ETAPELE DE PROIECTARE A PROCESELOR TEHNOLOGICE

Proiectarea proceselor tehnologice se realizează după ce în prealabil s-a studiat documentația

tehnică a produsului ce urmează a fi fabricat și s-au analizat atent condițiile de precizie și
exploatare.

Proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanică se face in următoarea succesiune:

- studiul documentației tehnice și analiza condițiilor de precizie și de exploatare;

- stabilirea tipului producției;

- alegerea semifabricatului;

- determinarea naturii prelucrării și stabilirea preliminară a succesiunii lor;

- analiza posibilităților de efectuare a operațiilor pe considerente tehnico-economice și stabilirea

succesiunii acestora;

- stabilirea echipamentului necesar executării fiecarei operații;

- determinarea adaosurilor de prelucrare și a dimensiunilor intermediare;

- determinarea regimurilor de așchiere;

- efectuarea normei tehnice;

- stabilirea metodelor de reglare a sculelor așchietoare in vederea obținerii preciziei rescrise;

- rezolvarea problemelor privind organizarea producției;

- întocmirea documentației tehnologice;

- proiectarea SDV-urilor nestandardizate sau tipizate.

1 din 31
 CAPITOLUL 1.

ANALIZA DESENULUI DE EXECUȚIE ȘI TEHNOLOGICITATEA

PIESEI

Desenul de execuție evidențiază forma, dimensiunile, condițiile tehnice pentru obiectul de

fabricație, pentru elementele lui componente. Desenul de execuție trebuie să conțină toate datele
necesare proiectării proceselor tehnologice de fabricație a piesei și anume: numărul de vederi și
secțiuni necesare reprezentării clare a construcției piesei, cu întelegerea detaliilor de
formă,precum și cotelor, toleranțelor și condițiile tehnice privind precizia formei și precizia
reciprocă a suprafețelor, prescripțiile de rugozitate pentru toate suprafețele ce se prelucrează,
indicații privind calitatea materialului și a metodei de obținere a semifabricatului, unele indicații
tehnologice privind prelucrarea mecanică a piesei,asamblarea, tratamente termice intermediare,
duritatea piesei,condițiile de control final. Desenul de execuție incomplet sau cu date eronate
poate duce la proiectarea necorespunzătoare a proceselor tehnologice și la apariția rebuturilor.
De aceea, înainte de a se efectua proiectarea procesului tehnologic se impune studierea
amănunțită a desenului de execuție, și daca este cazul, de comun acord cu proiectantul
produsului se vor face corecturile necesare.

1.1 Condițiile tehnice specificate de desenul de execuție parținand proiectului sunt :

Placa port-bucșă face parte dintr-un dispozitiv pentru găurit.

Principalele suprafețe ale plăcii port-bucșă sunt suprafețe cilindrice interioare, exterioare și
suprafețe plane frontale.

Pentru această piesă se impun diametrele interioare treapta 8 ISO și 𝑅𝑎 =1,6 μm, conform STAS
5730/2 – 85.

Piesa prezintă alezaje prelucrate în condiții de precizie medie. Îcn aceste condiții trebuie avut în
vedere faptul că realizarea unei toleranțe la un alezaj este mai dificilă decât la o suprafață
cilindrică exterioară din următoarele considerente:

-suprafața alezajului este mai greu accesibilă;

2 din 31
-rigiditatea sistemului tehnologic de prelucrare este mai mică, deci se impune ca prelucrarea să
se facă cu regimuri de așchiere mai ușoare.

Tehnologicitatea piesei- se apreciază în măsura în care mașina este realizată în așa fel, încât pe
de o parte, să satisfacă în totalitate cerințele de natură tehnico-funcțională și social, iar pe de altă
parte să necesite cheltuieli minime de muncă vie și materializată. Se poate observa faptul că
tehnologicitatea, se referă la trei aspecte:

a) Tehnologicitatea de exploatare, care privește latura utilizării mașinii sau produsului

respectiv;
b) Tehnologicitatea de fabricație legată de măsura în care produsul poate fi obținut cu un
cost minim al execuției, un volum redus de muncă, cu un consum redus de materiale;
c) Tehnologicitatea de reparare, se consideră că este o piesă tehnologică daca:
- Este posibilă asimilarea fabricației piesei în scurt timp;
- Se pot folosi procedee tehnologice moderne, de mare productivitate, pentru
obținerea ei;
- Necesită un consum redus de material;
- Este posibilă o organizare optimă a fabricației, controlului, și încercării diferitelor
subansamble, piese sau a mașinii în întregime.

Forma și dimensiunile unei piese sunt determinate, in principal, de condițiile de funcționare.

Pentru aceleași condiții de funcționare se pot realize diverse variante constructive, dar proictantul
trebuie să asigure, prin forma adoptată, prelucrarea cea mai ușoară și cu un preț minim.

Complexitatea procesului de prelucrare mecanică, depinde de forma piesei, deoarece funcție de

poziția, complexitatea și precizia impusă suprafețelor supusă prelucrării, se pot utiliza, în
anumite condiții de eficiență, anumite procedee de prelucrare.

Această formă a piesei care poate îndeplini rolul funcțional și care se poate obține în urma celui
mai simplu process tehnologic de prelucrare, se definește ca formă funcțional-tehnologică.

Din anliza formei piesei, poziției reciproce a axelor și suprafețelor, se constată că piesa are o
tehnologicitate bună.

3 din 31
 CAPITOLUL 2. STABILIREA TIPULUI DE PRODUCȚIE

În industria constructoare de mașini tipul producției este determinat de un ansamblu de factori

interdependenți care caracterizează producția la un moment dat, dintre cei mai importanți se
enumeră următorii:

- complexitatea fabricației;
- stabilitatea în timp a fabricației;
- volumul producției;
- nivelul și formele specializării producției;

Numărul de piese necesare : 10 bucăți.

Piese
Caracterul producției

Grele Medii Ușoare

Individuală Până la 5 Până la 10 Până la 100

Serie mică 5÷100 10÷200 100÷500

Serie mijlocie 100÷300 200÷500 500÷5000
Serie mare 300÷1000 500÷5000 5000÷50000

Masă Peste 1000 Peste 5000 Peste 50000

Corelarea datelor inițiale cu cele din tabelul de mai sus indică un caracter al producției care este :
serie individuală.

4 din 31
 CAPITOLUL 3.

DETERMINAREA MODULUI DE OBȚINERE A

SEMIFABRICATULUI

Considerații generale :

Semifabricatul este o bucată de material sau o piesă brută care a suferit o serie de prelucrări
mecanice sau tehnice, dar care necesită în continuare alte prelucrări pentru a devein o piesă
finită.

Piesa finită rezultă în urma prelucrării semifabricatului cu respectarea tuturor condițiilor impuse
prin desenul de execuție (formă, dimensiune, toleranță, calitatea suprafețelor).

Natura și forma semifabricatului se stabilesc în funcție de următorii factori :

- forma , complexitatea și dimensiunile piesei finale;

- de procedeul tehnologic de obținere al semifabricatului, ce se pretează unui anumit
material și anumitor dimensiuni și forme;
- de materialul impus din condițiile piesei finale, referitoare la rigiditatea, rezistența la
uzură, oboseală, coroziune și tratament termic;
- precizia dimensională a suprafețelor funcționale, de calitatea suprafețelor prelucrate și a
celor neprelucrate;
- de posibilitatea reducerii adaosului de prelucrare și în final a volumului prelucrărilor;
- de numarul de semifabricate necesare și de frecvența necesarului de semifabricate;
- de necesitatea și posibilitatea reparării pieselor și de complexitatea acestor operații.

5 din 31
3.1 Stabilirea tipului semifabricatului

Luând în considerare factorii enumerați mai sus se i-a ca semifabricat, tablă laminată cu
grosimea de 35 mm. conform STAS 500/2-80, tablă EN 10029-94/35 C.

Deoarece materialul din care este executată piesa este laminat, procedeul cel mai economic din
punct de vedere financiar și al timpului, este laminarea.

Laminarea se utilizează în publicitate,poligrafie, și altor produse de desing. Ea a devenit un

element necesar în procesul de creare al permiselor, cărților de vizită,cardurilor. Laminarea redă
o imagine nouă obiectelor obținute și, cum a fost deja menționat, preîntâmpină ieșirea
deterioararea rapida a printurilor. De exemplu, fotografia laminată deja este protejată de apă și ea
nu se sifonează în buzunar. Laminarea permite de a mari considerabil longevitatea fotografiilor
vechi.

După cum se știe, există două tipuri de laminare în format mare- la rece și la cald.

Laminarea la rece se efectuează cu ajutorul peliculei, cu un strat de adeziv și cu un strat de

hârtie siliconată de protecție.

Laminarea la cald se efectuează prin încalzirea stratului de adeziv ,aplicat pe pelicula de

poliester și aplicând o presiune nu prea mare pe hârtie.

Din această tablă se va debita cu flacără oxiacetilenică semifabricatul, având forma și

dimensiunile specificate în desenul de mai jos:

6 din 31
 CAPITOLUL 4.

STABILIREA SUCCESIUNII OPERAȚIILOR DE PRELUCRARE

O etapă deosebit de importantă la proiectarea procesului tehnologic de prelucrare o constituie

stabilirea structurii acestuia, adică a determinării numărului, conținutului și succesiunii
operațiilor.Pentru obținerea piesei finite există mai multe variante de proces tehnologic, din
punct de vedere al succesiunii operațiilor, care asigură fiecare în parte toate condițiile tehnice
impuse pisei.

În general, prelucrările cele mai pretențioase sunt cele ale alezajelor. De aceea la prelucrarea prin
așchiere a supeafețelor interioare se ține cont de precizia de prelucrare și calitatea suprafețelor.

Aceasta se poate rezolva printr-una din cele trei metode de prelucrare :

- prelucrarea supeafețelor interioare și suprafețele exterioare precum și a unei suprafețe

frontale să se facă dintr-o singură prindere;
- prelucrarea tuturor suprafețelor să se facă din două prinderi sau în două operații,
orientarea făcându-se pe suprafețele exterioare pentru prelucrarea suprafețelor interioare
la dimensiunea finală;
- prelucrarea tuturor suprafețelor să se facă din două prinderi sau în două operații,
orientarea făcându-se pe suprafețele interioare pentru prelucrarea suprafețelor exterioare
la dimensiunea finală.

Prima metodă este cea mai precisă și este posibilă când semifabricatul este bară laminată sau
țeavă laminată. Se poate executa și semifabricat turnat dar consumul de material este foarte mare
la adaosul pe lungime pentru a putea face posibilă prinderea / fixarea în mandrina universală.

Pentru obținerea piesei finite, succesiunea operațiilor de prelucrare va fi următoarea :

1) debitarea oxiacetilenică a semifabricatului (𝐷1 );

2) strunjirea frontală de degroșare (𝑆1);
3) strunjire cilindrică exterioară de degroșare (𝑆2 );
4) strunjire frontală de degroșare (𝑆3 );
5) strunjire cilindrică exterioară de degroșare la Ø 260.8 mm. (𝑆4 );

7 din 31
6) strunjire cilindrică exterioară la finisare la Ø 260 mm. (𝑆5 );
7) strunjire cilindrică interioară de degroșare (𝑆6 );
8) găurirea a 6 găuri echidistante Ø 19,5 mm. (𝐺1 ) ;
9) alezarea celor 6 găuri echidistante Ø 20 mm. (𝐺2 );

8 din 31
 Capitolul 5. Determinarea adaosurilor de prelucrare

Adaosurile de prelucrare intermediare sunt adaosurile de prelucrare pe operații, necesare

pentru compensarea erorilor de prelucrare generate de operația (faza) precedentă de prelucrare a
fiecărei suprafețe. Suma adaosurilor intermediare pentru prelucrarea unei suprafețe este agală cu
valoarea adaosului total de prelucrare pentru suprafața considerată. Ținând seama de faptul că o
suprafață de obicei necesită mai multe operații succesive de prelucrare, adaosurile de prelucrare
pot fi :

-totale, reprezentând stratul de material necesar pentru efectuarea tuturor operațiilor de prelucrare
mecanică pe suprafața semifabricatului până la obținerea piesei finite

-intermediare, reprezentând stratul de material ce se îndepărtează la o singură operație.

Determinarea adaosurilor de prelucrare intermediare și totale se poate face prin două metode :

- metoda de calcul analitic;

- metoda experimental statistică (cu ajutorul normativelor).

Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare vom folosi metoda experimental – statistică ce

constă in determinarea adaosurilor de prelucrare din standardele în vigoare și tabelele normative
realizate pe baza datelor experimentale rezultate din producție.

Se calculează adaosul în vederea prelucrării de degroșare cu ajutorul relației :

𝑨𝒅 = 𝑨𝑺𝑻𝑨𝑺 - 𝑨𝒇 𝑨𝑺𝑻𝑨𝑺 = 𝑨𝒅 + 𝑨𝒇

𝒂𝒅 = 𝒂𝑺𝑻𝑨𝑺 - 𝒂𝒇 𝒂𝑺𝑻𝑨𝑺 = 𝒂𝒅 + 𝒂𝒇

unde :
𝑎𝑑 și 𝐴𝑑 reprezintă adaosul de prelucrare la arbori, respectiv alezaje;

𝑎𝑆𝑇𝐴𝑆 și 𝐴𝑆𝑇𝐴𝑆 reprezintă adaosul de prelucrare standardizat la arbori și alezaje;

𝑎𝑓 și 𝐴𝑓 reprezintă adaosul de finisare la arbori, respectiv alezaje.

9 din 31
Din tabele voi alege următoarele valori ale adaosurilor de prelucrare:

- pentru Ø342 mm. adaos de 5 mm.(simetric);

- pentru Ø220 mm. adaos de 5 mm.(simetric) din care 0,6 mm. pentru finisare;
- pentru Ø260 mm. adaos de 32 mm. (simetric) din care 0,6 mm. adaos pentru finisare;
- pentru h=33 mm. adios de 1 mm. (simetric)

În cazul de față, aplicăm un alezaj 𝐴𝑓 =0,6 mm. 𝐴𝑑 =𝐴𝑆𝑇𝐴𝑆 -𝐴𝑓 =

5-0,6=4.4 mm.Ø

Adaosurile de prelucrare intermediare sunt :

- adaosuri de degroșare și reprezintă cea mai mare parte a adaosului de prelucrare total prin
îndepărtarea căruia rezultă adaosul de finisare
- adaosul de finisare asigură precizia dimensional de formă și de poziție a suprafețelor
finite ale piesei. Are rolul de a recupera toate erorile de prelucrare de la operațiile
precedente și de la operația curentă.

Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se poate folosi metoda experimental-statistică ce

constă în determinarea adaosurilor de prelucrare din standardele în vigoare și tabelele normative
realizate pe baza datelor experimentale rezultate din producție.

La diametrul maxim se adaugă un adaos de prelucrare simetric de 5 mm. (conform SR ISO 80

62) .

La inălțimea piesei se adaugă un adaos simetric de 1 mm.

Adaosurile totale determinate prin metoda experimental-statistică, pentru piesa de față, vor fi :

- pentru Ø324 mm. adaos de 5mm. (simetric)

- pentru Ø220 mm. adaos de 5mm. (simetric)

- pentru Ø260 mm. adaos de 32 mm. (simetric) din care 0.5 mm. adaos de finisare

- pentru h=33 mm. adaos de 1 mm. (simetric)

10 din 31
5.1 Orientarea și fixarea semifabricatelor

Orientarea semifabricatelor pe strunguri constă în suprapunerea axei sale geometrice peste

axa arborelui principal. Fixarea pieselor pe strung în vederea prelucrării presupune realizarea
strângerii piesei, în scopul transmiterii mișcării de rotație de la arborele principal la semifabricat
și a centrării acesteia pe axa de rotație a arborelui principal.

Deoarece centrarea pieselor în universal se face cu erori, în cazul strunjirilor de finisare se va

folosi fixarea între vârfuri.

Fixarea semifabricatului pe mașina de frezat se face în universalul capului sau platoului d

11 din 31
 CAPITOLUL 6.

ALEGEREA MAȘINILOR UNELTE

Alegerea mașinilor unelte necesare prelucrării pieselor conform tehnologiei stabilite se face
pe baza tipului de producție și forma semifabricatelor ce urmează a se prelucra.

Pentru alegerea tipului și dimensiunilor mașinilor unelte trebuie să se ia în considerare următorii

factori :

- procedeul de prelucrare ( strunjire, burghiere)

- dimensiunile și forma semifabricatelor, care trebuie să corespundă cu cele ale mașinii
uneltr
- precizia de prelucrare prescrisă a pisei trebuie să fie în concordanță cu cea a mașinii
unelte
- puterea efectivă a mașinii unelte
- gradul de utilizare al mașinii unelte

Burghierea este operația tehnologică de prelucrare prin așchiere care are ca scop obținerea unor
găuri (alezaje) în material plin, prelucrarea fiind executată pe mașini de găurit, mașini de frezat
sau strunguri. După burghiere găurile mai pot fi prelucrate prin: teșire, lărgire, alezare, adâncire,
sau filetare.

Mașinile de găurit sunt mașini unelte pe care se execută operațiile tehnologice de burghiere,
lărgire, alezare, filetare pot fi portabile cu acționare manual, electrică sau pneumatică și stabile.

Strunjirea este metoda de prelucrare prin așchiere la care mișcarea de așchiere este circulară,
materializată prin rotația piesei în jurul axei sale, iar mișcarea de avans este rectilinie fiind
materializată prin deplasarea sculei.

Prin strunjire se prelucrează suprafețele, în general de revoluție exterioară sau interioară,

utilizîndu-se drept scule așchietoare cuțite de strunjit sau scule speciale, iar ca mașini-unelte se
utilizează strungurile.

12 din 31
Mașina unealtă de tipul strungului este destinată prelucrării suprafețelor de revoluție prin
combinarea a două mișcări, a mișcării principale de așchiere și mișcări de avans. Mișcarea
principală de așchiere este mișcarea de rotație, executată de semi fabricat, iar mișcarea de avans
este în general rectilinie, executată de scula care de regulă este un cuțit de strung.

STRUNG
Turația axului Avansul Avansul
Tipul Caracteristici
principal longitudinal transversal
strungului principale
(rot/min) (mm/rot) (mm/rot)
0,18; 0,20;
h = 400 mm 120; 150; 185; 0,126; 0,150;
0,22;
0,36; 0,50;
I = 750 mm 230; 305; 380; 0,170; 0,185;
0,55;
SN 400
0,58; 0,56;
580; 600; 765; 0,203; 0,226;
0,63;
P = 2,2 Kw
0,72; 0,80;
955; 1200; 0,253; 0,300
0,88;

MAȘINA DE GĂURIT ÎN COORDONATE 472

Diametrul maxim de găurire în oțel 15 mm
Diametrul maxim al găurii alezate 65 mm
Cursa mesei în sens longitudinal 350 mm
Cursa mesei în sens tranversal 200 mm
Suprafața utilă a mesei 310×450 mm
Distanța minimă și maximă dintre ax și masă 50... 530 mm
Diametrul mesei rotative 300 mm
Unghiul de rotire a mesei 360°
Dimensiunile mesei 85×400×450 mm
Deplasarea verticală a saniei de găurire 380 mm
120; 180; 270; 400; 600; 900;
Gama turațiilor axului principal în rot/min
1300; 2000
Numărul treptelor de turații ale axului 9
Gama avansurilor mesei în mm/rot 0,2; 0,06; 0,12
Precizia citirii pe scală 1 mm
Precizia citirii pe tambur 0,01 mm
Precizia citirii pe vernier 0,001 mm
Puterea motorului 1 kW

13 din 31
Fixarea pieselor pe strung în vederea prelucrării presupune realizarea strângerii piesei cu scopul
transmiterii mișcării de rotație de la arborele principal al piesei și concomitent centrarea acesteia
pe axa de rotație a arborelui principal.

Această orientare și fixare pe strung se face doar în universal deoarece este o piesă scurtă și cu
rigiditate bună (L/D˂10).

Fixarea piesei pe masa mașinii de găurit se va face în capul indexor.

14 din 31
 CAPITOLUL 7. ALEGEREA SCULELOR AȘCHIETOARE
În funcție de natura și proprietățile fizico-mecanice ale materialului semifabricatului vom alege
următoarele scule așchietoare:

a. Pentru operația de strunjire frontală (S₁):

- Cuțit lateral 20×12 L 140 (b₁/ l₁ : 16/25)

STAS 63311 – 80/P10.

b. Pentru operația de strunjire exterioară (S₂):

- Cuțit frontal 16×16 L140 (b₁/ l₁ : 12/25)

STAS 63311 – 80/P10.

c. Pentru operația de strunjire frontală (S₃):

- Cuțit lateral 20×12 L 140 (b₁/ l₁ : 16/25)

STAS 63311 – 80/P10.

d. Pentru operația de strunjire exterioară (S₄):

- Cuțit frontal 16×16 L140 (b₁/ l₁ : 12/25)

STAS 63311 – 80/P10.

e. Pentru operația de strunjre exterioară de finisare (S₅):

- Cuțit frontal 16×10 L 110

STAS 63111 – 80/P10.

f. Pentru operația de strunjire interioară (S₆):

- Cuțit frontal 16×16 L140 (b₁/ l₁ : 12/25)

STAS 63311 – 80/P10.

g. Pentru operația de burghiere a șase găuri echidistante (G₁):

- Burghiul elicoidal cu coadă conică cu D nominal Ø19,5

STAS 575 – 79

15 din 31
h. Pentru operația de alezare a celor șase găuri echidistante (G₂):
- Alezor lung de mașină cu coadă conică Morse cu D nominal Ø20

STAS 10273 – 80.

TABEL. 7.1

PARAMETRII SCULELOR AȘCHIETOARE UTILIZATE

Valoare unghiurilor sculei

Nr. Secțiune
Operației (h×b) Așezare Degajare Atac Atac Tăiș
α Υ Χ Χ₁ λ

Cuțite de strung

S₁ 20×12 12 15 45 45

S₂ 16×16 8 10 45 45 5

S₃ 20×12 12 15 45 45

S₄ 16×16 8 10 45 45 5

S₅ 16×10 8 10 75 30 5

S₆ 16×16 8 10 45 45 5

Burghiu

G₁ Ø19,5 11-14 30 58 - 60 35

Alezor

G₁ Ø20 Nr. De dinți z=8

16 din 31
 CAPITOLUL 8.

DETERMINAREA PARAMETRILOR REGIMULUI DE

AȘCHIERE

Parametrii regimului de așchiere ce trebuie determinate sunt :

- Adâncimea de așchiere (t)

- Avansul (s)
- Viteza de așchiere (v)

8.1. Stabilirea adâncimii de așchiere și a numarului de treceri la strunjire

Pentru operația de strunjire, la operația de degroșare se tinde catre realizarea

productivității maxime printr-o singură trecere, dacă sistemul tehnologic și condițiile de așchiere
permit. Dacă adaosul de prelucrare este prea mare, atunci adâncimea de așchiere se va calcula cu
relația :

Ac
𝑡= [mm]
i

În care Ac este adaosul de prelucrare calculat și i numarul de treceri.

Pentru operația de strunjire S₁, Ac = 1 mm adâncimea de așchiere va fi egală cu adaosul de

prelucrare

1
𝑡= = 1[mm]
1

Pentru operația de strunjire S₂, Ac = 5 mm adâncimea de așchiere va fi calculată pentru un număr

de treceri i = 1, după cum urmeză:

5
𝑡= = 5[mm]
1

Pentru operația de strunjire S₃, Ac = 1 mm adâncimea de așchiere va fi egală cu adaosul de

prelucrare

17 din 31
 1
𝑡= = 1[mm]
1

Pentru operația de strunjire S₄, Ac = 31,6 mm adâncimea de așchiere va fi calculată pentru un

număr de treceri I = 8, după cum urmează:

31,5
𝑡= = 4,5[mm]
7
Pentru operația de strunjire S₅, Ac = 0,5 mm adâncimea de așchiere va fi egală cu adaosul de
prelucrare

0,5
𝑡= = 0,5[mm]
1
Pentru operația de strunjire S₆, Ac = 5 mm adâncimea de așchiere va fi calculată pentru un număr
de treceri I = 1 după cum urmează:

5
𝑡= = 5[mm]
1

8.2 Stabilirea avansului de așchiere la strunjire

Stabilirea avansului de așchiere se face în funcție de :

- rezistența corpului cuțitului

- rezistența plăcuței din carburi metalice
- rezistența mecanismului de avans
- momentul de torsiune admis la arborele principal
- rigiditatea piesei de prelucrat și mașini unelte
- precizia prescrisă și calitatea suprafeței prelucrate

Pentru creșterea productivității la prelucrarea de degroșare se urmărește ca avansul să fie cât

mai mare în concordanță cu adâncimea de așchiere stabilită, astfel încât secțiunea așchiei să
fie cât mai mare în detrimental vitezei de așchiere.

Avansurile de așchiere se vor alege din tabele în funcție de condițiile de așchiere astfel:

18 din 31
- pentru operația de strunjre frontală S₁, unde t = 1 mm

s = 0,8 [mm/rot]

- pentru operația de strunjre exterioară de degroșare S₂, unde t = 5 mm:

s = 0,6 [mm/rot]

- pentru producția de strunjire frontal S₃, unde t = 1 mm:

s = 0,8 [mm/rot]

- pentru operația de strunjire exterioară de degroșare S₄, unde t = 4,5 mm:

s = 0,8 [mm/rot]

- pentru operația de strunjire exterioară de finisare S₅, unde t = 0,5 mm

s = 0,1 [mm/rot]

- pentru operația de strunjire interioară de degroșare S₆, unde t = 5 mm:

s = 0,1 [mm/rot].

Verificarea avansului

Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenței corpului cuțitului, se face la

prelucrarea de degroșare.

În timpul așchierii cuțitul de strung este solicitat de toate cele trei forțe de așchiere, având
în vedere că forjele au valori mult mai mici decât forța principală, pentru verificarea
rezistenței corpului cuțitului în funcție de avans se va lua în considerație această forță
dată de relația:

𝐹 𝑏×ℎ2 ×𝑅𝑎𝑖
𝑦=
6𝐿

În care 𝑅𝑎𝑖 este tensiunea admisibilă la înconvoierea materialului din care este
confecționat corpul cuțitului, iar în daN/𝑚𝑚2 , b – lățimea secțiunii cuțitului, în mm, h –
înălțimea secțiunii cuțitului, în mm, L – lungimea în consolă a cuțitului, în mm.
19 din 31
Egalând expresiile forței de așchiere principale date de cele două relații, rezultă relația
care dă mărimea avansului:

𝑦𝐹𝑦 ℎ
𝑏×ℎ× ×𝑅ₐᵢ
𝑙
s= √ 𝑋𝐹𝑦
6𝐶𝐹𝑧 × 𝑡 × 𝑘𝑧

Coeficienții pentru sculele așchietoare alese pentru strunjire de degroșare sunt:

𝐶𝐹𝑧 = 105 𝑋𝐹𝑦 = 0,6 𝑅ₐᵢ = 100 daN/𝑚𝑚2 b = h = 16 mm

L = 140 mm t = adâncimea de așchiere

𝐾𝑧 = 𝐾1 × 𝐾2 × 𝐾3 × 𝐾4 × 𝐾5 × 𝐾6 = 0,902

𝐾1 = 1 𝐾2 = 0,82 𝐾3 = 1 𝐾4 = 1 𝐾5 = 1 𝐾6 = 1

Valorile obținute pentru avansuri cu relația de mai sus trebuie să fie mai mari decât cele
alese din tabel:

0,6 16
16×16× ×100 𝑚𝑚
𝑆2 = √ 140
= 1,05 > 0,6𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡
6×105×5×0,902 𝑟𝑜𝑡

0,6 16
16×16× ×100 𝑚𝑚
𝑆4 = √ 140
= 1,25 > 0,8𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡
6×105×4,5×0,902 𝑟𝑜𝑡

0,6 16
16×16× ×100 𝑚𝑚
𝑆2 = √ 140
= 1,05 > 0,1𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡
6×105×5×0,902 𝑟𝑜𝑡

20 din 31
Calculul vitezei de așchiere

În cazul strunjirii longitudinale, viteza de așchiere poate fi calculată cu relația:

𝐶𝑣
v= 𝐻𝐵 𝑘1 × 𝑘2 × 𝑘3 × 𝑘4 × 𝑘5 × 𝑘6
𝑇 𝑚× 𝑡 𝑥 × 𝑠𝑦 × ( )
200

în care: 𝐶𝑣 este un coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se

prelucrează și de materialul sculei așchietoare

T – durabilitatea sculei așchietoare în mm

m – exponentul durabilității

t – adâncimea de așchiere

s – avansul, în mm/rot

HB – duritatea materialului de prelucrat, în unități Brinell

𝑋𝑣 și 𝑌𝑣 – exponenții durității materialului prelucrat

𝐾1 … 𝐾6 – coeficienți care țin cont de condițiile de așchiere

𝑝𝑒𝑛𝑡𝑟𝑢 𝑠 < 0,3 𝐶𝑣 = 242 𝑋𝑣 = 0,18 𝑌𝑣 = 0,20

𝑝𝑒𝑛𝑡𝑟𝑢 𝑠 < 0,3 𝐶𝑣 = 242 𝑋𝑣 = 0,18 𝑌𝑣 = 0,20

T = 60 min m = 0,15 HB = 200 n = 1,75

Influența unghiului principal χ este dată de coeficientul 𝑘1 :

45 45
𝑘1 = ( ) = ( ) = 1
χ 45

ρ = exponent în funcție de natura materialului de prelucrat (pentru scule armate cu

plăcuțe dure ρ=0,03.

Influența unghiului principal χ1 este dată de coeficientul 𝑘2 :

21 din 31
 𝑎 15
𝑘2 = ( ) = ( ) = 0,91
χ 45

Unde a=15 pentru scule armate cu plăcuțe dure.

𝑘3 ....𝑘6 - se vor alege din tabele,astfel:

𝑘3 =1 𝑘4 =1 𝑘5 =0,9 𝑘6 = 0,85.

267
𝑣1 = 200 × 1 × 0,91 × 1 × 1 × 1 = 157,01𝑚/𝑚𝑖𝑛.
600,15 × 10,18 ×0,80,35 ×(200)

267
𝑣2 = 200 × 1 × 0,91 × 1 × 1 × 0,9 = 116,97𝑚/𝑚𝑖𝑛.
900,15 × 50,18 ×0,60,35×(200)

267
𝑣3 = 200 × 1 × 0,91 × 1 × 1 × 1 = 157,01𝑚/𝑚𝑖𝑛.
600,15 × 10,18 ×0,80,35 ×(200)

267
𝑣4 = 200 × 1 × 0,91 × 1 × 1 × 0,9 = 107,79𝑚/𝑚𝑖𝑛.
900,15 × 4,50,18 ×0,80,35 ×(200)

267
𝑣5 = 200 × 1 × 0,91 × 1 × 1 × 1 = 212,68 𝑚/𝑚𝑖𝑛.
900,15 × 0,50,18 ×0,10,2 ×(200)

267
𝑣6 = 200 × 1 × 0,91 × 1 × 1 × 1 × 0,85 = 119,44𝑚/
900,15 × 50,18 ×0,10,2 ×(200)

𝑚𝑖𝑛.

Calculul turației piesei

1000×𝑣
n=
𝜋×𝑑

1000×157,01
𝑛1 = = 149,71 rot/min
3,14×334

1000×116,97
𝑛2 = = 114,97 rot/min
3,14×334

22 din 31
 1000×157,01
𝑛3 = = 154,33 rot/min
3,14×324

1000×107,79
𝑛4 = = 156,04 rot/min
3,14×260

1000×212,68
𝑛5 = = 307,88 rot/min
3,14×260

1000×119,44
𝑛6 = = 117,40 rot/min
3,14×220

Din cartea mașinii se vor adopta urmatoarele turații:

𝑛1 =150 rot/min

𝑛2 =120 rot/min

𝑛3 =150 rot/min

𝑛4 =150 rot/min

𝑛5 =305 rot/min

𝑛6 =120 rot/min

Viteza reală de așchiere

𝜋×𝑛×𝑑
𝑣𝑟 =
1000

𝜋×𝑛1×𝑑 𝜋×150×334
𝑣1 = = = 157.31 𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000 1000

𝜋×𝑛2×𝑑 𝜋×120×334
𝑣2 = = = 122.08 𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000 1000

𝜋×𝑛3×𝑑 𝜋×150×324
𝑣3 = = = 152.60 𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000 1000

𝜋×𝑛4×𝑑 𝜋×150×260
𝑣4 = = = 103.62 𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000 1000

23 din 31
 𝜋×𝑛5×𝑑 𝜋×305×260
𝑣5 = = = 210.69 𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000 1000

𝜋×𝑛6×𝑑 𝜋×120×220
𝑣6 = = = 210.69 𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000 1000

8.3 Calculul regimului de așchiere la burghiere

Stabilirea adâncimii de așchiere

Adâncimea de așchiere se calculează cu relațiile:

𝐷
- la găurire, t = [𝑚𝑚]
2
𝐷−𝑑
- la lărgire și alezare, , t = [𝑚𝑚]
2

în care D este diametrul burghiului în mm, iar d – diametrul găurilor inițiale, în mm.

Adâncimea de așchiere la burghiere este:

𝐷 19,5
- la găurirea 𝐺1 , t = = = 9,75 mm
2 2

Stabilirea avansului de lucru la burghiere

Avansul reprezintă deplasarea burghiului sau a piesei în lungul axei, la o rotație a

axului principal al mașinii.

Avansul mechanic la găurire și lărgire cu burghiul depinde de mai mulți factori:

- rezistența burghiului
- rigiditatea sistemului M.U.S.D.P
- prescripțiile pentru precizia și calitatea găuririi prelucrate
- rezistența mecanismului de avans al mașinii unelte

Relația de bază pentru calculul avansului la prelucrarea pe mașini de găurit este:

s = 𝐶𝑠 × 𝐷0,6 × 𝐾𝑠 [𝑚/𝑟𝑜𝑡]

unde:

24 din 31
 𝐶𝑠 – este coeficientul de avans ale cărui valori se adoptă din tabele;

D – diametrul burghiului cu care se prelucrează, în mm;

𝐾𝑠 – un produs de coeficienți de corecție, dat de relația:

𝐾𝑠 = 𝐾𝑙 × 𝐾𝑎 × 𝐾ᵍ

în care:

𝐾𝑙 – este un coeficient de corecție care ține seama de lungimea găurii de prelucrat și

are valorile stabilite în tabele;

𝐾𝑎 – este un coeficient de corecție care ține seama de înclinarea suprafeței prelucrate

cu unghiul α sau 𝛼1 , iar valorile lui sunt specificate în tabele;

𝐾ᵍ – coeficient de corecție care se introduce la găurirea țevilor, în funcție de grosimea

pereților acestora, valorile lui sunt date în tabele.

Pentru piesa de față se vor alege din tabele următoarele valori pentru coeficienții
necesare calculării avansului la burghiere:

𝐶𝑠 = 0.024

D = 19.5 mm → 𝐷0.6 = 19.50.6 = 5.94

𝐾1 = 1, 𝐾𝑎 = 0.8, 𝐾ᵍ = 1

Înlocuim în formulă și obținem:

s = 0,8 × 5,94 × 0,024 = 0,14 ; s = 0,14 mm/rot

Stabilirea avansului de lucru la alezare

Adâncimea de așchiere recomandată la alezare se alege din tabele, astfel:

- pentru alezarea găurii cu alezorul de diametru Ø20, t = 0,06 mm și se

recomandă ca avansul să fie s =0,9 mm, pentru obținerea rugozității prescrise
𝑅𝑎 = 1,6, în mm;

25 din 31
 𝑡𝑑 − adaosul de prelucrare pe diametru, adică dublul adâncimii de așchiere alese din
tabel; Avansul se calculează cu relația:

s = 𝐶𝑠 × 𝐷0.6 × 𝑡𝑑0.75 × 𝐾𝑠 [𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡]

unde:

𝐶𝑠 − este coeficient de avans ale cărui valori se adoptă din tabele;

D − diametrul alezorului cu care se prelucrează

𝐾𝑠 – un produs de coeficienți de corecție, dat de relația:

𝐾𝑠 = 𝐾1 × 𝐾𝑎 × 𝐾ᵍ în care:

𝐾1 - este un coeficient de corecție care ține seama de lungimea găurii de prelucrat și are valorile
stabilite în tabele;

𝐾𝑎 - este un coeficient de corecție care ține seama de înclinarea suprafeței prelucrate cu unghiul
α sau 𝛼1 , iar valorile lui sunt specificate în tabel;

𝐾ᵍ - coeficient de corecție care se introduce la găurirea țevilor, în funcție de grosimea pereților

acestora, valorile lui sunt date în tabele.

Pentru piesa de față se vor alege din tabele următoarele valori pentru coeficienții necesari
calculării avansului de burghiere:

𝐶𝑠 = 0.024

D = 20 mm → 𝐷0.6 = 200.6 = 6.03

𝐾1 = 1, 𝐾𝑎 = 0.8, 𝐾ᵍ = 1

𝑡𝑑0.75 = (0.25 × 2)0.75 = (0.5)0.75 = 0.14

Înlocuim în formulă și obținem:

s = 0,8 × 6,03 × 0,14 × 0,024 = 0,56 ; s = 0,1403 mm/rot

26 din 31
 CAPITOLUL 9. NORMAREA TEHNICĂ

9.1 Considerații teoretice

La proiectarea proceselor tehnologice, pentru obținerea unei eficiențe economice maxime,

trebuie să se realizeze consumuri de tip minime, atât pentru fiecare operație, cât și la totalitatea
operațiilor de prelucrare ale unei piese. Pentru obținerea unor consumuri de timp minime în
procesul de prelucrare este necesar ca aceasta să se desfășoare pe baza unei munci normate.

Norma de muncă reprezintă cantitatea de muncă care se stabilește unui executant, care are
calificarea corespunzătoare și lucrează în ritm normal, pentru efectuarea unei operații, lucrări sau
serviciu, în anumite condiții tehnico-economice precizate.

Normele de muncă pot fi clasificate după următoarele criterii,dar cel mai important cel după
specificul activității,după care, se deosebesc:

Norma de servire sau zona de servire se refera la locul de muncă delimitat prin dimensiunile sau
înzestrarea lui, în care un executant își exercită atribuțiile sau sarcinile de muncă.

Norma de personal reprezintă numărul de lucrători,meseria și nivelul de calificare necesar pentru

executant colectiv ce lucrează la un loc de muncă complex sau pe o linie tehnologică cu flux
continuu.

Norma de timp 𝑁𝑡 , este timpul necesar pentru executarea unei lucrări sau operații, în anumite
condiții tehnico-organizatorice.

Norma de producție 𝑁𝑝 reprezintă cantitatea de produse ce trebuie executată, de unul sau mai
mulți muncitori, într-un anumit timp și în anumite condiții tehnico-organizatorice.

𝑁𝑝 = 1
𝑁𝑡

Pentru realizarea unei piese, norma de timp se calculează prin metoda analitică cu relația:

𝑇𝑝𝑖 𝑇𝑝𝑖
𝑁 = + 𝑇𝑏 +𝑇𝑏 +𝑇𝑑𝑡 +𝑇𝑑𝑜 +𝑇𝑜𝑛 = + 𝑇𝑢
𝑛 𝑛

unde:

27 din 31
n – numărul de piese din lot

n = 10 bucăți

𝑇𝑢 = timpul unitar

𝑇𝑝𝑖 = timpul de pregătire încheiere

𝑇𝑏 = timpul în cursul căruia se realizează efectiv transformarea semifabricatului în piesă finită și

se calculează cu relații caracteristice fiecărui procedeu de prelucrare

𝑇𝑎 – timpul în care nu se realizează așchierea și are următoarele componente;

𝑇𝑎1 – timpul de prindere și desprindere a semifabricatului;

𝑇𝑎2 – timpul pentru reglarea regimului de așchiere, schimbarea sculei;

𝑇𝑎3 – timpul pentru măsurători, la luarea așchiilor de probă;

𝑇𝑎4 – timpul pentru evacuarea așchiilor;

𝑇𝑎5 – timpul pentru măsurători de control.

𝑇𝑎 = 𝑇𝑎1 +𝑇𝑎2 + 𝑇𝑎3 + 𝑇𝑎4 + 𝑇𝑎5

𝑇𝑜𝑝 – timpul operativ 𝑇𝑜𝑝 = 𝑇𝑏+𝑇𝑎

𝑇𝑑𝑡 – timpul de deservire tehnică 𝑇𝑑𝑡 =0,04 𝑚𝑖𝑛

𝑇𝑜𝑛 – timpul de odihnă și necesități fiziologice 𝑇𝑜𝑛 =0,13 𝑚𝑖𝑛

Relațiile de calcul pentru timpii de bază la strunjire sunt:

 la operația de strunjire cilindrică exterioară:

𝑇 𝐿
𝑏= ×𝑖
𝑛×𝑠

𝐿 = 𝑙1 + 𝑙 + 𝑙2

28 din 31
 𝑡
𝑙1 = + (0,5 − 2) 𝑚𝑚
𝑡𝑔 𝜒

𝑙2 = (1 − 5) mm

 la operația de strunjire cilindrică interioară:

𝑇 𝐿
𝑏= ×𝑖
𝑛×𝑠

𝐿 = 𝑙1 + 𝑙 + 𝑙2

𝑙1 = 𝑡 × 𝑡𝑔𝜒 + (0,5 − 2) 𝑚𝑚

𝑙2 = (1 − 5) mm

 la operația de strunjire frontală:

𝑇 𝐿
𝑏= ×𝑖
𝑛×𝑠

𝐿 = 𝑙1 + 𝑙 + 𝑙2

𝑙1 = 𝑙2 = (0,5 − 2) 𝑚𝑚

𝐷
l=
2

 la operația de găurire:
𝑇 𝐿
𝑏= ×𝑖
𝑛×𝑠

𝐿 = 𝑙1 + 𝑙 + 𝑙2
𝑑
𝑙1 = + (0,5 − 2) 𝑚𝑚
2×𝑡𝑔 𝛳

𝑙2 = (1 − 5) mm

29 din 31
 la operația de adâncire:
𝑇 𝐿
𝑏= ×𝑖
𝑛×𝑠

𝐿 = 𝑙1 + 𝑙 + 𝑙2
𝐷−𝑑
𝑙1 = + (0,5 − 2) 𝑚𝑚
2×𝑡𝑔 𝛳

𝑙2 = (1 − 5) mm

30 din 31
31 din 31