1.

INTRODUCERE

1.1 Noţiuni generale

Tarozii sunt scule aşchietoare folosite exclusiv la executarea filetelor interioare. Cu ajutorul
acestor scule pot fi realizate filete de diverse forme şi dimensiuni, practicate în alezaje de trecere
sau înfundate cu caracteristici diferite. Se apreciază că filetele interioare se execută cel mai uşor cu
ajutorul tarozilor, mai ales în cazul diametrelor mici, obţinându-se în acelaşi timp o precizie
dimensională şi o productivitate însemnată.
În principiu, tarozii se obţin ca urmare a prelucrării pe şuruburi a unor canale longitudinale
prin care se realizează dinţii aşchietori, precum şi camele pentru cuprinderea şi evacuarea aşchiilor.
Ca părţi componente, la orice tarod se disting :
- partea de atac, sau partea de aşchiere a tarodului, care participă efectiv la procesul de
eliminare al adaosului de prelucrare, fiind prevăzută cu un unghi de atac χ, egal cu
jumătatea unghiului conului de vârf al tarodului;
- partea de calibrare, care are rolul de a netezi filetul realizat de partea aşchietoare, de a
ghida tarodul în timpul lucrului şi de a regla avansul longitudinal, preluând rolul de şurub
conducător;
- partea de poziţionare-fixare a tarodului, prin intermediul căreia se realizează antrenarea în
procesul de aşchiere.

1.2 Clasificarea tarozilor

Clasificarea tarozilor se face după mai multe criterii :

După acţionare, se disting :
- tarozi de mână;
- tarozi de maşină.
După destinaţie, tarozii se împart în :
- tarozi pentru piuliţe, care se execută în trei variante constructiv-funcţionale de bază şi
anume : cu coadă scurtă; cu coadă lungă; cu coadă încovoiată;
- tarozi pentru filiere, cu toleranţe mai strânse;
- tarozi de calibrare, servind pentru calibrarea şi netezirea suprafeţelor filetului, realizate în
prealabil prin strunjire sau frezare;
- tarozi cu destinaţie generală.
În funcţie de construcţia şi funcţionarea tarozilor se pot distinge :
- tarozi ficşi
- tarozi reglabili (extensibili) la care diametrul poate fi variat în vederea compensării
uzurii, sau pentru realizarea unui anumit ajustaj filetat;
- tarozi cu deschidere automată (capete pentru filetat interior), care la sfârşitul operaţiei de
tarodare permit micşorarea diametrului în vederea retragerii sculei prin deplasare axială
(fără deşurubare).
 2. STABILIREA SCHEMEI DE AŞCHIERE

3. ALEGEREA MATERIALULUI PIESEI

Pentru piesa de prelucrat am selectat o fontă cenuşie cu grafit lamelar, Fc 200 (STAS 568-
75) utilizată în construcţia de maşini. Prezenţa carbonului liber sub formă de grafit o face să
fie uşor prelucrabilă.

3.1 Compoziţia chimică şi caracteristicile fizico-mecanice ale piesei de prelucrat

Compoziţia chimică a fontei Fc 200 este prezentată în tabelul 3.1.[6]

C [%] Si [%] Mn [%] P [%] S [%]
3,0÷3,4 1,6÷2,3 0,5÷1 max.0,65 Max.0,14
- tabelul 3.1 -
Caracteristicile mecanice ale fontei cenuşii cu grafit lamelar turnate în piese (STAS 568-
75) tabelul 3.2 [2].
Diametrul Rezistenţa minimă la tracţiune
Probei turnate mm Epruvetei prelucrate MN/m2 kgf/mm2
mm
13 8 2.8 28
20 12.5 2.3 23
30 20 2.0 20
45 32 1.6 16
- tabelul 3.2 -

4. ALEGEREA MATERIALULUI SCULEI

 Oţelurile rapide sunt oţeluri aliate de scule destinate aşchierii rapide. Ele sunt elaborate în
cuptoare electrice şi prelucrate la cald prin deformare plastică.
Mărcile de oţel rapid pentru scule se notează cu simbolul Rp urmat de numărul de ordine
al mărcii.

4.1 Compoziţia chimică şi caracteristicile fizico-mecanice ale sculei

Oţelul marca Rp3 este utilizat pentru scule aşchietoare cu viteze mari pentru materiale cu
duritate ridicată (cca 280 HB); cuţite de strung, burghie, freze, tarozi, alezoare, broşe, bacuri
de filieră, pânză şi segmenţi de fierăstrău. Compoziţia chimică a oţelului Rp3 este prezentată
în tabelul 4.1.
Compoziţia chimică
C Mn Si Cr Mo W V Ni P S
0.70-0.80 max 0.2-0.4 3.60- max 17.5- 1.0-1.4 max max 0.025 max
0.45 4.40 0.6 19.5 0.4 0.02
-tabelul 4.1-
Caracteristicile mecanice sunt prezentate în tabelul 4.2.
limita de rupere la limita de rupere la duritatea
compresiune incovoiere
3.5-4 (103 Mpa) 3.6-3.7 (103 Mpa) 61-63 HRC
-tabelul 4.2-
Pentru partea de antrenare a tarodului am ales un oţel OLC45 cu următoarele caracteristici
mecanice :
KCU 30/5
Limita de curgere σ

Rezistenţa la tracţiune σr

Alungirea la rupere δs

Gâtuirea la rupere Z

KCU 30/2
Starea

Duritatea Brindell
max. HB

recoaptă
laminată

Starea
Starea

N 36 62 18 35 - - 229 197

I 40 66 17 36 6 4.5 - -

-tabelul 4.3-

4.2 Tratamentul termic pentru materialul sculei

 Temperaturile de călire ale oţelurilor repide variază, in general, intre 1230 şi 1320 °C.
Pentru a se ajunge la această temperatură, oţelurile rapide se preincălzesc iniţial la
temperatura de 500-900 °C. După aceasta sculele se introduc in cuptorul cu temperatura de
călire unde incălzirea la temperatura cuptorului trebuie să se facă in timp foarte scurt.
Durata de incălzire finală se socoteşte la 2 min pentru un centimetru din diametrul sculei,
iar durata menţinerii sculelor la temperatura de călire pentru burghie, alezoare, zencuitoare,
tarozi etc. , 1 – 1.2 min pentru un centimetru din diametrul sculelor, independent de forma
acestora.
Pentru răcire se recomandă folosirea uleiului incălzit intre 20 şi 100 °C numai pentru
burghie mici şi scule cu forme simple (de exemplu, cuţite demontabile pentru scule
asamblate).
Pentru celelalte scule, răcirea trebuie să se facă in băi cu săruri topite. O primă răcire se
recomandă a se face in bai de azotat de potasiu topit, având temperatura de 400-500 °C şi apoi
o răcire in aer staţionar.
Revenirea sculelor din oţeluri rapide consta in incălzirea acestora la temperatura de 550
°C şi menţinerea la această temperatură timp de o oră, după care urmează răcirea până la
temperatura camerei. Pentru transformarea completă a austenitei reziduale se recomandă
repetarea revenirii de 2-4 ori.
Duritatea oţelurilor rapide după călire trebuie să fie HRC= 62-65.

5. STABILIREA ELEMENTELOR CONSTRUCTIV DIMENSIONALE ŞI

GEOMETRICE A SCULEI

5.1 Elemente constructive ale tarozilor

La stabilirea elementelor constructive ale tarozilor se are în vedere crearea unor condiţii optime
de desfăşurare a prelucrării, ţinând seama de :
- tipul filetului de executat, care poate fi : cilindric sau conic, cu profil triunghiular,
trapezoidal etc.;
- raportul între diametrul exteriorşi pasul filetului (filete cu pas normal sau cu pas fin);
- precizia de execuţie : fină, medie sau grosolană;
- modul de desfăşurare al filetării, manuală sau mecanică;
- natura materialului supus prelucrării (oţel de diverse calităţi, fontă, bronz, aluminiu etc.);
- caracteristicile găurii de filetat (găiri de trecere sau înfundate, cu diverse lungimi ale
filetului etc.).
Principalele elemente constructive ale tarozilor care trebuie stabilite la proiectare sunt :
- conul de atac;
- numărul, forma, dimensiunile şi direcţia canalelor pentru evacuarea aşchiilor;
- lungimea părţii active a tarodului;
- dimensiunile filetului;
- forma şi dimensiunile cozii etc.

6. CALCULUL REGIMULUI DE AŞCHIERE

 Pasul filetului:
p  4,5mm (6.1)
Numărul de dinţi:
z6 (6.2)
Diametrul exterior:
d  45mm (6.3)
Diametrul interior:
d int  40,129mm (6.4)
Diametrul mediu:
d med  42,77mm (6.5)
Toleranţa pentru gradul de precizie 5:
T  250 m (6.6)
Mărimea toleranţei pentru clasele G:
Au  63m (6.7)
Avansul este egal cu pasul filetului:
s  4,5mm / rot (6.8)
Viteza de tarodare se poate exprima sub forma:
C v  d xv  K mv
v
T m  p yv
(6.9)
8,5  451, 2  0,7
v  5,38m / min
250 0,6  4,5 0,9
Momentul de aşchiere se determină cu relaţia:
M t  C M  d xM  K mM  p yM
(6.10)
M t  1,3  451, 4  1,2  4,51,5  3072daN / mm
Puterea efectivă la tarodare:
C P  d xP  p yP
Pe   K mP
Tm
(6.11)
0,0368  451, 6  4,5 0, 6
Pe   0,9  1,31kW
250 0,6
Lungimea părţii active la. Lungimea părţii active a tarozilor se stabileşte în funcţie de tipul
filetului executat (cu pas normal sau cu pas fin), de felul alezajului (înfundat sau de trecere) şi de
lungimea conului de atac.
la  K 0  p
(6.12)
l a  14  4,5  63mm
Lungimea părţii de calibrare lc se calculează cu ralaţia:
l c   0,5  2  d  1,25  45  56,25mm (6.13)
urmând ca după reascuţirea tarodului să scadă până la valorile minime:
l c   0,5  1  d  0,75  45  33,75mm (6.14)
Lungimea conului de atac l5 se stabileşte cu relaţia:
d  d sf
l5  (6.15)
2tg
l5  l g d  d sf
unde    (6.16)
l5 d  d3
d – diametrul exterior;
dsf – diametrul orificiului în semifabricat;
χ – semiunghiul de atac;
d3 – diametrul de intrare;
lg – lungimea de lucru în gol a tarodului.
Se alege:
l 5  2  p  2  4,5  9mm
l g   0,3  0,08  l 5  0,3  9  2,7mm
  0,7  0,92 (6.17)
9  2,7
   0,7
9
Înălţimea aşchiei a1 se stabileşte de regulă între valorile 0,02mm şi 0,15mm, rezultând din
condiţii de optimizare a formării şi desprinderii aşchiilor, ca şi din valorile razei de bontire a
tăişurilor.
a1  k1  p  0,016  4,5  0,072mm
(6.18)
k1  0,013  0,016
Unghiul de atac χ rezultă din relaţiile:
d  d3
  arctg
2  l5
a1  z 0,072  6
tg    0,096
p 4,5
  arctg 0,096  548 (6.19)
d  d3
 0,096  d 3  43,272mm
2  l5
d  d sf
   d sf  43,79mm
d  d3
d3 – diametrul de intrare al tarodului;
dsf – diametrul orificiului în semifabricat.
Diametrul miezului d4 şi lăţimea dintelui m:
d 4   0,55  0,64  d  0,6  45  27mm
(6.20)
m   0,17  0,18  d  0,18  45  8,1mm
Pentru conul de atac se recomandă diminuarea acestor mărimi până la valorile:
d 4'   0,7  0,8  d 4  0,7  27  18,9mm
(6.21)
m   0,6  0,7   m  0,6  8,1  4,86mm
Diametrul minim al conului de atac:
d v  d  1,2  p  45  1,2  4,5  39,6mm (6.22)
Adâncimea detalonării:
 d 
k     int tg  21  0,17  3,7 mm (6.23)
 z 
Forma şi dimensiunile canalelor. Canalele se execută cu raza:
r   0,1  0,15  d  0,13  45  5,85mm (6.24)
Canalele obişnuite sunt cele rectilinii.
Unghiul de aşezare αa se măsoară de regulă în plan perpendicular pe axa tarodului.
 a  8  12
(6.25)
 a  10
Pentru micşorarea frecării şi creşterea calităţii suprafeţei filetului, în zona de calibrare nedetalonată
se prevede o conicitate inversă U. La rularea filetului, subţierea se prevede numai pentru diametrul
interior şi pentru cel mediu.
U  0,05  0,1 (6.26)
Unghiul de degajare γ se alege în funcţie de materialul de filetat. În vederea reascuţirii
tarozilor, canalele de evacuare a aşchiilor se proiectează cu raze minime, urmând ca acestea să
crească prin reascuţire.
  0  6
  2
(6.27)
Rugozitatea suprafeţelor tarozilor se prevede la valori Ra  0,8  0,2 m pentru flancurile şi
pentru canalele de degajare, la tarozii rectificaţi.

7. STABILIREA TRASEULUI TEHNOLOGIC DE

EXECUŢIE A SCULEI

După operaţia de îndreptare, succesiunea operaţiilor este următoarea:

1. Prelucrarea (strunjirea) părţii active.
2. Prelucrarea prin strunjire a cozii.
3. Prelucrarea (strunjirea) frontală la ambele capete şi executarea găurilor de centrare.
4. Rectificarea părţii utile la maşina de rectificat rotund.
5. Frezarea capătului pătrat.
6. Marcarea cu indicarea calităţii oţelului părţii utile.
7. Aşchierea sau rularea filetului.
8. Frezarea canalelor.
9. Debavurarea.
10. Tratamentul termic.
11. Rectificarea găurilor de centrare.
12. Netezirea canalelor.
13. Ascuţirea feţei de degajare.
14. Rectificarea la diametrul exterior al părţii utile la maşina de rectificat rotund.
15. Rectificarea cozii la maşina de rectificat rotund.
16. Marcarea finală prin metoda rulării.
17. Rectificarea filetului la maşina de rectificat filet cu formarea unghiului de aşezare.
18. Controlul final.

7.1 Procesul tehnologic de fabricare a unui tarod de maşină

Numărul Numărul Denumirea operaţiei Utilajul SDV-urile

operaţiei fazei
1 1 Prelucrarea prin strunjire a Strung automat Cuţit de trecere, cuţit
semifabricatului (oţel calibrat) şi pentru retezare. Bucşă
 retezare elastică. Micrometru,
lupă, dispozitiv pentru
verificarea excentricităţii
2 1 Tăierea filetului Strung normal Cuţit de filetare.
2 Curăţirea vârfurilor filetului Proiector. Microscop.
3 Ştergerea filetului Bucşă elastică, suport,
vârfuri
3 1 Matriţarea pătratului Presă cu excentric Matriţă. Micrometru,
şubler
4 1 Marcare Automat pentru Centru cu indicator.
2 Îndreptare (dacă este necesar) marcare Ciocan de cupru.
Garnitură de mărci
5 1 Călire
2 Revenire
3 Curăţire chimică
6 1 Rectificarea cozii Maşină de Piatră abrazivă de lucru
rectificat fără cu D  90  120 şi
vârfuri duritatea M, piatră-disc
conducătoare cu
D  60  40mm cu
granulaţia 60 – 80 şi
duritate N. Micrometru
7 1 Rectificarea canalelor Maşină de ascuţit Piatră abrazivă de
specială 75x4x20, cu granulaţia
100 – 210 şi duritatea L –
M. Vârf de centrare.
Micrometru, lupă 5x,
micrometru de filet
pentru controlul
adâncimii canalelor
8 1 Îndepărtarea bavurilor (pe Maşină specială Piatră abrazivă de corund
lungimea părţii de atac) cu granulaţia 120 – 180
şi cu duritatea M. Bucşă
elastică, vârf de centrare.
Micrometru
9 1 Spălare în petrol şi suflare cu aer Baie
10 1 Încercarea durabilităţii (la
aşchiere)
11 1 Conservare şi ambalare

8. BIBLIOGRAFIE
 1. Gh. Secară – “Proiectarea sculelor aşchietoare”, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti 1979;
2. G.S. Georgescu – “Indrumător pentru ateliere mecanice”, Editura Tehnică, Bucureşti
1978;
3. Ion Cristea – “Studiul construcţiei şi geometriei sculelor aşchietoare. Lucrări practice”,
Editura Tehnica-Info, Chişinău 2003;
4. Ştefănuţă Enache – “Tehnologia sculelor aşchietoare”, Editura Tehnică, Bucureşti
1988;
5. Gh. Secară – “Scule aşchietoare. PSA” indrumar pentru proiectare, Braşov 1978;
6. Internet – http.facultate.regielive.ro/proiecte/mecanica.html

CUPRINS

1. Introducere
1.1 Noţiuni generale
1.2 Clasificarea tarozilor
2. Stabilirea schemei de aşchiere
3. Alegerea materialului piesei
3.1 Compoziţia chimică şi caracteristicile fizico-mecanice ale piesei de prelucrat
4. Alegerea materialului sculei
4.1 Compoziţia chimică şi caracteristicile fizico-mecanice ale sculei
4.2 Tratamentul termic pentru materialul sculei
5. Stabilirea elementelor constructiv dimensionale şi geometrice a sculei
5.1 Elemente constructive ale tarozilor
6. Calculul regimului de aşchiere
7. Stabilirea traseului tehnologic de execuţie a sculei
7.1 Procesul tehnologic de fabricare a unui tarod de maşină
8. Bibliografie