TEHNOLOGII AVANSATE ÎN FABRICAREA UTILAJULUI PETROLIER 1

6. TEHNOLOGIA DE FABRICARE A PRĂJINILOR

DE FORAJ

În acest capitol:

 Principii generale
 Criterii de alegere a materialelor
 Fabricarea prăjinilor de foraj din oţel
 Fabricarea prăjinilor de foraj din aliaje de aluminiu
 Metode de creştere a durabilităţii prăjinilor de foraj


6.1. PRINCIPII GENERALE

Solicitările complexe ale prăjinilor de foraj în timpul operaţiilor de

foraj şi de manevră, precum şi cerinţele garantării siguranţei în
exploatare au condus la diversificarea formelor constructive şi ale
materialelor pentru a răspunde următoarelor cerinţe:
- rezistenţă mecanică;
2 Tehnologia de fabricare a prăjinilor de foraj

- rezistenţa la coroziune;
- rezistenţa la uzura abrazivă;
- rezistenţă mecanică la temperaturi ridicate;
- realizarea unui raport optim între rezistenţa mecanică şi
densitatea materialului.

6.2. CRITERII DE ALEGERE A MATERIALELOR

Greutatea proprie a garniturii de foraj determină adâncimea

maximă de foraj şi influenţează esenţial costul operaţiilor de manevră.
Greutatea proprie depinde de densitatea materialului prăjinilor de foraj.
Egalând tensiunea maximă de tracţiune la partea superioară a
garniturii de foraj sub acţiunea greutăţii proprii în fluid de foraj cu
densitatea ρf cu valoarea limitei de curgere a materialului Rp0,2 se obţine
lungimea maximă de formare a garniturii de foraj:

R p0 , 2
l (6.1)
c   f  g

în care:  şi  f sunt densităţile materialului prăjinii şi al fluidului de

foraj, c – coeficientul de siguranţă, g – acceleraţia gravitaţională.
Conform relaţiei (6.1) se observă că adâncimea maximă de foraj
depinde de raportul Rp0,2/  .
Ca urmare, creşterea adâncimii de foraj se poate realiza utilizând
materiale cu raportul Rp0,2/  maxim, iar în cadrul aceluiaşi material,
prin creşterea limitei de curgere. În acest scop, pe plan mondial
prăjinile de foraj se fabrică din oţel, aliaje din aluminiu şi aliaje de titan.
În tabelul 6.1 sunt prezentate valorile raportului Rp0,2/  ·g în km,
şi ale costului relativ Cr(Cr = 1 pentru oţelul carbon de uz general).

Tabelul 6.1. Caracteristici ale materialelor pentru prăjini de foraj

 TEHNOLOGII AVANSATE ÎN FABRICAREA UTILAJULUI PETROLIER 3

Tipul aliajului Rp0,2/ρ·g, Cr

(km)
Otel slab aliat 7…11 2,5…4,0
Aliaje de aluminiu 12…20 7,1…8,5
Aliaje de titan 11…28 25…40

Aliajele pe bază de aluminiu permit realizarea celor mai mari

lungimi ale garniturilor de foraj, deşi aliajele titanului prezintă
caracteristici de rezistenţă mult superioare. Prăjinile de foraj din aliaje
de aluminiu nu pot fi utilizate totuşi la adâncimi foarte mari deoarece
temperatura la talpa sondei poate depăşi temperatura la care s-a
realizat tratamentul de durificare prin îmbătrânire (175…190 0C).
Influenţa densităţii fluidului de foraj asupra lungimii de formare a
garniturilor de foraj este diferită în funcţie de materialul prăjinilor, fiind
maximă la prăjinile de foraj din aliaje de aluminiu. Dacă se consideră
Rp0,2 = 325 N/mm2, prin creşterea densităţii fluidului de foraj de la
1 kg/dm3 la 2 kg/dm3 se obţine o mărire de 2,3 ori a lungimii de formare
a garniturii de foraj (pentru elemente componente executate din aliaje
de aluminiu).

6.3. FABRICAREA PRĂJINILOR DE FORAJ DIN OŢEL

Prăjinile de foraj sunt ţevi din oţel laminate la cald, având

capetele îngroşate în vederea asamblării prin înfiletare sau sudare cu
racordurile speciale.

6.3.1. Forme constructive şi condiţii tehnice

Prăjinile de foraj cu racorduri speciale sudate sunt standardizate

în ţara noastră în STAS 8037-89, care corespunde normelor
internaţionale API Spec. 5D şi ISO H 11961. Prăjinile de foraj se
diferenţiază după forma îngroşării capetelor şi după dimensiuni.
După forma îngroşării capetelor, prăjinile de foraj pentru racorduri
sudate se execută pe plan mondial în trei variante (figura 6.1):
4 Tehnologia de fabricare a prăjinilor de foraj

- II – prăjini de foraj cu capete îngroşate la interior (IU - Internal

Upset);
- IE – prăjini de foraj cu capete îngroşate la exterior
(EU - External Upset);
- IEI – prăjini de foraj cu capete îngroşate la exterior şi interior
(IEU - Internal - External Upset).
În ţara noastră sunt standardizate numai variantele IE şi IEI.
Lungimile prăjinilor de foraj sunt grupate în trei categorii conform
tabelului 6.2.

Tabelul 6.2. Lungimile prăjinilor de foraj

Intervalul Lungimea corpului Lungimea prăjinii

(mm) (mm)
I 5490 … 6710 6800 … 7200
II 8230 … 9140 8900 … 9500
III 11580 … 13720 12200 … 12800

Fig. 6.1. Îngroşarea capetelor corpului prăjinilor de foraj

Diametrele prăjinilor de foraj uzuale sunt cuprinse între 60 şi 139

mm; în tabelul 6.3 se prezintă o parte din tipodimensiunile
reprezentative de prăjini de foraj.
 TEHNOLOGII AVANSATE ÎN FABRICAREA UTILAJULUI PETROLIER 5

Tabel 6.3. Tipodimensiuni reprezentative de prăjini de foraj

Dimensiunile îngroşării capetelor sunt corelate cu dimensiunile

racordurilor speciale, pentru a realiza o secţiune transversală a
îmbinării sudate care să-i asigure o rezistenţă comparabilă cu cea a
prăjinii de foraj.
Abaterile limită la diametrul exterior al corpului prăjinii sunt
±0,79 mm pentru D < 114,3 mm şi ±0,75% pentru D > 144,3 mm.
Pentru o porţiune de cca. 127 mm în continuarea îngroşării se
admite abaterea limită superioară mai mare decât cea prescrisă
diametrului prăjinii, abaterea inferioară menţinându-se aceeaşi.
Diametrul interior al prăjinii nu este prevăzut cu abateri limită
deoarece acesta este limitat indirect prin toleranţele la grosimea de
perete şi la masa prăjinii.
Grosimea de perete este limitată inferior la 87,5% din grosimea
nominală (abaterea inferioară - 12,5% din grosime) şi superior, prin
toleranţa la masa prăjinii.
Excentricitatea maximă admisă a diametrului exterior al capului
prăjinii în raport cu diametrul exterior al prăjinii de foraj (abaterea
maximă citită la comparator în cadrul schemei de măsurare din
fig. 6.2), măsurată la o distanţă de 127...157 mm de la extremitatea
prăjinii este de 2,36 mm pentru suprafaţa exterioară şi 3,175 mm
pentru alezaj, respectiv 1 mm în normele ISO.
6 Tehnologia de fabricare a prăjinilor de foraj

Fig. 6.2. Determinarea excentricităţii capului refulat al prăjinii de foraj

Ovalitatea maximă admisă a capului refulat este de 2,36 mm.

Pentru prăjinile de foraj cu racordurile speciale sudate, necoaxialitatea
dintre prăjina de foraj şi racordul special determinată la suprafaţa
exterioară este de maximum 1,2 mm. Pentru verificare se utilizează
dispozitivul prezentat în figura 6.3 a, admiţându-se următoarele
abateri:
 2,4 mm în punctul A;
 1,2 mm în punctul B.
Conform normelor interne, excentricitatea maximă admisă
măsurată la o distanţă de 650 mm de la racordul special este de 3 mm
(fig. 6.3, b), ca abaterea maximă citită la comparator.
a b

Fig. 6.3. Determinarea excentricităţii racordului sudat la corpul prăjinii de foraj:

a – bazare pe corpul prăjinii; b – bazare pe racordul special
 TEHNOLOGII AVANSATE ÎN FABRICAREA UTILAJULUI PETROLIER 7

Forma racordurilor speciale pentru sudare la prăjinile de foraj

este prezentată în figura 6.4, conform STAS 7570-86, API Spec.7 şi
ISO H 11961. Ele sunt prevăzute cu îmbinări cu umăr pentru garnitura
de foraj, având tipodimensiunile conform tabelului 6.3.

Fig. 6.4. Geometria racordurilor speciale pentru sudare la prăjina de foraj

Prăjinile de foraj cu racorduri speciale înfiletate sunt prevăzute la

extremităţile refulate cu cepi filetaţi, la care se asamblează prin
înşurubare racorduri speciale (fig. 6.5).
Datorită efectului puternic de concentrare a tensiunilor pe care îl
exercită filetul, rezistenţa la oboseală a acestor prăjini este mult
inferioară celei a prăjinilor cu racorduri sudate, motiv pentru care
utilizarea lor este mai redusă.
În zona de trecere de la prăjinile grele la prăjinile de foraj se
utilizează prăjini de foraj cu perete gros, în scopul creşterii rezistenţei
la oboseală şi la uzură a acestei zone a garniturii de foraj (fig. 6.6).
Acest tip de prăjini de foraj se execută prin forjare şi se încarcă la
exterior cu aliaje dure.
8 Tehnologia de fabricare a prăjinilor de foraj

Fig. 6.5. Geometria racordurilor speciale pentru înfiletare la prăjina de foraj:

a – cep-mufă; b – mufă-mufă.

Fig. 6.6. Prăjină de foraj cu perete gros

 TEHNOLOGII AVANSATE ÎN FABRICAREA UTILAJULUI PETROLIER 9

6.3.2. Caracteristici mecanice, materiale şi tratamente

termice

Pentru a satisface condiţii diverse de solicitare, prăjinile de foraj

se fabrică din punct de vedere al materialului în diferite clase (grade)
de rezistenţă prezentate în tabelul 6.4. Clasele de rezistenţă V 150 şi
U 170 nu sunt standardizate, fiind fabricate şi experimentate de diferite
firme pentru forajul de foarte mare adâncime.

Tabel 6.4. Caracteristicile oţelurilor pentru prăjini de foraj

1
) Alungirea relativă pentru lungimea calibrată a epruvetei de 50,8 mm.
2
) Alungirea lungimii calibrate la atingerea limitei de curgere
10 Tehnologia de fabricare a prăjinilor de foraj

Pentru realizarea caracteristicilor mecanice specificate, decizia

alegerii mărcii de oţel este la latitudinea producătorului, având la bază
dotarea tehnică disponibilă pentru executarea tratamentului termic de
călire şi revenire sau de normalizare şi revenire.
Pe plan mondial, pentru obţinerea caracteristicilor mecanice
corespunzătoare unei clase de rezistenţă s-au conturat două direcţii:
- prima constă în utilizarea unor oţeluri cu un grad de aliere
mai ridicat, care face posibilă obţinerea caracteristicilor de rezistenţă
prescrise prin aplicarea tratamentului de normalizare şi revenire,
utilizând instalaţii simple;
- a doua direcţie constă în utilizarea unor oţeluri cu un nivel
de aliere mai redus, dar tratate termic prin îmbunătăţire, posibil
numai în cazul existenţei unor instalaţii complexe de tratament termic
de călire şi revenire.
Oţelurile utilizate la fabricarea prăjinilor de foraj trebuie să
îndeplinească o serie de cerinţe generale:
 elaborare numai prin procedeele Siemens-Martin, electric sau
convertizor cu oxigen;
 sunt dezoxidate avansat, limitându-se incluziunile nemetalice şi
dimensiunea grăuntelui de austenită;
 conţinut redus de sulf şi fosfor (S<0,03%, P<0,03%).
Oţelurile cu granulaţie fină conţin unul sau mai multe elemente
pentru finisarea granulaţiei: Al, Ti, Ni, V.
Oţelurile utilizate în ţara noastră la fabricaţia prăjinilor de foraj şi
tratamentele termice aplicate sunt prezentate în tabelul 6.4. Se preferă
utilizarea oţelurilor tratate termic prin îmbunătăţire, deoarece au o
tenacitate superioară celor normalizate şi conduc astfel la o durabilitate
mai mare în exploatare. Pentru exploatarea în medii acide cu hidrogen
sulfurat se recomandă prăjinile de foraj E 75 şi X 95 (tabelul 6.4) având
limite de curgere într-un interval mai restrâns de valori şi alungirea la
rupere mărită faţă de clasele de rezistenţă standard. Pentru exploatare
la temperaturi scăzute se prescrie energia de rupere minimă pentru
clasele de rezistenţă E 75...G105 de KVmin = 21 J la temperatura
de -460C. Valorile caracteristicile mecanice ale racordurilor speciale
sunt independente de clasa de rezistenţă a prăjinii de foraj şi
corespund cifrelor uzuale obţinute pentru oţeluri de îmbunătăţire;
aceste valori sunt prezentate în tabelul 6.5. Corelarea rezistenţei
 TEHNOLOGII AVANSATE ÎN FABRICAREA UTILAJULUI PETROLIER 11

racordului cu rezistenţa prăjinii de foraj se realizează prin alegerea

corespunzătoare a dimensiunilor racordului special.

Tabelul 6.5. Caracteristicile materialelor pentru racorduri speciale

Caracteristici mecanice minime

Specificaţia
Rp 0,2
Rm N/mm2 A4 % Z% HB
N/mm2
850...
STAS 325-86 720 14 50 255-320
1100
STAS 7570- 967...
830 13 50 285-320
86 1090
API Spec 7 şi
827 965 13 - min 285
ISO H 11961
NACE MR
Se limitează HRC max = 28
01-75 (Sonde 655...760 720 13
HB = 215...255
cu H2S)

Racordurile speciale se execută din oţeluri aliate de îmbunătăţire:

34MoCrNi15 şi 40VMoMnCr10, iar pe plan mondial din oţelul AISI
4140 H (echivalent oţelului 34MoCr11).
Pentru exploatare în medii acide cu H 2S, condiţii în care oţelurile
actuale de racorduri speciale sunt susceptibile la fisurare, s-au elaborat
oţeluri speciale care asigură aceleaşi cifre de rezistenţă în condiţiile
unui procent de carbon mai redus (0,37%), aliat suplimentar cu Mo
(0,75%) şi Nb (0,03%). Caracteristica principală a acestor oţeluri o
reprezintă posibilitatea aplicării tratamentului de revenire la o
temperatură cu 100...2000C mai mare decât temperatura uzuală,
obţinându-se astfel o tenacitate mai ridicată.
Pentru exploatarea la temperaturi scăzute se impune ca
materialul să aibă la o temperatură dată o anumită valoare a energiei
de rupere determinată prin încercarea la încoviere prin şoc pe epruvete
Charpy V.
Normele româneşti prevăd uzual valoarea rezilienţei
KCUmin,long = 65 J/cm2 şi KCUmin,trans = 35 J/cm2 la temperatura de -300C.

6.3.3. Procesul tehnologic de fabricaţie

12 Tehnologia de fabricare a prăjinilor de foraj

Tehnologia de fabricaţie a prăjinilor de foraj cuprinde trei procese

tehnologice distincte (fig. 6.7):
 fabricarea corpului prăjinii;
 fabricarea racordurilor speciale;
 asamblarea.

Fig. 6.7. Schema fabricării prăjinilor de foraj

A. Fabricarea corpului prăjinii de foraj

Corpul prăjinilor de foraj se execută prin laminare, iar îngroşarea
capetelor se realizează prin refulare pe maşini orizontale de forjat.
Tratamentul termic de călire se realizează prin încălzire în cuptor
orizontal şi răcire cu duşuri inelare cu apă (conform procedurii
prezentate în capitolul 5). Revenirea se realizează în cuptoare tip
cameră.
La fabricarea prăjinilor de foraj probleme tehnologice specifice
ridică fabricarea racordurilor speciale şi sudarea racordului
special la prăjina de foraj.

B. Tehnologia de fabricaţie a racordurilor speciale

 TEHNOLOGII AVANSATE ÎN FABRICAREA UTILAJULUI PETROLIER 13

Calitatea racordurilor speciale este determinată de semifabricat,

de tehnologia de tratament termic, de tehnologia de fabricaţie a filetelor
şi de aplicarea unor tehnologii speciale pentru creşterea rezistenţei la
uzare a racordului special şi creşterea rezistenţei la uzare şi gripaj a
îmbinării filetate.
Semifabricatele racordurilor speciale trebuie să asigure un fibraj
corespunzător, pentru obţinerea rezistenţei maxime la oboseală şi o
formă cât mai apropiată de forma piesei, pentru a asigura o
productivitate ridicată în condiţiile producţiei în serie. Ca urmare, dintre
diferitele procedee de deformare plastică aplicate se utilizează în
prezent obţinerea semifabricatului prin extrudare inversă şi prin
forjare radială.
Semifabricatele cep şi mufă pentru tipodimensiunea 4½IF,
obţinute prin extrudare sunt prezentate în figura 6.8.

a b

Fig. 6.8. Semifabricate pentru racord special:

a – pentru cep; b – pentru mufă

Se remarcă precizia dimensională ridicată şi apropierea de forma

piesei finite, adaosul de prelucrare având valori de circa 3 mm.
Presarea se realizează la prese hidraulice verticale cu forţa maximă de
3500...5000 kN şi cursa poansonului de 750...1200 mm sau, mai rar, la
14 Tehnologia de fabricare a prăjinilor de foraj

prese orizontale pentru semifabricate de lungime mare. Prelucrarea se

realizează în mai multe operaţii, fiecare operaţie realizându-se într-o
matriţă conform planurilor de operaţii prezentate în figura 6.9.

b
Fig. 6.9. Plan de operaţii pentru extrudarea inversă:
a – pentru semifabricat cep; b – pentru semifabricat mufă

Forjarea radială a semifabricatelor pentru racorduri speciale

asigură o productivitate ridicată şi precizia semifabricatului în limitele
±0,1...0,3 mm, reducând valoarea adaosului de prelucrare si asigurând
un coeficient de utilizare a materialului km > 0,8.
Pornindu-se de la un semifabricat ţeavă cu perete gros, profilarea
suprafeţei interioare se realizează folosind dornuri profilate, ilustrate în
figura 6.10, iar suprafaţa exterioară cilindrică se obţine sub acţiunea a
patru ciocane ce acţionează radial, semifabricatul având mişcarea de
rotaţie în jurul axei proprii.
Operaţia de forjare este automatizată cu ajutorul unui sistem
electrohidraulic folosind instalaţii automatizate de alimentare şi
încălzire, productivitatea fiind de 55...50 piese pe oră.
 TEHNOLOGII AVANSATE ÎN FABRICAREA UTILAJULUI PETROLIER 15

Încălzirea pentru presare la temperatura de 1200-1300 0C se

realizează prin inducţie folosind curenţi cu frecvenţa de 1000 Hz,
prezentând avantajul rapidităţii încălzirii, reducerii oxidării metalului şi
uniformităţii încălzirii în masa piesei.

a b

Fig. 6.10. Forjarea radială a semifabricatelor pentru racorduri speciale:

a – pentru racord mufă sudat; b – pentru racord mufă înfiletat

Pentru forjarea radială temperatura de încălzire este mai redusă

decât la presare (circa 10000C) şi se menţine în timpul deformării sub
acţiunea încălzirii datorită frecării interne a materialului.
Pentru a asigura transformarea austenitei într-o structură uniformă de
ferită şi perlită în toată masa piesei şi reducerea duratei de tratament
termic se recomandă după deformare plastică, aplicarea tratamentului
de recoacere izotermă. Ciclul de tratament cuprinde răcirea direct de la
temperatura de sfârşit a deformării plastice până la o temperatură
inferioară punctului A1 (600...6500C), menţinere până la desfăşurarea
completă a transformării, răcire lentă în cuptor şi apoi în aer.
În cazul în care forjarea nu se termină la temperatura optimă şi
există riscul ca semifabricatul să rămână cu o granulaţie grosolană,
înainte de recoacerea izotermă, se recomandă aplicarea normalizării.
Prelucrările mecanice constau în degroşarea şi finisarea
suprafeţelor interioare, exterioare şi frontale şi prelucrarea filetelor.
Racordurile speciale aparţin pieselor din clasa alezaj, cu raportul
16 Tehnologia de fabricare a prăjinilor de foraj

l/d > 2. Principalele probleme tehnologice pe care le ridică prelucrarea

mecanică sunt următoarele:
- asigurarea preciziei dimensionale, a formei şi poziţiei relative a
suprafeţelor (în special coaxialitatea filetului cu axa racordului special);
- asigurarea caracteristicilor mecanice prescrise pe secţiunea
transversală în zona solicitării maxime (îmbinarea filetată);
- asigurarea unei productivităţi ridicate.
Procesele tehnologice de prelucrare mecanică se diferenţiază
după următoarele criterii:
- amplasarea tratamentului termic în procesul tehnologic;
- prelucrarea prin concentrarea operaţiilor (degroşarea şi finisarea
pe aceeaşi maşină-unealtă) sau prin diferenţierea operaţiilor;
- procedeul de filetare.
În funcţie de poziţia tratamentului termic de îmbunătăţire în
prezent se aplică trei variante.
Varianta I. Varianta utilizată actualmente în ţara noastră constă
în aplicarea tratamentului de îmbunătăţire a semifabricatului, urmând
prelucrările mecanice în succesiunea:
 strunjire de degroşare (semifinisare) la interior şi exterior;
 strunjire de finisare;
 filetare;
 fosfatarea filetului.
Această succesiune de operaţii este justificată de precizia ridicată
a semifabricatului, care conduce la adaosuri mici de prelucrare ce
permit aplicarea direct a strunjirii de finisare.
Există totuşi inconvenientul unui consum mai mare de scule
aşchietoare deoarece materialul are caracteristici mecanice ridicate
după tratamentul termic de îmbunătăţire, iar stratul superficial rezultat
după forjare este abraziv.
Varianta II. În acest caz tratamentul termic de îmbunătăţire se
introduce în procesul tehnologic între strunjirea de degroşare şi
strunjirea de finisare. Această variantă asigură un consum redus de
scule aşchietoare la finisare şi permite obţinerea unei precizii ridicate.
Varianta III. În acest caz tratamentul termic de îmbunătăţire se
introduce în procesul tehnologic după strunjirea de degroşare şi
finisare, înaintea filetării.
 TEHNOLOGII AVANSATE ÎN FABRICAREA UTILAJULUI PETROLIER 17

Consumul de scule aşchietoare este cel mai redus, dar nu se

elimină complet deformaţiile de la tratamentul termic.
Ţinând seama de faptul că fabricarea racordurilor speciale
reprezintă o producţie de masă, modernizarea tehnologiei de fabricaţie
impune automatizarea întregului proces de producţie. În acest scop se
utilizează strunguri automate cu comandă program, prevăzute cu
manipulatoare, mandrine de fixare şi centrare a semifabricatelor şi
sisteme de transport a semifabricatelor între maşinile-unelte, iar
prelucrarea se realizează prin suprapunerea fazelor.
Se realizează linii automate care au incluse instalaţiile de
tratament termic şi aparatură automată de control cu ultrasunete.
Tratamentul termic este amplasat între prelucrările de degroşare şi
finisare (varianta II), încălzirea pentru tratament realizându-se prin
inducţie.
Tehnologia tratamentului termic de îmbunătăţire.
Încălzirea se realizează în cuptoare tip cameră, pentru loturi de
racorduri, iar răcirea în băi de ulei, motorină sau mediu sintetic.
Principala problemă tehnologică este determinată de faptul că
încălzirea, dar în special călirea simultană a unui număr relativ mare de
piese, conduce la neuniformitatea tratamentului în funcţie de poziţia
piesei în containerul de manipulare şi de nerealizare, pentru toate
piesele, a răcirii cu o viteză superioară vitezei critice de călire.
În liniile de fabricaţie complet automatizate se realizează
tratamentul termic individual a racordurilor speciale, cu încălzirea prin
curenţi de inducţie, răcirea în ulei şi revenirea în cuptoare cu încălzire
prin inducţie.
În funcţie de marca de oţel utilizată, încălzirea pentru călire se
realizează la temperatura de 840...880 0C, iar la revenirea înaltă se
efectuează la temperatura de 580...620 0C. După tratamentul termic,
fiecare racord special este supus controlului durităţii (metoda Brinell) şi
un racord din şarjă este supus controlului caracteristicilor mecanice
(controlul distructiv).
Tratamente antigripante. Griparea filetelor survine ca urmare a
deplasării relative a suprafeţelor spirelor la înşurubare, în condiţiile
frecării la presiuni specifice ridicate. Pentru evitarea gripării se practică
simultan două soluţii:
18 Tehnologia de fabricare a prăjinilor de foraj

- utilizarea unsorilor consistente cu 40...60% pulbere de zinc sau

cu 60% pulbere de plumb sau cu 15% grafit şi 15% pulbere de zinc;
- aplicarea unor tratamente (acoperiri) antigripante.
Ca tratament antigripant s-a utilizat oxidarea suprafeţei filetului
(brunarea) prin încălzire la 3000C şi ungere cu ulei.
În prezent se utilizează metode mai eficiente cum sunt fosfatarea
şi acoperirile electrolitice cu cupru sau zinc. Cel mai răspândit
tratament antigripant îl reprezintă fosfatarea. El asigură protecţie faţă
de coroziunea atmosferică, stratul este un purtător absorbant de
lubrifiant şi are duritate ridicată.
Procedeul de fosfatare constă în formarea pe suprafaţa metalică
a unui strat de cristale de fosfaţi metalici secundari şi terţiari de fier,
magneziu sau zinc din soluţii apoase care conţin fosfaţi metalici
primari.
Piesa supusă fosfatării se degresează în solvenţi organici, se
decapează în acizi şi apoi se spală cu apă. Fosfatarea se realizează
prin imersare pe o durată de circa 10 minute, baia de fosfatare având
temperatura circa 95°C. Stratul fosfatat are o grosime de până la
50 μm şi o culoare cenuşie.

C. Tehnologia asamblării racordurilor speciale la

prăjina de foraj

Tehnologia asamblării racordurilor speciale la prăjina de foraj se

poate efectua în două modalităţi:
 asamblarea prin înfiletare;
 asamblarea prin sudare cap la cap.
Asamblarea prin înfiletare a racordurilor speciale la prăjina de
foraj se realizează pe standuri de înşurubare la care controlul operaţiei
se efectuează prin decuplarea sistemului de rotire a racordului special
la atingerea momentului de înşurubare prescris.
Asamblarea prin sudare cap la cap a racordurilor speciale la
prăjina de foraj se realizează folosind procedeul de sudare prin
presiune, cu încălzirea prin rezistenţă electrică de contact sau prin
frecare.
 TEHNOLOGII AVANSATE ÎN FABRICAREA UTILAJULUI PETROLIER 19

Sudarea electrică prin presiune, cap la cap, cu topire

intermediară se realizează utilizând maşini de sudare care trebuie să
îndeplinească următoarele cerinţe:
- să asigure coaxialitatea racordului special cu prăjina de foraj;
- să asigure strângerea pieselor în bacurile maşinii şi realizarea
unor presiuni axiale ridicate;
- putere electrică instalată mare (1000 kW).
Ciclul de sudare cuprinde o perioadă de preîncălzire realizată prin
contacte intermitente ale componentelor supuse sudării până la
atingerea temperaturii de circa 1100 0C, topirea - realizată prin
asigurarea contactului electric continuu al componentelor având ca
scop realizarea unui film de metal lichid între suprafeţele frontale şi
refularea (presiunea 50...150 N/mm 2) care asigură deformarea plastică
necesară sudării. Totodată prin intermediul metalului topit se
expulzează din cusătura sudată impurităţile şi oxizii formaţi pe
suprafeţele pieselor. Datorită modificărilor structurale survenite, zona
sudată este supusă unui tratament termic local de normalizare
(t = 1000 0C) cu încălzire prin inducţie cu inductor inelar cu menţinere
50...90 s şi revenire la 540...600 0C cu durata de 4...6 min. Bavura
formată la sudare se îndepărtează prin aşchiere.
Acest procedeu de sudare prezintă trei dezavantaje:
- introduce erori importante de necoaxialitate a
componentelor;
- impune un tratament termic după sudare complex;
- are un consum energetic ridicat.
De aceea, în prezent este înlocuit cu procedeul de sudare prin
frecare. Sudarea prin frecare se realizează pe maşini cu frecare
continuă (v = const), variaţia în timp a principalilor parametri ai
regimului de sudare fiind prezentată în figura 6.11.
În perioada de încălzire viteza relativă a componentelor este v ≅ 1 m/s,
iar presiunea p ≅ 40 N/mm2. Pentru reducerea momentului de frecare
în etapa iniţială a încălzirii, la sudarea racordurilor speciale se practică
aplicarea întâi a unei presiuni mai mici, apoi creşterea ei la valoarea
recomandată a presiunii în perioada de frecare. După atingerea
temperaturii de sudare, racordul este frânat brusc şi se presează cu
presiunea de refulare 80...100 N/mm 2. Ca urmare a deformării plastice
20 Tehnologia de fabricare a prăjinilor de foraj

şi a răcirii rapide se obţin o granulaţie fină şi caracteristici

fizico-mecanice ridicate.

Fig. 6.11. Parametrii regimului de sudare prin frecare:

v – viteza relativă; Mt – momentul de frecare; p – presiunea;
s – avansul sau scurtarea

Tratamentul termic după sudare este normalizarea (cu răcire cu

curent de aer) urmată de revenire la temperatura de min. 593 °C.
Consumul de energie şi puterea maşinii sunt de circa 5...10 ori mai
mici decât la sudarea electrică prin presiune.
Înaintea aplicării tratamentului termic se realizează debavurarea
prin forfecare utilizând cuţite circulare cu avans axial, atât la exterior
cât şi la interior, urmată de prelucrarea suprafeţelor debavurate prin
aşchiere.
În figura 6.12 sunt ilustrate etapele realizării asamblării
racordurilor speciale prin sudare cu încălzire prin frecare, iar în
figura 6.13 forma îmbinării înainte de debavurare (fig. 6.13, a),
microstructura îmbinării sudate şi a zonelor adiacente (fig. 6.13, b),
corespunzătoare racordului special şi prăjinii de foraj. Se observă că
microstructura îmbinării sudate este practic identică cu cea a pieselor
supuse sudării. şi microstructurile în diferite zone ale îmbinării.
TEHNOLOGII AVANSATE ÎN FABRICAREA UTILAJULUI PETROLIER 21

Fig. 6.12. Sudarea racordului special la corpul prăjinii:

a – etapele sudării prin frecare; b – tratamentul termic de normalizare

a b
Fig. 6.13. Îmbinarea sudată a racordului special cu corpul prăjinii:
a – sectiune transversală înainte de debavurare;
b – microstructura îmbinării şi a zonelor adiacente
22 Tehnologia de fabricare a prăjinilor de foraj

6.4. PRĂJINI DE FORAJ DIN ALIAJE DE ALUMINIU

Prăjinile de foraj din aliaje de aluminiu se utilizează în principal la

forajul sondelor de mare adâncime, dar aduc importante avantaje
tehnico-economice şi la operaţiile obişnuite de foraj. Fabricarea,
controlul şi exploatarea prăjinilor din aliaje de aluminiu ridică probleme
specifice, şi anume:
- alegerea clasei de aliaje de aluminiu corespunzătoare condiţiilor
de exploatare şi tehnologiei de fabricaţie;
- stabilirea tipodimensiunilor optime;
- elaborarea tehnologiilor de fabricaţie şi tratament termic;
- elaborarea modalităţilor de asamblare a prăjinilor în garnitura de
foraj; stabilirea influenţei temperaturii şi mediului de lucru asupra
comportării în exploatare;
- alegerea metodei de control nedistructiv, deoarece materialul
fiind nemagnetic nu se pot aplica metodele uzuale de control pe
principii magnetice.

6.4.1. Forme constructive şi tipodimensiuni

În funcţie de modul de asamblare, prăjinile de foraj din aliaje de

aluminiu pot fi clasificate în două categorii:
- prăjini prevăzute cu racorduri speciale, asamblate prin înfiletare
la corpul prăjinii (fig. 6.14, a);
- prăjini fără racorduri speciale, având filetele de asamblare în
garnitura de foraj executate în corpul prăjinii (fig. 6.14, b).
Ţevile extrudate reprezentând corpul prăjinilor cu racorduri
speciale pot fi clasificate în funcţie de tipul îngroşărilor de la capete în
trei categorii: II - ţevi cu îngroşări la interior; IE - ţevi cu îngroşări la
exterior; IEI - ţevi cu îngroşări la exterior şi interior. Pentru creşterea
rezistenţei la uzare se utilizează şi prăjini de foraj cu o îngroşare
centrală la exterior.
Pe plan mondial se preferă prăjinile cu capete îngroşate la
exterior, care prezintă avantajul asigurării unei secţiuni interioare
 TEHNOLOGII AVANSATE ÎN FABRICAREA UTILAJULUI PETROLIER 23

maxime de circulaţie a fluidului de foraj şi posibilitatea prinderii în pene

pe suprafaţa conică de trecere de la capul refulat la corpul prăjinii.

b
Fig. 6.14. Prăjini de foraj din aliaje de aluminiu:
a – cu racorduri speciale înfiletate; b – dintr-o bucată

Racordurile speciale cu care se dotează majoritatea tipurilor

constructive de prăjini de foraj din aliaje de aluminiu sunt realizate din
oţel, soluţie justificată de următoarele argumente:
- pentru racordurile din oţel se cunosc toate variantele
constructiv-tehnologice şi performanţele lor în exploatare;
- la confecţionarea racordurilor speciale se pot folosi oţeluri aliate
cu caracteristici de rezistenţă ridicate;
- racordurile speciale din oţel pot fi durificate superficial prin
încărcarea suprafeţelor exterioare cu materiale dure în vederea
creşterii rezistenţei la uzare;
- pentru racordurile speciale din oţel sunt cunoscute şi aplicate
tehnologiile de recondiţionare.
Deşi îmbinările filetate dintre ţeava extrudată şi racordurile
speciale nu au tipodimensiuni unanim acceptate de producătorii de
prăjini de foraj din aliaje de aluminiu, se utilizează practic îmbinarea
filetată conică de tip "cu triplu blocaj", (schematizată figura 6.15)
caracterizată prin:
- realizarea asamblării prin intermediul unui filet conic cu profil
trapezoidal (S1);
24 Tehnologia de fabricare a prăjinilor de foraj

- asigurarea unui efect de descărcare a îmbinării filetate conice şi

a unei bune etanşeităţi a acesteia prin rezemarea suprafeţei frontale a
ţevii extrudate pe un umăr special practicat la interiorul racordului (S2);
- realizarea unei strângeri între suprafeţele netede, cilindrice sau
conice, executate în prelungirea filetelor de pe ţeava extrudată şi
racordul special (S3).

Fig. 6.15. Îmbinarea racordului special prin înfiletare

la corpul prăjinii din aliaj de aluminiu

Diametrele exterioare ale prăjinilor de foraj din aliaje de aluminiu

şi grosimile de perete nu sunt reglementate prin norme internaţionale
unanim acceptate. Atât diametrul exterior cât şi grosimea peretelui au
valori superioare celor ale prăjinilor din oţel, aşa cum rezultă din
tabelul 6.6 în care sunt prezentate pentru exemplificare aceste valori
pentru prăjinile produse de una dintre cele mai cunoscute firme -
Reynolds Aluminum.

Tabelul 6.6. Prăjini din aliaje de aluminiu produse

de firma Reynolds-Aluminium
 TEHNOLOGII AVANSATE ÎN FABRICAREA UTILAJULUI PETROLIER 25

6.4.2. Aliaje de aluminiu pentru prăjini de foraj

Aliajele de aluminiu utilizate la construcţia prăjinilor de foraj fac

parte din grupa aliajelor prelucrabile prin deformare plastică, durificate
structural prin aplicarea de tratamente termice, aliajele reprezentative
fiind aliajele Al-Cu aliate complex. Cele mai utilizate aliaje pentru
prăjinile de foraj aparţin următoarelor trei tipuri:
a. Aliaje din clasa Al-Cu-Mg cu adaosuri de Mn, denumite
duraluminiu, conţinând uzual 2...5% Cu, 0,2...2,4% Mg şi 0,2...1,5%
Mn. Un aliaj reprezentativ este Al Cu 4 Mg 1,5 Mn STAS 7608-88, tip
2024 conform normelor S.U.A., utilizat în special în Federaţia Rusă.
b. Aliaje din clasa Al-Cu-Mg, având conţinuturi de siliciu mai
mari decât cele caracteristice acestei clase. Un aliaj reprezentativ este
Al Cu 4Mg Si STAS 7608-88, tip 2014 conform normelor S.U.A., utilizat
de firmele Reynolds Aluminum (S.U.A.) şi Cegedur (Franţa).
c. Aliaje din clasa Al-Zn-Mg-Cu, cu adaosuri de Mn, Cr, Ti şi Zr,
conţinând uzual 5...8% Zn, 2...3% Mg, 1...2% Cu, elementele de adaos
menţinându-se fiecare sub 0,2%. Un aliaj reprezentativ este Al Zn 6Mg
2,5Cu 1,5 STAS 7608-88, utilizat în Federaţia Rusă şi de firma Alcoa
(S.U.A.).
Caracteristicile mecanice la tracţiune ce pot fi asigurate aliajelor
menţionate, în diferite variante de tratament termic sunt prezentate în
tabelul 6.7.
Deoarece tratamentele de durificare aplicate aliajelor de aluminiu
nu conduc la stări structurale de echilibru stabil, menţinerile ulterioare
la temperaturi ridicate (peste 100...150 0C) pot produce modificări
structurale având ca efect atât degradarea caracteristicilor mecanice
indicate cât şi a rezistenţei la oboseală.
Aliajele de aluminiu au valoarea energiei de rupere relativ redusă
indiferent de temperatură (nu prezintă tranziţia ductil-fragil).
Rezistenţa la coroziune a aliajelor aluminiului este puternic
influenţată de caracterul mediului de lucru. În mediile apoase cu
pH = 4...9 aliajele sunt rezistente la coroziune, în mediile alcaline cu
pH > 9 vitezele proceselor de coroziune sunt mici. Prezenţa clorurilor
în mediul de lucru, în special a celor de sodiu şi magneziu, determină
cea mai ridicată viteză de coroziune.
26 Tehnologia de fabricare a prăjinilor de foraj

Tabelul 6.7. Aliaje de aluminiu pentru prăjini de foraj: tratamente termice

şi caracteristici

Soluţiile cu 3,5% NaCl sunt cele mai active şi, ca urmare, au fost
alese ca mediu de lucru standard la verificarea rezistenţei la coroziune
a prăjinilor de foraj din aliaje de aluminiu.
 TEHNOLOGII AVANSATE ÎN FABRICAREA UTILAJULUI PETROLIER 27

6.4.3. Tehnologia de fabricaţie

Spre deosebire de prăjinile de foraj din oţel, care se fabrică prin

laminare şi refulare ulterioară a capetelor, prăjinile de foraj din aliaje de
aluminiu se fabrică prin extrudare. Semifabricatul este un lingou
cilindric tubular, obţinut prin procedeul de turnare. Semifabricatul este
degroşat prin strunjire, îndepărtându-se un adaos de prelucrare de
10...14 mm.
Pentru eliminarea neomogenităţilor structurale ale lingoului
acesta este supus tratamentului termic de recoacere de
omogenizare. Temperatura şi durata tratamentului trebuie să asigure
dizolvarea compuşilor intermetalici şi omogenizarea prin difuzie:
490 ±100C cu o durată de circa 12 ore. După tratament, lingoul este
răcit până la temperatura de extrudare de 380...420 0C.
În figura 6.16 se prezintă schema de extrudare la fabricarea
prăjinilor de foraj din aliaje de aluminiu cu îngroşare exterioară.
Extrudarea se realizează la prese hidraulice cu forţa de presare de
40000...60000 kN (4000...6000 tf), prevăzute cu sisteme de
mecanizare şi automatizare. Viteza de extrudare este de
1,8...2,5 m/min. Pentru obţinerea îngroşării se aduce dornul cu zona
diametrului mai mic în dreptul orificiului matriţei, astfel că se măreşte
jocul şi peretele prăjinii se îngroaşă; prin împingerea dornului cu zona
diametrului mai mare (fig. 6.16) îngroşarea este împinsă spre exterior.
Pentru obţinerea caracteristicilor mecanice prescrise, prăjinile de
foraj sunt supuse tratamentului termic de călire şi îmbătrânire.
Încălzirea pentru călire se realizează în continuarea operaţiei de
presare pentru folosirea căldurii înmaganizate în piesă, utilizând
cuptoare orizontale sau verticale.
Tratamentul termic prin care se realizează durificarea aliajelor
Al-Cu destinate fabricării prăjinilor de foraj (Al Cu 4 Mg 1,5 Mn tip
2024) prezintă următoarele etape:
- Călirea de punere în soluţie, constând în încălzirea aliajului la
temperatura de 495±50C în cuptor vertical, menţinere 30...40 minute
pentru atingerea şi omogenizarea structurii monofazice α, (fig. 6.17)
urmată de răcire cu viteză mare în apă la 40 0C. Călirea se recomandă
28 Tehnologia de fabricare a prăjinilor de foraj

a fi efectuată în apă cu cromat sau bicromat de potasiu sau sodiu

pentru evitarea coroziunii.

Fig. 6.16. Extrudarea prăjinilor de foraj cu îngroşare exterioară

Fig. 6.17. Diagrama de echilibru Al-Cu

 TEHNOLOGII AVANSATE ÎN FABRICAREA UTILAJULUI PETROLIER 29

- Îndreptarea prin tracţiune controlată asigurând o alungire

remanentă de 2...3%, la utilaje de tracţiune ce dezvoltă forţe de circa
6000 kN (600 tf). Intervalul de temperatură dintre călire şi deformare
plastică nu trebuie sa depăşească 12 ore pentru a evita desfăşurarea
fenomenelor de îmbătrânire în acestă perioadă.
- Îmbătrânirea artificială prin încălzire la 190±50C şi revenire
12 ore urmată de răcirea în aer sau îmbătrânire naturală la
temperatura ambiantă cu o durată de menţinere de circa 5 zile. În
cursul îmbătrânirii are loc separarea din soluţia solidă suprasaturată a
unor precipitate care durifică structura (în special faza Ө) .

6.5. METODE DE CREŞTERE A DURABILITĂŢII

PRĂJINILOR DE FORAJ

Prăjinile de foraj se deteriorează în principal prin uzarea

racordurilor speciale la exterior, uzarea filetului, ruperea la
oboseală a îmbinării filetate şi a corpului prăjinii şi coroziunea
corpului prăjinii.
Astfel, principalele metode de creştere a durabilităţii prăjinilor
de foraj sunt următoarele:
• încărcarea la exterior a racordurilor cu aliaje dure;
• creşterea durabilităţii filetului;
• călirea superficială a prăjinii de foraj;
• acoperirea interioară de protecţie a prăjinii de foraj.
Cel mai frecvent se practică încărcarea racordurilor speciale şi
acoperirea la interior cu materiale polimerice.

6.5.1. Încărcarea racordurilor speciale cu materiale dure

În scopul creşterii rezistenţei la uzură a racordurilor speciale în

procesul de frecare cu formaţiunile traversate s-au experimentat mai
multe procedee dintre care cel mai utilizat în prezent este încărcarea
cu aliaje dure a suprafeţei exterioare pe anumite zone.
30 Tehnologia de fabricare a prăjinilor de foraj

Se încarcă numai racordul special mufă pe o porţiune cilindrică cu

lungimea de l1=76,2 mm şi în zona scaunului conic pentru elevator pe
lungimea l2=10,1 mm (fig. 6.18). Această amplasare se justifică prin
faptul că în timpul forajului ansamblul mufă-cep avansează cu mufa
spre talpa sondei, zona scaunului conic fiind cea mai expusă uzării.

Fig. 6.18. Geometria zonelor încărcate cu carburi metalice

La alegerea materialelor şi a tehnologiei de încărcare trebuie să

se aibă în vedere condiţiile de uzare ale stratului. Stratul încărcat
trebuie să prezinte următoarele caracteristici:
- rezistenţă la uzură abrazivă (duritate ridicată);
- rezistenţă la solicitări prin şoc mecanic şi termic (tenacitate);
- rezistenţă la oboseală şi o legătură corespunzătoare cu metalul
de bază.
Acest complex de caracteristici fizico-mecanice, dintre care unele
sunt contradictorii, se poate realiza numai în cadrul unor materiale de
tip “composite” alcătuite din două faze: una sub formă de particule cu
duritate ridicată şi un “liant” tenace. Odată cu creşterea conţinutului
volumic de particule dure scade limita de curgere şi cresc rezistenţa la
rupere şi modulul de elasticitate ale stratului.
Pentru creşterea rezistenţei la uzură a utilajului petrolier se
utilizează încărcarea cu carburi de wolfram, materialul de liere
realizându-se în diferite variante (fier electrolitic, oţel cu conţinut scăzut
de carbon, aliaje Cu-Mn-Ni).
 TEHNOLOGII AVANSATE ÎN FABRICAREA UTILAJULUI PETROLIER 31

La încărcarea racordurilor speciale, sapelor de foraj, prăjinilor

grele etc. cu carburi de wolfram se utilizează procedee de sudare.
Principalele caracteristici ale stratului încărcat sunt: duritatea,
tenacitatea, porozitatea matricei, concentraţia în carburi metalice şi
rezistenţa la uzură abrazivă. Aceste caracteristici impun următoarele
cerinţe tehnologiei optime de încărcare:
a. În proces să participe o cantitate redusă de liant, introdus sub
formă de platbandă de oţel sau teacă metalică tubulară, având la
interior relitul granular. Raportul dintre cantitatea de carbură de
wolfram şi oţelul de aliere este 60...65% carbură şi 30...40% oţel,
limitând participarea metalului de bază la formarea băii metalice.
b. Dizolvarea carburilor trebuie să asigure elemente de aliere
liantului, fără ca procentul de wolfram să conducă la formarea fazelor
nedorite (sau grafit). Procentul de carbon în oţelul de liere trebuie să fie
redus, pentru evitarea formării fazelor fragile şi a grafitului.
Încărcarea racordurilor speciale se realizează prin procedeele
W.I.G. şi cu jet de plasmă.
Materialul de încărcare constă din carburi de wolfram de formă
sferică, obţinute prin sinterizare, distribuite uniform în matricea din oţel.
Depunerea de material dur se poate realiza cu o supraînălţare de
circa h = 1,6 mm sau la nivelul suprafeţei exterioare a racordului
special, practicându-se iniţial o degajare în vederea încărcării
(fig. 6.18).
Granulaţia carburii de wolfram şi natura metalului suport
(matricei) sunt diversificate în funcţie de condiţiile de lucru, care pot
impune creşterea rezistenţei la uzare a racordului special în contact cu
roca abrazivă sau protejarea coloanei de burlane împotriva efectului
abraziv al racordurilor speciale.
Pentru evitarea transformărilor structurale nedorite se foloseşte
preîncălzirea racordurilor speciale la temperaturi de 275...325 0C şi apoi
aplicarea unui tratament termic de detensionare.
Încărcarea se realizează în instalaţii automatizate la care racordul
special execută o mişcare de rotaţie, iar sursa termică execută o
mişcare de pendulare în lungul generatoarelor racordului special.
În prezent se aplică frecvent procedeul MIG - MAG, folosind
sârme tubulare ce conţin carburile de wolfram, sau sârme cu inimă de
flux realizate din aliaje dure de încărcare (oţeluri speciale aliate
32 Tehnologia de fabricare a prăjinilor de foraj

complex). Schema de încărcare prezentată în figura 6.19, a, se arată

poziţia capului de sudare faţă de racordul special.

a b
Fig. 6.19. Incărcarea cu carburi metalicea racordurilor speciale:
a – schema încărcării cu jet de plasmă; b - realizarea încărcării

Plasarea excentrică (distanţa X în figura 6.19, a) face ca baia

depunerii să înceapă să se solidifice până în momentul depăşirii
înălţimii maxime evitând astfel scurgrea sa.

6.5.2. Acoperirea interioară anticorosivă a prăjinilor

de foraj

Acoperirea interioară a prăjinilor de foraj cu pelicule din răşini

sintetice conferă următoarele avantaje:
- protecţia contra coroziunii, contribuind la creşterea rezistenţei la
oboseală prin eliminarea amorselor de fisuri provocate de punctele de
coroziune;
- reducerea rezistenţelor hidraulice, prin reducerea rugozităţii
suprafeţelor interioare, obţinând o creştere a puterii hidraulice la sapă
de până la 20%;
- reducerea aderenţei fluidului de foraj la pereţii prăjinii;
- posibilitatea măririi intervalului dintre revizii la prăjinile de foraj.
 TEHNOLOGII AVANSATE ÎN FABRICAREA UTILAJULUI PETROLIER 33

Materialul de acoperire trebuie să satisfacă următoarele cerinţe:

aderenţă, uniformitatea grosimii, rezistenţă mecanică, elasticitate
comparabilă cu cea a prăjinii de foraj, rezistenţă la uzura abrazivă,
stabilitate chimică într-o gamă cât mai largă de fluide de foraj şi de
stimulare a sondelor, stabilitate termică, cost redus şi tehnologie simplă
de aplicare.
La acoperirea prăjinilor de foraj cea mai largă aplicabilitate o au
răşinile epoxidice folosind ca întăritor răşinile fenolice în proporţie de
20...30% (răşini epoxifenolice), cu temperatura de încălzire de
180...2200C.
Tehnologia de aplicare a acoperirilor epoxifenolice cuprinde
următoarele operaţii:
 curăţirea prăjinii la interior (în cuptor la 380...400 0C),
 sablarea la interior;
 aplicarea peliculei prin pulverizare în mai multe straturi şi
întărirea finală în cuptor.
Pulverizarea se realizează folosind capete de pulverizare rotative.
Depunerea se poate realiza şi prin centrifugarea răşinii introdusă la
interiorul prăjinii în stare fluidă, obţinându-se grosimea finală a
depunerii într-o singură operaţie.

Bibliografie

1. Ulmanu, V., Tehnologia fabricării şi reparării utilajului petrolier, Editura ILEX,

Bucureşti, 2002
2. Drăghici, Gh., Ulmanu, V., Zecheru, Gh., Fabricarea utilajului petrolier şi
petrochimic – suport de curs, Universitatea Petrol-Gaze din Ploieşti, 2006
3. Antonescu, N.N., Ulmanu, V., Fabricarea, repararea şi întreţinerea utilajului
chimic şi petrochimic, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1981
4. Ulmanu, V., Material tubular petrolier, Editura Tehnică, Bucureşti, 1992
5. Amza, Gh., Amza, C. Gh., Procese de operare, vol. I, Ediţia a II-a, Editura
BREN, Bucureşti, 2001
6. Picoş, C., Tehnologia construcţiei de maşini, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1974
7. Tache, V., Brăgaru, A., Dispozitive pentru maşini-unelte, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1976
8. Petrescu, M., G., Nae, I., Maşini-unelte şi prelucrări prin aşchiere, Editura
Universităţii din Ploieşti, Ploieşti, 2004