TEHNOLOGII AVANSATE ÎN FABRICAREA UTILAJULUI PETROLIER 1

5. TEHNOLOGIA DE FABRICARE A PRĂJINILOR

GRELE DE FORAJ

În acest capitol:

 Principii generale
 Forme constructive şi condiţii tehnice
 Caracteristici mecanice, materiale şi tratamente termice
 Procesul tehnologic de prelucrare
 Tehnologia tratamentului termic
 Tehnologia prelucrării filetelor
 Verificarea calităţii prăjinilor grele

5.1. PRINCIPII GENERALE

Prăjinile grele pentru foraj sunt ţevi cu pereţii groşi destinate

exercitării apăsării pe sapă. Ele se diferenţiază din punct de vedere al
tehnologiei de fabricare şi al formei. Din punct de vedere al fabricării,
2 Tehnologia de fabricare a prăjinilor grele de foraj

prăjinile grele se execută în următoarele variante:

- prăjini grele forjate, STAS 11609-89, îmbunătăţite pe toată
lungimea;
- prăjini grele laminate, alezajul fiind prelucrat prin găurire,
îmbunătăţite pe toată lungimea;
- prăjini grele laminate executate din ţevi laminate cu perete
gros, STAS 1898-90, normalizate şi îmbunătăţite la capete
pe o lungime de circa1500 mm.

5.2. FORME CONSTRUCTIVE ŞI CONDIŢII TEHNICE

Prăjinile grele de foraj, cu secţiune circulară sunt standardizate

conform STAS 11609-89. Se execută în construcţie mufă-cep şi sunt
tratate termic prin îmbunătăţire pe toată lungimea.
Se utilizează următoarele variante constructive:
- cu secţiune circulară, fără simbol, fig. 5.1, a;
- cu degajări pentru elevatori, simbol E;
- cu degajări pentru pene, simbol P;
- cu degajări pentru pene şi elevatori simbol PE, fig. 5.1, e.
Degajările pentru pene şi elevatori oferă mai multă siguranţă la
manevrarea prăjinilor grele.
Abaterile limită la fabricarea prăjinilor grele cu secţiunea
circulară sunt prezentate în tabelul 5.1.
Prăjinile grele elicoidale (fig. 5.1, b), au avantajul că prezintă o
înclinaţie mult mai mică la prinderea în gaura de sondă datorită
reducerii suprafeţei de contact cu peretele sondei şi reducerii presiunii
diferenţiale dintre fluidul de foraj şi formaţiunea forată. Prăjinile grele
elicoidale nu sunt standardizate, fabricându-se după norme interne.
Canalele elicoidale se execută în variantele prezentate în figura 5.1, b.
Prăjinile grele pătrate (fig. 5.1, d), pe lângă rolul exercitării
apăsării pe sapă realizează şi stabilizarea găurii de sondă, oferind o
secţiune de trecere a fluidului prin spaţiul inelar mai mare decât la
prăjinile cu secţiunea circulară. Aceste prăjini sunt nestandardizate,
fabricându-se după norme interne. Muchiile sunt încărcate cu materiale
 TEHNOLOGII AVANSATE ÎN FABRICAREA UTILAJULUI PETROLIER 3

dure, în vederea creşterii rezistenţei la uzare.

Fig. 5.1. Forme constructive ale prăjinilor grele:

a – cu secţiune circulară; b – cu canale elicoidale; c – pătrate;
d – cu dedajări pentru pene şi elevatori.
4 Tehnologia de fabricare a prăjinilor grele de foraj

În afara principalelor tipuri de prăjini grele de foraj prezentate,

s-au propus şi modificări constructive şi tehnologice cu scopul creşterii
caracteristicilor de exploatare sau pentru obţinerea unor proprietăţi
speciale: prăjini grele cu elasticitate mărită în vecinătatea îmbinării
filetate (cu concentratori de descărcare), prăjini grele în construcţie
combinată cu capetele sudate, prăjini amagnetice, prăjini din materiale
supragrele etc.

Tabelul 5.1. Abaterile limită pentru erorile la dimensiuni, formă şi poziţie

reciprocă a suprafeţelor prăjinilor grele
Diametrul exterior D, mm
Abaterea la:
D<90 90<D 115<D 140<D 165<D 210<D D>241,3
<115 <140 < 165 <210 < 241,3
Ovalitate 0,9 1,2 1,5 1,8 2,2 2,5 3,0
Diametrul exterior D +1,1 +1,5 +1,9 +3,1 +3,9 +4,7 +6,3
0 0 0 0 0 0 0
Diametrul fetei de ±0,4 mm
etanşare Df
Diametrul interior d +1,5 mm
0
Coaxialitatea alezajului 3 mm
cu suprafaţa exterioară

Rectilinitatea max. 1 mm pe metru

max. 3 mm pe toata lungimea
Lungimea l ±152 mm

În scopul creşterii rezistenţei la oboseală a îmbinării filetate a

prăjinilor grele, s-a elaborat forma constructivă din figura 5.2, având
degajări exterioare pentru reducerea tensiunilor încovoietoare din
îmbinarea filetată, denumite concentratori de descărcare. Diametrul
exterior al degajării trebuie să asigure un moment de inerţie axial al
secţiunii transversale care reprezintă 30% din cel al prăjinii grele.
Suprafaţa degajărilor este supusă rulării la rece pentru creşterea
rezistenţei la oboseală.
 TEHNOLOGII AVANSATE ÎN FABRICAREA UTILAJULUI PETROLIER 5

Fig. 5.2. Prăjini grele cu concentratori de descărcare a tensiunilor

Pe plan mondial se execută prăjini grele de foraj în construcţie

combinată, având racorduri speciale asamblate prin înfiletare sau
prin sudare, folosind sudarea sub strat de flux sau prin presiune cu
încălzire prin rezistenţă electrică sau prin frecare (fig. 5.3).

Fig. 5.3. Sudarea prin presiune a prăjinilor grele de foraj

După sudare se aplică un tratament termic local. Lungimea

capetelor sudate este cuprinsă între 400...1500 mm.
6 Tehnologia de fabricare a prăjinilor grele de foraj

5.3. CARACTERISTICI MECANICE, MATERIALE

ŞI TRATAMENTE TERMICE

Caracteristicile mecanice ale prăjinilor grele forjate supuse

tratamentului termic de îmbunătăţire pe toată lungimea sunt prezentate
în tabelul 5.2.
Rezistenţa la tracţiune, limita de curgere şi alungirea
procentuală după rupere corespund normelor API şi practicii
internaţionale. Se menţionează că valorile rezilienţei sunt înlocuite cu
prescrierea energiei de rupere, conform practicii internaţionale.
Epruvetele pentru încercări mecanice se prelevează din
adaosuri de material la extremităţile prăjinilor grele tratate termic, axa
epruvetelor fiind amplasată la 25,4 mm sub suprafaţa exterioară.

Tabelul 5.2. Caracteristici mecanice ale prăjinilor grele

Caracteristica Prăjini forjate Prăjini laminate
(capete)
d<174,6 mm d>177,8 mm grosimea peretelui
< 40 mm > 40 mm
Limita de curgere, Rp0,2, N/mm2 760 690 784 686
Rezistenţa la tracţiune, Rm, N/mm2 960 930 931 933
Alungirea, A4, % 13 11 12
Duritate Brinell, min. HB 285 270 250
Gâtuirea la rupere, Z, % 50 -
Rezilienţa longitudinală, KCU medie 70 / indiv. 60 70
300/2, J/cm2
Rezilienţa transversală, KCU medie 35 / indiv. 30 medie 35 / indiv. 30
300/2, J/cm2
Rezilienţa longitudinală, KCU medie 55 / indiv. 45 -
300/2 la -30°, J/cm2
Rezilienţa transversală KCU medie 30 / indiv. 25 -
300/2 la -30°, J/cm2

Prăjinile grele forjate se fabrică, conform practicii

internaţionale, din oţelul AISI 4145 H (S.U.A.), asimilat în ţara noastră
 TEHNOLOGII AVANSATE ÎN FABRICAREA UTILAJULUI PETROLIER 7

sub marca 46MoMnCr10 cu următoarea compoziţie chimică

procentuală: (0,37...0,44) % C, (0,20...0,35) % Si, (0,65...1,0) % Mn,
(0,75...1,20) % Cr, (0,15...0,25) % Mo, max. 0,035 % S şi respectiv P.
Oţelul se elaborează în cuptor electric bazic, tratat sub vid, turnat în
lingouri şi forjat. Se impun cerinţe severe privind macrostructura şi
microstructura.
Fundul spirelor filetului şi al degajărilor îmbinărilor cu umăr se
rulează la rece. Filetele sunt supuse tratamentului antigripant de
fosfatare.
Prăjinile grele laminate se execută din ţevi laminate cu pereţii
groşi conform STAS 1898-80, având secţiunea circulară. Prăjinile grele
se supun unui tratament termic de normalizare pe toată lungimea, iar
la capete se execută tratamentul termic de îmbunătăţire pe o lungime
de minimum 1500 mm, caracteristicile mecanice ale capetelor fiind
prezentate în tabelul 5.2. Prăjinile grele laminate se execută din oţeluri
Cr-Mo (34MoCr11 sau 42MoCr11, având 0,9...1,2% Cr şi 0,15...0,39%
Mo) sau din oţeluri Cr-Ni-Mo.
Alierea cu nichel, măreşte susceptibilitatea oţelului la fisurarea
corosivă sub tensiune în medii acide cu H2S. De aceea, în astfel de
situaţii se limitează S < 0,20% şi Ni < 1,0% pentru prăjini până la
9 3/8 in şi Ni < 1,4...1,7% la prăjinile de dimensiuni mai mari.
De asemenea, se limitează RP0,2 = 0,9Rm.
Pentru a economisi elementele de aliere, pe plan mondial se
execută şi prăjini grele în construcţie combinată, având corpul din oţel
C-Mn (0,36...0,44% C; 0,10...0,20% Si; 1,35...1,65% Mn), la care se
sudează capete cu lungimea de circa 900 mm din oţel 46MoMnCr10,
întreaga prăjină fiind îmbunătăţită. Prăjinile grele nemagnetice se
utilizează în condiţiile efectuării măsurătorilor de deviaţie prin interiorul
garniturii de foraj, ceea ce impune ca proprietăţile magnetice ale
materialului prăjinii grele să nu perturbe câmpul magnetic terestru.
Prăjinile grele nemagnetice trebuie să răspundă următoarelor
cerinţe:
- să nu fie susceptibile la magnetizare (feromagnetism),
permeabilitatea magnetică negativă fiind impusă µ rel < 1,01, garantând
astfel o eroare de măsurare a unghiului de deviaţie de ±1/4°;
- rezistenţa mecanică să fie comparabilă cu cea a restului
coloanei de prăjini grele şi să se încadreze în normele API;
8 Tehnologia de fabricare a prăjinilor grele de foraj

- să prezinte rezistenţă la coroziune;

- să reducă la minim pericolul de gripare a filetului.
Materialele utilizate la fabricarea prăjinilor grele nemagnetice
sunt otelurile austenitice.
Oţelurile austenitice uzuale Cr-Ni (inoxidabile) nu sunt
acceptabile deoarece, pentru obţinerea caracteristicilor mecanice
impuse, trebuie deformate plastic la rece (ecruisate), ceea ce are ca
efect formarea feritei delta şi a martensitei. Aceste faze
(feromagnetice) alterează proprietăţile magnetice într-o măsură
inacceptabilă. De aceea se utilizează două categorii de oţeluri:
♦ oţeluri inoxidabile Cr-Ni-Mo cu procentul de nichel
ridicat şi microaliate cu azot (C ≤ 0,05%; Si ≤ 1,0%; Mn ≤ 2,0%;
Ni = 13... 15 %; Cr = 16,5…18,5 %; Mo = 2...3 %);
♦ oţeluri austenitice manganoase Cr-Mn (0,07% C; 19% Mn;
13% Cr; 0,5% Mo; 18% Ni; 0,25% N), la care prin deformare plastică
se obţin caracteristicile: Rp0,2 ≥ 650 N/mm2; Rm ≥ 800 N/mm2;
A5 min ≥ 25%; Zmin ≥ 50%;KCU ≥ 80 J/cm2
Prăjinile grele executate din metale grele s-au dezvoltat din
necesitatea creşterii stabilităţii părţii inferioare a garniturii de foraj şi
controlul devierii găurii de sondă prin amplasarea lor imediat deasupra
sapei. Prăjinile „extragrele" se execută prin sinterizare din wolfram
(ρ = 17,9 kg/dm3) şi prin extrudare din uraniu dezactivat
(ρ = 18,7 kg/dm3).

5.4. PROCESUL TEHNOLOGIC DE FABRICARE

Procesele tehnologice de fabricare a prăjinilor grele de foraj se

diferenţiază în funcţie de tipul semifabricatului şi al tratamentului termic
aplicat. Se pot utiliza semifabricate sub formă de bară forjată, bară
laminată şi ţeava cu perete gros.
În cazul semifabricatului bară forjată din lingou, alezajul se
execută prin găurire, eliminându-se partea centrală, a cărei structură
are o granulaţie grosolană, segregaţii etc. Prin găurire, se asigură
abateri reduse la rectilinitatea alezajului şi la coaxialitatea alezajului cu
suprafaţa exterioară (la grosimea peretelui).
 TEHNOLOGII AVANSATE ÎN FABRICAREA UTILAJULUI PETROLIER 9

Semifabricatul ţeava laminată, deşi permite simplificarea

procesului tehnologic de fabricare prin eliminarea operaţiei de găurire,
nu asigură grosimea uniformă a peretelui şi conduce, la un consum
mare de scule aşchietoare la finisarea alezajului datorită crustei de
laminare. Totodată, prin laminare se pot obţine numai alezaje cu
diametre mai mari decât 50...55 mm.
Din punct de vedere al calităţii materialului, sunt de preferat
semifabricatele executate prin forjare sau presare.

5.4.1. Tehnologia de fabricare a prăjinilor grele

forjate

Procesul tehnologic de fabricare a prăjinilor grele forjate

cuprinde următoarele operaţii:
- forjare liberă urmată de tratamentul termic preliminar
(uzual normalizare şi recoacere) cu scopul finisării granulaţiei
şi îmbunătăţirii prelucrabilităţii prin aşchiere;
- îndreptare;
- prelucrarea feţelor frontale şi centruire (din două aşezări);
- strunjire de degroşare la exterior, cu bazare între vârfuri şi în
lunete;
- tratamentul termic de îmbunătăţire, urmat eventual de
îndreptare;
- controlul dimensional defectoscopic cu ultrasunete;
- debitare la lungime şi centruire;
- strunjire de finisare la exterior, cu bazare între vârfuri şi în
lunete;
- găurire (din două aşezări);
- lărgire;
- controlul dimensional la exterior, interior şi defectoscopic cu
ultrasunete;
- filetare şi rularea filetului;
- fosfatarea filetului;
- controlul final.
Operaţiile cu caracter specific sunt îmbunătăţirea, prelucrarea
alezajului, filetarea şi rularea filetului.
10 Tehnologia de fabricare a prăjinilor grele de foraj

A. Tehnologia tratamentului termic

Tratamentul termic de îmbunătăţire al prăjinilor grele ridică
probleme tehnologice privind realizarea uniformităţii încălzirii şi răcirii,
adâncimii maxime de pătrundere a călirii şi evitării deformaţiilor.
Tratamentul termic se poate efectua în două variante:
a) Varianta tradiţională, încălzirea se efectuează pentru mai
multe prăjini grele simultan în cuptoare tip cameră, iar răcirea (călirea)
prin introducerea prăjinilor grele simultan, în poziţie orizontală în baia
de răcire. Această tehnologie are următoarele dezavantaje:
- deformarea prăjinilor grele sub greutatea proprie în cuptor,
prăjina
fiind sprijinită pe suporţi;
- apariţia unor zone reci în dreptul suporţilor, determinând
modificaţi
locale ale microstructurii;
- deformări datorită răcirii neuniforme.
b) Varianta modernă. În această variantă instalaţiile moderne de
tratament termic realizează încălzirea în cuptoare cu vatră mobilă, care
asigură simultan rotirea şi avansul axial al prăjinii cu o viteză
corespunzătoare încălzirii pe toată secţiunea transversală. Răcirea se
realizează cu apă prin intermediul unor duşuri inelare (fig. 5.4).
În mişcarea sa de rototranslaţie, prăjina grea este curăţată de
oxizi prin intermediul unui jet de aer comprimat şi apoi răcită prin
intermediul a opt duşuri inelare.

Fig. 5.4. Schema instalaţiei de călire a prăjinilor grele

 TEHNOLOGII AVANSATE ÎN FABRICAREA UTILAJULUI PETROLIER 11

Avantajele acestui procedeu sunt realizarea unei viteze de răcire

mai mari decât în cazul răcirii în băi de ulei, realizarea adâncimii de
călire uniforme pe circumferinţă şi eliminarea deformaţiilor.
Nerealizarea adâncimii prescrise de călire şi a uniformităţii acesteia pe
circumferinţă conduce ca în zona cea mai solicitată - cepul prăjinii grele
- să nu se realizeze structura de îmbunătăţire, fig. 5.5, ţinând seama că
tratamentul termic se aplică înaintea prelucrării îmbinărilor cu umăr.

Fig. 5.5. Adâncimea minimă de călire necesară pentru realizarea

caracteristicilor mecanice impuse cepului

De aceea se impune determinarea caracteristicilor mecanice la

adâncimea de 25,4 mm de la suprafaţă.

B. Tehnologia prelucrării filetelor

Filetarea şi rularea filetelor prăjinilor grele se efectuează uzual pe
strunguri automate cu comandă program. În figura 5.6 se prezintă
succesiunea prelucrărilor, prin numerele 1...5 indicându-se suprafeţele
şi sculele folosite în ordinea în care se face prelucrarea. Poziţiile 5 şi 6
reprezintă rularea degajării de la baza cepului şi rularea filetului.
12 Tehnologia de fabricare a prăjinilor grele de foraj

Fig. 5.6. Prelucrarea filetelor pe strunguri revolver.

Rularea filetului şi a degajării de la baza acestuia se efectuează

cu scopul creşterii rezistenţei la oboseală prin creşterea rezistenţei
stratului superficial (ecruisarea) şi dezvoltarea unui sistem favorabil de
tensiuni de compresiune în strat. Prin rularea la rece a stratului
reducerea tenacităţii materialului este mai mică decât la tratamentele
termochimice, depinzând de procedeul de deformare, de gradul de
deformare, de natura materialului şi de starea structurală a acestuia.
Modificarea rezistenţei şi tenacităţii de la strat la miez este mai gradată
în comparaţie cu tratamentele termochimice. Această rezervă de
tenacitate este de primă importanţă pentru siguranţa în exploatare a
piesei, deoarece, în cazul suprasolicitărilor locale cu depăşirea limitei
de curgere, sunt posibile alunecări în reţeaua cristalină fără fisurarea
materialului, având ca efect atenuarea vârfurilor de tensiuni.
Rezistenţa la oboseală creşte aproximativ liniar cu creşterea
rezistenţei materialului, atât timp cât se menţin caracteristicile de
tenacitate. Ca urmare, este firesc ca prin creşterea rezistenţei stratului
să crească rezistenţa la oboseală a piesei. Efectul favorabil al
tensiunilor de compresiune constă în aceea că prin suprapunerea
 TEHNOLOGII AVANSATE ÎN FABRICAREA UTILAJULUI PETROLIER 13

peste acestea a tensiunilor din exploatare se reduc tensiunile maxime

de tracţiune. Deoarece ruperea la oboseală survine datorită tensiunilor
variabile de tracţiune, prin creşterea tensiunilor de compresiune în strat
va creşte rezistenţa la oboseală a piesei.
Rularea filetului prăjinilor grele se efectuează cu role, a căror
geometrie este prezentată în figura 5.7. Se urmăreşte deformarea
numai a fundului spirei, rola având unghiul la vârf cu 2...3° mai mic
decât unghiul flancurilor filetului şi raza corespunzătoare razei de fund
a filetului. Prin rulare se realizează o creştere a durităţii stratului
superficial de 1,2...2 ori faţă de materialul piesei, pe o adâncime de
0,1...0,2 mm. Rezistenţa la oboseală a epruvetelor cu concentratorul
de tensiuni rulat creşte de 2...3 ori faţă de cazul concentratorului
nerulat.

Fig. 5.7. Geometria rolei pentru

rularea filetului.

Principalii parametri ai regimului de rulare sunt:

14 Tehnologia de fabricare a prăjinilor grele de foraj

- viteza periferică a rolei n = 1,52...2 m/min;

- forţa de apăsare pe rolă este dependentă de tipodimensiunea
filetului F = (10...30) kN;
- ungere continuă a suprafeţei în timpul rulării;
- se prevede un adaos de prelucrare prin rulare, valoarea
fiind dependentă de tipodimensiunea filetului.
Filetele supuse rulării sunt marcate pentru identificare, iar
controlul cu calibre se efectuează înaintea operaţiei de rulare.
Rularea îmbinărilor se realizează utilizând dispozitivele
prezentate în figurile 5.8 şi 5.9.
Dispozitivul din figura 5.8 se montează în suportul portsculă al
strungului, forţa de rulare realizându-se prin intermediul dispozitivului
de avans radial al strungului.
Dispozitivul din figura 5.9 are avantajul că sistemul de forţe se
echilibrează prin intermediul corpului dispozitivului, nesolicitându-se
mecanismele maşinii-unelte.

Fig. 5.8. Construcţia suportului rolei Fig. 5.9. Dispozitiv pentru

dispozitivului pentru rularea filetului rularea filetului

Controlul operaţiei de rulare se efectuează atât prin controlul

parametrilor de lucru, cât şi prin sondaj prin analiza microdurităţii pe
 TEHNOLOGII AVANSATE ÎN FABRICAREA UTILAJULUI PETROLIER 15

secţiunea transversală a îmbinării (pe microşlifuri).

5.4.2. Tehnologia de fabricare a prăjinilor grele

laminate

Prăjinile grele laminate se execută din ţevi laminate cu pereţii

groşi, din oţeluri Cr-Mo şi Cr-Ni-Mo. Ele sunt supuse tratamentului
termic de normalizare, iar capetele sunt îmbunătăţite pe o lungime de
min. 1500 mm. Ca urmare, prăjinile grele laminate sunt inferioare celor
forjate datorită rezistenţei mecanice mai scăzute a corpului şi
pericolului ca prin recondiţionări repetate a îmbinărilor (refiletări) să se
depăşească zona îmbunătăţită la capete.
Procesul tehnologic de prelucrare mecanică a prăjinilor grele laminate
este identic cu cel al prăjinilor forjate, cu absenţa operaţiei de găurire.

5.4.3. Verificarea calităţii prăjinilor grele

Prăjinile grele sunt supuse unui control complex constând din

controlul materialului şi controlul caracteristicilor mecanice.
Controlul materialelor se efectuează pentru fiecare prăjină grea,
cuprinzând următoarele:
- analiza compoziţiei chimice;
- determinarea caracteristicilor mecanice în stare
îmbunătăţită (încercarea la tracţiune, determinarea rezilienţei sau a
energiei de rupere pe epruvete prelevate longitudinal şi transversal) pe
probe prelevate de la ambele capete ale prăjinii, având lungimea de
cca. 150 mm;
- determinarea durităţii Brinell în lungul prăjinii.
Controlul semifabricatului forjat cuprinde controlul cu ultrasunete
de-a lungul a două generatoare longitudinale decalate cu 90° şi
controlul purităţii oţelului. Acesta se efectuează prin proba în ruptură pe
discuri cu grosimea de 20...30 mm prelevate din capetele barei forjate
şi rupte în domeniul de temperaturi „la albastru". Deoarece incluziunile
nemetalice prezintă o culoare diferită de restul oţelului, se poate uşor
aprecia puritatea acestuia.
16 Tehnologia de fabricare a prăjinilor grele de foraj

Controlul dimensional se efectuează cu mijloace universale de

măsură, prezentând următoarele particularităţi:
- verificarea rectilinităţii se face prin măsurarea săgeţii totale
(şi pe tronsoane de 1 m) între prăjina grea şi o sârmă din oţel întinsă
între cele două capete ale prăjinii;
- verificarea diametrului interior se face cu un calibru tampon
cu
lungimea 3000 mm, având diametrul cu 3,2 mm mai mic decât
dimensiunea nominală a canalului de circulaţie;
- verificarea îmbinărilor se face cu calibre, conform
capitolului 3.

Bibliografie

1. Ulmanu, V., Tehnologia fabricării şi reparării utilajului petrolier, Editura ILEX,

Bucureşti, 2002
2. Drăghici, Gh., Ulmanu, V., Zecheru, Gh., Fabricarea utilajului petrolier şi
petrochimic – suport de curs, Universitatea Petrol-Gaze din Ploieşti, 2006
3. Antonescu, N.N., Ulmanu, V., Fabricarea, repararea şi întreţinerea utilajului
chimic şi petrochimic, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1981
4. Ulmanu, V., Material tubular petrolier, Editura Tehnică, Bucureşti, 1992
5. Amza, Gh., Amza, C. Gh., Procese de operare, vol. I, Ediţia a II-a, Editura
BREN, Bucureşti, 2001
6. Picoş, C., Tehnologia construcţiei de maşini, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1974
7. Tache, V., Brăgaru, A., Dispozitive pentru maşini-unelte, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1976
8. Petrescu, M., G., Nae, I., Maşini-unelte şi prelucrări prin aşchiere, Editura
Universităţii din Ploieşti, Ploieşti, 2004