Proiect

TEHNOLOGII
DE
FABRICATIE

STUDENT

GRUPA

PREPELITA ANDREI

8405

Anul Universitar 2013-2014

Cuprins

TEMA PROIECTULUI
ARGUMENT
CAP.1. ANALIZA DATELOR INITIALE
1.1Analiza desen de executie
1.2Analiza tehnologicitatii piesei
1.3Alegerea semifabricatului
Cap. 2.Realizare traseu tehnologic
Cap. 3 ALEGEREA MAINILOR UNELTE
Cap.4 DETERMINAREA ADAOSURILOR DE PRELUCRARE
I CALCULUL DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE
Cap 5. DETERMINAREA PARAMETRILOR OPERATIILOR
TEHNOLOGICE

TEMA PROIECTULUI

Sa se proiecteze tehnologia de executie a reperului port scula

pentru o productie de 450 de bucati pe an.

ARGUMENT
Rolul acestui proiect este acela de a elabora concret tehnologia de
fabricare a unui dispozitiv port scula.
Pentru realizarea proiectului se parcurg toti pasii necesari, pasi
structurati pe capitole. Se va porni cu caracterizarea materialului si alegerea
semifabricatului. Va urma stabilirea succesiunii operatiilor tehnologice, a
asezarilor si fazelor de prelucrare mecanica. La final se vor determina
adaosurile de prelucrare si dimensiunile interoperationale.
Semifabricatul ales va suferi diverse operatii de prelucrare prin aschiere
precum: strunjirea, frezarea, rectificarea. In acest scop se vor alege utilajele
folosite si SVD urile necesare.
Pentru fiecare faza de prelucrare se vor determina parametrii regimului
de aschiere si timpul normat de munca. Cu ajutorul acestor norme de timp se
vor remunera muncitorii si se vor stabili cheltuielile de productie rezultate in
timpul functionarii utilajelor.

CAP.1. ANALIZA DATELOR INITIALE

1.1Analiza desen de executie

-

format standardizat A3X

numar vederi 2
scara 1:1
rugozitate - cuprinsa intre 0,6 si 3,2
in tabelul 1.1 sunt reprezentate toate suprafetele prelucrate ale piesei si
a fost intocmit urmarind desenul de executie.
Tabelul 1.1.1
Rugozitatea

Ultima operatie de prelucrare

mecanica

Suprafata
[ m]
1

3,2

Strunjire de finisare

3,2

Strunjire de finisare

0,6

Rectificare de finisare

3,2

Strunjire de finisare

3,2

Frezare de finisare

3,2

Frezare canal de pana

3,2

Strunjire filet

3,2

Strunjire filet

1.2. Analiza tehnologicitaii piesei

Prin tehnologicitatea construciei unei piese se nelege acea soluie
constructiv-functional care s asigure condiii tehnice impuse de beneficiar
i s se realizeze cu costuri minime, cu consum minim de scule achietoare i
energie, satisfcnd n acelai timp i condiii sociale.
Factorii care influeneaz tehnologicitatea construciei sunt:
-prelucrabilitatea prin achiere;
-forma constructiv a piesei;
-stabilirea bazelor tehnologice i de cotare ale piesei;
-gradul de precizie i cel de rugozitate impus suprafeelor;
-gradul de normalizare i de unificare a piesei.
Piesa este tehnologic din punct de vedere funcional, al prelucrabilitii
prin achiere , al materialului utilizat (oel carbon de calitate OLC 60, STAS
880-80), al formei constructive, fiind alctuit din suprafee plane i de
revoluie ce pot fi uor obinute prin achiere, deci nu necesit pelucrarea pe
maini unelte speciale.
1.3. Alegerea semifabricatului
Materialul folosit este OLC 60 cu urmtoarele caracteristici:
- rezistena la rupere la traciune Rm=905 MPa;
6

- duritatea 240 HB.

innd cont de tipul produciei, de forma piesei i de material, se alege un
semifabricat laminat.
Dimensiunile efective ale semifabricatului laminat sunt determinate dup
etapa de calcul a adaosurilor de prelucrare.

Capitolul 2. Realizare traseu tehnologic

Un prim pas este determinarea procedeului final de prelucrare care
asigura precizia prescrisa suprafetei respective.
Determinarea succesiunii operatiilor se face tinandu-se seama de
dimensiunile si configuratia piesei, de suprafata de prelucrat si de volumul
productiei. Se mai tine seama de posibilitatile si in unele cazuri de
disponibilitatile de prelucrare ale atelierului respectiv.
Prelucrarile suprafetelor piesei trebuie sa se desfasoare in ordinea:
prelucrari de degrosare prelucrari de finisare prelucrari de mare finete.
In cadrul prelucrarii unei piese se pot utiliza mai multe variante de
procese tehnologice, tinandu-se insa seama de unele consideratii cu caracter
general:
alegerea semifabricatului cu forma si dimensiunile cat mai aproape de
cele cerute pentru piesa finita;
la primele operatii trebuie sa se prelucreze acele suprafete care in operatia
urmatoare vor servi drept baze tehnologice;
succesiunea operatiilor trebuie sa fie stabilita in functie de necesitatea de
a schimba cat mai putin baza de asezare in decursul procesului tehnologic;
operatiile de degrosare se efectueaza la inceputul procesului tehnologic;
suprafetele cu rugozitate si precizie ridicata se finiseaza la ultimele
operatii de prelucrare, pentru a evita deteriorarea lor in cursul altor prelucrari
sau al transportului piesei de la un loc de munca la altul;

suprafetele pentru care se impun conditii severe de precizie a pozitiei

reciproce se prelucreaza in aceeasi orientare si fixare a presei;
succesiunea operatiilor de prelucrare trebuie astfel stabilita incat sa se
mentina, pe cat posibil, aceleasi baze tehnologice;
in cazul prelucrarii pe linii tehnologice in flux, volumul de lucrari afectat
fiecarei operatii trebuie corelat in ritmul mediu al liniei.

Notarea suprafetelor piesei.

S5, S7- suprafete frontale

S1,S6,S8- suprafete cilindrice exterioare
S11, S13- suprafete cilindrice interioare
S12,S14- suprafete filetate interioare
S3- suprafata conica
S9- canal de pana
S2,S10- tesituri exterioare
S4- suprafata plana exterioara

Traseul Tehnologic

Nr. Denumirea operaiilor i

op. fazelor
0
1

Schia de prelucrare
2

M.U.
folosit
3

SN
400x750

Strunjire degroare 1
a. prinderea piesei ntre
varfuri
1. strunjire longitudinala
S8
2. strunjire frontala S7
3.strunjire longitudinala
S6
4.strunjire longitudinala
conica S3
5.strunjire longitudinala S1
b.desprindere pies

10

SN
400x750
Strunjire degroare 2
a. prindere piesei n
universal
strunjire longitudinala S11
filetare S12
3.tesire S10(1x45)
4.tesire S11(2x45)
b.desprindere piesa din
universal
Intoarcere piesa

Strunjire degroare 3
a. prindere piesei n
universal
strunjire longitudinala S13
filetare S14
3.tesire S2(1x45)
b.desprindere piesa din
universal

5
6

Strunjire de finisare
1. strunjire cilindrica
exterioara S1,S6,S8
2. strunjire conica S3
3. strunjire interioara S11,
S13

SN
250x500

Frezare de degroare 1
1. frezare S4,S5
2. frezare canal pana S9
Frezare de finisare.
1.
frezare S4,S5
2. frezare canal pana S9

FUS 200

Tratament termic te calire in

cuptor + revenire inalta
Rectificare degrosare:
Suprafetele S3, S6, S8

Novos
Union

Rectificare de finisare:
Suprafetele S3
9

11

Capitolul 3
ALEGEREA MAINILOR UNELTE

Pentru operaiile 1, 2 si 3 care sunt strunjiri de degroare, analiznd

dimensiunile piesei i n urma calculului puterii necesare s-a folosit strungul
Strung normal S.N. 400x750care are urmtoarele caracteristici
-diametrul maxim de prelucrat h= 200 mm;
-lungimea maxim de prelucrat L= 150 mm;
-gama de turaii a arborelui principal, rot/min: 30-50
-gama de avansuri longitudinale, mm/rot:
0,06; 0,08;0,1; 0,5 ; 1,5 ; 2 ; 2,5 ;3,52.
-gama de avansuri transversale, mm/rot:
0.046; 0,138 ; 0,23 ; 0,322 ; 1 ; 1,472 2,720.
-puterea P= 6 kW.
Pentru operaia 4 care este o strujire de finisare care necesit o putere
mai redus se folosete SN 400x750, care are urmtoarelecaracteristici:
--diametrul maxim de prelucrat h= 250 mm;
-distanta dintre varfuri L= 500 mm;
-gama de turaii a arborelui principal, rot/min: 63; 90; 125; 180; 250; 355;
500; 710; 1000; 1410; 1990; 2800 rot/min
-gama de avansuri longitudinale, mm/rot: 0,04-2,24
-gama de avansuri transversale, mm/rot: 0,014-0,80
-puterea P= 2,2 kW.

Pentru operatia 5,6 care este operatie de frezare s-a folosit F.U.S 22
-diametrul mesei: 220x630 mm
-cursa saniei verticale: 300mm
-cursa saniei tarnsversale: 170 mm
-cursa saniei orizontale: 300 mm
-gama de avansuri ale masinii:
20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 160; 250 mm/min
-gama de turatii ale axului principal: 63; 100; 125; 160; 200; 250; 315;
400; 500; 630; 800; 1250 rot/min
-puterea motorului de actionare: 2,8 kw

12

Pentru operaiile 7 si 8, care sunt rectificari, s-au folosit maini universale

de rectificat Novos union urmtoarele caracteristici:
-diametrul maxim al peisei de prelucrat: 200 mm
-distanta dintre varfuri: 1000 mm
-diametrul maxim al pietrei: 600 mm
-latimea maxima a pietrei: 60 mm
-turatia pietrei de rectificat: 1250 rot/min
-gama de turatii a pietrei: 35; 45; 70; 75; 100; 150; 165; 320; 350 rot/min
-viteza de aschiere a mesei: 1-10 m/min
-puterea motorului pietrei: 4,5 kw
-puterea motorului piesei: 0,8 kw

13

Capitolul IV
DETERMINAREA ADAOSURILOR DE PRELUCRARE I CALCULUL
DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE

S8 suprafata cilindrica exterioara

Dpmax=16,02 mm
Rf:
Dcmax=Dpmax+1Acmax=16,02+0,3=16,32 mm
Dcmin=Dcmax-Tc=16,32-0,1=16,22 mm
Rd:
Dcmax= Dpmax+1Acmax=16,32+0,45=16,77 mm
Dcmin=Dcmax-Tc=16,77-0,15=16,62 mm
Sf:
Dcmax=Dpmax+1Acmax=16,77+0,9=17,67 mm
Dcmin=Dcmax-Tc=17,67-0,28=17,39 mm
Sd:
Dcmax=Dpmax+1Acmax=17,67+1,35=19,02 mm
Dcmin=Dcmax-Tc=19,02-0,42=18,60 mm
S6 suprafata cilindrica exterioara
Dpmax=38,52 mm
Rf:
Dcmax=Dpmax+1Acmax=38,52+0,15=38,67mm
Dcmin=Dcmax-Tc=38,67-0,8=37,87 mm
Rd:
Dcmax= Dpmax+1Acmax=38,67+0,35=39,02mm
Dcmin=Dcmax-Tc=39,02-0,17=38,85 mm
Sf:
Dcmax=Dpmax+1Acmax=39,02+1=40,02 mm
Dcmin=Dcmax-Tc=40,02-0,34=39,68 mm
Sd:
Dcmax=Dpmax+1Acmax=40,02+1,5=41,52mm
Dcmin=Dcmax-Tc=41,52-0,51=41,01mm
S3 suprafata conica exterioara
Dpmax=24,02 mm
Rf:
Dcmax=Dpmax+1Acmax=24,02+0,17=24,19 mm
Dcmin=Dcmax-Tc=24,19-0,06=24,13 mm
Rd:
Dcmax= Dpmax+1Acmax=24,19+0,35=24,54mm
Dcmin=Dcmax-Tc=24,54-0,12=24,42 mm
Sf:
Dcmax=Dpmax+1Acmax=24,54+0,9=25,44mm
Dcmin=Dcmax-Tc=25,44-0,28=25,16mm
Sd:
Dcmax=Dpmax+1Acmax=25,44+1,35=26,79mm
Dcmin=Dcmax-Tc=26,79-0,42=26,37mm
S1 suprafata cilindrica exterioara
Dpmax=18,54 mm
Rf:
Dcmax=Dpmax+1Acmax=18,54+0,17=18,71mm
Dcmin=Dcmax-Tc=18,71-0,07=18,64mm
Rd:
Dcmax= Dpmax+1Acmax=18,71+0,35=19,06 mm
Dcmin=Dcmax-Tc=19,06-0,14=18,92mm
Sf:
Dcmax=Dpmax+1Acmax=19,06+0,9=19,96mm
Dcmin=Dcmax-Tc=19,96-0,28=19,68mm
Sd:
Dcmax=Dpmax+1Acmax=19,96+1,35=21,31mm
Dcmin=Dcmax-Tc= 21,31-0,42=20,89mm

14

CAP 5. DETERMINAREA PARAMETRILOR OPERATIILOR

TEHNOLOGICE

5.1 Stabilirea regimurilor de aschiere pentru operatiile de strunjire

Parametrii regimurilor de aschiere pentru operatiile de strunjire sunt calculati. In cele
ce urmeaza se va prezenta modalitatea de stabilire a regimului de aschiere pentru faza 1.
a.

scula aschietoare este un cutit 20 x 20 dr.STAS 6376 80 / P10

b.

adancimea de aschiere

2t = 2Amax.degrosare = dmax.semif dmin.finisare

= 41,01-38,67= 2.34 mm

t=2,34/2=1,17 mm
Intrucat adancimea calculata repezinta valoarea maxima probabila, se adopta
prin rotunjire t = 2mm
c.

Avansul

Se alege in functie de materialul prelucrat, de diametrul piesei, de scula si de

adancimea de aschiere, avansul:
S = 0,6..0,8 mm / rot
Se adopta S = 0,7 mm / rot
Din caracteristicile masinii-unelte SN 400x750 se alege avansul imediat
inferior : Sr = 0,046 mm/rot
Durabilitatea economica si uzura admisa a sculei aschietoare se aleg in functie
de sectiunea cutitului si carbura utilizata.
Tec = 90 min
d.

hg = 0,6 mm

Viteza de aschiere si turatia piesei

Se alege: v = 250 m/min

k1 = 0,85, k2 = 0,97, k3 = 0,86, k4 = 0,45
Viteza de aschiere corectata va fi:
vc = 250 x 0,85 x 0,97 x 0,86 x 0,45 = 79,77 m/min

15

Turatia

Rectificarea cilindric exterioara de degroare

Maina unealt folosit este o main de rectificat Novus union
D=39,02 mm.
Scula abraziv folosit este disc abraziv E40 KC 75-5-20 STAS 601/76
Se B

Avansul longitudinal
(mm/rot pies),
unde:
-avansul longitudinal n fraciuni din limea discului abraziv
B- ltimea discului abraziv, mm;
Sl=0,75 5=3,5 mm/rot
St=0,004 mm/c.d
Numrul de treceri:

Sl=0,63 3,5=2,25 mm/rot pies

Vdisc=35 m/s
Vpiesa

0,025 d 0,7 k vt
T 0,6 0,9 S 0t,9

m/min
unde: d-diametrul gurii (mm)
T-durabilitatea discului abraziv (min)
Kvt-coeficient de corecie funcie de durabilitatea discului
m/min

n disc

1000 V

n disc

1000 35 60

89,12
75

rot/min

rot/min

rot/min
Din posibilitile tehnice ale Novus union se alege:
ndisc=1250 rot/min
Puterea necesar se stabilete cu formula :
N e 0,2 Vp0,5 S 0l, 4 S 0t, 4 d 0,3 k ND k NB

(kW)
kND- coefficient de corecie funcie de durabilitatea discului abraziv
16

kNB-coeficient de corecie funcie de limea discului abraziv

Nc=0.2*(31.91^0.5)*(2.2^0.4)*(0.004^0.4)*(39.02^0.3)*1.5=0,77 kw
Ne< N Novus-union
Norma de timp
1. Strunjire de degroare 1
-nr.Piese din lot n=50 buc
-pregtirea curent a lucrrii 15 min
-montare universal 3 min
-aezare cuite n portcuit 3 min
T pi 15 3 3

0,42 min
n
50
Faza 1: strunjire
tb

L
i min
sn

-timp de baz
L-lungimea cursei de lucru L=18 mm

-timppentruprinderea-desprindereapiesei
t a11 1,2 min
-timpcomandmainunealt
t a12 0,1 0,1 0,05 0,05 0,05 0,35 min
-timp pentru complexe de mnuire legate de faz
t a13 0,5 min
-timp pentru msurtori de control
t a14 0,27 min
-timpauxiliar
t a1 t a11 t a12 t a13 t a14 1,2 0,35 0,5 0,27 2,32 min
2. Rectificare de degroare
Rectificare de degrosare 1
-numrul de piese din lot n=50 buc
Tpi 10

0,2 min
n 50

17

tb

L Ac k
min
Sl n p S t

-timp de baz:
L=18 mm;
tb
Timp baza : = 18x0.002x60x50=108min
t a2
-timp auxiliar:
t a 21 0,26 min
t a 22 0,1 0,04 0,04 0,08 0,04 0,3 min
t a 25 0,42 min
t a 2 0,98 min

18