127,23 m/min
1000
1000
7. Determinarea fortei principale de aschiere

Forta principal de aschiere se determina cu relatia:
0,7
0,7
F z=C F v p sl t
unde:
0,6
CF coefficient de corectie a fortei (CF = 2,1)

sl = 20 mm/rot
t = 0,018 mm
vp = 27.19 m/min
F z=2,1 27,190,7 20 0,7 0,0180,6 =15,35 N
8. Determinarea puterii necesare

Puterea necesara operatiei de rectificare se determina cu relatia:
0,7 0,7
0,25
N e =0,15 v 0,7
B 0,25 K NT K NB
p sl st d
unde: KNT coeficient de corectie in functie de duritatea discului abraziv

(KNT=0,8);
KNB coefficient de corectie in functie de latimea discului abraziv
(KNB = 1);
0,7
0,7
0,7
N e =0,15 27,19 20 0,020 300
0,25
40
0,25
0,8 1
N e =6,68 kW
Puterea necesara pentru actionarea miscarii principale se calculeaza cu

relatia:
N=
F z v ef , p 15,35 127,23
=
=19,52 [ kW ] < P m
100
100
6.2 Structura normei tehnice de timp poate fi exprimata prin relatia:

21
N T =T op +T dl + T ir +
T pi
n
Stabilirea normei de timp pentru rectificarea rotunda exterioara la cota 300

mm
Relatia de calcul este:
t b=
l+ l +l
L
i= 1 2 i[min]
n s
ns
unde: l1 lungimea de intrare in aschiere

l 1=
t
+ ( 0,5 2 ) mm
tg
t adancimea de aschiere, t = 0,018 mm;

unghiul de atac principal, = 450
l2 lungimea de iesire din aschiere, l2 = (1 5) mm;
l lungimea efectiv prelucrata, l = 942 mm;
i numarul de treceri, i = 17;
n turatia de lucru, n = 91,25 rot/ min;
s avansul de lucru, s = 20 mm/rot.
l 1=2,018 mm
l 2=3 mm
t b=
942+2,018+3
17=8,82min
91,25 20
t a =0,018 min
1
t a =0,002 min
2
t a =0,10 min
3
T a=t a + t a +t a =0,120 min

1
T pi =14 min
T dl =3,5 T op=0,312 min
T ir =2,5 t b=0,220 min
t do=1 t b =0,0882 min
T op=t b+T a =8,82+ 0,120=8,94 min
N T =8,94+0,312+ 0,220+
14
= 9,528 min
250
22
Capitolul 7
CALCULUL PRINCIPALILOR INDICATORI TEHNICO-ECONOMICI,
A COSTULUI A COSTULUI MATERIALULUI A COSTULUI
OPERAIEI PENTRU CARE S-A DETERMINAT NORMA DE TIMP I
STABILIREA STRUCTURI COSTULUI PIESEI
CALCULUL ECONOMIC I STABILIREA VARIANTEI OPTIME DE

PROCES
Unul din indicatorii de baz ce caracterizeaz calitatea activitii unei
ntreprinderi este costul de producie pe unitatea de produs.
Costul de producie reprezint valoarea bneasc a materialelor,
manoperei i a tuturor celorlalte cheltuieli pe care le necesit realizarea unui
produs.
Determinarea costului de producie se realizeaz prin calculul succesiv al
valorii componentelor sale:
a) Costul materialelor, Cm se determin cu relaia:
Papr
lei / buc
Cm M sf Pm M sf M p Pdes 1
100
23
(1)
n care:
Msf reprezint masa semifabricatului (kg); Msf = 78.67kg;

Mp masa piesei (kg); Mp =21.21 kg;
Pm preul unitar al materialului (lei/kg); Pm = 7 lei/kg;
Pdes preul de vnzare al deeurilor (lei/kg); Pdes = 2lei/kg;
Papr cota cheltuielilor de aprovizionare [%]; valori uzuale:
5.. .15 %, se adopt Papr = 10 %;
b) Cheltuieli cu manopera direct (salarii); se calculeaz cheltuielile S i cu
salarizarea operatorului pentru fiecare operaie i:
Shi
CAS CASS CFS FNUASS
1

60
100
10
20.8 5.2 2.5 0.5
9.528 1

60
100
2.05lei / operatie
S i Nt i
(2)
Shi salariul tarifar orar al operatorului [lei/or];

Pentru anul 2010 salariul tarifar este cuprins ntre 5,0 ... 8,0 lei/h, n
funcie de calificarea operatorului; pentru lucrrile de debitare, degroare este
necesar o calificare sczut, pentru operaiile de finisare o calificare medie,
pentru operaiile de prelucrare a danturii roilor dinate, rectificare de orice tip
este necesar o calificare ridicat;
CAS contribuia angajatorului la Asigurrile Sociale; CAS = 20,8 %
CASS contribuia angajatorului la Asigurrile Sociale de Sntate; CASS
= 5,2 %;
CFS contribuia angajatorului la fondul de risc; CFS = 2,5 %;
FNUASS contribuia angajatorului la fondul de omaj; FNUASS = 0,5 %.
c) Costul de secie CSj se calculeaz pentru toate operaiile i care se
realizeaz n secia respectiv j:
RSj
10.25 lei / buc

C Sj S i 1
100
(3)
n care RSj reprezint regia seciei prin care se iau n consideraie toate
cheltuielile care se fac n secie pentru obinerea produsului; se determin de
serviciul contabilitate, iar valori uzuale pentru seciile de prelucrri mecanice
sunt RSj = 300 .. . 500%, n funcie de complexitatea dotrilor i de mrimea
seciei, iar pentru seciile de tratamente termice, deformri plastice, turntorie
RSj = 400 .. .600%.
Se adopt: RSj = 400%.
d) Costul total de secie CS (pentru toate seciile care contribuie la
realizarea produsului):
24
C S C m C Sj 489,597lei
j
(4)
e) Costul de producie, Cp:
R int
C p CS 1
100
611.99lei / buc
(5)
n care, Rint reprezint regia ntreprinderii, i ine seama de toate cheltuielile
realizate la nivelul societii comerciale pentru obinerea produsului; se
determina de serviciul contabilitate, iar valorile uzuale sunt Rint = 10 ... 40%.
Se adopt: Rint = 30%.
Pentru creterea productivitii prelucrrii mecanice este deosebit de
important reducerea timpului auxiliar; acest lucru se poate aplica folosind
indicatorul de continuitate a funcionrii mainiiunelte. Pentru operaia de
strunjire de degroare se obine:
I CMU
(6)
n care:
tb
t
b
tb t a top
0.98
tb reprezint timpul de baz; tb = min;

top - timpul operativ; top = min;
Costul produselor sau al pieselor se poate exprima n lei/produs sau lei/lot

de piese. Costul unui lot de produse (piese) identice, Cs , este dat de relaia:
Cs = F + V . n (lei/lot)
(7)
n care:
F cheltuieli fixe;
V cheltuieli variabile;
n numrul de piese din lot.
Cheltuielile fixe se determin prin procedee de calcul convenionale i
cuprind cheltuielile efectuate cu utilajul tehnologic (amortizare, funcionare,
ntreinere) i cheltuielile generale ale seciei i ntreprinderii (ntreinere cldiri,
retribuie pentru muncitorii auxiliar i TESA).
Cheltuielile variabile se determin direct pe unitatea de produs i cuprind
cheltuielile cu materialele consumate, cheltuieli cu manopera (celor care
lucreaz nemijlocit pentru realizarea produsului) la care se adaug cheltuielile
cu regia.
Costul unui produs Cp se poate determina cu relaia:
Cp
Cs
F
V
n
n
(lei/produs)
25
(8)
Reprezentarea grafic a relaiilor (7) i (8) conduce la obinerea curbelor
din figura 1.
Cp (lei/produs)
Cs (lei/lot)
n (buc.)
n1
n (buc.)
n2
a)
b)
Fig. 1. Variaia costului n funcie de numrul de piese:

a) cazul unui lot de produse; b) cazul unui produs.
Productivitatea prelucrrii (operaiei), poate fi apreciat pe baza normei
tehnice de timp. Comparaia ntre dou variante tehnologice se poate face
folosind metoda grafo-analitic (fig. 2.).
NT (min)
NT
NT
PT1
n < n0
PT1
PT2
n > n0
n0
PT2
n (buc.)
Fig. 2. Diagrama comparativ a productivitii a dou procese tehnologice (PT1,

PT2) n funcie de numrul pieselor prelucrate (n).
26
Capitolul 8
NORME CU PRIVIRE LA SECURITATEA MUNCII, SNTATEA
MUNCITORILOR I PROTECIA MEDIULUI
Normele specifice de seciritate a muncii pentru prelucrarea metalelor prin

achiere cuprind msuri de prevenire a accidentelor de munc i bolilor
profesionale specifice activitii de prelucrare a metalelor prin achiere pe
maini-unelte acionate electric, hidraulic, pneumatic, etc
Msurile de prevenire cuprinse n prezentele norme au ca scop eliminarea
factorilor periculoi existeni n sistemul de munc, proprii fiecrui element
component al acestuia.
n continuare vor fi prezentate cteva norme pentru prelucrarea metalelor
prin achiere.
La prelucrarea metalelor prin strunjire vor fi avute n vedere normele:
fixarea cuitelor de strung n suport se va face astfel nct nlimea
ciitului s corespnd procesului de achiere;
partea din cuit care iese din suport nu va depi de 1,5 ori nlimea
corpului cuitului pentru strunjirea normal
piesele de prelucrat vor fi fixate bine n universal sau intre varfuri si
perfect centrate, pentru a nu fi smulse
27
la fiarea si scoaterea pieselor din universal, se vor utiliza chei
corespunztoare, fr prelungitoare din eav sau alte parghii.

la cuitele de strung prevzute cu plcue din carburi metalice se vor
controla cu atenie fixarea plcuei pe cuit precum i starea acesteia
angajarea cuitului n material va fi fcut lin, dup punerea n micare
a piesei de prelucrat.
la sfritul prelucrrii se va ndeprta mai intai cuitul i apoi se va
opri maina
se interzice aezarea sculelor i pieselor pe platou dac utilajul este
conectat la reeaua electric din alimentare
La prelucrarea metalelor prin fixare vor amintite spre reinere normele:
nainte de fixarea frezei se va verifica ascuirea acesteia, dac aceasta
corespunde materialului ce urmeaz a se prelucra, precum i regimului de lucru
indicat n fia de operaie
dup fixarea si reglarea frezei se va regla i dispozitivul de protecie,
astfel nct dinii frezei s nu poat prinde minile sau mbrcmintea
lucrtorului n timpul lucrului
fixarea pieselor pe maina de frezat se va executa cu diapozitive
speciale de fixare sau in menghin
se interzic improvizaiile pentru fixarea pieselor
la operaia de frezare, cuplarea avansului se va face normal dup
pornirea frezei
la oprirea mainii de frezat, se va decupla mai intai avansul, apoi se va
opri freza
-
in timpul functionrii mainii de frezat, nu este permis ca pe masa ei
s se gseasc scule sau piese nefixate

in timpul inlocuirii rotilor de schimb, masina de frezat va fi
deconectata de la retea.
La prelucrarea metalelor prin rabotare, mortezare, se vor avea in vedere norme
ca:
-
nainte de fixarea cuitului in suport se vor verifica ascuirea si profilul

cuitului
naintea pornirii mainii se va verifica fixarea sculei si a piesei si se va

controla s nu rmana chei sau piese nefixate pe masa masinii
28
naintea nceperii lucrului la masinile de rabotat si mortezat , dup

pornirea acestora, se vor executa curse de mers in gol pentru verificarea
functionrii.
La prelucrarea metalelor prin polizare si rectificare vor fi avute in vedere norme
ca:
montarea corpurilor abrazive pe maini se face de ctre persoane bine
instruite i autorizate de conducerea unitii s execute astfel de operaii

fixarea corpului abraziv va asigura o centrare perfect a acestuia n
raport cu axa de rotaie
corpurile abrazive cu diametrul exterior mai mare de 350 mm se
fixeaz cu flane cu butuc
momentul de strngere al piuliei centrale la corpurile abrazive cu
lezaj mic este cel indicat n STAS 6177/1-87 i STAS 9092/1-83
nu este admis lrgirea gurii prin spargere cu dli
la montajul corpurilor abrazive, ntre acestea i flan se introduc
garnituri de carton presat ale cror dimensiuni sunt conform STAS 6177/1-87
nu este permis utilizarea pe maini a corpurilor abrazive ale cror
turaie sau viteze periferice nu sunt inscripionate
mainile care utilizeaz corpuri abrazive nu se vor porni dac corpul
abraziv este in contact cu piesa de prelucrat
contactul cu piesa se va realiza lent i prograsiv
n timpul lucrului va fi avitat uzura neuniform a corpului abraziv,
procedandu-se imediat la corectarea (diamantarea) sau nlocuirea celui uzat
reglarea suportilor i vizierelor de protecie va fi executat cu corpul
abraziv n stare de repaus
nainte de nceperea lucrului, la fiecare montare pe main, corpurile
abrazive vor fi ncercate la rotirea n gol
Prezentele norme se aplic n toate unitile economice n care exist
activitatea de prelucrare a metalelor prin achiere, indiferent de forma de
proprietate asupra capitalului social i de modul de organizare a acestora.
Respectarea coninutului acestor prevederi nu absolv agenii economici de
rspundere pentru prevederea i asigurarea oricror alte msuri de securitate a
muncii, adecvate condiiilor concrete de desfurare a activitii respective.
29
Bibliografie
1. Antonescu N., Ulmanu V., Fabricarea, repararea i ntreinerea utilajului

chimic i petrochimic, E.D.P., Bucureti 1981
2. Brgaru A., Pico C., Optimizarea proceselor i echipamentelor
tehnologice, E.D.P., Bucureti, 1996
3. Cari I. .a., Tratamente termice, Ed. Facla 1982
4. Chea I. .a., Alegerea i utilizarea oelurilor, E.T., Bucureti, 1984
5. Ciocrdia C. .a., Bazele elaborrii proceselor tehnologice n construcia
de maini, E.D.P., Bucureti, 1983
6. Gavrila I., Voicu N., Tehnologia de fabricaie a roilor dinate pe maini
unelte clasice i cu comand program, E.T., Bucureti, 1982
7. Pico C. .a., Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanic prin
achiere, vol. 1 i 2, Chiinu, 1992
8. Pico C. .a., Tehnologia construciei de maini probleme, E.D.P., 1976
9. Pico C. .a., Normarea tehnic pentru prelucrrile prin achiere, vol. 1 i 2,
E.T., Bucureti, 1982
10.Popescu I. .a., Tehnologia fabricrii produselor mecanice, vol I, Ed.
MAXTROX ROM, Bucureti, 2002
11.Raeev D., Zecheru Gh., tehnologia fabricaiei aparaturii instalaiilor
statice petrichimice i de rafinrie, E.D.P., Bucureti, 1982
12.Raeev D., Oprean I., Tehnologia fabricrii i reparrii utilajului
tehnologic, E.D.P., Bucureti, 1983
13.Vermean G., Tratamente termice ndrumtor, Ed. Dacia, 1987
14.Vlase A. .a., Regimuri de achiere, adaosuri de prelucrare i norme tehnice
de timp, vol 1 i 2, E.T., Bucureti, 1983
15.Vlase A. .a., Tehnologii de prelucrare pe maini de danturat, E.T.,
Bucureti, 1998
16.Vlase A. .a., Tehnologii de prelucrare pe strunguri, E.T., Bucureti, 1989
30

Proiect FUPP

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Proiect FUPP

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

UNIVERSITATEA PETROL-GAZE DIN PLOIESTI

FACULTATEA DE MECANIC I ELECTRIC

FABRICAREA UTILAJULUI PETROLIER I PETROCHIMIC

Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

Semifabricatul care a fost ales n urma analizei datelor iniiale va suferii

Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

Volumul produciei, buc/an ,pentru piese

avnd masa mp:

Schema nr. 1: Bratara

Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

Density= 7850.000000 kg/m3

Izz= 0.489434 kg-m2

Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

Acest tip de producie necesit att maini-unelte specializate ct i

nomenclator de produse mediu cu repetare periodic;

Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

Caracteristicile mecanice ale materialului T35MoCrNi08 sunt conform

Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

2.2 Alegerea semifabricatului:

prelucrare.Totodat din punct de vedere calitativ, prin prelucrri mecanice

Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

Prelucrrile suprafeelor piesei trebuie s se desfsoare ntr-o anumit

Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

Adaosul de prelucrare este stratul de metal, msurat normal pe suprafaa

Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

Tabelul nr.4.1: Adaosuri de prelucrare pentru suprafaa 1

Tabelul nr.4.3 Adaosuri de prelucrare pentru suprafata 3

Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

Tabelul nr.4.4 Adaosuri de prelucrare pentru suprafata 4

Tabelul nr.4.5 Adaosuri de prelucrare pentru suprafata 5

Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

Tabelul nr.4.8 Adaosuri de prelucrare pentru suprafata 8

Tabelul nr.4.10 Adaosuri de prelucrare pentru suprafata 10

Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

Pentru determinarea parametrilor operaiilor tehnologice se urmrete

Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

s l= B=0,5 40=20 mm /rot

unde: avansul longitudinal in fractiuni din latimea discului abraziv (

unde: d diametrul piesei (d = 300 mm);

5. Determinarea turatiei piesei:

1000 v p 1000 27.19

Din gama de turatii a masinii-unelte se adopta:

na =135 rot /min

Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

6. Determinarea vitezei efective de rotatie a piesei

7. Determinarea fortei principale de aschiere

CF coefficient de corectie a fortei (CF = 2,1)

F z=2,1 27,190,7 20 0,7 0,0180,6 =15,35 N

8. Determinarea puterii necesare

unde: KNT coeficient de corectie in functie de duritatea discului abraziv

N e =0,15 27,19 20 0,020 300

Puterea necesara pentru actionarea miscarii principale se calculeaza cu

6.2 Structura normei tehnice de timp poate fi exprimata prin relatia:

Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

Stabilirea normei de timp pentru rectificarea rotunda exterioara la cota 300

unde: l1 lungimea de intrare in aschiere

t adancimea de aschiere, t = 0,018 mm;