(1)STRUCTURA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE

FABRICATIE.
Procesul tehnologic de fabricatie cuprinde operatii ,asezari sau
pozitii,faze,treceri,manuiri si miscari.
Tipizarea procesului tehnologic este calea de crestere a
productivitaii si de reducere a cheltuielilor.Consta in elaborarea
unor procese tehnologice tip de de executie a pieselor,aplicabile la
clase,tipuri sau grupe de piese.
Avantaje: -economia din pct de vedere finaciar si temporal;
-scurtarea perioadei de pregatire a fabricatiei; -folosirea aceluiasi
proces tehnologic si echipament la prelucrarea unui nr mare de
piese ce aprtin aceluiasi grup.
Criteriul care sta la baza tipizarii este asemanarea constructiva si
tehnologica a pieselor.Elementul de baza este forma geometrica.
(2)ETAPELE TIPIZARII.
A)Clasificarea pieselor,elementul de baza fiind forma piesei.
B)Elaborarea proceselor tehnologice tip pentru piesele
reprezentative si aplicarea lor la toate piesele cu cractere
asemantoare.
A)Clasifcarea pieselor:
Clasificarea pieselor cuprinde: a)clase (si subclase); b)tipuri;
c)grupe (si subgrupe).
a)Clasa de piese include toate piesele care: -ridica aceleasi
probleme tehnologice; -au aceeasi forma constructiva.
Exemple: -clasa pieselor arbore; -clasa pieselor alezaj; -clasa
rotilor dintate; -clasa filete; -clasa corpuri de masini;
b)Tipurile de piese include piese din aceeasi clasa,care se caract
prin identitatea proseselor tehnologice.
Exemple: -arbori cotiti; -arbori tubulari;
c)grupele de piese include piesele cu dimensiuni apropiate,ce se
pot prelucra pe masinile-unelte cu aceleasi dimensiuni.
B)Proiectarea proceselor tehnologice tip presupune: -realizarea
aceluiasi film tehnologic pentru piesele din grupa; -analizand
operatiile componente se alege procesul tehnologic de prelucrare
cel mai avansat,se stabileste utilajul si se finalizeaza procesul
tehnologic tip.
(3)TEHNOLOGITATEA IN CONSTRUCTIA DE MASINI.
Tehnologitatea piesei este o caracteristica complexa ce arata
masura in care realizarea unei forme optime pentru satisfacerea
cerintelor de exploatare,permite fabricarea piesei in conditii
optime si la un pret de cost minim.Aceasta caracteristica se refera
la etapa de proiectare si la etapa de realizare practica.Criteriul de
baza de apreciere a tehnologitatii piesei este forma acesteia.Se
noteaza cu: -a -pentru forma netehnologica; -b -pentru forma
tehnologica.
Exemple: 1)La semifabricate turnate nu sunt admise nodurile
termice,generatoarele de tensiuni remanente si fisuri.

ridicata.Prin matritare se asigura continuiteta

fibrajului,determinand astfel cresterea apreciabila a rezistentei la
oboseala a piesei finite.Matritarea permite reducerea consumului
de metal si a volumui de munca.La baza constructiei
semifabricatelor matritate sta desenul piesei finite pe care se
indica: -adaosurile de prelucrare si abatereile limita; -inclinarile
necesare extragerii piesei din matrita; -razele de racordare; adaosul tehnologice ptr zonele ce nu se pot fi realizat direct in
matrita; -se executa in 3 clase de precizie.
3)Semifabricatele sudate: -asigura o reducere importanta a
consumului de material.Elementele componente se realizaza prin
laminare,forjare,matritare stantare sau turnare.Exista trei sisteme
distincte: a)elementele componente sunt prelucrate numai in zona
de imbinarea prin sudare,clasa de suprafete urmand a fi prelucrate
dupa sudare. b)elem componente sunt prelucrate final inainte de
sudare. c)elem componente sunt partial prelucrate inainte de
sudareiar finisarea se efectueaza dupa sudare.Aceste semifabricate
au o precizie ridicata si det un volum de prelucrare mult mai mare
dupa sudare.
(4)DATE INITIALE NECESARE PROIECTARII
PRCESELOR TEHNOLOGICE
Acestea sunt: 1)Caracteristici constructive si functionale ale
componentelelor si ansamblelor; 2)Volumul de productie si
calitatea ce trebuie asigurata; 3)Baza materiala de care se dispune
si posibilitatea de completare a ei; 4)date asupra semifabricatului;
5)Conditii economice,sociale si ecologice ce trebuie indeplinite.
Criterii de poiectare a proceselor tehnologice:
a)Criteriul tehnologic presupune indeplinirea toturor cerintelor
calitative impuse de constructor si beneficiar,folosind cat mai
eficient baza materiala si cadrele tehnice de executie.
b)Criteriul econoimic impune realizarea produsului cu cheltuieli
minime de fabricatie.In functie de volumul de prod
stabilit,procesele tehnologice pot fi: 1)pentru productia de unicate
sau serie mica documentatia tehnologica este relativ sumara,atentia
concentrandu-se asupra operatiilor care aigura calitatea produsului
si economicitatea operatiilor principale. 2)pentru productia de serie
mare: -elaborarea proceselor tehnologice se face detaliat; -se
acorda atentie deosebita indicarii reglarii utilajelor si masinilor
unelte,regimului de lucru,sculelelor si materialelor auxiliare.
3)pentru productia de masa(cand se executa un numar mare de
produse identice): -documentatia tehnica este completa ptr fiecare
reper si linie de fabricatie; -utilajele si asinile-unelte sunt
specializate si majoritatea lor sunt automate sau masini agregat;
-pregatirea personalului este maxima la productia de unicate si mai
coborata la productia de serie sau de masa.
Proiectarea proceselor tehnologice de montaj:
Procesul tehnologic de montaj este parte a procesului de fabricatie
ce include operatii de asamblare a reperelor ce compun ansamblul
functional. Ptr orientarea componentelor se folosesc bazele de
monataj.In unele situatii,dupa montarea unui numar restrans de
piese este necesara prelucrarea mecanica,sudarea,tratarea termica a
acestora si astfel operatia de montaj face parte din procesul
tehnologic de executie.La monatj una din piese constituie piesa de
baza fata de care se orienteaza celelalte componente.Documentatia
de baza care serveste la efectuareamontajului este schema
demontaj care indica sucesiunea asamblarii pieselor ptr fiecare
subansamblu si apoi pe ansamblu.Se mai intocmesc deasemenea si
planul de operatii si instructiunile tehnice sau tehnologice d
realizare.
Asamblarea la montaj poate fi: a)Asamblare stationaracaracteristica productiei de serie mica sau de unicate si produse
grele sau de mare gabarit. b)Asamblare in flux-impune organizarea
locurilor de munca in ordinea desfasurarii operatiilor de montaj si
control.
Asamblarile realizate la ontaj pot fi nedemontabile sau
demontabile.
(5)SEMIFABRICATE:TURNATE,DEFORMATE
PLASTIC,SUDATE.
Semifabricatele=produs partial elaborat,din care prin prelucrare
ulteriaora,se obine o piesa finita.De gradul de elaborare depind:
-precizia de executie; -durabilitatea; -consumul de material; -costul
manopeei la o piesa finita.
Semifabricatele pot fi: -turnate; -obt prin deformare plastica la rece
sau la cald; -sudate; -stantate; -sintetizate.

2)La semifabricatele obtinute prin forjare libera: a)obtinerea unor

suprafete cilindrice; b)obtinerea unor piese cu sectiune patrata.
3)La semifabricate cu grosimi variabile ale celor 2 componente.

4)Tratamentele termice si termochimice nu trebuie sa impuna

prelucrari suplimentare si nici dezvoltatrea unor tensiuni care ar
duce la fisurare.
5)Prelucrarea prin rectificare a alezajelor

1)Semifabricate turnate: -se elaboreaza intr-o gama larga de

greutati si hipodimensiuni.Ele au forma apropiata de cea a pieselor
finite.La stabilirea costructiei lor se tine seama de: a)obtinerea
unui nivel minim al tensiunilor remante; b)asigurarea
compactitatii; c)stabilirea dimensionala in timp.
a)Tensiunile remanente sunt maxime in zona nodurilor termica si
determina deformari locale si fisurari.Pentru evitarea acestora se
aplica pieselor turnate tratamente de recoacere completa,acestea
determinand: -omogenizarea compozitiei prin difuzie; -reducerea
tensinilor remante; -pregatirea structuri ptr operatiile tehnologice
ulteriaore.
b)Compactitatea piesei deoinde de: -metoda de turnare; -conditiile
de umplere si racire a formei.
c)Transformarile structurale lete la temp de lucru afecteaza
stabilitatea dimensionala.Astfel piesa va prezenta: -abateri
dimensionale; -abateri de forma; -abateri de la pozitia reciproca a
suprafetelor.Ptr evitarea acestor abateri inanite de
prelucrare.pieselor turnate li se aplica o recoacere de
dimensionare.
2)Semifabricatele obtinute prin deformare plastica la rece sau la
cald: -nu se prezintaintr-o diversitatea constructiva asa de larga ca
cele turnate.Sunt de urmatoarele tipuri:
a)Semifabricate laminate care sunt cele mai
simple(bare,table,profile,tevi) insa consumurile de material si
manopera sunt mari datorita adaosurilor mari de prelucrare.Prin
aschiere se itrerupe si continuitatea fibrajului,scazand astfel mult
rezistenta la oboseala si de aceea semifabricatele laminate se
recomanda ptr piese cu variatii mici de sectiune pe directia
transversala.Tragere si calibrarea reduc adaosul de prelucrare si
permit efectuarea directa a operatiilor de finisare.
b)Semifabricate forjate liber au forma geometrice simple fara
treceri importante de sectiune si fara suprafete conice.Se evita
intersectia cilindridrelor,a prismelor,nervurilor sau
proeminentele.Pentru intocmirea desenului semifabricatelor forjat
de la desenul careia I se prevad adaosurile de prelucrare si cele
tehnologice.Adaosurile tehnologice sunt necesare ptr simplificarea
formei geometrice si ptr adaosul ptr epruvete.
c)Semifabricatel matritate se caracterizeaza prin forma geometria
apropiata de cea a piesei finite si precizie dimensionala

(6)ASAMBLAREA ADAOSULUI DE PRELUCRARE SI

TOLERANTELE ACESTUIA PTR PIESE DIN CLASA
ARBORE.
Adaosul de prelucare A este stratul de material masurat
perpendicular pe suprafata piesei care se indeparteaza la
prelucrarea semifabicatelot pentru obtinerea piesei finite.Det
marimii lui adaosului prezinta un aspect tehnico-economic
influentand tehnologia de fabricatie a semifabricatelor si
prelucarile mecanice ulterioara.Adaosul trebuie sa aiba o valoare
optima,nici prea mare dar nici prea mica.A este afectat de
tolerantate deci variaza intre valorile A_min si A_max.Convetional
toleranta adaosului la prima operatie este egala cu toleranta la
dimensiune semifabricatelor.
Adaosul poate fi total sau intermediar(interfazic).Adaosul
intermediar=stratul de metal indepartat la o operatie sau faza de
prelucare si se determina prin diferenta dimensionala obt la 2
aperatii sau faze consecutive de prelucrare.
Se noteaza A_fk =A la faza k.

A fk d k 1 d k

-pentru suprafete exterioare;

D D

fk
k
k 1 -pentru suprafete interioare.
d_(k-1) si D_(k-1) sunt dimensiunile obt la faza precedenta iar d_k
si D_k sunt dimensiunile obtinute la faza curenta.

Adaosul total:

At A fk

unde n=nr de operatii sau

k 1

faze.
Dupa modul de amplasare adaosurile de prelucrare sunt:
a)simetrice; b)asimetrice.
a)Adaosurile simetrice exista la prelucrearea suprafetelor de
revolutie si a prelucrarii simulatane a suprafetei plane opuse.
b)Adaosurile asimetrice au marimi diferite ptr suprafete opuse a
caror prelucrari se face in faza diferite.Se deosebesc: A_fmink
adaosul minim al fazei k ,A_fmaxk adaosul minim al fazei k,
A_fnk adaosul nominal al fazei k si A_fgk adaosul garanta al
fazei k.Prin conventie tolerantele adaosului au pozitie asimetica
limitata in corpul piesei in plus pentru arbore si in minus ptr alezaj.
La semifabricate tolerantele se amplaseaza simetric fata de
dimensiunea nominala.De aceea la calculu adaosului la prima
operatie de prelucrare se tine seama numai de acea parte a
tolerantei amplasata in corpul piesei,adica cu minus ptr arbori si
plus ptr alezaje.
Amplasarea adaosului si tolerantei acestuia ptr piese din clasa
arbore:

Consideram operatiile k-1 si k.

A f min k d min( k 1) d max k ;

La reconditioanarea arborilor uzati,devine obligatorie corectarea

centrelor.

A f max k d max( k 1) d min k ;

A fnk d n ( k 1) d nk d max( k 1) d max k
;

A fgk d min( k 1) d min k

(7)METODE DE PRELUCRARE MECANICA.

Metodele de prelucrare mecanica se impart in trei grupe:
1)metode care asigura: -precizia dimensionala; -precizia formei;
-precizia pozitiei reciproce; -calitatea suprafetei .Scula este
condusa de masina unealta.
Exemple:strunjirea,rectificarea,rabatarea.
2)metode de prelucrare care asigura precizia dimensinla; precizia formei geometrice; -calitatea suprafetei.Scula este
condusa sau ghidata de suprafata
prelucrata.Exemple:alezarea,honuirea,rectificarea fara centre.
3)metode care asigura calitatea suprafetei.Scula este libera
pesuprafata de prelucrat.Exemple:prelucrari de mare finete ca
sabalarea,lepuirea,rodarea,lustruirea.
(8)CLASIFICAREA BAZELOR DUPA ROLUL
LOR;ANALIZATI FIECARE TIP DE BAZA.
Dupa rolul pe care il au,bazele se clasifica in: -baza constructive;
-baza de montaj; -baze de masurare; -baze tehnologice.
Bazele constructive(BC) sunt suprafetele liniile sau punctele fata
de care se orienteaza dupa calculele constructorului celelalte
elemente ale piesei sau piesele componente ale masinii.Sunt de
obicei elem geometrice(axe,linii,bisectoare).
Bazele de montaj(de asamblare) sunt suprafetele pieselor fata de
care se orienteaza la montaj celelate piese componente ale
masinii.Ptr reducerea erorilor de montaj,este indicat ca bazele
constructive si cele de montaj sa coincida.
Bazele de masurare sunt suprafetele de a care se face masurarea
dimensiunilor piesei.Se leaga prein dimensiune de celelalte
suprafete ale piesei.Se pune conditia ca bazele constructive sa fie
identice cu cele de masurare.

Arborii scurti si de diametre mici pot fi fixati si antrenati intre un

varf rotitor 1 si un antrenor cu alezaj conic zimtat 2.

Cand cotarea tehologica nu se respecta,pregatirea fabricatiei

devine tot mai costisitoare datorita dispozitivelor suplimentare de
pozitionare si fixare necesare.
(9)FIXAREA PIESELOR.
Fixarea pieselor se face pe masa mainilor-unelte sau cu dispozitive
de prindere.Fixarea se face ptr ca piesele sa nu se deplaseze sub
actiunea fortelor de aschiere,a fortelor de inertie sau sub greutatea
proprie.Se asigura prin forte de strangere si/sau forte de
frecare.Deformarea la strangere poate fi elastica,plastica sau mixta.
Defeormarea elastica apare de obicei la piesele cu pereti
subtiri.Prin deformare elastica forma geometrica a suprafetei
interioare devine poligonala racordata.Dupa prelucrera cilindrica
interioara si scoaterea pisei dinuniversal,grosimea peretelui va
minim acolo unde deformatiile la strangere au fost maxime.

Alte sisteme de fixare si antrenare a arborilor sunt: -mandrinele cu

3 sau 4 bacuri; -platouri cu 4 bacuri actionate independent; -bucse
crestate; antrenoare speciale cu varf; -inima de antrenare.
Inima de antrenare se folosesc ptr arbori de dimensini medii sau
mari in stare gruta sau partial prelucrata.

In acest caz apare eroare de forma (Delta)_f.In zona de contact cu

bacurile de stangere,materialul piesei se deformeaza
superficial,marimea acstuia deformata fiind:

Y K Q n cos

,unde Q-forta de stangere, (alpha)-

unghiul dintre directia deformatiei si dierectia actionarii fortei Q;

K si n sunt termeni ce depind de rugozitatea si duritatea suprafetei
de strangere si de geometria contactului.
Deformatia Y include o componenta elastica Y_e si una plastica
Y_p.

Y Y Y

In caz contrar apare o eroare de masurare egala cu eroarea la cota

ce leata cele 2 baze,cota B constituind elementele de inchidere.
Bazele tehnologice sunt suprafetele piesei in raport cu care se
orienteaza in timpul procesului tehnologic de prelucrare
suprafetele ce se prelucreaza ale piesei.Dupa rolul lor ele sunt:
a)baze tehnologice de verificare(BTV); b)baze tehnologice de
reazem (BTR); c)baze tehnologice de regalare.
a)bazele tehnologoce de verificare sunt suprafetele de la care se
face verificarea pozitiei pieselor de asezare pe masinile-unelte si la
reglarea sculei.In productia de serie mica si individuala drept baze
tehnologice de verificare se folosesc adese suprafetele ce se
prelucreaza.

e
p .
Dupa un ciclu complet de strangere-desfacere,suprafetele prezinta
o deformare remanenta locala Y_p.Asemenea deformari locale nu
sunt acceptate pe suprafetele active ale piesei.
Fixarea pieselor in vederea prelucrarii mecanice se face: -in
dispozitiv universale; -in disp speciale; -in disp tipizate.
Dispozitivele universale sunt enexe lae masinii-unelte:mandrine
universale cu 3 sau4 bacuri,platouri,varfuri fixe sau mobile,capete
divizoare,mese magnetice,lunete fixe.
Dispoztivele speciale asigura reducerea timpilor neproductivi si a
erorilor de prelucrare.Uneori ele permir prelucrarea a mai multor
pise din aceeasi fixare sau mai multor suprafete la aceeasi
piesa.Dispozitivele speciale contin: -elemente dereazem; -elemente
de strangere; -elemente de ghidare ptr piesa sau scula; -mecansme
de divizare,reglat si verificat; -sisteme proprii de actionare si
comanda.

(10)BAZAREA ARBORILOR;GAURI DE
CENTRARE,INIMA DE ANTRENARE.
Baza constructiva fata de care se orienteaza suprafetele exterioare
este axa de roatie,materializata prin gaurile de centrare.Acestea
constituie baza tehnologica de reazem.Exista difernta geometrica
ale gaurilor de centrare:

1-flansa de antrenare; 2-inima de antrenare; 3-arbore de antrenat.

(11)PRELUCRARI PREGATITOARE ALE ARBORILOR.
a) Debitarea: are loc la arborii: -din bara laminate pt indepartarea
adaosurilor pt analize si incercari mecanice;
-forjati.
Se pote face: pe ghilotina,fierastrau alternative sau cu disc, strung,
freza,masini speciale cu disc abraziv, cu flacara sau cu jet de
plasma (in cazuri speciale).
b) Indreptarea semifabricatelor laminate:
-permite red. abaterilor de curbura;
-se face la rece sau la cald;
-dupa indreptare se impune controlul defectoscopic nedestructiv.
Se folosesc:- prese mecanice sau hidraulice,-masini special de
indreptat cu mai multe role.
c) Prelucrarea suprafetelor frontale: se poate face:pe strung,pe
masini de frezat cu freze frontale.
d) Centruirea : se executa: cu o scula speciala numita centruitor,
prin gaurire urmata de tesire.

Se mai pot folosi diferite semne trasate pe suprafata piesei,fata de

care se orienteaza sculele aschietoare.
b)bazele tehnologice de reazem sunt ssuprafetele piesei cu care
aceasta se spreijina pe suprafata dispozitivului sau a masinii.

(12)PRELUCRARI PRIN STRUNJIRE ALE ARBORILOR.

-poate fi de degrosare sau de finisare:
a) Degrosarea- indeparteaza 6080% din adaosul total de
prelucrare;
-se adopta adancimi (t) si avansuri (s) maxime;
-nu se urmareste obtinerea unei precizii ridicate;
-unghiul de atac principal k este fct.de rigiditatea arborelui:
-pt rigidit. mare k este mic k~=45
-pt rigidit. mica k este mare k~=75..90.

c)Bazele tehnologice de reglare sunt suprafetele de care se dispun

suprafetele prelucrate sau setul de scule de prelucrare
simultana.Sunt legate printr-o cota unica de bazele tehnologice de
reazem.

In cazul in care lipseste acesta cota si cand pozitiile suprafetei

rezulta prin rezolvarea unor lanturi de dimensionare,apar erori la
pozitia reciproca a suprafetei.
(a)-cu con simplu; (b)-cu con dublu; (c)-cu degajare de
protectie(ptr a evita deteriorarea gaurii de centrare).

-recomandari: 1) la rectificarea de degrosare se fol discuri dure cu

liant ceramic si granulatie mare;
2) la rectificarea de finisare se fol discuri moi cu liant organic si
granulatie fina;
3) la suprafetele dure se fol discuri cu duritate mica si granulatie
fina;
4) la suprafetele moi se fol discuri dure cu granulatie mare;
5) lichidul de racire este o emulsie apoasa de sapun cu 0,53%
soda;
6) un adios de 0,250,5% nitrat de sodiu imbunatateste racirea si
calitatea suprafetei prelucrate.

- cutitele sunt cu placute din carburi dure si f rar sunt din OL rapid.
b) Finisarea:- se executa cu adancimi de taiere (t) si avansuri (s)
mici folosind cutite cu placute metalo-ceramice;
-viteza de aschiere v trebuie marita pt a se imbunatati calitatea
suprafetei;
- la arborii medii si mari finisarea este precedata de semifinisare
deoarece adaosul de prelucrare este mare;
-pt marirea productivitatii strunjirii, la productia de serie se aplica
2 solutii folosind strunguri cu mai multe cutite:
1) cand adaosul de prelucrare este mic astfel incat strunjirea se
poate face dintr-o singura trecere, se recomanda divizarea lungimii
de aschiere.

2) cand adaosul de prelucrare este mare se recomanda divizarea

adancimii de aschiere(impartirea adaosului de prelucrare).

(13)PRELUCREREA PRIN RECTFICARE A ARBORILOR.

- asigura cresterea preciziei de executie si imbunatatirea calitatii
suprafetei
-poate fi de degrosare si de finisare si se executa cu discuri
abrasive
-bazarea si fixarea se fac intre varfuri,pe dorn (pt arbori scurti
tubular) si in universal mai rar sau alte dispositive din cauza
erorilor mari de bazare.
- se poate realiza cu : 1) avans longitudinal al: -discului (se aplica
la arbori lungi (a))
-piesei (se aplica la
arbori scurti (b))

(14)PRELUCRARI DE MARE FINITE DE ARBORILOR.

-asigura reducerea rugozitatii si creste rezistenta la uzare,
coroziune, oboseala.
a) Strunjirea fina: se realizeaza cu cutite prevazute cu: a1) un varf
de diamant (se recomanda pieselor din Al sau Mg)
a2) placute amovibile extradure mineralo-ceramice (se fol pt
OL, fonte ,alame, bronzuri, alaiaje tip compozitie)
b) Microrectificarea (rectificarea fina): creste viteza de rotatie a
piesei la valori f mari, scade granulatia discului abraziv.
c)Vibronetezirea:
-specifica arborilor;
-ex: prelucrarea pistoanelor;
-imbunatateste mult calitatea suprafetei;
-nu poate corecta eroarea de la pozitia reciproca a suprafetei si
eroarea de forma deoarece scula este condusa de suprafata de
prelucrat;
-piesa are o miscare lenta de rotatie.

d) Lepuirea:
-permite obtinerea unor suprafete de o calitate deosebit de ridicata
si a unor precizii dim. inalte ;
- este f scumpa;
- se recomanda numai la piese de mare raspundere;
- conduce numai la imbunatatirea calitatii suprafetei deoarece este
libera pe suprafata piesei.

( g1- cu rola profilata, g2- cu bila, g3-cu rola cilindrica scurta)

-suprafetele de rulat sunt in prealabil prelucrate fin cu R_a<1,6
(micrometrii);
-rugozitatea cea mai mica se obt la o singura trecere a sculei de
rulare;
(15)BROSAREA.
- foarte productive, deoarece la o singura trecere a sculei se realiz
atat degrosarea cat si finisarea
-se aplica la productia de serie, din cauza costului ridicat al brosei
- brosarea are 4 zone diferite: 1) coada ; 2) zona de ghidare cu
profil neted si dimensiune mai mica decat alezajul in care se
introduce brosa terminata cu 1-2 dinti de angajare; 3) zona de lucru
cu dinti aschietori ce indeparteaza treptat adaosul de prelucrare; 4)
zona de calibrare cu dinti aflati la aceeasi inaltime cu ultimul dinte
al zonei de lucru
- brosarea nu corecteaza abaterile de la pozitia reciproca a
suprafetei deoarece scula e condusa de suprfata prelucrata;

(Sd-avansul pe dinte; t_partial-adaos de prelucrare partial)

- prin brosare nu pot fi prelucrate alezaje infundate si nici cele cu
duritate mare.

(1-piesa de lepuit; 2-scula auxiliara de lepuire; 3-abraziv in

suspensie;)
- abrazivii pot fi: duri (coridon, diamant) , de duritate medie ( oxid
de crom, oxid de Fe,);
-lichidele in care se afla granulele abrasive pot fi: motorina, petrol
lampant, grasimile animale, uleiuri minerale;
- mat. sculei aux.: fonta cenusie, Cu, alama sau OL moale;
-se executa manual sau mecanizat.
e) Rodarea:
- se realiz pe perechi de piese care formeaza ansambluri;
-se executa cu granule abrasive in suspensie introduce intre piesa
si piesa conjugate, aflate in miscare relative, pt imbunatarirea
contactului efectiv dintre cele 2 suprafete;
-ex: intre supapa si scaunul acesteia, intre rotile dintate.
f) Lustruirea:
- se executa cu: pane abrasive, paste abrasive,abrazivi in suspensie;
-se obt o supraf lucioasa fara a impune respectarea unor conditii
dimensionale;
g) Rularea la rece:
- se executa cu bila sau cu rola in prezenta unui lubrifiant;
-asigura: reducerea inaltimii asperitatilor, marirea duritatii
superficial, crearea in stratul superficial a unor eforturi remanente
de compres. ce maresc resistenta la oboseala;

(16)PRELUCRARI CU SCULE ABRAZIVE.

-rectificarea, honuirea
a) Rectificarea: - se face mai greu deoarece diametrul discului
abraziv este mai mic decat al alezajului (0,80,9 din diametrul
alezajului)
- sch. de rectificare a alezajelor:
1) cu piesa in rotatie.

2) avans transversal al discului, cand

lungimea de prelucr. este mai mica decat latimea discului.

-la rectif. arborilor in tr. suprafata este prevazuta cu un canal de

degajare; aceasta este una din conditiile de apreciere a
tehnologicitatii arborelui.

- arborii netezi cu l/d>1,5 sunt prelucrati pe masina de rectificat

fara varfuri

2) cu piesa fixa.

b) Honuirea :

- este o prelucrare de mare precizie inlocuind in multe situatii

rectificarea de finisare;
- se impune: cand piesa nu poate fi antrenata in rotatie la viteza
ceruta de regimul de rectificare; si in cazul alezajelor adanci;
-prin honuire se imbunatateste: precizia dimensiunilor, calitatea
suprfetei;

- barele abrazive sunt din: electrocoridon, carbora de siliciu,

carbora de bor, diamante;
- liantul este bachelita sau material ceramic;
- se face din una sau mai multe trepte de prelucrare: degrosare,
finisare;
-racirea se face cu un amestec de petrol si acid oleic sau cu ulei
sulfurat;
-pt imbunatatirea calitatii suprafetei prelucrate se decaleaza urmele
lasate de particulele abrazive; pt aceasta la sfarsitul fiecarei curse
piesa primeste o miscare suplimentara de rotatie corespunzatoare
unei decalari a urmelor de cca 2 mm.
(17)PRELUCRAREA ALEZAJELOR PRIN DEFORMARE
PLASTICA.
-se realizeaza folosind rularea cu bila sau calibrarea cu bila sau
dorn.
a) Rularea cu bila se face la fel ca la piesele tip arbore;
b) calibrarea cu bila/dorn:- caracteristica alezajelor;
- se face la rece sau la cald;
-calibrarea la rece cu bila se recomanda pt rap l/D<8;
-calibrarea la rece cu dorn se recomanda pt l/D>8;

remanente de compensiune, si dimpotriva se pot crea tensiuni de

intindere la fundul filetului. Prelucrarea prin rectificare este
recomandata filetelor de mare precizie sau puternic solicitate.

(19)PRECIZIA ECONOMICA.
- in cadrul proceselor tehnologice precizia economica trebuie
privita din pct de vedere geometric, metallurgic, functional. a) din
punct de vedere geometric precizia de prelucrare depinde de:
-precizia masinilor-unelte, sculelor, dispozitivelor si instrumentelor
de masura; -matura, puritate; -erorile de bazare, fixare, reglare si
verificare, caracteristice fiecarei asezari sau operatii tehnologice;
-densitatea sculelor de prelucrare; -deformatii elastice si termice
ale sistemului tehnologic; b) din pct de vdr metallurgic precizia de
executie depinde de eforturile induse de scula de prelucrare;
-gradul de ecruisare a materialului dupa deformarea plastica la
rece; c) din pct de vdr functional, la aprecierea preciziei economice
se au in vedere: -rezistente la uzare; -rezistenta la solicitari
macanice si termice variabile; rezistenta la coroziune in mediu de
lucru; -stabilitatea in timo a caracteristici fizico-mecanice;
-influienta abaterilor dimensionale de forma si pozitie asupra
parametrilor functionali. Cunoscand numai precizia de prelucrare
mecanica se ajunge la concluzia ca odata cu cresterea preciziei se
mareste costul prelucrarii. Se reprezinta variantia timpului de
prelucrare in functie de precizia prelucrarii.

La o singura trecere a acestuia se realizeaza intregul filet.

Imbunatatirea fibrajului si cresterea duritatii superficiale in zona
filetata se obtin prin rularea la rece. Filetele rulate au un fibraj
continuu asigura cresterea rezistentei de oboseala cu minim 10%.
Sculele pentru rulare sunt filiere plane sau role

Cresteri importante ale rezistentei de oboseala se obtin si prin

ecruisarea fundului filetului dupa prelungirea finala. Pt aceasta se
foloseste o rola de tip disc pe profilul golului filetului si cu raza
egala cu cea a fundului filetului. Nr de treceri la ecruisare nu
trebuie sa fie mai mare de 3, deoarece nu se majoreaza tensiunile

dislocatiilor sub actiunea tensiunilor tangentiale

=>

ecruisarea este determinate de franarea deplasarii acestora de catre

piedici sau bariere formand in metale chiar in procesul deformarii
plastice. Aceste bariere sunt:-formatii stabile de discloatii situate
unele peste altele in planuri de alunecare paralele; -limitele
cristalelor;
La incovoiere dislocatiile inlesnesc deformarea,iar mai tarziu,cand
deja a fost decalnsata lunecarea,dislocatiile franeaza deformarea
datorita cresterii densitatii lor.Acest aspect al franarii deformarii la
rece este denumit ecruisare.
Prin ecruisare: -rezistenta la rupere Rm si duritatea cresc;
-proprietatile ce caracterizeaza plasticitatea materialului scad;
-apar modificari in structura(grauntii cristalini se lungesc); -unele
prop fizice si chimice se schimba; -rezistivitatea electrica se
mareste; -tensiunea remanenta are nivel ridicat.
Ecruisarea poate fi folosita ptr marirea rezistentei la rupere a unor
metale moi:Al,Cu,unele alame si bronzuri,unele OLC si
inoxidabile.

necesar producerii energiei materialului este:

,unde

d a n

-gradul de deformare; a-coeficient ce depinde de natura

=eroare; -timpul necesar unei prelucrarii nu poate sa scada sunb

o anumita limita, tmin; -preciziA de prelucrare nu poate creste

materialului; n-exponent ce indica tendinta de ecruisare.n se

deterimina prin metoda grafoanalitica: -se reprezinta in sistem

peste o anumita valoare

dublu logaritmic curba de variatie a efortului

min . S-a stabilit experimental o

relatie intre timpul total tt si eroarea totala

t t t min

(18)FILETE EXTERIOARE SI INTERIOARE.

-particularitati ale tehnologiei de executie a filetelor:-scula, cu
profilul golului filetului, se scaleaza cu o precizie cat mai ridicata;
-scula trebuie sa fie perfect centrata fata de axul de rotatie;
-avansul longitudinal este egal cu pasul filetului; -la ultima trecere,
toate suprafatele trebuie sa fie perfect finisate. Prelungirea filetelor
se face prin aschiere , prin rulare urmata de finisare prin aschiere.
Filetele de dimensiuni reduse si cu profil triunghiular se executa cu
tarozi si filiere. Filetele de dimensiuni mari sau cu profil diferit de
cel tringhiular se executa prin strunjire. Pentru cresterea
productivitatii la filetele exterioare cutitul clasic se inlocuieste cu
un cutit piptene

(21)ECRUISAREA;GRADUL CRITIC DE DEFORMARE.

-deformarea plastica la rece produce durificare si creste resintenta
mecanica a materialelor, process numit ecruisare. Deoarece
deformarea plastica are la baza fenomenul de deplasare a

Ptr OLC si slab aliate efortul exterior al deformarii la rece

tot

la o

( tot

c
k
min)

in functie de

la incercareala tractiune in domeniul de curgere; -in acest

sistem de coordonate curba se apropie de o linie dreapta iar panta

ei este tocmai exponentul n.

prelucrare data

-cresterea maxima posibila la rece a diametrului interior la trecerea

bilei sau a dornului este 0,005.0,1mm;
-pt marirea diametrului mai mult calibrarea se face in 27 treceri;
-duritatea bilelor si a dornului sa fie mai mari de 60HRC;
-calibrarea se aplica si pt reconditionarea sau remanierea pieselor
tubular cilindrice uzate sau rebutate la exterior;
- pt cresteri de ordin 0,20,5mm la diam. ext a pieselor cu pereti
subtiri se impune calibrarea la cald;
- incalzirea piesei tubular se face in cuptor sau cu curenti de medie
frecventa;
-calibrarea la cald se face intr-o singura trecere.

marimea lotului de piese. La productia de serie Tpi apare o data la

inceputul fabricatiei. Norma tehnica de timp pt seria de n piese::
Tn=nTu+Tpi. Norma tehnica de timp pe o bucata din lotul de n
spire T1=Tu+Tpi/n [min, ore, schimburi, zile].

c,k-coeficienti

cu valoare ct. Pe curba trasata se disting 3 zone de precizie, zona Izona preciziei maxime. Aici o crestere mica a preciziei de
prelucrare este insotita de o crestere importanta a timpului de
prelucrare deci a costului prelucrarii. In aceasta zona prelucrarea
este nestabila si poate aparea rebut
Zona III este zona preciziei garantate. Aici o marime a preciziei nu
conduce la cresterea insemnata a costului prelucrarii. Cu toate ca
probabilitatea aparitiei rebutului este mica, nu se poate accepta
prelucrarea in aceasta zona deoarece precizia masinii unelte,
calificarea personalului de executie nu sunt folosite rational,
precizia ceruta fiind mult prea mica. Zona II- zona prelucrarii
rationale sau zona preciziei economice. Aici o crestere acceptabila
a timpului de prelucrare, respective a costului prelucrarii. In
aceasta zona intregul ansamblu de factori tehnologici, metalurgici
si functionali este folosit rational. Precizia economica se stabileste
pe baza unui studio comparative intre diferite variante tehnologice.

Figura prezinta curbele de variantie ale timpilor de prelucrare

functie de precizia de executie pt trei variante tehnologice de
executie. Domeniu preciziei economice corespunde ariei de sub
curba limitata de hasura. Din graphic se desprinde concluzia ca pt
diferite trepte de precizie corespund metode de prelucrare diferite.
(20)NORMA DE TIMP.
- urmareste stabilirea timpilor neceari executarii unei piese ,
subansamble sau ansamblu si cuprinde totalitatea timpilor:
productivi, auxiliary, de pregatire- consumati in procesul
tehnologic. Norme de timp T=durata necesara pt executarea unui
produs in anumite conditii tehno-economice [min] ,[ore],
[schimburi]. Ea se poate stabili pt intreaga operatie sau pt
elementele componente:faza, manuire, miscare. Norma tehnica de
timp se poate stabili: a) experimental; b)comparative bazandu-se
pe normele existente la produsele aflate in fabricatie; c) statistic si
analytic. Tu-timpul unitar- se stabileste pt o unitate de produs;
Top(ef)- timpul operativ=Tb+Ta. Tb-timpul de baza-este timpul in
care are loc modificarii formei, dimensiunilor, pozitiei reciproce,
rugozitatii, structurii materialului sau pozitionarea , reglarea si
fixarea la montaj a pieselor. Ta-timpul auxiliary( ajutator)cuprinde timpii necesari efectuarii unor activitati suplimentare.
Fixarea si strangerea piesei in dispozitiv; montarea dispozitivelor
pe masina-unealta; apropierea sculelor de suprafata de prelucrat;
reglarea regimului de lucru; pornirea si oprirea masinii-unelte;
deplasarea pieselor grele la locul de montaj. Td-timpul de
deservire tehnica Tdt=(1-8)% Tb. El cuprinde inlocuirea sculei;
reglarea dispozitivului; reglarea periodica la dimensiune a sculelor;
indepartarea aschiilor. Tdo-timpul de deservire organizatoricacuprinde adunarea si predarea sculelor; curatarea si ungerea
utilajelor; pregatirea documentatiei Tdo=(0,8-2,5)% Tef. Tontimpul de odihna si necesitati firesti-este functie de conditiile
concrete de munca, este de 15-20min pe schimb sau Ton=(1,53)%Tef. Pt o singura activitate sau operatie Tu este:
Tu=Tb+Ta+Td+Ton. Tpi-timpul de pregatire-incheiere-cuprinde
lucrarile efectuale de muncitor inainte si dupa terminarea
prelucrarii lotului de piese; -primirea-predarea locului de munca si
a S.D.V-urilor; studierea documentatiei materialelor,
semifabricatelor; reglarea masinilor-unealte. Tpi nu depinde de

(22)RECRISTAILZAREA.
- incalzirea peste o anumita temperature duce la modificarea
proprietatilor mecanice si fizice rezultate dupa deformare.
Temperatura de incalzire trebuie sa fie suficienta de ridicata pt a se
desfasura procesele de recristalizare si de eliminare a tensiunilor
remanente. Tratamentul ce consta in incalzirea unui material
ecruisat peste temperature de recristalizare (T>Tr) se numeste
recoacere de recristalizare. Prin recristalizare:- se elimina complet
tensiunile interne; -scade duritatea si rezistenta la deformare;
-plasticitatea creste; -Tr nu este o constanta de material ;ea depinde
de :continutul in elemental de aliere; gradul de deformare plastica
Tr scade odata cu cresterea gradului de puritate. Mecanismul
recristalizare:-relaxarea intervine prin icalzire; consta in eliminarea
partiala a tensiunilor remanente; are loc la o temperature joasa
(0,1Tt); procesul care are loc la aceasta temperature se numeste
restaurare si readuce rezistivitate materialelor la valoarea dinainte
ecruisarii;-continuand incalzirea la un moment dat intervine
regenerarea structurii => cristale noi cu caracteristici mult diferite
de cele avute in stare ecruisata (recristalizare); recristalizarea are
loc la temperature de 0,4Tt la metalele diferite si 0,5Tt pt solide;
grauntii alungiti si fragmentati de dupa ecruisare sunt inlocuiti cu
graunti mici la inceput si de dimensiuni mari daca se continua
incalzirea; efectul direct al cresterii maxime a diametrului
cristalelor este cel de micsorare a tenacitatii materialului. Gradul
de deform plastica la rece la care dupa recristalizare se obtine
cresterea maxima a dimensiunilor grauntilor se numeste grad critic
de deformare si trebuie evitat in practica. Pt cele mai multe metale

cr 3....10% .

Granulatia initial fina contribuie la micsorarea tendintei de crestere

a dimensiunilor cristalelor dupa recristalizare in principiu pt grade
mari de deformare

Efectul puritatii materialelor asupra procesului de recristalizare

este considerabil. Prezenta impuritatilor impune cresterea
temperaturii de recristalizare. La aliaje in general Tr este cu atat
mai ridicata cu cat diamnetru atomilor elementelor de aliere este
mai mare decat atomi de baza. Aplicatii :1)industria electrotehnica:
-granulatie dupa deformarea la materiale plastice la rece si
recristalizare este foarte important la materiale pentru constructia
masinii si aparatelor electrice; -multe componente ale masinilor si
aparatelor electrice se obtin prin deformare plastica locala la rece ,
unde gradul de ecruisare poate fi maxim; -la trecerea curentului se
va incalzi mai puternic zona deformata la rece; -la densitati mari
de curent se ajunge ca in zona de incalzire excesiva sa se atinga
temperature de recristalizare Tr; -cum timpul de incalzire poate fi
suficient de lung , se ajunge ca local structura sa devina grosolana
daca s-a atins; 2)la prelucrari prin aschiere deformarile plastice
importante ce pot duce la atingerea gradului critic de deformare
pot apare si in straturile superficiale prelucrate prin aschiere.
(23)INDREPTAREA SEMIFABRICATELOR SI PIESELOR.
- scopul indreptarii: corectarea abaterilor de forma ale
semifabricatelor si pieselor lungi;-semifabricate laminate tip tabla,
platbanda, bara prezinta deformare generate de:manipulare,
transport, depozitare; - consta in incovoierea repetata a
semifabricatelor in sensuri opuse astfel incat acolo unde
deformarea este maxima sa se atinga limita de curgere a
materialelor; -se face la rece si la cald; -dupa indreptare
semifabricatele va prezenta zona de grade diferite de deformare
plastica; -electul defavorabil al acestor zone se resimte la
incalzirea peste Tr sau la deformarea plastica la cald ulterioara;
-asemenea incalziri apar la sudare, taiere, tratament termic sau in
exploatare; - se face pe prese de indreptat, masini speciale se
indepartat; -presele de indreptat sunt actionate mechanic, hydraulic
sau pneumatic; precizia de indreptare este relative scazuta.

Ht-inaltimea de trasaj
Lt-lungimea de trasaj
An- adaosul de prelucrare (pt prelucrarea marginilor de sudare)
Ht=H+2An

Lt ( Di S a ) b 2 An c

Dm-diametrul mediu al cilindrului

a=0,01*Di-abaterea de la cilindritate
b-latimea rostului de sudare longitudinal
c- contractia la sudare;

ck

2 60 180

EL
S

k- coefficient ce depinde de nr de straturi la sudare si de calitatea

materialului
EL-energia liniara de sudare;

EL

U a I s
vS

(25)DEBITAREA PRIN FORFECARE.

-se realizeaza pe foarfeci:cu cutite paralele, cu discuri.
a) se obt produse cu laturi rectilinii.
b) se obt produse cu contur rectiliniu sau curbiliniu.
a) la foarfecele cu cutite se actioneaza asupra mat cu fortele active
F:

v_s-viteza de sudare;
Ua-tensiunea arcului
Is-curentul de sudare

0,7 0,8 ptr

0,75 0,9 ptr sudare automata

-randamentul de sudare;
electrozi inv.

-indreptarea pe masini speciale consta in trecerea semifabricatelor

prin doua randuri de valturi sau role asezate in zig-zag si la
distante variabile; -distante dintre valturile este minima la intrarea
semifabricatelor si maxima in zona de iesire sau de calibrare => se
asigura astfel de deformare descrescatoare de la intrare catre iesire.

sub strat de flux.

Trasarea unui capac tronconic:-desfasurata are forma unui sector
inelar
a)

M=Fl-cuplul de rot ce tinde sa rot semifab.

Efectul fortei F este cel de solicitare la incovoiere a mat in zona de
taiere.
z-patrunderea cutitelor in mat.
Mom M rot mat cu unghiul

. Def plastice neuniforme din

zona de lucru a cutitului si tendinta de rotire a mat au ca efect

dezvoltarea unor sarcini laterale T.
Mom Ta se opune rotirii.

D-diametrul valturi D=(0,9-0,95)t

t-distanta dintre valturi
n=530-50valturi
-deplasarea semifabricatelor este asigurata de fortele de frecare
dintre valturi si tabla sau bara; -pentru indreptarea barelor
cilindrice se folosesc masini cu role profilate (ex: masini pentru
indreptat bare si tevi cilindrice lungi, rolele de indreptare sunt
inclinate si au o forma hipoida.

Initial

Ta Fl si semifab se roteste.

Dupa ce z atinge o an val ,nu mai apre tendinta de rotire,deoarece

se ajunge la un echilibru intre cele 2 cupluri :

Ta Fl .

Rotirea semifab in timpul debitarii inrautateste precizia produsului

si conditiile in care lucreaza cele 2 cutite. De aceea,asupra partii
fixe a semifab se act cu un tampon de rigidizare incarcat cu
sarcina

Ft

Fl
p

Forta F ce act pe cutite depinde de adancimea relativa de

patrundere a cutitelor

-asemenea dispozitive de indreptat completeaza masinile de

bobinat din bara dau sarma groasa.

z
F f , 100[%] .
s

(24)TRASAREA SEMIFABRICATELOR.
-consta in inscrierea conturului piesei finite si a adaosurilor de
prelucrare pe semifabricat; -se face dupa desen si sablon; - trasarea
dupa sablon- caracterizeaza productia de unicate si serie mica;
-poate fi realizata la piese plane fara curbura; -trasarea dupa
sablon- se face la productie de serie; - dimensiuni sablonului
rezulta dintr-un calcul al desfasuratei piesei; -daca piesa este
obtinuta prin deformare plastica la calcularea sablonului se ia ca
element de baza fibra neutral a semifabricatelor ce urmeaza a fi
prelucrata; -incepe de la o linie de referinta a desenului fata de care
sunt orientate toate elementele geometrice ale desfasuratei; -ca
lungime de referinta se poate lua marginea dreapta a
semifabricatelor si lungimea ce creste centrele gaurilor, axele se
simetrie. Ex:-trasarea unui cilindrul drept

2 60 sin

R1

r1
sin

R2 R1 l

360 sin 360

b)

r1
r2

r1
r2

Lucrul mecanic de forfecare este egal cu aria de sub curba reala. Pt

a usura calc,curba reala se aprox cu o semielipsa(curba punctata).
Cutitele foarfecelor pot fi plan paralele sau inclinate.
Cutitele plan paralele sunt destinate debitarii semifabr profilate.

-constituie zona de rupere prin forfecare.

In profunzime,zonele 1 si 2 sunt ecruisate. Acestea vor influenta
caract de suprafata ale piesei finite, daca nu sunt indepartate prin
aschiere,adaosul de prelucrare trebuie sa fie mai mare decat
adancimea de ecruisare la forfecare. Orientativ, adancimea min a
stratului ecruisat este : t=0,25s ;s-grosimea semifab debitat.

h-inalt zonei de suprap a cutitelor .

h=(0,750,85)a-pt bare cu sect patrata.
La debit semifab din tabla se fol foarfeci cu cutite inclinate.

(26)DEBITAREA TERMICA.
Procedee :
1) cu flacara; 2) cu arc electric; 3) cu plasma; 4) prin frictiune.
Debitarea se face:
a) prin arderea mat.
b) prin topirea mat si indep lui din zona de taiere. Indiferent de
met,marginea taieturii se incalzeste puternic si duc la formarea
unei zone infl termic (ZIT).
ZIT este rezultatul transf structurale care intervine la incalzirea si
racirea marg taieturii.
Ciclul termic este caracterizat prin :
-vit de incalz; -temp max de incalz; -timpul de austenitizare; -vit
de racire in intervalul 850-500

Ciclurile de incalzire-racire la dif distante de marg taierii la debit

cu flacara :

K=60

K=300

80 A/mm la taiere manuala.

400 A/mm la taierea automata sub flux.

-se recomanda la :OL bogat aliate,OL anticorozive,OL de

refractare.
-latimea taieturii :

l de l 0 [mm].

l 0 1,5 2 mm la taierea oxi-arc

l 0 1 4 mm la taierea arc-aer.
2.2)Debitarea arc-aer
-se aplica la : OLC,Ol inoxidabil,refractare,aliaje neferoase.
-se topeste metalul de catre arcul electric si se indep topitura si
zgura de catre jetul de aer.
-taietura este mult mai lata decat in cazul flacarii oxiacetilenice si
prez numeroase adancituri si picaturi aderente.
-taierea se poate face cu electrozi din carb sau cu electrozi metalici
cu invelis gros.
3)Debit prin frictiune :
-temp de topire a mat debitat este obtinut prin frecarea dintre un
disc metalic in rotatie si piesa.
-discul are o vit perif de

B-lungimea cutitului mobil.

H-cursa cutitului mobil.
F-forta necesara debitarii.
2

-diam ext al discului este

1 S p
F
K
2 tg

lui este

unghiul de inclinare al muchiei cutitului .

S-grosimea tablei .
p-forta specifica de taliere [N/mm].
K-coef in fct de gradul de uzura al cutitului.
K=1-cutite nou ascutite.
K=1,21,8-cutite cu grade dif de uzura.
b) Debitarea fasonata a semifab plate se poate realiza cu ajutorul
foarfecelor cu discuri.

120 180m / s

,deci mare.

-rotirea discului asigura indep topirii sub forma de particule

incandescente.

300 1300mm ,iar gros

1,5 8mm .

(27)DEBITAREA PRIN ELECTROEROZIUNE.

-se realizeaza prin 2 procedee :
a)prin scantei electrice.
b)anodo-mecanic.
a)Debitarea prin scantei electrice:
-scula este un disc cu margini ondulate
tr-temp de recristalizare.
Viteza de incalzire la debitare este foarte mare (300..1000

C / s ). De aceea,in zona de taiere,apar tens termice foarte

mari,ce pot depasii rezist la rupere si pot duce la fisuri. Timpul

foarte scurt de mentinere peste

b-latimea de suprapunere a cutitelor.

Temp de preincalzire

striatiuni pt a reduce alunecarea;pt antrenarea semifab.

La foarfecele cu discuri paralele,important este unghiul de apucare

nu permite omogenizarea
3
austenitei.
Transf structurale rezultate la incalzire si racire duc la modif dim
cristalelor din apropierea supraf de taiere si la obt unor noi
constituienti metalografici.
Toate acestea influienteaza negativ zona de taiere :
-se inrautateste calit fizice ,chimice si mecanice ale mat.
-se introduc tensiuni interne.
1)Debitarea cu flacara
-consta in incalzirea locala a mat pana la temp lui de ardere in
curent de oxigen.
-se fol gaze combustibile : acetilena,gazul metan, propan,vapori de
benzina.
-taierea cu flacara oxiacetilenica este larg raspandita la debitarea
OLC si slab aliate.
Dezavantajele debutarii cu flacara oxiacetilenica :
Formeaza pe conturul taiat a unei ZIT a carei latime depinde de
grosimea si compozitia chimica a OL.
-precizia piesei debitate si calitatea supraf taieturii sunt inferioare
celor obt prin debitare mecanica.
-nu pot fi debitate decat mat a caror temp de ardere este mai mica
decat temp de topire.
-adancimea ZIT not cu m=0,625+KS[mm]
K=0,01 pt OL cu putin carbon
K=0,03 pt OL cu procentaj mediu de carbon.
La otelurile cu continut de carbon <0,35%,prelucrabilitatea prin
aschiere a supraf taieturii nu se inrautateste atat de mult incat sa nu
se poata aschia.
La un procentaj de carbon mai mare si in prezenta unor elem de
aliere(Cr,Mn) duritatea supraf taiate creste mult,ingreunand
prelucrarea prin aschiere. Aceste OL,inainte de a incepe debitarea
cu flacara se preincalzeste.

pr depinde de :
-grupa OL.
-continutul de carbon.
Pt piese cu s=3..100mm,taiate cu oxigen sau cu plasma,calit supraf
este apreciata prin :
-abaterea de la planeitate p.
-adancimea rizurilor h.
-rotunjirea muchiilor r.
-latimea bavurii b.
(desen)
-mar adaosului de prelucrare mec necesar asig calitatii finale a
supraf debit cu flacara este :

An m p h r a d

Tt
2

ad-adancimea max a defectelor.

Tt-toleranta la taiere.
p,h,r=f(s)

An A B s[ mm], A f ( s), B f ( s )

14

pt a asigura antrenarea semifab b,

corespunzatoare unghiului de apucare optim este:b=(0,20,3)S.

Pt debitarea tablelor ascutirii in fasii inguste se fol foarfece cu
cutite disc multiple. Dist dintre 2 perechi de cutite este egala cu lat
fasiei. In planul taieturii,supraf prez 3 zone distincte :
(desen)
1corespunde patrunderii cutitelor(au aspect neted).
2-au aspect lucios(prez curgeri plastice importante).
3-este rugoasa.

-la taierea cu raze de curbura <10mm<An creste cu 1..2mm.

-la Ol turnate An creste de 1,5..2 ori.
-pt cresterea productivitatii,tablele subtiri se taie stranse in pachet,
dist dintre ele sa nu depaseasca 0,1 mm, aceasta strangere asigura
si red deform la taiere.
2) debitarea cu arc electric.
-se poate realiza prin 2 procedee :
-2.1) debitare oxi-arc.
-2.2)debit arc-aer
2.1) debit oxi-arc:
-incalz si topirea locala a mat se asig de catre arcul electric format
intre un electrod tubular din OL si piesa.
-taierea se realizeaza in principal prin topire.
-crtul de alimentare a electrodului este

I K de[ A]

.
de-diam electrodului,K-coef in fct de met de taiere.

-semifabr se imerseaza complet intr-o sol de borax si acid boric.

-intre discul de taiere si semifab se aplica o tens suficienta pt a
intretine descarcarile electrice.

15 18 m/s,un diam de
150 500mm si gros de

-discul are o vit perif de

0,1 0,2mm .

-se recomanda :la semifab tip bara ,la semifab tip teava, la profile
pt produse din carburi metalice,pt prod din sinterizate.
b)Debit anodo-mecanica :
-scula poate fi sub forma de disc(b1) sau banda continua(b2)
-electrolitul se trimite sub forma de jet in zona de angajare a
discului sau a benzii.
-discul sau banda se leaga la polul negativ al unei surse de cc,iar
piesa la anod.
-discul sau banda indepartata de zona de taiere a produsele de
electroeroziune.

b) cauciucul se foloseste in principal pt ambutisarea

aluminiului.forma pe care trebuie sa o ia semifab este modelata fie
in matrita(1),fie pe poanson(2).

Rularea la rece este larg utilizata la fabricarea pieselor filetate de

mare serie. Latimea rolelor profilate este mai mare decat lungimea
zonei filetate.
Sunt trei metode de realizare a filetelor prin rulare:
a)Rularea folosind matrite cilindrice(din care una are avans radial).

(28)PRELUCRAREA PRIN AMBUTISARE.

Ambutisarea =procedeul de deform plastica prin care se obt un
produs de forma cava,pornind de la un semiprodus cu forma
simpla ,plana sau cil.
Piesele realiz pot fi de revolutie,paralelipipedice, de forma
complexa ,simetrice sau asimetrice.
Principalele procedee de ambutisare :
-conventionale :cu elem active rigide,cu elem active elastice.
-neconvent :cu deformare hiraulica,pneumatica, prin explozie,prin
descarcare electrica, activata ultrasonic.
Deformarea semifab in matrita are loc prin solicitare de intindere
si compresiune. Marimea acestora solicit depind de zona in care
are loc deformarea si de modul de conducere a mat.
a)in cazul ambutisarii fara retinerea semifab (fara inel
periferic),atat partea ramasa plana,cat si peretii verticali sunt
solicitati la intindere.

Matritele sunt profilate realizandu-se profilul filetului.

1-matrita cilindrica cu axa fixa.
2-matrita cilindrica deplasabila lateral.
3-semifab.
b)rularea folosind matrite plane
matritele sunt prevazute cu caneluri de forma identica cu spirele
filetului. Matrita (1) este mobila, executand misc de avans si
imprima semifab o misc elicoidala (avans+ rotatie).

c)hidroplastul este un produs sintetic,const dintr-un lubrifiant de

mare vascozitate si adaosuri de ingrosare cum ar fi pulberile sau
aschiile maruntite din materiale plastice,pulberi din metale si aliaje
din categoria celor antifrictiune,creta,rumegus de lemn tare.
Constructia matritei este asemanatoare cu cea care
folosestecauciucul ca material de deformare.
2)Ambutisarea hidraulica se realizeaza:
a) prin intermediul unei membrane elastice din cauciuc.
b)direct prin introducerea fluidului sub presiune.

j-jocul dintre poanson si inelul-matrita.

1-poanson,2-semifab,3-placa de ambutisare,4-produs ambutisat.
b)la produsele cu flansa,in flansa se dezvolta eforturi puternice de
compresiune ce tind sa onduleze mat dc acesta nu este retiunut de
un inel periferic.

5-inel periferic.
Eforturile max din mat apar in zonele de trecere de la forma geom
init la o forma geom finala. Dc eforturile depasesc cu mult limita
de curgere, pot aparea fisuri sau ruperi.
Ambutisarea se poate realiza :
-fara subtierea peretilor sau cu o var foarte mica a gros
semifab,cand intre poanson si matrita exista un joc

a)Membrana din cauciuc aflata pe poanson contine la interior

lichidul de lucru. Sub actiune presiunii, membrana obliga semifab
sa ia forma matritei. Inelul exterior de strangere asigura deplasarea
lenta a mat la coborarea poansonului.
b)Ambutisarea hidraulica cu presiune interioara permite obt de
piese cu pereti subtiri.
3)Ambutisarea prin explozie
cresterea vit de ambutisare si scurtarea timpului de executie se
asigura prin folosirea ca sursa de energie a ambutisarilor sau
produsele explozive.
Ca mediu de transmitere a presiunii se poate folosi :aerul,nisipul
uscar,apa.
La utilizarea aerului ca agent de lucru,deasupra matritei se aseaza
un reflector a carui forma geometrica trebuie sa asigure
repartizarea uniforma a presiunii pe material.

2-matrita fixa; 3-semifabricat de filetat.

c)Rularea folosind miscarea planetara.
Se executa pe masini planetare.

1-matrita cilindraca rotativa cu axa fixa.

2-matrita segment fixa.
Intre 1 si 2 ruleaza semifab 3.
Prin dispunerea favorabila a fibrajului si prin ecruisarea fundului
filetului se ajunge la :
-cresterea rezist la rupere cu cca 20%.
-cresterea rezist la oboseala cu 20-25%.
-cresterea rezist la uzare cu peste 40%.
Intregul proces de deformare se desfasoara pe parcursul unei
singure curse sau rotatii si dureaza 2-5 sec.
Toate sculele de rulat prezinta:o zona de angajare a semifab ,o
zona de predeformare sau degrosare,o zona de calibrare sau
finisare.
In stratul superficial rulat la rece actioneaza tensiuni remanente
importante .
Rularea la rece se poate aplica si ca o metoda de:
Imbunatatire a calitatii suprafetei,crestere a duritatii superficiale.
Adancimea stratului ecruisat :max 0,3mm.
Rugozitatea scade de la Ra=1,6-3,2

Ra 0,8m .

m la mai putin de

Rularea supraf se poate face cu: role si bile pt supraf exterioare,cu

dornuri pt supraf interioare.

js.

-cu subtierea peretilor, cand gros peretilor se miscoreaza, deci

js.

In cazul ambutisarii adanci, pt ca mat sa nu se rupa, este necesar ca

operatia sa se execute din mai multe treceri,dupa fiecare trecere
diam se micsoreaza si inaltimea piesei ambutisarii creste.
(29)PROCEDEE SPECIFICE DE AMBUTISARE.
-sunt acelea care permit deformarea plastica a ablelor subtiri sub
act unor presiuni de tip hidrostatic.
Prin asemenea procedee se evita:subtierea peretelui , cutarea
marginilor, ingrosarea flancurilor, modificarea rugozitatii.
Procedeele speciale de ambutisare se diferentiaza in functie de
programul de productie.
1) la productie de serie mica sau de unicate se folosesc pt
deformare materiale ductile,incompresibile, cu o limita scazuta de
curgere cum ar fi (a)Pb ;(b) cauciucul sau (c) hidroplastul.
a)in cazul folosirii plumbului, acesta se toarna in matrita. Prin
deplasarea poansonului fasonat ,Pb este obligat sa ocupe detaliile
constructive ale zonei frontale, antrenand totodata si semifab
subtire. Plumbul dupa deformare se recupereaza si se topeste.

folosind apa se asigura o repartizare mai uniforma a presiunii,iar

precizia piesei obtinute este mult mai buna.
(30)PRELUCRAREA PRIN RULARE LA RECE.
Prin acest procedeu se pot realiza filete,roti dintate,canale de pana,
canale de ungere.
Materiale destinate sudarii la rece trebuie:
-sa aiba o alungire mare(peste12%),duritate mica(sub28 HRC).
Ecruisarea cea mai puternica apare la varful adancimii,unde
deformatia este maxima. La oteluri,duritatea creste de la 28 HRC
la 36-38 HRC si se manifesta numai pe o adancime de cca 1mm.
Otelurile destinate rularii la rece nu trebuie sa contina S sau Pb.
Prezenta acestora favorizeaza exfolierea si fisurarea superficiala.
In fig (a) se prez modul de pregatire pt un arbore ce urmeaza a fi
conectat prin rulare ,iar in fig(b) al unei roti dintate cu dint drepti.

(31)RECOACEREA PTR DETENSIONARE.

-

t inc 500 650C A1

mare 2,5 min/ mm

ment
grosime,dar min 30 min.

lenta,

in cuptor,pt a nu apare noi tensiuni

rac
interne.
Prin acest tratament sunt indepartate tensiunile reziduale provenite
de la operatiile tehnologice anterioare:turnare,sudare, deformare
plastica,prelucrare mecanica,tratament termic,ce indeparteaza
structura de la starea de echilibru.
Dupa detensionare se constata: o scadere usoara a duritatii;o
crestere apreciabila a plasticitatii; nu se modifica forma initiala a

cristalelor; tensiunile din interiorul cristalelor sunt inlaturate si

raman numai cele care actioneaza la limita dintre cristale. Gradul
de inlaturare a tensiunilor remanente este dependent de: temp de
incalzire (fig a); timpul de mentinere(fig b).

Se observa ca efectul detensionarii apare dupa depasirea unei temp

min, caracteristica fiecarui material(fig a) si dupa un timp relativ
scurt de mentinere (fig b).
In cazul deosebit,des intalnit in constructia utilajului
electromagnetic,este cel al tratamentului de detensionare a
imbinarilor sudate.tratamentul postsudare de detensionare trebuie
sa asigure: relaxarea eforturilor remanente; restabilirea ductilitatii
mat in zona sudata; reducerea minima a prop mecanice ale
ansamblului.
Concluzii privind relaxarea:
-otelurile carbon se relaxeaza f repede la o incalzire de cca

600C

,eforturile remanente rezulta la

Evitarea porozitatii si fisurilor din imbinare se poate asigura

prin preincalzire la 430-450 C.
La aliajele pe baza de Cu, conductibilitatea termica este sufient
de coborata in raport cu cea a Cu pur (la alame 1/3, la bronzuri
1/10) pt a nu mai fi necesara preincalzirea.
Cu exceptia aliajului Cu-Ni, celelalte aliaje reduc solubilitatea
H2 in cordon si prin aceasta si riscul de fisurare.
Alamele (aliaje Cu-Zn)
Au un interval de solidificare mic.
Pt %Zn>50, trebuie evitata racirea rapida, deoarece se ajunge
la o structura dura, grosolana.
Materialele de adaos folosite la sudarea alamelor contin o
cantitate mai mare de Zn, iar ca elemente dezoxidante, Al sau Si.
Oxizii formati protejeaza contra evaporarii baia topita.
Bronzurile Cu-Sn au un interval de solidificare mare. De aceea
trebuie evitata racirea lenta la solidificarea cordonului. Materialele
de adaos trebuie sa contina fosfor pt a preveni oxidarea staniului
din baie.
La bronzurile cu Al, sudarea se face in prezenta unui flux care
reactioneaza cu oxidul de Al, trecandu-l in zgura. Umiditatea
atmosferica sau a fluxului constituie sursa principala de pori si
fisuri.
La sudarea aliajelor Cu-Ni, trebuie sa lipseasca din cordon
sulful, deoarece acesta duce la fizurare.
Materialele de adaos si fluzul contin Mg sau Mn ca elemente
dezoxidante. H2 este solubil in ac. baie topita si pt a preveni
fisurarea prin H2 toate materialele trebuie sa fie bine uscate inainte
de sudare.
(41)SUDAREA ELECTRICA PRIN PUNCTE.
In zona de imbinare, cele doua piese sunt stranse intre 2
electrozi cu varfurile tronconice. Dupa realizarea strangerii
prealabile, electrozii sunt conectati la secundarul transformatorului
de sudare.

Aceasta intarziere permite:

-protejarea nucleului topit fata de atmosfera inconjuratoare
oxidanta;
-reducerea cantitatii de metal topit expulzat la cresterea
ulterioara a apasarii.

Timpul de incalzire i este 0,1-0,1 sec, functie de:

-natura; -grosimea tablelor.
Sudarea electrica prin puncte este o operatie curenta la tablele
si benzile din hotel cu putin carbon.
Pt %Ce>0,38 are loc o crestere insemnata a fragilitatii
punctului de sudura.
Pt a imbunatatii tenacitatea punctului de sudura, dupa
solidificare se aplica un mic impuls de curent, fara a se indeparta
sarcina de apasare, care prin reincalzire asigura revenirea locala.

20C

reprezentand in jurul la 10% din limita de elasticitate.

-otelurile slab aliate,dupa o mentinere de 550-600
2 ore,prezinta la 20

timp de

eforturi remanente cu 20-30% din

limita de elasticitate.
-pt temp maxime de trat,timp de mentinere are o mica influenta
asupra gradului de relazare.
-prin prelungirea duratei de mentinere,mat continua se se
relaxeze,dar isi perde din caracteristicile de rezist ,ca urmare a
cresterii dimensiunilor cristalelor.
(39)SUDABILITATEA FONTELOR CENUSII.
Sudarea pieselor din fonta este dificila. Fontele cenusii se
caracterizeaza prin fragilitate deosebita.
La viteze mari de incalzire sau racire, in peretele piesei apar
fisuri. Patrunderea la sudarea fontelor este mai mica decat la
oteluri.
Temp de topire a fontelor este mai mica.
Datorita solidificarii rapide, gazele dizolvate in cordon nu au
timpul necesar pt a se ridica la suprafata. Eliminarea gazelor
presupune o baie lichida, cu un volum mai mare decat la oteluri si
nu timp mai lung de solidificare.
Daca in procesul de sudare elementele grafitizante (C, Al, Si,
Ni) sunt eliminate prin ardere, iar elementele antigrafitizante (S,
Cr, Mo, Mn) sunt mentinute la o concentratie ridicata, structura
cordonului este apropiata de cea a unei fonte albe, care este foarte
dura si fragila.
La solidificarea cordonului are loc si un proces complex de
difuziune intre el si materialul de baza.
La nivelul liniei de fuziune, carbonul din materialul de baza
difuzeaza catre materialul depus, rezultand in acesta o structura de
fonta alba.
Cand se foloseste ca material de adaos otelul, prin dufuzia C
dinspre fonta, se formeaza in cordon o zona bogata in C, ce
prezinta o tendinta puternica de calire, iar in materialul de baza, in
apropierea liniei de fuziune, o zona din fonta alba. Cele doua zone
alaturate sunt f. dure si extrem de fragile.
Incalzirea locala, caracteristica sudarii, introduce tensiuni
interne mari, deoarece:
-coef. de dilatare termica este ridicat; -conductibilitatea termica
este mica.
Aceste inconveniente pot fi diminuate prin:
a)preincalzirea pana la temp. la care incep transformarile
structurale (400-600 C) cu viteze de incalzire mai mici de 50
C/h si racirea dupa sudare cu max. 30 C/h;
b)folosireaz de materiale de adaos care franeaza sau blocheaza
difuzia C dinspre materialul de baza catre cordon (aliaje pe
baza de Ni de tip monel cu 67%Ni, 30%Cu, 3%Mn);
c)aplicarea unui tratament de detensionare dupa sudare.
(40)SUDABILITATEA CUPLULUI SI ALIAJELOR SALE.
Cuprul pur are: -bune proprietati termice si electrice; -slabe
proprietati mecanice.
La incalzire, rezistenta la rupere si alungirea la rupere scad.
Multe proprietati fizice si mecanice sunt afectate de o serie de
elemente aflate intr-o cantitate mica in Cu, O2, P, Bi, S.
Oxigenul este colubil in Cu lichid si formeaza exidul cupros
Cu2O. La solidificare, Cu2O, plasat la periferia cristalelor de Cu,
face ca plasticitatea cordonului sa scada iar conductivitatea
electrica se reduce cu 4-5%.
Cu se considera sudabil daca %O2<= 0,046.
Prezenta hidrogenului alaturi de O2 face ca la sudare cordonul
sa fie poros, iar Z.I.T. sa prezinte fisuri.
H2, care difuzeaza usor prin Cu la temperatura mare,
reactioneaza cu Cu2O, rezultand vapori de apa care determina asanumita boala de hidrogen a cuprului. Aceasta se manifesta prin
numeroase fisuri in cordon si Z.I.T.
Sudarea Cu este ingreunata de:
-conductivitatea termica ridicata (de cca. 4 ori mai mare decat
la otel);
-coeficientul mare de dilatare termica;
-contractia mare la solidificare (de cca. 2 ori mai mare ca la
otel);
-afinitatea mare fata de O2;
-capacitatea ridicata de dizolvare a H2.

Curentul ce strabate materialele se concentreaza in coloana cu

diametrul d1.
Rezistenta electrica de contact este maxima in planul de
separere al celor doua piese si prin efectul Joule-Lentz acestea se
incalzesc. O usoara supraincalzire intervine si cu zona de contact a
electrozilor cu materialele de sudat.

-Timpul de intrerupere i se stabileste astfel incat temp

nucleului sa nu scada sub punctul martensitic superior al
otelului.
-Timpul de mentinere la revenire r trebuie sa fie sufucient de
lung, iar curentul Ir se alege astfel incat temperatura punctului
solidificat sa nu depaseasca temp de revenire inalta.
La piesele groase din hotel sau la cele cu o configuratie care nu
permite o apropiere usoara, se executa mai intai o preincalzire pt a
usura deformarea in zona in care urmeaza a se forma punctul de
sudura.

Preincalzirea se obtine prin aplicarea unui curent relativ slab,

Ip.

La o temperatura mai mica decat a cea de topire a unuia dintre

materiale, sub actiunea presiunii de contact care aproprie
suprafetele perfect curate, are loc un proces de difuziune a
atomilor de pe o suprafata pe alta. Calitatile unei astfel de imbinari
sunt slabe datorita timpului scurt de difuziune.
Daca se prelungeste timpul de trecere a curentului, in zona
centrala a coloanei se formeaza un nucleu metalic lichid care se
extinde sub sarcina de apasare, ajungand sa aiba diametrul d0.
Nucleul este inconjurat de o zona de difuziune al carei
diametru exterior este d.
Intreruperea curentului dupa formarea nucleului permite
solidificarea acestuia si obtinerea unui punct de sudura rezistent.
Compozitia chimica a nucleului este data de participarile celor
doua materiale care se inclina.
La materialele dentice, compozitia nucleului este apropiata de
compozitia acestora. Cu totul alta este compozitia nucleului la
sudarea materialelor de natura diferita sau a celor acoperite
galvanic cu lacuri adezive.
Presiunea de contact trebuie sa asigure:
-apropierea celor doua table
-ermetizarea nucleului metalic topit
-mentinerea in stare apropiata a materialelor pana la
solidificarea nucleului
conectarea la secundarul transformatorului a electrozilor se
face numai dupa ce s-a realizat sarcina de apasare. Conectarea mai
devreme duce la incalzirea exagerata a capetelor electrozilor si la
uzarea prematura a lor cu efecte negative directe asupra calitatilor
pucntului de sudura.
Intre momentul de intrerupere a curentului de sudare Is si cel
de anulare a apasarii P se stabileste o intarziere

Aceata varianta tehnologica se aplica si cand se urmareste:

-obtinerea unui nucleu cu dimensiuni relativ mici;
-cand suprafatele de imbinat sunt acoperite cu un strat gros de
oxizi.
a)Acoperirile galvanice, ca si cele cu lacuri, asigura protectia
pieselor contra oxidarii sau coroziunii.
Aceaste acoperiri pot avea efecte pozitive sau negative asupra
calitatii imbinarii.La exterior materialul acoperirii are tendinta de
aderare la electrozi,distrugandu-se local protectia contra
coroziunii.La interior elementele stratului de protectie participa la
formarea nucleului metalic topit.
b)Otelurile pasivizate prin fosfatare prezinta un start din fosfati
complecsi cu calitati dielectrice.Prin cresterea grosimii stratului
fosfatat se reduce mult randamentul procesului de sudare.
Electrozii ptr sudare tablelor din otel se executa din: -aliaje tip
Cu-Cr; -aliaje de tip Cu-Cr-Zr.Racirea electrozilor se face prin
circulatie interioara de apa.La sudarea prin puncte a cuprului apar
dificultati mari cauzate de: -conductivitati electrice mari; efectului
de sunt foarte puternic.
Electrozii ptr sudarea prin puncte a Cu se fac din W.
Sudarea alamelor,cu exceptia celor neacoperite se poate face cu
valori de curent relativ mici.Punctul de sudura prezinta porozitate
deoarece in timpul topirii intervine volatizarea Zn.
Sudarea prin puncte a Al se face prin cresterea progresiva a
curentului pana la formarea nucleului,urmata de o scadere a
acestuia ce asigura racirea dirijata pana la solidificare.

In multe situatii zona de imbinare nu este accesibila decat de

pe o singura parte.Atunci sudarea se face cu piesa sustinut pe un
contraelectrod modelat dupa geometria zonei opuse punctului de
sudura.

(42)PROCEDEE DE INCARCARE PRIN SUDARE.

1)Incarcarea cu flacara oxiacetilenica

Se aplica in special otelurilor si aliajelor dure de tip satelit.

Participarea materialelor de baza este mica, datorita patrunderii
mai slabe. Incalzirea initiala a piesei se face pana se ajunge la asazisa stare de asudare ce corespunde formarii de mici picaturi
izolate de metal topit.
La incarcarea cu otel carbon otel sau slab aliate se foloseste o
flacara usor carburanta care asigura compensarea pierderilor de
carbon din sarma.
Pt a obtine o duritate maxima si uniforma direct din incarcare,
se recomanda depunerea a cel putin doua straturi.
2)Incarcarea cu arc electric-se face cu parametrii de curent care
asigura o participare minima a mat. de baza la formarea stratului.
- La incarcarea manuala se folosesc elctrozi cu invelis bazic
care contin in plus di o seris de elemente de aliere care trec in
cordon in timpul depunerii.
- Incarcarea automata se face sub strat de flux, in medii de
CO2 sau argon.
Cresterea productivitatii la incarcarea automata sub strat de
flux se obtine folosind:
a)mai multe sarme dispuse paralel;
b)prin inlocuirea acestora cu o banda metalica subtire;

a)Diametrele sarmelor multiple sunt de 1,5 sau 2 mm.

La prima trecere se mareste distanta dintre sarme pt a avea o
participare mai mica a mat. piesei.
Pt trecerile urmatoare distanta dintre sarme se reduce pt a
creste grosimea stratului depus.
b)Banda metalica destinata incarcarii are o grosime de 0,3-1,5
mm si o latime de 10-100 mm.
Patrunderea este mult mai mica, iar grosimea stratului este
constanta pe latime. La o singura trecere se poate depune un strat
cu o grosime de 1,5-5mm, cu o patrundere de 0,3-2 mm.
3)Incarcarea prin sudare in atmosfera protectoare -se
recomanda la materialele de baza sau la materialele de adaos
sensibile la prezenta O2 in coloana arcului electric.
- La incarcarea in CO2 se foloseste curent continuu, polaritate
inversa. Diametrul sarmei este 0,8-3 mm, functie de grosimea
piesei. Grosimea stratului depus este aproximativ egala cu
diametrul sarmei.
La piesele cu Ce>0,35% se impune preincalzirea la 200 350
C. Incalzirea piesei la incarcarea in CO2 este mai slaba decat la
incarcarea cu arc electric sub flux, ceea ce permite aplicarea si la
piese cu pereti subtiri.
- Incarcarea in argon se face la densitati minime de curent.
Sarmele au diametrul de 1,5-3 mm.
- la sistemul W.I.G. se recomanda un curent
alternativ sau continuu cu polaritate inversa. Debitul de argon:
>4l/min.
- la sistemul M.I.G. se recomanda ca lungimea
libera a sarmei sa fie 10-25 mm. Se foloseste c.c. cu polaritate
directa. Debitul de argon: 6-17 l/min, functie de grosimea directa.
Folosindu-se un amestec CO2+argon, latimea cordonului se
mareste.
(43)STRUCTURA IMBINARII LIPITE.
La interfata metal lichid - metal solid are loc un proces
complex de difuziune ce duce la formarea unei solutii solide
suficient de rigida, care asigura legatura intre materialele de lipit.

Dupa solidificare, concentratia stratului de difuziune in

elemente provenite din materialul piesei depinde de viteza de
racire. De exemplu, la lipirea otelului cu Cu, stratul de difuziune
adus la temp ambianta contina aproximativ 0,5%Cu la racirea lenta
in cuptor, 1,5%Cu la racirea in aer si 2%Cu la racirea in apa.
Compozitia chimica si structura zonelor de difuziune
determina:
-proprietati mecanice ale imbinarii; -proprietati elctrice;
-rezistenta la coroziune.
Zona centrala, formata din aliajul de lipit, are o structura
caracteristica de turnare si o ductilitate specifica aliajului.
Rezistenta maxima se obtine cand ac. zona centrala este mica.
(44)PROCEDEE DE LIPIRE.
1)Lipirea cu ciocanul de lipit -se realizeaza prin incalzirea
locala a pieselor de imbinat si topirea aliajului de lipit. Incalzirea
pana la 550C a partii active a ciocanului se face:
- la flacara; - prin transmiterea caldurii de la o rezistenta
electrica de incalzire.
Partea activa a ciocanului se executa din Cu pt ca el preia si
cedeaza repede caldura.
Inlocuind cuprul cu alte aliaje reduce randamentul termic al
ciocanului de lipit.
2)Lipirea moale cu flacara -presupune incalzirea locala a
imbinarii pana la topirea aliajului si patrunderea lui prin efectul de
capilaritate.
3)Lipirea tare cu flacara -se face prin depunerea aliajului de
lipit in stare topita in rostul preincalzit al imbinarii.
- la lipirea cu alama sau cu aliaje cu Ag este indicata flacara
usor exidanta;
- la lipirea otelurilor si fontelor se recomanda o flacara neutra,
care nu exideaza suprafetele;

- la lipirea aliajelor de Al flacara carburanta, pt a se reduce

tendinta de oxidare prin excesul de oxid de C si de H din flacara.
Pt a evita supraincalzirea pieselor se recomanda lipirea spre
dreapta, flacara fiind orientata asupra baii din alama.
La un continut ridicat de C, piesele din otel se preincalzesc la
300 - 600C.
4)Lipirea in cuptor face parte din procedeele de lipire capilara.
Incalzirea se face:
- in atmosfera normala; - in atmosfera inerta; - in vid.
Avantajele lipirii in cuptor:
- lipirea simultana a mai multor piese; -protectia materialelor
contra oxidarii; -controlul si conducerea precisa a temp de
incalzire, timpului de mentinere si vitezei de racire.
5)Lipirea capilara prin inversare se poate face prin incalzirea
ansamblului in:
- bai de saruri; - bai de fondant; - bai metalice.
Avantaje:
-incalzirea uniforma de doua ori mai repede decat la incalzirea
in cuptor; -protectia garantata impotriva oxidarii;
-reglarea precisa a temp de lipire; -garantarea umplerii
rosturilor prin respectarea parametrilor de lucru; -posibilitatea
combinarii operatiei de lipire cu cea de t.t.
6)Lipirea in bai de saruri topite -se face la temperaturi foarte
precise. Baile au un caracter neutru si usor adeziv.
Compozitia lor se stabileste in functie de temperatura ce
trebuie realizata.
-Baile de fondant tipit asigura decuparea integrala a partii
imersate;
-Baile metalice sunt obtinute prin topirea aliajului de lipire.
Suprafata lor se acopera cu un strat gros de flux protector.
Suprafetele adiacente imbinarii se acopera cu un material
ceramic in amestec cu silicat de Na, pe care nu adera metalul
topit.
7)Lipirea prin rezistenta -este un alt procedeu de lipire
capilara. Sursa de incalzire o constituie rezistenta electrica de
contact sau rezistenta electrica a suportului plasat intre electrozii
de contact.

Durata lipirii este de 0,2-5s. Alimentarea elctrozilor se face

pana in momentul topirii aliajului, dupa care se intrerupe pt a se
evita supraincalzirea si aparitia porilor
8)Lipirea capilara prin curenti de inductie -se aplica
ansamblelor cu o geometrie relativ simpla, unde este posibila
incalzirea locala, bine delimitata.
Avantaje:
- timp foarte scurt de incalzire
- lipirea pieselor lungi si voluminoase, au asigurarea preciziei
dupa lipire
- garantarea umplerii unui rost mai ingust decat la celelalte
procedee.

1
2

Suprafetele metalice inainte de aplicarea adezivului trebuie sa

fie tratate chimic.
Imbinarile realizate prin lipire cu adezivi se comporta bine la
forfecare si tractiune normala pe imbinare.
Capacitatea de incarcare a imbinarii este dependenta de
grosimea h a stratului de adeziv.

y-adancimea de incalzire prin inductie

1
f-frecventa curentului

[s

-la materialele transparente nu se modifica aproape deloc

claritatea;
Legatura directa asigurata de adeziv are la baza:
-fortele de coeziune; -fortele de adeziune.
care se manifesta la nivelul interfetelor.
Pt ca aceste forte se exercita la distante foarte mici rostul
imbinarii trebuie umplut perfect.
Umplutura perfecta se asigura prin:
-intensificarea efectului de capilaritate; -reducerea vascozitatii
adezivului; -crearea unei diferente de presiune intre
extremitarile imbinarii.
Efectul de capilaritate este dirijat de puterea de udare a
suprafetelor de imbinat de catre adeziv si de latimea rostului. Pt a
ajuta etalarea, adezivul se aplica in stare lichida, iar cand este
solid, el se topeste prin incalzire dupa ce a fost plasat intre
suprafete.
Pt imbunatarirea gradului de umplere se recurge adesea la
crearea unei presiuni in zona de imbinare:
-prin daplasarea relativa apieselor special pregatite; -prin
injectie.

- permeabilitatea magnetica a materialului [ s ]

m
2
-rezistenta specifica a materialului [ mm ]
m

Incalzirea se face cu inductoare formate din una sau mai multe

spire modelate dupa forma suprafetei.
Inductoarele sunt din tevi de cupru.
9)Lipirea in vid-permite realizarea de produse de mare
complexitate, cu proprietati mecanice, electrice mult mai bune. Pot
fi imbinate materiale metalice cu materiale nemetalice.
Principala caracteristica a lipirii in vid este absenta oxidarii
materialelor ce formeaza imbinarea.
Vidul din camera cuptorului nu depaseste

10 5 torr.

Conditia care se pune la lipirea in vid este ca temp de incalzire

sa nu depaseasca temp de evaporare a nici unui component.
In caz contrar, imbinarea este poroasa.
Dintre elementele curente care intra in componenta aliajelor de
lipit, cele mai volatile sunt: Zn, Cd, Pb, Sn, Bi, Mn.
(45)LIPIREA CU ADEZIVI.
Se foloseste in instalatiile electrice si nu numai, pt o serie de
elemente metalice si nemetalice.
Aceste imbinari asigura:
-fie transmiterea unor eforturi
-fie izolarea electrica
-fie amandoua
Avantajele lipirii cu adezivi
-pot fi realizate imbinari continui intre materiale de natura
diferita;
-este mai economicoasa decat alte procedee la imbinarile cu
suprafete mari, manopera fiind mai mica;
-forma si calitatile materialelor imbinate nu se modifica
deoarece nu sunt supuse incalzirii excesive;
-rezistenta mecanica este ridicata, ruperea producandu-se in
afara imbinarii;
-asigura etansarea, izolarea electrica si protectia contra
coroziunii;

Pt fiecare adeziv exista o grosime optima

opt , cuprinsa
intre 0,05 si 0,2 mm.
Cand imbinarea trebuie sa reziste atata la forfecare cat si la
trecerea curentului electric, grosimea stratului de adeziv este 0,30,6mm.
Caacitatea de incarcare a imbinarii mai depinde si de temp de
lucru. La temp mai ridicate, efortul admisibil scade ca urmare a
inmuierii adezivului. De aceea, se impune stabilirea intervalului de
temp in care poate lucra asamblarea lipita cu adezivi.
In cazul folosirii de adezivi monocomponenti, cu un continut
ridicat in solvent, rezultatele obtinute la solicitari variabile mai
puternice prezinta o imprastiere mai mare decat in cazul
solicitarilor mai slabe, cauzele fiind:
-incalzirea stratului de adeziv; -continuarea evaporarii
solventului;
Asemenea imbinarii supuse solicitarilor variabile trebuie
realizate cu adezivi din 2 componenti, lipsiti de solvent.
Cu ajutorul adezivilor se pot remedia si unele defecte locale ale
suprafetelor metalice.
Ex: restabilirea rapida a etansarii rezervoarelor si cuvelor
metalice corodate sau fisurate in timpul exploatarii.
La acestea, in mod normal, refacerea etansarii se face prin
sudare, cu conditia de a se putea lucra cu foc deschis.
Cand nu este indeplinita aceasta conditie, se recurge la
acoperirea locala cu adezivi caracterizati prin:
- rezistenta mare la actiunea produsului depozitat
- intarire rapida la temp nu prea ridicate
Refacerea etansarii cu ajutorul adezivilor cuprinde urmatoarele
lucrari:
- delimitarea defectului, curatirea si degresarea perfecta a
suprafetelor adiacente acestuia
- aplicarea adezivului pe suprafata pregatita
- aplicarea in straturi succesive de tesaturi subtiri din fibre de
sticla dispuse in cruce, impregnate cu adeziv
- reticularea (intarirea) adezivului pe intreaga suprafata
acoperita
Intre sfarsitul pregatirii suprafetei si aplicarea adezivului sa nu
treaca peste 6-8ore, pt a nu se reoxida suprafetele.
La acoperirea in care nu sunt incluse mai multe straturi de
tesatura din fibre de sticla, fiecare nou strat asezat depaseste pe cel
precedent cu 10-20mm.
Intarirea: la 80-120C.
Incalzirea locala necesara: cu ajutorul unor incalzitoare cu abur
sau aer cald, sau cu saci de nisip cald.