ALEGEREA MATERIALULUI OPTIM PENTRU CONFECTIONAREA PIESEI

După stabilirea rolului funcţional se alege materialul optim ce va fi folosit la

obţinerea piesei. Rolul funcţional ne arată şi proprietăţile pe care trebuie să le
indeplinească piesa .
O alegere optimă a unui material pentru o anumită destinaţie, este o problemă
foarte complexă ce trebuie rezolvată de proiectant.
Concluzia este că dacă se doresc anumite proprietăţi se face o proiectare a
materialului cu o astfel de structură care să implice cerinţele cerute de rolul funcţional .
Adică se alege acel material care să indeplinească cerinţele minime de rezistenţă şi
durabilitate ale piesei in condiţiile unui preţ de cost minim şi al unei fiabilităţi sporite.
Proprietăţile unui material trebuie considerate ca o sumă de relaţii intre material şi mediul
inconjurător in care va lucra.
Prezentăm o clasificare a proprietăţilor din punct de vedere al alegerii materialului optim şi
a caracteristicilor acestuia.
Calitatea materialului folosit la realizarea piesei, impreuna cu conceptia de proietare
si tehnologia de fabricatie, determina nivelul performantelor tehnicoeconomice pe care
piesa le poate atinge.
Alegerea unui material optim pentru piesa este o problema deosebit de complexa ce
trebuie rezolvata de proiectant.
In situatia in care tehnologul este si proiectant problema se rezolva alegand
acel material care indeplineste cerintele minime de rezistenta durabilitate ale piesei in
conditiile unui pret de cost minim si a unei fiabilitati sporite.
De obicet, se mizeaza pe experienta proiectantului si pentru o alege rapida a materialului
se pleaca de la cateva date referitoare la: solicitarile din timpul exploatarii, conditiile de
exploatare (temperatura, viteza, presiune, mediul de lucru, etc), clasa din care face parte
piesa si conditiile de executie.Pentru a valorifica la maximum intregul ansamblu de
proprietati functionale, tehnologice si economice,in conditiile concrete de realizare a
piesei, se foloseste metoda de analiza a valorilor optime
Principalele etape ce trebuiesc parcurse sunt urmatoarele:
1. Stabilirea rolului functional al piesei si a conditiilor economice de
functionare ale acesteia
Stabilirea rolului functional al piesei si a conditiilor economice de unctionare ale acesteia
se face folosind metoda de analiza morfofunctionala a suprafelelor.
2. Determinarea si stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii
materialului optim
Determinarea si stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului optim se
face luand in considerare intregut ansamblu de proprietati functionale (fizice, chimice,
mecanice, electrice, magnetice, optice, nucleare, estetice), proprietati tehnologice
(turnabilitatea, deformabilitati uzinabilitatea, sudabilitatea si calibilitatea) si proprietati
economice (pretul de cost, consumul de energie, de materie prima, poluarea etc).
3. Alegerea solutiei optime la un moment dat
In urma aplicarii acestui criteriu a rezultat ca piesa luata in studiu este
recomandabil sa fie confectionata din otel carbon de calitate Fc 250.

CARACTERISTICILE FUNCTIONALE, TEHNOLOGICE SI ECONOMICE ALE

MATERIALULUI DIN CARE ESTE CONFECTIONATA PIESA
In functie de utilizarea pieselor in exploatare,beneficiarul de comun acord cu
producatorul poate cere determinarea anumitor caracteristici suplimentare si anume:
 duritatea Brinell;
 compozitia chimica;
 structura;
 rezistenta la presiunea hidraulica.
Forme, dimensiuni si mase
Forma si dimensiunile pieselor turnate trebuie sa corespunda standardelor de produs,
desenelor de executie,modelelor,sabloanelor sau piesei mostra primita de la beneficiar.
Adaosurile de prelucrare mecanice ,abaterile limita la dimensiuni si la masa pieselor
trebuie sa fie conform STAS 1592/1-85.
Daca impreuna cu modelele sau cu sabloanele beneficiarul pune la dispozitie si desenele
piesei,producatorul este obligat sa verifice corectitudinea modelelor sau a sabloanelor
tinand seama de tehnologia de formare folosita.
Aspect
Piesele turnate trebuie debavurate si curatate. Locurile de atac si bavurile trebuie sa se
curete in limitele tolerantelor prevazute in standarde sau in lipsa acestora in conditiile
tehnice ale comenzii.
Piesele turnate nu trebuie sa aiba defecte care sa micsoreze rezistenta lor sau sa le
inrautateasca aspectul exterior sau sa le ingreuneze prelucrarea.
Se pot admite defecte mici, fara corectare, daca acestea nu influenteaza rezistenta si
aspectul pieselor. Dimensiunile si numarul defectelor admise fara corectare se stabileste
prin comanda.
In comanda se pot prevedea conditii de tratament termic, fie pentru inlaturarea
tensiunilor proprii, fie pentru imbunatatirea caracteristicilor.
Dupa tratamentul termic de detensionare, caracteristicile mecanice obtinute trebuie sa fie
cele prevazute in prezentul standard. Marcarea pieselor se va face pe partile care nu se
prelucreaza, prin turnare, poansonare sau vopsire cu vopsea rezistenta
Fontele sunt materiale metalice utilizate cu preponderenta in obtinerea de piese turnate
datorita avantajelor pe care le prezinta (80-85% din productia de piese turnate este
realizata din fonte):
Contractia la solidificare mica (0,…,1,9%) fata de 4,0……6,0% pentru oteluri si aliaje
neferoase;
Capacitate mare de amortizare a vibratiilor;
Rezistenta foarte buna la uzura si gripare;
Sensibilitate redusa la crestaturi;
Rezistenta la compresiune de 3…4 ori mai mare dacatrezistenta la tractiune;
Se trateaza termic bine;
Rezistenta relativ ridicata in medii cu agresivitate mijlocie (apa, sol, atmosfera);
Rezistenta la soc termic;
Costurile generale mai scazute in turnatorii;
Fc250 se utilizeaza la obtinerea unor piese turnate de mare importanta (cilindrii, batiuri,
corpuri, axe etc); piese cu compactitate ridicata si rezistente la uzura ridicata (blocuri
motore, chiuloase, pistoane, segmenti etc.); piese turnate cu rezistenta la coroziune
ridicata (cilindrii compresoarelor si pompelor); volanti; piese cu tenacitate ridicata
(segmenti, came etc.); piese refractare si anticorozive (creuzete pentru topirea metalelor
neferoase, cosuri pentru evacuarea fumului, cochile) etc.; Compozitia chimica a fontei
cenusii Fc 250 este prezentata in tabelul 2 conform STAS.
SEMIFABRICATUL INITIAL SAU PIESASEMIFABRICAT INITIALA CU
ADAOSURILE DE PRELUCRARE
Alegerea corecta si rationala a metodei si procedeului de obtinere a semifabricatului este
una din conditiile principale care determina eficienta procesului tehnologic in ansamblul
sau. Un semifabricat se poate realiza prin mai multe metode si procedee, diferite in
principiu, volum de munca si cost de fabricatie.
Costul semifabricatului fiind parte componenta a costului piesei finite, se impune o analiza
atenta si o alegere rationala a procedeului de elaborare a acestuia.
Referitor la semifabricat, tehnologul trebuie sa aiba precizate sau chiar sa proiecteze
metoda si procedeul de obtinere, pozitia de obtinere, forma si dimensiunile
semifabricatului si precizia acestuia, pozitia planului de separatie XX si adaosurile de
prelucrare totale.
In general, costul prelucrarii mecanice a unei piese este mai ridicat decat costul realizarii
semifabricatului. Din acest considerent, cu cat forma geometrica si dimensiunile
semifabricatului sunt mai apropiate de cele ale piesei finite, cu atat costul prelucrarilor
mecanice este mai mic dar pe de alta parte costul obtinerii semifabricatului creste datorita
formei constructive care se complica si a preciziei crescute.
Factorii care determina alegerea metodei si a procedeului de obtinere a
semifabricatului sunt:
 Materialul din care este confectionata piesa.
 Forma si dimensiunile piesei.
 Tipul productiei.
 Precizia necesara si gradul de netezime cerut.
 Volumul de munca necesar.
 Costul prelucrarilor mecanice.
 Utilajul existent sau posibil de prelucrat.
Avand in vedere acest complex de factori care influenteaza alegerea metodei de
obtinere a semifabricatului, s-a ales ca metoda de obtinere a semifabricatului sa fie
turnarea in forme temporare.

Determinarea valorii optime a adaosului de prelucrare are o deosebita importanta

tehnico-econimica la elaborarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanica a
pieselor pe masini.
Valoarea adaosurilor de prelucrare trebuie sa fie astfel stabilita incat,in conditiile
concrete de fabricatie, sa se asigure obtinerea calitatii prescrire a pieselor la un cost
minim.

Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare se poate efectua numai dupa

stabilirea traseului tehnologic, cu precizia schemelor de orientare si fixare la fiecare
operatie si precizia metodei de obtinere a semifabricatului.

TEHNOLOGICITATEA CONSTRUCŢIEI PIESEI

Tehnologicitatea este insusirea construcţiei piesei, ansamblului, maşinii, utilajului
sau instalaţiei prin care acestea, fiind eficiente si sigure in exploatare, se pot executa in
volumul de producţie stabilit cu consum de materiale si de munca minime, deci si cu
costuri scăzute.
Semifabricatele turnate trebuie sa aibă o astfel de forma incat sa preintampine
posibilitatea apariţiei diferitelor defecte interne in timpul turnării. Un defect al
semifabricatelor turnat il constituie suflurile, care, de cele mai multe ori sunt datorate si
formei constructive neadecvate a semifabricatelor, prin aceea ca nu permite evacuarea
completa a gazelor din forma de turnare. De aceea se recomanda ca suprafeţele
orizontale mari sa fie evitate si inlocuite cu suprafeţe inclinate, care permit bulelor de
aer si impuritatilor sa se ridice in maselota.
In vederea micsorarii volumului de munca necesar executării semifabricatelor
turnate, la proiectarea pieselor este necesar ca forma constructiva a acestora sa fie
compusa din elemente cu forme geometrice cat mai simple si mai avantajoase din
punctul de vedere al executării modelelor de formare, cutiilor de miezuri, formei de
turnare, curatirii, debavurării.
Analiza tehnologicitatii pieselor turnate urmareste cu precădere
- următoarele elemente:
- grosimea pereţilor- peretii au dimensiuni mici ,dimensiunea maxima este 30mm
- iar dimensiunea minima a peretilor este de 10mm;
- razele de racordare a pereţilor :suprafetele ne tesite se vor racorda pentru a prelua
- tensiunile din material;
- concentraţiile de material
- modul de solidificare
- construcţia cavitatilor interioare si exterioare
Grosimea peretilor se determina prin conditile constructiv-funcţionale impuse acesteia,
dar si prin proprietatile tehnologice de turnare ale materialului si prin particularitatile
procedeului de turnare aplicat.
Trecerea de la o sectiuni mici ale peretilor la sectiuni mai mari se face lin
,suprafetele ne tesite se vor racorda in vederea obtinerii unor piese turnate fara defecte
de tipul retasurilor de contractie, porozitatilor, crapaturilor si fisurilor.
Forma constructiva a semifabricatului turnat trebuie proiectata pe cat posibil astfel
incat la executarea formei de turnare sa nu fie necesare miezuri complicate.
Forma constructiva a semifabricatului turnat al produsului CARCASA se executa
in forme de turnare temporare avand dimensiunile miezului cuprinse intre O48 si
175mm.
Trebuie evitate construcţiile care necesita folosirea unor miezuri lungi, de secţiune
relativ mica, atat din cauza rigiditatii insuficiente, cat si datorita evacuări dificile a
gazelor din miez si curatirii greoaie a semifabricatului in timpul dezbaterii. Miezurile
complica forma, maresc pericolul de rebutare si ridica sensibil costul turnarii.
De asemenea trebuie evitate si grosimile prea mari ale pereţilor datorita creşterii
consumului de metal si pericolului de apariţie al retasurilor interioare si porozitatilor.
Este de preferat mărirea rigiditatii construcţiei prin consolidarea pereţilor cu nervuri si
prevedera de bosaje.
Piesa analizata indeplineste toate conditiile de turnare, deci are o tehnologicitate
constructiva buna pentru a putea fi obţinut semifabricatul prin turnare.

STABILIREA CLASEI DIN CARE FACE PARTE PIESA ŞI PROCESUL

TEHNOLOGIC TIP
Pentru o identificare corecta a clasei sau a grupei de piese din care face parte piesa de
prelucrat se analizeaza desenul de executie urmarindu-se urmatoarele informatii:
- forma geometrica;
- dimensiunile de gabarit;
- precizia dimensionala si rugozitatea suprafetelor prelucrate;
- abaterile de forma si de pozitie ale suprafetelor;
- natura materialului;
- natura semifabricatului sau piesei-semifabricat si tratamentele termice necesare.

Procesul tehnologic tip pentru piesele din clasa “corpuri complexe” cuprinde o
succesiune de prelucrari mecanice aplicate unor semifabricate turnate in urmatoarele
etape:
- Prelucrarea uneia sau a doua suprafete de arie maxima, care sa constituie bazele
- tehnologice, cu prinderea pisei pe acele baze tehnologice brute care raman eventual
- neprelucrate
- Prelucrarea a doua gauri precise pe suprafata de baza prelucrata, ca baze
tehnologice
 - Prelucrarea de degrosare a celorlalte suprafete mari ale piesei
- Prelucrarea de degrosare a suprafetelor mai mici
- Prelucrarea de finisare a suprafetelor principale
- Prelucrarea de degrosare si de finisare a celorlate gauri
- Tratament termic
- Prelucrarea filetelor
- Incercarea hidraulica sau pneumatica
- Prelucrarile de netezire a suprafetelor cu precizie ridicata si cu rugozitate mica
- Controlul final
Din punct de vedere al dimensiunilor si maselor, clasa “corpuri complexe” se imparte
in:
- piese mari, cu dimensiunea lmax > 700mm, m > 40 kg
- piese mijlocii, cu dimensiunea lmax = ( 700…300) mm, m = ( 40…10) kg
- piese mici , cu dimensiunea lmax = ( 360…160) mm, m = ( 10…2) kg
- piese marunte, cu dimensiunea lmax < 150mm, m < 2,0 kg
Carcasa face parte din categoria pieselor mici, deoarece lmax=182mm
lmax = ( 360…160), m = 13.5, m = ( 10…2) kg

ANALIZA PRELIMINARA A REALIZĂRII SUPRAFEŢELOR ŞI

STABILIREA SUCCESIUNII OPTIME A PRELUCRĂRII LOR
Analiza fiecarei suprafete s-a facaut in capitolul 1 cand s-a stabilit
rolul functional posibil al fiecarei suprafete. Pentru a stabili o succesiune
logica a suprafetelor prelucrate prin aschiere trebuie tinut cont de
urmatoarele recomandari:
- in prima operatie a procesului tehnologic trebuie sa se prelucreze acea sau
acele suprafete care in operatia sau operatiile urmatoare vor servi drept baza
sau baze tehnologice. La alegerea acestor baze tehnologice trebuie avute in
vedere urmatoarele:
 pe cat posibil, sa fie identice cu bazele de masurare ;
 pe cat posibil, pe tot parcursul desfasurarii procesului tehnologic de
prelucrare sa se foloseasca aceeasi baza de orientare;
 in cazurile in care nu se poate folosi aceeasu baza de asezare in toate
operatiile, se recomanda a se alege ca baza de asezare acea suprafata care
asigura rigiditatea cea mai mare in timpul prelucrarii;
 in cazul in care configuratia piesei-semifabricat nu permite alegerea unei
baze de asezare corespunzatoare atunci se va prelucra o suprafata
destinata a folosi numai pentru asezare, numita baza artificiala sau baza
falsa;
 in primele din urmatoarele operatii vor trebui prelucrate acele suprafete
ale piesei care ajuta la descoperirea defectelor ascunse ale
semifabricatului sau piesei-semifabricat;
 in cazul in care baza tehnologica de asezare nu serveste si ca baza de
masurare, atunci va trebui sa se prelucreze in operatia sau in faza imediat
urmatoare acea suprafata care pe desenul de executie al piesei este
prevazuta a fi baza de masurare;
 la piesele cu suprafete de revolutie se prelucreaza mia intai diametrul lor
si apoi suprafetele frontale
 in primele operatii sau faze ale procesului tehnologic trebuie sa se
prelucreze acele suprafete care nu conduc la micsorarea rigiditatii piesei;
 se prelucreaza la finisare in primul rand suprafetele cu cea mai mica
toleranta deoarece acestea sunt mai susceptibile a fi rebutate;
 spre sfarsitul procesului tehnologic trebuie sa se prevada prelucrarea
acelor suprafete care in timpul prelucrarii altor suprafete sau in schimbul
transportului interoperational se pot deteriora;
 succesiunea operatiilor sau fazelor unei operatii trebuie sa fie astfel
aleasa incat lungimea curselor parcurse de catre scule cu avans de lucru
sa fie minima, pentru a se reduce timpii de lucru;
 la piesele-semifabricat turnate, sudate sau deformate plastic, prelucrarea
de degrosare trebuie separata in timp de prelucrara de finisare, pentru ca
in intervalul de timp dintre ele, sa se efectueze o detensionare naturala
sau artificiala,l astfel incat la sfarsitul procesului tehnologic de
prelucrare, tensiunile interne sa fie eliminate in mare masura;
 succesiunea operatiilor trebuie sa fie stabilita si in functie de necesitatea
de a schimba cat mai putin posibil baza de asezare in decursul
desfasurarii procesului tehnologic, deoarece schimbarile acesteia conduc
la erori de bazare si la cresterea timpului auziliar.

PRINCIPII DE PROIECTARE PRIVIND CONŢINUTUL ŞI SUCCESIUNEA OPERAŢIILOR

PROCESULUI TEHNOLOGIC TIP
Principiile generale care stau la baza proiectarii si organizarii proceselor tehnologice
de fabricatie sunt:
- principiile privind stabilirea succesiunii operatiilor
- principiile privind alegerea bazelor tehnologice
- principiile concentrarii si diferentierii prelucrarilor
Referitor la prima categorie de principii se iau in considerare urmatoarele:
- in prima operatie, cel mult in a doua se recomanda prelucrarea suprafetelor care vor
servi ca baze tehnologice pentru operatiile urmatoare;
- daca piesa finita contine si suprafete neprelucrate, fara rol functional, atunci se
recomanda ca in prima operatie , cand se prelucreaza bazele tehnologice, sa fie folosite la
orientarea piesei acele suprafete neprelucrate;
- suprafetele care contin eventuale defecte provenite din semifabricare se vor
prelucra in primele operatii, imediat dupa prelucrarea bazelor tehnologice;
- bazele tehnologice care se prelucreaza la inceputul procesului tehnologic sa fie, pe
cat posibil, si baze de cotare principale;
- in prima parte a procesului tehnologic se fac prelucrarile de degrosare, iar in a doua
parte – prelucrarile de finisare, pentru a se asigura precizia necesara a piesei si utilizarea
rationala a masinilor-unelte de precizii diferite;
- la piesele de dimensiuni mari si foarte mari, se introduce o operatie de tratament
termic de detensionare dupa prelucrarile de degrosare;
- operatia de tratament termic de durificare, acolo unde este cazul, se introduce
inaintea operatiilor de rectificare cu corpuri abrasive si a operatiilor de netezire;
- daca in timpul prelucrarii piesei se modifica rigitatea acesteia, se recomanda ca in
prima parte a procesului tehnologic sa se execute operatiile care nu modifica prea mult
rigitatea piesei;
- in cazul pieselor cu mai multe dimensiuni prevazute cu abateri dimensionale se are
in vedere ca ordinea operatiilor de prelucrare sa fie invers gradului de precizie;
executarea gaurilor, canalelor de pana, canelurilor, filetelor se recomanda a se
efectua catre sfarsitul procesului tehnologic, in scopul evitarii deteriorarii acestora in
timpul transportului;
- succesiunea prelucrarilor trebuie sa asigure un timp efectiv;
- se recomanda sa se utilizeze cat mai putine baze tehnologice pentru a se reduce
numarul de prinderi-desprinderi si a reduce erorile de pozitionare; ideal este sa se
pastreze, daca este posibil, aceleasi baze tehnologice unice pe tot parcursul procesului
tehnologic de realizare;
- suprafetele cu rugozitate mica si precizie mica si precizie ridicata se finiseaza in
ultimele operatii, pentru a se evita deterioarea lor in cursul altor prelucrari sau al
transportului;
- suprafetele pentru care se impun conditii severe de precizie a pozitiei reciproce se
prelucreaza in aceeasi prindere;
- in cazul prelucrarii pe linii tehnologice in flux, volumulde prelucrari afectat
fiecarei operatii trebuie corelat cu ritmul mediu al liniei.
Referitor la a doua grupa de principii trebuie tinut cont de urmatoarele:
- un principiu fundamental in tehnologi prelucrarilor mecanice, este acela de a utilize,
pe cat posibil, aceleasi baze tehnologice pentru cat mai multe operatii de prelucrare. De
aici decurge necesitatea ca, in primele doua-trei operatii sa se realizeze pe piesa baze
tehnologice unice, care sa poata fi utilizate pentru executarea tuturor operatiilor
urmatoare;
- pe cat posibil bazele tehnologice sa coincide cu bazele de cotare;
Referitor la a treia grupa de principii, in stabilirea traseului tehnologic se au in vedere:
- principiul concentrarii prelucrarilor, care se aplica in cadrul productiei de unicate sau
serie mica, cand se pastreaza continuitatea prelucrarilor. In acest caz sunt putine operatii
cu
mai multe faze;
- principiul diferentierii prelucrarilor, care se aplica, de regula, in cazul productiei de
serie, pe masini-unelte universale si specializare. In aceste situatii sunt mai multe operatii
dar cu mai putine faze.
frezarea de degrosare, care asigura o toleranta Tp1 =190 μm
frezarea de semifinisare, care asigura o toleranta Tp2 =120 μm
frezarea de finisare, care asigura o toleranta Tp3 =30 μm
rectificare fina,care asigura o toleranta Tp4=19 μm

STRUCTURA PRELIMINARA A PROCESULUI TEHNOLOGIC PROIECTAT

Cu ajutorul datelor si analizelor facute la punctele 1....8 , se poate proiecta
un proces tehnologic de prelucrare prin aschiere care are o structura generala
corespunzatoare clasei din care face parte piesa si care respecta principiile si
regulile stabilite la punctele 6..8.
Pentru varianta nr. 1 de proces tehnologic de prelucrare prin aschiere rezulta
urmatoarea structura preliminara:
Operatia nr.1:
Frezare exterioara de degrosare
Frezare interioara de semifinisare
Operatia nr.2:
Frezare exterioara de degrosare
Frezare interioara de semifinisare
Operatia nr.3:
Frezare exterioara de degrosare
Frezare interioara de semifinisare
Operatia nr.4:
Largire de degrosare
Largire de finisare
Operatia nr.5:
Largire de degrosare
Largire de finisare
Operatia nr.6:
Centruire
Gaurire
Tesire
Filetare cu tarodul
Operatia nr.7:
Alezare
Tesire 2 gauri
Operatia nr8:
Alezare
Tesire 3 gauri
Operatia nr.9:
Rectificare
Operatia nr.10:
Rectificare
Operatia nr.11:
Control final

Pentru varianta nr.2 de proces tehnologic de prelucrare prin aschiere rezulta

urmatoarea structura preliminara:
Operatia nr.1:
Frezare exterioara de degrosare
Frezare interioara de semifinisare
Operatia nr.2:
Frezare exterioara de degrosare
Frezare interioara de semifinisare
Operatia nr.3:
Frezare exterioara de degrosare
Frezare interioara de semifinisare
Operatia nr.4:
Largire de degrosare
Largire de finisare
Operatia nr.5:
Largire de degrosare
Largire de finisare
Operatia nr.6:
Centruire
Gaurire
Tesire
Filetare cu tarodul
Operatia nr.7:
Alezare
Tesire 2 gauri
Operatia nr8:
Alezare
Tesire 3 gauri
Operatia nr.9:
Rectificare
Operatia nr.10:
Rectificare
Operatia nr.11:
Control final

Precizia de prelucrare
Precizia de prelucrare este influentata de o serie de tipuri de erori:
-erorile de orientare a semifabricatului in dispozitivul de prelucrare;
-erorile de orientare a sculei aschietoare;
-erorile de fixare;
-erorile de reglare;
-erorile de prelucrare rezultate din procesul de aschiere efectiv;
-erorile de masurare, etc.
In stabilirea schemelor de orientare si fixare se au in vedere urmatoarele principii:
 evitarea supraorientarii ( suprarezemarii);
 pe cat posibil bzele de orientare sa coincida cu bazele de cotare, pentru a se
obtine erori de orientare minime;
 pe cat posibil suprafata de orientare de arie maxima sa fie materializata in
intregime in dispozitiv prin elementele de orientare pentru a se realiza
orientarea cea mai precisa;
 pe cat posibil contactul dintre reazemele de orientare materializate de
dispozitiv si suprafetele de orientare ale semifabricatului sa fie punctiforme
pentru a realiza cea mai precisa orientare.
Calculul erorilor de orientare
Operatia 1 (frezare)
Adaosurile de prelucrare si dimensiunile intermediare
Una din problemele cele mai importante care trebuie rezolvata in proiectarea
oricarui proces tehnologic de prelucrare prin aschiere este determinarea adaosurilor
de prelucrare si a dimensiunilor intermediare.
Calculul adaosurilor de prelucrare si a dimensiunilor intermediare are o
importanta deosebita deoarece influenteaza direct asupra preciziei de prelucrare,
productivitatii si costului prelucrarii.
Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare se poate efectua numai dupa
stabilirea traseului tehnologic (succesiunea operatiilor si fazelor), cu precizarea
schemelor de orientare si fixare la fiecare operatie si precizarea metodei de
obtinere a semifabricatului.
Alegerea regimului de lucru
In calculul şi alegerea parametrilor regimului de aşchiere trebuie avute in vedere
următoarele aspecte:
 forma şi dimensiunile semifabricatului;
 precizia geometrica;
 rugozitatea;
 caracteristicile mecanice şi starea suprafeţei materialului de prelucrat;
 natura materialului;
 construcţia şi parametrii geometrici ai sculei aşchietoare;
 condiţiile in care se desfăşoară procesul de aşchiere;
 productivitatea prelucrării;
 programa de producţie şi volumul de muncă;
 natura operaţiei (de degroşare, semifinisare, finisare).
` Principalele etape ce trebuie parcurse in vederea stabilirii parametrilor
regimului de aschiere sunt:
 alegerea sculei aschietoare;
 stabilirea durabilitatii economice si a uzurii maxim admisibile a sculei
aschietoare;
 stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceri;
 stabilirea avansului de aschiere;
 stabilirea fortelor de aschiere;
 stabilirea momentelor de aschiere;
 verificarea avansului de aschiere;
 stabilirea turatiei reale si a vitezei reale de aschiere;
 verificarea puterii de aschiere.
ANALIZA ECONOMICA A PROCESULUI TEHNOLOGIC PROIECTAT
Prin managementul productiei se intelege totalitatea activitatilor legate de
planificare, coordonare, comanda si controlul productiei. In definitia de mai sus se
gasesc functiile managementului.
In cadrul functiei de planificare trebuie sa se faca planificarea resurselor
tehnice, de timp si umane pentru fiecare loc de munca.
Sistemul de productie este un ansamblu de factori productivi
interdependenti, determinand principalele proportii de desfasurare ale procesului de
productie in spatiu si in timp, permite crearea conditiilor materiale si
tehnicoorganizatorice necesare realizarii fabricatiei la parametrii optimi de eficienta
economica.
Una din metodele de fundamentare stiintifica, de estimare a sistemului de productie este
metoda coeficientului sistemului de productie.