Proiect de Diploma Calota Adrian-1

MINISTRUL EDUCAŢIEI NAŢIONALE
UNIVERSITATEA PETROL-GAZE DIN PLOIEŞTI

FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ ŞI ELECTRICĂ
DEPARTAMENTUL: INGINERIE MECANICĂ
PROGRAMUL DE STUDII: INGINERIE ECONOMICĂ ÎN DOMENIUL
MECANIC
CURSURI: ID
Conducător științific: Absolvent:

Şef lucr.dr.ing. Neacşa Adrian Calotă Adrian Dumitru
PLOIEŞTI
2017
UPG/IME/IEDM - Proiect de diplomă Adrian Dumitru Calotă
CUPRINS
Cuprins 5
Introducere 6
Capitolul I: PREZENTAREA SOCIETĂŢII CAMERON PLOIEŞT 7
1.1Scurtă descriere a companiei 7
Capitolul II: ANALIZA CONSTRUCTIVĂ ŞI FUNCŢIONALĂ A REPERULUI
9
CAPAC DE ROBINET 2 1/16
2.1 Generalităţi privind armăturile industriale 9
2.2 Îmbinări 10
2.2.1 Îmbinări prin flanşe 11
2.3 Analiza particularităţilor tehnologice şi a condiţiilor tehnice impuse reperului 12
2.4 Elementele componente ale capacului de robinet 2 1/16 12
Capitolul III: PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICAŢIE 16
3.1 Analiza datelor de bază şi stabilirea caracterului producţiei 16
3.2 Alegerea semifabricatului 18
3.3 Stabilirea ultimei operaţii de prelucrare mecanică pentru fiecare suprafaţă şi
20
succesiunea operaţilor tehnologice
3.4 Proiectarea filmului tehnologic 23
3.5 Determinarea adaosurilor de prelucrare şi a dimensiunilor intermediare 28
3.6 Alegerea M.U şi SDV-uri 30
3.7 Parametrii regimului de aşchiere şi norma de timp 38
3.8 Calcul economic 39
Capitolul IV: DISPUNEREA OPTIMĂ A M.U ÎN SECŢIA DE PRELUCRĂRI
44
MECANICE
4.1 Generalităţi 44
4.2 Studiu de caz. Optimizarea amplasării locurilor de muncă 46
Capitolul V: NORME CU PRIVIRE LA SECURITATEA MUNCII, SĂNĂTATEA
54
MUNCITORILOR ŞI PROTECŢIA MEDIULUI
CONCLUZII 60
BIBLIOGRAFIE 62
Borderou de desene 63
Ploieşti 2017 pag. 5

INTRODUCERE
Exploatarea zăcămintelor de petrol din țara noastră se face prin mai multe mecanisme și
anume: erupție naturală, erupție artificială, pompajul de adâncime și metode speciale. Extinderea
actuală a forajului de adâncime, a forajului sub presiune și a forajului marin au impus realizarea
unui echipament adecvat la gura sondei, cuprinzând o varietate de utilaje și dispozitive precum:
capete de coloană, capete de erupție, capete de pompare etc.
Robinetele utilizate în industria petrolieră trebuie să satisfacă un ansamblu de cerințe foarte
severe privind rezistența mecanică, rezistența la coroziune și asigurarea etanșeității, reglementate
prin standarde și norme internaționale. Asigurarea etanșeității pentru o perioadă cât mai îndelungată
reprezintă criteriul major pentru alegerea materialelor și a tehnologiilor de fabricație a suprafețelor
de lucru.
Procesele tehnologice de prelucrare mecanică reprezintă cea mai complexă componentă a
proceselor de fabricare a pieselor și generează de obicei costurile cele mai mari. Obiectul
activităților de proiectare a acestor procese îl constituie elaborarea unei documentații tehnologice
prin aplicarea căreia să se obțină piese cu calitățile cerute de documentația de execuție, în cantitățile
prevăzute în planul de producție, cu costuri minime.
Procedeele de producție sunt concepute, proiectate, organizate și conduse din punct de
vedere tehnico-economic de specialiști cu calificare corespunzătoare. Un factor principal al
performanței unei organizații este calitatea produselor și/sau serviciile sale. Există o tendință
generală de creștere a exigenței clienților. Această tendință a generat înțelegerea crescândă a
faptului că îmbunătățirea continua a calității este absolut necesară pentru atingerea și obținerea unor
performanțe economice bune.
Proiectul de față își propune realizarea reproiectării tehnologiei de fabricație pentru capacul
robinetului cu sertar paralel și analiza posibilităților de obținere a produsului, ținând seama de
criteriile tehnico-economice pe baza cărora se alege o anumită variantă de prelucrare, inclusiv
calcularea prețului de cost.

CAPITOLUL I.PREZENTAREA SOCIETĂȚII CAMERON PLOIEȘTI
1.1 Scurtă descriere a companiei
Cameron International Corporation (fostă Cooper Cameron Corporation, CCC) este o

companie americană specializată în furnizarea de echipamente și servicii pentru industria petrolieră.
Istoria companiei începe în 1833, când Charles și Ellia Cooper au înființat prima fabrică în Mt.
Vernon, Ohio. În următoarele decenii ale secolului 19 compania se extinde în domenii ca design,
producția si marketingul utilajelor de gaz metan, compresoare, valve și alte echipamente destinate
sectorului energetic. Apoi, în secolul 20, compania americană se orientează și spre domenii cum ar
fi cel al electricității, al construcțiilor de mașini și al industriei grele.
Grupul american Cameron activează în România din 2004, an în care a cumpărat uzina
Sterom din Câmpina, unde produce echipamente pentru industria petrolieră, precum sisteme de
pompaj de suprafață.
Clienții fabricii pe plan intern erau companiile din industria hidrocarburilor, respectiv
Petrom, Rompetrol și Romgaz, dar o parte din producție mergea și la export. Următoarea mutare a
venit în anul 2009, când Cameron a finalizat o investiție de 80 milioane de dolari într-o nouă
fabrică, la Ploiești, compania alegând orașul cu o lungă tradiție în ceea ce privește industria
petrolieră în detrimentul unor orașe din Ungaria sau Polonia. La Ploiești, Cameron produce utilaje
destinate aplicațiilor de explorare în condiții dure de presiune, adâncime sau coroziune. Întreaga
producție este destinată exportului, printre clienți fiind giganți internaționali din industria petrolieră,
ca ExxonMobil, BP sau Statoil.[1]
Compania Cameron avea în 2014: 18,000 de angajați în toata lumea, 290 de locații, 60 de
branduri și 10 divizii operaționale, având pe piețele mondiale o poziție cheie.
Pe fondul crizei din industria petrolieră de la începutul anului 2015, numărul de
angajațipentru Cameron România a scăzut de la 1,000 în anul 2014, la 600 în cea de-a doua
jumătate aanului 2015, urmând ca în data de 27.08.2015 Cameron să fie cumpărat de către
Schlumbergerpentru 14,8 miliarde de dolari.
Schlumberger este cel mai important furnizor de tehnologie, servicii integrate de
management de proiect și soluții informaționale pentru clienții activi în industria globală de petrol și
gaze. Schlumberger are aproximativ 120.000 de angajați, reprezentând peste 140 de naționalități, în
peste 80 de țări.
Ploiesti 2017 pag. 7

Compania oferă cea mai largă gamă de produse și servicii pentru industrie, de la explorare,
până la producție. Compania acoperă două segmente principale de activitate: servicii petroliere și
servicii seismice (achiziție și prelucrare a datelor). Acțiunile Schlumberger sunt listate la New York
Stock Exchange (SLB), pe Euronext din Paris, Euronext Amsterdam, Londra și bursa de valori SIX
din Elveția.
Principalii clienți sunt: Petrohawk, Chevron, Statoil, Apache Software Foundation, Oil
India.
Compania Schlumberger se așteaptă la sinergii legate de reducerea costurilor de operare,
raționalizarea lanțurilor de aprovizionare, precum și îmbunătățirea proceselor de fabricație, cu
sinergii în venituri din al doilea an. Veniturile combinate ale acestor două societăți anul trecut au
fost de 59 de miliarde de dolari.[2]
Ploiesti 2017 pag. 8

CAPITOLUL II. ANALIZA CONSTRUCTIVĂ ȘI FUNCȚIONALĂ A

REPERULUI CAPAC DE ROBINET 2 1/16
2.1 Generalități privind armăturile industriale
Domeniul de armături industriale cuprinde întreaga gama de robinete, echipamente de

reglare și siguranță denumite în mod uzual armături, care se definesc astfel: dispozitive speciale,
montate pe conducte, recipiente și instalații destinate transportului, depozitării sau distribuirii
fluidelor, cu scopul de a închide, deschide, reține, distribui, dirija curgerea fluidelor sau pentru a
controla și regla parametrii fluidelor respective.
Armăturile care realizează scopul pentru care au fost construite, prin strangularea unui
orificiu de trecere, se mai numesc și „robineți”.
Importanța pe care o au unele organe ale armăturii la folosirea în instalații sau importanța
pe care o are materialul de execuție sau fluidul de lucru, au condus la stabilirea mai multor
criterii de clasificare a armăturilor respectiv:
 după materialul de construcție - armături din oțel, fonte, bronzuri, plumb, materiale
plastice etc;
 după forma și poziția elementului de închidere, față de orificiul de trecere - robinetele
cu ventil, robinetele cu cep;
 după procesul tehnologic de fabricație - armături forjate, turnate, matrițate, sudate;
 după modul de racordare la țeavă - armături sudate, flaușate, filetate, mixte;
 după tipul mecanismului de acționare - robinete cu acționare manuală sau acționare
mecanică, electrică, hidraulică sau pneumatică;
 după destinația lor - armături de închidere și reglare, de reținere, de siguranță, de
dezaerare, de golire accidentală, de drenare, de eliminare a condensului etc.
Astfel la comandarea unei armături trebuie să se precizeze următoarele date tehnice:
 denumirea tipului și de la caz la caz, destinația;
 elementele definitorii date de diametrul nominal (Dn) și presiunea nominală (pn);
 presiunea de lucru, temperatura de lucru, mediul tehnologic vehiculat;
Ploiești 2017 pag. 9

 soluția tehnică de racordare la țeavă (prin sudare, flanșe sau filet).

Armăturile industriale sunt robineți de înaltă presiune, executate conform API 6A, nivele
de calitate PSL 1, 2, 3 și 4, utilizate pentru fluide normale și corozive, DN 50 (2 1/16"), DN 200
(7 1/16"), PN 14 MPa (2000 psi) ..... PN l05 MPa (15000 psi).
Capacul (Fig.2.1 Capac robinet 2 1/16)ce face obiectul acestei lucrări este folosit la robinetul
de tip 2 1/16 (Fig.2.2 Ansamblu Robinet 2 1/16). Acest tip de capac intră în componența și altor tipo -
dimensiuni de armături : 2 9/16 , 3 1/8 , 4 1/16 , etc ., dar cu alte dimensiuni și configurație tipo-
dimensională, în funcție de dimensionare și legăturile cu celelalte repere ale ansamblului.
Fig.2.1 Capac robinet 2 1/16 Fig.2.2 Ansamblu Robinet 2 1/16
2.2 Îmbinări
Elementele componente ale conductelor -țevile, fitingurile, armăturile, compensatoarele

de dilatație etc. - sunt asamblate între ele prin procedee variate. Indiferent de procedeul folosit,
îmbinările trebuie să satisfacă următoarele cerințe: o bună etanșeitate, rigiditate, stabilitate
chimică, rezistență și durabilitate pe întreaga durată de funcționare. Alegerea procedeului de
îmbinare a componentelor conductelor trebuie astfel făcută, încât să permită un montaj usorși
comod, să faciliteze controlul permanent și rapid al îmbinării propriu-zise și să confere
circumstanțe de întreținere și reparare cât mai facile.

După modul lor de realizare, îmbinările conductelor pot fi grupate în:

 îmbinări nedemontabile care necesită, pentru demontarea lor, distrugerea elementelor
de asamblare (prin sudare, lipire, fretare sau mandrinare);
 îmbinări demontabile care la demontare, nu necesită distrugerea elementelor de
asamblare (prin filet, mufe sau prin flanșe).
2.2.1 Îmbinări prin flanșe
Extinderea mare a construcțiilor de utilaj petrochimic care folosesc îmbinările prin flanșe
se explică atât prin considerente constructive impuse cât și prin avantajele pe care aceste
îmbinări le prezintă. Dintre considerentele de ordin constructiv impuse realizării utilajelor
petrochimice, care reclamă folosirea îmbinărilor demontabile prin flanșe, se pot enumera:
 necesitatea montării și demontării repetate a utilajelor;
 amplasarea utilajelor în locuri greu accesibile și care nu permit lucrul cu focul.
Larga utilizare pe care o are îmbinările prin flanșe se explică prin avantajele pe care
conferă cum ar fi:
 siguranță mare în exploatare;
 elementele componente ale îmbinării se pretează unor tehnologii de execuție adecvate
fabricației de serie mare, în uzine specializate;
 utilizarea de elemente tipizate sau standardizate.
Trebuie menționat că, pe lângă aceste importante avantaje ale îmbinării prin flanșe,
acestea prezintă și unele dezavantaje dintre care se menționează:
 consum relative mare de metal;
 necesită un volum mare de manoperă necesar fabricării lor și deci un preț de cost
ridicat.
Având în vedere aspectele menționate, îmbinările prin flanșe sunt utilizate, atât în
construcția traseelor de conducte cât și în cazul aparaturii de uz general sau de presiune, ponderea
lor fiind destul de însemnată (cca 5% din greutatea tuturor utilajelor), în cadrul utilajelor de pe
platformele petrochimice, motiv pentru care este necesară cunoașterea lor sub toate aspectele.[3]

2.3 Analiza particularităților tehnologice și a condițiilor tehnice impuse reperului
Capacul de robinet tip 2 1/16 este o piesa ce se poate încadra din punct de vedere al
formei în clasa corpurilor de revoluție. Din punct de vedere al tehnologiei de prelucrare, din
această clasă mai fac parte, casete de reductoare, arbori,flanșe de legătură și alte repere din
industria constructoare de mașini.
Problema tehnologică cea mai importantă care se impune a fi rezolvată este asigurarea
perpendicularității casetei rulmentului și suprafața de așezare a conului de etanșare.O alta
problema de respectat este echidistanța găurilor de prindere.
Din punct de vedere al preciziei de prelucrare a suprafețelor exterioare, conului de
etanșare i se impune o bătaie de 0.25 mm. Găurile de legătură prevăzute în flanșă sunt dispuse pe
diametre ce trebuie să respecte abateri de concentricitate de 0.5 mm.
Precizia de prelucrare a suprafețelor interioare se regăsește în concentricitatea diametrelor
în cele trei trepte interioare.Prelucrarea găurilor filetate conic se face ținând cont de alinierea axelor.
Rugozitatea minimă ce rezultă în urma prelucrărilor se află pe flancurile conului de
etanșare aceasta având valoarea Ra = 0.8 μm . Caseta rulmentuluiare pe diametru Ra = 1.6 μm.
Aceeași rugozitate se găsește pe flancurile tuturor filetelor. Restul suprafețelor nu impune
oprelucrare deosebită.
2.4 Elementele componente ale robinet-capac de robinet 2 1/16
Pentru a avea o vedere de ansamblu, mai bună, se vor definii elementele

componente(Tabel 2.1 Elementele componente), principale, ale robinetului (Fig. 2.3 Ansamblu Robinet cu
sertar expandabil):
 Corpul robinetului - conține secțiunile de trecere a fluidului și extremitățile de

racordare la conducte;
 Capac - partea robinetului ce conține etanșarea tijei. Acesta poate fi separat sau poate
să facă parte integrantă din corpul robinetului.
 Piese interioare - piesele interioare ale unui robinet care se găsesc în contact cu fluidul
reglat. Organe de închidere sunt: scaunul, colivia, tija și elementele de legatură ale tijei cu organul
de închidere. Corpul, capacul, capacul inferior, garniturile nu fac parte din echipamentul intern.

 Scaunele robinetului - suprafețe de etanșare, în interiorul corpului robinetului care

stabilesc un contact total, când robinetul de reglare este în poziția închisă.
Fig. 2.3 Ansamblu Robinet cu sertar expandabil
 Organ de închidere - piesa mobilă a robinetului care este plasată în locul de trecere a
debitului pentru reducerea acestuia. Organul de închidere poate fi: un sertar, o sferă, un fluture,
un cep, un ventil, o membrană, etc.

 Tija robinetului - element care, traversând capacul leagă acționarea de organul de

închidere șiîl poziționează.
Tabel 2.1 Elementele componente
Poziție Denumire Buc kg/buc
1 Corp 1 67,00
2 Scaun 2 0,40
3 Garnitură scaun 2 0,025
4 Ghidaj 1 0,26
5 Sertar 1 3,00
6 Piuliță sertar 1 0,25
7 Tijă 1 0,90
8 Inel etanșare corp-capac 1 0,028
9 Capac 1 8,40
10 Prezon 7/8" x 95 8 0,337
11 Piuliță 7/8" 8 0,13
12 Inel de fund 1 0,03
13 Garnitură etanșare tijă 1 0,02
14 Distanțier 1 0,10
15 Presetupă 1 0,64
16 Șaibă LS 4565 4 0,055
17 Colivie cu ace ANK4565 2 0,014
18 Adaptor tijă 1 0,85
19 Știft crestat Ø7/16" x 2 3/8" 1 0,05
20 Capac rulmenți 1 2,50
21 Roata manevră 1 5,20
22 Șurub 1/2" - 13UNC - 2A 1 0,11
23 Piuliță 1/2" - 13UNC 1 0,017
24 Gresor 1/2" -14NPT 2 0,18
25 Ungător 1/8" 27 NPT 1 0,02
26 Etichetă 1 0,01
27 Nit 2x7 2 0,01
28 Șurub cu cap hex. M6x16 2 0,03
29 Aerisitor 1/4 - 18NPT 1 0,012
30 Scaun 2 0,40
31 Sertar 1 3,00
32 Corp placat 1 67,00
33 Capac placat 1 8,4
34 Scaun 2 0,40

 Acționare - dispozitiv sau mecanism care transformă o forță de acționare într-o

mișcarecorespunzătoare, comparând poziția mecanismului intern de reglare (organ de închidere)
alrobinetului. Forța de acționare poate fi pneumatică, electrică, hidraulică, sau combinații
întreacestea.
 Bloc de putere - parte a acționării care convertește energia fluidului, mecanică,
termică,electrică în deplasarea tijei acționării pentru a dezvolta o forță sau un cuplu.
 Arcada - structura care asamblează rigid blocul de putere al acționării la robinet.
 Tija acționării - componenta care transmite mișcarea blocului de putere la tija
robinetului.
 Fiting - orice element care micșorează sau mărește, teu, cot sau curbă din imediata
vecinătatea unei conexiuni extreme a robinetului de reglare sau care este racordat direct la el.
Din analiza constructiv-funcțională a ansambluluirobinet 2 1/16reperul capac are o
importanță deosebită deoarece este partea robinetului ce conține etanșarea tijei. Având în vedere
acest aspect se poate preciza că fabricarea acestui reper trebuie să serealizeze în codiții
tehnologice deosebite. În capitolul următor se prezintă reproiectarea acestui reper pe
considerente tehnico-economice ce țin seama de condițiile impuse de beneficiar.

CAPITOLUL III.PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICAŢIE
Ținând seama de cele expuse anterior, în acest capitol, se prezintă reproiectarea

tehnologică a reperului capac robinet 2 1/16, deoarece prin funcțiile sale acesta este o parte
importantă (critică din punct de vedere al realizării etanșeității tijei) a ansamblului robinet.
3.1 Analiza datelor de bază şi stabilirea caracterului producţiei
În cadrul acestei etape se au în vedere:

 Analiza caracteristicilor tehnice, a condiţiilor de funcţionare şi exploatare a
produsului;
 Controlul desenului şi analiza tehnologicităţii piesei avându-se în vedere următoarele
cerinţe:
 reprezentarea corectă şi completă a piesei;
 cotarea corectă, completă tehnologică şi pe cât posibilă tehnologică a desenelor;
 precizia dimensională şi calitatea suprafeţelor, cotele funcţionale trebuie să fie
prevăzute cu abateri şi simbolurile câmpurilor de toleranţă, iar pentru cotele libere trebuie să se
prevadă standardul sau norma după care se realizeză.
Piesa care se reproiecteazăeste un Capac de robinet 2 1/16, ce se foloseşte pentru robineţi
cu sertar expandabil (RSE) cu o masă de 8,3 kg (Fig.3.1 Masa corpului). Funcţional, trebuie să
reziste la o presiune de 5.000 PSI (350 bari).
Fig.3.1 Masa corpului

Are dimensiunea nominală de 2 1/16 inchi, acest diametru reprezentând dimensiunea

robinetului din care face parte capacul. Dimensiunile de gabarit care sunt impuse de norme şi
STAS-uri sunt: dimensiunea flănşii de legătură (dintre flanşa a III-a şi flanşa capacului),
diametrul găurilor de prindere, dimensiunea şi tipul filetelor elementelor de gresare. De
asemenea este reglementată înclinaţia şi tipul conului de etanşare.
Elementul cel mai important şi în unele cazuri unicul element component al
documentaţiei de bază, aflat la dispoziţia tehnologiei, îl constituie desenul de execuţie. De
menţionat este, faptul că, prin desen de execuţie se poate înţelege atât desenul de ansamblu
general sau de ansamblu, cât şi desenul de execuţie al unei piese oarecare.
Desenul de execuţie oferă următoarele date necesare întocmirii procesului tehnologic:
 suprafeţele de prelucrat cu rugozitatea necesară;
 indicaţii speciale privind calitatea materialului şi uneori a metodei de semifabricare;
 dimensiunile şi toleranţele de respectat;
 indicaţii privind metodele de prelucrare mecanică;
 prescripţii tehnice privind precizia formei şi a suprafeţelor.
Din punct de vedere al preciziei de prelucrare a suprafeţelor exterioare, conului de
etanşare i se impune o bătaie de 0.25 mm. Găurile de legătură prevăzute în flanşă sunt dispuse pe
diametre ce trebuie să respecte abateri de concentricitate de 0.5 mm.
Analiza şi controlul desenului priveşte următoarele aspecte:
 suprafeţele prelucrate au precizate rugozităţile pe desen, iar cele la care rugozitatea nu
este menţionată, vor fi prelucrate cu Ra=12,5µm înscrisă deasupra indicatorului;
 pe desenul de execuţie sunt trecute cotele libere, executate în clasa mijlocie, conform
STAS 2300 - 88 care prezintă următoarele abateri limită înscrise în (Tabelul 3.1.STAS 2300 - 88)
Tabelul 3.1 STAS 2300 - 88

Clasa de
Dimensiunea nominala, [mm]
precizie
De la 5 De la 20 De la 60 De la 150 De la 300 De la 500
pana la 20 pana la 60 pana la 150 pana la 300 pana la 500 pana la 605
Abateri limita , [mm]
IT 10 ±0,2 ±0,25 ±0,4 ±0,5 ±1 ±2

3.2 Alegerea semifabricatului
Piesele de tip flanşă au diferite forme constructive (respectând caracteristicile generale

ale pieselor de tip alezaj) dar cu prescripţii de precizie mai reduse decât la celelalte categorii.
Pentru alegerea semifabricatului se iau în considerare factorii constructivi, tehnnologici şi
economici, asigurându-se astfel scăderea costului şi îmbunătăţirea calităţii pieselor. O mare
importanţă în alegerea tipului de semifabricat o are tipul producţiei. Cu cât creşte caracterul
producţiei cu atât devine mai rentabilă folosirea unor metode de elaborare mai precise a
semifabricatului.
Semifabricatele se obţin prin următoarele metode:
 deformare plastică;
 semifabricate laminate;
 semifabricate forjate liber;
 semifabricate matriţate;
 turnare;
 sudare.
Piesa se fabrică într-o unitate productivă ce dispune de dotările uzuale necesare.Având în
vedere că masa unei piese este de m= 8.23g, iar lotul de fabricaţie este de 250 bucăţi se va
stabilii tipul producţiei cu ajutorul tabelului de mai jos (Tabelul 3.2 Stabilirea tipului de producţie) .
Tabelul 3.2 Stabilirea tipului de producţie

Volumul producţiei, buc/an
Tipul Limitele indicatorului
pentru piese având masa mp:
producţiei ki
<5 kg 5…10 kg 10…100 kg
Individuală <100 <10 <5 -
Serie mică 100…500 10…200 5…100 >20
Serie mijlocie 500…1000 200…500 100…300 10…20
Serie mare 1000…5000 500…5000 300…1000 1…10
De masă >50000 >5000 >1000 ≤1
*Conform tabelului se observă că tipul producţiei este de serie mijlocie, cu ki= 10…20.

S-a optat pentru un semifabricat obţinut prin deformare plastică la cald, folosind
procedeul de forjare în matriţă. Dimensiunile semifabricatului sunt prevăzute în Fig3.2 Semifabricat
şi Fig 3.3 Masa Semifabricat.
Fig.3.2 Semifabricat
Fig.3.3 Masa Semifabricat

Indicele de utilizare a materialului Km= , arată gradul de apropiere dintre forma şi
dimensiunile semifabricatului şi ale piesei:
,
Km= = 0,39 (3.1)
,
Materialul piesei este un oţel îmbunătăţit25CrMo4 (AISI 4130)având caracteristicile

prezentate în continuare.[4]
Tabelul 3.3 Compoziţia chimică

C Si Mn P S Cr Mo
0,22 – 0,29 max 0,4 0,6 – 0,9 max 0,025 max 0,035 0,9 - 1,2 0,15 – 0,3
Tabelul 3.4 Caracteristici mecanice

Diametrul nominal (mm): până la 16 16 - 40 40 - 100 100 - 160 160 - 330
Rezistenţa la tracţiune (MPa) (+QT) 900-1100 800-950 700-850 650-800 600
Grosimea nominală (mm): 0.3 - 3
Rezistenţa la tracţiune(MPa) (+A) 580
Grosimea nominală (mm): 0.3 - 3
Rezistenţa la tracţiune(MPa) (+QT) 990-1400
Rezistenţa la tracţiune(MPa) (+AC) 580
Rezistenţa la tracţiune(MPa) (+C) 720
Rezistenţa la tracţiune(MPa) (+LC) 670
Duritate Brinell (HBW): (+S) 255
Duritate Brinell (HBW): (+A) 212
Duritate Vickers ( HV): (+A) 175
Duritate hardness ( HV): (+QT) 305 - 435
3.3 Stabilirea ultimei operaţii de prelucrare mecanică pentru fiecare suprafaţă şi

succesiunea operaţilor tehnologice
Succesiunea operaţiilor tehnologice în procesul de fabricare a pieselor influenţează

asupra performanţelor de precizie şi calitate a suprafeţelor piesei şi asupra costului fabricaţiei.

Optimizarea proceselor tehnologice de fabricare se realizează atât prin optimizarea parametrilor

operaţiilor tehnologice cât si prin stabilirea unei succesiuni optime acestora ce se obţine pe baza
următoarelor principii:
1. Suprapunerea şi unificarea bazelor constructive, tehnologice, de măsurare şi de montaj
pentru asigurarea cu costuri minime a condiţiilor tehnice de precizie şi pozitie reciprocă; aceste
condiţii pot fi realizate cu cea mai bună precizie dacă suprafaţa de referinţă şi cea raportată la
aceasta se prelucrează în aceeasi aşezare
2. Prelucrarea în primele operaţii sau aşezări a suprafeţelor ce vor constitui baze
tehnologice sau baze de măsurare pentru următoarele operaţii sau aşezări şi a suprafeţelor ce pot
descoperi defectele ascunse ale semifabricatului.
3. Reducerea numărului de operatii, aşezări şi faze prin asocierea geometrică şi
tehnologică a suprafeţelor de prelucrat.
4. Plasarea corectă a operaţiilor de tratament termic şi prevederea unor operaţii de
eliminare a deformaţiilor ce pot rezulta după aceste tratamente şi de refacere a calităţii suprafeţei
(de exemplu, după tratamentul termic de îmbunătăţire se vor prelucra mecanic toate suprafeţele
chiar dacă precizia şi rugozitatea unor suprafeţe se puteau realiza la operaţia de degroşare
anterioară tratamentului);
5. Realizarea în operaţii distincte a fazelor de degroşare şi a fazelor de finisare şi de
superfinisare (prelucrare de mare fineţe) pentru optimizarea utilizării maşinilor-unelte şi a SDV-
urilor prin alegerea acestora în funcţie de precizia prelucrării.
6. Prelucrarea către sfârşitul procesului tehnologic a suprafeţelor cu precizie ridicată şi
rugozitate mică ce se pot deteriora în timpul manipulărilor şi a suprafeţelor care pot reduce
rigiditatea semifabricatului;
7. Stabilirea unui număr raţional de operaţii de control dimensional sau nedistructiv,
astfel încât să se depisteze cât mai devreme apariţia unui rebut, dar fără să se încarce procesul
tehnologic cu un număr excesiv de operaţii de control care vor scumpi inutil fabricaţia.
Succesiunea operaţilor tehnologice şi ultima operaţie de prelucrare mecanică pentru
fiecare suprafaţă a reperului, Capac de robinet 2 1/16, sunt prezentate în Tabelul 3.5 (Succesiunea
operaţiilor tehnologice),Fig 3.4 (Suprafeţele prelucrate),Tabelul 3.6 (Ultima operaţie de prelucrare mecanică) .[5]

Tabel 3.5 Succesiunea operaţiilor tehnologice

Cod operaţie
Nr. crt. Denumirea operaţiei
tehnologică
1 I Matriţat
2 II Strunjire degrosare pentru CNC (EXTERNALIZARE)
3 III Strunjit Cap 1, Flanşă+Interior (fără casetă)
Strunjit Cap 2, Exterior + Filetat 3”-12UN-2 A, Interior
4 IV
casetă + 2”-12UN-2B
5 V Găurit + filetat ¼” 18NPT + Gaură corespondentă
6 VI Ajustat
7 VII Marcat
8 VIII Control NDE (PM)
9 IX Control Final
Fig 3.4 Suprafeţele prelucrate

Tabelul 3.6 Ultima operaţie de prelucrare mecanică

Nr. Precizia Rugozitatea Ultima operaţie de
Abat.sup. Abat. inf. Ra (  m )
crt. Suprafaţa prelucrare mecanică
(mm) (mm)
1 1 +0,25 -0,25 12,5 Strunjire frontală de degroşare
Strunjire exterioară de
2 2 +1 -1 12,5
degroşare
3 3 +0,125 -0,125 1,6 Strunjire profilată de finisare
4 4 +0,2 -0,2 3,2 Strunjire interioară de finisare
6 6 +0,25 -0,25 12,5 Strunjire profilată de degroşare
7 7 +0,25 +0,25 12,5 Strunjire frontală de degroşare
Strunjire exterioară de
8 8 +0,25 -0,25 12,5
degroşare
9 9 1,6 Filetare exterioară
11 11 +0,26 -0,26 1,6 Filetare interioară
12 12 - - 12,5 Găurire
13 13 - - 1,6 Filetare interioară
14 14 +0,2 -0,2 12,5 Găurire
3.4 Proiectarea filmului tehnologic
Prin etape de prelucrare în realizarea unei suprafeţe se înţeleg operaţiile, aşezările, fazele
şi trecerile necesare realizării condiţiilor tehnice impuse suprafeţei. Indiferent de procedeul de
prelucrare aceste etape pot fi: de degroşare de semifinisare, de finisare şi de superfinisare (Tabel
3.7 Film tehnologic).

Tabel 3.7 Film tehnologic

Operatia Asezarea Faza Denumirea fazei Schita asezarii Utilaj tehnologic
MATRIŢAT CAPAC RSL2 1-16” AISI 4130

I A 1
Matriţat TRATATE FORJA ROTEC
2 Strunjire frontală de degroşare
3 Strunjire exterioară de degroşare
II A 4 Strunjire exterioară de degroşare STRUNGURI PARALELE
5 Găurire
6 Strunjire profilată de degroşare

II B 8 Strunjire exterioară de degroşare STRUNGURI PARALELE
9 Strunjire interioară de degroşare
12 Strunjire profilată de finisare
STRUNG CNC OKUMA

III A
13 Strunjire interioară de degroşare
14 Strunjire profilată de finisare
15 Strunjire profilată de degroşare

18 Strunjire exterioară de finisare
STRUNG CNC OKUMA

IV A 19 Strunjire interioară de finisare
20 Strunjire interioară de finisare
21 Filetare exterioară
22 Filetare interioară
CENTRU ORIZONTAL TOYODA 630

V A 23 Găurit Flansă

24 Găurit
CENTRU ORIZONTAL TOYODA 630

V B 25 Găurit
26 Filetare interioară
VI A 23 Ajustat AJUSTURĂ
VII A 24 Marcat AJUSTURĂ
VIII A 25 Control NDE (PM) PULBERI MAGNETICI
IX A 26 Control final CALITATE

3.5 Determinarea adaosurilor de prelucrare şi a dimensiunilor intermediare
Adaosul de prelucrare pentru prelucrarea mecanică este mărimea stratului de metal,

măsurat pe direcţia normalei la suprafaţa prelucrată, ce se îndepărtează prin aşchiere.
Valoarea adaosurilor de prelucrare trebuie să fie astfel determinată încât să se asigure
obţinerea preciziei dimensionale şi a calităţii suprafeţei cu costuri minime în condiţiile concrete
ale fabricaţiei.
Adaosurile de prelucrare prea mari conduc la scumpirea fabricaţiei prin creşterea
numărului de faze de prelucrare, creşterea consumului de scule, creşterea consumului de energie,
uzarea prematură şi excesivă a utilajelor.
Adaosurile de prelucrare mici nu permit obţinerea preciziei şi rugozităţii suprafeţei prin
procedee economice, creşte pericolul apariţiei rebuturilor, ceea ce va avea drept consecinţă tot
creşterea costurilor.
În tabele de mai jos sunt prezentate adaosurile de prelucrare pentru fiecare suprafaţă după
operaţia de degroşare:
Tabel 3.8 Adaosuri de prelucrare prentru suprafaţa S1
Clasa Toler. Adaosul lmax* lmin Adaosul Dimensiune si
de preciz. normat *
(lmin ) (lmax) calculat abateri
Succesiunea (real)
operaţiilor μm mm mm mm mm
Semifab. IT12 1000 - 129,0 128,0 - 128, .,
,
Degroşare IT12 500 1,625 126,625 126,125 1,625 126,375 ,

Clasa Toler. Adaosul dmax* dmin Adaosul Dimensiune si
de preciz. normat (dmin*) (dmax) calculat abateri
Succesiunea (real)
,
Semifab. IT12 1000 - Ø186,0 Ø185,0 - Ø185,0 ,
,
Degroşare IT12 2000 1,500 Ø183 Ø181 3 Ø182,0 ,

de preciz. normat (lmin*) (lmax) calculat abateri
Succesiunea (real)
,
Semifab. IT12 500 - 6,27 5,770 - 6,27 ,
,
Degroşare IT12 220 1,025 7,515 7,295 1,025 7,295 ,
,
Finisare IT8 250 0,500 7,92 7,67 0,500 7,795 ,


Succesiunea (real)
,
Semifab. IT12 500 - Ø24,500 Ø24,0 - Ø24,0 ,
,
Degroşare IT12 250 0,600 Ø25,45 Ø25,20 Ø1,2 Ø25,20 ,
,
Finisare IT19 400 0,500 Ø26,00 Ø26,40 1,00 Ø26,20 ,

de preciz. normat *
(dmin ) (dmax) calculat abateri
Succesiunea (real)
Semifab. IT12 400 - Ø26,4 Ø26,0 - ,
Ø26,20 ,
Degroşare IT12 250 4,05 Ø34,55 Ø34,3 Ø8,1 ,
Ø34,30 ,
Finisare IT19 600 0,500 Ø35,0 Ø35,60 1,00 ,
Ø35,30 ,

Succesiunea (real)
,
Semifab. IT12 500 - Ø68,0 Ø67,50 - Ø68,00 ,
,
Degroşare IT12 500 1,125 Ø70,50 Ø70,0 2,25 Ø70,250 ,

Succesiunea (real)
,
Semifab. IT12 500 - 126,625 126,125 - 126,375 ,
,
Degroşare IT12 500 1,625 125 124,5 1,625 124,75 ,

Succesiunea (real)
,
Semifab. IT12 500 - Ø86,0 Ø85,50 - Ø86,00 ,
,
Degroşare IT12 500 1,375 Ø83,50 Ø83,00 2,75 Ø83,250 ,

Succesiunea (real)
,
Semifab. IT12 500 - Ø83,50 Ø83,00 - Ø83,250 ,
,
Filetare
IT7 - 1,285 - - 2,57 Filet 3-12UN-2A
exterioară


Succesiunea (real)
,
Semifab. IT12 500 - Ø42 Ø41,5 - Ø42,0 ,
,
,
Finisare IT8 60 0,500 Ø44,510 Ø44,450 1,0 Ø44,480 ,

de preciz. normat *
Succesiunea (real)
Semifab. IT8 60 - Ø44,510 Ø44,450 - Ø44,480 ,,
Degroşare IT12 450 2 Ø48,98 Ø48,51 Ø4,0 Ø48,51 ,,
Filetare IT7 - 1,145 - - 2,29 Filet 2-12UN-2B

de preciz. normat *
Succesiunea (real)
,
Găurire IT12 520 - Ø26,52 Ø26,0 - Ø26,26 ,

Succesiunea (real)
Găurire IT12 500 - Ø10,5 Ø10,0 - Ø10,25 ,,
Filetare IT7 - - - - - ¼ 18 NPT

de preciz. normat *
Succesiunea (real)
,
Găurire IT12 400 - Ø5,20 Ø4,8 - Ø5,0 ,
3.6 Alegerea M.U şi SDV-uri
Stabilirea sistemului tehnologic presupune stabilirea maşinilor-unelte, a sculelor

aşchietoare, a dispozitivelor de bazare şi fixare, a dispozitivelor de fixare, a sculelor şi a
mijloacelor de control pentru toate operaţiile de prelucrare mecanică.
Maşinile-unelte (Tabel 3.26 Maşini unelte) se aleg pe baza analizei următoarelor aspecte:

 forma, dimensiunile şi materialul piesei, factori care influenţează tipul maşinii şi

rigiditatea necesară;
 caracteristicile suprafeţei (precizie şi rugozitate) şi tipul prelucrării (degroşare,
semifinisare etc.);
 tipul fabricaţiei şi productivitatea impusă;
 gama de maşini - unelte disponibile.
Pentru tipo-dimensiunea de maşină aleasă trebuie să se cunoască: dimensiunile maxime
ale piesei ce poate fi prelucrată pe maşina respectivă, puterea motoarelor de acţionare, gama de
turaţii şi avansuri (sau limitele acestora în cazul posibilităţii de modificare continuă),
dispozitivele de prindere (dotare standard şi dotarea extinsă).[7,8]
Tabel 3.26 Maşini - unelte

Nr. Denumirea
Faza Schiţa MU Caracteristici tehnice
crt. Masinii unelte
Înălţimea centrelor (mm): 300
Diametrul maxim peste batiu (mm): 600
Diametrul maxim peste sania transversală (mm): 400
Diametrul maxim locaş punte (mm): 800
Lungimea piesei ce poate fi prelucrată în punte (mm): 240
Lăţimea batiului (mm): 400
Distanţa maximă dintre centre (mm): 1000, 1500, 2000, 3000, 4000, 5000
Cap universal DIN 55027: Nr. 8
Alezaj arbore principal (mm): 80
Con alezaj arbore (metric): Nr. 90
Viteze (16 trepte) (rpm): 11,5-2000
Putere motor electric (kW): 7,5
Număr avansuri: 160
2,3,4,5,6,7, Strung universal Avans longitudinal (mm/rev): 0,0 - 12
1 Avans transversal (mm/rev): 0,01 - 6
8,9. C11MT
Avans rapid longitudinal (mm/min): 3800
Avans rapid transversal (mm/min): 1900
Posibilităţi filetare: 80
Filet metric (mm): 0,25 - 120
Filet inch (tpi): 120 - 1/4
Interval filete modul (modul): 0,625 - 30
Interval filete DP (paşi/ţoli): 480 - 1
Cursa saniei transversale (mm): 315
Cursa saniei superioare (mm): 130
Diametrul pinolei păpuşii mobile (mm): 90
Conicitatea pinolei: Morse Nr. 6
Cursă pinolă (mm): 225
Masă (kg) (DBC 3000mm): 3750
Diametrul de strunjire peste batiu - 280 mm
Lungimea de strunjire - 200 mm
10,11,12,13 Masa utilajului - 5500 kg
,14,15,16,1 Dimensiuni de gabarit - 3200 x 1320 x 2500 mm
Strung CNC Spatiile de lucru - axa X: 210mm;
2 7,18,19,20,
OKUMA - axa Z: 360 mm;
21,22.

Specificațiitehnice:
Dimensiuni maxime piesă:
24.8" x 24.8" (630 mm x 630 mm)
Tabel index :Full NC table (360,000 positions)
Deplasarea pe axa X (coloană): 39.37” (1000 mm)
Deplasareapeaxa Y (capul axului) :
31.50” (800 mm)
Deplasarea pe axa Z (masa de lucru):
33.46” (850 mm)
Încărcarea maximă de lucru: 2,640 lb (1200 kg)
Motorul de acționare al axului: 50 HP (37 kW) for
Centru Orizontal
3 23,24,25,26 30 min. / 40 HP (30 kW) cont.
Toyoda 630
Momentul de ieșire al axului : 744 ft-lb (1009 Nm)
Ax Taper : CAT50
Vitezaaxului: 8,000 RPM
Tipul axului: Direct drive
Deplasare rapidă (pe axele X, Y, Z) :
2,362 ipm (60 m/min)
Capacitatea magaziei de scule:60 Standard (121,
200 opțional)
Suprafața standard: 297" x 141" x 126" (7543 mm
x 3576 mm x 3180 mm)
Greutatenetă standard: 39,600 lb (18000 Kg)
Sculele aşchietoare(Tabel 3.27 Caracteristicile sculelor aşchietoare) se aleg în funcţie de forma şi

dimensiunile suprafeţei de prelucrat, tipul prelucrării şi materialul piesei, tipul şi dimensiunile
maşinii-unelte. Alegerea sculelor presupune stabilirea tipului, formei, dimensiunilor şi
materialului părţii active. Se recomandă utilizarea sculelor standardizate care sunt fabricate de
producători specializaţi şi care se găsesc în mod curent pe piaţă.
Utilizarea unor scule speciale este însoţită de cheltuieli suplimentare ce pot fi justificate
numai dacă nu este posibilă prelucrarea cu scule standardizate sau se obţin creşteri de
productivitate ce conduc la reducerea costurilor de fabricaţie.
Partea activă a sculei aşchietoare trebuie să permită utilizarea unor regimuri de aşchiere
cu viteze cât mai mari, în condiţiile unei durabilităţi corespunzătoare a tăşsului. Pe lângă
materialele clasice (oţeluri carbon de scule, oţeluri aliate, oţeluri înalt aliate pentru scule (oţeluri
rapide) şi carburi metalice) se utilizează din ce în ce mai frecvent materiale noi cum ar fi
materialele ceramice şi materialele metalo-ceramice (cermeti) care au duritatea 90…95 HRC
(apropiată de a diamantului) şi suportă temperaturi de peste 1000 0 C, ceea ce permite aşchierea
cu viteze foarte mari.
Principalul neajuns este legat de fragilitatea ridicată, ceea ce limitează utilizarea lor
numai la operaţii de finisare cu adâncimi mici de aşchiere şi adaos uniform.[9]

Tabel 3.27 Caracteristicile sculelor aşchietoare pentru CNC

Nr. Denumirea sculei aşchietoare
crt. Faza (catalog) Schiţa sculei aşchietoare Caracteristici tehnice
0 1 2 3 4
l1=100
1 2,3,4,7,8.
f=20
CUŢIT DREPT PENTRU
DEGROŞAT CU PLĂCUŢĂ DIN
CARBURI METALICE SCLCR/L
1616H12
D=11
d=8
2 6,9. h=7
CUŢIT PENTRU DEGROŞARE l1=100
CILINDRICĂ INTERIOARĂ CU f=6
PLĂCUŢĂ DIN CARBURI
METALICE
S08H-SCLR/L

d= 24
L=327
3 5 L=206
BURGHIU Ø24
f= 0.2
vc (m/min)= 80
ap =3 (0.5-5)
10,11,12, fn mm/r=0.45 (0.15-0.7)
4 16,17. vc (m/min)=390
CNMG 12 04 08-WMX
ap =2 (0.5-4)
fn mm/r=0.3 (0.15-0.5)
13,14,15,
5 vc (m/min)=415
18,19,20.
VNMG 16 04 08-PM

HC =1.30
6 21,22
Full profile UN vc m/min=155
12UN -16UN01A120
l1s=77
l4=52
7 23 vc m/min=200
050305H-C-GR
fn mm/r= 0.15
050305H-C-GM 880-D2600L32-02
fn mm/r= 0,12 (0,08-0.3)

8 24
vc (m/min)= 30
R840020-x0-AyA

fn mm/r= 0,12 (0,08-0.3)

9 25
vc (m/min)= 30
D5 - MIT_MSL0510-L20C
fn mm/r= 0,08 (0,06-0.2)

10 26
vc (m/min)= 80
EMU_GF 172116.5765

Dispozitivele de bazare și fixare a semifabricatelor trebuie să aibă caracter universal în

cazul producției de unicate, individuală sau de serie mică, să fie precise și să permită fixarea
sigură a piesei în timpul prelucrării. În general, aceste dispozitive sunt în dotarea curentă a
mașinii-unelte.
Dispozitivele de fixare a sculelor sunt de obicei standardizate sau normalizate în
concordanță cu tipul sculei și al mașinii-unelte, în dotarea căreia intră de obicei. Creșteri
importante de productivitate se obțin prin utilizarea unor dispozitive modulare, ce constau dintr-
un element de bază staționar pe mașină, la care se atașează dispozitive interschimbabile de
prindere a sculelor.
Pentru piesa de tip Flanşă s-au folosit dispozitive de bazare și fixare care se regăsesc în
Tabelul 3.28 Dispozitivele de bazare și fixare folosite pentru piesa de tip Flanşă (Fig 3.5 Dispozitiv tip vinclu cu 2
universale cu 3 bacuri)
Tabelul 3.28 Dispozitivele de bazare și fixare folosite pentru piesa de tip Flanşă
Mașina-unealtă Dispozitive de bazare și fixare
Strung CNC OKUMA Universal cu 3 bacuri
Dispozitiv tip vinclu cu 2 universale cu 3
Centru orizontal TOYODA
bacuri ,brida cu şurub
Fig. 3.5 Dispozitiv tip vinclu cu 2 universale cu 3 bacuri
Mijloacele de control se aleg în funcție de caracterul și precizia parametrilor măsurați și

de caracterul producției. Se utilizează din ce în ce mai mult mijloace de măsurat cu afișare
digitală și controlul automat al dimensiunilor, chiar pe mașina ce efectuează prelucrarea.

3.7 Parametrii regimului de aşchiere şi norma de timp
Calculul regimurilor de aşchiere se realizează în condiţiile admiterii unui criteriu

determinant - costul minim sau productivitatea maximă. În mod uzual calculele se fac în ipoteza
obţinerii unui cost minim, dar pentru cazurile în care prelucrarea respectivă poate constitui un
„loc îngust” al procesului în ansamblu (limitează fluxul tehnologic), se admite ipoteza
productivitătii maxime.[10]
Elementul esenţial în stabilirea parametrilor regimului de aşchiere îl constituie
durabilitatea sculei aşchietoare, definită ca durata de utilizare efectivă între două reascuţiri.
Valoare durabilităţii apreciată experimental-statistic, pe tipuri de scule pentru anumite condiţii
standard de aşchiere este dată în normative, sau în cataloagele producătorilor.
În funcţie de tipul prelucrării pentru sculele cu tăişuri din materiale clasice (oţeluri rapide,
carburi metalice), există următoarele valori recomandate pentru durabilitate: T = 60…90 min
pentru strunjire, găurire, filetare pe maşini universale, T = 240…420 min pentru strunjire pe
strunguri revolver, semiautomate sau automate, T = 90…120 min la rabotare, T =120…180 min
la frezare pe maşini universale. După stabilirea durabilităţii T pe baza unui din criteriile arătate
anterior, se poate trece la calculul parametrilor regimului de aşchiere, care presupune
determinarea pentru fiecare fază a următoarelor marimi: adâncimea de aşchiere t, avansul s,
viteza de aşchiere v (respectiv turaţia n ) şi puterea necesară P.
Pentru calculul regimurilor de aşchiere s-au dezvoltat şi metode de optimizare pe baza
unor modele matematice care permit obţinerea valorilor optime pentru avans şi viteza de aşchiere
în raport cu criteriul adoptat (cost minim sau productivitate maximă). Chiar si în acest caz, sunt
necesare foarte multe date experimentale pentru stabilirea coeficienţilor funcţiilor restrictive,
ceea ce îngreuneaza extinderea metodei, chiar în conditiile utilizării mijloacelor electronice de
calcul uzuale. Se utilizează totuşi din ce în ce mai mult programe de calcul specializate incluse în
pachete complexe ale proiectării tehnologice asistate de calculator (CAM - Computer Aided
Manufacturing). Astfel, cu ajutorul acestor pachete complexe, ţinând cont de timpii auxiliari, se
stabileşte norma tehnică de timp (Tabel 3.29 Norma tehnică de timp).

Tabel 3.29 Parametrii regimului de aşchiere şi Norma tehnică de timp
Nr.
Denumirea operaţiei Maşina/Meseria Norma(min)
Op.
I Matriţat - -
Strunguri
II Strunjire degrosare pentru CNC 75
paralele
III Strunjit Cap 1, Flanşă+Interior (fără casetă) Okuma 30
Strunjit Cap 2, Exterior + Filetat 3”-12UN-2 A,
IV Okuma 50
Interior casetă + 2”-12UN-2B
V Găurit + filetat ¼” 18NPT + Gaură corespondentă Toyoda630 30
VI Ajustat Ajustură 2
VII Marcat MMP/Ajustură 2
VIII Control NDE (PM) NDE 10
IX Control Final QC 10
Total: 209
3.8 Calculul economic şi stabilirea variantei optime de proces
Unul din indicatorii de bază ce caracterizează calitatea activităţii unei întreprinderi este
costul de producţie de produs.
Costul de producţie reprezintă valoarea bănească a materialelor, manoperii şi a tuturor
celorlalte cheltuieli pe care le necesită realizarea unui produs.
Determinarea costului de producţie se realizează prin calculul succesiv al valorii
componentelor sale:
a) Costul materialelor, Cm se determină cu relaţia:
= ∙ − − ∙ 1+ (3.1)
în care: Msf - reprezintă masa semifabricatului (kg); Msf = 21 kg;

Mp- masa piesei (kg); Mp = 8,23 kg;
Pm- preţul unitar al materialului (lei/kg); Pm = 4 lei/kg;
Pdes- preţul de vânzare al deşeurilor (lei/kg); Pdes = 1 leu/kg;
Papr- cota cheltuielilor de aprovizionare [%]; valori uzuale: 5.. .15 %, se adoptă P apr =
10%;

10
= [21 ∙ 4 − (21 − 8,23) ∙ 1] ∙ 1 + = 78,35 /
100
b) Cheltuieli cu manopera directă (salarii); se calculează cheltuielile Si cu salarizarea

operatorului pentru fiecare operaţie i:
= ∙ ∙ 1+ (3.2)
în care: Nti reprezintă norma de timp la operaţia i [min/buc];

Ntsd- norma de timp la operaţia de strunjire de degroşare, Ntsd = 75 min/buc;
Ntsf- norma de timp la operaţia de strunjire de finisare, Ntsf = 80 min/buc;
Ntfc- norma de timp la operaţia de găurire şi filetare, Ntfc= 30 min/buc;
Shi- salariul tarifar orar al operatorului [lei/oră]; pentru anul 2015 este cuprins între 10,0
... 20,0 lei/h (10 lei/h - strungar; 12 lei/h - burgiere; 13 lei/h - frezare), în funcţie de calificarea
operatorului; pentru lucrările de debitare, degroşare este necesară o calificare scăzută, pentru
operaţiile de finisare o calificare medie,
CAS- contribuţia angajatorului la Asigurările Sociale; CAS = 15,8 %;
CASS- contribuţia angajatorului la Asigurările Sociale de Sănătate; CASS = 10,5 %;
CFS- contribuţia angajatorului la fondul de risc; CFS = 2,5 %;
FNUASS - contribuţia angajatorului la fondul de şomaj; FNUASS = 0,5 %.
 Operația I, strunjire degroşare:
= ∙ ∙ 1+ (3.3)
, , , , , , ,
= 75 ∙ ∙ 1+ = 17,175 lei/ora
 Operația II, strunjire finisare :
= ∙ ∙ 1+ (3.4)
, , , , , , ,
= 80 ∙ ∙ 1+ = 18,32 lei/ora
 Operația III, găurire şi filetare :
= ∙ ∙ 1+ (3.5)

, , , , , , ,
= 30 ∙ ∙ 1+ = 8,24 lei/ora
c) Costul de secţieCSjse calculează pentru toate operaţiile i care se realizează în secţia

respectivă j:
=∑ ∙ 1+ (3.6)
în care:RSjreprezintă regia secţiei prin care se iau în consideraţie toate cheltuielile care se fac în
secţie pentru obţinerea produsului; se determină de serviciul contabilitate, iar valori uzuale
pentru secţiile de prelucrări mecanice sunt RSj = 300 ... 500%, în funcţie de complexitatea
dotărilor şi de mărimea secţiei, iar pentru secţiile de tratamente termice, deformari plastice,
tunătorieRSj = 400 .. .600%. Se adoptă: RSj = 400%.
∑ = + + (3.8.6)
∑ = 43,735 lei/ora
= 43,735 ∙ 1 + = 218,675lei/bucata
d) Costul total de secţie CS(pentru toate secţiile care contribuie la realizarea produsului):
= +∑ (3.7)
= 78,35 + 218,675 = 297,025lei

e) Costul de producţie, Cp :
= ∙ 1+ (3.8)
în care: Rint reprezintă regia întreprinderii, şi ţine seama de toate cheltuielile realizate la nivelul
societaţii comerciale pentru obţinerea produsului; se determină de serviciul contabilitate, iar
valorile uzuale sunt Rint = 10...40%. Se adoptă: Rint = 30%.
= 297,025 ∙ 1 + = 386,132 lei
Costul produselor sau al pieselor se poate exprima în lei/produs sau lei/lot de piese.
Costul unui lot de produse (piese) identice, Cs , este dat de relaţia:
Cs = F + V . n (lei/lot) (3.9)
în care: F - cheltuieli fixe;
V- cheltuieli variabile;
n - numărul de piese din lot.
Cheltuielile fixe se determină prin procedee de calcul convenţionale şi cuprind
cheltuielile efectuate cu utilajul tehnologic (amortizare, funcţionare, întreţinere) şi cheltuielile

generale ale secţiei şi întreprinderii (întreţinere clădiri, retribuţie pentru muncitorii auxiliar şi
TESA).
Cheltuielile variabile se determină direct pe unitatea de produs şi cuprind cheltuielile cu
materialele consumate, cheltuieli cu manopera (celor care lucrează nemijlocit pentru realizarea
produsului) la care se adaugă cheltuielile cu regia.
Costul unui produs Cp se poate determina cu relaţia:

Cs F
Cp  V  (lei/produs) (3.10)
n n
Reprezentarea grafică a relaţiilor (3.9) şi ( 3.10) conduce la obţinerea curbelor din figura
Fig. 3.6 (Variaţia costului în funcţie de numărul de piese).
Fig. 3.6 Variaţia costului în funcţie de numărul de piese:

a) cazul unui lot de produse; b) cazul unui produs.
Productivitatea prelucrării (operaţiei), poate fi apreciată pe baza normei tehnice de timp.

Comparaţia între două variante tehnologice se poate face folosind metoda grafo-analitică (Fig.
3.7).

Fig. 3.7 Diagrama comparativă a productivităţii a două procese tehnologice (PT1, PT2) în funcţie de numărul
pieselor prelucrate (n).

CAPITOLUL IV.DISPUNEREA OPTIMĂ A M.U. ÎN SECȚIA DE

PRELUCRĂRI MECANICE
4.1 Generalități
Ținând seama de tipul producției, care s-a stabilit în CAPITOLUL III, se va pune
accentul pe structurile de fabricare celulare.
Structurile de fabricare celulare se aplică eficient la producția de serie mică și mijlocie.
Prin celulă de fabricare se înțelege grupa de utilaje de fabricare, manipulare, transport, control,
depozitare (max. 20 ... 30 utilaje) dispuse într-un spațiu de producție compact, astfel încât
săpoată asigura realizarea tuturor operațiilor de fabricare a obiectelor dintr-o familie.
O familie de obiecte i,j este caracterizată formă, dimensiuni, itinerar tehnologic etc.
relativ apropiate (exemple: familia de piese tip carcasă, plăci, arbori, roți dințate etc).
Structura de fabricare celulară are ca scop maximizarea flexibilității producției și
reducerea generală a costurilor prin reducerea timpilor de întreruperi (reglementate sau
nereglementate), a timpilor de deservire (tehnică și organizatorică) și a timpilor de pregătire -
încheiere, respectiv prin minimizarea manipulărilor și transportului. (Obs: Scopul structurilor de
fabricare funcțională, celulară sau pe linie în flux multiobiect pentru aplicarea tehnologiei de
grup are ca obiectiv minimizarea cheltuielilor legate de reglarea utilajelor sau echipamentelor
tehnologice și de echipare tehnologică).Dotarea celulelor de fabricație cu mașini, aparate și
echipamentede fabricare și control se poate face diferit de la utilaje multioperațiiuniversale până
la celule și linii automate flexibile.Forța de muncănecesară pentru pregătirea tehnică și
pentrufabricare trebuie să aibă o calificare ridicată și policalificare, iaramplasarea locurilor de
muncă se face pe baza metodelor de optimizare.
În general prin amplasare se înțelege dispunerea în spațiu în cadrul întreprinderii a
elementelor structurii de fabricație/producție: utilaje, locuri de muncă, celule sau linii de
fabricație, ateliere și secții, depozite etc. Orice amplasare concretizează de fapt premisa
legăturilor dintre componentele structurii de fabricație/producție.
Amplasarea structurilor de fabricație reprezintă dispunerea în spațiu în cadrul
întreprinderii a elementelor structurii de producție: utilaje, locuri de muncă, linii de fabricație,
ateliere, secții, depozite etc.

Amplasarea optimă se face pe baze multicriteriale:

 Economie de spațiu;
 Minim de deplasări ale obiectelor sau operatorilor;
 Elasticitate maximă a reamplasărilor și extinderi viitoare;
 Reducerea la minim a stocurilor de producție neterminată;
 Condiții optime de muncă de muncă pentru personal.
Fig.4.1 Tipurile de amplasări ale posturilor de lucru
Efectul unei amplasări optime este reducerea investițiilor sau a costurilor, respectiv
creșterea capacității de fabricație/producție și a productivității muncii.
Proiectarea amplasărilor se desfășoară în următoarele faze:
 Culegerea datelor necesare;
 Elaborarea schemei de amplasare optimă;
 Proiectarea pe variante a planurilor de amplasare;
 Alegerea variantei optime.
Efectul unei amplasări optime este reducerea investițiilor sau acosturilor, respectiv
creșterea capacității de fabricație/producțieși a productivității muncii.

O primă orientare în optimizarea amplasărilor este datădetipurile de amplasări ale

posturilor de lucru (Fig. 4.1) în cadrul clădirilor (halelor industriale) corespunzătoare
amplasăriicelularepentru cazul producției de serie mijlocie sau mică,utilajelesau locurile de
muncă necesare efectuării tuturor operațiilorpentru o categorie de repere cu caracteristici
apropiate (formă,dimensiuni, precizie) și tehnologie similară fiind dispuse într-o ˝celulăde
producție˝.[11]
4.2 Studiu de caz. Optimizarea amplasării locurilor de muncă
Optimizarea schemei de amplasare se face prin metode teoretice(programare matematică)

și prin metode practice (metoda verigilor și metoda gamelor fictive).
METODA VERIGILOR
Metoda verigilor se folosește în cadrul producției de serie mică și mijlocie, pentru

stabilirea succesiunii diferitelor grupe de locuri de muncă de același tip în cadrul unei secții sau
unui atelier de producție cu specializare tehnologică.
Veriga reprezintă relația tehnologică dintre două locuri de muncă diferite angrenate în același
flux tehnologic. Între cele două locuri de muncă ale unei verigi se pot stabili mai multe
legături.Criteriul pe baza căruia se face amplasarea este frecvența legăturilor dintre locurile de
muncă.
În funcție de modul de exprimare a frecvenței legăturilor, metoda verigilor poate fi
folosită în două variante cu grade diferite de aprofundare a studiului de amplasare.
Aplicarea metodei verigilor presupune parcurgerea a trei etape:
1. Prima etapă presupune stabilirea verigilor pentru fiecare produs executat pe locurile de
muncă care urmează a fi amplasate. Pentru aceasta se întocmește tabelul inventarierii verigilor pe
produse, Tabelul 4.1.
2. A doua etapă presupune determinarea numărului total de legături și de verigi pe

locurile de muncă. În acest scop se utilizează tabelul centralizării legăturilor și verigilor pe locuri
de muncă, în varianta întâi sau tabelul intensității lor de trafic, în varianta a doua.

Pentru exemplificare se va utiliza fluxul tehnologic al pieselor (componentele pompei de

adâncime cu grad ridicat de uzură): capac, corp, tija, organ de închidere.
În continuare se prezintă fluxul operațiilor pentru cele 4 repere capac, corp, tija, organ de
închidere:
 Capac (250 buc):
 Proiectare
 Trasare
 Strunjire de degroșare
 Strunjire de finisare
 Găurire
 Ajustare
 NDE
 Control final
 Corp (100 buc):
 Proiectare
 Trasare
 Frezare
 Strunjire
 Prelucrare locașe
 Ajustare
 NDE
 Control final
 Scaun (200 buc):
 Proiectare
 Trasare
 Debitare
 Strunjire de finisare
 Rectificare
 Ajustare
 Metalizare
 Control final
 Organ de închidere (250 buc):

 Proiectare
 Trasare
 Debitare
 Frezare
 Ajustare
 Metalizare
 Control final

Tab. 4.1 Tabelul inventarierii locurilor de muncă

Nr.
Operații Loc de muncă
crt.
1 Proiectare L1
2 Trasare L2
3 Debitare semifabricate L3
4 Prelucrări prin așchiere pe strung manual L4
5 Prelucrări pe mașini de rectificat L5
6 Prelucrări pe mașini de pe strung CNC L6
7 Prelucrări pe mașini de frezat orizontal CNC L7
8 Ajustare L8
9 NDE L9
10 Metalizare L10
11 Control final L11
Tab.4.2 Tabelul inventarierii verigilor
Capac Corp Scaun Organ de închidere
Loc de Loc de Loc de Loc de
Verigă Verigă Verigă Verigă
muncă muncă muncă muncă
L1 L1 L1 L1
L1-L2 L1-L2 L1-L2 L1-L2
L2 L2 L2 L2
L2-L4 L2-L7 L2-L3 L2-L3
L4 L7 L3 L3
L4-L6 L7-L6 L3-L6 L3-L7
L6 L6 L6 L7
L6-L7 L6-L7 L6-L5 L7-L8
L7 L7 L5 L8
L7-L8 L7-L8 L5-L8 L8-L10
L8 L8 L8 L10
L8-L9 L8-L9 L8-L10 L10-L11
L9 L9 L10 L11
L9-L11 L9-L11 L10-L11
L11 L11 L11
În prima variantă, frecvența legăturilor se exprimă în funcție de numărul felurilor de

produse amplasate între locurile de muncă analizate.

Tab.4.3 Tabelul centralizării legăturilor și verigilor pe locuri de muncă - Varianta I
LM L1 L2 L3 L4 L5 L6 L7 L8 L9 L10 L11
L11 II II 4/2
L10 II 4/2
L9 II 4/2
L8 I III 8/4
L7 I I III 8/4 Locurile de muncă cu

trafic maxim
L6 I I I 6/2
L5 2/2
L4 I 2/2
L3 II 4/3
L2 IIII 7/3
L1 4/1
Ntl Ntv
Ntl-reprezintă numărul total de legături

Ntv- reprezintă numărul total de verigi
În varianta a doua este necesar să se precizeze modul cum circulă produsele între locurile
de muncă: individual (bucată cu bucată) sau pe subloturi. În această situație deplasarea
produselor se realizează pe subloturi. Criteriul folosit pentru amplasarea locurilor de muncă este
prezentat sub denumirea de intensitatea traficului pe verigile considerate.

Tab.4.4 Tabelul intensităților de trafic - Varianta II
LM L1 LL2 L3 L4 L5 L6 L7 L8 L9 L10 L11

250+ 200+ 800/
L11
100 250 (4/2)
200+ 900/
L10
250 (4/2)
250+ 700/
L9
100 (4/2)
250+
1600/
L8 200 100+
(8/4)
250
250+1
1400/
L7 100 250 00+
(8/4)
100
1100/
L6 200 250 200
(6/2)
400/
L5
(2/2)
500/
L4 250
(2/2)
200+ 900/
L3
250 (4/3)
250+100
1600/
L2 + 200+
(7/3)
250
800/
L1
(4/1)
Iu
N tl / N tv
I u -intensitatea totală a traficului.
METODA GAMELOR FICTIVE
Metoda gamelor fictive se folosește în producția de serie mare pentru stabilirea

succesiunii locurilor de muncă pe o linie de producție în flux destinată executării mai multor
feluri de produse cu un grad mare de asemănare tehnologică și cu fluxuri tehnologice relativ
lungi.

Metoda se bazează pe următorul raționament: în succesiunea operațiilor necesare pentru

executarea mai multor feluri de produse, mai ales când acestea au un grad mare de asemănare
tehnologică, pot exista anumite operații identice, comune pentru mai multe dintre produse,
situate la același număr de ordine (rang) față de începutul fluxului tehnologic.
Astfel se poate stabilii o gamă fictivă de operații care va exprima ordinea logică de
amplasarea pe linia de producție în flux a diferitelor locuri de muncă.
Gama fictivă de operații cuprinde succesiune operațiilor comună pentru toate produsele
analizate, în cadrul căreia unele dintre acestea sunt fictive pentru anumite feluri de produse. Din
gama fictivă de operații rezultă gamele de operații individuale ale tuturor produselor din
nomenclatura analizată.
Criteriul folosit în metoda gamelor fictive, pentru amplasarea locurilor de muncă pe linia
de producție în flux este: frecvența operațiilor pe numerele de ordine ale execuției lor, potrivit
fluxurile tehnologice ale produselor analizate.
Frecvența operațiilor se exprimă în funcție de numărul felurilor de produse executate pe
locurile de muncă care constituie obiectul studiului de amplasare.
Aplicarea metodei gamelor fictive, presupune parcurgerea mai multor etape de lucru:
1. Prima etapă presupune reprezentarea grafică a gamelor de operaților produselor
analizate., în situația existentă sau inițială de proiectare, Tabelul 4.5;
2. Etapa a doua presupune stabilirea frecvenței operațiilor pe ranguri ale acestora și pe
locuri de muncă. În acest scop se întocmește tabelul frecvenței operațiilor în situația existentă sau
inițială de proiectare. Analiza situației existente sau a variantei inițiale de proiectare scoate în
evidență caracterul nerațional al fluxurilor tehnologice studiate: în cadrul acestora există multe
întoarceri și circuite lungi;
3. Etapa a treia este destinată elaborării variantei teoretice îmbunătățite de amplasarea a
locurilor d muncă studiate. Locurile de muncă vor fi așezate în ordinea crescătoare a rangurilor
medii ale operațiilor efectuate la fiecare din acestea. Etapa se finalizează prin elaborarea
tabelului frecvenței operațiilor pentru situația îmbunătățită.
4. Etapa a patra prezintă verificarea fluxurilor tehnologice analizate prin realizarea unei
noi reprezentări grafice a gamelor de operații ale produselor. Aceasta se deosebește de
reprezentarea grafică inițială prin ordinea de înșiruire a locurilor de muncă, care va asigura un
număr mai mic de întoarceri și circuite lungi.

Tab.4.5 Gamele de operații pentru patru produse în varianta existentă/inițială de proiectare
Locuri de muncă
L1 L2 L3 L4 L5 L6 L7 L8 L9 L10 L11
1 2 3 4 5 6 7 8
P1
Capac
1 2 3
P2 6
4 5 7 8
Corp
P3 1 2 3 4
Scaun
5 6 7 8
P4
Organ de 1 2 3 4 5 6 7
închidere
Analizând situația existentă sau a variantei inițiale de proiectare se observa caracterul

nerațional al fluxurilor tehnologice. Se observă că locurile de muncă L2 L7 şi L8 sunt locurile cu
intensitatea cea mai marea traficului. Pe baza acestui tabel se poate stabili frecvența operațiilor
pe ranguri și locuri de muncă, rezultând următoarea amplasare grafică (fig.6.1).
Gama fictivă de operații care va asigura o amplasare a locurilor de muncă pe linia în flux,
fără nici o întoarcere în fluxurile tehnologice ale celor 4 produse, este:
L1 L2 L3 L6 L4 L7 L5 L8 L10 L9 L11
Vizualizând amplasarea locurilor de muncă atât în faza inițială cât și finală, se poate
observa că s-au redus considerabil numărul de întoarceri și circuite lungi.

Cele două metode pot fii complementare, prima dintre ele stabilind dispunerea optimă a
utilajelor în secţia de prelucrări mecanice, iar a doua fluxul operaţilor în funcţie de această
aranjare.
Tab.4.6Tabelul frecvenței operațiilor în situația existentă/inițială de proiectare

Rangul operațiilor
LM 1 2 3 4 5 6 7 8 Rang mediu
1 4
L1 4 1
4
24
L2 4 2
4
3 2
L3 2 3
2
4 1
L4 1 4
1
5 1
L5 1 5
1
3 3
L6 3 3
3
3  1  4 1  5  2
L7 1 1 2  4,25
4
5 1  6  3
L8 1 3  5,75
4
72
L9 2 7
2
6 1  7 1
L10 1 1  6,5
2
7 1  8  3
L11 1 3  7,75
4

CAPITOLUL V. NORME GENERALE DE SĂNĂTATE, SECURITATE

OCUPAȚIONALĂ
5.1 GENERALITĂȚI
Art. 6. - Lucrătorii care efectuează activităţi de muncă legate de producerea materialelor

plastice trebuie să aibă pregătirea profesională corespunzătoare locului de muncă respectiv.
Art. 7. - Selecţia şi repartizarea personalului pe locuri de muncă, din punctul de vedere al

stării de sănătate şi al aptitudinilor, se realizează prin examen medical şi psihologic conform
prevederilor elaborate de Ministerul Sănătăţii.
5.1.1 INSTRUIREA PERSONALULUI
Art. 8. - Organizarea şi desfăşurarea activităţii de instruire a lucrătorilor în domeniul

securităţii muncii se realizează în conformitate cu prevederile Normelor generale de protecţie a
muncii.
Art. 9. - Conducerea agenţilor economici va asigura că lucrătorii să fie informaţi

corespunzător asupra riscurilor existente în procesele de muncă şi asupra măsurilor tehnice,
organizatorice şi de autoprotecţie pentru prevenirea acestora.
Art. 10. - (1)Este obligatoriu ca persoanele juridice şi fizice, pe lângă prevederile

prezentelor norme, să elaboreze instrucţiuni proprii de securitate a muncii care cuprind măsuri
valabile pentru condiţiile concrete de desfăşurare a activităţilor.
(2)Este obligatoriu că instrucţiunile proprii de securitate a muncii să fie aduse la

cunoştinţă lucrătorilor.
Art. 11. - Este obligatorie amplasarea indicatoarelor de securitate în toate zonele în care
persistă riscuri de accidente de muncă sau îmbolnăvire profesională.
5.1.2 ECHIPAMENT INDIVIDUAL DE PROTECŢIE
Art. 12. - Dotarea lucrătorilor cu echipament individual de protecţie şi alegerea

sortimentelor se face în conformitate cu prevederile "Normativului-cadru de acordare şi utilizare
a echipamentului individual de protecţie" aprobat prin Ordinul Ministrului Muncii şi Protecţiei
Sociale nr.225/21.07.1995, publicat În Monitorul Oficial nr.189/21.08.1995.

5.1.3 ORGANIZAREA LOCULUI DE MUNCĂ
Art. 13. - Este obligatorie organizarea locului de muncă conform tehnologiei de lucru şi
instrucţiunilor proprii de securitate a muncii.
Art. 14. - Este obligatorie menţinerea curăţeniei la locul de muncă şi transportarea

permanentă a deşeurilor de fabricaţie la locurile special amenajate.
Art. 15. - Organizarea şi desfăşurarea activităţii de prevenire şi stingere a incendiilor se

realizează conform prevederilor normelor PSI în vigoare.
Art. 16. - Este interzisă păstrarea alimentelor şi a hainelor sau servirea mesei în halele de
depozitare şi fabricare a materialelor plastice.
Art. 17. - Este obligatoriu că lucrătorii să mănânce numai în încăperi special amenajate în
acest scop.
5.1.4 MICROCLIMA LA LOCURILE DE MUNCĂ
Art. 18. - este obligatoriu ca microclima la locurile de muncă să satisfacă parametrii

proiectaţi, respectând limitele admise prevăzute prin normele generale de protecţie a muncii.
Art. 19. - conducerea agenţilor economici are responsabilitatea supravegherii şi controlului

expunerii la noxele din mediul de muncă şi adaptării măsurilor de prevenire eficiente sub limitele
admise.
5.1.5 INSTALAŢII ELECTRICE
Art. 25. - Pentru evitarea electrocutării prin atingere directă, utilajele vor fi în construcţie
închisă cu gradul de protecţie de cel puţin IP 55, iar atunci când acestea sunt în construcţie
deschisă se vor lua măsuri ca toate piesele aflate sub tensiune să fie inaccesibile unei atingeri
neintenţionate.
Art. 26. - La executarea operaţiilor la care există pericolul de electrocutare prin atingere
directă se utilizează mijloace de protecţie verificate conform normelor energetice.
Art. 27. - La executarea operaţiilor la care există pericolul de electrocutare prin atingere
indirectă toate echipamentele şi instalaţiile electrice trebuie să fie legate la pământ.

Art. 28. - Toate părţile conducătoare ale instalaţiilor electrice care nu fac parte din
circuitele curenţilor de lucru, dar care accidental pot ajunge sub tensiune, trebuie conectate la
instalaţiile de protecţie prin legare la pământ.
5.1.6 DEPOZITAREA ŞI TRANSPORTUL MATERIILOR PRIME
Art. 29. - Este obligatoriu ca în activitatea de depozitare a materiilor prime care se folosesc
în fabricarea materialelor termo şi hidroizolante să se respecte prevederile următoarelor acte
normative:
a) Norme generale de protecţie a muncii.

b) Norme specifice de securitate a muncii pentru fabricarea, depozitarea şi transportul
produselor anorganice
c) Norme specifice de securitate a muncii pentru fabricarea, depozitarea şi transportul
produselor organice (exclusiv petrochimice)
d) Norme specifice de securitate a muncii pentru manipularea, transportul prin purtare şi cu
mijloace nemecanizate şi depozitarea materialelor.
e) Norme specifice de securitate a muncii pentru transportul intern.
f) Norme specifice de securitate a muncii pentru exploatarea şi întreţinerea transportoarelor
cu bandă.
g) Prescripţii tehnice ISCIR privind siguranta în funcţionare a instalaţiilor mecanice sub
presiune şi instalaţiile de ridicat.
Art. 30. - Este interzisă depozitarea în acelaşi buncăr/rezervor a altor materii prime decât
cea etichetată.
Art. 31. - Este obligatorie marcarea prin semne convenţionale pentru pericol a tuturor
rezervoarelor, conductelor sau ambalajelor care conţin substanţe toxice, inflamabile sau
explozive.
Art. 32. - Este interzis accesul la locul de descărcare şi de depozitare a materiilor prime
necesare fabricării materialelor plastice al persoanelor care nu au nici o atribuţie legată de aceste
activităţi.
Normele specifice de securitate a muncii sunt reglementari cu aplicabilitate naţională care

cuprind prevederi minimal obligatorii pentru desfăşurarea principalelor activităţi din economia
naţională, în condiţii de securitate a muncii.

Respectarea conţinutului acestor prevederi nu absolvă agenţii economici de răspundere

pentru prevederea şi asigurarea oricăror altor măsuri de securitate a muncii, adecvate condiţiilor
concrete de desfăşurare a activităţii respective.[16]
5.2 NORME DE TEHNICA SECURITĂȚII MUNCII ÎN CAZUL MAȘINILOR UNELTE
5.2.1 ASPECTE GENERALE
Norme de tehnica securităţii muncii are în vedere atât protecţia contra accidentelor cât şi
reducerea efortului fizic depus de operator.
Maşinile–unelte sunt prevăzute din construcţie cu dispozitive care realizează protecţia

operatorului contra accidentelor, cât şi cu elemente care realizează protecţia contra
suprasarcinilor.
Principalele surse de accidente a operatorilor maşinilor–unelte sunt: aşchiile, particulele

abrazive, desprinderea unor piese în mişcare de rotaţie, electrocutarea.
Maşinile–unelte moderne lucrează cu viteze mari de aşchiere şi produc mari cantităţi de

aşchii la temperaturi ridicate. Vitezele mari de aşchiere, la turaţii ridicate ale semifabricatului
trebuie să conducă la utilizarea dispozitivelor de prindere şi fixare sigure, rigide.
Pentru protecţia operatorului se recomandă folosirea ecranelor transparente de protecţie

confecţionate din celuloid sau material plastic. Aceste ecrane permit supravegherea comodă a
spaţiului de lucru. De asemenea, construcţiile moderne ale maşinilor–unelte prevăd pornirea
procesului de aşchiere numai după ce ecranul de protecţie se află în poziţia închis.
Ecranele de protecţie se aduc în poziţia de lucru prin rabatare sau prin glisare pe sine sau
role.
Protecţia operatorului împotriva prafului abraziv la maşini–unelte de rectificat, ascuţit şi

polizoare se realizează cu instalaţiile de absorţie a particulelor abrazive extrem de fine.
Desprinderea pieselor din dispozitivele de prindere şi fixare pot provoca accidente extrem
de grave. Acestea se pot produce în special la strunguri, unde se pot deşuruba universalele sau
platourile la schimbarea rapidă a sensului de rotaţie. La sistemele moderne se utilizează sisteme
de fixare care elimină deşurubarea acestor dispozitive.
Prevenirea desfacerii dispozitivului de strângere, pneumatic sau hidraulic, se obţine prin

dotarea sistemului de strângere cu aparataj care funcţionează automat la scăderea presiunii,
nepermiţând desfacerea bacurilor sau frânarea automată a maşinii–unelte.

În scopul evitării accidentelor prin electrocutare, maşinile–unelte trebuie să fie legate la

pământ. Pentru iluminatul local se utilizează tensiune redusă.
5.2.2 NORME DE TEHNICA SECURITĂŢII MUNCII ÎN CAZUL MAŞINILOR-

UNELTE DE STRUNJIT
În cazul maşinilor–unelte de strunjit se prevăd următoarele măsuri de protecţie a

muncii:
- îndepărtarea aşchiilor se va realiza numai cu ajutorul cârligelor de îndepărtare a

aşchiilor;
- operatorul va fi echipat în timpul procesului de aşchiere cu ochelari de protecţie, cu
mănuşi de protecţie;
- în cazul în care maşină–unealtă este dotată cu ecran de protecţie aceasta se va utiliza
pentru protecţie în timpul procesului de aşchiere;
- măsurarea pieselor prelucrate se va efectua numai după oprirea completă a mişcării de
rotaţie;
- operatorul va fi echipat cu o ţinută adecvată de lucru;
- maşină–unealtă trebuie să fie prevăzută cu legarea la pământ;
- îndepărtarea aşchiilor acumulate la terminarea schimbului de lucru se va efectua cu
instrumente speciale;
- se va evita formarea aşchiilor lungi (de curgere) prin utilizarea sculelor aşchietoare cu o
geometrie adecvată.

UNELTE DE FREZAT
Măsuri de tehnica securităţii muncii la maşini–unelte de frezat:
- montarea şi demontarea frezei se face cu mâinile protejate;

- fixarea pieselor pe maşină-unealtă de frezat se va executa cu dispozitive speciale de
fixare sau menghină;
- la operaţia de frezare, cuplarea avansului se face numai după pornirea frezei;
- la pornirea maşinii-unelte de frezat, se va decupla mai întâi avansul, apoi se va opri
freza;
- în timpul funcţionării maşinii-unelte de frezat, nu este permis ca pe masa de lucru să se
afle piese nefixate;
- în timpul înlocuirii roţilor de schimb, maşina de frezat va fi deconectată de la reţea;

- verificarea dimensiunilor pieselor fixate pe masa maşinii-unelte, precum şi a calităţii

suprafeţei prelucrate, se face numai după oprirea maşinii.

UNELTE DE GĂURIT ŞI ALEZAT
În cazul maşinilor–unelte de găurit şi alezat se prevăd următoarele măsuri de protecţie a

muncii:
- fixarea sigură a semifabricatului pe masa maşinii-unelte pentru utilizarea dispozitivelor

de prindere şi fixare adecvate;
- îndepărtarea aşchiilor se va realiza numai cu ajutorul cârligelor de îndepărtare a
aşchiilor;
- utilizarea lichidului de răcire-ungere în scopul măririi duratei de funcţionare a sculei
aşchietoare prin limitarea regimului termic;
- fixarea corespunzătoare a sculelor aşchietoare (mandrină, con Morse) pentru a evita
desprinderea lor în timpul aşchierii;
- utilizarea echipamentului de protecţie de către operator (îmbrăcăminte adecvată,
utilizarea dispozitivelor de îndepărtare a aşchiilor, etc.);
- operaţia de măsurare a piesei se va efectua numai după oprirea completă a mişcărilor
principale şi de avans ale maşinii–unelte.[12]

CONCLUZII
În prima parte a proiectului s-au evidențiat principalele caracteristici ale reperului, ˝Capac
de robinet 2 1/16˝, ce face și obiectul studiului tehnic din punct de vedere al fabricației. De
asemenea, s-au prezentat principalele probleme tehnologice ale reperului, asigurarea
perpendicularității casetei rulmentului șisuprafața de așezare a conului de etanșare, echidistanța
găurilor de prindere.
În cel de-al treilea capitolul al proiectului s-a prezentat tehnologia de fabricație a
reperului pe mașiniși centre cu comandă numerică.
Pentru elaborarea procesului tehnologic s-au analizat desenul de execuție și condițiile
tehnice impuse, s-a stabilit ultima operație de prelucrare mecanică pe baza rugozitățiiși preciziei
economice înscrise pe desenul de execuție, s-a ales tipul de semifabricat, s-a stabilitsuccesiunea
operațiilor, așezărilor și fazelor pentru fiecare suprafață ce se prelucrează, s-au stabilit modurile
de prindere și fixare a piesei în scopul prelucrării, alegerea mașinilor-unelte, a sculelor
așchietoare, dispozitivelor, s-a determinat regimul de așchiere și s-a calculat costul prelucrării
mecanice.
Mașinile-unelte cu comandă numerică, centrele de prelucrare, mașinile de lucru integrate
în sisteme flexibile de prelucrare, au sisteme de comandă ce permit o conectare directă la un
dispozitiv de comandă sau controler de nivel ierarhic superior. Mașina-unealtă reprezintă un post
de lucru ce poate funcționa ca sistem autonom, sau poate funcționa ținând cont de corelațiile ce
trebuie să existe în cadrul sistemului flexibil de prelucrare din care face parte.
Utilizarea mașinilor și/sau centrelor cu comandă numerică, în comparație cu tehnologiile
tradiționale, au următoarele avantaje:
 creșterea productivității,utilizarea unor scule performante,prelucrare la parametrii
ridicați;
 scăderea personalului de deservire și supraveghere;
 micșorarea suprafețelor de producție și a ciclului de lucru;
 precizie dimensională;
Referindu-ne la introducerea unor astfel de sisteme în producție, se realizează creșterea
productivității și scăderea costurilor fată de folosirea metodelor tradiționale în producție cu 25%.

În capitolul IV, care reprezintă şi tema specială a proiectului, s-a facut un studiu cu
privire la dispunerea actuală a utilajelor în cadrul secţiei de prelucrări mecanice, în urma căreia s-
a propus o variantă optimă de rearanjare a acestor, care să asigure şi un flux al operaţiilor
tehnologice,fără întreruperi şi/sau întoarceri inutile între posturile de lucru. Pentru această
optimizare sau folosit două metode, prima, metoda verigilor, ce propune o soluţie de dispunere a
utilajelor în funcţie de intensitatea traficului, iar cea dea doua, metoda gamelor fictive, ce
propune în funcţie de această dispunere optimă, un flux al operaţiilor logic şi concis.
Proiectul conține și referiri la normele cu privire la securitatea muncii, sănătatea
muncitorilor șiprotecția mediului în cazul proceselor tehnologice de prelucrare mecanică.

BIBLIOGRAFIE
1. Documentaţie de prezentare „Cameron” www.cameron.slb.com

2. Gazeta „CâmpinaPH”, articol 25 august 2015, www.campinaph.ro
3. NICOLAE V., „Utilaje petrochimice”, Editura Universităţii Petrol-Gaze din Ploieşti 2012
4. www.steelnumber.com
5. NEACŞU M., ˝Procese şi sisteme de prelucrare˝, Editura Universităţii Petrol-Gaze din
Ploieşti 2013
6. PICOŞ C., ˝Calculul adaosului de prelucrare şi al regimurilor de aşchiere˝, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1974
7. www.toyoda-europe.com
8. www.okuma.com
9. * * * Main Catalog – Sandvik 2012 – www.sandvic.coromant.com
10. C.Picos s.a. „ Normarea tehnica pentru prelucrări prin așchiere” volumul 2, Editura
Tehnica, București 1982
11. ISPAS.V, „Ingineria sistemelor de producţie”, Editura Universităţii Petrol-Gaze din
Ploieşti 2013
12. „Norme specifice de securitate a muncii pentru prelucrarea metalelor prin așchiere”
editat de Ministerul Muncii si Protecției sociale, Departamentul Protecției Muncii, volumul 1,1994

BORDEROU DE DESENE
Nr.crt Denumire desen: Format:

1 Desen de execuţie pentru reperul Capac 2 1/16 A1
2 Desene detalii pentru reperul Capac 2 1/16 2 x A2
3 Fişe aşezări pentru reperul Capac 2 1/16 A1
4 Planşă cu simulări EdgeCAM A1
Planşă temă specială - optimizarea dispunerii locurilor
5 A2
de muncă în atelierul de prelucrări mecanice

Proiect de Diploma Calota Adrian-1

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Proiect de Diploma Calota Adrian-1

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

MINISTRUL EDUCAŢIEI NAŢIONALE

UNIVERSITATEA PETROL-GAZE DIN PLOIEŞTI

Conducător științific: Absolvent:

Ploieşti 2017 pag. 5

Ploieşti 2017 pag. 6

CAPITOLUL I.PREZENTAREA SOCIETĂȚII CAMERON PLOIEȘTI

1.1 Scurtă descriere a companiei

Cameron International Corporation (fostă Cooper Cameron Corporation, CCC) este o

Ploiesti 2017 pag. 7

Ploiesti 2017 pag. 8

CAPITOLUL II. ANALIZA CONSTRUCTIVĂ ȘI FUNCȚIONALĂ A

2.1 Generalități privind armăturile industriale

Domeniul de armături industriale cuprinde întreaga gama de robinete, echipamente de

Ploiești 2017 pag. 9

 soluția tehnică de racordare la țeavă (prin sudare, flanșe sau filet).

Fig.2.1 Capac robinet 2 1/16 Fig.2.2 Ansamblu Robinet 2 1/16

Elementele componente ale conductelor -țevile, fitingurile, armăturile, compensatoarele

Ploiești 2017 pag. 10

După modul lor de realizare, îmbinările conductelor pot fi grupate în:

2.2.1 Îmbinări prin flanșe

Ploiești 2017 pag. 11

2.3 Analiza particularităților tehnologice și a condițiilor tehnice impuse reperului

2.4 Elementele componente ale robinet-capac de robinet 2 1/16

Pentru a avea o vedere de ansamblu, mai bună, se vor definii elementele

 Corpul robinetului - conține secțiunile de trecere a fluidului și extremitățile de

Ploiești 2017 pag. 12

 Scaunele robinetului - suprafețe de etanșare, în interiorul corpului robinetului care

Fig. 2.3 Ansamblu Robinet cu sertar expandabil

Ploiești 2017 pag. 13

 Tija robinetului - element care, traversând capacul leagă acționarea de organul de

Tabel 2.1 Elementele componente

Poziție Denumire Buc kg/buc

Ploiești 2017 pag. 14

 Acționare - dispozitiv sau mecanism care transformă o forță de acționare într-o

Ploiești 2017 pag. 15

CAPITOLUL III.PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICAŢIE

Ținând seama de cele expuse anterior, în acest capitol, se prezintă reproiectarea

3.1 Analiza datelor de bază şi stabilirea caracterului producţiei

În cadrul acestei etape se au în vedere:

Fig.3.1 Masa corpului

Ploieşti 2017 pag. 16

Are dimensiunea nominală de 2 1/16 inchi, acest diametru reprezentând dimensiunea

Tabelul 3.1 STAS 2300 - 88

Ploieşti 2017 pag. 17

3.2 Alegerea semifabricatului

Piesele de tip flanşă au diferite forme constructive (respectând caracteristicile generale

Tabelul 3.2 Stabilirea tipului de producţie

Ploieşti 2017 pag. 18

Fig.3.3 Masa Semifabricat

Ploieşti 2017 pag. 19

Indicele de utilizare a materialului Km= , arată gradul de apropiere dintre forma şi

dimensiunile semifabricatului şi ale piesei:

Materialul piesei este un oţel îmbunătăţit25CrMo4 (AISI 4130)având caracteristicile

Tabelul 3.3 Compoziţia chimică

Tabelul 3.4 Caracteristici mecanice

3.3 Stabilirea ultimei operaţii de prelucrare mecanică pentru fiecare suprafaţă şi

Succesiunea operaţiilor tehnologice în procesul de fabricare a pieselor influenţează

Ploieşti 2017 pag. 20

Optimizarea proceselor tehnologice de fabricare se realizează atât prin optimizarea parametrilor

Ploieşti 2017 pag. 21

Tabel 3.5 Succesiunea operaţiilor tehnologice

Fig 3.4 Suprafeţele prelucrate

Ploieşti 2017 pag. 22

Tabelul 3.6 Ultima operaţie de prelucrare mecanică