Model 3 PROIECT TCM PDF

MINISTERUL EDUCAŢIEI SI CERCETARII STIINTIFICE
UNIVERSITATEA “VASILE ALECSANDRI” din BACĂU

FACULTATEA de INGINERIE
Domeniul TCM
Calea Mărășești, Nr. 157, Bacău, 600115, Tel./Fax +40 234 580170
http://inginerie.ub.ro, decaning@ub.ro
PROIECT
TEHNOLOGIA CONSTRUCTIILOR DE MASINI
CONDUCĂTOR ŞTIINŢIFIC STUDENT:

Asist. univ. dr. ing. EUGEN HERGHELEGIU TĂTARU VASILE
GRUPA 641
T.C.M
- 2016 -
1
Tema proiectului
Sa se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare mecanica al reperului .
Numarul pieselor din lot: 100 buc.
2
ETAPELE DE PROIECTARE
1. Alegerea semifabricatului.
2. Stabilirea traseului tehnologic.
3. Calculul adaosului de prelucrare şi a dimensiunilor intermediare.
4.Calculul regimului de aşchiere
5. Norma tehnica
6. Desen de executie
3
ETAPA I : Alegerea semifabricatului
Alegerea semifabricatului se face având în vedere următoarele:

a) Materialul piesei.
b) Forma şi dimensiunea piesei.
c) Numărul pieselor din lot.
a) Conform desenului de execuţie piesa este confecţionată din OLC45 STAS

880-66 având următoarele caracteristici:
- caracteristici privind compoziţia chimică:

Oteluri Clasa Marca Compozitia chimica in %
C Mn Si P S Cr Ni Cu As
Carbon de Imbu- OLC45 0,42… 0,50… 0,17… max max max max max max
calitate natatire 0,50 0,80 0,37 0,040 0,040 0,30 0,30 0,30 0,30
-caracteristici fizico-mecanice:
Otelul Marca Starea Caracteristici mecanice minime Duritatea

Brinell
max H.B.
Lungimea de
Rezistenta la
Starea laminata
Alungirea la
Starea recoapta
tractiune σr
Gatuirea la
curgere σ
KCU 30/2
rupere δc
rupere z
KCU
30/5
Kgf/mm2 % Kgf/cm2
Carbon OLC45 N 35 62 18 35 - - 229 197
de
calitate I 40 66 17 36 6 4,5 - -
Cele mai folosite semifabricate sunt:

- laminate;
- turnate;
- forjate – liber sau în matriță;
- matrițate;
- sintetizate;
- sudate.
La alegerea semifabricatului se au în considerare urmatoarele:

- materialul piesei;
- forma și dimensiunile piesei;
- numărul pieselor din lot.
4
Piesa din temă fiind executată din OLC 45 se pot adopta semifabricate
- laminat;
- forjat;
- matrițat.
Forma și dimensiunile semifabricatului trebuie să fie cat mai apropiată de forma și

dimensiunile piesei finale.
Avand în vedere că piesa din temă are formă de arbore adoptăm semifabricat din
oţel laminat la cald STAS 333-77 cu secțiune cilindrică.
5
ETAPA II : Stabilirea traseului tehnologic.
În cadrul traseului tehnologic ce stabileşte ordinea optimă de realizare a operaţiilor şi a
fazelor în cadrul prelucrării reperului dat de la semifabricat la piesa finită.
Operaţia reprezintă acea parte a procesului tehnologic de execuţie al piesei efectuată de un
muncitor sau un grup de muncitori la acelaşi loc de muncă.
Faza reprezintă acea parte a operaţiei care se execută cu o structură scurtă.
În cazul piesei care urmează să fie prelucrată în acest proiect vom avea ca operaţii finale ce
vor fi efectuate pe anumite suprafeţe şi anume:
-suprafetele S1, S2, S8, si S11 au ca operaţie finală strunjirea de finisare.
-suprafata S15 are ca operaţie finală rectificarea.
6
Nr
Denumirea operatiei si
Op. Schita operatiei/fazei M.U. S.D.V.
Faze fazei
1. Debitarea -pânză fierăstrău

1.1 Prins in menghina si alternativ tip II
debitat din bara laminata F.A. formă S varianta
la lungimea L = 130mm si 320 A
diametrul D = 75 STAS 1066-86
1.2 Desprins piesa. -ruletă, subler,
-menghina
2. Strunjire frontala I Cutit frontal
2.1 Prins in universal ,reglat STAS 359-67
,centrat, strunjit frontal de [25x16].
degrosare pe supraf. S11. S.N. Subler.
2.2 Strunjitfrontal de finisare 400 Burghiu de
pe supraf. S11. centruire STAS
2.3 Executat gaura de centrare 1114/2-82 forma
pe supraf. S11 de A1.6
Ф1.6mm. -șubler
Desprins piesa.
3. Strunjire frontala II Cutit frontal
3.1 Prins in universal, reglat, STAS 359-67
centrat, strunjit frontal de [25x16].
degrosare pe supraf. S1. S.N. Subler.
3.2 Strunjit frontal de finisare 400 Burghiu de
pe supraf. S1. centruire
3.3 Executat gaura de centrare STAS 1114/2-82
pe supraf. S1 de Ф 5 mm. forma A5
Desprins piesa. -șubler
4. Strunjire longitudinala I Cuțit lateral
4.1 Prins in universal,sprijinit pentru strunguri
pe varf, strunjit longitudinale
longitudinal de degrosare STAS 359-67
pe suprafata S2. S.N. -șubler
4.2 Strunjit longitudinal de 400 -micrometru
finisare pe suprafata. S2. exterior
4.3 Desprins piesa.
5 Control intermediar banc Subler,micromet
7
6 Strunjire longitudinala II Cuțit lateral
6.1 Prins în universal și varf, S.N. STAS 359-67
strunjire de degroșare pe 400 cu secţiune
suprafața de revoluție S5 dreptunghiulară
6.2 Strunjire de finisare pe 25x16.
suprafața S5 - cuțit canelat
6.3 Strunjire longitudinala de STAS 354-67
degrosare pe suprafețele secțiunea 25x16 ,
S8 b=3
6.4 Strunjire longitudinala de -șubler
finisare pe suprafeșele S8 -micrometru
6.5 Executat teșitură , 3x450
pe suprafața S3
pe suprafața S6
pe suprafața S10
6.8 Executat canal pe
suprafața S4, b=3 mm
6.9
Executat canal pe
6.10 Executat canal pe
6.11 Desprins piesa.
7. Frezare
7.1 Prins în menghină,

centrat, frezat canal de -freza cilindro-
pană pe suprafața S12 frontală cu coadă
F.U.32 conică
STAS 1683-80
Fi 41
8. Tratament termic. Cuptor

9. Rectificare
-piatră abrazivă
9.1 Prins între vârfuri și si R.U. STAS 601/1-84
inima de antrenare 350 -micrometru
rectificat pe suprafața S5 -rugozimetru
9.2 Desprins piesa.
10. Control final. Subler.micrometru

rugozimetru
11 Depozitare
8
ETAPA III : Calculul adaosurilor de prelucrare şi a
dimensiunilor intermediare.
Adaosul de prelucrare reprezintă stratul de material ce se îndepărtează din
semifabricat pentru a se obţine piesa de prelucrat.Adaosurile de prelucrare minime ,
nominale şi intermediare reprezintă stratul de material ce trebuie îndepărtat la fiecare
fază a operaţiei respective.
degroșare
rectificare
finisare
Pentru determinarea adaosului de prelucrare se foloseşte relaţia generală de

calcul care poate fii:
- pentru prelucrarea simetrică avem:
2 Acmin  2( Rz p  S p )  2  p   c
2 2
m
Rz p
- înălţimea microneregularitatilor de la operaţia precedentă
Sp
- mărimea stratului superficial degradat la operaţia precedentă
p
- abateri spaţiale totale rezultate la operaţia precedentă
 c - eroarea de aşezare rezultată la operaţia curentă
 c se înlocuieşte cu  v care este eroarea de verificare
- pentru prelucrarea asimetrică avem:

Acmin  Rz p  S p   p   c m
În cazul prinderii între vârfuri lipseşte  c .

La rectificarea după tratament termic se elimină S p conform tab. 1.1 pag. 31.
Calculul adaosurilor de prelucrare se face începând cu determinarea suprafeţei cu
diametrul cel mai mare.
9
3.1. Calculul adaosului de prelucrare și a dimensiunilor intermediare a
suprafeței de revoluție S2
3.1.1. Strunjirea de finisare (operația anterioară degroșarea)
Din tabelul 1.1 pagina 31 rezultă că relația de calcul a adaosului de prelucrare minim
este :
2Acmin = 2(Rzp + Sp +ρp)
Din tabelul 2.4 pagina 56 rezultă că :
Rzp = 50 μm
Sp = 50 μm
Cu relatia 7 pagina 14 calculăm abaterea spațială care este :
ρp = k · ρsf
k = 0,06 pentru strunjirea de degrosare.
Din tabelul 1.3 pagina 33 poziția 9 rezultă că :
ρsf =  2 c   centrare 2
ρc = 2Δc · lc
Δc = 0,1 μm/mm
ρc = 2 · 0,1 · 30
ρc = 6 μm
Din tabelul 1.3 pagina 33 pozitia 10 rezultă că :
ρcentrare = 0,25 mm = 250 μm

ρsf = 6 2  2502 = 250,07 μm
ρsf ≈ 250 μm
ρp = 0,06 · 250
ρp = 15 μm
2Acmin = 2(50 + 50 + 15)
2Acmin = 230 μm
Adaosul de prelucrare nominal se determină cu relația din tabelul 1.17 pagina 48

poziția 2 :
2Acnom = 2Acmin + Tp
10
Din tabelul 4.18 pagina 90 în funcție de diametru și clasa de precizie 7 rezultă că :
Tp = 400 μm
2Acnom = 230 + 400 =630 μm
2Acnom = 0,63 mm
Dimensiunea intermediara se determina cu relatia din tabelul 1.17 pagina 48 pozitia

2.
D1max = + 2Acnom
D1max = 72 + 0,63
D1max = 72.63 mm
D1nom = D1max rotunjit = 72.6 mm
D1min = D1nom - Tp
D1min = 72.6 – 0,4
D1min = 72.2 mm
Strunjirea de degroșare a suprafeței S2 se va executa la cota Ф72.6,-0,4 mm.
3.1.2. Strunjirea de degrosare (operația anterioară laminare)
Din tabelul 1.1 pagina 31 rezultă că relaţia de calcul a adaosului de prelucrare minim
este :

Rzp = 150 μm
Sp = 200 μm
ρp = ρsf · 0.06 = 15 μm ( calculat anterior)
2Acmin = 2( 150 + 200 + 15)
2Acmin =830μm
2Acmin = 0.83mm.
2Acnom = 2Acmin +
2Acnom = 0.83+ 1,1
2Acnom = 1.93
Alegand din tab.21 pag 54 ca ( functie de diametrul semifabacatului)

D2max = D1nom + 2Acnom
D2max = 72,6 + 1.93 =74.53 mm
D2nom = D2max rotunjit = 74,5 mm
D2min = D2nom+
D2min = 74.5 - 1,1
D2min = 73.4 mm
11
Din tabelul 2.1 pagina 54 se alege diametrul semifabricatului:
Dsf = 75
Se recalculează adaosul pentru degroșare:
2Acnom = Dsf – D1nom

2Acnom = 75 – 72.6
2Acnom = 2,4 mm

suprafeței S5
3.2.1 Pentru rectificare (strunjirea de finisare)
Din tabelul 1.1 pagina 31 rezultă că relația de calcul a adaosului de prelucrare minim
pentru rectificarea după tratamentul termic cu prinderea semifabricatului între vârfuri
este :
2Acmin = 2(Rzp + ρp)
Rzp = 25 μm
Clasa de precizie = 5
ρp = ρc tt = 2Δc· lc
Δc = 1.3 μm/mm
lc = 46 mm
ρp = 2· 1,3 · 46
ρp = 120 μm
2Acmin = 2(25 + 120)
2Acmin = 290 μm
Adaosul de prelucrare nominal se determină cu relația din tabelul 1.17 pagina 48 iar
se alege din tabelul 4.18 pag 90 – clasa de precizie 6:
2Acnom = 290 + 170 = 460 μm
2Acnom ≈ 0.46mm
12
Dimensiunea intermediară se determina cu relația din tabelul 1.17 pagina 48 poziția
2.
D1max = Ds5 +2Acnom
D1max = 41 + 0.46
D1max = 41.46 mm
D1min = D1nom - Tp
D1min = 41.5 – 0.17
D1min = 41.33 mm
Strunjirea de finisare a suprafeței S5 se va executa la cotă Ф41,5 -0,17 mm
3.2.2 Pentru strunjirea se finisare (strunjirea de degroșare)
Din tabelul 1.1 pagina 31 rezultă ca relația de calcul a adaosului de prelucrare minim
este :
Rzp = 50 μm
Sp = 50 μm
Clasă de precizie = 7
Cu relația 7 pagina 14 calculăm abaterea spațiala care este :
ρp = k · ρsf
k = 0,06 după strunjirea de degroșare
ρsf =  c   centrare
2 2
ρc = 2Δc · lc
Δc = 0,12 μm/mm
ρc = 2 · 0,12 · 46
ρc = 11.04 μm
13
ρcentrare = 0,25 mm
ρsf = 11.042  2502
ρsf =250.24 ≈ 250 μm
ρp = 0,06 · 250
ρp ≈ 15 μm
2Acmin = 2(50 + 50 + 15)
2Acmin = 230 μm
Adaosul de prelucrare nominal se determina cu relația din tabelul 1.17 pagina 48

poziția 2 :
Din tabelul 4.18 pagina 90 în funcție de diametru și clasa de precizie 7 rezultă

că :
Tp = 340 μm
2Acnom = 230 + 340 = 570 μm
2Acnom ≈ 0.57 mm
Dimensiunea intermediară se determina cu relația din tabelul 1.17 pagina 48 poziția

2.
D2max = D1nom +2Acnom
D2max = 41.5 + 0.57
D2max = 42.07 mm
D2nom = D2max rotunjit =42,1mm
D2min = D2nom - Tp
D2min =42,1– 0.34
D2min =41,76 mm
Strunjirea de degroșare a suprafeței S5 se va executa la cotă Ф42,1 -0,34 mm
3.2.3. Strunjirea de degroșare (operația precedent laminarea)
2Acnom = Dsf – D1 nom

2Acnom = 75 – 41.5
2Acnom = 33.5 mm
14
suprafeței S8
3.3.1 Strunjirea de finisare (operația precedentă degroșarea)
Din tabelul 1.1 pagina 31 rezulta ca relația de calcul a adaosului de prelucrare minim
este :
Din tabelul 2.4 pagina 56 rezulta că :

Rzp = 50 μm Clasa de precizie = 7
Sp = 50 μ
Cu relația 7 pagina 14 calculăm abaterea spațială care este :
ρp = k · ρsf
k = 0,06 după strunjirea de degroșare

ρsf =  2 c   centrare 2
ρc = 2Δc · lc
Din tabelul 1.4 pagina 35 rezulta ca :
Δc = 0,12 μm/mm
lc = 48 mm
ρc = 2 · 0,12 · 48
ρc = 11.52μm
Din tabelul 1.3 pagina 33 pozitia 10 rezulta ca :
ρcentrare = 0,25 mm =250 μm

ρsf = 11.522  2502
ρsf =250,26 μm
ρsf ≈ 250 μm
ρp = 0,06 · 250
ρp =15 μm
2Acmin = 2( 50 + 50 + 15)
2Acmin = 230 μm
Adaosul de prelucrare nominal se determină cu relația din tabelul 1.17 pagina 48

poziția 2 :
15
Din tabelul 4.18 pagina 90 în funcție de diametru și clasa de precizie 7 rezultă că :
Tp = 280 μm
2Acnom = 230 + 280 = 510 μm
2Acnom ≈ 0,51 mm
Dimensiunea intermediara se determina cu relatia din tabelul 1.17 pagina 48 pozitia

2.
D1max = Ds8 +2Acnom
D1max = 29 + 0,51
D1max = 29,51 mm
D1min = D1nom - Tp
D1min = 29.5- 0,28
D1min = 29,22 mm
Strunjirea de degroșare a suprafeței S8 se va executa la cota Ф 29.5-0,28 mm
3.3.2. Strunjirea de degroșare (operația precedent laminarea)
2Acnom = Dsf – D1 nom

2Acnom = 75 – 29,5
2Acnom = 45.5 mm
16
3.4. Determinarea adaosurilor de prelucrare si a dimensiunilor intermediare
pentru suprafata
Ad I L Af II Ad II
L1 = L + Af II
Ad I Af I L Ad II Af II
L1 = L + Af II
L2 = L1 nom + Ad II
L3 = L2 nom + Af II
L4 = L3 nom + Ad I (Lsf)
3.4.1. Strunjirea frontala de finisare (operatia precedenta strunjirea de

degrosare)
Conform indicatiilor din tab. 1.1. pag. 31 rezulta ca relatia de calcul a adaosurilor de
prelucrare minim pentru strunjirea de finisare frontala cu prinderea semifabricatului
pe universal este:
Acmin  Rz p  S p   p   v m
- Ac min - adaosul de prelucrare minim considerat pe o parte

-  p - neperpendicularitatea suprafetei frontale pe axa semifabricatului
Din tab. 2.7. pag. 58 rezulta ca :

Rz p  50 [ m]
S p  50 [ m]
Deoarece la strunjirea de degrosare se inlatura neperpendicularitatea suprafetei

frontale pe axa semifabricatului rezulta ca :
p  0
Conform pag. 47 →  v  0,1[mm]
L1 = L + Af II
17
Astfel avem:
Acmin  50  50  0  100  200[m]
Conform tab.1.17 pag. 48 adaosul de prelucrare nominal se calculeaza cu relatia :
Ac nom  Ac min  Tp
Conform tab 2.8. pag. 59 rezulta ca :

Tp  500[ m]  0,5 mm
Acnom  200  500  700 mm
Acnom  0,7[mm]
Conform tab.1.17 pag. 48 rezulta ca dimensiunile intermediare se calculeaza cu

relatiile:
L1 max  Lmax  Ac nom
L1nom  L1 max (rotunjit)
L1 min  L1nom  Tp
unde: - L - dimensiunea de dupa strunjirea de finisare

- L1 - diametrul dinaintea strunjirii de finisare
Lmax  124mm
L1 max  124 +0,7 mm
L1nom  124,7 mm
L1 min  124,7 - 0,5 = 124,2 mm
Astfel strunjirea de degrosare pe suprafata S1 se va executa la cota de : L1  124,7 00,5
3.4.2. Operatie de strunjire frontala de degrosare (operatia precedenta

debitarea) pe suprafata
Conform indicatiilor din tab. 1.1 pag. 31 rezulta ca relatia de calcul a adaosurilor de
prelucrare minim pentru strunjirea de finisare frontala cu prinderea semifabricatului
pe universal este:
Acmin  Rz p  S p   p   v m
Conform tab. 2.6. pag. 58 rezulta ca:
Rz P  S P  0,3[mm]
18
Abaterea spatiala este neperpendicularitatea suprafetei frontale pe suprafata
semifabricatului avand:
Astfel avem :
Adaosul de prelucrare nominal se determina conform relatiei de la pag. 49. :
Ai = 1.3 mm
Acnom  Acmin  Ai
Ai  1,3 (alegandu-se din tab 2.6 pag 58 functie de diametrul semifabricat)

Astfel avem :
Ac nom  1,15  1,3
Ac nom  2,45[mm]
Conform tab.1.17 pag. 48 rezulta ca dimensiunile intermediare se calculeaza cu

relatiile:
L2 max  L1 max  Ac nom
L2 min  L2 nom  Ai
unde: - L1 - dimensiunea de dupa strunjirea de degrosare

- L2 - diametrul dinaintea strunjirii de degrosare
L1max  124,7[mm]
L2 max  124,7  2,45  127,15[mm]
L2 nom  127,15[mm]
L2 min  127,15 1,3  125,85[mm]
19
3.5. Determinarea adaosurilor de prelucrare si a dimensiunilor intermediare
pentru suprafata
3.5.1. Operatia de strunjire frontala de finisare (operatia precedenta strunjirea

de degrosare)
Deoarece conditiile de lucru sunt aceleasi ca pentru suprafata S1 adopt aceleasi

adaosuri de prelucrare.
Acnom  0,7[mm]
L3 max  L2 nom  Acnom
L3 min  L3nom  Tp
unde: - L2 - dimensiunea de dupa strunjirea de finisare

- L3 - diametrul dinaintea strunjirii de finisare
L3 max  127,15  0,7  127,85[mm]

L3nom  127,85[mm]
L3 min  127,85  0,5  127,35[mm]
Astfel strunjirea de degrosare a suprafetei S11 se va executa la cota de :
L3  127,8500,5
20
3.5.2. Operatia de strunjire frontala de degrosare (operatia precedenta
debitarea) pe suprafata S11
Deoarece conditiile de lucru sunt aceleasi ca pentru suprafata S 1 adopt aceleasi

adaosuri de prelucrare.
Acnom  2,45[mm]
L4 max  L3nom  Acnom
L4 nom  L4 max (rotunjit)
L4 min  L4 nom  Ai
unde: - L3 - dimensiunea de dupa strunjirea de degrosare

- L4 - diametrul dinaintea strunjirii de degrosare
L3nom  127,85[mm]
L4 max  127,85  2.45  130.3[mm]
L4nom = L4max rotunjit = 130,3 mm

L4min = L4nom – Ai
L4min = 130.3 – 1.3 = 129 mm
Adoptam ca si lungime a semifabricatului :
Lsf  130[mm]
Recalcularea adaosului de prelucrare pentru strunjirea de degrosare a suprafetei S11:
Ac nom  Lsf  L3nom

Acnom  130 127,85
Ac nom  2,15[mm]
21
ETAPA IV Determinarea regimurilor de aschiere
4.1. Determinarea regimului de aschiere pentru faza 1.1. (Debitarea)
La determinarea parametrilor unui regim de aschiere se parcurg urmatoarele etape:
4.1.1Alegerea masini-unelte:
Pentru operatia de debitare masina-unealta va fi ferastraul alternativ FA 300 cu

urmatoarele caracteristici :
Caracteristici dimensionale
- dimensiunea maxima a materialului de debitat 300
- cursa ramei 200 mm
Caracteristici functionale
- numarul treptelor de viteza 3
- numarul curselor duble pe minut 63/80/100
- avans de taiere continuu
- motor electric
- putere 1.5kw
- turatie 1500 rot/min
Caracteristici de gabarit
- lungime 1576 mm
- latimea 611 mm
- inaltimea 1080 mm
- greutatea 860 kg
4.1.2 Alegerea sculei aschietoare:
Alegem panza fierastraucu miscare alternativa pentru metale STAS 1066-86 cu

urmatoarele caracteristici :
- l = 600[mm] (lungimea panzei)
- a = 50[mm] (latimea panzei)
- b = 2[mm] (grosimea panzei)
- p = 4 mm] (pasul)
- numarul de dinti/25 mm =6 dinti
- material Rp 5
Adoptăm din gama de turații a mașinii de debitat turația de 80 cd/min.
22
4.2. Determinarea regimului de aschiere pentru faza 2.1. (Strunjirea frontala de
degrosare pe suprafata S11)
4.2.1 Alegerea masini-unelte
Prelucrarea se execută pe strungul SN 400 cu urmatoarele caracteristici:

Caracteristicile principale:
h = 400 - 750mm
L = 1000 – 1500 mm
N = 7.5 KW
Turația axului principal [rot/min]:
12, 15, 19, 24, 30, 38, 46, 58, 76, 96, 120, 150, 185, 230, 305, 380, 480, 600,
765, 955, 1200, 1500.
Avansul longitudinal [mm/rot]:
0.06, 0.18, 0.24, 0.48, 0.96, 0.08, 0.16, 0.38, 0.64, 1.28, 0.10, 0.20, 0.40, 0.80,
1.60, 0.14, 0.29, 0.56, 1.12, 2.24, 0.16, 0.36, 0.72, 1.44, 2.88, 0.22, 0.44, 0.88, 1.76,
3.52.
Avansul transversal [mm/rot]:
0.046, 0.092, 0.184, 0.368, 0.796, 0.059, 0.113, 0.226, 0.452, 0.904, 0.075, 0.15,
0.30, 0.60, 1.20, 0.101, 0.203, 0.406, 0.812, 1.624, 0.126, 0.253, 0.506, 1.012, 2.024,
0.17, 0.34, 0.68, 1.36, 2.72.
4.2.2 Alegerea sculei aschietoare

Prelucrarea se execută cu cuțit frontal 25x16 STAS 358-67/Rp3 cu urmatoarele
caracteristici:
h x b = 25 x 16
r = 0,5
k = 70o
k’’ = 20o
α = 10o
4.2.3 Determinarea adancimii de aschiere

Conform indicatiilor de la pag. 96 ,relatia adancimii de aschiere este:
Ac nom
- la suprafete frontale: t 
i
23
2 Acnom
- la suprafete longitudinale: t 
2i
i=numarul de treceri.
Ac nom
t  = 2,15 mm
i
4.2.4. Alegerea avansului si verificarea lui
Din tab. 6.1. pag 98 si din gama de avansuri transversale a SN 320 adoptam
urmatorul avans :
S  0,904[mm / rot]
Verificarea avansului se face din punct de vedere a rezistentei corpului cutitului

conform tab 6.12 pag 104 .
h
3,33  h  b 
S
y1 L [mm / rot]
C 4  t x1  HB m1
unde :
- h x b – sectiunea corpului cutitului
h
- - raportul dintre inaltimea cutitului si distanta cu care iese in afara cutitului,
L
pentru cutite de strung normale se recomanda ca
h h
= 0,5 … 1 ; Vom adopta =1.
L L
Din tabelul 6.13 pag 106 rezulta ca :
HB = 200 C4 = 3,57 n1 = 0,75 x1 = 1 y1 = 0,75
3,33  25  16  1
S  0,75  4.83[mm / rot]  s (=0,904)
3,57  2,151  2000,75
4.2.5 Determinarea vitezei de aschiere
Conform indicatiilor de la pagina 97 viteza de aschiere la prelucrarea

suprafetelor frontale se determina cu relatia de la suprafata longitudinala tabelul 6.15
inmultita cu un coeficient din tabelul 6.25
Cv
Vp  n
 K1  K 2  K 3  K 4  K 5  K 6  K 7  K 8  K 9 [m / min]
 HB 
T t  s 
m xv yv

 200 
.
24
- Cv = 42
- Xv = 0,25
- Yv = 0,66
- n = 1,75
- T = 60 min (durabilitatea sculei) - se ia din tab 6.11. pag. 103.
Din tabelul 6.19 pagina 111 rezulta ca : m = 0,
- k1 – coeficient ce tine seama de influenta sectiunii transversale a cutitului ;
( ) 0.96
ξ- exponent in functie de materialul de prelucrat , pentru otel rapid ξ = 0,08

- k2 – coeficient ce tine seama de influenta unghiului de atac k
 0,6
k2 =   =   = 0,76
45 45
 k   70 
ρ- exponent in functie de natura materialului prelucrat si a materialului
sculei ; ρ = 0,6
- k3 – coeficient ce tine seama de influenta unghiului de atac secundar
0 , 09
 a 
k3 =   = 0,94
 ks 
unde a = 10 pentru scule din otel rapid.
- k4 - coeficient ce tine seama de raza de racordare a varfului cutitului

k4 =   = 0,87
r
2
μ – exponent in functie de tipul prelucrarii si de materialul prelucrat
μ = 0,1 pentru degrosarea tuturor materialelor
μ = 0,2 pentru finisare →
- k5 – coeficient ce tine seama de influenta materialului sculei
k5 = 1
- k6 – coeficient ce tine seama de influenta materialului de prelucrat
k6 = 1 pentru continut de carbon de 0,6%
- k7 – coeficient ce tine seama de modul de obtinere a semifabricatului
k7 = 1 pentru laminate la cald din tabelul 6.18
- k8 – coeficient ce tine seama de stratul superficial al semifabricatului
k8 = 1 din tabelul 6.16
- k9 – coeficient ce tine seama de forma suprafetelor de degrosare pentru forma
plana
k9 =1
42
Vp   0,96  0,76  0,94  0,87  1  1  1  1  1[m / min]
60  2,15  0,9040, 66  1
0 ,1 0 , 25
Vp  14,68[ m / min]
25
Din tabel 6.25 pag 113 rezulta ca:
K=1,42
Va  V p  k  14.681,42  20,85[m / min]
4.2.6 Determinarea turatiei

1000 v 1000 20,85
n 
 D 3,14  75
n  88.53[rot / min]
Din caracteristicile strungului SN 400 se alege turatia imediat apropiata .
n  96[rot / min]
Recalcularea vitezei de aschiere:

  D  n 3,14  75  96
v 
1000 1000
v  22.6[m / min]
4.2.7. Determinarea puterii

Fz  V
Na=  Nmotor  
6000
  0,85 randamentul masinii
Fz = C4 · tx1 · sy1 ·HBn1

C4 = 3,57 y1 = 0,75 t = 2,15 HB = 200
x1 = 1 n1 = 0,75 s = 0,904
Fz  3,57  2,151  0,9040, 75  2000,75

Fz  378,44[daN ]
378,44  22,6
Na =  1,42 kw
6000
26
Rezulta ca prelucrarea de la faza 2.1 se poate executa pe strungul SN 400 cu
urmatorii parametri reali :
t = 2,15 mm
i = 1
s = 0.904 mm/rot
n = 96 rot/min
V = 22,6 m/min
Na = 1,42 kw
4.3. Determinarea regimului de aschiere pentru faza 2.2.(Strunjirea

frontala de finisare S11)
4.3.1 Alegerea masinii unelte:
Prelucrarea se executa pe un strung SN 400 cu caracteristicile prezentate la faza 2.1
Se alege un cutit frontal STAS 359-67 [25x16]cu coada dreptunghiulara cu

caracteristicile prezentate la faza 2.1
Acnom
t= = 0,7 mm
i
4.3.4.Alegerea avansului
urmatorul avans :
S = 0,13 (pentru OLC 45, rugozitate 6,3–3,2 si raza la varf a cutitului = 0,5)
Rezulta ca vom lua un avans apropiat de 0,13 din gama de avansuri a masinii unelte .
Deci S = 0,113 [mm/rot]
Conform indicatiilor de la pagina 97 viteza de aschiere la prelucrarea suprafetelor

frontale se determina cu relatia de la suprafata longitudinala tabelul 6.15 inmultita cu
un coeficient din tabelul 6.25.
Cv
Vp  n
 K1  K 2  K 3  K 4  K 5  K 6  K 7  K 8  K 9 [m / min]
 HB 
T m  t xv  s yv   
 200 
27
- Cv = 52,5
- Xv = 0,25
- Yv = 0,50
- T = 60 min se ia din tab 6.11. pag. 103
Din tabelul 6.19 pagina 111 rezulta ca : m = 0,1
Coeficientii k1, k2, k3, k5, k6, k7, k8, k9 sunt identici ca la faza anterioara 2.1, diferind
doar k4 care este egal 0,75.
52,5
Vp   0,96  0,76  0,94  0,75 11111[m / min]
60  0,7  0,1130,50 1
0 ,1 0 , 25
Vp  58,31[m / min
Din tabel 6.24 pag 113 rezulta ca:
Va  V p  k  58,311,42  82,8[m / min]

K=1,42
1000 v 1000 82,8

n 
 D 3,14  75
n  351,59[rot / min]
Din caracteristicile strungului SN 400 se alege turatia imediat apropiata.
n  380[rot / min]
Recalcularea vitezei de aschiere
  D  n 3,14  75  380
v 
1000 1000
v  89,49[m / min]
4.3.7 Determinarea puterii
Fz  V
6000
η = 0,85
28
C4 = 3,57 y1 = 0,75 HB = 200 t = 0,7
x1 = 1 n1 = 0,75 s = 0.113
Fz = 3,57 · 0,7 · 0,1130,75 · 2000,75

Fz = 25,9 daN
Fz V 25,9  89,49
Na =   0,38 kw ≤ 6,35
6000 6000

urmatorii parametri reali :
i = 1
t = 0,7 mm
s = 0,113 mm/rot
n = 380 rot/min
V = 89,49 m/min
Na = 0,38 kw
4.4. Determinarea regimului de aschiere pentru faza 2.3 (Executat gaura de

centrare pe S11)
4.4.1 Alegerea masini-unelte

Prelucrarea se executa pe un strung SN 400 cu caracteristicile prezentate la faza 2.1

Prelucrarea de executare a gaurii de centrare se executa cu un burghiu A5 STAS 1114/2-
82/Rp3
Dgaurii
5
t=  = 2.5 mm
2 2
i=1 trecere
4.4.4 Alegerea avansului
Din tabelul 7.56 pagina 150 adopt avansul cuprins intre 0,02÷0,05
S = 0,03 mm/rot

Din tabelul 7.56 pagina 150 adopt viteza cuprinsa intre 7÷15
Vp = 10 m/min
29
1000  v 1000  10
n  =636,94[rot/min]
 D 3,14  5
Din caracteristicile strungului SN 400 se alege turatia imediat apropiata
n= 600 [rot/min]
  D  n 3,14  5  600
v   9,42 [m/min]
1000 1000

Fz  V
6000
η = 0,85

C4 = 3,57 y1 = 0,75 HB = 200 t = 2,5
x1 = 1 n1 = 0,75 s = 0.03
Fz = 3,57 · 2,5 · 0,030,75 · 2000,75

Fz = 34,21 daN
Fz V 34,21 9,42
Na =   0,087 kw
6000 6000
Deci faza 2.3 se va executa la urmatoarele regimuri de aschiere :
i=1
t = 2,5 mm
s = 0,03 mm/rot
n = 380 rot/min
V = 9,42 m/min
Na = 0,053 kw
30
4.5.Determinarea regimului de aschiere pentru faza 3.1. (Strunjirea frontala de
degrosare S1)
4.5.1 Alegerea masinii unelte

Pentru aceasta prelucrare vom folosi un strung SN 400 cu caracteristicile prezentate
la faza 2.1

Vom folosi un cutit frontal STAS 359-67 [25x16]cu coada dreptunghiulara cu
caracteristicile prezentate la faza 2.

Acnom
t= = = 1,22 mm
i
i=2

Din tab. 6.1.si din gama de avansuri transversale a SN 400 adoptam urmatorul avans:
S  0,904 mm
Verificarea avansului din punct de vedere a rezistentei corpului cutitului conform tab
6.12.
h
3,33  h  b 
S
y1 L [mm / rot]
C 4  t  HB m1
x1
unde :
- h  25[mm]
- b  16[mm]
h
-  1[ mm ]
L
- t  1,22[mm]
- HB  200
Din tabelul 6.13 rezulta ca :

C4  3,57 x1  1 n1  0,75 y1  0,75
3,33  25  16  1
S  0,75  10,3[mm / rot]  s (=0,904)
3,57  1,221  2000,75
31
Conform indicatiilor de la pagina 97 viteza de aschiere la prelucrarea suprafetelor

frontale se determina cu relatia de la suprafata longitudinala tabelul 6.15 inmultita cu
un coeficient din tabelul 6.25.
Cv
Vp  n
 K1  K 2  K 3  K 4  K 5  K 6  K 7  K 8  K 9 [m / min]
 HB 
T t  s 
m xv

yv
 200 

- Cv = 42
- Xv = 0,25
- Yv = 0,66
- T = 60 min
-
Coeficientii k1, k2, k3, k4, k5, k6, k7, k8, k9 sunt identici ca la faza anterioara 2.1
42
Vp   0,96  0,76  0,94  0,87  1  1  1  1  1[m / min]
60 0 ,1
 1,22  0,9040, 66  1
0 , 25
Vp = 16,92 m /min
Va = Vp· k= 16,92 · 1,42
Va = 24,02 m/min
1000  v 1000  24,02

n 
 D 3,14  75
n  101,99[rot / min]
Din caracteristicile strungului SN 400 se alege turatia imediat apropiata
n  96[rot / min]
  D  n 3,14  75  96
v 
1000 1000
v  22,60[m / min]
32
Fz  V
6000
η = 0,85

C4 = 3,57 y1 = 0,75 HB = 200 x1 = 1 n1 = 0,75
Fz =3,57· 1,221 · 0,9040,75· 2000,75

Fz = 214,74 daN
214,74  22,60
Na =  0,80 kw
6000
t = 1,22 mm
i = 2
s = 0,904 mm/rot
n = 96 rot/min
V = 22,60 m/min
Na = 0,8 kw
4.6 Determinarea regimului de aschiere pentru faza 3.2 (Strunjire frontala de

finisare pe suprafata S1)
Pentru aceasta faza vom volosi aceiasi parametri reali ca la faza 2.2
urmatorii parametri:
i = 1
t = 0,7 mm
s = 0,113 mm/rot
n = 380 rot/min
V = 89,49 m/min
Na = 0,38kw
33
4.7 Determinarea regimului de aschiere pentru faza 3.3 (Executat gaura de
centrare pe suprafata S1)
Pentru aceasta faza vom folosi aceiasi parametri de aschiere ca si pentru faza 2.3
Rezulta ca prelucrarea de la faza 3.3 se va executa cu urmatorii parametri:
i=1
t = 2,5 mm
s = 0,03 mm/rot
n = 380 rot/min
V = 9,42 m/min
Na = 0,053 kw
4.8 Determinarea regimului de aschiere pentru faza 4.1 (Strunjire longitudinala

de degrosare pe suprafata S2)

la faza 2.1
Se alege cutit lateral de strung 25×16 STAS 359-67/Rp3-1 cu urmatoarele

caracteristici:
- hxb =25 x 16;

- =10
- k=90 ungiul de atac principal
- ungiul de atac secundar k``=10
- b=20
- lungimea L=140mm
- raza la varf r=1
material Rp3-1
2 Ac nom 2,4
t 
2i 2
i=1 trecere
t = 1,2[mm]
34
Din tab. 6.1. pag 98 si din gama de avansuri longitudinale a SN 400 adoptam
urmatorul avans :
S  0,96[mm / rot]
Verificarea avansului din punct de vedere a rezistentei corpului cutitului

conform tab 6.12.
h
3,33  h  b 
S
y1 L [mm / rot]
C4  t x1  HB n1
unde :
- h  25[mm]
- b  16[mm]
h
-  1[ mm ]
L
- t  1,2[mm]
- HB  200
C4  3,57 x1  1 n1  0,75 y1  0,75
3,33  25  16  1
S  0,75  10,53[mm / rot]  S ( 0,96)
3,57  1,21  2000,75
Cv
Vp  n
 K1  K 2  K 3  K 4  K 5  K 6  K 7  K 8  K 9 [m / min]
 HB 
T t  s 
m xv yv

 200 

- Cv = 42
- Xv = 0,25
- Yv = 0,66
- n = 1,75
- T = 60 min
-
35
Din tab. 6.16. pag 108 rezulta ca :

 q 
K1   
 20  30 
0, 08
 400 
K1     0,96
 600 

 45 
K2   
 k 
unde : - k  90 - unghi de atac principal

-   0,6 - exponent in functie de natura materialului de prelucrat si a materialului
sculei
0, 6
 45 
K2     0,65
 90 
0 , 09
a 
K 3    pentru k s  0
 ks 
unde : - a  10
- k s  10 - unghi de atac secundar
0 , 09
 10 
K3    1
 10 

r
K4   
2
unde : - r  1 - raza de racordare a varfului cutitului

-   0,1 - exponentul functie de tipul prelucrarii
0 ,1
1
K4     0,93
2
K5  1 conform tab. 6.17. pag. 110
K7 1
K8 1
K9 1
42
Vp  0,1  0,96  0,65  1  0,93  1  1  1  1  1[m / min]
60  1,2  0,960,66  1
0 , 25
Vp = 27,37 m/min
36
1000  v 1000  27,37

n 
 D 3,14  75
n  116,22[rot / min]
n  120[rot / min]
  D  n 3,14  75  120
v 
1000 1000
v  28,26[m / min]
Fz  V
6000
η = 0,85

C4 = 3,57 y1 = 0,75 HB = 200 x1 = 1 n1 = 0,75
Fz =3,57· 1,21 · 0,960,75· 2000,75

Fz = 220,96daN
220,96  28,26
Na =  1,04 kw
6000
i=1
t = 1,2 mm
s = 0,96 mm/rot
n = 120 rot/min
V = 28,26 m/min
Na = 1,04 kw
37
4.9 Determinarea regimului de aschiere pentru faza 4.2 (Strunjire longitudinala
de finisare pe suprafata S2)

Pentru aceasta prelucrare vom folosi un strung SN 400 cu caracteristicile prezentate la faza 2.1

Se alege cutit lateral de strung 25×16 STAS 359-67/Rp3-1 cu caracteristicile prezentate la faza 4.
2 Ac nom 0,63
t 
2i 2
i=1 trecere
t  0,315[mm]
Din tabelul 6.14 pagina 106 și din gama de avansuri longitudinale a strungului adopt :
S = 0,12-0,17(pentru OLC 45, rugozitate 6,3–3,2 si raza la varf a cutitului = 1)
Rezulta ca vom lua un avans apropiat din gama de avansuri longitudinale a masinii
unelte .
Viteza se calculeaza cu relatia din tab. 6.15.

Cv
Vp  n
 K1  K 2  K 3  K 4  K 5  K 6  K 7  K 8  K 9 [m / min]
 HB 
T m  t xv  s yv   
 200 

- Cv = 52.5 - n = 1,75
- Xv = 0,25 - T = 60 min
- Yv = 0,5 - HB = 200
Din tabelul 6.19 pagina 111 rezultă că : m = 0,1

Din tab. 6.16. rezulta ca :

 q 
K1   
 20  30 
38
0, 08
 400 
K1     0,96
 600 

 45 
K2   
 k 
sculei
0, 6
 45 
K2     0,65
 90 
0 , 09
a 
K 3    pentru k s  0
 ks 
unde : - a  10
0 , 09
 10 
K3    1
 10 

r
K4   
2

0, 2
1
K4     0,87
2
K7 1 K8  1 K9  1
52,5
Vp   0,96  0,65  1  0,87  1  1  1  1  1[m / min]
600,1  0,3150, 25  0,140,5  1
Vp = 67,51 m/min

1000  v 1000  67,51
n 
 D 3,14  72
n  298,61[rot / min]

n  305[rot / min]
39
 Dn 3,14  72  305

v 
1000 1000
v  68,95[m / min]
Fz  V
6000
η = 0,85

C4 = 3,57 y1 = 0,75 t = 0,315 HB = 200
x1 = 1 n1 = 0,75 s = 0,14
Fz =3.57· 0.3151 · 0.140.75· 2000.75

Fz = 13,68 daN
13,68  68,95
Na = = 0,157 kw
6000
Deci faza 4.2 se va executa la urmatoarele regimuri de așchiere :
t = 0.315 mm
i = 1
s = 0.14 mm/rot
n =305 rot/min
V = 68,95 m/min
Na = 0.157 kw
4.10 Determinarea regimului de aschiere pentru faza 6.1 (Strunjire

longitudinala de degrosare pe suprafata S5)

la faza 2.1
40
Se alege cutit lateral de strung 25×16 STAS 359-67/Rp3-1 cu urmatoarele

caracteristici:
- hxb =25 x 16;
- =10
- k=90 ungiul de atac principal
- ungiul de atac secundar k``=10
- b=20
- lungimea L=140mm
- raza la varf r=1
material Rp3-1
2 Ac nom 33.5
t 
2i 26
i=6 treceri
t = 2,79[mm]
urmatorul avans :
S  0,72[mm / rot]
Verificarea avansului din punct de vedere a rezistentei corpului cutitului

conform tab 6.12.
h
3,33  h  b 
S
y1 L [mm / rot]
C4  t  HB n1
x1
unde :
- h  25[mm]
- b  16[mm]
h
-  1[ mm ]
L
- t  2,79[mm]
- HB  200

C4  3,57 x1  1 n1  0,75 y1  0,75
3,33  25  16  1
S  0,75  3,41[mm / rot]  S ( 0,72)
3,57  2,791  2000,75
41
Cv
Vp  n
 K1  K 2  K 3  K 4  K 5  K 6  K 7  K 8  K 9 [m / min]
 HB 
T m  t xv  s yv   
 200 

- Cv = 42
- Xv = 0,25
- Yv = 0,66
- n = 1,75
- T = 60 min
-
Din tab. 6.16. pag 108 rezulta ca :

 q 
K1   
 20  30 
0, 08
 400 
K1     0,96
 600 

 45 
K2   
 k 

sculei
0, 6
 45 
K2     0,65
 90 
0 , 09
a
K 3    pentru k s  0
 ks 
unde : - a  10
0 , 09
 10 
K3    1
 10 

r
K4   
2
0 ,1
1
K4     0,93
2
42
K 5  1 conform tab. 6.17. pag. 110
K7 1
K8  1
K9  1
42
Vp   0,96  0,65  1  0,93  1  1  1  1  1[m / min]
60  2,79  0,720,66  1
0 ,1 0 , 25
Vp = 15,55 m/min

1000  v 1000  15,55
n 
 D 3,14  75
n  66,02[rot / min]
n  58[rot / min]
  D  n 3,14  75  58
v 
1000 1000
v  13,65[m / min]
Fz  V
6000
η = 0,85

C4 = 3,57 y1 = 0,75 HB = 200 x1 = 1 n1 = 0,75
Fz =3,57· 2,791 · 0,720,75· 2000,75

Fz = 414,04 daN
414,04  13,65
Na =  0,94 kw
6000
43
i=6
t = 2,79 mm
s = 0,72 mm/rot
n = 58 rot/min
V = 13,65 m/min
Na = 0,94 kw

longitudinala de finisare pe suprafata S5)

Pentru aceasta prelucrare vom folosi un strung SN 400 cu caracteristicile prezentate la faza 2.1

Se alege cutit lateral de strung 25×16 STAS 359-67/Rp3-1 cu caracteristicile prezentate la faza 6.
2 Acnom 0,57
t 
2i 2
i=1 trecere
t  0,285[mm]
unelte .

Cv
Vp  n
 K1  K 2  K 3  K 4  K 5  K 6  K 7  K 8  K 9 [m / min]
 HB 
T m  t xv  s yv   
 200 

44
- Cv = 52.5 - n = 1,75
- Xv = 0,25 - T = 60 min
- Yv = 0,5 - HB = 200
Din tabelul 6.19 pagina 111 rezultă că : m = 0,1


 q 
K1   
 20  30 
0, 08
 400 
K1     0,96
 600 

 45 
K2   
 k 

sculei
0, 6
 45 
K2     0,65
 90 
0 , 09
a 
K 3    pentru k s  0
 ks 
unde : - a  10
0 , 09
 10 
K3    1
 10 

r
K4   
2

0, 2
1
K4     0,87
2
K7 1 K8  1 K9  1
52,5
Vp   0,96  0,65  1  0,87  1  1  1  1  1[m / min]
600,1  0,2850, 25  0,140,5  1
45
Vp = 68,56 m/min
1000  v 1000  68,56

n 
 D 3,14  41
n  532,54[rot / min]
n  480[rot / min]
 Dn 3,14  41 480

v 
1000 1000
v  61,79[m / min]
Fz  V
6000
η = 0,85

C4 = 3,57 y1 = 0,75 t = 0,285 HB = 200
x1 = 1 n1 = 0,75 s = 0,14
Fz =3.57· 0.2851 · 0.140.75· 2000.75

Fz = 12,44 daN
12,38  61,79
Na = = 0,127 kw
6000
Deci faza 6.2 se va executa la urmatoarele regimuri de așchiere :
t = 0.285 mm
i = 1
s = 0.14 mm/rot
n =480 rot/min
V = 61,79 m/min
Na = 0.127 kw
46
longitudinala de degrosare pe suprafata S8)

la faza 2.1
Se alege un cutit lateral de strung 25×16 STAS 359-67/Rp3-1 cu caracteristicile

prezentate la faza 6.
2 Ac nom 45,5
t   2,84mm
2i 2 8
i = 8 treceri
Din tab. 6.1. si din gama de avansuri transversale a SN 400 adoptam urmatorul avans
:
S  0,48[mm / rot]
Cv
Vp  n
 K1  K 2  K 3  K 4  K 5  K 6  K 7  K 8  K 9 [m / min]
 HB 
T m  t xv  s yv   
 200 

- Cv = 42
- Xv = 0,25
- Yv = 0,66
- n = 1,75
- T = 60 min
47

 q 
K1   
 20  30 
0, 08
 400 
K1     0,96
 600 

 45 
K2   
 k 

-   0,6 - exponent in functie de natura materialului de prelucrat si a
materialului sculei
0, 6
 45 
K2     0,65
 90 
0 , 09
a 
K 3    pentru k s  0
 ks 
unde : - a  10
0 , 09
 10 
K3    1
 10 

r
K4   
2

K 4  0,93
K7 1
K8  1
K9  1
42
Vp =  0,96  0,65  0,93
600,1  2,840, 25  0,480, 66 11, 75
Vp = 20,23 m/min
48
1000  v 1000  20,23

n 
 D 3,14  75
n  85,90[rot / min]
Din caracteristicile strungului SN 400 se alege turatia imediat apropiata .
n  96[rot / min]
Recalcularea vitezei de aschiere:
  D  n 3,14  75  96
v 
1000 1000
v  22,06[m / min]
Fz  V
6000
η = 0,85

C4 = 3,57 y1 = 0,75 HB = 200 x1 = 1 n1 = 0,75
t = 2,84 s = 0,48
Fz =3,57· 2,841 · 0,480,75· 2000,75

Fz = 310,94
310,94  22,06
Na =  1,17 kw
6000
i = 8
t = 2,84mm
s = 0,48 mm/rot
n = 96 rot/min
V = 22,06 m/min
Na = 1,17 kw
49
4.13 Determinarea regimului de aschiere pentru faza 6.4 (strunjire longitudinala
de finisare pe suprafata S8)

la faza 2.1

Se alege un cutit lateral de strung 25×16 STAS 359-67/Rp3-1 cu caracteristicile
prezentate la faza6.
2 Ac nom 0,51
t  = 0,255
2i 2
i = 1 trecere

unelte .
La strunjirea longitudinala de finisare nu se face verificarea cutitului.

Cv
Vp  n
 K1  K 2  K 3  K 4  K 5  K 6  K 7  K 8  K 9 [m / min]
 HB 
T t  s 
m xv yv

 200 
Din tabelul 6.20 pagina 112 rezulta ca
- Cv  52,5
- T  60[min] se ia din tab 6.11. pag. 103.
- m  0,1 se ia din tab. 6.19. pag. 111.
- t  0,255[mm]
- xv  0,25
- yv  0,5
- s  0,14[mm / rot]
n
 HB 
-  1
 200 
50
Coeficientii k1, k2, k3, k5, k6, k7, k8, k9 sunt identici ca la faza 4.2 .
52,5
Vp   0,96  0,65 1 0,87 11111[m / min]
60  0,2550, 25  0,140,5 1
0 ,1
Vp  70,5[m / min]
n = 1000 Vp  1000 70,5  774,21rot/min

  Ds5 3,14  29
Din gama de turatie a masinii unelte voi adopta :
n = 765 rot/min
Recalculez viteza :
  Ds8  n 3,14  29  765
V=   69,66 m/min
1000 1000

Fz  V
6000
η = 0,85


C4 = 3,57 y1 = 0,75 t = 0,255 HB = 200
x1 = 1 n1 = 0,75 s = 0,14
Fz =3,57· 0,2551 · 0,140,75· 2000,75

Fz = 11,08 daN
11,08  69,66
Na =  0,12 kw
6000
Deci faza 6,4 se va executa la urmatoarele regimuri de aschiere :
i = 1
t = 0,255 mm
s = 0,14 mm/rot
n = 765 rot/min
V = 69,66 m/min
Na = 0,12 kw
51
4.14. Calculul regimului de aschiere pentru faza 6.5
(executat teșitură 3 x 45 pe suprafața S3)
Pentru regimul de așchiere pentru executarea teșiturii se va adopta acelasi regim de

așchiere ca la faza 6.2
Deci faza 6.5 va avea următoarele regimuri de așchiere :
i = 1
t = 0.285 mm
s = 0.14 mm/rot
n =480 rot/min
V = 61,79 m/min
Na = 0.127 kw
4.15. Calculul regimului de aschiere pentru faza 6.6, 6.7

(executat teșitură 3 x 45 pe suprafața S6, S10)
Pentru regimul de așchiere pentru executarea teșiturii se va adopta acelasi regim de
așchiere ca la faza 6.4
Deci faza 6,6 va avea următoarele regimuri de așchiere :

i = 1
t = 0,255 mm
s = 0,14 mm/rot
n = 765 rot/min
V = 69,66 m/min
Na = 0,12 kw
52
ETAPA IV. Calculul normei de timp
Conform indicatiilor din capitolul 4, norma tehnica de timp pe operatie se determina cu relatia :
NTi =
Tuij = tb + ta + tdt + tdo + ton
In care :
- Tpi – timpul de pregatire incheiere, consumat de catre muncitor inainte de inceperea lucrului
si dupa incheierea lucrului;
- tb – timpul de baza, unde tb= [L/(s·n)] · i; si L- lungimea cursei de lucru;
- ta – timpul auxiliar sau timpul ajutator;
- tdt – timpul pentru deservirea tehnica a locului de munca pentru inlocuirea sculelor,
indepertarea aschiilor ;
- tdo – timp pentru deservirea organizatorica a locului de munca ;
- ton – timpul de odihna si necesitatile fiziologice folosit de catre muncitor pentru odihna si
necesitatile fiziologice ;
- NTi – norma de timp pe operatie;
La strunjire timpul auxiliar total este format din :
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 [min]
- ta1 – timp necesar pentru prinderea si desprinderea piesei, dat in tabelele 13.2 ; 13.3 ; 13.4.
- ta2 – timp pentru comanda masinii, montarea si demontarea sculelor, dar in tabelul 13.5
- ta3 – timp pentru complexe de manuiri legate de faza, continutul acestora se gaseste in tabelul
13.6. In tabelul 13.7 sunt date valorile normative ale timpilor ta3.
- ta4 – timp pentru masuratori de control dat in tabelul 13.8, functie de instrumentul de masura,
procedeul de masurare, precizia masurarii si dimensiunea de masurat.
Greutatea specifica a semifabricatului (in functie de diamentru si

lungime) este egala cu 4.506 kg si cea dupa finalizarea operatiilor este de 6,21 kg.
5.1 Normarea tehnica la degrosarea frontala pe S11:
NT1 = + Tu1
unde n = numarul de piese si n = 100 buc
Din tab. 13.1/ 264 avem :
Tp1 = 15+3+0,5+3= 21,5 min
tb = = 0,43 min
ta= ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 3,24 min

ta1= 1,5 min
ta2= 0,1+0,1+0,1+0,2+0,05+0,05+0,05+0,05+0,4= 0,9 min
53
ta3= 0,25 min
ta4= 0,3+0,29= 0,59 min
tdt= 2,5% din 0,43= 0,0107 min
tdo= 1% din 0,43= 0,0043 min
ton= 1+1+1+1,5+0,5+0,5+5,5= 11 min
Cu ajutorul acestor determinari putem afla Tui1= 0,43+3,24+0,0107+0,0043+11= 14.68 min.

Rezulta ca NT1= 21,5/100+14.68= 14,85min.
5.2. Normarea tehnica la finisare frontala pe S11:
NT2 = + Tu2
Tp2= 15+3+0,5+3= 21,5 min
tb = = 0,74 min
ta , tdt , tdo si ton sunt identici determinarilor din etapa anterioara, rezultand:
Tu2= 0,74+3,24+0,0107+0,0043+11= 14.995min
Rezulta ca NT2 = 21,5/100+14,995= 15.21 min.
5.3. Normarea tehnica la degrosarea longitudinala pe S2:
NT3 = + Tu3
Tp3= 15+0,5+3+1+3= 22,5 min
tb = = 1.12 min
ta= ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 4,9 min
ta1= 1,7+1,5= 3,2 min
ta2= 0,1+0,1+0,1+0,2+0,05+0,05+0,05+0,05+0,4+0,7= 0,71 min
ta3= 0,3 min
ta4= 0,32+0,37= 0,69 min
Tu3 = tb + ta + tdt + tdo + ton= 1.12+4,9+0,0107+0,0043+11= 17,13 min

Rezulta ca NT3 = 22,5/100+17,13=17,355 min.
5.4. Normarea tehnica la finisare longitudinala pe S2:
NT4 = + Tu4
Tp4= 15+0,5+3+1+3= 22,5 min
tb = = 3,044 min
ta1= 3,2 min

ta2= 0,71 min
ta3= 0,3 min
ta4= 0,69 min
Tu4= 3,044+4,9+0,0107+0,0043+11= 18,959 min
Rezulta ca NT4 = 22,5/100+18,959=19,184min.
54
ETAPA VI. Desen de executie
55

Model 3 PROIECT TCM PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Model 3 PROIECT TCM PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

MINISTERUL EDUCAŢIEI SI CERCETARII STIINTIFICE

UNIVERSITATEA “VASILE ALECSANDRI” din BACĂU

CONDUCĂTOR ŞTIINŢIFIC STUDENT:

Numarul pieselor din lot: 100 buc.

Alegerea semifabricatului se face având în vedere următoarele:

a) Conform desenului de execuţie piesa este confecţionată din OLC45 STAS

- caracteristici privind compoziţia chimică:

Otelul Marca Starea Caracteristici mecanice minime Duritatea

Cele mai folosite semifabricate sunt:

La alegerea semifabricatului se au în considerare urmatoarele:

Forma și dimensiunile semifabricatului trebuie să fie cat mai apropiată de forma și

1. Debitarea -pânză fierăstrău

5 Control intermediar banc Subler,micromet

6.11 Desprins piesa.

7.1 Prins în menghină,

8. Tratament termic. Cuptor

10. Control final. Subler.micrometru

Pentru determinarea adaosului de prelucrare se foloseşte relaţia generală de

- pentru prelucrarea asimetrică avem:

În cazul prinderii între vârfuri lipseşte  c .

3.1.1. Strunjirea de finisare (operația anterioară degroșarea)

Din tabelul 2.4 pagina 56 rezultă că :

Cu relatia 7 pagina 14 calculăm abaterea spațială care este :

Din tabelul 1.4 pagina 35 rezultă că :

Din tabelul 1.3 pagina 33 pozitia 10 rezultă că :

ρcentrare = 0,25 mm = 250 μm

Adaosul de prelucrare nominal se determină cu relația din tabelul 1.17 pagina 48

Dimensiunea intermediara se determina cu relatia din tabelul 1.17 pagina 48 pozitia

3.1.2. Strunjirea de degrosare (operația anterioară laminare)

Din tabelul 2.3 pagina 56 rezultă că :

Alegand din tab.21 pag 54 ca ( functie de diametrul semifabacatului)

Se recalculează adaosul pentru degroșare:

2Acnom = Dsf – D1nom

3.2. Calculul adaosului de prelucrare și a dimensiunilor intermediare a

3.2.1 Pentru rectificare (strunjirea de finisare)

Din tabelul 2.4 pagina 56 rezultă că :

Din tabelul 1.4 pagina 35 rezultă că :

3.2.2 Pentru strunjirea se finisare (strunjirea de degroșare)

Din tabelul 2.4 pagina 56 rezultă că :

Cu relația 7 pagina 14 calculăm abaterea spațiala care este :

Din tabelul 1.3 pagina 33 poziția 9 rezultă că :

Din tabelul 1.4 pagina 35 rezultă că :

Adaosul de prelucrare nominal se determina cu relația din tabelul 1.17 pagina 48

Din tabelul 4.18 pagina 90 în funcție de diametru și clasa de precizie 7 rezultă

Dimensiunea intermediară se determina cu relația din tabelul 1.17 pagina 48 poziția

3.2.3. Strunjirea de degroșare (operația precedent laminarea)

2Acnom = Dsf – D1 nom

3.3.1 Strunjirea de finisare (operația precedentă degroșarea)

Din tabelul 2.4 pagina 56 rezulta că :

Din tabelul 1.3 pagina 33 poziția 9 rezultă că :

Din tabelul 1.4 pagina 35 rezulta ca :

Din tabelul 1.3 pagina 33 pozitia 10 rezulta ca :

ρcentrare = 0,25 mm =250 μm

Adaosul de prelucrare nominal se determină cu relația din tabelul 1.17 pagina 48

Dimensiunea intermediara se determina cu relatia din tabelul 1.17 pagina 48 pozitia

3.3.2. Strunjirea de degroșare (operația precedent laminarea)

2Acnom = Dsf – D1 nom

3.4.1. Strunjirea frontala de finisare (operatia precedenta strunjirea de

- Ac min - adaosul de prelucrare minim considerat pe o parte

Din tab. 2.7. pag. 58 rezulta ca :

Deoarece la strunjirea de degrosare se inlatura neperpendicularitatea suprafetei

Conform tab.1.17 pag. 48 adaosul de prelucrare nominal se calculeaza cu relatia :

Conform tab 2.8. pag. 59 rezulta ca :