GRUP ŞCOLAR .................................................

CLASA: XII
SPECIALIZAREA: MECANICĂ
DOMENIUL OCUPAŢIONAL: TEHNICIAN PRELUCRĂRI MECANICE

PROIECT DE SPECIALITATE

TEMA: Procesul tehnologic de prelucrare a reperului:

Mâner L1M-12I-2004-02

ABSOLVENT: ...................................

ÎNDRUMĂTOR :
........................................
 Anul .........................

CUPRINS

1. Argument: sintetizarea unor aspecte teoretice şi practice

din perspectiva importanţei şi a utilităţii lor pentru 2
specializarea „tehnician prelucrări mecanice“ .....................
2. Alegerea semifabricatului
Caracteristicile materialului folosit ................................... 5
3. Stabilirea procesului tehnologic, a maşinilor-unelte, sculelor,
dispozitivelor şi verificatoarelor pentru fiecare
operaţie .......................................................................... 8
4. Stabilirea elementelor regimului de aşchiere ................…... 10

5. Determinarea normei tehnice de timp ................................ 16

6. Calculul coeficientului de utilizare a materialului .............. 22

7. Norme specifice de securitate a muncii .............................. 23

Bibliografie ..................................................................... 26

1
1. ARGUMENT: SINTETIZAREA UNOR ASPECTE TEORETICE
ŞI PRACTICE DIN PERSPECTIVA IMPORTANŢEI ŞI A
UTILITĂŢII LOR PENTRU SPECIALIZAREA „TEHNICIAN
PRELUCRĂRI MECANICE“

Procesul tehnologic este procesul prin care se realizează un

anumit stadiu al transformării materiei prime, materialelor sau
semifabricatelor în produs finit. El este o parte a procesului de
producţie .

Procesul tehnologic poate fi proces tehnologic de elaborare a

semifabricatului (turnare, sudare, forjare), proces tehnologic de
prelucrări (mecanice, neconvenţionale), de deformare plastică,
proces tehnologic de control, proces tehnologic de vopsire, de
asamblare.

Procesul tehnologic de prelucrare mecanică conţine în structura

să următoarele: operaţii, faze, treceri, mânuiri şi mişcări.

Operaţia este partea procesului tehnologic de prelucrare

mecanică care se execută asupra semifabricatului de către un
muncitor sau un grup de muncitori, în mod continuu şi la acelaşi loc
de muncă.

Ea reprezintă unitatea de bază în pregătirea tehnologică a

fabricaţiei. Ea poate să conţină una sau mai multe prinderi ale
semifabricatului.

Numărul operaţiilor tehnologice, necesare realizării pieselor,

este în strânsă concordantă cu condiţiile tehnico-funcţionale

2
prescrise acestora. Operaţiile tehnologice se grupează în operaţii de
degroşare, de finisare şi operaţii de netezire.

Faza este partea operaţiei în care se execută, printr-o singură

prindere, o suprafaţă sau mai multe suprafeţe simultan, cu o sculă
sau un complet de scule ce lucrează simultan şi cu acelaşi regim de
aşchiere.

Alegerea metodei de prelucrare, ce formează operaţiile şi fazele

unui proces tehnologic de prelucrare mecanică, se face asigurând
obţinerea formei funcţional-tehnologice a piesei în condiţii
tehnologice normale cât şi a ritmului livrărilor.

Un aspect important care trebuie avut în vedere la proiectarea

procesului tehnologic este gradul de detaliere al acestora în operaţii,
faze şi treceri de prelucrare. Proiectarea procesului tehnologic se
face ţinând cont de principiul concentrării sau al diferenţierii
prelucrărilor la locul de muncă.

Principiul diferenţierii prelucrărilor constă în executarea unor

operaţii formate dintr-o singură fază sau un număr redus de faze, în
care se prelucrează o suprafaţă sau mai multe, cu una sau mai multe
scule simple. Procesul tehnologic astfel proiectat conţine un număr
mare de operaţii şi în cadrul fiecărei operaţii semifabricatul suferă
transformări relativ mici ale formei şi dimensiunilor. Acest principiu
este caracteristic producţiei de serie mare şi masă, care se execută pe
linii tehnologice în flux continuu.

Principiul concentrării prelucrărilor constă în executarea unor

operaţii formate dintr-un număr mare de faze executate succesiv,

3
simultan sau succesiv-simultan, cu una sau mai multe scule
aşchietoare, menţinând de regulă aceeaşi orientare şi fixare a piesei.

Procesul tehnologic astfel proiectat conţine un număr mic de

operaţii cu faze multiple, în cadrul aceleiaşi operaţii semifabricatul
suferind transformări importante ale formei şi dimensiunilor. Acest
principiu este caracteristic producţiei de individuale şi serie mică, la
prelucrarea pieselor de dimensiuni mari.

Proiectarea procesului tehnologic se încheie cu elaborarea unei

documentaţii tehnologice (fisă tehnologică, plan de operaţii, fişă de
reglare). Aceasta serveşte la punerea în aplicaţie a procesului
tehnologic.

Maistrul prelucrător prin aşchiere este cel care răspunde direct

de calitatea lucrărilor executate în cadrul formaţiei de lucru şi este
obligat să ia măsuri pentru respectarea riguroasă de către executanţi
a tehnologiilor de fabricaţie. În acest sens el este are obligaţia să
asigure:

 desene, fişe tehnologice şi alte documentaţii tehnice;

 scule, dispozitive şi aparate de măsură şi control necesare

executării şi verificării;

 instruirea muncitorilor în subordine privind modul de realizare al

lucrărilor precum şi executarea directă a unor operaţii sau
manevre cu grad ridicat de dificultate până la însuşirea acestora
de către muncitori.

4
2. ALEGEREA SEMIFABRICATULUI
CARACTERISTICILE MATERIALULUI FOLOSIT

Calculul adaosului de prelucrare

Pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la suprafeţe exterioare şi
interioare de revoluţie:

Notaţiile folosite sunt:

Ac min – adaosul de prelucrare minim, considerat pe o parte (pe rază

sau pe o singură faţă plană);
Rzp – înălţimea neregularităţilor de suprafaţă rezultate la faza
precedentă;
Sp – adâncimea stratului superficial defect (ecruisat), format la
faza precedentă;
p – abaterile spaţiale ale suprafeţei de prelucrat, rămase după
efectuarea fazei precedente;
c – eroarea de aşezare la faza de prelucrare considerată.

Pentru oţel rotund laminat la cald cu diametrul de 5 ... 25 mm:

R z p = 150 m = 0,15 mm

S p = 150 m = 0,15 mm

( Tabelul 3.3 [1] )

Abateri spaţiale

c = c · lc

5
Curbura specifică a semifabricatului laminat
Pentru oţel rotund laminat la cald cu diametrul de 5 ... 25 mm:

 c = 0,15 m/mm = 0,00015 mm/mm ( Tabelul 1.4 [1] )

l c = 60 mm

 c = 0,00015 · 60 = 0,009 mm

Eroarea de bazare

Pentru aşezare în universal cu 3 bacuri, pentru diametre cuprinse

între 10 – 18 mm:  f = 270 m = 0,27 mm ( Tabelul 1.8 [1] )

Diametrul necesar al semifabricatului este:

D = 12 + 1,14 = 13,14 mm.

Pe baza materialului indicat (OL50) şi a diametrului necesar al

semifabricatului rezultat din calcul (Ø13,14 mm) se alege ca
semifabricat un oţel rotund calibrat, Ø14.

Semifabricatul se livrează sub formă de bară pentru care se

impun următoarele condiţii tehnice: ovalitatea maximă să nu
depăşească toleranta la dimensiune; săgeata maximă admisibilă este
de 3mm/m.

6
 Lungimea semifabricatului pentru execuţia unei piese se
determină cu relaţia:

l s =l p +b r +a f = 60+3+2 = 65 mm

în care:

- l p = 60 mm este lungimea piesei, conform desenului;

- b r = 3 mm – lăţimea cuţitului pentru retezare;

- a f =2 mm - adaos de prelucrare pentru suprafaţa frontală.

Caracteristicile mecanice ale acestui oţel sunt precizate în

STAS 500/2-80.

Acesta prevede :

- limita de curgere R p 0 2 = min. 280 N / mm² ;

- rezistenta la tracţiune R m = 500…620 N / mm² ;

- alungirea la rupere A 5 = min. 19 % ;

- duritatea = 190… 220 HB.

7
3. STABILIREA PROCESULUI TEHNOLOGIC,
A MAŞINILOR-UNELTE, SCULELOR, DISPOZITIVELOR ŞI
VERIFICATOARELOR PENTRU FIECARE OPERAŢIE
Se va întocmi procesul tehnologic pentru producţie de serie
mică, 40 buc.
În acest caz se recomandă ca toate prelucrările să se facă în cât
mai puţine operaţii pe aceeaşi maşină unealtă.
Se recomandă utilizarea unor strunguri destinate prelucrării de
serie mică şi mijlocie a pieselor de revoluţie din bare sau
semifabricate.
Se alege strungul normal SN400 care are următoarele
caracteristici [3] tab. 101:
- diametrul maxim de prelucrat până la ghidaje, D=400 mm;
- lungimea maximă de prelucrat, L=750 mm;
- puterea, P= 7,5 kW;
- turaţia axului principal: 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100;
125; 160; 200; 260; 315; 400; 500; 630; 800; 600; 1000;
1250; 1600; 2000 rot/min.;
- avans longitudinal: 0,022; 0,04; 0,045; 0,05; 0,056; 0,063;
0,071; 0,08; 0,09; 0,10; 0,112; 0,125; 0,14; 0,16; 0,18; 0,20;
0,22; 0,24; 0,28; 0,315; 0,355; 0,40; 0,45; 0,50; 0,56; 0,63;
0,71; 0,80; 1,00; 1,12; 1,25; 1,40; 1,60; 2,00; 2,24; 2,50;
2,80; 3,15; 4,00; 4,50; 5,00 mm/rot
- avans tansversal:0,01; 0,011; 0,014; 0,015; 0,016; 0,017; 0,02; 0,025;
0,029; 0,04; 0,045; 0,058; 0,06; 0,07; 0,078; 0,088; 0,10; 0,12; 0,125;
0,14; 0,156; 0,178; 0,20; 0,22; 0,25; 0,29; 0,315; 0,35; 0,40; 0,50; 0,56;
0,625; 0,70; 0,79; 1,00; 1,12; 1,26 mm/rot.
8
 FILMUL OPERAŢIILOR
Nr. Denumirea Verifica-
Schiţa Maşina Scule Dispozitive
crt. fazei toare
Strunjire
Cuţit
frontală SN Universal
1. încovoiat
pentru 400 cu 3 bacuri
16×25
îndreptare

Strunjire Cuţit
SN Universal
2. exterioară lateral şubler
400 cu 3 bacuri
Ø6 16×25

Strunjire
Cuţit
exterioară SN Universal
3. lateral şubler
conică 400 cu 3 bacuri
16×25
Ø 6 - Ø 12

Cuţit de
Strunjire SN Universal
4. retezat şubler
degajare 400 cu 3 bacuri
12×3

Cuţit
Teşire la SN Universal
5. încovoiat
0,5×45º 400 cu 3 bacuri
16×25

Universal
Filetare SN Filieră cu 3 bacuri
6. calibru
M6 400 M6 Suport
filieră

Cuţit de
SN Universal
7. Retezare retezat şubler
400 cu 3 bacuri
12×3

Strunjire SN Cuţit Universal

8. şablon
sferică R6 400 profilat cu 3 bacuri

9
4. STABILIREA ELEMENTELOR REGIMULUI DE AŞCHIERE

Strunjire exterioară Ø6×7,5 (pentru filet M6) şi strunjire conică Ø6–Ø12

Alegerea adâncimii de aşchiere

Strunjirea se execută din două treceri

Alegerea avansului
s = 0,4 mm/rot conform Tabel 10.6 [1]

Verificarea avansului

a) din punct de vedere al rezistenţei corpului cuţitului

Pentru cuţite cu corp cu secţiune dreptunghiulară, din condiţia de
rezistenţă la încovoiere, se obţine relaţia:

în care:

 i este efortul unitar admisibil la încovoiere a materialului din care

este confecţionat corpul cuţitului, în daN/mm 2 ;

b – lăţimea secţiunii corpului cuţitului, în mm;

h – înălţimea secţiunii corpului cuţitului, în mm;

L – lungimea în consolă a cuţitului, în mm.

Forţa principală de aşchiere se determină cu următoarea relaţie:

în care:

10
C 4 este un coeficient în funcţie de materialul de prelucrat şi de
materialul sculei aşchietoare;

t – adâncimea de aşchiere, în mm; s – avansul de aşchiere, în

mm/rot; x 1 , y 1 – exponenţii adâncimii şi avansului de aşchiere;

HB – duritatea materialului de prelucrat; n 1 – exponentul durităţii

materialului de prelucrat.

în care este raportul dintre înălţimea cuţitului şi distanţa cu care

iese în afară cuţitul; când se lucrează cu cuţite de strung normale şi

de planat acest raport are valorile = 1,0 ... 0,5;

Dacă se adoptă pentru  i valoarea  i = 20 daN/mm 2 , pentru cuţite cu

secţiune dreptunghiulară:

Valoarea avansului obţinută din această formulă trebuie să fie mai

mare ca cea recomandată din tabele.C 4 = 3,57 ( Tabelul 10.13 [1] ) x 1
= 1; y 1 = 0,75 ( Tabelul 10.17 [1] )

HB = 210
n 1 = 0,75 ( Tabelul 10.18 [1] )
b = 16 mm
h = 25 mm

11
b) din punct de vedere al rezistenţei plăcuţei din aliaj dur
În cazul strunjirii oţelului necălit, cu cuţite cu unghi de atac
principal  = 45º, această verificare se face cu formula:

pentru  r < 60 daN/mm 2

în care:
C este grosimea plăcuţei din carburi metalice, în mm;
 r – rezistenţa la rupere la tracţiune a materialului de prelucrat, în
daN/mm 2 ; t – adâncimea de aşchiere, în mm.

C = 3 mm
 r = 50 dan/mm 2
t = 0,2 mm

Determinarea vitezei de aşchiere

În cazul strunjirii longitudinale viteza de aşchiere poate fi exprimată
cu relaţia:

în care:

C v este un coeficient care depinde de caracteristicile materialului

care se prelucrează şi ale materialului sculei aşchietoare (tabelul
10.26);

12
T – durabilitatea sculei aşchietoare, în min (tabelul 10.5);

m – exponentul durabilităţii (tabelul 10.25);

t – adâncimea de aşchiere, în mm;

s – avansul de aşchiere, în mm/rot;

HB – duritatea materialului de prelucrat, în unităţi Brinell;

x v , y v , n – exponenţii adâncimii de aşchiere, avansului şi durităţii

(tabelul 10.26);

k 1 ... k 9 – diferiţi coeficienţi.

c v = 294
T = 90 min
m = 0,125
t = 2 mm
s = 0,4 mm/rot
HB = 210
x v = 0,18
y v = 0,35
n = 1,75
Prin coeficientul k 1 se ţine seama de influenţa secţiunii transversale
a cuţitului:

în care q este suprafaţa secţiunii transversale, în mm 2 , iar  este un

coeficient în funcţie de materialul de prelucrat. Pentru oţel  = 0,08.

13
Prin coeficientul k 2 se ţine seama de influenţa unghiului de atac
principal :

în care  este un exponent în funcţie de natura materialului de

prelucrat. Pentru oţel prelucrat cu carburi metalice grupa de utilizare
P şi M,  = 0,3.

Prin coeficientul k 3 se ţine seama de influenţa unghiului tăişului

secundar  s :

în care a = 15 pentru scule armate cu plăcuţe dure.

Prin coeficientul k 4 se ţine seama de influenţa razei de racordare a

vârfului cuţitului

în care  este un exponent funcţie de tipul prelucrării şu de

materialul de prelucrat. Pentru prelucrarea de degroşare  = 0,1;
pentru prelucrarea de finisare  = 0,2.

Prin coeficientul k 5 se ţine seama de influenţa materialului din care

este confecţionată partea aşchietoare a sculei (tabelul 10.27).

14
Pentru prelucrarea oţelului cu plăcuţe din carburi metalice din grupa
P10, k 5 = 1.
Prin coeficientul k 6 se ţine seama de materialul de prelucrat (tabelul
10.28).
Pentru oţel carbon cu conţinut de C < 0,6%, k 6 = 1.
Prin coeficientul k 7 se ţine seama de modul de obţinere a semifabricatelor:

Pentru materiale laminate la rece, k 7 = 1,12.

Prin coeficientul k 8 se ţine seama de starea stratului superficial al
semifabricatului:

Pentru oţel fără ţunder, k 8 = 1.

Prin coeficientul k 9 se ţine seama de forma suprafeţei de degajare:

Pentru formă plană, k 9 = 1.

m/min

Calculul turaţiei de lucru

rot/min

Din gama de turaţii a strungului SN400 se alege n = 2000 rot/min.

5. DETERMINAREA NORMEI TEHNICE DE TIMP

Norma de timp şi structura ei

Elementele ce definesc norma de timp N t se definesc astfel:

15
 – timpul de pregătire-încheiere T p î reprezintă timpul în care
executantul, înainte de începerea unei lucrări (lot de produse),
creează condiţiile necesare executării acesteia şi după terminarea ei
aduce locul de muncă la starea iniţială;

– timpul operativ T o p reprezintă timpul în care executantul

modifică cantitativ şi calitativ obiectul muncii; el este format din
timpul de bază t b şi timpul ajutător t a ;

– timpul de bază tb reprezintă timpul în care executantul

efectuează sau trebuie să supravegheze lucrările necesare pentru
modificarea nemijlocită cantitativă şi calitativă a obiectului muncii,
respectiv dimensiunilor, formei, compoziţiei, proprietăţilor, stării lui
sau a dispunerii în spaţiu a diferitelor sale părţi;

– timpul ajutător t a reprezintă timpul în care nu se produce nici o

schimbare cantitativă sau calitativă a obiectului muncii, însă
executantul trebuie să efectueze mânuirile necesare sau să
supravegheze utilajul, pentru ca această modificare să poată avea
loc;

– timpul de servire a locului de muncă T s l reprezintă timpul în

care executantul asigură, pe întreaga perioadă a schimbului de
muncă, atât menţinerea în stare de funcţionare a utilajelor şi sculelor
cât şi organizarea, aprovizionarea, ordinea şi curăţenia la locul de
muncă; el se împarte în timp de servire tehnică şi timp de servire
organizatorică;

– timpul de servire tehnică t st reprezintă timpul în care

executantul asigură pe întreaga perioadă a schimbului de muncă

16
menţinerea în stare normală de funcţionare a utilajelor şi sculelor cu
care lucrează;

– timpul de servire organizatorică t s o reprezintă timpul în care

executantul asigură pe întreaga perioadă a schimbului de muncă
îngrijirea, aprovizionarea şi organizarea locului său de muncă;

– timpul de întreruperi reglementare T i r reprezintă timpul în care

procesul de muncă este întrerupt, pentru odihna şi necesităţile fireşti
ale executantului, precum şi întreruperile condiţionate de tehnologie
şi de organizarea muncii; el se împarte în timp de odihnă şi
necesităţi fireşti şi timp de întreruperi condiţionate de tehnologie şi
organizarea muncii;

– timpul de odihnă şi necesităţi fireşti t o n reprezintă timpul în

care procesul de muncă este întrerupt în scopul menţinerii capacităţii
de muncă şi al satisfacerii necesităţilor fiziologice şi de igienă
personală a executantului, în cursul programului de lucru;

– timpul de întreruperi condiţionate de tehnologie şi organizarea

muncii t t o reprezintă timpul de întrerupere a procesului de muncă,
care rezultă inevitabil din tehnologie şi din organizarea muncii,
prevăzute la locul de muncă respectiv.

Calculul normei de timp

Pentru calculul normei de timp se utilizează relaţia:

în care z reprezintă numărul de piese din lotul care se prelucrează.

17
 Timpul de pregătire-încheiere T pî depinde de organizarea
locului de muncă, construcţia maşinii-unelte şi complexitatea piesei
care se prelucrează.

În condiţiile producţiei de serie mică, pentru simplificarea

calculului normei de timp, relaţia pentru determinarea timpului
unitar este:

în care K este timpul total pentru servirea locului de muncă,

odihnă şi necesităţi fireşti, în procente din timpul operativ.

Calculul timpului de bază

în care:

L – lungimea totală a cursei de lucru;

l – lungimea de strunjite, în mm;

l 1 – cursa de apropiere a sculei, în mm;

l 2 – cursa de ieşire a sculei din aşchiere, în mm;

n – turaţia, în rot/min;

s – avansul, în mm/rot;

i – numărul de treceri.

l 1 = 0,5 ... 2 mm

l 2 = 1 ... 5 mm pentru strunjirea longitudinală

18
l 2 = 0,5 ... 2 mm pentru strunjirea frontală

deoarece teşirea se execută cu avans manual, se adoptă:

Ti m p u l p e n t r u p re g ă t i re - î n c h e i e re p e n t r u s t r u n j i re
[ tab.11.18]:
- timpul pentru primirea şi studierea documentaţiei
tpî1 = 7,2 min
- timpul pentru pregătirea modului de prindere
tpî2 = 6,13 min
- timpul pentru reglajul strungului
tpî3 = 3,5 min

19
Tpî = 7,2+6,13+3,5 = 16,83 min
Ti m p u l a j u t ă t o r
Din tabelul 11.27 se ia timpul ajutător pentru prinderea-
desprinderea barei este Ta = 0,36 min pentru prinderea-
desprinderea barei. Din acest timp se repartizează 2/3 pentru
prindere şi 1/3 pentru desprindere.
Întrucât pentru operaţia de strunjire sunt necesar 2 prinderi
şi 2 desprinderi, timpul ajutător total este:
Ta = 2×0,36 = 0,72 min
Ti m p u l o p e r a t i v
Top = Tb + Ta
Top = 0,36 + 0,72 = 1,08 min
Ti m p u l d e s e r v i re a l o c u l u i d e m u n c ă
Tsl = 0,8 min
Ti m p u l p e n t r u o d i h n ă ş i n e c e s i t ă ţ i f i re ş t i
Ton = 0,8 min
Lotul de piese este n = 40 bucăţi.
Ti m p u l n o r m a t p e p i e s ă e s t e :

20
6. CALCULUL COEFICIENTULUI DE UTILIZARE A
MATERIALULUI

Eficienţa economică a procesului tehnologic de

prelucrare sub aspectul consumului de material, se apreciază
folosind coeficientul de utilizare a materialului.
Coeficientul de utilizare a materialului se determină cu
relaţia :

în care :
VP– volumul piesei finite;
Vsf – volumul semifabricatului

Eficienţa economică maximă a consumului de material se

obţine pentru valori ale coeficientului Kmt cât mai apropriate
de unitate.

21
7. NORME SPECIFICE DE SECURITATE A MUNCII

Normele specifice de securitate a muncii au ca scop

eliminarea factorilor periculoşi existenţi în sistemul de
muncă, proprii fiecărui element component al acestuia
(executant-mijloace de producţie - mediu de muncă).
Înainte de începerea lucrului, lucrătorul va controla
starea maşinii, a dispozitivelor de comandă, existenta şi
starea dispozitivelor de protecţie şi a grătarelor de lemn.
Se interzice lucrătorilor care deservesc maşinile-unelte
să execute reparaţii la maşini sau instalaţii electrice.
După terminarea lucrului sau la predarea schimbului,
lucrătorul este obligat să cureţe şi să ungă maşina, să lase
ordine la locul de muncă şi să comunice schimbului următor
toate defecţiunile care au avut loc în timpul lucrului, pentru a
nu expune la accidente lucrătorul care preia maşina.
Înlăturarea aşchiilor şi pulberilor de pe maşinile-unelte
se va face cu ajutorul măturilor, periilor speciale sau
cârligelor. Se interzice înlăturarea aşchiilor cu mâna. Se
interzice suflarea aşchiilor sau pulberilor cu jet de aer;
această operaţie este permisă numai cu justificări tehnologice
sau constructive şi cu folosirea aerului comprimat de maxim 2
atmosfere.
Evacuarea deşeurilor de la maşini se va face ori de câte
ori prezenţa acestora este stânjenitoare pentru desfăşurarea

22
procesului de producţie sau pentru siguranţa operatorului şi
cel puţin o dată pe schimb .
Fixarea cuţitelor de strung în suport se va face astfel
încât înălţimea cuţitului să corespundă procesului de
aşchiere.
Partea de cuţit care iese din suport nu va depăşi de 1,5
ori înălţimea corpului cuţitului pentru strunjirea normală.
Fixarea cuţitului în suport se va face cu toate şuruburile
din dispozitivul port-sculă.
La montarea şi demontarea mandrinelor, universalelor şi
platourilor pe strung, se vor folosi dispozitive de susţinere şi
deplasare.
Piesele de prelucrat vor fi fixate bine în universal sau
între vârfuri şi perfect centrate, pentru a nu fi smulse.
La fixarea şi scoaterea pieselor din universal, se vor
utiliza chei corespunzătoare, fără prelungitoare din ţeavă sau
alte pârghii.
Înainte de începerea lucrului, lucrătorul va verifica dacă
modul în care este ascuţit cuţitul şi dacă profilul acestuia
corespund prelucrării pe care trebuie să o execute, precum şi
materialul din care este confecţionată piesa. Se vor folosi
cuţite de strung cu prag special pentru sfărâmarea aşchiilor
continue.
La cuţitele de strung prevăzute cu plăcute din carburi
metalice se vor controla cu atenţie fixarea plăcutei pe cuţit
precum şi starea acestuia. Nu se permite folosirea cuţitelor la
care plăcutele prezintă fisuri, arcuiri sau deformaţii. Cuţitele
23
cu plăcuţe din carburi metalice sau ceramice vor fi ferite de
şocuri mecanice.
Angajarea cuţitului în material va fi făcută lin, după
punerea în mişcare a piesei de prelucrat. În caz contrar există
pericolul smulgerii piesei din universal sau ruperii cuţitului.
La sfârşitul prelucrării se va îndepărta mai întâi cuţitul
din material apoi se va opri maşina.

24
 BIBLIOGRAFIE

1. C. Picoş – Calculul adaosurilor de prelucrare şi al regimurilor de

aşchiere

2. C. Picoş – Normarea tehnică pentru prelucrarea prin aşchiere

(vol.I-vol.II)

3. A.Vlase – Regimuri de aşchiere, adaosuri de prelucrare şi norme

tehnice de timp vol.I

4. A.Vlase – Regimuri de aşchiere, adaosuri de prelucrare şi norme

tehnice de timp vol.II

5. A.Vlase – Tehnologii de prelucrare pe strunguri

6. I. Stănescu, V. Tache – Dispozitive pentru maşini-unelte

7. Stefănuţă Enache, Constantin Minciu – Proiectarea sculelor

aşchietoare .

8. Colecţii de STAS-uri, scule aşchietoare şi port scule pentru

prelucrarea metalelor (vol.I-vol.II)

25